2020

Les 12 étapes clés d’un HACCP

(et des conseils pour le mettre en place)
CES DERNIÈRES ANNÉES ONT ÉTÉ SUJETTES À
DE NOMBREUX SCANDALES
AGROALIMENTAIRES.

De nombreuses questions se posent : Ces certifications se basent sur la construction,

l’utilisation et la mise à jour d’un plan HACCP. Beaucoup
● Pourquoi les entreprises concernées n’ont pas réagi à d’objets et de consommable que vous avez chez vous
temps ? ont donc étés fabriqués par des sociétés ayant un
● Est-ce un manque d’attention et plus généralement un plan HACCP pour vous protéger. Bonne nouvelle non ?
manquement dans leur système de sécurité sanitaire ?
● Quels outils utilisent-elles pour lutter contre les dangers
que peuvent subir les consommateurs ?

“
En matière de produit alimentaire, un règlement (852/2004)
spécifie l’obligation de mettre en place un plan HACCP dans En matière de produit
son entreprise pour lutter contre les dangers liés aux alimentaire, un règlement
consommateurs. (852/2004) spécifie l’obligation
Beaucoup d’autres industries sont aussi concernées. En effet
de mettre en place un plan
pour les entreprises souhaitant commercialiser leurs produits HACCP dans son entreprise
(non alimentaire et alimentaire) en grande surface il est quasi pour lutter contre les dangers
obligatoire d’être certifié BRC (pour le Canada et liés aux consommateurs...
l'Angleterre) ou IFS (pour l’Allemagne, la France et l’Italie).
 MAIS QU’EST-CE
QU’UN PLAN HACCP ?

Origines de l’HACCP
HACCP (“Hazard Analysis Critical Control Point”)
“Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise”
Tout a commencé dans les années
60 aux Etats-Unis lorsque la NASA
Il s’agit d’une méthode de sécurité sanitaire des produits alimentaires.
et l’armée ont envisagé d’envoyer
des hommes dans l’espace.
Système HACCP = OUTIL PRÉVENTIF (il ne s’agit pas d’une norme !)
Il fallait à ce moment-là garantir la
sécurité des aliments que les
astronautes allaient consommer.
L’analyse des dangers consiste à rassembler/évaluer les données
concernant les dangers potentiels et à identifier les facteurs entraînant
C’est la société Pillsburry qui a été
leur présence afin de déceler lesquels d’entre eux représentent une
en charge du développement de
menace pour la salubrité des aliments. l’outil pour éviter de recourir
systématiquement à des contrôles
Ces dangers devront donc être pris en compte dans le plan HACCP : le destructifs
plan est constitué de 12 étapes (5 étapes préliminaires et 7 principes).
ETAPE 1 CONSTITUER
L'ÉQUIPE HACCP

Objectif : monter une équipe pluridisciplinaire et participative

Il s’agit de rassembler une petite équipe (2 à 7 personnes selon la taille de l’entreprise) en veillant à
intégrer une expertise technique (qualité, production, maintenance…).

Le service qualité (ou dans certains cas la direction) sera chargé de l’animation et de la formation du
groupe à la méthode HACCP.
Il faudra veiller à ce que chacun dispose des ressources nécessaires (guides de bonnes pratiques, textes
réglementaires, process de fabrication, etc).

Enfin, il est important lors de cette étape de vérifier la bonne maîtrise des BPH (Bonnes Pratiques
d’Hygiène) : il s’agit de toutes les conditions/règles de base à adopter pour la sécurité des aliments
exemples : procédures de nettoyage/désinfection ; règles concernant les tenues ; plans de lutte contre les
nuisibles, etc.
 ETAPE 2 DÉCRIRE LE(S) PRODUIT(S)

DESCRIPTION DU PRODUIT DU DÉBUT JUSQU'À LA FIN DU PROCESS

Données à rassembler :

- caractéristiques sanitaires et physicochimiques

- traitements subis

- conditionnement et emballage

- conditions de stockage et de distribution

→ Étape de formalisation des fiches techniques

 ETAPE 3 DÉCRIRE L’UTILISATION

Vous devez décrire comment et dans quel but votre produit va être utilisé, mais aussi, et c’est
important de le noter, prévenir les mauvaises utilisations “raisonnables”
(exemple : consommation d’un produit à Date limite de Consommation (DLC) dépassée)

C’est à partir de cette étape que les contre-indications sont rédigées. Elles vont des plus basiques
“Ne pas faire cuire au micro-ondes” si le plat est en aluminium. Aux plus originales “ne pas expirer
le gaz” pour un déodorant.

ATTENTION
Les conditions d’utilisation vont différer selon certains paramètres tels que la sensibilité du
consommateur (personnes âgées ou immunodéprimées) et le mode d’emploi du produit.
 ETAPE 4 DÉCRIRE SON PROCESS

ÉTABLIR SOUS FORME DE LOGIGRAMME

TOUTES LES ÉTAPES QUI ENTRENT DANS
VOTRE PROCESS DE FABRICATION. Raisins
Réception
(matière
des raisins
première)
> Avec l’entrée et la sortie de matière de manière
horizontale.

On décompose le procédé en y notant l’ensemble des

informations techniques : la durée, les équipements,
les locaux, les conditions physicochimiques, le
personnel, etc. Séparation
des rafles et Déchets
des baies
Ci-contre un exemple pour une partie d’un process
vinicole.
 ETAPE 5 CHECKER SON DIAGRAMME
DE FABRICATION

APRÈS AVOIR RÉALISÉ VOTRE DIAGRAMME DE

FABRICATION, IL CONVIENT DE LE VÉRIFIER EN
CONDITION RÉELLE.

L’ensemble de l’équipe HACCP doit se rendre sur le terrain, pendant la

fabrication, et suivre le diagramme pour le valider.
Cela permet de traquer d’éventuelles étapes oubliées ou paramètres
mal calibrés.

Retour à l’étape précédente si le diagramme n’est pas complet ou

correct !

Il est primordial de conserver une traçabilité de ces vérifications.

 ETAPE 6 ANALYSER LES
DANGERS (1/3)

APRÈS IDENTIFIER LES DANGERS

Il s’agit d’identifier les dangers et leurs causes potentielles à partir des trois typologies de dangers.

Les dangers biologiques sont pour le plus souvent d’ordre microbiologique, il peut aussi s’agir d’allergène.
Ceux-ci peuvent globalement créer des symptômes cutanés, respiratoires ou bien encore
gastro-intestinaux.

Les dangers physiques, en fait des corps étrangers qui s'immiscent dans la composition du produit. Une
fois de plus on en retrouve de toute sorte (Mégots de cigarette, vis, bijoux d’opérateur, écrous…).

Les dangers chimiques ont encore une fois beaucoup d’origines différentes, résidus de produits de
nettoyage, de maintenance, de pesticides, vétérinaires….

On peut identifier ces dangers en collectant des informations publiées (TIAC dans le BEH ou Bulletin
Epidémiologique Hebdomadaire), ou auprès des consommateurs (enquêtes, retours, plaintes).
 ETAPE 6 ANALYSER LES
DANGERS (2/3)

EVALUER LES RISQUES

Pour chacun des dangers identifiés, il s’agit d’établir des

notes de gravité et de fréquence

Note Fréquence Gravité

Comment noter ces composantes ?
1 Très rare Très faible

La hiérarchisation n’est pas imposée. 2 Possible Faible

Vous trouverez à droite un exemple de cotation sur une 3 Régulière Majeur

échelle de 1 à 4. 4 Elevée Critique

Aussi, selon les secteurs d’activités, des exemples de

grilles peuvent être mises à disposition des
professionnels (exemple avec la grille proposée par la
Haute Autorité de Santé (HAS) pour le milieu hospitalier)
 ETAPE 6 ANALYSER LES
DANGERS (3/3)

METTRE EN PLACE LES MESURES DE MAÎTRISE

Mesure de maîtrise : Action destinée à éliminer les dangers ou à les réduire à un niveau acceptable.

Les mesures préventives sont souvent classiques (réfrigérer, cuire, former le personnel), ou évidentes
(réparer ou changer ce qui fonctionne mal), mais nécessitent parfois de la créativité (changer le
procédé, inverser deux étapes).

A NOTER

Dans certains cas, il est utile de définir une étape de fabrication postérieure comme mesure de maîtrise.

Exemple : L’étape de stérilisation de boite de conserve permet de maîtriser le risque de contamination

microbiologique. Cette étape étant réalisée à la fin du processus sur des boîtes fermées, le danger
microbiologique peut-être défini comme maîtrisé sans besoin de contrôle microbiologique récurrent.
 IDENTIFIER LES POINTS CRITIQUES
ETAPE 7 (CCP - CONTROL CRITICAL POINT)
(1/2)

On ne peut pas tout surveiller. CCP (Critical Control Point) : Point

On surveille l’essentiel : les CCP. Critique pour la Maîtrise
étape essentielle à laquelle un moyen de
Un CCP est obligatoirement définit par l’existence : maîtrise peut être exercé afin de prévenir ou
éliminer un danger menaçant la sécurité
- d’une limite critique ; des aliments, ou le ramener à un niveau
- d’un système de surveillance ; acceptable
- d’actions correctives.

PRPo (Programmes Prérequis

A ne pas confondre avec le PRPo ! opérationnels) :
étape ayant un impact certain sur la
sécurité des produits, mais il n’existe pas de
Il est possible d’utiliser des outils tel que l’arbre de décision du Codex limite critique comme pour les CCP et
Alimentarius par exemple, afin d’identifier si une étape est un CCP ou l’enregistrement ne se fait pas en continu.
non.
 IDENTIFIER LES POINTS CRITIQUES
ETAPE 7 (CCP - CONTROL CRITICAL POINT)
(2/2)
ARBRE DE DÉCISION DU CODEX ALIMENTARIUS Existe t-il une ou plusieurs mesure(s) préventive(s) de maîtrise ?

Selon le Codex Alimentarius, un point critique est Non Modifier l’étape, le

Oui
procédé ou le produit
un point qui nécessite une surveillance.
La maîtrise à cette étape est-elle
Oui
La mesure préventive ne suffit pas, il faut aller plus nécessaire pour garantir la sécurité ?

loin. Il convient de ne pas sélectionner tous les Ce n’est pas un CPP

Non Stop
dangers significatifs afin de ne pas se surcharger en
contrôles inutiles. Pourquoi ? Car par surveillance, je Cette étape est elle spécifiquement conçue pour éliminer
la probabilité d'apparition d'un danger ou la ramener à un Oui
veux dire que le contrôle de ces points critiques niveau acceptable ?
relève d’un caractère libératoire. Le produit ne pourra
être expédié sans que vous ayez le résultat du Non
contrôle ! (Exemple : Pas d’expédition des steaks
Une contamination s'accompagnant du (des) dangers
hachés avant les résultats des analyses identifié(s) peut elle survenir, ou le danger peut il augmenter
microbiologiques). Pour cette deuxième sélection, il y jusqu'à atteindre un niveau inacceptable ?
a plusieurs écoles, les arbres de décision internes ou
Oui Non Ce n’est pas un CPP Stop
ceux de la bibliographie qualité (Exemple arbre de
décision du codex alimentarius)
Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou la
réduire à un niveau acceptable ?
Les dangers significatifs qui ne sont pas identifiés
Point critique de
comme point critique sont définis comme des PrpO Oui Non
maîtrise (Ccp)
(Programme prérequis opérationnel).
Ce n’est pas un CPP Stop
Source : Codex Alimentarius
 ETAPE 8 ÉTABLIR DES LIMITES

Pour chaque CCP, on cherche les paramètres qu’il faut surveiller (T°C,
débit, pH, concentration…) et on décide la limite critique à ne pas
dépasser pour assurer la maîtrise du CCP.

Limite critique : sépare l’acceptable du non-acceptable

(produits sûr/produit dangereux)

Pour définir les limites critiques, on se base la plupart du temps sur des
publications scientifiques, sur des exigences réglementaires, ou des
bonnes pratiques.
 CRÉER LE SYSTÈME DE
ETAPE 9 SURVEILLANCE DES DANGERS
SIGNIFICATIFS

DÉFINIR LE CADRE DU SYSTÈME DE

SURVEILLANCE

Vous devez définir le cadre du système de surveillance,

pour cela vous devez définir pour chaque danger
significatif :

● Qui est responsable de la surveillance ?

● Comment est réalisée la surveillance ?
● Comment le résultat de la surveillance est-il
enregistré ?
● Qui réalise la surveillance (les personnes
identifiées doivent être formées à celle-ci) ?
 METTRE EN PLACE DES ACTIONS
ETAPE 10 CORRECTIVES

APRÈS LES ÉTAPES DE PRÉVENTION, IL FAUT METTRE

EN PLACE DES ÉTAPES DE CORRECTION

Comment revenir au bon fonctionnement et rétablir la maîtrise ?

Et que faire du produit en question ?

Mesures correctives : ont un effet immédiat dès l’identification du

danger et ont pour but de rétablir la maîtrise.
exemples : blocage du ou des produit(s), rédaction d’une fiche de
non-conformité...

Ces actions correctives doivent être décrites dans un document, qui

précise le responsable.

Ce responsable doit enregistrer quand et comment il applique la

correction (nature et cause du problème, quantité de produit affecté,…).
 CHECKER LE FONCTIONNEMENT
ETAPE 11 DU SYSTÈME VIA lA
VÉRIFICATION

LE PLAN HACCP S’INSCRIT PARFAITEMENT DANS
LES DÉMARCHES QUALITÉ “CLASSIQUES”.
Une procédure de vérification est appliquée en plus de la
surveillance afin de vérifier que le système mis en place est
conforme au plan HACCP et surtout qu’il est efficace.
Parmi les éléments de vérification :
● Indicateurs de réclamation client
● Indicateurs des non-conformités
● Audit interne
● Audit externe
Il faut prévoir à une fréquence régulière les
mises à jour HACCP avec son équipe. Ces
mises à jour sont souvent appelées “revues
HACCP”.
En général, il faut la réaliser une fois par an,
mais n’attendez pas votre prochaine échéance
si vous avez modifié votre process ou installé
une nouvelle machine !
Globalement toutes modifications dans le
diagramme de fabrication ou évolutions
réglementaires nécessitent une revue HACCP.
ETAPE 12 RÉDIGER VOTRE
DOCUMENTATION HACCP

CETTE ÉTAPE FINALE VISE À PROUVER

VOTRE CONFORMITÉ EN MATIÈRE D’HACCP.

Toutes les étapes décrites précédemment doivent

être rédigées dans un seul document, celui-ci faisant
aussi référence à d’autres documents comme :

- Les plans de nettoyage/désinfection

- Les enregistrements de température de stockage
- Les procédures (mesures de maîtrise)
- Les plans de surveillance des dangers significatifs
(fichier excel qui présente les mesures de
surveillance)
- L’analyse des dangers (fichier excel qui énonce les
dangers, la cotation du risque, les mesures de
maitrises et la justification si c’est un CCP ou non)
 ET DANS LE CONTEXTE
ACTUEL DE COVID-19 ?

La mise à jour du plan HACCP par rapport au contexte de Covid-19 ne constitue pas une
?
obligation réglementaire : il s’agit d’un choix de l’entreprise, mais qui s’avère nécessaire dans le
contexte de la pandémie.

Plusieurs éléments doivent donc être réactualisés :

● Les nouveaux risques, qui prennent en considération la prévalence du virus de

Covid-19 sur les surfaces et dans les locaux ;

● Les nouvelles mesures de maîtrise, notamment le port du masque, l'aménagement

des locaux, etc ;

● La nomination du référent Covid, qui va assurer différentes missions telles que la

gestion des stocks d’EPI (Equipement de Protection Individuelle) ou l’application des
gestes barrières ;

● La mise à jour de la GED (Gestion Electronique Documentaire) : procédures,

enregistrements, etc.
 L'INTÉRÊT DU DIGITAL (1/3)
OPTIMISER SON PLAN HACCP
Centraliser pour éviter les erreurs
La digitalisation va permettre dans un premier temps de
mutualiser les informations sur une même plateforme
avec un suivi des modifications (qui a modifié quoi, qui a
apporté un commentaire sur le travail de untel, qui a
validé le travail de l’autre…).
Fluidifier les échanges
Il reste encore l’échange d’information entre les
documents eux-mêmes ! Pour cette partie ça se
complique, mais il existe des solutions comme avec
l’exemple ci-contre.
EXEMPLE : AUDIT
SUR LE PLAN HACCP
L’auditeur vous demande de prouver votre management des
dangers significatifs à une étape précise de votre process.
Vous ouvrez alors une interface qui affiche votre diagramme de
fabrication. Vous cliquez ensuite l’étape en question, une fenêtre
apparaît.
Celle-ci indique les dangers identifiés à cette étape du process
(Dangers non significatifs, Prpo et Ccp). Chaque danger
numéroté est indiqué sous forme d’un lien qui renvoie
automatiquement vers votre analyse des dangers, celle-ci
même renvoyant avec un autre lien vers le plan de surveillance
des dangers significatifs.
En trois clics, vous démontrez à l’auditeur votre gestion d’un
danger significatif en allant de son identification dans le
diagramme de fabrication jusqu’à son mode de surveillance en
passant par sa cotation du risque. Pratique non ?
 L'INTÉRÊT DU DIGITAL (2/3)

GÉRER SES AUDITS (Y COMPRIS A DISTANCE)

Contexte : multiplication des sites et délocalisation des entreprises, qui doivent

repenser leurs stratégies et investir dans de nouveaux systèmes pour gagner en
efficacité.

Lors d’un audit/inspection, vous pourrez remplir vos formulaires digitalisés

directement sur le terrain, sans connexion internet.
Vous pourrez alors prendre des photos, annoter des schémas ou utiliser la
géolocalisation et la dictée vocale.
Une fois l’audit terminé, le rapport est édité sous format PDF et envoyé par mail
aux collaborateurs concernés.

Possibilité de gérer ses audits à distance : la personne audité est présente sur
site, guidée par l’auditeur qui lui est à distance
 L'INTÉRÊT DU DIGITAL (3/3)

SUIVI SUR LE TERRAIN ET RESPECT DES BONNES PRATIQUES

Les opérateurs sur le terrain peuvent remonter en temps réel, via tablette ou
smartphone, les non-conformités relevées sur le terrain.

Le service qualité est averti par mail pour action, et les tableau de bords sont
automatiquement mis à jour (très utile pour vos futures revues HACCP !)

Dans le contexte de Covid-19, le référent Covid pourra alerter du non-respect des

mesures barrières et gérer grâce à l’outil les stocks d’EPI disponibles.
 A PROPOS DE www.bluekango.com
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