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C - Compresseur centrifuge à étages multiples et refroidissement

intermédiaire

1-Limites sur le rapport de pression d’un seul étage

Le travail d’un étage de compresseur centrifuge, à un certain rapport de


pression P2/P1 est :

n−1
P2
L poly =
n
n−1 () )
z1 RT 1
P1
n
−1

(1)
C’est à dire que la le travail augmente avec le rapport de pression.
Maintenant, dans un étage le travail est fait uniquement dans la roue, car
c’est elle qui a des parois mobiles, seules capables de communiquer du
travail au gaz*. L’expression aérodynamique du travail de la roue lit :

L = U2 . Cθ2 – U1 . Cθ1 (2)

Ou
L = travail de la roue.
U1, U2 = vitesses tangentielles a l’entrée et a la sortie de la roue,
respectivement.
Cθ1, Cθ2 = composantes tangentielles de la vitesse absolue du gaz a
l’entrée et a la sortie de la roue, respectivement, voir figure 1.

* En fait les champs magnétiques et électriques sont capables aussi de


communiquer du travail au gaz. Ils s’adressent directement aux
molécules du gaz, pas nécessairement sur la surface. Ils sont capables de
produire une force repartie sur le volume. Pourtant, ces champs ne sont
pas normalement présents dans un compresseur centrifuge. Le champ de
gravite est capable aussi de communiquer du travail au gaz mais son
action est négligeable dans un compresseur de gaz.

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Figure 1 triangles de vitesse a l’entrée et a la sortie de la roue.

Pour augmenter le rapport de pression d’un seul étage, il faut augmenter


la vitesse tangentielle U et/ou augmenter la composante tangentielle Cθ2.
Pour augmenter la vitesse tangentielle U il faut augmenter la vitesse de
rotation et/ou le diamètre de la roue. Les deux solutions sont limitées par
les contraintes maximums supportables par les roues. En fait un champ de
contraintes se produit dans la roue à cause des champs de forces
centrifuges, qui sont proportionnelles au carré de la vitesse de rotation et
au rayon.

D’ailleurs, quand le diamètre de la roue augmente, le diamètre extérieur


du compresseur augmente, la force de pression sur le carter extérieur
augmente, et l’épaisseur nécessaire du carter augmente. Cela augmente le
poids du compresseur donc le coût de fabrication. La vitesse de rotation
quand elle augmente, le prix du palier augmente aussi, car il fera appel à
une technologie encore plus poussée.

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Une autre limite supérieure sur la vitesse tangentielle U provient de la
limite sur la vitesse relative w1 a l’entrée de la roue et de la limite sur la
vitesse absolue C2 a la sortie de la roue. La première limite concerne le
blocage sonique a l’entrée de la roue et les pertes par les ondes de choc
qui l’accompagnent. La deuxième limite est reliée au blocage sonique a
l’entrée du diffuseur et les ondes de choc qui l’accompagnent. Ces limites
soniques rétrécissent gravement le champ du compresseur et diminuent la
plage de fonctionnement.

Pour tout ce qui a précédé, la vitesse tangentielle U est limitée par 250 –
300 m/sec. Cette limite dépend du gaz comprimé, car les gaz lourds ont
une vitesse de son plus faible, donc le nombre de Mach 1 est atteint à des
vitesses de rotation encore plus basses.

Maintenant, on ne peut pas dépasser la limite supérieure de U. Il reste


d’augmenter la composante tangentielle a la sortie de la roue Cθ2. Cela
signifie d’augmenter la charge aérodynamique des aubes. Il y a des
limites imposées par les pertes (ou par le rendement) et par la stabilité.
On pouvait augmenter Cθ2 par élimination ou par réduction de
l’inclinaison vers l’arrière des aubes rotor, mais cela compromettra la
stabilité du compresseur.

Résultat : il y a une limite supérieure sur le rapport maxi de pression


réalisable par un étage. La solution est d’utiliser plusieurs roues (étages)
pour réaliser le rapport cherche. Si le rapport global est εg , le rapport
réalisable par un seul étage est ε, le calcul d’optimisation donne le
nombre nécessaire d’étages z :

z
ε =√ ε g
(3)
Ou encore

z=log ( ε g ) /log ( ε )
(4)
Conclusion : la limite sur le rapport maxi de pression, réalisable par un
seul étage a mené à l’utilisation de roues (étages) multiples.

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2-limites sur la température du gaz

Quel que soit le nombre d’étages utilisé pour réaliser un certain rapport
de pression, le gaz chauffe quand il est comprimé de la pression P1 à la
pression P2. Sans refroidissement, la température du gaz a la fin de
compression de P1 à P2 sera :

n−1
P2
()
T 2 =T 1
P1
n

(5)
Ou n est l’exposante polytropique de compression.

L’équation (5) indique que l’échauffement adiabatique est influencé par


le rapport de pression P2/P1 mais aussi par l’exposante polytropique n,
qui dépend entre autres, du rapport de chaleurs spécifiques k. Pour les gaz
lourds, k diminue et l’échauffement adiabatique diminue.
Il y a des limites sur la valeur maxi supportable de la température T2.
Dans un compresseur ou le gaz se mélange avec l’huile comme les
compresseurs à vis sans fin ou les compresseurs alternatifs qui
compriment l’air, il y a la limite de température de gaz qui correspond au
point éclair de l’huile. Par contre dans les compresseurs centrifuges il y a
toujours une limite sur la température qui vient de la résistance de
matériaux de la roue ou de la crainte de réactions chimiques dans le gaz
comme la polymérisation ou la dissociation des molécules du gaz a partir
de certaine température.

La solution à cette situation c’est le refroidissement.

En fait, le refroidissement du gaz a une autre raison encore plus


importante, c’est la promotion du rendement ou l’économie sur la
puissance.

Le refroidissement optimum-du point de vue rendement- serait celle qui


garde la température constante partout sur le processus de compression,
c’est à dire la compression isothermique. Cela exige ce qu’on appelle le
refroidissement intérieur. En général le refroidissement intérieur est très
difficile à réaliser. Même dans les compresseurs volumétriques ou il y a

l’espace de refroidissement intérieur, on ne peut pas aller plus loin que de


protéger l’huile de graissage contre la surchauffe. Il y a toujours le
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problème de surfaces insuffisantes pour un transfert de chaleur efficace.
La situation est encore pire dans le cas de compresseur centrifuge. Tout
ce qu’on a pu faire jusqu’à aujourd’hui c’est de passer de l’eau de
refroidissement dans les diaphragmes. C’est limité par la construction et
la largeur totale du diaphragme.

La solution réelle c’est le refroidissement intermédiaire. On branche le


gaz latéralement, et on l’amène vers des échangeurs thermiques
extérieurs, où la température du gaz est réduite vers la température
d’entrée. Puis le gaz est ramené vers l’entrée de la roue suivante. Encore,
l’optimum c’était de faire ce refroidissement après chaque étage.
Malheureusement ce n’est pas faisable, parce que chaque étage de
refroidissement exige une complication de la construction. Une sortie
latérale signifie une volute de sortie, un échangeur thermique et une buse
d’entrée pour réaliser une entrée axiale à la roue suivante.

Une solution intermédiaire c’est de faire cela après un certain nombre de


roues. Plus exactement on fait le refroidissement intermédiaire quand la
température du gaz a atteint une certaine limite jugée acceptable.
Certains manuels ou références appellent le nombre d’étages avant un
branchement pour refroidissement un “étage” aussi. Quelle confusion !
On préfère ici de l’appeler “phase ?”

L’économie de puissance réalisée par le refroidissement intermédiaire est


illustrée par la surface hachurée sur les diagrammes PV et ST, figure 2.

Le refroidissement du gaz est souvent accompagné de condensation de


l’eau ou des gaz. Normalement après chaque refroidisseur il y a un
dessécheur qui enlève les liquides formés par condensation. Il est
dangereux d’introduire des liquides dans le compresseur. Les gouttelettes
du liquide vont éroder les pièces sensibles dans le compresseur telles que
les aubes.

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Figure 2 Economie de puissance par refroidissement intermédiaire.
(a) diagramme ST (b) diagramme PV.

Limite sur la longueur d’arbre

Le branchement vers le réfrigérateur avec une volute de sortie et le retour


vers le compresseur avec une buse d’entrée augmentera la longueur de
l’arbre. Ajouté à cela le grand nombre de roues nécessaires pour réaliser
un bon rendement, la longueur de l’arbre augmente d’avantage. Un arbre
trop long ne sera pas acceptable pour des raisons de rigidité. La déflexion
statique sous les charges latérales, et l’amplitude de vibration forcée ou
auto-excitée seront prohibitives si l’arbre est trop long. En plus, la vitesse
critique de l’arbre va chuter avec la longueur.

La solution c’est de diviser les roues entre plusieurs arbres. Chaque arbre
porté par deux paliers et tous sont enveloppés par un carter. On vient de
construire un train de compresseurs, ou un compresseur de plusieurs
corps ou carters chacun enveloppant un certain nombre de “phases” ou
“d’étages”. Figure 3 montre un tel train de compresseurs.

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Figure 3 Un train de compresseurs centrifuges.

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(a) la limite sur le rapport de compression par étage mène à la division en
étages multiples de compression

(b) La limite sur la température du gaz, ou la recherche d’un bon


rendement mènent à la division de phases de compression séparées par
des refroidisseurs intermédiaires.

( c) La limite sur la longueur de l’arbre mène à la division de compression


sur plusieurs corps.

Figure 4 La logique de division du processus de compression en étages,


phases, et corps.

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Figure 4 récapitule la logique de division du processus de compression,
en étages multiples, puis en phases de compression séparées par des
échangeurs thermiques, puis en arbres supportés chacun sur deux paliers
indépendants et logés dans des corps séparés.

Le refroidissement intermédiaire et le nombre d’étages entre chaque


refroidisseur, ou en autre terme, le nombre de phases utilisées détermine
la puissance totale consommée et détermine le rendement global.

Le refroidissement intermédiaire économise sur la puissance car il réduit


la température (T1)du gaz a l’entrée de la phase suivante. On rappelle ici
de l’expression du travail polytropique :

n−1
P2
L poly =
n
n−1
Z 1 RT 1
P1 [( ) n
−1
]
(6)
C’est évident que le refroidissement a pression constante P1, va réduire le
volume spécifique v1, c’est une compression « statique » qui économise
sur la compression « dynamique » c.à.d. économise sur le travail L.

Il est intéressant de noter qu’avec refroidissement en général et


refroidissement intermédiaire en pratique, le rendement isentropique
global augmente. Il peut facilement dépasser la valeur de l’unité. Cela
parait bizarre mais l’on se rappelle qu’avec refroidissement on a déjà
violé le principe d’adiabacité, la base de principe de l’isentropicité.
D’abord qu’est ce que c’est le rendement global d’un compresseur a
refroidissement intermédiaire ?

C’est le rapport entre la puissance isentropique théorique, qui serait


consommée si la compression avait été réalisée sans refroidissement
intermédiaire, et la somme des puissances aérodynamiques actuellement
absorbées par les différentes phases du compresseur.

Il est à noter que le rendement isentropique global est généralement plus


grand que le rendement de chaque phase prise séparément. L’intérêt du
rendement global c’est de permettre à l’acheteur de faire la comparaison
entre différentes offres ou différentes dispositions. Une disposition peut
avoir des phases chacune de rendement isentropique élevé mais la
division en phase n’est pas suffisante ou n’est pas tellement efficace. Le
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client s’intéresse en fin de compte dans l’économie de la puissance
absorbée pour réaliser la compression voulue.

Exemple numérique

Un système de compression d’air est requis de comprimer un mètre cube


par seconde de 1 bara et 25˚C a 20 bara. Le refroidissement intermédiaire
est disponible à 25˚C.

Première offre :
Un compresseur alternatif est proposé, dont la première phase à un
rendement isentropique de 75% et la seconde phase 78%.
Le rapport de pression par phase est la racine carrée du rapport de
pression global, c.à.d.

ε=√ 20=4. 472/1


La puissance isentropique de la phase sera

k −1
P2
N ise=
k
k −1
P1 Q 1
P1 [( ) ] k
−1

(7)
Ou
P1 = 100,000 pascals,
Q1 = 1 m3/sec,
K = 1.4,
P2/p1 = 4,472

Tout calcul fait on aura :

Nise = 186,94 kW.

Puissance aérodynamique (réelle) absorbée par la première phase, Naero1


Naero1 = Nise1 / ηise1 = 186,94 / 0,75 = 249,3 kW.
Puissance aérodynamique absorbée par la deuxième phase, Naero2
Naero2 = Nise2 / ηise2 = 186,94 / 0,78 = 239,7 kW.
Puissance aérodynamique totale absorbée Naerot
Naerot = Naero1 + Naero2 = 249,3 + 239,7 = 489 kW

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Si la compression était faite en une seule phase (ou plutôt sans
refroidissement intermédiaire), la puissance isentropique totale Niset sera
calculée par la même équation (7), mais on y mettra :

P1 = 100,000 pascals
Q1 = 1 m3/sec.
K = 1, 4
P2/P1 = 20
D’où
Niset = 473, 74

Le rendement isentropique global sera

.ηiset = Niset / Naerot = 473,74 / 489 = 96,88 %.

Deuxième offre :

La deuxième offre pour la même application est un compresseur


centrifuge à 4 phases avec des rendements isentropiques par phase de
67%, 70%, 72% et 74% respectivement. Le refroidissement intermédiaire
réduit la température a l’entrée de chaque phase à 25˚C. Il est à noter que
l’augmentation de rendement de phase en phase est attribuable à
l’augmentation de densité. Le rapport de pression par phase sera :

4
ε=√ 20=2 ,115/1

La puissance isentropique d’une phase Nise sera calculée par équation


(7), avec le rapport de pression = 2,115 / 1

On aura Nise = 83,525 kW.


Maintenant, les puissances aérodynamiques (réelles) absorbées par
chaque phase seront :

Naero1 = Nise1 / ηise1 = 83,525 / 0, 67 = 124, 66 kW


Naero2 = Nise2 / ηise2 = 83,525 / 0, 70 = 119, 32 kW
Naero3 = Nise3 / ηise3 = 83,525 / 0, 72 = 116, 00 kW
Naero4 = Nise4 / ηise4 = 83,525 / 0, 74 = 112, 87 kW

Puissance aérodynamique (réelle) absorbée Naerot

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Naerot = Naero1 + Naero2 + Naero3 + Naero4 =
124,66+119,32+116,00+112,87 = 472,85 kW

Le rendement isentropique global ηiset sera

.ηiset = Niset / Naerot = 473,74 / 472,85 = 100,2 %

La comparaison entre les deux offres peut se faire au niveau du


rendement isentropique global ou, encore plus direct, au niveau de la
puissance aérodynamique globale absorbée par les phases, car ca sera le
prix en énergie que le client paiera pour obtenir le même résultat de
compression. Il est clair la supériorité de la solution du compresseur
centrifuge, car la compression a été divisé en 4 phases, à comparer aux
deux phases du compresseur alternatif. Le compresseur centrifuge a
gagné ce point malgré le fait que le rendement isentropique par phase est
dans la faveur du compresseur alternatif.

En général, l’expérience a montré que le rendement d’un compresseur


centrifuge à un seul étage est normalement sensiblement plus petit que
celui d’un compresseur alternatif ou a vis-sans-fin à un seul étage, pour la
même charge, en partie parce que dans un compresseur centrifuge, on est
obligé de laisser une certaine marge au pompage, s’éloignant ainsi de la
zone de rendement maximum du compresseur.

La multiplication d’étages avec refroidissement intermédiaire peut


améliorer le rendement. Mais encore une fois, généralement, le
rendement global d’un compresseur centrifuge à étages multiples,
comparé à celui d’un compresseur à vis-sans-fin ou alternatif, du même
nombre d’étages (nombre de phases), utilisant aussi le refroidissement
intermédiaire, sera normalement plus petit.

Dans certains cas, on a trouvé qu’un compresseur centrifuge à 3 étages


est compétitif avec des compresseurs alternatifs ou a vis-sans-fin à un
seul étage. Quatre ou cinq étages d’un compresseur centrifuge sont requis
pour rivaliser des compresseurs alternatifs ou à vis-sans-fin à 2 étages. Il
est à noter que ce n’est pas une règle spécifique. Suivant la charge et le
gaz à comprimer, la construction individuelle du compresseur et le choix
du point d’adaptation, les rendements à comparer seraient peut être plus
favorables pour le compresseur centrifuge.

Le rapport de pression qui peut être réalisé par un seul étage de


compresseur centrifuge est influencé par un nombre de facteurs comme
on vient de le dire, y compris la densité du gaz à l’entrée, la vitesse et la
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construction de la roue. En conséquence il n’est pas possible de constater
les limites exactes. Le compresseur centrifuge d’air, a très haute vitesse
peut réaliser des rapports de pression jusqu’à 3,5 / 1 par étage. Pourtant
plusieurs compresseurs centrifuges travaillent à moins de 2 / 1 par étage.
Il est possible de constater que le rapport de pression utilise pratiquement
avec un compresseur centrifuge est beaucoup plus petit que celui offert
facilement par un compresseur à déplacement positif. Surtout un
compresseur à déplacement positif sans volume mort, tel qu’un
compresseur à vis-sans-fin à injection d’huile, sera capable de donner du
bon rendement jusqu’à un rapport de pression de 10 / 1, quel que soit le
gaz. Il peut même travailler facilement à des rapports encore plus grands.

En conséquence, dans plusieurs applications, un compresseur centrifuge


aura à utiliser plusieurs étages là ou un compresseur à déplacement positif
utilise un ou deux étages seulement. La quantité d’utilisation de
refroidissement intermédiaire est aussi importante dans la compétition
entre les deux solutions.

Le petit volume à l’aspiration peut devenir un problème pour les


compresseurs à étages multiples car le volume aspire devient de plus en
plus petit et sera ainsi difficile pour le dernier étage de le traiter. La limite
inférieure de débit volumétrique d’un compresseur à étages multiples de
tous les types est souvent décidée par le dernier étage.

Il est à rappeler qu’il est des charges que le compresseur centrifuge peut
traiter facilement et efficacement, et qui ne sont pas du tout adaptées aux
compresseurs à déplacement positif. Un exemple en est la compression
du gaz à travers un gazoduc, ou les pressions absolues sont hautes tandis
que le rapport de pression est très bas.

Autres bénéfices de la division en phases.

La division en phases chacune incluant plusieurs étages permet aussi


l’application de certains principes utiles en construction. Un exemple
c’est le montage des roues opposées. Des fois, les étages d’une phase sont
montés en opposition aux étages de l’autre phase. Cela permet
l’équilibrage de poussée axiale sur l’arbre. Figure 5 montre une telle
réalisation, à savoir le compresseur 2MCL de Nuovo Pignone. Le
compresseur contient deux «phases » de compression, chacune ayant 3
étages. Les étages d’une phase sont montés en opposition des étages de
l’autre phase, comme méthode d’équilibrage de poussée axiale. Cela a
permis de se dépasser du disque d’équilibrage de poussée axiale. La
figure montre aussi le branchement latéral du gaz pour allée au
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refroidisseur intermédiaire, à l’aide d’une volute. Le retour du gaz vers
l’entrée de la première roue de la deuxième phase est réalisé par une buse
d’entrée normalement symétrique.

Il y a trois autres remarques sur la construction de ce compresseur :


1-Les 3 roues de la première phase ont le même diamètre extérieur. Les
trois roues de la deuxième phase ont aussi le même diamètre mais il est
différent de celui de la première phase.
2-L’adaptation à la diminution de débit volumétrique de roue en roue est
réalisée par la diminution de la « hauteur »   de l’aube, de roue en roue. Il
parait que le constructeur a tire deux types d’ébauche de disque. L’un de
grand diamètre, pour la première phase et l’autre d’un diamètre plus petit
pour la deuxième phase. Chaque roue était usinée pour la correcte
hauteur, puis le collecteur était soudé. Il a fait pareil pour la deuxième
phase. C’est une façon pour réduire le nombre de moule à deux, au lieu
de six.
3-Les collecteurs, créés dans tous les diaphragmes, sont faits en S, c.à.d.
la coupe longitudinale est « fléchis » afin de réduire la dimension axiale
du collecteur, ce qui réduit la longueur totale de la machine et qui réduit
aussi le cout de fabrication de la machine. Cela réduit la longueur de
l’arbre, ce qui augmente la vitesse critique.

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Figure 5 compresseur centrifuge 2MCL de Nuovo Pignone.

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