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2019

RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET


POPULAIRE

Institut de Maintenance et
de Sécurité Industrielle
Département : Maintenance en
Instrumentation
(IMSI)
Spécialité : Maintenance en instrumentation

Rapport de stage

Présenté par : Benzerga Djilali

Encadreur Polyma : Ayadi Kada


POLYMA | MASCARA
Table des matières

 Remerciement
 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE POLYMA…………………………………
 Généralité……………………………………………………………………………………………..
 Les matières premières
 Principe de base
I. La phase de plastification
II. La phase de remplissage
III. La phase de commutation et maintien
IV. La phase d’éjection
 Le procédé d’obtention par moulage (cycle)
 Déroulement de cycle d’injection
 La Presse à injecter
 Les composant d’un moule
I. La fonction : Mettre en forme
II. La fonction : Alimenter
 EXTRUSION
 Impression: L’impression en flexographie
 Instrumentation et régulation
 Les capteurs
 les caractéristiques d’un capteur
I. Capteur de température
II. Capteur de proximité
III. Capteur de niveau
IV. Capteur de pression
V. Capteur de débit
VI. Capteur de rotation

 Appareillage électrique de protection


I. Les disjoncteurs
II. Les relais
III. Les contacteurs
IV. Les transmetteurs
V. Les actionneurs
VI. Les variateurs de vitesse
 Les automates programmables industriels (API ou PLC)
 Conclusion
Remerciement
Après 1 mois de notre stage pratique au sein du ‘’POLYMA industrie’’,
qui nous a été très bénéfique.
On tient à remercier tout d'abord notre encadreur Monsieur Aiadi
kada, les
ingénieurs, Mr Ouiss Bendahou, Mr Rezki Saïd et Mr Adèle Ibrahim, et
Mrs Bouchouk Fadela et Toute l'équipe de la maintenance et la gérance
qui nous ont aidés à comprendre le Process et l'application. Tiens à
remercier toutes les personnes qui ont contribué au bon déroulement de
ce stage de près ou de loin, pour leur aide précieuse, leur assistance et
leur disponibilité.

JE remercie tous les enseignants qui ont contribué à notre


formation

Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes qui m'ont conseillé et


relu lors de la rédaction de ce rapport de stage : ma famille, mes
camarades de promotion.

MERCI.
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE POLYMA

Depuis 1999 polyma industrie est une entreprise dans le domaine de la


plasturgie création, conception, et la fabrication des emballages
industriels en plastique, L’utilisation des lignes de fabrications
modernes, rapides et de bonne qualité permettre l’usine d’être qualifié
et expérimenté et grande concurrent en Algérie

D’autre façon le rôle de l’équipe de polyma industrie est grand facteur


qui permis le bon fonctionnement et le déroulement avec la discipline et
la sérieuse

Historique

Polyma Industrie d’une petite entreprise familiale s’est transformée au


fil des ans et des investissements en un grande firme importante sur le
territoire national.

C’est en 1987 que l’entreprise a lancé la production de boissons


gazeuses et a débuté l’activité d’importation et de distribution de
matières premières pour l’industrie. Mais c’est en 1989 que la
fabrication d’emballage plastique a débuté avec le lancement de la
première unité, dédiée à la fabrication de film et sac plastique. Après
dix ans, l’unité a pris de l’essor. C’est ainsi qu’en 1999 nait Polyma
Industrie, spécialisée dans la production d’emballage plastique pour
l’industrie chimique et agro-alimentaire. L’innovation et l’intégration de
nouvelles technologies ont permis à Polyma Industrie de consolider sa
présence dans le marché national avec ses emballages de qualité
biodégradable.
Polyma industrie est implantée dans la zone industrielle de Tizi à
Mascara, sur une superficie de 22678 m2, emploie 213 travailleurs donc
116 techniques et 71 administratifs.

L’injection plastique

 Généralité :

L’injection plastique est un procédé de mise en œuvre des


thermoplastiques Il consiste à ramollir la matière plastique pour
l’amener en phase plastique, à l’injecter dans un moule pour le mettre
en forme et à la refroidir

 Caractéristiques :
•Réalisation d’objets de formes complexes de quelques grammes à
50kg
•Densité de 0.9 à 1.1
•Outillage très précis donc très cher.
•Utilisation pour des pièces fabriquées en grande série (>10000
pièces).
•Pression d’injection peut atteindre 2000bars.
•Grande cadence de fabrication (8secondes pour des pièces
d’épaisseur <3mm).
•Température de 150°C à 300°C.

 Les Matières premières :


Un matériau constitué de granulés plastiques contient au moins
un produit thermoplastique et se présente sous forme de petits
grains.
Les granulés sont fondus, extrudés ou moulés, pour fabriquer des
objets.
C'est un produit semi fini utilisé en plasturgie, notamment pour
les procèdes d’extrusion et d’injection.
La mise en œuvre d’une matière plastique utilise souvent des
granulés plastique. Les granulés sont de 1 à 5mm de diamètre, ils
sont emballés dans des sacs plastique ou dans des big-bags
placés sur palette.
Le moulage par injection utilise des granulés en polypropylène. Le
polypropylène présente de nombreux avantages : alimentaire
(inodore et non toxique), indéchirable, très résistant à la fatigue
et à la flexion (fabrication de charnières), très peu dense,
chimiquement inerte, et recyclable. C’est de plus un excellent
isolant électrique.
Principe de base

Le procédé d’injection par moulage est très répandu dans le domaine de


la plasturgie car il permet de fabriquer des pièces techniques de manière
contrôlée et avec des cadences élevées.

Son principe consiste à injecter sous haute pression (plusieurs centaines


de bars) un polymère fondu (fluide très visqueux : viscosité de l’ordre
de 104 Pa.s dans une empreinte thermostatée (munie d’un circuit de
refroidissement).

La mise en forme des thermoplastiques par injection est l’un des plus
importants procédés de transformation des polymères : en termes de
volume, il occupe la deuxième place juste derrière le procédé d’extrusion,
mais il est en tête en termes de chiffre d’affaires.

Dans un contexte économique de plus en plus concurrentiel, les


transformateurs se doivent à la fois d’améliorer la qualité de leurs
pièces et la productivité du procédé. Le principe du procédé d’injection
moulage consiste à injecter une résine de polymères thermoplastiques,
préalablement chauffée, dans un moule régulé en température.

La température plus basse du moule va alors amorcer la solidification de


la résine.

Le polymère se solidifiant dans le moule créera un solide épousant la


forme et les dimensions de l’empreinte du moule. On peut distinguer
quatre phases principales pendant le cycle d’injection.
I. La phase de plastification : La phase de plastification a
pour Objectif de faire passer le polymère de l’état solide
(sous forme de granulé) à l’état fondu.

Cette transformation est réalisée par l’ensemble vis-fourreau dont la


fonction est de broyer et de chauffer le granulé pour l’amener peu à
peu à l’état fondu. Pour cela, la vis de l’unité possède un mouvement de
rotation pour permettre l’auto échauffement de la matière par malaxage,
et de translation pour stocker à l’avant du fourreau la quantité de
matière à injecter dans la cavité du moule (cf. Figure 1).

II. La phase de remplissage : Une fois la matière accumulée en

Tête de fourreau, celle-ci est injectée dans l’empreinte de l’outillage


par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est
appelée phase dynamique du remplissage. L’avancée de la vis est régulée
en débit ou en pression pour maîtriser la vitesse d’injection du
thermoplastique dans l’empreinte. Ce remplissage a une durée très
courte, par rapport à celle de la phase de refroidissement (cf. Figure 2)
III. La phase de commutation et maintien :

La commutation est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de


l’instant de transition entre la phase de remplissage dynamique et la
phase de maintien. A cet instant, le pilotage de l’injection passe d’une
régulation en vitesse à une régulation en pression.

En général, on choisit de commuter au moment où l’empreinte est


complètement remplie.

Cet instant est notifié par la présence d’un pic de pression d’injection
prononcé.

Cet événement est alors utilisé pour déclencher la commutation.

Dès lors où la commutation est enclenchée, la presse applique au niveau


du bloc d’injection une consigne de pression de maintien.

Ceci a pour objectif de maintenir la matière dans la cavité pour


compenser les phénomènes de retrait volumique dus au refroidissement
de la matière (cf. Figure 3)
IV. La phase d’éjection : La vis de plastification recule avant de

commencer un nouveau dosage de matière en vue du cycle


suivant, cette opération a pu commencer dès la fin du
compactage (cf. Figure 4).

Dans le cadre de cette thèse, elles considèrent le procédé à partir du


moment où le polymère entre dans la cavité du moule jusqu’à la fin du
refroidissement. Le travail portera plus particulièrement sur la phase de
remplissage, pour laquelle la développeront un modèle d’écoulement afin
d’étudier le comportement du polymère à l’état fondu et ses conditions
de refroidissement.

Durant cette phase l’écoulement et les transferts de chaleur sont


transitoires. Les phénomènes thermiques et mécaniques y sont
fortement liés et extrêmement complexes.

Les polymères thermoplastiques se caractérisent surtout par leur


aptitude au formage plastique lorsqu’ils sont chauffés au-delà de leur
température de ramollissement. Ils redeviennent solides lorsqu’ils sont
refroidis. Les thermoplastiques constituent une importante classe de
matériaux synthétiques utilisés de plus en plus dans diverses
applications.

Selon leur structure, les thermoplastiques sont répartis en deux grandes


familles : les amorphes et les semi cristallins. Ces deux familles ont des
propriétés assez différentes qui leurs confèrent des qualités industrielles
intéressantes.

Ce type de polymère implique, lors de la phase de remplissage, voire


durant tout le cycle d’injection, la formation d’un front d’écoulement
puis de solidification se déplaçant transitoirement de la paroi froide du
moule vers le cœur de la pièce. La cinétique de déplacement de ce front
et l’existence de ce milieu diphasique conditionnent le comportement
mécanique et thermique du matériau.

La phase la plus critique du procédé est celle où le polymère entre en


contact avec la paroi du moule et se refroidit brusquement. Compte
tenu du fait que les polymères sont des matériaux très mauvais
conducteurs de la chaleur, des gradients de température importants se
produisent à travers l’épaisseur de la pièce, pouvant conduire, si le
polymère est semi-cristallin, à des gradients de morphologie, eux-mêmes
à l’origine de mauvaises propriétés macroscopiques. Il est donc
important de bien maîtriser cette phase de remplissage.

L’amélioration de la productivité et de la qualité des pièces nécessite la


compréhension et la maîtrise des phénomènes thermomécaniques qui
sont de toute première importance dans tout procédé de transformation.

 Le procédé d’obtention par moulage (cycle)


Ce procédé d’obtention permet de produire très rapidement (en
une seule opération) des objets de
qualité en grande quantité, même si les formes sont complexes,
dans des gammes de poids allant de
quelques grammes à plusieurs kilogrammes.
On utilise l’injection plastique dans de très nombreux
domaines : l’automobile, le jouet,
l’électronique, la robotique, l’aéronautique, l’aérospatial, le
médical...
Téléphones, seringues, pare chocs, capots, carters, boîtes…
1.3. La Presse à injecter:
Buse d’injection

 Les composant d’un moule :


Le moule a pour fonction :
• Donner la forme.
• Refroidir la pièce.
I. La fonction : Mettre en forme
La forme de la pièce est creusée dans les éléments appelés
bloc empreinte fixe et bloc empreinte mobile. Elle se
sépare au niveau du plan de joint.
II. La fonction : Alimenter
La matière plastique dans son état visqueux doit être
acheminée depuis la buse jusqu’à l’empreinte. (Le moule à
casette permet une alimentation centrée ou basse).
Le canal d’alimentation permet d’acheminer la matière
plastique depuis la buse machine jusqu’à la pièce à mouler.
Il est constitué de 2 parties principales :
-‐ La ‟carotte” permet de traverser le bloc
empreint fixe jusqu’au plan de joint. Sa conicité favorise
le démoulage.
-‐ Le canal secondaire permet d’acheminer la matière
depuis la carotte au plan de joint jusqu’au seuil d’injection.
Son tracé doit faciliter l’écoulement et garantir une distribution
homogène et suffisante. Il doit être le plus court possible pour
limiter les pertes de pression et de température et de matière.
Section du canal :
Le refroidissement dans les canaux est directement proportionnel
au périmètre de la section du canal.
-‐ La section circulaires la géométrie optimale à privilégier mais
étant partagée entre la partie fixe et la partie
mobile, elle est contraignante à usiner. (Privilégier les sections
parabolique et trapézoïdale).
-‐ Les sections semi circulaire et carré sont à proscrire.
Le seuil d’injection établit la relation entre le canal d'alimentation
et l'empreinte. Sa section doit être minimum afin de laisser peu
de trace sur la pièce. La séparation de la pièce et du déchet
d’alimentation
(carotte +canaux) est ainsi facilitée.
La réduction importante de la section d’entrée impose à la
matière une accélération violente et un réchauffement
considérable. On limitera la longueur du seuil à 0,5 -‐ 1,5 mm
La position du seuil influe sur le remplissage de la cavité.
Il doit :
assurer la continuité d’alimentation de la pièce moulée pendant la
durée de solidification de la matière plastique dans l’empreinte.
La pression de maintien permet cette alimentation.
Il doit donc être situé à proximité des zones massives.
permettre le d’égrappage des pièces moulées.
déterminer le remplissage correct et la direction de l’écoulement
de la matière plastique dans l’empreinte.
L’arrache carotte favorise l’extraction de la carotte lors de
l’ouverture du moule et permet ainsi de maintenir la « grappe »
de pièce du côté du système d’éjection.
La matière plastique contenue dans la carotte et les canaux se
solidifie à chaque cycle.
Elle doit être démoulée, dégrappée puis rebutée ou
recyclée (broyée)

 EXTRUSION
Production de film par extrusion-gonflage consiste à extruder une mince
gaine qui, momentanément pincée, est gonflée avec de l’air. L’air qui
remplit la gaine est introduit par l’axe de la tête filière utilisée pour
cette production.
Le dispositif de refroidissement placé au niveau de la gaine déjà gonflée
arrête l’étirage du film.

Ce phénomène est provoqué par la solidification de la matière refroidie


qui supporte alors les contraintes provenant du gonflage.

Le film, en forme de bulle, est ensuite aplati par un dispositif appelé «


foulard », composé de
deux panneaux convergeant vers les rouleaux-pinceurs.
L’étirage en direction transversale est obtenu par la surpression
de l’air dans la gaine extrudée et pincée par deux rouleaux-tireurs.

(Un rouleau est recouvert de caoutchouc et l’autre est en acier).

L’étirage en direction longitudinale résulte du rapport de la vitesse de


tirage et de la vitesse de la matière en sortie d’extrusion.

Les polyéthylènes sont produits à partir de pétrole ou de gaz naturel par


un procédé de polymérisation, dans lequel des chaînes courtes de
substances chimiques (monomères) sont interconnectées en présence
d’un catalyseur pour constituer des chaînes longues (polymères). Les
polymères sont des thermoplastiques solides qui sont traités par
extrusion d’une gaine. Lors de l’extrusion, le polymère est chauffé et
pressé de force, à l’état fondu, à travers une filière pour produire une
gaine, ou un film.

L’épaisseur du film peut varier pour produire ce que l’on veut entrer des
emballages alimentaires légers et des films à usage agricole beaucoup
plus épais.

Les multiples applications des Poly éthylènes :

PEBD ou LDPE : Films alimentaires, sachets, films agricoles,


revêtements de cartons de lait, revêtements de câbles électriques, sacs
renforcés industriels, Emballage médical.

LLDPE : films étirables, films d’emballage industriels, récipients à parois


minces et sacs renforcés, moyens ou petits.

PEMD ou MDPE : Emballages industriels, sacs publicitaires, films


agricoles…

PEHD ou HDPE : emballages et films industriels, sacs poubelles, sacs


de sortie de caisse.

Parc machine en extrusion :

1extrudeuse de 20 à 150 mm avec façonnage en ligne PEBD / PEHD


9extrudeuses de 60 à 1500 mm soit en film ou gaine dont 1 machine
avec marquage en ligne (logos). Micro perforation, traitement corona,
…etc
 Impression : L’impression en flexographie

La flexo qu’est-ce que c’est ?

C’est un procédé d’impression qui utilise un ou plusieurs clichés («


Tampon » collé sur un cylindre ou manchons) pour imprimer.
Très présente dans le domaine de l’emballage, la flexographie est
utilisée pour l’impression de supports aussi variés que le film
polyéthylène, le polypro, le tyvek, le papier, le carton ondulé et le carton
plat. Les clichés sont composés de photopolymères.
Ce principe d’impression, relativement comparables au principe du
tampon encreur mais à l’échelle industrielle, s’en différencie
Notablement, par la possibilité qu’il offre de réaliser des impressions en
plusieurs couleurs, avec des formats de plaques allant jusqu’à 1,30 m x
2,00 m. Dans la pratique, un cliché flexo se présente sous la forme
d’une plaque souple en relief, dont l’épaisseur varie selon le support
imprimé
(de 0,76 mm à plus de 6 mm), plus le cliché étant mince, meilleure
étant la qualité d’impression.
La flexo est la technique de référence pour l’impression des sacs et
films
plastiques.
Les spécificités de cette technique sont nombreuses et se retrouvent
tout d’abord au niveau du prépresse. La conception de la photogravure
flexo doit en effet tenir compte de certaines contraintes particulières,
comme l’anamorphose (réduction de la taille du cliché dans le sens de
passage), les recouvrements et le dégraissement de la trame.
Souvent comparé à l’impression offset, la flexo utilise des plaques
photopolymères insolées non pas avec un film positif brillant mais avec
un film négatif mat. La préparation des clichés exige de surcroît un
matériel important : châssis d’exposition, graveuses, séchoirs et unité de
traitement.
A ce jour elles utilisent des plaques photogravées sur CDI avec gravure
laser.
Enfin, dernière différence notable, une gamme d’encres nettement plus
étendue que pour les autres procédés d’impression, du fait d’une très
grande diversité des supports imprimés : encres à l’eau, encres à
solvants pour le polyéthylène, encres UV, etc. Les impressions en
quadrichromie peuvent être réalisées en trames.

La flexographie est souple d’utilisation, préconisée dans le cas de petites


et moyennes séries, particulièrement adaptée aux graphismes dits « au
trait » et permet pour autant d’obtenir des résultats étonnants pour ce
qui concerne les impressions réalisées en quadrichromie.
 Façonnage : Parc machine

Le façonnage des sachets en plastique est fait à partir


de gaines ou films préalablement extrudées sous forme
de bobines.
La technique de production consiste à souder et
découper cette gaine à une extrémité.

Cette soudure peut être de forme simple (soudure de fond


uniquement). Ou de forme plus complexe avec en plus de la soudure de
fond 2 soudures latérales, on parle alors de soudure 3 cotés.
les machines à simple ou multipistes sont entièrement automatisées :
de l’envoi du film, découpage, au soudage, comptage, mise en paquet,
découpe de poignée …
Commandée par électronique, les paramétrages sont facilement
programmables à partir d’une console de réglage.

 Instrumentation et régulation :

La maintenance en instrumentation, c’est mon objective et mon


domaine que je suis là pour donc j’ai essayé d’apprendre, découvrir et de
connaitre tous les instruments importants et nécessaires qui se
composent l’installation de l’usine.

Chaque instrument représente un rôle essentiel donnant une lecture plus


précise d’une grandeur physique quelconque (débit, niveau, pression,
tension …etc.)

Les domaines d’application de l’instrumentation sont nombreux : chimie,


pétrole et gaz, électricité, ciment, plasturgie, médecine….
 Les capteurs :

Qu’est-ce qu’un capteur ?

Un capteur transforme une

grandeur physique en une

grandeur normée,

généralement électrique, qui peut être interprétée par un dispositif de

contrôle commande.

Schéma de principe d’un capteur industriel


 Quelles sont les caractéristiques d’un capteur ?

Etendue de mesure : Valeurs extrêmes pouvant être mesurée par le

capteur.

Résolution : Plus petite variation de grandeur mesurable par le

capteur.

Sensibilité : Variation du signal de sortie par rapport à la variation du

signal d'entrée.

Précision : Aptitude du capteur à donner une mesure proche de la

valeur vraie.

Rapidité : Temps de réaction du capteur. La rapidité est liée à la bande

passante.

Linéarité : représente l'écart de sensibilité sur l'étendue de mesure

I. Capteur de température :

Il y a plusieurs types tels que : thermocouple, …N…ce type de capteur

utilise dans le cylindre d’injection, le réservoir hydraulique, le

préchauffage …pour suivre la température de la matière étape par étape

et pour protège le système.

II. Capteur de proximité :


Ce sont des capteurs capacitifs qui permettent de détecter des objets

métalliques ou isolants.

Lorsqu’un objet entre dans un champ magnétique sa détection des

électrodes sensibles du capteur, il provoque des Ox illations en modifiant

la capacité de couplage des condensateurs.

Il est utilisé dans les bondes transporteuses et les bandes des

doseurs pour indique que la matière sa passe.

III. Capteur de niveau :

Ce type utilisé dans les trémies pour donne le niveau de la matière dans

ce dernier, et dans les réservoirs d’eau et l’huile pour indique le niveau

de liquide (lames vibrantes).

IV. Capteur de pression : Est un dispositif destiné à convertir les

variations de pression en variation de tension électrique.

Lorsque la sonde est reliée à un système numérique, les variations

analogiques sont d’abord converties en signaux numérique binaires par

un convertisseur analogique numérique.

Ce type utilisé dans les compresseurs, préchauffage et les trémies pour

pousser la matière.
V. Capteur de débit (débitmètre) :

Un capteur de débit ou débitmètre est un appareil destiné à

mesurer le débit d’un fluide, liquide ou gazeux

Ce type utilisé dans les dosseurs et dans les réservoirs

VI. Capteur de rotation :

Les capteurs de rotation intègrent la détection de vitesse de

rotation et la surveillance dans un seul appareil. La tête du capteur

travaille selon le principe du détecteur de proximité inductif. Le

détecteur détecte des cames sur une machine en rotation. L’évaluation

intégrée convertit cette information en une vitesse de rotation. Si la

vitesse de rotation limite réglée est dépassée ou non atteint.

Il est utilisé dans les broyeurs, les moteurs et les grands

ventilateurs pour indique qu’ils sont tournés.


 Appareillage électrique de protection :

I. Les disjoncteurs :

C’est un dispositif électronique, de protection dont la fonction est

d’interrompe le courant électrique en cas d’incident sur un circuit

électrique il est capable d’interrompre un courant de surcharge o un

court-circuit dans une installation.

Les disjoncteurs utilisés dans polyma sont de norme ABB son rôle et de

protection les grands moteurs tels que le moteur de broyeur.

Il y a deux types de disjoncteurs : les disjoncteurs simples et les

disjoncteurs différentiels.

II. Les relais :

Le relais de protection thermique est un

appareil qui protège le récepteur placé en

aval contre les surcharges et les coupures

de phase, pour cela, il surveille en

permanence le courant dans le récepteur


III. Les contacteurs :

Un contacteur est un appareil électrotechnique destiné à établir ou

interrompe le passage du courant, à partir d’une commande électrique ou

pneumatique

IV. Les transmetteurs :

C’est un dispositif répondant à une variable mesurée afin de

générer et de transmettre un signal de sortie standard en relation

continue avec la valeur de la variable mesurée. Ces dispositifs utilisés

dans polyma pour transmis les variables mesurées en un boucle de

courant 4-20 mA.

V. Les actionneurs :

Un actionneur est un ensemble de pièces ou d’organes liés entre eux, dont

au moins un est mobile. Réunis d’une façon solidaire en vue d’obtenir une

application définie, notamment pour la transformation, le traitement, le

déplacement et le conditionnement d’un matériau.

Les actionneurs utilises dans polyma sont des moteurs asynchrones.


VI. Les variateurs de vitesse :

Un variateur de vitesse c’est un

dispositif, destinés à régler la vitesse et le

moment d’un moteur électrique a courant

alternatif en faisant varier la fréquence et la tension, respectivement le

courant, délivrées à la sortie celui-ci.

 API ou PLC « Les automates programmables industriels » :

Les automates programmables industriels ou API, est un

dispositif électronique programmable destiné à la commande de

processus industriels par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres

vers le pré actionneur (partie opérative ou PO coté

actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs)

(partie commande ou PC coté capteur), de consignes et

d’un programme informatique.

La plupart des automates utilisés dans polyma sont de type Siemens

S7-400 et S7-300, et autre de Allen Bradley ces API comportent quatre

principales parties :

 Une alimentation 230 v, 50 /60Hz (AC)-24V(DC).


 Une unité de traitement (un processeur CPU).

 Une mémoire.

 Des modules d’entrée-sorties.

 Des interfaces d’entrées-sorties.

Les automates sont programmés par l’un de collection simatic

programmation comme le STEP7.