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N° 

ordre 2009‐ISAL‐0060  Année 2009 
 
 
 
Thèse 
 
 
  
Étude du refroidissement d’un polymère chaud sur une paroi 
métallique froide : influence des paramètres d’interfaces
 application à l’injection des polymères  

 
 
 
Présentée devant 
 
L’Institut National des Sciences Appliquées de Lyon 
 
Pour obtenir 
Le grade de docteur 
 
 
École doctorale MEGA de Lyon 
 
 
Par 
Rabie El Otmani 
 
Soutenue  devant la Commission d’examen 
 
15 juillet 2009 
 
Jury MM. 

Rapporteur    A. MOJTABI    Professeur (Université de Toulouse) 


Rapporteur    P. MELE    Professeur (Université de Savoie) 
Examinateur    H. BENHADID    Professeur(Université Claude Bernard ‐ Lyon 1) 
Examinateur    D. DELAUNAY    Directeur de recherche du CNRS, ISITEM, Nantes 
Examinateur    P. BOURGIN    Professeur (Ecole Centrale de Lyon)    
Examinateur    M. RAYNAUD    Professeur (INSA de Lyon)     
Directeur administratif P . CHANTRENNE  Professeur (INSA de Lyon) 
Directeur de thèse    M. BOUTAOUS    Maître de conférence (INSA de Lyon) 
Laboratoire de recherche : 
Centre de Thermique de Lyon (CETHIL) UMR CNRS 5008)
I N SA D irect ion de la Recherche - Ecoles D oct orales – Q uadriennal 2007-2010

SIGLE ECOLE DOCTORALE NOM ET COORDONNEES DU RESPONSABLE

CHIMIE DE LYON M. Jean Marc LANCELIN


CHIMIE http://sakura.cpe.fr/ED206 Université Claude Bernard Lyon 1
Bât CPE
43 bd du 11 novembre 1918
M. Jean Marc LANCELIN
69622 VILLEURBANNE Cedex
Tél : 04.72.43 13 95 Fax :
Insa : R. GOURDON lancelin@hikari.cpe.fr
ELECTRONIQUE, M. Alain NICOLAS
E.E.A. ELECTROTECHNIQUE, AUTOMATIQUE Ecole Centrale de Lyon
http://www.insa-lyon.fr/eea Bâtiment H9
M. Alain NICOLAS 36 avenue Guy de Collongue
Insa : C. PLOSSU 69134 ECULLY
ede2a@insa-lyon.fr Tél : 04.72.18 60 97 Fax : 04 78 43 37 17
Secrétariat : M. LABOUNE eea@ec-lyon.fr
AM. 64.43 – Fax : 64.54 Secrétariat : M.C. HAVGOUDOUKIAN
EVOLUTION, ECOSYSTEME, M. Jean-Pierre FLANDROIS
E2M2 MICROBIOLOGIE, MODELISATION CNRS UMR 5558
http://biomserv.univ-lyon1.fr/E2M2 Université Claude Bernard Lyon 1
Bât G. Mendel
M. Jean-Pierre FLANDROIS 43 bd du 11 novembre 1918
Insa : H. CHARLES 69622 VILLEURBANNE Cédex
Tél : 04.26 23 59 50 Fax 04 26 23 59 49
06 07 53 89 13
e2m2@biomserv.univ-lyon1.fr
INTERDISCIPLINAIRE SCIENCES- M. Didier REVEL
EDISS SANTE Hôpital Cardiologique de Lyon
Bâtiment Central
Sec : Safia Boudjema 28 Avenue Doyen Lépine
M. Didier REVEL 69500 BRON
Insa : M. LAGARDE Tél : 04.72.68 49 09 Fax :04 72 35 49 16
Didier.revel@creatis.uni-lyon1.fr
INFORMATIQUE ET M. Alain MILLE
INFOMATHS MATHEMATIQUES Université Claude Bernard Lyon 1
http://infomaths.univ-lyon1.fr LIRIS - INFOMATHS
M. Alain MILLE Bâtiment Nautibus
43 bd du 11 novembre 1918
Secrétariat : C. DAYEYAN 69622 VILLEURBANNE Cedex
Tél : 04.72. 44 82 94 Fax 04 72 43 13 10
infomaths@bat710.univ-lyon1.fr - alain.mille@liris.cnrs.fr
MATERIAUX DE LYON M. Jean Marc PELLETIER
INSA de Lyon
Matériaux MATEIS
M. Jean Marc PELLETIER Bâtiment Blaise Pascal
7 avenue Jean Capelle
Secrétariat : C. BERNAVON 69621 VILLEURBANNE Cédex
83.85 Tél : 04.72.43 83 18 Fax 04 72 43 85 28
Jean-marc.Pelletier@insa-lyon.fr
MECANIQUE, ENERGETIQUE, GENIE M. Jean Louis GUYADER
MEGA CIVIL, ACOUSTIQUE INSA de Lyon
Laboratoire de Vibrations et Acoustique
M. Jean Louis GUYADER Bâtiment Antoine de Saint Exupéry
25 bis avenue Jean Capelle
Secrétariat : M. LABOUNE 69621 VILLEURBANNE Cedex
PM : 71.70 –Fax : 87.12 Tél :04.72.18.71.70 Fax : 04 72 43 72 37
mega@lva.insa-lyon.fr
ScSo* M. OBADIA Lionel
ScSo Université Lyon 2
M. OBADIA Lionel 86 rue Pasteur
69365 LYON Cedex 07
Insa : J.Y. TOUSSAINT Tél : 04.78.69.72.76 Fax : 04.37.28.04.48
Lionel.Obadia@univ-lyon2.fr
*ScSo : Histoire, Geographie, Aménagement, Urbanisme, Archéologie, Science politique, Sociologie, Anthropologie

2
‫‌ت‬
Abstract:
In the polymer processing industry, it’s well known that the process conditions influence strongly
the product quality. The numerical simulation of all the process is then needed to optimise and
understand the interaction between the material quality or properties and the process. In the
injection moulding process, one of the numerical simulation problems encountered is the tracking
of the polymer-air front or interface during the filling stage. The accuracy of the interface
determination is important to recover properly the velocity, pressure field and the fountain flow
effect. For this aim, the objective of this work is twofold.

i-develop a numerical model simulating the filling phase, under anisotherme conditions
ii-apply this model to a detailed study of the behavior of the polymer during its flow in the mold,
to analyze the mold-polymer interaction at interfaces.

Firstly, we present a novel mass correction method for the Level-Set method. Named "penalty
method", this approach differs from the usual method by the addition in the transport equation of
a penalty term, built to enforce the mass balance. This term is proportional to a penalty parameter
β. A second approach consists of the Level-Set function to be close to a signed distance function,
and therefore completely eliminates the need of the costly re-initialization procedure. The main
goal of this approach is to introduce a minimization of the gradient of the Leve-Set function,
which allows maintaining the signed distance function uniform. The performance of the method
is demonstrated and validated using several cases involving two-phase flow. The numerical
experiments show that the accuracy of the approach is drastically improved as to the usual
methods. Secondly, in this study, a classical Level-Set method is used to simulate the polymer
filling of a 2D rectangular cavity, representing a Mould. It is known that this method is not
conservative, when used for tracking front between two fluids in a confined volume. In our case,
it reveals to be conservative, because the polymer replaces the air, which is evacuated out of the
mould. The same method will then apply to track an air-liquid interface in a case of an air bubble
moving in a constant volume of liquid. In this case, the level set method reveals to be not
conservative. A solution is then proposed in order to introduce a correction, and to insure a
conservative character for the method. For a non-Newtonian non-isothermal flow, the simulation
involves a coupling between heat transfer, and material structural transformation. To do,
complete Navier-Stokes, continuity and energy equations are coupled to describe the flow and
thermal behaviour of the melted material. A finite element method is used to solve this equations
set. The results show clearly the expected fountain flow effect. Temperature, velocity, pressure
and viscosity fields are calculated and the influence of the thermal contact resistance between the
polymer and the metal mould is also studied, for many injection conditions.

Keywords: injection moulding, Levl-Set method, penalty, polymer, heat transfer, interface.

Résumé :

Dans l'industrie de la mise en forme des polymères, il est bien connu que les conditions du
procédé influencent fortement la qualité du produit final. La simulation numérique de l'ensemble
du procédé est alors nécessaire pour optimiser et comprendre l'interaction entre la qualité des
matériaux produite (ou leurs propriétés) et le cycle du procédé. Dans la mise en forme par
injection moulage, l'un des problèmes rencontrés dans la simulation numérique est le suivi du
front polymère-air (ou de l'interface) lors de la phase de remplissage. La précision de la
détermination de l'interface est importante pour décrire correctement les champs de vitesse et
pression et l’effet fontaine. Pour ces raisons, l’objectif de ce travail est double. :
i- développer un modèle numérique simulant la phase de remplissage, dans des conditions
anisothermes
ii- appliquer ce modèle pour une étude fine du comportement du polymère lors de son
écoulement dans le moule, afin d’analyser l’interaction moule-polymère aux interfaces.
Premièrement, nous présentons deux nouvelles approches concernant la méthode de Level-Set,
choisie pour le suivi d’interface. La première concerne la correction de la masse pour la méthode
de Level-Set, qui n’est généralement pas conservative. Cette technique diffère des autres modèles
usuels par l'ajout dans l'équation du transport d'un terme de pénalisation, construit pour
contraindre la vitesse à satisfaire le bilan de masse. Ce terme est multiplié par un coefficient β,
dit paramètre de pénalisation. La deuxième approche consiste à approximer la fonction Level-Set
par une fonction de distance signée, et donc à éliminer complètement le besoin de la procédure
coûteuse de réinitialisation. L’objectif principal de cette approche est d'introduire une
minimisation du gradient de la fonction Level-Set, qui permet de maintenir la fonction distance
signée uniforme.
Deuxièmement, la performance de la méthode est démontrée et validée à l'aide de plusieurs cas
concernant des écoulements diphasiques. Nous montrons par des expériences numériques que
cette méthode est très avantageuse et plus précise que les méthodes usuelles. Il est connu que la
méthode de Level-Set classique n'est pas conservative, lorsqu'elle est utilisée pour le suivi de
front entre deux fluides dans un volume confiné. La même méthode est testée alors pour suivre
l’évolution de l’interface air-liquide dans le cas de la montée d’une bulle d'air dans une colonne
d’eau. Dans ce cas, la méthode de Level-Set, ne se révèle pas conservative. Une solution est alors
proposée en vue d'introduire une correction, et d'assurer un caractère conservatif à la méthode.
Finalement, une fois la méthode validée dans différentes configurations, elle est alors appliquée
pour la simulation du remplissage d’une cavité rectangulaire par un polymère, comme dans le
procédé d’injection moulage. Cela fait donc intervenir un écoulement d’un fluide non-Newtonien
et anisotherme. Pour ce faire, les équations, de Navier-Stokes, de continuité et d’énergie sont
couplées pour décrire l’écoulement et le comportement thermique du polymère fondu. Une
méthode d’éléments finis est utilisée pour résoudre ces équations. Les résultats montrent
clairement l'effet fontaine. La température, la vitesse, la pression et la viscosité sont calculées et
l'influence de la résistance thermique de contact entre le polymère et le moule en métal est
également étudiée et ce pour différentes conditions d’injection.

Mots clés : injection moulage, méthode de Level-Set, pénalité, polymère, transfert de chaleur,
interfaces, RTC.

ii
DEDICACE

A mes grand mères


A mes parents
A mon épouse
A ma sœur
A mes frères
En hommage a mon grand père

iii
Remerciements

Je tiens à remercier Dany Escudié, directrice du Centre de Thermique de Lyon, de m’avoir


accueilli et fourni le cadre nécessaire à la réalisation de cette thèse.
En premier lieu, j’aimerais remercier vivement, mon directeur de thèse, Monsieur M’Hamed
Boutaous, Maître de conférences, de l’attention et du soutien qu’il a porté à mon travail, et pour
m’avoir donner les outils nécessaires à ce travail et transmis ces connaissances scientifiques pour
la rédaction de ce mémoire. Que les membres du jury trouvent aussi l’expression de toute ma
reconnaissance pour l’intérêt qu’ils ont porter à mon travail et son aboutissement.

A travers ce travail, une collaboration a été mise en place entre le CETHIL et le laboratoire
LMFA de l’université Claude Bernard Lyon 1. Cette collaboration a été l’occasion d’échange
intéressant et important, tant sur l’aspect personnel que scientifique. Je tiens donc à remercie
Monsieur Hamda BENHADID, professeur à l’université Claude Bernard Lyon 1, pour avoir
permis cet approchement entre laboratoire.
Un merci particulier à Matthieu Zinet mon « colocataire de bureau ». Qui a largement contribué à
rendre le travail d’équipe très agréable, et qui nous nous sommes agréablement soutenu
mutuellement et nos nombreuses discussions furent riches et pleines de passion quel que soit le
sujet, qu’il soit scientifique, sportif ou tout autre.
Une pensée spéciale à mes amis pour toutes ces années passées ensemble au CETHIL, et pour
leur bonne humeur et leur sympathie.
Enfin, une pensée toute particulière pour mes parents et ma femme qui m’ont encouragé et
soutenu moralement tout au long de la thèse.

iv
SOMMAIRE

INTRODUCTION GENERALE ..........................................................................................................1


Chapitre I....................................................................................................................................... 5
Suivi de surface libre : methode de Level-set ............................................................................... 5
Suivi de l’interface libre du polymère : methode de Level-set..................................................... 6
I.1 Concept d’interface...................................................................................................................6
I.1.1 Les méthodes de suivi d’interface........................................................................................................ 7
I.1.1.1 Généralités .................................................................................................................................. 7
I.1.1.2 Différentes méthodes de suivi d’interface .................................................................................. 7
I.2 La méthode Level-Set ...............................................................................................................9
I.2.1 Principe de base ................................................................................................................................... 9
I.2.2 Correction du front de l’écoulement par réinitialisation du front d’interface .................................... 10
I.2.3 Équation de réinitialisation ................................................................................................................ 11
I.2.4 Conservation de la masse ................................................................................................................... 12
I.2.5 Réinitialisation sous contrainte .......................................................................................................... 13
I.2.6 Couplage avec une méthode VOF...................................................................................................... 14
I.2.7 Couplage avec une méthode de suivi de marqueurs........................................................................... 15
I.2.8 Choix de contour................................................................................................................................ 17
I.2.9 Conclusion sur le problème des défauts de masse ............................................................................. 18
I.3 Développement d’une méthode de conservation de la masse pour la methode Level-Set 18
I.3.1 Correction par pénalité....................................................................................................................... 18
I.3.2 Méthode de correction du front sans réinitialisation .......................................................................... 21
I.4 Validation de la méthode avec la correction.........................................................................21
I.4.1 Cas test pour l’équation de transport.................................................................................................. 22
I.4.2 Test de serpentin ................................................................................................................................ 22
I.4.2.1 Paramétrisation et conditions de la simulation: ........................................................................ 22
I.4.2.2 Résultats graphiques ................................................................................................................. 23
I.4.3 Disque de Zalesak .............................................................................................................................. 25
I.4.4 Application de la méthode Level-Set dans un écoulement de fluide diphasique ............................... 27
I.4.4.1 Équation de Navier-Stokes avec la méthode Level-Set............................................................ 28
I.4.4.2 Application de la méthode au suivi de la dynamique de bulle : test de conservation de la masse
31
I.4.4.3 Rupture d’un barrage................................................................................................................ 38
I.4.4.3.1 Équations générales du modèle et conditions aux limites.................................................... 39
I.4.5 Conclusion ......................................................................................................................................... 41
Chapitre II. .................................................................................................................................. 43
Remplissage du moule : modèle et application Au cas réel....................................................... 43
II.1 Introduction.............................................................................................................................44
II.2 Les lois d’écoulement ..............................................................................................................45
II.2.1 Loi puissance...................................................................................................................................... 45
II.2.2 Loi de Cross ....................................................................................................................................... 46
II.2.3 Loi de Carreau.................................................................................................................................... 46
II.2.4 Loi de Carreau-Yasuda ...................................................................................................................... 47
II.2.5 Dépendance de la viscosité avec la pression ...................................................................................... 47
II.2.6 Compressibilité .................................................................................................................................. 48
II.2.7 Conclusion ......................................................................................................................................... 49
II.3 Remplissage de moule.............................................................................................................49
II.3.1 Modèle mathématique ........................................................................................................................ 49
II.3.1.1 Équation de conservation de la masse ...................................................................................... 50
II.3.1.2 Équation d’équilibre ................................................................................................................. 50
II.4 Remplissage d’une plaque plane............................................................................................51
II.4.1 Modèle de remplissage : hypothèses.................................................................................................. 52
II.4.1.1 Équations d’un écoulement visqueux non-isotherme ............................................................... 52
II.4.2 Conditions initiales et aux limites ...................................................................................................... 54
II.4.2.1 Condition sur l’écoulement......................................................................................................... 54
II.4.2.2 Conditions sur les transferts de chaleurs ................................................................................... 56
II.4.3 Caractéristiques et propriétés des matériaux ...................................................................................... 57
II.4.3.1 Test sur la conservation de la masse :....................................................................................... 58
II.4.4 Prise en compte de la résistance thermique de contact....................................................................... 60
II. 4.1.1 Définition et revue bibliographique.................................................................................................. 60
II.4.5 La résistance thermique de contact dans le procede d’injection ........................................................ 61
II.4.5.1 Les mesures de la résistance thermique de contact à l’interface polymère/moule.................... 62
II.5 Conclusion ...............................................................................................................................64
Chapitre III....................................................................................................................................66
etude paramétrique du remplissage en injection .........................................................................66
III.1 Introduction.............................................................................................................................66
III.2 Prise en compte d’une résistance thermique de contact......................................................66
III.2.1 Effet de la RTC sur le champ de température ............................................................................... 67
III.2.2 Effet de la RTC sur la viscosité..................................................................................................... 69
III.2.3 Influence de la RTC sur l’écoulement........................................................................................... 70
III.2.4 Effet du type de polymère sur le comportement en ecoulement: comparaison entre le PP et du
POM 71
III.2.5 Effet du non glissement à la paroi : effet fontaine......................................................................... 73
III.3 Effet des paramètres d’injection : .........................................................................................78
III.3.1 Analyse de l’écoulement ............................................................................................................... 78
III.3.1.1 Evolutions du taux de cisaillement dans la cavité .................................................................... 78
III.3.1.2 Champ de vitesse ...................................................................................................................... 80
III.3.1.3 Profil de viscosité ..................................................................................................................... 80
III.3.1.4 Champ de température.............................................................................................................. 81
III.3.1.5 Température à l’interface polymère-moule .............................................................................. 83
III.3.1.6 Température à cœur .................................................................................................................. 84
III.3.1.7 Champ de pression.................................................................................................................... 85
III.3.2 Conclusion..................................................................................................................................... 85
III.4 Impact de la vitesse d’injection sur l’aspect mécanique et thermique du comportement du
polymère fondu.....................................................................................................................................86
III.4.1 Evolution du taux de cisaillement ................................................................................................. 86
III.4.2 Evolution de la couche peau.......................................................................................................... 88
III.4.3 Evolution du champ de vitesse ...................................................................................................... 90
III.4.4 Profil de température ..................................................................................................................... 91
III.4.5 Analyse thermique de l’interface................................................................................................... 92
III.4.6 Evolution du flux de chaleur total à l’interface ............................................................................. 95
III.4.7 Conclusion..................................................................................................................................... 98
Conclusions générales et perspectives ..............................................................................................100
Références Bibliographiques.............................................................................................................102
Annexe A.................................................................................................................................... 111
Annexe B.................................................................................................................................... 121

ii
FIGURE 1 : PHASE DE PLASTIFICATION............................................................................................................. 1
FIGURE 2 : LA PHASE DE REMPLISSAGE ........................................................................................................... 2
FIGURE 3 : PHASE DE MAINTIEN ET DE SOLIDIFICATION ............................................................................ 2
FIGURE 4 : LA PHASE D’EJECTION ...................................................................................................................... 3
FIGURE 5 : EXEMPLE TYPIQUE DE L’EVOLUTION DE QUELQUES ISO CONTOURS D’UNE LEVEL-SET
DANS UN CHAMP DE VITESSE CISAILLANT OU L’ISO CONTOUR PARTICULIER QU’EST
L’INTERFACE EST EN ROUGE ; (A GAUCHE) LES ISO CONTOURS INITIAUX TELS QU’ILS
REPRESENTENT BIEN L’ENSEMBLE DES POINTS A UNE CERTAINE DISTANCE SIGNEE A
L’INTERFACE ; (A DROITE) LES MEMES ISO CONTOURS ADVECTES PAR LE CHAMP DE
VITESSE AU BOUT D’UN TEMPS T DE SIMULATION [ MEN 2007]..................................................... 11
FIGURE 6 : INITIALISATION DES MARQUEURS DE VOLUME DANS UNE BANDE DE CHAQUE COTE
DE L’INTERFACE [OSH 2002] ..................................................................................................................... 16
FIGURE 7 : SCHEMATISATION DU CALCUL DE LA VALEUR DE LA LEVEL-SET A PARTIR DE
MARQUEURS DE VOLUME, LES CERCLES REPRESENTANT LEUR RAYON FICTIF AYANT POUR
VALEUR LA DISTANCE A L’INTERFACE ................................................................................................ 16
FIGURE 8 : SOLUTION EXACTE DONNEE PAR RIDER A T =3S [RID 1995] ................................................. 23
FIGURE 9: CAS TEST DU SERPENTIN AVEC LES METHODES DES ELEMENTS FINIS A DIFFERENTS
TEMPS DE CALCUL ET POUR UN MAILLAGE DE 100*100. EVOLUTION D’UNE INTERFACE
CIRCULAIRE A DIFFERENTS INSTANTS PAR LA METHODE DEVELOPPEE. .................................. 24
FIGURE 10: COMPARAISON ENTRE LA SOLUTION ANALYTIQUE DE RIDER ET NOTRE CALCUL A T =
3S...................................................................................................................................................................... 25
FIGURE 11 : EVOLUTION DU DISQUE DE ZALESAK A DIFFERENTS INSTANT : T = 0S EN VERT
REPRESENTE LA SOLUTION EXACTE. EN BLEU : T =157S, T = 314 S, T = 471S ET T=628S. .......... 26
FIGURE 12 : COMPARAISON DU DISQUE POUR PLUSIEURS TOURS PAR RAPPORT A L’ETAT INITIALE
DU DISQUE. ................................................................................................................................................... 27
FIGURE 13 : DOMAINE DE DEFINITION ............................................................................................................ 28
FIGURE 14 : EVOLUTION DE LA FORME DE LA BULLE DANS UNE COLONNE DE LIQUIDE. LA LIGNE
EPAISSE REPRESENTE, LE LOG(MO)=-10.6, QUI CORRESPOND AUX PROPRIETES D’UN
SYSTEME AIR-EAU, AVEC LE NOMBRE DE MO=2.63*10-11. [CLI 1968]ET [FAN 1990].................... 32
FIGURE 15 : EVOLUTION DE LA BULLE DANS LA COLONNE D’EAU, A DIFFERENTS INSTANTS POUR
UN COEFFICIENT DE PENALITE DE 500 POUR UN MAILLAGE DE 11194 ELEMENTS
TRIANGULAIRES (40*125) .......................................................................................................................... 33
FIGURE 16 : CHAMP DE VITESSE (COULEURS, ET FLECHES), FORME DE LA BULLE A L’INSTANT
T=5S ................................................................................................................................................................. 33
FIGURE 17 : LA FORME DE LA BULLE POUR DIFFERENTS RAYONS......................................................... 34
FIGURE 18 : COMPARAISON DES RESULTATS EXPERIMENTALE ET NUMERIQUE DE LA VITESSE DE
LA BULLE POUR UN DIAMETRE D= 0.005 M .......................................................................................... 35
FIGURE 19 : COMPARAISON DE LA VITESSE TERMINALE ENTRE LES DONNEES EXPERIMENTALES
ET NOTRE MODELE NUMERIQUE ............................................................................................................ 36
FIGURE 20 : CORRECTION DE LA MASSE AVEC DIFFERENTS FACTEURS DE PENALITE .................... 37
FIGURE 21 : CONFIGURATION INITIALE DU BARRAGE ET CONDITIONS AUX LIMITES DE TYPE
PAROI (NON GLISSEMENT)........................................................................................................................ 39
FIGURE 22 : EVOLUTION DE L’ECOULEMENT EN FONCTION DU TEMPS A DIFFERENTES INSTANTS,
LES FLECHES REPRESENTENT LE CHAMP DE VITESSE ..................................................................... 40
FIGURE 23 : COMPARAISON DES RESULTATS DE L’AVANCEE DU FRONT ENTRE NOTRE METHODE,
UNE METHODE DE LEVEL-SET DECRITE DANS [MAR 2006] ET DES MESURES
EXPERIMENTALES RAPPORTEES DANS [MAR 1952] ........................................................................... 41
FIGURE 24: INFLUENCE DE M SUR LE PROFIL DE VITESSE POUR UN ECOULEMENT DE POISEUILLE.
[DIM 2003] ...................................................................................................................................................... 45
FIGURE 25 : COMPARAISON DES DIFFERENTS MODELES D’ECOULEMENT (LOI DE CARREAU
YASUDA 1 POUR A=0.7, CARREAU YASUDA 2 POUR A=0.55 ET CARREAU YASUDA 3 POUR
A=0.4) [DIM 2003] .......................................................................................................................................... 47
FIGURE 26 : EVOLUTION DU VOLUME MASSIQUE (1/ Ρ) EN FONCTION DE LA TEMPERATURE POUR
DIFFERENTES PRESSIONS POLYMERE AMORPHE: DIAGRAMMES PVT DU PS (VITESSE DE
REFROIDISSEMENT : 5°C/MIN) [BRA 2007] ............................................................................................. 49
FIGURE 27 : EVOLUTION DU VOLUME MASSIQUE (1/ Ρ) EN FONCTION DE LA TEMPERATURE POUR
............................................................................................................................................................................ 49
FIGURE 28 : SCHEMA DE LA CAVITE DU MOULE LORS DU REMPLISSAGE 2D ...................................... 52
FIGURE 29 : LA GEOMETRIE DU MOULE ET DE LA CAVITE ( RAJOUTER RTC-.................................... 55
FIGURE 30 : PERTE DE MASSE EN POURCENT LORS DU REMPLISSAGE DE LA CAVITE...................... 60
FIGURE 31: CONTACT ENTRE DEUX SOLIDES EN REGIME PERMANENT ET CONTACT STATIQUE.. 60
FIGURE 32: VARIATION DE LA RTC EN FONCTION DE LA PRESSION POUR DIFFERENTES VALEURS
DE TEMPERATURE [NAR 1997]................................................................................................................. 64
FIGURE 33 CHAMPS DE TEMPERATURE DANS L’EPAISSEUR DU MOULE ET DE LA CAVITE A
DIFFERENTES POSITIONS DU SEUIL D’INJECTION, AVEC ET SANS PRISE EN COMPTE D’UNE
RESISTANCE THERMIQUE DE CONTACT. .............................................................................................. 68
FIGURE 34: TEMPERATURE A L’INTERFACE COTE MOULE ET COTE POLYMERE LE LONG D’UNE
SECTION LONGITUDINALE ....................................................................................................................... 69
FIGURE 35 : PROFIL DE VISCOSITE DANS LA DEMI-EPAISSEUR DE LA CAVITE POUR DIFFERENTES
POSITIONS X/L DANS LA CAVITE EN FIN DE REMPLISSAGE : INFLUENCE DE LA RTC .............. 70
FIGURE 36 : PROFIL DE VITESSE DANS LA DEMI-EPAISSEUR DE LA CAVITE Y/H A DES POSITIONS
VARIABLES LE LONG DE LA CAVITE X/L EN FIN DE REMPLISSAGE, INFLUENCE DE LA RTC 71
FIGURE 37 : COMPARAISONS ENTRE LE PROFIL DE VITESSE EN FIN DE REMPLISSAGE POUR LE PP
ET LE POM A DIFFERENTES POSITIONS ET POUR UNE VITESSE D’INJECTION DE 0,01 M/S...... 72
FIGURE 38 : COMPARIONS DES PROFILS DE TEMPERATURES ENTRE LE PP ET LE POM, AN FIN DE
REMPLISSAGE AVEC UNE VITESSE DE 0,01 M/S................................................................................... 73
FIGURE 39 : CONDITIONS D’ECOULEMENT A L’INTERIEUR D’UN MOULE LIMITE PAR DEUX
PLAQUES PARALLELES, MICROGRAPHIE PRISE EN LUMIERE POLARISEE DE LA DEMI-
EPAISSEUR D’UNE PLAQUE DE 1MM D’EPAISSEUR INJECTEE EN IPP [MEN 2005]. ..................... 74
FIGURE 40 : ECOULEMENT DU FRONT DE MATIERE (EFFET FONTAINE). LE PROFIL DE VITESSE EST
RELATIF A UN SYSTEME DE COORDONNEES MOBILE LIE AU FRONT DE MATIERE.................. 75
FIGURE 41 : REPRESENTATION SCHEMATIQUE DE L’EFFET FONTAINE, DECRIVANT LES CHAMP DE
VITESSE, LE TAUX DE CISAILLEMENT ET LA DEFORMATION D’UN ELEMENT DE FORME
CUBIQUE DU POLYMERE FONDU QUAND IL S’APPROCHE DU FRONT DE MATIERE DANS UNE
SECTION DU MOULE (TADMOR [TAD 1974] ET [DUF 1990]) .............................................................. 76
FIGURE 42 : REMPLISSAGE D’UN MOULE PLAQUE. ECOULEMENT ANISOTHERME, NON-
NEWTENIEN. ISOTEMPS DE SEJOUR DANS LA PLAQUE A DIFFERENTES INSTANTS ................. 77
FIGURE 43 : PROFILS DES TAUX DE CISAILLEMENT DANS LA DEMI-EPAISSEUR DE LA CAVITE A
TROIS POSITIONS DANS LA DIRECTION DE L’ECOULEMENT, EN FIN DU REMPLISSAGE : A)
AVEC UNE RTC DE 10-4 K. M2/ W, B) AVEC UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W ............................................. 79
FIGURE 44: CHAMP DE VITESSE NORMALISE PAR RAPPORT A LA VITESSE MOYENNE DANS
L’EPAISSEUR DU MOULE, POUR TROIS VITESSES D’INJECTION DIFFERENTES : A) POUR UNE
RTC 10-4 K. M2/ W, B) POUR UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W ......................................................................... 80
FIGURE 45 : VARIATION DU CHAMP DE VISCOSITE SUR UNE SECTION DE LA CAVITE, A
DIFFERENTES ENDROITS DANS LE SENS DE L’ECOULEMENT, EN FIN DU REMPLISSAGE : A)
POUR UNE RTC DE 10-4 K. M2/ W, B) POUR UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W.............................................. 81
FIGURE 46 : PROFILS DE TEMPERATURES NORMALISEES PAR RAPPORT A LA TEMPERATURE
D’INJECTION SUR UNE SECTION DE LA CAVITE AU TEMP FIN DE REMPLISSAGE : A) POUR
UNE RTC DE 10-4 K. M2/ W, B) POUR UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W ......................................................... 82
FIGURE 47 : EVOLUTION DE LA TEMPERATURE A L’INTERFACE COTE POLYMERE AU COURS DU
REMPLISSAGE POUR TROIS POINTS DANS LA CAVITE : A) UNE RTC DE 10-4 K. M2/ W, B) POUR
UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W ........................................................................................................................... 83
FIGURE 48 : EVOLUTION DE LA TEMPERATURE A L’INTERFACE COTE MOULE AU COURS DU
REMPLISSAGE POUR TROIS POINTS DANS LA CAVITE : A) POUR UNE RTC DE 10-4 K. M2/ W, B)
POUR UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W ............................................................................................................... 84
FIGURE 49: EVOLUTION DE LA TEMPERATURE A DIFFERENTS POINTS DU CENTRE DE LA CAVITE
LORS DU REMPLISSAGE............................................................................................................................. 85
FIGURE 50: PROFIL DE PRESSION DANS LA ZONE CENTRALE DE LA CAVITE, EN FIN DE
REMPLISSAGE POUR UNE VITESSE D’INJECTION DE UINJ=0.02 M/S ................................................ 85
FIGURE 51 : PROFIL DU TAUX DE CISAILLEMENT POUR DIFFERENTES VITESSES D’INJECTION,
DANS LA DEMI-EPAISSEUR DE LA CAVITE A X/L=0 .5, EN FIN DE REMPLISSAGE : A) AVEC UNE
RTC 10-4 K. M2/ W, B) AVEC UNE RTC 10-3 K. M2/ W ............................................................................... 87
FIGURE 52 : EVOLUTION DE LA POSITION DES VALEURS MAXIMALES DE TAUX DE CISAILLEMENT
DANS LA DEMI-EPAISSEUR DE LA CAVITE LORS DU REMPLISSAGE A DIFFERENTES ENDROITS
DE LA CAVITE DANS LA DIRECTION DE L’ECOULEMENT (U=0,02 M/S). ....................................... 88
FIGURE 53 : CHAMP DE VITESSE NORMALISE EN FIN DE REMPLISSAGE, POUR DIFFERENTES
VITESSES D’INJECTION A X/L=0,5 : A) POUR UNE RTC DE 10-4 K. M2/ W, B) POUR UNE RTC DE10-3
K. M2/ W. ......................................................................................................................................................... 91

ii
FIGURE 54 : PROFILS DES CHAMPS DE TEMPERATURES A TRAVERS LA DEMI-EPAISSEUR A X/L=0.5
DE LA CAVITE, EN FIN DE REMPLISSAGE, POUR TROIS DIFFERENTES VALEURS DE VITESSES
D’INJECTION : A) POUR UNE RTC DE 10-4 K. M2/ W, B) POUR UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W.............. 91
FIGURE 55 : EVOLUTION DU CHAMP DE TEMPERATURE A L’INTERFACE COTE POLYMERE (X/L=0.5)
AU COURS DU REMPLISSAGE, POUR DIFFERENTES VITESSES D’INJECTION : A) POUR UNE RTC
DE 10-4 K. M2/ W, B) POUR UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W.......................................................................... 93
FIGURE 56 : EVOLUTION DU CHAMP DE TEMPERATURE A L’INTERFACE COTE MOULE (X/L=0.5) AU
COURS DU REMPLISSAGE, POUR DIFFERENTES VITESSES D’INJECTION : A) POUR UNE RTC DE
10-4 K. M2/ W, B) POUR UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W ................................................................................. 94
FIGURE 57 : PROFIL DES TEMPERATURES INTERFACIALES EN FIN DE REMPLISSAGE : A) POUR UNE
RTC DE 10-4 K. M2/ W, B) POUR UNE RTC DE 10-3 K. M2/ W ................................................................... 95
FIGURE 58: EVOLUTION DU FLUX DE CHALEUR TOTAL EN FONCTION DU TEMPS DE REMPLISSAGE
A DIFFERENTES POSITIONS DE L’INTERFACE ET AVEC UNE VITESSE D’INJECTION DE 0.02 M/S
.......................................................................................................................................................................... 95
FIGURE 59: EVOLUTION DU FLUX DE CHALEUR TOTAL EN FONCTION DU TEMPS DE REMPLISSAGE
POUR DIFFERENTES VITESSES D’INJECTION CROISSANTES A X=0.01M ....................................... 96
FIGURE 60: NATURE DU CONTACT ENTRE LE FRONT DU POLYMERE ET LA PAROI DU MOULE
SELON [YOS 1993]. ....................................................................................................................................... 97
FIGURE 61 : SCHEMATISATION DE LA GEOMETRIE DU MOULE PLAQUE ET DE LA POSITION DES
THERMOCOUPLES ..................................................................................................................................... 111
FIGURE 62 : SCHEMATISATION DE LA PARTIE FIXE ET MOBILE DE L’EMPREINTE. .......................... 111
FIGURE 63: MODELISATION DU CHAMP INITIAL DE TEMPERATURE [LEB 1997]............................... 113
FIGURE 64: PROFIL DES TEMPERATURES MESUREES PAR LES THERMOCOUPLES ET DE LA
TEMPERATURE IDENTIFIEE PAR LA METHODE INVERSE [LEB 1997]........................................... 113
FIGURE 65 : ÉVOLUTION DU PROFIL DE TEMPERATURE INITIAL DANS L’EPAISSEUR DE LA PIECE
[LEB 1997], ET [DEL 1998] ......................................................................................................................... 115
FIGURE 66 : ÉVOLUTION DU PROFIL DE TEMPERATURE DANS L’EPAISSEUR DE LA PIECE EN
FONCTION DU TEMPS [LEB 1997], ET [DEL 1998]................................................................................ 115
LA FIGURE 67 PRESENTE L’EVOLUTION DU PROFIL DE TEMPERATURE A TRAVERS L’EPAISSEUR
DE LA PIECE IDENTIFIEE PAR LA METHODE DEVELOPPEE DANS CETTE ETUDE, A DIFFERENTS
INSTANTS DU TEMPS DU CYCLE DE L’INJECTION............................................................................ 115
LA FIGURE 68 PRESENTE L’EVOLUTION DU PROFIL DE TEMPERATURE DE SURFACE DU
POLYMERE EN FONCTION DU TEMPS. LE RESULTAT IDENTIFIE PAR LA METHODE
DEVELOPPEE ICI CORRESPOND BIEN A CELUI CALCULE PAR LA SIMULATION UTILISANT
MOLDFLOW................................................................................................................................................. 115
FIGURE 69 : EVOLUTION DE LA TEMPERATURE DE SURFACE DU POLYMERE AU MILIEU DE LA
PIECE [LEB 1997], ET [DEL 1998] ............................................................................................................. 115
FIGURE 70: VARIATION DE LA TEMPERATURE DANS LA PIECE A UNE POSITION DONNEE EN
FONCTION DU TEMPS DE CYCLE POUR DEUX VALEURS DIFFERENTES DE LA RTC [NAR 1999]
........................................................................................................................................................................ 115
FIGURE 71 : EVOLUTION DE LA TEMPERATURE DU POLYMERE EN FONCTION DU TEMPS A DEUX
POSITIONS [LEB 1997], ET [DEL 1998] .................................................................................................... 119
FIGURE 72 : EVOLUTION DE LA RTC EN FONCTION DU TEMPS [LEB 1997], ET [DEL 1998] ............... 120
FIGURE 73 : EVOLUTION DE LA RTC EN FONCTION DU TEMPS [LEB 1997], ET [DEL 1998] ............... 120
FIGURE 74 : ECOULEMENT PLAN..................................................................................................................... 121
FIGURE 75 : EQUILIBRE DES FORCES DANS UN ECOULEMENT PLAN ................................................... 122

iii
NOMENCLATURE
Notations :
D
derivée particulaire ou totale
Dt
d
derivée droite
dt
∇ opérateur gradient
∇ 2 opérateur laplacien
∇ ⋅ opérateur divergence
∆ variation

Symboles :
t temps, s
u vitesse selon la direction x, m.s-1
v vitesse selon la direction y, m.s-1
U condition limite de vitesse, m.s-1
T température, K
y coordonnée dans la direction perpendiculaire à l’écoulement, m
Tm0 température de fusion thermodynamique, K
R constante des gaz, J.K-1.mol-1
n indice de loi puissance, sans unité
a paramètre de la loi de Carreau-Yasuda, sans unité
Ea énergie d’activation de la loi d’Arrhenius, J.mol-1
Tref température de référence, K
Cp chaleur spécifique, J.kg-1.K-1
kG conductivité thermique, W.m-1.K-1
g accélération de la pesanteur m2/s
G
n normale unitaire exterieure
P pression, Pa
Uinj Vitesse d’injection, m/s
Tinj température d’injection K
Tg température de transition vitreuse
Twall température de la paroi du moule directement en contact avec le polymère
T0 température initiale
Q débit volumique d’injection m3/s

Lettres grecques :
Φ densité de flux, W/m2
α cristallinité relative, sans unité
ρ masse volumique du polymère, kg.m-3
η viscosité de cisaillement, Pa.s
γ taux de cisaillement, s-1
η0 viscosité à cisaillement nul, Pa.s
λ temps de relaxation, s
Γ interface entre deux domaines
σ contrainte (Pa)
δ fonction Dirac
Ω domaine de résolution
∂Ω frontière du domaine de résolution
∆t pas de temps
β coefficient de pénalité
φ fonction Level Set
ψ Fonction Level-Set réinitialiser

Indices / Exposants :
i numéros de direction
inj injection
g gas
wall paroi
ref référence
a activation

Sigles :

RTC résistance thermique de contact


Inj injection
PP polypropylène
POM poly-oxy-méthylène
iPP polypropylène isotactic

ii
INTRODUCTION GENERALE

Le procédé d’injection par moulage est très répandu dans le domaine de la plasturgie car il
permet de fabriquer des pièces techniques de manière contrôlée et avec des cadences élevées. Son
principe consiste à injecter sous haute pression (plusieurs centaines de bars) un polymère fondu
(fluide très visqueux : viscosité de l’ordre de 104 Pa.s voir plus) dans une empreinte thermostatée
(munie d’un circuit de refroidissement). La mise en forme des thermoplastiques par injection est
l’un des plus importants procédés de transformation des polymères : en termes de volume, il
occupe la deuxième place juste derrière le procédé d’extrusion, mais il est en tête en termes de
chiffre d’affaires. Dans un contexte économique de plus en plus concurrentiel, les
transformateurs se doivent à la fois d’améliorer la qualité de leurs pièces et la productivité du
procédé.
Le principe du procédé d’injection moulage consiste à injecter une résine de polymères
thermoplastiques, préalablement chauffée, dans un moule régulé en température. La température
plus basse du moule va alors amorcer la solidification de la résine. Le polymère se solidifiant
dans le moule créera un solide épousant la forme et les dimensions de l’empreinte du moule.
On peut distinguer quatre phases principales pendant le cycle d’injection.

• La phase de plastification :
La phase de plastification a pour objectif de faire passer le polymère de l’état solide (sous forme
de granulé) à l’état fondu. Cette transformation est réalisée par l’ensemble vis-fourreau dont la
fonction est de broyer et de chauffer le granulé pour l’amener peu à peu à l’état fondu. Pour cela,
la vis de l’unité possède un mouvement de rotation pour permettre l’autoéchauffement de la
matière par malaxage, et de translation pour stocker à l’avant du fourreau la quantité de matière à
injecter dans la cavité du moule (cf. Figure 1).
polymère en granulés

vis de fourreau
plastification (régulé en T)

partie fixe partie mobile

groupe d’injection moule

Figure 1 : phase de plastification


 

• La phase de remplissage
Une fois la matière accumulée en tête de fourreau, celle-ci est injectée dans l’empreinte de
l’outillage par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est appelée phase
dynamique du remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en pression pour maîtriser
la vitesse d’injection du thermoplastique dans l’empreinte. Ce remplissage a une durée très
courte, par rapport à celle de la phase de refroidissement (cf. Figure 2).
canaux de refroidissement

buse
d’injection

empreinte
vis de fourreau
plastification (régulé en T)

partie fixe partie mobile

groupe d’injection moule


 
Figure 2 : La phase de remplissage

• La phase de commutation et maintien


La commutation est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de l’instant de transition
entre la phase de remplissage dynamique et la phase de maintien. A cet instant, le pilotage de
l’injection passe d’une régulation en vitesse à une régulation en pression. En général, on choisit
de commuter au moment où l’empreinte est complètement remplie. Cet instant est notifié par la
présence d’un pic de pression d’injection prononcé. Cet événement est alors utilisé pour
déclencher la commutation.
Dès lors où la commutation est enclenchée, la presse applique au niveau du bloc d’injection une
consigne de pression de maintien. Ceci a pour objectif de maintenir la matière dans la cavité pour
compenser les phénomènes de retrait volumique dus au refroidissement de la matière (cf. Figure 
3).
canaux de
refroidissement

matière en cours de
solidification

force de
fermeture c) maintien + solidification

vis de
plastification

partie fixe partie mobile

presse à injecter moule

Figure 3 : phase de maintien et de solidification

2
• La phase d’éjection :
La vis de plastification recule avant de commencer un nouveau dosage de matière en vue du
cycle suivant, cette opération a pu commencer dès la fin du compactage (cf. Figure 4).
Phase d’éjection

pièce solidifiée

partie fixe éjecteur partie mobile

groupe d’injection moule

Figure 4 : la phase d’éjection


Dans le cadre de cette thèse, nous considérons le procédé à partir du moment où le polymère
entre dans la cavité du moule jusqu’à la fin du refroidissement. Notre travail portera plus
particulièrement sur la phase de remplissage, pour laquelle nous developperont un modèle
d’écoulement afin d’étudier le comportement du polymère à l’état fondu et ses conditions de
refroidissement.
Durant cette phase l’écoulement et les transferts de chaluer sont transitoires. Les phénomènes
thermiques et mécaniques y sont fortement liés et extrêmement complexes.
Les polymères thermoplastiques se caractérisent surtout par leur aptitude au formage plastique
lorsqu’ils sont chauffés au-delà de leur température de ramollissement. Ils redeviennent solides
lorsqu’ils sont refroidis. Les thermoplastiques constituent une importante classe de matériaux
synthétiques utilisés de plus en plus dans diverses applications.
Selon leur structure, les thermoplastiques sont répartis en deux grandes familles : les amorphes et
les semi cristallins. Ces deux familles ont des propriétés assez différentes qui leurs confèrent des
qualités industrielles intéressantes.
Ce type de polymère implique, lors de la phase de remplissage, voire durant tout le cycle
d’injection, la formation d’un front d’ecoulement puis de solidification se déplacant
transitoirement de la paroi froide du moule vers le coeur de la pièce. La cinétique de déplacement
de ce front et l’existence de ce milieu diphasique conditionnent le comportement mécanique et
thermique du matériau.
La phase la plus critique du procédé est celle où le polymère entre en contact avec la paroi du
moule et se refroidit brusquement. Compte tenu du fait que les polymères sont des matériaux très
mauvais conducteurs de la chaleur, des gradients de température importants se produisent à
travers l’épaisseur de la pièce, pouvant conduire, si le polymère est semi-cristallin, à des
gradients de morphologie, eux-mêmes à l’origine de mauvaises propriétés macroscopiques. Il est
donc important de bien maîtriser cette phase de remplissage.
L’amélioration de la productivité et de la qualité des pièces nécessite la compréhension et la
maîtrise des phénomènes thermomécaniques qui sont de toute première importance dans tout
procédé de transformation.
3
Le compromis entre qualité et productivité peut être trouvé à l’aide de l’outil informatique. En
effet les simulations numériques peuvent concevoir des moules virtuels, visualiser le remplissage
de la cavité moulante, le compactage du polymère dans la cavité, son refroidissement et même
son comportement après la mise en forme.
Pendant la phase de remplissage, la matière subit une histoire thermodynamique complexe : le
refroidissement imposé par les parois du moule influence l’écoulement de facon importante. Il
convient donc de pouvoir rendre compte plus précisement du champ de température dans
l’épaisseur de la pièce. Aussi, pendant cette même phase de remplissage, le front de matière qui
parcourt l’ensemble de la cavité est alimenté en matière par l’effet fontaine.
L’intéret des outils de simulation numérique réside dans la compréhension du procédé
d’injection, et est nécessaire pour concevoir et optimiser les moules. En effet, une bonne
compréhension de l’influence des paramètres d’injection nécessite la prise en compte de
phénomènes transitoires, fortement couplés, balayant tout le comportement thermomécanique du
polymère. Ce genre de modélisation aidera à donner une description complète de la phase de
remplissage, et une compréhension correcte de phénomènes liés au type de polymère.
La finalité de notre étude est de bien cerner les phénomènes qui se produisent à l’interface
polymère moule lors de la phase de remplissage. Pour ce faire, nous allons effectuer une
modélisation complète de cette phase avec une attention particulière au suivi de surface libre via
la méthode de Level Set. Cette modélisation nous permet de bien décrire l’avancée du front, ainsi
que de montrer sa facilité de conserver les propriétés physiques à l’interface. A partir de là, nous
avons construit un code qui simule la phase de remplissage du moule. Ce code permet de
modéliser en régime instationnaire, les phénomènes physiques liés au polymère, ainsi que les
couplages induits par cette phase.
Cette thèse a un double objectif :
• L’étude, le developpement et la validation d’une méthode de suivi de surface libre,
robuste, en vue de son application pour modéliser la phase de remplissage.
• L’analyse de l’interface moule matière, de l’effet fontaine et de la résistance thermique de
contact.
La résistance thermique de contact (RTC) est l’un des paramètres clés dans le transfert de
chaleur. Elle est d’une grande importance dans la simulation du procédé de moulage par injection
où l’un des facteurs majeurs qui détermine la productivité du procédé est le temps de
refroidissement de la pièce qui représente généralement de 60% à 90% du temps de cycle
d’injection.
Traditionnellement, les logiciels de simulations existants négligent la RTC dans la modélisation
des transferts de chaleur, ou bien considèrent des valeurs constantes calculées généralement à
partir des mesures expérimentales en transfert de chaleur par conduction en régime permanent.
Compte tenu des objectifs fixés précédement, nous avons opté pour le plan suivant :
1. Dans le chapitre I, nous présenterons une synthèse des travaux publiés qui concernent le
développement d’une méthode de suivi de surface libre. La méthode de Level Set sera
detaillée et ameliorée puis utilisée pour la suite de l’étude. Plusieur tests sur l’équation de
transport seront abordés, et une méthode de correction par pénalité pour la conservation
de la masse sera présentée.
2. Le chapitre II sera consacré dans un premier temps à une étude bibiliographique sur les
différentes lois de comportement des polymères dont le spectre sera balayé rapidement.
Puis nous présenterons notre modèle de remplissage, qui prend en compte de nombreux
4
couplages entre facteurs mécaniques, thermiques et physiques ainsi qu’une description
fine des conditions aux limites et initiales. Les caractéristiques des matériaux utilisés y
seront aussi detaillées.
3. Enfin, le chapitre III sera consacré à l’application du modèle et l’analyse de l’interface
moule matière, via une étude paramétrique détaillée. Il sera suivi par une conclusion
générale et des perspectives

5
Chapitre I.

SUIVI DE SURFACE LIBRE : METHODE DE LEVEL-SET


SUIVI DE L’INTERFACE LIBRE DU POLYMERE : METHODE
DE LEVEL-SET

L’étude des écoulements diphasiques est un sujet de recherche fondamental en mécanique des
fluides, dont les applications industrielles sont très nombreuses, notamment dans les procédés de
mise en forme.
Le but premier de ce travail de thèse est de développer un code de simulation numérique directe
capable de suivre le mouvement d’une interface polymère-air dans un écoulement de fluide, afin
d’étudier finement le remplissage du moule et de mieux analyser l’interface moule matière.
Ce travail a nécessité le développement d’une technique de suivi d’interface approprié (nous
avons choisi la méthode Level-Set).
Ce chapitre se décompose en plusieurs parties. La première est consacrée à la définition de
l’interface, et on y présentera un bref aperçu sur les différentes méthodes de suivi d’interfaces
libres. La deuxième partie présente le développement de la méthode de Level-Set, pour laquelle
nous mènerons une étude bibliographique globale concernant la correction du front de
l’écoulement par différentes techniques de réinitialisation du front d’interface. Le problème de
perte de masse est aussi discuté. La troisième partie présente une méthode de pénalité qui a pour
objectif la conservation de la masse. La quatrième partie montre la validation numérique par la
méthode des éléments finis, de l’équation de transport par différentes cas test, puis une validation
de la méthode de pénalité dans le cas de la montée d’une bulle dans une colonne d’eau. Enfin, la
dernière partie portera sur la validation des conditions aux limites dynamiques par la simulation
du cas de la rupture d’un barrage.

I.1 Concept d’interface

Lorsque l’on cherche à décrire ou à observer un phénomène physique multidimensionnel


quelconque, on peut être confronté suivant la nature du problème étudié, à des zones de faibles
épaisseurs dans lesquelles les gradients caractéristiques de certaines grandeurs physiques sont
beaucoup plus importants que dans le reste du domaine. Une approche simplifiée consiste à
supposer que l’épaisseur de cette zone sera négligeable, et que les gradients seront intégrés et
remplacés par une condition de saut. La zone de faible épaisseur, réduite d’une dimension (un
volume de faible épaisseur sera assimilé aux surface), est appelée interface.
Ainsi, mathématiquement, l’interface est un objet de dimension N qui évolue dans un espace de
dimension N+1. Les grandeurs physiques subiront une discontinuité égale aux conditions de saut
à la traversée de l’interface.
Une telle approche se justifie lorsque l’échelle des phénomènes que l’on souhaite observer est
nettement supérieure à l’épaisseur de la zone de fortes variations. Les phénomènes physiques
intervenant dans cette zone doivent alors être bien connus, pour prédire correctement les
conditions de saut et la vitesse de propagation de l’interface.
En générale, on utilise cette notion d’interface pour évoquer la surface de séparation qui existe
entre deux phases (polymère-air par exemple).

6
I.1.1 Les méthodes de suivi d’interface

I.1.1.1 Généralités

L’étude numérique du mouvement d’une interface dans un milieu continu pose de nombreux
problèmes, auxquels des solutions très diverses ont été apportées. Ainsi de nombreux critères
doivent être étudiés afin d’évaluer la qualité d’une méthode de suivi d’interface.
La capacité à localiser précisément l’interface dans le domaine de calcul est également un atout
géométrique important, lorsque l’on veut imposer des conditions de saut raides. De plus, il est
intéressant que le formalisme soit suffisamment général pour que l’extension en 3 dimensions
(3D) à partir d’un cas bidimensionnel (2D) soit abordable d’un point de vue formel.
Une méthode de suivi d’interface doit aussi posséder de bonnes propriétés algébriques pour être
efficace. Par exemple, les calculs de la courbure, de la normale et/ou de la tangente à l’interface
doivent être précis et rapides, car les conditions de saut ou la vitesse de propagation de l’interface
dépendent souvent de ces paramètres.
Ainsi, pour résumer, les méthodes de suivi d’interface doivent allier des propriétés de haute
résolution, de robustesse et de souplesse d’utilisation.
I.1.1.2 Différentes méthodes de suivi d’interface

On peut distinguer deux grandes catégories de suivi d’interface, les méthodes lagrangiennes
(Front-tracking) et les méthodes eulériennes (Front-capturing). Dans les premières, le suivi du
front est basé sur une description explicite de l’interface, dans le sens où l’interface est décrite
par un ensemble d’objets qui seront convectés dans le domaine de calcul à la vitesse locale. La
reconnections de cet ensemble d’objets permettra de reconstruire la géométrie de l’interface.
Parmi les méthodes lagrangiennes, on peut citer les algorithmes sur grille mobile, pour lesquels le
maillage épouse la forme de l’interface, cf. Magnaudet et al. [Mag 1995]. Leur avantage réside
dans leur faculté à tenir compte très précisément des conditions de saut à travers l’interface (ces
conditions de saut sont en fait des conditions limites entre les deux domaines séparés par le
maillage-interface). En revanche, ces méthodes manquent de flexibilité lorsque l’on souhaite
suivre des mouvements d’interface complexes, puisqu’il faut reconstruire le maillage à chaque
pas de temps.
D’autres méthodes lagrangiennes ont été développées avec plus de succès sur des maillages fixes.
Il s’agit par exemple des chaînes de marqueurs ou suivi de front. L’interface est représentée par
un ensemble de points connectés entre eux, se déplaçant sur une grille fixe. Bien qu’elles
possèdent souvent une résolution très supérieure aux méthodes eulériennes (Rider et al. [Rid
1995], Enright et al. [Enr 2002]), et qu’elles permettent une localisation très précise de
l’interface, elles souffrent de plusieurs inconvénients liés à leur nature lagrangienne.
Les marqueurs doivent être régulièrement redistribués dans le domaine de calcul, pour éviter
qu’ils ne s’accumulent dans certaines zones et que la résolution de l’interface ne soit altérée dans
d’autres zones de par une trop grande distance entre eux. De plus, les changements topologiques
(recouvrement ou séparation de deux interfaces) ne s’effectuent pas naturellement ; pour les
rendre possible un critère arbitraire doit être imposé pour définir l’instant de la jonction ou de la
séparation des interfaces, et c’est certainement là le principal inconvénient de ces méthodes.
La reconstruction de l’interface et le calcul de ses caractéristiques géométriques (courbure,
normale, tangente) ne sont pas immédiats et nécessitent souvent des algorithmes supplémentaires
complexes et coûteux. Tous ces inconvénients sont largement amplifiés sur des simulations
tridimensionnelles.
7
De nombreux travaux, Unverdi et al. [Unv 1992], Brackbill et al. [Bra 1992], Popinet et al. [Pop
2000] ont été effectués sur le sujet, permettant de corriger certains de ces inconvénients.

Dans les méthodes eulériennes, on considère l’interface comme un champ scalaire, qui sera
transporté par le champ de vitesse grâce à une équation de transport.
On distingue deux types de méthodes eulériennes, les méthodes V.O.F. (Volume Of Fluid), et les
méthodes Level-Set (lignes de niveaux).
Les premières, spécialement conçues pour la simulation d’écoulements diphasiques, sont basées
sur le principe de conservation de la masse. La distribution de fraction volumique de liquide (ou
gaz) est répartie dans le domaine de calcul sur un maillage fixe, puis elle est transportée par le
champ de vitesse : Lafaurie et al. [Laf 1994], Gueyffier et al. [Gue 1999], Puckett et al. [Puc
1997], Benkenida et al. [Ben 2000]. Les caractéristiques de l’interface sont déduites du champ de
fraction volumique. Les méthodes V.O.F. sont robustes lors des changements topologiques qui
s’effectuent de façon implicite. La conservation du volume est garantie lorsque l’on transporte la
fraction volumique, mais lorsque l’écoulement est sous-résolu, des effets parasites peuvent
apparaître dans les zones singulières comme la désintégration d’un filament en ‘blob’ (tâche
sphérique), dégradant ainsi la précision des structures fines. Ce phénomène, appelé tension de
surface numérique (Rider et al. [Rid 1995]), semble inévitable avec un formalisme eulérien,
lorsque l’on souhaite décrire des structures d’interface dont l’épaisseur est de l’ordre de la maille
de calcul. Des techniques de raffinement dynamique de maillage peuvent cependant permettre de
résoudre ce problème (Vincent et al. [Vin 2000]).
Les méthodes V.O.F. souffrent d’un autre défaut plus contraignant. Leurs propriétés algébriques
sont insuffisantes, et de ce fait la localisation du front est diffuse, rendant difficile et imprécis le
calcul des grandeurs le caractérisant (normale, courbure, tangente). Ainsi, des phénomènes de
courants parasites surviennent lorsque des problèmes à fort saut de masse volumique sont étudiés
(par exemple interface eau-air à pression et température ambiante). Ces courants parasites, qui
peuvent empêcher la réalisation d’un calcul où les sauts sont trop raides, ont l’inconvénient de ne
pas diminuer lorsque l’on raffine le maillage. De plus, pour des simulations tridimensionnelles, le
formalisme devient plus complexe et plus coûteux, car il est nécessaire d’effectuer une
reconstruction de l’interface à partir du champ de fraction massique.
Enfin la méthode Level-Set est la méthode de suivi d’interface la plus récente, elle a été
développée par Osher et al. [Osh 1988] en 1988. Son principe est de définir une fonction
interface dans le domaine de calcul, dont la courbe de niveau zéro est l’interface que l’on cherche
à décrire. La résolution d’une équation de convection permet alors de prédire les mouvements de
l’interface dans un champ de vitesse donné. Cette méthode manipule les changements
topologiques naturellement, et permet de calculer facilement les caractéristiques géométriques du
problème grâce à cette fonction interface. Sa mise en œuvre est aussi directe en 2D qu’en 3D.
L’application de cette méthode à la simulation d’écoulements diphasiques n’a pas été immédiate
car un certain nombre de défauts sont apparus. Par exemple, les erreurs numériques dissipatives
dans la résolution de l’équation de transport entraînent des pertes de masse d’autant plus
importantes que le champ de vitesse est sous-résolu. D’autre part la présence de zone de
cisaillement ou d’étirement dans le champ de vitesse va fortement étaler ou resserrer les lignes de
niveau, altérant ainsi ses propriétés algébriques remarquables.
Cependant, depuis les premiers pas de cette méthode des progrès majeurs ont été réalisés, tant
dans l’amélioration de la résolution de l’équation de transport, que dans l’amélioration de ses
propriétés algébriques. La suite de ce chapitre sera consacrée au formalisme Level-Set.
8
I.2 La méthode Level-Set

I.2.1 Principe de base

Les bases du formalisme de la méthode Level-Set ont été posées par Osher et al. [Osh 1988].
Cette méthode, inspirée des travaux précédents de Sethian et al. [Set 1984] sur la propagation de
front de flamme, a été motivée par la difficulté numérique de représenter une structure de forme
arbitraire de dimension N, dans un domaine de dimension N+1.
Cette première ébauche appelée P.S.C. (Propagation of Surfaces Under Curvature), permettait de
suivre le mouvement d’une interface transportée par un champ de vitesse quelconque, ou
dépendant de la courbure locale du front.
Partant du constat que les méthodes de marqueurs étaient déficientes, lors des changements
topologiques, et que les méthodes V.O.F. avaient des propriétés algébriques limitées, les auteurs
proposèrent un formalisme eulérien plus général, en associant au mouvement de l’interface une
équation de transport pour une fonction. Si cette méthode a été introduite la première fois par
Osher et al. [Osh 1988], décrire la propagation d’une interface grâce à une telle équation de
transport est une idée beaucoup plus ancienne.
La position du front est alors représentée par la ligne de niveau zéro de cette fonction. Toutes les
valeurs de cette fonction situées d’un même côté de l’interface, sont de même signe. Celles
situées de l’autre côté sont de signe opposé.
Étant donné, une interface Γ, la méthode Level-Set consiste à introduire une fonction
continue φ ( x, t ) , dont la courbe de niveau zéro représente l’interface, c’est-à-dire :

Γ = { x φ ( x , t ) = 0} (I- 1)

la relation suivante est également respectée :


d φ ( x, t )
=0 (I- 2)
dt x∈Γ

par extension, on généralise cette relation à l’ensemble des lignes de niveau définies par :
Γ k = {x φ (x,t ) = Ck} (I- 3)

et, on obtient :
d φ ( x, t )
=0 (I- 4)
dt

d’où l’équation aux dérivées partielles :


∂φ dx ∂φ
+ . =0 (I- 5)
∂t dt ∂x

9
on peut réécrire cette équation sous la forme suivante :
∂φ
+ ( u.∇ ) φ = 0 (I- 6)
∂t

Le formalisme ainsi obtenu s’inscrit dans le cadre général des systèmes d’équations aux dérivées
partielles pour lesquels des phénomènes de propagation d’interface doivent être décrits.
A partir de cette première ébauche, on peut déjà effectuer certaines remarques :
Les propriétés algébriques remarquables de la méthode sont évidentes. En effet le vecteur normal
à l’interface peut être calculé facilement grâce à la fonction φ :

∇φ
n= (I- 7)
∇φ

On peut en déduire la courbure de l’interface :


k (φ ) = −∇.n (I- 8)

Ainsi la résolution de l’équation de transport (I-6) nous donnera l’évolution de l’interface dans le
domaine étudié à partir d’un champ de vitesse donné.
Le fait que ce soit la ligne de niveau zéro qui représente l’interface n’est pas anodin. En effet,
lors de changements topologiques où deux interfaces vont être en contact, la fonction φ sera
φ +φ
égale à 1 2 . La seule valeur pour laquelle, on aura
φ = φ1 = φ2 est zéro. On constate également
que la méthode peut être généralisée à N dimensions sans contrainte particulière.

I.2.2 Correction du front de l’écoulement par réinitialisation du front d’interface

L’équation de transport de la Level-Set a été construite telle que chaque ligne de niveau en plus
de l’interface elle-même soit advectée par le champ de vitesse local. Une telle méthodologie
implique que localement les lignes de niveau ne conservent pas la même distance l’une de l’autre
lorsque la composante tangentielle du gradient de la vitesse normale aux lignes de niveau est non
nulle, c’est à dire dans la très grande majorité des cas de simulation. La propriété de fonction
distance signée ( ∇φ = 1 ) que nous avons donnée initialement à la Level-Set est « détruite » par
l’advection. Ce phénomène étant bien purement mathématique et non numérique. Un exemple
graphique concret est donné dans la Figure 5 pour mieux comprendre ce phénomène. Si
initialement, chaque ligne de niveau représente bien, par définition, l’ensemble des points à une
certaine distance de l’interface, l’advection par un champ de vitesse a provoqué des
resserrements et des étirements au bout d’un temps t de simulation signifiant la perte de la
propriété distance puisque ∇φ ≠ 1 .

Il est à souligner dans un premier temps que cela ne gène pas a priori la localisation de
l’interface. Mais comme nous avons utilisé cette propriété distance pour définir le calcul de la
10
normale à l’interface, celui-ci sera de plus en plus inexact en avançant dans le temps.
L’application numérique de conditions de saut suivant la normale à l’interface, comme nous
devons le faire pour notre modèle pour simuler des écoulements diphasiques, devient alors
incontestablement divergente en utilisant une telle définition du calcul de la normale. D’autres
problèmes peuvent surgir de cet écartement progressif dans le temps entre la Level-Set et sa
définition initiale de fonction distance signée. En plus de celui de la normale, d’autres calculs
peuvent s’appuyer sur la propriété distance de la Level-Set comme nous le verrons plus tard. Il
peut aussi apparaître de forts gradients locaux dans des cas extrêmes de simulation pouvant
provoquer des instabilités numériques ou tout simplement rendre plus compliqué une localisation
fine de l’interface à l’intérieur d’une cellule du maillage.

Figure 5 : Exemple typique de l’évolution de quelques iso contours d’une Level-Set dans un
champ de vitesse cisaillant où l’iso contour particulier qu’est l’interface est en rouge ; (à
gauche) les iso contours initiaux tels qu’ils représentent bien l’ensemble des points à une
certaine distance signée à l’interface ; (à droite) les mêmes iso contours advectés par le champ
de vitesse au bout d’un temps t de simulation [ Men 2007]
Dans le cadre général des écoulements diphasiques où les champs de vitesse peuvent être
∇φ ≠ 1
fortement cisaillés et conduire rapidement à , il est important d’imposer une contrainte sur
∇φ = 1
l’évolution de φ , c'est-à-dire qu’il faut réorganiser les lignes de niveau de telle sorte que ,
sans que l’interface ne bouge.

I.2.3 Équation de réinitialisation

Afin de corriger la perte de la propriété distance signée, Sussman et al. [Sus 1994] ont mis au
point un algorithme de réinitialisation de la Level-Set dit algorithme de réinitialisation. Le
principe est de corriger la position des iso contours à partir du seul iso contour valable qu’est
l’interface. Cette correction a pour but de réinitialiser les valeurs de la Level-Set à partir de la
position calculée de l’interface à l’instant tn+1 afin de redonner la propriété de fonction distance
signée. Cet algorithme de réinitialisation s’appuie sur la résolution de l’équation aux dérivées
partielles suivante,

11
⎧ ∂ψ
⎪ ∂t ' = sign (φ ( x, t ) ) (1 − ∇ψ )
⎨ (I- 9)

⎩ ψ ( x, t ' = 0 ) = φ ( x, t )

Si t’ est considéré comme un temps fictif, alors la solution stationnaire de cette équation est bien
celle que l’on recherche, c’est à dire la fonction distance signée à l’interface, et sans que la
position de l’interface n’est changée entre les Level-Set φ ( x, t ) et ψ ( x,t ' → ∞ ) (t étant ici une
variable fixe). C'est-à-dire qu’à t’ égal zéro on a φ ( x, t ) = ψ ( x,t ' → 0 ) ; d’où la relation qui
décrit la normalisation de l’interface :
1 − ∇ψ = 0 ⇒ 1 − ∇φ = 0 .

Si théoriquement on obtient bien le but recherché, il s’avère que ce n’est pas tout à fait le cas lors
de l’application numérique à cause des erreurs de discrétisation. Les proportions de l’erreur
commise peuvent être importantes si l’on n’emploie pas des schémas d’ordre élevé.
Un lissage est nécessaire pour obtenir de meilleures propriétés de conservation et pour assurer la
stabilité. Certains auteurs comme Croce [Cro 2004] ou Peng [Pen 1999] préfèrent d’autres
formulations pour tenter d’améliorer les performances de l’algorithme de réinitialisation.
L’équation de réinitialisation peut en effet se réécrire sous une forme d’équation de convection
hyperbolique. Le lissage montre que l’information se propage suivant les caractéristiques partant
de l’interface suivant la normale vers l’extérieur. Ce croisement des caractéristiques est
l’explication des difficultés numériques pour garder une interface intacte [Rus 2000].

∂ψ ⎛ ∇ψ ⎞
+ ⎜
∂t ' ⎜⎝
sign ( φ ( x , t ) ) ⎟ .∇ψ = sign (φ ( x, t ) )
∇ψ ⎟⎠
(I- 10)

φ ( x, t )
avec sign (φ ( x, t ) ) = (I- 11)
( φ ( x , t ) ) + ( ∆x )
2 2

La résolution de l’équation (I-10) permettant de conserver la propriété de fonction distance peut


entraîner un léger déplacement de l’interface, ce qui veut dire que la méthode Level Set est
affectée par un défaut de perte de masse. La section suivante décrit les différentes méthodes
utilisées dans la littérature pour résoudre le problème de perte de masse.

I.2.4 Conservation de la masse

La méthode Level-Set est souvent reconnue pour les problèmes de conservation de la masse
inhérents à son utilisation. La méthode VOF lui est du coup souvent préférée, car elle assure
intrinsèquement cette conservation par le biais d’algorithmes d’advection géométrique.
Cependant, si les problèmes de conservation de la masse de la méthode Level-Set étaient durant
les années 90 très limitatifs quant au champ d’investigation des écoulements diphasiques, l’usage
de schémas de discrétisation d’ordre très élevés en temps et en espace réduit considérablement le
problème. Couderc et al. [Cou 2007] a obtenu des résultats probants avec les schémas
Rk3/Weno5/n et Rk3/Weno5/c, en particulier pour le cas test du serpentin. Néanmoins ce
12
problème est toujours d’actualité et de nombreux chercheurs s’activent pour trouver des
solutions.
Dans le domaine diphasique, l’application de la méthode Level-Set fait surgir des problèmes de
conservation lorsque le saut de masse volumique est important à l’interface (typiquement pour
des simulations eau/gaz). Le problème se pose surtout lorsque des gouttes numériques arrachées
à un important volume de liquide se retrouvent isolées dans le domaine de calcul, car elles vont
disparaître assez rapidement au fur et à mesure de l’avancement du calcul si le maillage n’est pas
suffisamment fin. Il est spécialement important de corriger cette non conversation de masse pour
avoir une bonne précision de la simulation.
L’algorithme de réinitialisation, au biais d’un couplage direct, est souvent associé au problème de
conservation de la masse. En effet, Couderc et al. [Cou 2007] a constaté que l’algorithme de
réinitialisation n’a qu’un effet cumulatif avec les schémas de discrétisation de l’équation de
transport de l’interface quant aux erreurs de transport de l’interface. Les problèmes de
conservation de la masse sont purement liés aux erreurs de discrétisation, et spécialement dans le
cas de sous résolution, pour les deux équations que nous résolvons successivement.
Nous allons présenter quelques unes des principales solutions qui ont été proposées pour
résoudre ce problème de conservation de la masse. En suivant la chronologie de leur
développement, ces solutions sont les suivantes : la méthode de réinitialisation sous contrainte de
résolution, le couplage avec une méthode VOF et le couplage avec une méthode Front-Tracking.
Pour finir, nous développerons la solution que nous proposons, basée sur une méthode de
pénalité pour la correction de volume qui ne nécessite pas un schéma d’ordre trop élevé mais
seulement une simple pondération de la masse. Cette dernière est entièrement développée lors de
cette étude.

I.2.5 Réinitialisation sous contrainte

Sussman et al. [Sus 1999] ont proposé une amélioration de l’algorithme de réinitialisation
standard ayant pour but d’éliminer le déplacement de l’interface lors de cette opération. L’idée
est de rajouter une contrainte locale dans l’équation de réinitialisation. Cette contrainte a pour but
d’assurer la conservation de la masse d’un point de vue numérique puisque théoriquement,
l’équation de réinitialisation initiale devrait assurer cette propriété.
Nous définissons la contrainte par une fonction f, l’équation de réinitialisation s’écrivant alors
sous la forme suivante,
⎧ ∂ψ
⎪ ∂t ' = sign (φ ( x, t ) ) (1 − ∇ψ ) + λ f (φ ) = L (φ ,ψ ) + λ f (φ )
⎨ (I- 12)

⎩ ψ ( x, t ' = 0 ) = φ ( x , t )

où λ est uniquement une fonction de t. Dans un premier temps nous ne nous intéresserons pas à f
mais plutôt à λ. Pour déterminer au mieux cette valeur, nous nous donnons l’équation suivante
qui assure la propriété de conservation de la masse,

∂τ
(∫ H

ε
(φ ) ) = 0 (I- 13)

où H ε est une fonction de Heaviside régularisée. A partir de cette équation, nous pouvons écrire
les développements suivants,
13
Cette équation traduit la conservation de la surface par rapport au processus de réinitialisation.

∂t
(∫ H

ε
(φ ) ) = ∫Ω H ε ' (φ )
∂φ
∂t
= ∫ H ε ' (φ ) ( L (φ ,ψ ) + λ f (φ ) ) = 0

(I- 14)

− ∫ H ε ' (φ )L (φ ,ψ )
λ peut alors se calculer de la manière suivante, λ = Ω (I- 15)
∫ H ε ' (φ ) f ( φ )

il reste a se donner une définition pour f, la résolution proposée est d’utiliser la forme suivante,
f (φ ) = H ε ' (φ ) ∇ φ (I- 16)

Avec cette définition, les corrections ne se font qu’à proximité de l’interface, sans perturber la
fonction distance plus loin de l’interface. Pour appliquer la méthode d’un point de vue
numérique, nous émettons la remarque que la masse doit être conservée de la même manière dans
chacune des cellules de calcul Ωij. On calcule ainsi dans la pratique une valeur de λ pour chacune
des cellules afin de corriger ψij. Au final, la méthode de réinitialisation avec contrainte de
Sussman et Fatemi s’écrit,
⎧ ψ t = L (φ ,ψ ) + λij f (φ )

⎪ − ∫ H ε ' (φ ) L (φ ,ψ )
⎨ Ωij (I- 17)
⎪λij =
∫Ωij H (φ ) f (φ )
ε'
⎪⎩

En appliquant cette méthode aux cas tests classiques tel que le disque de Zalesak, Sussman et
Fatemi ont conclu à une minoration des déplacements de l’interface due à l’application de
l’équation de réinitialisation.

I.2.6 Couplage avec une méthode VOF

Afin d’assurer la conservation de la masse, il peut paraître judicieux d’utiliser la méthode VOF.
Par le biais d’algorithmes d’advection géométriques, elle assure de façon intrinsèque cette
propriété comme nous l’avons vu dans la présentation des méthodes de suivi d’interface. Or nous
avons aussi vu que cette méthode possède un handicap de taille vis à vis de la méthode Level-Set
qui est le calcul de la courbure à l’interface. La méthode VOF, avec un algorithme d’advection
géométrique, a aussi tendance à produire, dans des cas de sous résolution, de petites structures
(« flotsam ») pour assurer cette conservation de la masse [Laf 1994]. La méthode Level-Set quant
à elle donne une solution bien plus visqueuse, bien plus lisse et continue. Dans ce sens,
Bourlioux [Bou 1995] a été le premier auteur à imaginer qu’un couplage entre les deux méthodes
était possible afin d’exploiter les avantages de chacune des méthodes, avant que Sussman [Sus
2000, Sus 2003] n’améliore plus tard cette méthode. La méthode Level-Set assure la capture
spatio-temporelle de l’interface ainsi que le calcul des propriétés géométriques tandis que la
méthode VOF nous sert à corriger les pertes ou gains de masse à chaque itération en temps.
Il est quasi immédiat de définir une fonction taux de présence à partir de la Level-Set par le biais
de l’intégration dans une cellule d’une Heaviside régularisée. L’inverse est nettement plus délicat
à réaliser. Sussman [Sus 2000, Sus 2003] a tout de même construit un algorithme relativement
complexe permettant de réaliser cette opération (algorithme basé sur une méthode de
dichotomie). Pour la suite il a comparé les résultats obtenus avec sa méthode de couplage

14
nommée CLSVOF avec les méthodes originelles seules. Il a conclu qu’à la différence de la
méthode Level-Set, les pertes de masse ne dépassent jamais 20 %, donc peuvent être nettement
minorées. Néanmoins, les corrections des valeurs de la Level-Set à partir de la fonction taux de
présence altèrent sa régularité, impliquant un calcul moins performant des propriétés
géométriques de l’interface que si l’on utilisait la méthode Level-Set seule. En conséquence, pour
des écoulements où la tension de surface est dominante, la précision des calculs sera moindre. La
méthode de couplage est toutefois toujours supérieure à la méthode VOF originelle en ce qui
concerne la précision du calcul de la normale et de la courbure.
En conclusion, cette méthode de couplage représente une bonne alternative aux méthodes Level-
Set et VOF. On obtient une méthode hybride qui n’a certes pas gardé les qualités des méthodes
originelles mais qui a par contre largement minoré leurs défauts. En ce qui concerne la simulation
de la désintégration, on garde cependant un défaut de la méthode VOF : la tendance à créer des
gouttes non physiques mise en évidence par le cas test du serpentin (« flotsam »). La méthode de
couplage avec des marqueurs présentée dans le paragraphe suivant est supérieure sur ce point.

I.2.7 Couplage avec une méthode de suivi de marqueurs

Le défaut du couplage avec une méthode VOF est qu’il est délicat de calculer une Level-Set à
partir d’une fonction taux de présence. Cette difficulté est surtout liée au fait que les deux
méthodes sont eulériennes. De plus, si la méthode VOF conserve la masse explicitement, la
précision dans le transport de l’interface n’est pas certaine. En revanche, les méthodes de
marqueurs sont connues pour être très précise, dans le transport de l’interface grâce à leur nature
lagrangienne avec par conséquent une très bonne conservation de la masse même si celle-ci n’est
pas explicite. Enright et al. [Eng 2002] ont dans ce sens préféré coupler la méthode Level-Set
avec une méthode marqueurs de volume.
En pratique, Enright distribue le plus uniformément possible des marqueurs de part et d’autre de
l’interface dans une bande dont la distance à l’interface est fixée grâce à une procédure
représentée sur la Figure 6 (de 2 à 3 mailles de calcul). On attribue initialement un signe aux
marqueurs en fonction du sous domaine dans lequel ils se trouvent. Ces marqueurs sans masse
sont ensuite advectés passivement par le champ de vitesse dans le même temps que la Level-Set.
Au regard du signe de la Level-Set calculée, si des marqueurs sont passés de l’autre côté de
l’interface, alors ils indiquent un mauvais transport local de l’interface. Il reste alors à trouver un
moyen de recalculer la Level-Set à partir de ces marqueurs.
L’idée originale d’Enright réside dans l’attribution d’un rayon fictif aux marqueurs tel que
l’interface soit tangente au cercle ainsi défini comme sur la Figure 7. Le rayon représente

15
Figure 6 : Initialisation des marqueurs de volume dans Figure 7 : Schématisation du calcul de la
une bande de chaque côté de l’interface [Osh 2002] valeur de la Level-Set à partir de marqueurs
de volume, les cercles représentant leur
rayon fictif ayant pour valeur la distance à
l’interface
tout simplement la distance à l’interface directement calculable par interpolation de la Level-Set
sur la grille de calcul.
Nous pouvons constater sur la Figure 6 que si le nombre de marqueurs est suffisant pour que les
cercles se chevauchent, alors l’ensemble des cercles peut définir une interface tangente à chacun
d’entre eux avec une bonne précision. En supposant que les marqueurs sont advectés exactement,
alors cette interface est la bonne solution au problème. En définissant une Level-Set associée à
chacun des marqueurs par,
φ p ( x ) = rp − ( x − x p ) (I- 18)

où rp est le rayon fictif de la particule et xp sa position, on peut calculer avec une bonne précision
la valeur de la Level-Set en un point x situé de l’autre coté de l’interface vis à vis des marqueurs
par,
φ ( x ) = m in (φ p ( x ) ) (I- 19)
∀p

ce qui représente concrètement la longueur minimale entre le point x et les points représentant
l’intersection de la ligne passant par x et xp, avec le cercle fictif comme schématisé sur la Figure
6. Il reste alors à attribuer le signe à la Level-Set en fonction du sous domaine dans lequel se
trouve le point x.
Il est essentiel de remarquer que le calcul de la Level-Set en un point x nécessite forcément
l’utilisation des marqueurs situés de l’autre côté de l’interface. Or, nous ne pouvons pas a priori
connaître avec exactitude à quel sous domaine appartient un point x dont on veut recalculer la
distance signée à l’interface. Nous pourrions penser dans un premier temps que les marqueurs
peuvent donner cette information, mais les erreurs d’interpolation font que des cercles situés de
part et d’autre de l’interface peuvent se chevaucher, d’où une indétermination. C’est le principal
16
problème de la méthode qu’Enright [Eng 2002] a résolu à l’aide d’un artifice algorithmique dont
il est difficile de déterminer la pertinence. Il n’a toutefois pas assez mis en évidence le problème.
Un autre problème est la gestion dynamique peu évidente de la distribution des marqueurs au
cours du temps, difficulté récurrente avec les méthodes de marqueurs. Il est à noter également
que le temps de calcul est largement gonflé et la parallélisation délicate à réaliser. Enfin, la
Level-Set corrigée avec cette procédure est beaucoup moins lisse, le calcul de la courbure est
donc moins précis sans que cela soit dommageable. Concernant ce dernier problème, il serait
d’ailleurs intéressant d’effectuer des comparaisons avec le couplage d’une méthode VOF pour
savoir laquelle détériore le moins le calcul des propriétés géométriques de l’interface. A priori,
du fait qu’il soit plus naturel de définir une Level-Set avec des marqueurs, cela devrait être la
méthode la plus performante, mais le résultat n’est pas intuitif.

I.2.8 Choix de contour

Nous allons présenter dans ce paragraphe la méthode de choix de contour appliqué au Level Set
pour assurer la conservation de la masse.
La méthode utilise la propriété distance de la Level-Set et le fait que n’importe quel contour
défini par {x | φ (x) = c} peut représenter l’interface.
Après les étapes successives d’advection et de réinitialisation au cours d’une itération, les erreurs
de discrétisation impliquent une mauvaise capture spatio-temporelle de l’interface dans des
proportions plutôt équilibrées entre les deux algorithmes (advection, réinitialisation).

Du fait que la fonction Level-Set est une fonction distance, cette propriété sera utilisée par la
méthode des contours de manière à choisir le contour de la Level-Set tel que celui-ci assure la
préservation de la masse.
Pour réaliser une telle opération dans un espace bidimensionnel (la transposition à un espace
tridimensionnel se fait naturellement), on calcule la surface S0 initiale à l’aide d’une fonction de
Heaviside régularisée H ε ainsi que la surface S obtenue après la réinitialisation,
S0 = ∫ H ε (φ n ) et S= ∫ H ε (ψ ) (I- 20)
Ω Ω

Nous calculons également le périmètre P associé à la Level-Set ψ , obtenue après réinitialisation


à l’aide de la dérivée de la Heaviside régularisée, c’est à dire une fonction de Dirac
régularisée δ ,
ε

P = ∫ δ ε (φ n ) (I- 21)

La Level-Set finale φ n +1 est alors calculée de la manière suivante,


S − S0
φ n +1 = ψ − (I- 22)
P

La méthode s’appuie sur le fait qu’il existe un écart très faible au cours d’une itération en temps
entre la solution obtenue et la solution réelle grâce à l’utilisation de schémas d’ordre élevé. Le
17
nouveau contour considéré pour représenter l’interface ne doit pas être aberrant vis à vis de la
solution réelle. Or, il est important de noter que l’erreur supplémentaire commise sur la
localisation de l’interface sera, tout au plus, de l’ordre de celle commise après les étapes
d’advection et de réinitialisation, à la nuance près qu’elle est répartie de façon globale et
égalitaire tout le long de l’interface. Si on perd en précision sur la localisation de l’interface,
l’algorithme a l’énorme avantage d’assurer intrinsèquement la conservation de la masse.

I.2.9 Conclusion sur le problème des défauts de masse

On constate distinctement, à la suite de cette revue bibliographique des études sur la conservation
de la masse, que le problème reste particulièrement pénible à résoudre. Parmi les différentes
méthodes numériques développées par les différents auteurs, les techniques découplages de la
méthode Level-Set avec la méthode V.O.F. ou avec une méthode Lagrangienne peuvent être une
réponse à ce problème. Nous verrons aussi qu’une méthode de pénalité peut être satisfaisante.

I.3 Développement d’une méthode de conservation de la masse


pour la methode Level-Set

Comme nous l’avons introduit auparavant, la méthode Level-Set souffre du problème de non
conservation de la masse. Plusieurs travaux ont été investis pour l’amélioration de la perte de
masse, par modification de l’algorithme de réinitialisation ou par l’introduction d’une équation
supplémentaire [Cha 1996], [Sus 1998]. Le principe de ces méthodes est d’introduire une
contrainte dans l’équation de réinitialisation afin de conserver la masse. Différents critères, par
exemple sur la courbure, sont mis en place afin d’introduire rigoureusement cette contrainte.
Mais les différents tests sur ces méthodes ont montré leurs limites. Ainsi, même si on a observé
que les pertes de masse se produisaient préférentiellement près des zones à fortes courbures, elles
apparaissent aussi près de fins filaments ou la courbure peut être faible, donc aucune correction
notable ne sera apportée dans certaines zones à fortes pertes de masse avec un critère sur la
courbure. Ménard [Men 2007] a entreprit deux approches différentes développées respectivement
par [Sus 2000] ainsi que par [Enr 2002]. L’idée de ces deux approches est de coupler la méthode
Level-Set avec des méthodes VOF.
Il semble nécessaire d’aborder le problème de conservation sous un autre angle ; nous proposons
une approche variationnelle, basée sur une méthode de pénalité.
Les erreurs, dues aux approximations numériques, amènent nécessairement à des pertes de
volume et par conséquent de masse. Des corrections sont donc nécessaires. Plusieurs méthodes
de correction ont été utilisées dans la littérature.

I.3.1 Correction par pénalité

Le principe de cette méthode consiste à introduire dans la condition cinématique une


contrainte « absolue » de type :
2
1 ⎛ ⎞
β ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol * ⎟ (I- 23)
2 ⎝Ω ⎠
où β est le facteur de pénalité et Vol * = ∫ H ε (φ0 ) d Ω est le volume initial de la phase dispersée.

18
Cette contrainte aura comme effet une minimisation des pertes de volume en imposant une mise à
jour après chaque itération.
Il s’agit ici de minimiser la variation du volume, ce qui revient à minimiser la fonctionnelle
suivante :
2
1 ⎛ ⎞
Min : J (φ ) = β ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol * ⎟ (I- 24)
2 ⎝Ω ⎠

Le minimum de la partie entre parenthèses (écart quadratique des volumes) est d’autant plus
faible que le paramètre β est grand.
La méthode de pénalité est une technique de résolution approximative des problèmes de
contraintes variationnelles. On travaille avec la fonctionnelle modifiée suivante :

∂ ⎛1 ⎛ ⎞
2
∂J *⎞
= ⎜ β ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol ⎟ ⎟ (I- 25)
∂φ ∂φ ⎜ 2 ⎝ Ω ⎠ ⎟⎠

Cette fonctionnelle exprime la dérivée par rapport à la fonction Level-Set, le developpement de
cette derivée est comme suit :
∂J ∂ ⎛ * ⎞⎛ *⎞
=β ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol ⎟ ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol ⎟ (I- 26)
∂φ ∂φ ⎝ Ω ⎠⎝ Ω ⎠
∂J ∂ ⎛ ⎞⎛ *⎞
=β ⎜ ∫ H (φ ) d Ω ⎟ ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol ⎟ (I- 27)
∂φ ∂φ ⎝ Ω ⎠⎝ Ω ⎠
∂J ⎛ ∂H (φ ) ⎞⎛ ⎞
= β ⎜∫ d Ω ⎟ ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol * ⎟ (I- 28)
∂φ ⎝ Ω ∂φ ⎠⎝ Ω ⎠
Avec
∂H (φ )
= δ (φ ) (I- 29)
∂φ
où δ (φ ) une fonction de Dirac régularisée.

D’où
∂J ⎛ ⎞⎛ ⎞
= β ⎜ ∫ δ (φ ) d Ω ⎟ ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol * ⎟ (I- 30)
∂φ ⎝Ω ⎠⎝ Ω ⎠

où β est prescrit comme un paramètre de pénalité. La solution est régie par l’équation
∂φ ⎛ ⎞
+ u.∇φ + βδ (φ ) ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol * ⎟ = 0 (I- 31)
∂t ⎝Ω ⎠

La méthode de pénalité est donc facile à implémenter. L’équation avec la méthode de pénalité
n’est qu’une approximation du problème de Level-Set, lorsque ce dernier modèle est obtenu à la
19
limite β → ∞ . Quand β est très grand, le temps de calcul est plus grand, car on augmente le
nombre d’itération, mais la précision est d’autant plus fine. Quand β est plus petit la solution
obtenue conduit à une perte de masse. Une grande valeur de β conduit à des difficultés
numériques. L’inconvénient de la méthode de pénalité, c’est que la méthode itérative de
résolution du système conduit à des difficultés de construction de matrices trop grandes.
Une fois le problème de conservation de la masse résolu, il reste à s’assurer de la capacité de
cette méthode à représenter des interfaces réalistes et compliquées. Dans le cas du suivi de front
lors du remplissage de moules en injection, afin de bien rendre compte des phénomènes se
produisant à l’interface moule matière, il est nécessaire de s’assurer que la méthode mise en
œuvre respecte bien certaines conditions. On vérifiera notamment si la représentation réelle de la
géométrie du front de l’écoulement dans des conditions variées : reproduit fidèlement les
conditions aux frontières et leurs conséquences sur l’écoulement (effet fontaine), assure la
conservation de la masse des fluides en écoulement, etc.
Pour cela, divers tests, sortant du cadre de l’injection proprement dite, mais servant de référence
pour la validation du modèle seront simulés.
Une autre approche plus intéressante est mise en ouvre dans cette thèse. Il s’agit de l’approche de
correction de l’interface sans réinitialisation. Qui consiste à mettre, comme auparavant, une
contrainte qui veillera à régulariser l’interface zéro tout au long du temps de calcul. Pour le cas
des écoulements diphasiques, l’avantage de cette approche est une application directe dans
l’équation de transport, sans rajouter une autre équation de réinitialisation qui augmente le
nombre de degré de liberté.

20
I.3.2 Méthode de correction du front sans réinitialisation

Cette partie présente une autre technique pour conserver la caractéristique de la fonction distance.
Cette nouvelle formulation variationnelle force la fonction Level-Set à respecter la définition de
la fonction distance signée, et elle permet d’éliminer le retour à la procédure de la réinitialisation.
Cette formulation variationnelle est basée sur une méthode de pénalité. Donc la fonctionnelle à
minimiser est la suivante :
2
1
Ε (φ ) = ∫ χ ( ∇φ − 1) d Ω (I- 32)

2
Cette fonctionnelle est une caractéristique métrique qui permet de redéfinir la fonction distance
signée. Avec χ est un paramètre supérieur à zéro, qui contrôle l’effet de la déviation de la
pénalisation de la fonction Level Set dans la fonction distance signée.
La minimisation de la fonctionnelle E suivra les procédures suivantes :
∂Ε (φ ) ∂ ⎛ 1 2

∂φ
= ⎜∫
∂φ ⎝ Ω 2
χ ( ∇ φ − 1) dΩ ⎟ (I- 33)

Ce qui donne après développement de cette dérivée :

∂Ε (φ ) ⎛ ⎡ ⎛ ∇φ ⎞ ⎤ ⎞
= ⎜ ∫ χ ⎢ ∆φ − div ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ d Ω ⎟ (I- 34)
∂φ ⎜Ω ⎢ ⎝ ∇φ ⎠ ⎥⎦ ⎟
⎝ ⎣ ⎠
Où encore on a
⎛ ∇φ ⎞ ⎡⎛ 1 ⎞ ⎤
∆φ − div ⎜⎜ ⎟⎟ = div ⎢⎜⎜1 − ⎟ ∇φ ⎥ (I- 35)
⎝ ∇φ ⎠ ⎣⎢⎝ ∇φ ⎠⎟ ⎦⎥

⎛ 1 ⎞
Le facteur ⎜⎜1 − ⎟⎟ est un terme de taux de diffusion. Si ∇φ > 1 , le taux de diffusion est positif
⎝ ∇ φ ⎠
et l’effet de ce terme est une simple diffusion qui permet de garder φ plus grand et de réduire le
gradient ∇φ . Si ∇φ < 1 , ce terme va affecter la diffusion inverse, ce qui favorise l’augmentation
du gradient. Cette approche a été utilisée par Li et al. [Li 2005], dans le domaine de traitement
d’image par la méthode de Level-Set.
Finalement l’équation de Level-Set à résoudre dans le domaine des écoulements biphasiques est
la suivante :

∂φ ⎛ ⎞ ⎡ ⎛ 1 ⎞ ⎤
+ u.∇φ + βδ (φ ) ⎜ ∫ H (φ ) d Ω − Vol * ⎟ + div ⎢ χ ⎜⎜1 − ⎟ ∇φ ⎥ = 0 (I- 36)
∂t ⎝Ω ⎠ ⎣⎢ ⎝ ∇φ ⎟⎠ ⎦⎥

I.4 Validation de la méthode avec la correction

Parmi les problèmes de suivi d’interface à vérifier voire à corriger, il y a les problèmes de
représentation d’interfaces très étendues, de suivi de la déformation continue ou alternative des

21
interfaces, le phénomène d’interaction entre le front d’interface et les frontières solides du
domaine , ainsi que leurs conséquences sur l’écoulement, et enfin, la condition de conservation
de la masse.
Une fois cette méthode, développée dans le cadre de cette étude, éprouvée dans tous ces tests,
elle sera couplée avec les équations de remplissage afin de réaliser l’analyse de l’interface moule-
polymère et polymère-air en injection.

I.4.1 Cas test pour l’équation de transport

Nous avons étudié des cas tests pour analyser le comportement de la méthode des éléments finis
appliqué à la résolution de l’équation de transport en deux dimensions. Deux configurations
classiques ont été choisies : une rotation d’un cercle simple grâce à un champ de vitesse cisaillé,
et le test de Zalesak. Chaque test servira à vérifier que la méthode de Level-Set ainsi utilisée
décrit bien le phénomène étudié.
Nous allons tout d’abord détailler les caractéristiques de ces cas test, puis nous donnerons
quelques résultats.
Dans toutes les configurations, on résout l’équation de transport (Level-Set) avec réinitialisation :
∂φ
+ ( u.∇ ) φ = 0 (I- 37)
∂t
⎧ ∂ψ
⎪ ∂t ' = sign (φ ( x, t ) ) (1 − ∇ψ )
⎨ (I- 38)

⎩ ψ ( x, t ' = 0 ) = φ ( x, t )

Avec un champ de vitesse (u, v).

I.4.2 Test de serpentin

Un test intéressant est celui du transport et de la déformation d’un cercle dans un écoulement
cisaillé. Ce test va permettre d’étudier la capacité de notre méthode à décrire des structures
filamentaires longues et très fines. Ce cas test est rude car le ligament s’étire de manière infinie
avec le temps. Il est important d’étudier la méthode de suivi d’interface dans une telle situation,
car elle peut se manifester dans le cas des écoulements diphasiques cisaillant, comme dans le cas
du remplissage du moule (pour une géométrie complexe). Cette simulation a été proposée par
Rider&al. [Rid 1995]. Dans leur étude, les auteurs ont comparé quatre méthodes de suivi
d’interface différentes : la méthode Level-Set, la méthode VOF, et deux méthodes
Lagrangiennes. Leurs résultats mettent en évidence que la méthode Level-Set est peu
satisfaisante pour la simulation de structure, d’interface très fines. Nous allons voir dans cette
partie que la méthode de Level-Set corrigée et résolue avec des éléments finis est satisfaisante
lorsque le maillage est raffiné.

I.4.2.1 Paramétrisation et conditions de la simulation:

On considère un domaine (0,1)2. A l’instant initial, l’interface est un cercle centré en (0.50 ; 0.75)
de rayon 0.15. Un champ de vitesse u tournant stationnaire est défini par le potentiel des vitesses
suivant :

22
lx = 1
ly = 1
x ∈ [0 ; 1 ]
y ∈ [0 ; 1 ] (I- 39)
1
ψ = s i n 2 (π x ) s i n 2 (π y )
π
∂ψ
u = −
∂y
∂ψ
v =
∂x

I.4.2.2 Résultats graphiques

A l’instant initial, l’interface est un cercle centré en (0.50, 0.75) de rayon 0.15 unités spatiales.
La solution de référence obtenue avec une méthode analytique présentée dans [Rid 1995], est
représentée sur la Figure 8 au temps de simulation t =3s :

Figure 8 : Solution exacte donnée par Rider à t =3s [Rid 1995]

23
t=0s t=0,3s t=0,7s

t=1s t=3s t=5s

Figure 8: Cas test du serpentin avec les méthodes des éléments finis à différents temps de
calcul et pour un maillage de 100*100. Evolution d’une interface circulaire à différents
instants par la méthode développée.
La Figure 8, montre l’évolution du cercle en fonction du temps, simulée avec la méthode
développée dans le cadre de cette étude. Nous observons que le cercle se déforme
progressivement jusqu’à atteindre la forme d’un serpentin.
Ensuite (Figure 9), nous avons comparé notre résultat à l’instant t = 3s avec celui obtenu à partir
de la solution analytique donnée par Rider dans [Rid 1995]. On remarquera que pour t = 3s, une
superposition parfaite des deux résultats, analytique et numérique, est obtenue. Notre résultat est
donc en bonne concordance avec la solution analytique.

24
Figure 10: Comparaison entre la solution analytique de Rider et notre calcul à t = 3s.

Au regard de la solution exacte (cf. Figure 8), l’interface a subi de très grandes déformations à t
=3s. Le cercle initial s’est développé en un serpentin de plus en plus long en fonction du temps et
s’enroule autour du point central. Nous pouvons constater deux points importants concernant nos
résultats de simulations (cf. Figure 9) :
1. une bonne capture de l’interface pour un maillage moyen en taille ;
2. une largeur du filament proche de l’ordre de grandeur de la maille.
D’après ce test, la méthode Level-Set peut être considérée efficace pour représenter des
interfaces très étirées. Elle permet de garder la continuité de l’interface et de bien la représenter,
même lorsqu’on atteint des dimensions qui sont du même ordre que la dimension de la maille.

I.4.3 Disque de Zalesak

Ce test, qui met en jeu la rotation d’un disque présentant une entaille rectangulaire, a été introduit
par S. T. Zalesak dans [Zal 1979]. Il a pour but d’identifier les problèmes de dispersion et de
diffusion des schémas numériques [Cou 2007] lors du suivi d’une interface mobile.
Après avoir testé la capacité de la méthode à représenter des interfaces cisaillées et fortement
déformées, jusqu’à atteindre des géométries filamentaires, ce test servira à s’assurer que la
méthode pourra garantir la conservation de la forme d’une interface non déformée, mais subissant
un champ scalaire de vitesse.
Cette configuration permet aussi de tester la méthode Level-Set, par une approche éléments finis,
pour le transport d’interface à fortes courbures.

25
Il s’agit dans ce cas de faire tourner un disque dans un champ de vitesse circulaire non
déformant. Le domaine de calcul est le carré [0 ; 1] × [0 ; 1]. La condition initiale est l’interface
constituée par le disque de rayon relatif 0.15, centré au (0.5 ; 0.75) et possédant une fente de
largeur de 0.05 et de hauteur 0.15.
L’équation du cercle est donnée par :

φ0 ( x, y ) = ( x − 0.5 ) + ( y − 0.75)
2 2
− 0.15 (I- 40)

où φ0 représente le cercle initial formant le disque.


Un champ de vitesse stationnaire tournoyant est appliqué sur le disque comme suit:
π
u ( x, y ) = ( 0.5 − y )
314
(I- 41)
π
v ( x, y ) = ( x − 0.5 )
314

Le transport est effectué jusqu’à t = 628 s de telle sorte que le disque fasse un tour complet en
retrouvant sa position initiale (le temps d’une période).

Figure 11 : Evolution du disque de Zalesak à différents instant : t = 0s en vert représente la


solution exacte. En bleu : t =157s, t = 314 s, t = 471s et t=628s.

26
Figure 12 : Comparaison du disque pour plusieurs tours par rapport à l’état initiale du disque.

Analyses des graphiques :


La Figure 11 présente l’évolution du disque au cours du temps. Le disque tourne dans le sens
trigonométrique et nous constatons qu’il conserve ses propriétés géométriques en comparaison
avec celle de l’état initial du disque qui est la solution exacte.
La Figure 12 représente l’état du disque pour 1 tour, deux tours, trois tours, et quatre tours. Nous
remarquons que pour ces quatre tours l’état de la géométrie du disque est conservé par rapport à
la solution exacte.
De façon plus générale, on peu conclure que le disque n’a pas perdu sa forme initiale. La capture
de l’interface dans ce type de configuration, où une interface non déformée se déplace dans un
champ cisaillant, est bien représentée.
Ce test nous permet de montrer et de conclure que la méthode des éléments finis est un outil
adéquat et efficace pour ce genre de simulation.

I.4.4 Application de la méthode Level-Set dans un écoulement de fluide


diphasique

Dans ce paragraphe, il s’agit d’appliquer la méthode développée au cas d’un changement brusque
de caractéristiques physiques aux interfaces, dans un écoulement diphasique. Le but principal est
de résoudre un système d’équations aux dérivées partielles (équations de Navier Stokes), pour
lequel les solutions, qui sont la vitesse et la pression, respectent des conditions de saut à la
traversée d’une interface de topologie quelconque. Le domaine étudié est subdivisé en deux
parties séparées par l’interface représentant deux fluides différents. Les conditions de saut
27
expriment physiquement des conditions de raccord entre les solutions de chaque domaine. Celles-
ci sont en quelque sorte indépendantes l’une de l’autre. La solution dans un domaine constitue les
conditions aux limites pour la solution dans l’autre domaine, suivant les conditions de saut à
l’interface. La solution globale se calcule à chaque instant et sur l’ensemble du domaine d’étude
du système d’EDP en respectant les conditions aux limites : les conditions de saut à l’interface et
les conditions aux frontières du domaine.
Une fois le problème de raccord entre les interfaces réglé, il faudra s’assurer que son suivi par
une méthode Level-Set garantit la conservation de la masse des deux phases.
Dans ce qui suit, le formalisme de la méthode de raccord d’interface sera développé puis une
application à un cas pratique (dynamique d’une bulle) sera présenté afin d’analyser l’apport de
notre correction sur la conservation de la masse.

I.4.4.1 Équation de Navier-Stokes avec la méthode Level-Set

Dans le cas d’un domaine diphasique, on peut écrire l’équation de conservation de la quantité de
mouvement dans une formulation intégrale. Elle est valable dans chacun des sous-domaines Ωi.

Figure 13 : Domaine de définition

Dui
∫ρ
Ωi
i
Dt
dx = ∫ Ti .ni ds
∂Ωi
(I- 42)

Avec
1
Ti = 2η Di , j − pδ i avec Di , j =
2
( ui, j − u j ,i ) (I- 43)

Où Ti représente le tenseur de contrainte ou la contrainte de Cauchy, et Dij le tenseur de


déformation.
La condition dynamique à l’interface s’obtient par l’équilibre des forces s’y exerçant (force de
frottement, de pression et de tension de surface). Dans le cas général où la tension de surface
n’est pas constante sur l’interface, cette condition s’écrit [Men 2007] :
⎡⎣( pI − 2η D ) .n ⎤⎦ = σκ n (I- 44)

Où σ est la tension de surface et κ la courbure, I est la matrice identité.

28
Par sommation des deux intégrales (i =1,2), nous écrivons la forme intégrale des équations de
Navier-Stokes valable sur l’ensemble du domaine d’étude Ω=Ω1 U Ω2 U Г,
Du1 Du2
∫Ω1
ρ1
Dt
dx + ∫ ρ 2
Ω2 Dt
dx = ∫ T1.n1ds + ∫ T2 .n2 ds
∂Ω1 ∂Ω 2
(I- 45)

Ou,

∫ T .n1ds + ∫
∂Ω1 1 ∂Ω 2
T2 .n2 ds = ∫ T .nds + ∫ T1.n1ds + ∫ T2 .n2 ds
∂Ω Γ Γ
(I- 46)

en adoptant la conventin n=n1=-n2, nous obtenons le résultat final,


Du
∫ρ dx = ∫ ∇.Tdx + ∫ (T1 − T2 ) .nd Γ (I- 47)

Dt Ω Γ

par substitution de I-39 dans I-40, nous obtenons (T1 − T2 ) .n = σκ n (I- 48)

La forme intégrale pour un domaine Ω arbitraire fait apparaître explicitement l’action de la


contrainte à l’interface dans les équations du mouvement. Les conditions de saut traduisent bien
l’action d’une force de surface sur l’interface Г. Dans le contexte de la méthode Level-Set,
Chang et al. [Cha 1996] montrent que l’intégrale de surface peut être approchée par une intégrale
de volume suivant la formulation,

∫ σκ nd Γ = ∫ σκ (φ )δ (φ ) ∇ φ d Ω (I- 49)
Γ Ω

démonstration :
∇φ
on a : ∫ σκ (φ ) n (φ ) d Γ = ∫ σκ (φ ) ∇φ
Γ Γ
dΓ (I- 50)

De plus, on peut utiliser la propriété suivante de Smereka cf. [Tan 2004] :


g ( 0)
∫ g ( x )δ ( f ( x ) ) dx = f ( 0 )
'
(I- 51)

où g(x) et f(x) sont deux fonctions, avec f(x) s’annulant en 0. On peut généraliser cette relation
en plusieurs dimensions, et l’appliquer à la fonction φ :
g ( 0)
∫ g (φ ) δ ( f (φ ) ) d Ω = ∫
Ω Γ ∇φ ( 0 )
dΓ (I- 52)

La courbure, κ (φ ) , et le vecteur normal, n (φ ) , sont des propriétés physiques qui ne sont


définies que sur la ligne de niveau zéro. Cependant, en utilisant la relation(I-49), ces variables
vont être étendues à l’ensemble du domaine de calcul:
On donne alors g ( 0 ) = σκ∇φ

On en déduit la relation permettant de passer d’une intégrale de surface à une intégrale de


volume :

∫ σκ nd Γ = ∫ σκ (φ )δ (φ ) ∇ φ d Ω (I- 53)
Γ Ω

Sachant que l’espace Ω est quelconque dans l’équation (I-52), nous obtenons une équation

29
différentielle locale grâce à la transformation de l’intégrale de surface en une intégrale de
volume.
L’équation (I-42) peut alors s’écrire de la manière suivante :
Du
ρ = ∇ .T + σ κ (φ ) δ (φ ) ∇ φ (I- 54)
Dt
Les autres paramètres caractéristiques ρ et η sont alors exprimés en fonction de la fonction Level-
Set φ , de la manière suivante :
ρ (φ ) = ρ 2 + ( ρ1 − ρ 2 ) H (φ )
(I- 55)
η (φ ) = η 2 + (η1 − η 2 ) H (φ )
Où la fonction Heaviside H a pour but de lisser le changement brusque entre la viscosité et la
masse volumique afin d’éviter les instabilités numériques qui peuvent se manifester :
⎧ 0 si φ <0
⎪1

H (φ ) = ⎨ si φ =0 (I- 56)
⎪2
⎪⎩1 si φ > 0

Finalement, nous obtenons une équation du bilan local de la conservation de la quantité de


mouvement écrite en fonction de φ .
Du
ρ (φ ) = −∇p + ∇. ( 2η (φ ) D ) + σκ (φ ) δ (φ ) ∇φ (I- 57)
Dt
D’un point de vue numérique, cette équation est inapplicable du fait de la dissociation des points
discrets. Représentant l’interface, des points de discrétisation des champs de vitesse et de
pression. Pour résoudre le problème, on effectue une régularisation de l’ensemble des quantités
ε
présentant un saut à l’interface en introduisant une forme régularisée des fonctions de Dirac, δ ,
et de Heaviside H ε . Les formulations adéquates dans la littérature sont les suivantes.
⎧ 0 si φ <ε

⎪1 ⎛ φ 1 ⎛ πφ ⎞ ⎞
H ε (φ ) = ⎨ ⎜ 1 + + sin ⎜ ⎟ ⎟ si φ ≤ ε (I- 58)
⎪2 ⎝ ε π ⎝ ε ⎠⎠
⎪⎩ 1 si φ >ε

⎧ 0 si φ > ε
dH ε ⎪
δ (φ ) =
ε
=⎨ 1 ⎛ ⎛ πφ ⎞ ⎞ si φ ≤ ε (I- 59)
dφ ⎪ 2ε ⎜1 + cos ⎜ ε ⎟ ⎟
⎩ ⎝ ⎝ ⎠⎠
où ε est le paramètre de lissage définissant l’épaisseur virtuelle de l’interface (choisi égale à 2 ∆x
dans notre cas). Il est en général choisi tel que,

30
ε = α ∆x avec 1 ≤ α ≤ 2 (I- 60)

I.4.4.2 Application de la méthode au suivi de la dynamique de bulle : test de conservation


de la masse

Comme nous l’avons déjà souligné, la méthode Level-Set présente des limitations. liée aux
erreurs numériques, la première concerne la non-conservation exacte de la masse des fluides, la
seconde l’érosion progressive de la raideur des interfaces au fur et à mesure de la simulation.
Avant d’entrer dans les détails, nous nous devons de définir les notions d’interface et d’érosion
de la raideur des fronts, car elles sont au cœur du problème à résoudre. L’interface est définie
comme la région de discontinuité des propriétés physiques du milieu, ce qui correspond
numériquement aux cellules de calcul où le taux de présence des phases (l’une ou l’autre) est
strictement compris entre zéro et un. Cette interface a théoriquement une épaisseur nulle.
Le cas suivant met en épreuve les deux limitations de la méthode numérique. Considérons la
simulation de la montée d’une bulle de gaz dans un liquide initialement au repos. Afin de
s’assurer de la conservation de la masse des deux phases, la méthode de correction par pénalité a
été expérimentée pour différents facteurs de pénalité. Elle a été mise au point dans le cadre de ce
travail de thèse, et développée précédemment.
Nous supposons que la bulle est un fluide de viscosité et de densité volumique donnée, et est
immergée dans un fluide de viscosité et de densité volumique supérieures.
Les paramètres choisis pour cette simulation sont reportés dans le tableau suivant :
Tension de surface entre les deux fluides 0.0728 Kg/s2
Gravité g 9.81 m/s2
Diamètre initial de la bulle d 1m
Densité volumique de l’eau ρeau 1000 Kg/m3
Densité volumique du gaz ρgaz (air) 1.226 Kg/m3
Viscosité de l’eau ηliquide 1.137 10-3 Kg/ms
Viscosité de l’air ηgaz 1.78 10-5 Kg/ms

Tableau 1 : Propriétés physiques du liquide et du gaz


Dans cet exemple, la bulle de forme sphérique a une vitesse initiale nulle et on fixe les rapports
de densité et de viscosité ρl/ρg égale à 813 et ηl/ ηg à 64 (l’indice l désigne le liquide, l’indice g le
gaz). Dans ces conditions, on peut considérer de la masse volumique ρg et la viscosité ηg du gaz
contenu dans la bulle les effets négligeables devant ceux du liquide environnant. Sous l’effet de
la gravité la bulle monte et se déforme.
Concernant l’évolution de la forme de la bulle nous pouvons comparer notre modèle par rapport à
une représentation graphique généralisée donnée par [CLI 1968] et [Fan 1990] (cf. Figure 14),
qui précise la forme de la bulle pour différentes diamètres et différents propriétés physiques,
caractérisés par les nombres adimensionnels suivants : nombre de Morton, M o = gη L ( ρ2 L −3 ρ g ) ,
4

ρ Lσ
le nombre d’EÖTVÖS, E o = ∆ ρ g d
2
et est utilisé pour caractériser la forme des bulles ou
σ
gouttes se déplaçant dans un fluide. Il correspond au rapport de la poussée d'Archimède et de la

31
tension superficielle, et le nombre de Reynolds, R e = ρ L U ∞ d .
η

ρ L et η L sont la densité et la viscosité du fluide et U ∞ la vitesse terminale de la bulle. Les


nombres de Mo et Eo sont relies par les nombres de Reynolds et de Weber
1 4
( R e = ⎛⎜ Ë o ⎞⎟ , W e= E o ) si on choisit la vitesse de référence egale à U R = U ∞ = gd , la
3

⎝ Mo ⎠
référence de la longueur est le diamètre de la bulle LR=d et le ∆ρ = ρ1 ( dans le cas d’une bulle
d’air dans l’eau).
L’évolution de la forme de la bulle dépend directement de la dimension de la bulle. Donc pour
l’application eau-air le (MO=2.63*10-11, et Log(MO)=-10.6), aussi pour notre cas nous trouvons
EO=136,9. Ce qui correspond bien à la forme développé expérimentalement dans [Cli 1968] qui
montre la forme de Skirted (ou jupe) de la bulle.

Figure 14 : Evolution de la forme de la bulle dans une colonne de liquide. La ligne épaisse
représente, le Log(MO)=-10.6, qui correspond aux propriétés d’un système air-eau, avec le
nombre de MO=2.63*10-11. [Cli 1968]et [Fan 1990].

La Figure 15 présente la forme de la bulle à différents instants. On constate que la raideur de


l’interface est conservée durant toute la simulation. Au fur et à mesure de la montée, la bulle
présente un étalement, induisant une région de resserrement de l’interface, où l’étirement et la
courbure sont grands.

32
t=0s t=0,5s t=1s t=1,5s t=2s t=2,5s

t=3s t=3,5s t=4s t=4,5s t=5s

t=6s

Figure 15 : Évolution de la bulle dans la colonne d’eau, à différents instants pour un coefficient
de pénalité de 500 pour un maillage de 11194 éléments triangulaires (40*125)

La Figure 16 montre la déformation de la bulle à t=5s ainsi que les champs de vitesses qui
accompagnent la bulle. Nous remarquons que les vitesses maximales se trouvent la où la
déformation de la bulle est importante.

Figure 16 : Champ de vitesse (Couleurs, et flèches), forme de la bulle à l’instant t=5s

La Figure 17 montre l’évolution de la forme de la bulle pour différentes diamètres et à différents


temps. Nous pouvons remarquer que la forme de la bulle est influencée par deux paramètres
33
globaux, le premier paramètre est la force gravitationnelle, ce paramètre est très importants quand
le diamètre de la bulle est grand. Le second paramètre est les forces pilotées par la tension de
surface, cette force devienne importante quand le diamètre de la bulle est de petite taille. Mais
quand le diamètre de la bulle est de taille moyenne, une interaction entre ces deux forces est
avérée, tels que la compétition entre la force de gravitation et la force de tension de surface
engendrera des oscillations de la bulle au fur et à mesure de sa montée le long de la colonne
d’eau.

R=0.15m R=0.2m R=0.5m

Figure 17 : La forme de la bulle pour différents rayons.


La vitesse barycentrique de la bulle est définie par la relation :
GG
∫Ω (1 − H (φ ) ) v .nd Ω
U= (I- 61)

∫ (1 − H (φ ) ) d Ω
G G
Avec ∫ (1 − H (φ ) ) d Ω le volume du gaz, v

la vitesse locale du gaz et n le vecteur unitaire

parallèle à g.
Quand le diamètre de la bulle est large, la vitesse terminale de la bulle mesurée
expérimentalement par Davies et Taylor [Dav 1950] est donnée par la relation suivante :

34
U B = 0.707 gdbulle (I- 62)
Avec g la force de gravitation et d le diamètre de la bulle.
Clift et al. [Cli 1968] a mis en place un modèle qui prend en compte la tension de surface lors de
la montée de la bulle, le modèle s’écrit comme suit :
U T = 2.14σ / ρ dbulle + 0.505 gdbulle (I- 63)
Avec σ la tension de surface, d le diamètre de la bulle, g la force de gravitation, et ρ la masse
volumique du liquide.
La comparaison de l’évolution de la vitesse de la bulle calculée du présent travail avec la vitesse
terminale donnée par Davies et Taylor [Dav 1950], et avec celle donnée par le modèle de Clift et
al. [Cli 1968] est représentée dans la Figure 18.

0,16
0,14
0,12
Vitesse [m/s]

Présent travail d=0.005 m


0,1 Davis and Taylor [Dav 1950]
0,08 Clift et al. [Cli 1968]
0,06
0,04
0,02
0
0 1 Temps [s] 2 3 4

Figure 18 : Comparaison des résultats expérimentale et numérique de la vitesse de la bulle pour


un diamétre d= 0.005 m
Dans l’intervalle du temps [0, 1s], la vitesse de la bulle augmente rapidement à cause des effets
de gravitations, puis se stabilise aux alentours de la vitesse terminale donnée expérimentalement
par Davies et Taylor [Dav 1950] Ub= 0,156 m/s, et par Clift et al. [Cli 1968] UT= 0.157 m/s.

La vitesse terminale moyenne calculée à partir du t=1s à t=4s (le temps pour laquelle la bulle
atteint une vitesse maximale) égale à V= 0, 157 m/s. Cette vitesse obtenue par le calcul concorde
avec la vitesse terminale donnée par Clift et al. [Cli 1968], ce qui valide notre modèle par rapport
aux données de la littérature. Néanmoins, nous voulons s’assurer que le présent modèle est bien
valide sur une multitude de diamètres de la bulle, pour ce faire nous avons mis en place une série
de calculs de la montée de la bulle d’air dans une colonne d’eau, et nous avons comparé ces
vitesses par rapports aux deux modèles données précédemment et par rapport aux données
expérimentales [Tal 2007] voir Figure 19.

35
0,6
Davis and Taylor [Dav 1950]
Clift et al. [Cli 1968]
0,5
Présent travail
Vitesse Terminale de la bulle [m/s

Taliaa [Tal 2007]


0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Diamétre de la bulle [m]

Figure 19 : Comparaison de la vitesse terminale entre les données expérimentales et notre modèle
numérique

Cette figure confirme la précision de notre méthode dans le cas des écoulements diphasiques,
nous constatons que les valeurs de la vitesse terminale calculées restent toujours au voisinage de
la vitesse terminale donnée par le modèle de Clift et al. [Cli 1968] pour différents diamètres de la
bulle.
Après avoir validé la vitesse de la bulle, il faut vérifier que la méthode utilisée respecte la
conservation de la masse. Dans la suite de cette paragraphe nous allons procéder à utilisé
différents coefficient de pénalité pour garantir la conservation de la masse.
Pour cela, nous allons détailler la procédure de calcul du volume de la bulle. Le volume
instantané de la bulle est donné par,
V ( t ) = ∫Ω (1 − H (φ ))d Ω (I- 64)

(φ ≤ 0) délimite la partie du volume de gaz défini par le Level-Set, et Ω le volume du domaine


de calcul. On note V0 le volume initial de la bulle.
Afin de quantifier la variation relative, en pourcent, du volume de la bulle, nous définissons la
relation suivante.

soit ∆V(t) le taux de variation relative du volume de fluide 1 associé à la fonction Level-Set dans
le domaine de calcul Ω :

36
∆V ( t ) = 100
(
∫Ω (1 − H (φ ) ) − φ0 d Ω ) % = 100
Vg ( t ) − Vg ( t = 0 )
% (I- 65)
∫Ω φ0 d Ω Vg ( t = 0 )
Cette comparaison des volumes successifs de la bulle sera effectuée à chaque instant, afin de
suivre l’évolution du volume relatif du gaz et de s’assurer de sa conservation tout au long de la
montée de la bulle.
La méthode de correction par pénalité développée auparavant est appliquée afin de palier à cette
éventuelle perte de masse que génère l’application de la méthode de Level-Set. Plusieurs
coefficients de pénalité seront simulés afin de mieux percevoir l’efficacité de cette méthode.

0 2 4 6
20
0
en p o u rce n
P e r te d e m a

-20
B e ta _ 0
-40 B e ta _ 2 0 0
B e ta _ 5 0 0
-60 B e ta _ 1 0 0 0
-80
-100
T e m p s [s]

0 2 4 6
0 2 4 6
0,2 0,005
0
Perte de masse en

0
Perte de masse en

pourcent

-0,005
pourcent

-0,2 Beta_200 -0,01


-0,4 Beta_500 Beta_500
-0,015
Beta_1000 Beta_1000
-0,6 -0,02
Temps [s] Temps [s]

Figure 20 : Correction de la masse avec différents facteurs de pénalité

La Figure 20, illustre la correction de la masse pour différents coefficients de pénalité. Nous
remarquons que dès que ce facteur augmente, la conservation de la masse est nettement
meilleure. Seul point qu’on puisse reprocher à cette méthode est le temps de calcul qui devient de
plus en plus coûteux à mesure que ce facteur augmente.
Si l’on regarde en détails cette figure, dans le cas où la fonction Level-Set est appliquée avec un
facteur correcteur nul, on remarquera qu’à partir d’un certain nombre d’itérations, la variation de
la masse de la bulle évolue de façon considérable, au point où celle-ci risque de disparaître
complètement si le processus dure longtemps : 11.1% de perte de masse en 0,4 secondes. Comme
illustré dans la Figure 20, le volume de la bulle et donc celui du liquide (puisque ∇.U=0) ne sont
pas conservés. Ceci est dommageable, lorsqu’on doit utiliser cette méthode dans les cas des
simulations réelles, comme en remplissage de moules par exemple.
La correction proposée dans ce travail consiste à verifier à chaque itération que la condition de
distance signée est bien respectée. Un facteur de penalité est introduit afin de limiter la diffusion

37
de l’interface definie par la fonction Level-set. Ce facteur est d’autant plus efficace que sa valeur
est importante. Malheureusement, plus il est fort plus il impose des temps de calculs onéreux.
Un comparatif du degré de confiance en fonction du facteur de pénalité est représenté dans le
graphe de la Figure 20. Quand le coefficient de pénalité est grand, le taux de variation relative de
la masse devient presque nul au cours du temps, et atteint 0.001 % pour un coefficient β = 1000.
Le temps de calcul dans ce cas est multiplié par 10 comparé au temps de calcul avec un β = 10.

Donc, hormis le temps de calcul, cette méthode nous permet de nous affranchir, de manière
rigoureuse, du problème de non conservation de la masse, inhérent à l’utilisation de la méthode
Level-Set.

I.4.4.3 Rupture d’un barrage

Le dernier test de validation de la méthode Level-Set développée concerne la vérification du


respect des conditions aux frontières. En effet, l’écoulement des fluides dans des géométries ou
volumes complexes, est conditionné par la nature de son interaction avec les frontières de ce
domaine. Le respect des conditions aux limites est donc une condition à vérifier, car il gouverne
le mouvement des interfaces qui sont définies par la fonction Level-Set convectée par
l’écoulement en question.
L’exemple de la rupture de barrage permet de vérifier la capacité de notre modèle à prendre en
compte d’importantes déformations de la surface libre, ainsi que de violents impacts du fluide
contre un mur vertical.
Cette exemple servira aussi à vérifier le respect de la condition aux limites de type Robine
ajustable (nom glissement pour le fluide lourd, et glissement pour l’autre).
Initialement, une retenue d'eau est présente dans un domaine rectangulaire. Une fois libérée, la
masse fluide qui se déplace à la vitesse maximale de 2 gho sous l’effet de la gravité, vient
impacter le mur placé à l’extrémité opposée du domaine. L'effondrement de la colonne d'eau se
fait soit sur fond sec (c'est-à-dire qu'il n'y a pas d'eau dans la zone en aval de la colonne d'eau),
soit sur fond mouillé (c'est-à-dire qu'il y a de l'eau dans la zone en aval de la colonne d'eau). Le
reste du domaine est occupé par de l'air. On résout les équations de Navier-Stokes et celle du
transport d'interface (Level-Set).
Nous voulons simuler une surface libre qui puisse se déplacer au fur et à mesure que le front
avance. A l’instant t = 0, on retire la plaque qui retient l’eau dans le barrage et on assiste à
l’écoulement du fluide.
On considère un domaine carré 2D de dimensions Ω = [0, 1]×[0, 1], Figure 21. Une colonne
d'eau d'épaisseur a = 0.5m et de hauteur h0 = 0.5m, est initialement présente sur la partie gauche
du domaine de calcul Ω . On s'intéresse ici :
- à la capacité de la méthode de Level-Set à appréhender l'écoulement d’une onde induite
par la rupture de barrage sur un fond sec,
- à bien représenter la condition à la paroi inférieure qui impose un non glissement pour
l’eau et un glissement pour l’air. Le contour de la boite principale est défini comme étant
des parois.
Brièvement, les équations de Navier Stokes qui tiennent compte des termes d’inertie sont
généralement utilisées dans ce cas. L’évolution des deux phases en présence (l’eau et l’air) est
assurée par le transport d’une fonction Level-Set qui permet de capturer les interfaces.

38
I.4.4.3.1 Équations générales du modèle et conditions aux limites

Pour ce test, les deux fluides sont considérés incompressibles. Les équations de Navier-Stokes
décrivant l’écoulement de deux fluides non miscibles sont les suivantes :
⎧ Du ∇p 1 ⎛ 2η ⎞ 1 1 g
⎪ =− + ∇. ⎜ D⎟+ . σκδ∇φ + 2
⎨ Dt ρ ρ ⎝ Re ⎠ We ρ Fr (I- 66)
⎪∇.u = 0

ρ uL ρu 2 L u
Où : Re = ,We = et Fr= (I-67)
η σ gL
Re: Le nombre de Reynolds représentant les phénomènes liés aux effets de viscosité, Fr : le
nombre de Froude représentant les phénomènes liés aux effets gravitationnels, et We : le nombre
de Weber, il représente les phénomènes où la tension de surface est importante, σ la tension de
surface, κ la courbure.
Pour cette simulation, nous avons choisi : Re = 50, We=1.37E5, Fr=0.1, σ = 0.0728 Nm
Les conditions aux limites mises en œuvre dans ce problème sont les suivantes :
Les parois de la boite sont imperméables. Nous avons considéré sur la paroi inférieure une
condition de type Robin qui se traduit comme suit : s’il y a présence de l’air, la condition aux
limites imposée est glissement, sinon c’est la condition de non-glissement qui sera appliquée.
Cette condition à la limite est dynamique et peut se traduire comme suit.
(σ .n ) .t = −a ( u.t ) = −aut (I- 68)

Où t, n, a, designent respectivement le vecteur tangentiel, le vecteur normal, et le coefficient de


frottement.

Figure 21 : Configuration initiale du barrage et conditions aux limites de type paroi (non
glissement)
Le début du calcul coïncide donc avec la disparition artificielle de la séparation entre les deux
phases (eau –air). L’eau est alors mise en mouvement par la force de gravité. Une onde de choc
se propage en aval et donne naissance à un jet déferlant.

39
L’écoulement diphasique sera considéré comme étant laminaire et modélisé en utilisant la
méthode Level-Set en 2D.
L’ensemble du domaine est initialisé avec une vitesse nulle et une pression relative nulle.
Les résultats de la méthode Level-Set sont montrés dans la Figure 22. Elle montre que la colonne
d’eau est d’abord entraînée par la gravité et atteint la paroi droite sur laquelle elle remonte
quasiment jusqu’à la hauteur maximale disponible. Puis, on assiste ensuite à une série d’allers et
retours de la vague ainsi formée avec une amplitude décroissante. La méthode de Level-Set
semble bien capable de s’adapter à des déformations très importantes du front. Elle représente
très bien l’impact du front sur la paroi. La condition aux limites de type Robine a été bien
respectée par le modèle. Elle est bien représentée par le changement du champ de vitesse, qui
apparaît sur les figures à la frontière entre les deux fluides.

t=0,2s t=0,5s t=1s

t=1,6s t=1,8s t=2s

t=2,2s t=2,4s t=3s

Figure 22 : Evolution de l’écoulement en fonction du temps à différentes instants, les flèches


représentent le champ de vitesse

La Figure 23 décrit l’avancée du front (point de contact avec la paroi inférieure) à différents
instants de l’écoulement. Il présente aussi, une comparaison avec les résultats expérimentaux
obtenus par Martin et al. [Mar 1952] et par la méthode de Level-Set décrite par Marchandise
[Mar 2006]. Notre modèle présente une bonne concordance avec les résultats donnés par ces
deux auteurs, ce qui constitue une validation pour notre modèle.

40
6
5

Avancé du front
4

3
2
1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Temps adimensionnel
Figure 23 : Comparaison des résultats de l’avancée du front entre notre méthode, une méthode de
Level-Set décrite dans [Mar 2006] et des mesures expérimentales rapportées dans [Mar 1952]
Ce calcul a été fait avec un coefficient de pénalité de 100.

I.4.5 Conclusion

Nous arrivons maintenant au terme de ce chapitre. Nous avons tout d’abord présenté la
problématique générale que constitue le suivi d’interface. Plusieurs types de méthodes qui
permettent de simuler numériquement les interfaces libres ont été présentées brièvement.
Nous avons ensuite opté plus particulièrement pour le choix de la méthode de Level-Set. Après
avoir décrit son principe, nous avons expliqué sa mise en pratique via la méthode des éléments
finis.
Nous avons montré les principes physiques fondamentaux qui gouvernent le comportement d’une
interface dans un écoulement. Ainsi, nous avons rappelé les équations de conservation et les
conditions de saut correspondantes et qui permettent de modéliser l’interface.
La précision de l’équation de transport via la méthode de Level-Set a été étudiée sur des cas tests
simples : le cercle de Zalezak, et le serpentin. La méthode des éléments finis donne une précision
remarquable et fine pour la reconstruction de l’interface par rapport aux résultats de la littérature.
Pour que la fonction Level-Set puisse conserver la propriété de distance à l’interface, une
méthode de redistanciation a été présentée. L’inconvénient de cette méthode est qu’elle est
susceptible d’induire d’importants gains ou perte de masse lors de son utilisation.
Suite à une revue des études existantes qui permettent de corriger cet inconvénient connu pour la
méthode de Level-Set, une méthode de pénalité a été judicieusement développée afin de remédier
à ce problème. Elle a montré une grande précision pour la conservation de la masse. Afin de
valider la méthode, nous l’avons mise à l’épreuve dans des cas extrêmes, et les résultats obtenus
sont concluants. Ainsi, le couplage de la méthode avec les équations de Navier-Stokes est mis en
œuvre pour simuler des écoulements diphasiques. La méthode de correction par pénalité s’est
avérée pratique pour assurer la conservation de la masse dans le cas de la dynamique de la bulle
41
ainsi que dans le cadre de la rupture d’un barrage d’eau. L’application d’une condition aux
limites dynamique à la paroi inférieure du barrage est un choix judicieux qui permet de faire
glisser l’air et non l’eau. A partir de ces constats, nous avons une méthode de suivi d’interface
qui décrit bien les déformations à l’interface et qui conserve sa masse le long de son
développement. Cela nous permettra d’appliquer avec confiance cette méthode corrigée pour
simuler le remplissage de moule et suivre l’interface polymère-air.
Le chapitre suivant sera l’occasion de présenter une autre composante de ce travail de thèse, à
savoir, la mise en application de la méthode de Level-Set, pour la simulation de la phase de
remplissage dans le procédé d’injection moulage. Nous décrivons ensuite les phénomènes qui
régissent cette phase et réaliserons enfin une analyse thermique et mécanique de l’interface
polymère moule.

42
Chapitre II.

REMPLISSAGE DU MOULE : MODELE ET APPLICATION AU


CAS REEL
II.1 Introduction

Dans le procédé d’injection moulage, pendant la phase de remplissage, le polymère est injecté à
une température Tinj dans un moule froid à une température Tmould. Les phénomènes qui sont
susceptibles de se produire lors de cette phase sont :
• L’écoulement de polymère fondu, qui entraîne des contraintes de cisaillement et d’élongation.
• Le polymère se solidifie très rapidement au contact des parois du moule. A cause de la faible
conductivité thermique du polymère, un important gradient thermique se développe dans cette
zone.
• Pendant que la couche superficielle se solidifie (couche de peau), le cisaillement dans le
polymère se déplace vers le cœur, induisant des gradients de structure entre la surface et le milieu
de la pièce injectée. De plus, si le polymère est semi-cristallin, cela induit une cristallinité
relative fonction du cisaillement local et des transferts thermiques qui y ont cours.
• La couche de peau va alors créer une résistance thermique de contact moule matière qui
gouvernera les cinétiques thermiques et donc la cinétique de transformation du polymère.
• Lors de la phase de remplissage, le contact parois-polymère s’effectue de manière
progressive. La quantification du contact parois-moule sur les phénomènes thermiques et
d’écoulement (écoulement fontaine), dépendra de la pertinence du suivi de l’interface et donc de
la justesse de la modélisation de la géométrie et de l’avancée du front de polymère dans le moule.
La phase de remplissage est une phase transitoire. Elle fait intervenir au cours du temps des
conditions très évolutives de thermique (température, résistance thermique de contact, flux) et de
mécanique (vitesse, pression, cisaillement). Les morphologies et microstructures des pièces
injectées sont fortement influencées par l’écoulement cisaillant lors de cette phase et par son
histoire thermomécanique subie lors des différentes étapes du procédé.
Les fluides mis en jeu sont de comportement non-Newtonien, dont la viscosité dépend des
conditions thermiques et d’écoulement. Ce chapitre décrit les formulations mathématiques de
différentes lois d’écoulement d’un polymère fondu. Il s’agit de définir les différents paramètres
dont dépend la viscosité. Ensuite, nous allons proposer un modèle de remplissage de moule, via
les équations de Navier-Stokes, de l’énergie, de transport d’interface, ainsi que les conditions aux
limites et initiales adéquates. La dernière partie de ce chapitre sera consacrée à une description
bibliographique de la résistance thermique de contact, qui nous mènera à la prendre en compte
dans l’analyse thermique.
Les phénomènes qui se produisent lors du remplissage de moule sont délicats à analyser et à
démontrer. Un moule d’injection est constitué d’une empreinte de géométrie quelconque équipée
d’un système de refroidissement. La matière y pénètre par les seuils d’injection jusqu’à occuper
tout son volume. Cet écoulement de matière est instationnaire et anisotherme. On notera la
complexité des lois de comportement des polymères à l’état fondu de type non-Newtonien et le
fait que leur viscosité est à la fois très élevée et dépendante de la température (Voir la
bibliographie sur les lois de comportement).

44
Dans la partie consacrée à l’analyse de la phase de remplissage, nous présenterons les effets des
différents paramètres influençant l’écoulement du polymère tels que la propagation du front de
matière, la RTC ainsi que les champs de vitesse, de pression et de température à l’intérieur de la
matière.

II.2 Les lois d’écoulement

Dans cette partie nous évoquerons les modèles fréquemment utilisés pour caractériser l’évolution
de la viscosité en fonction de la température et du taux de cisaillement (ou de la pulsation en
dynamique). Les modèles utilisés sont éprouvés et largement assimilés, plus de détails sont
donnés dans l’ouvrage de [Car 1997]. La compressibilité peut jouer un rôle important,
notamment dans le cas de matériaux très visqueux générant des pressions d’injection très élevées.
L’écoulement des polymères est très sensible au cisaillement. Par conséquent, la loi newtonienne
qui considère la viscosité comme une unique fonction de la température ne s’applique pas. Les
lois rhéologiques sont souvent construites de manière empirique, mais certaines présentent
l’avantage d’avoir un sens physique et utilisent les paramètres fondamentaux du matériau.

II.2.1 Loi puissance

La loi puissance relie la viscosité à une puissance du taux de cisaillement en faisant intervenir un
paramètre qui dépend uniquement de la température.
η ( γ, T ) = η0 (T ) γ m −1 (II-1)

Cette loi permet de découpler l’effet de la température et du cisaillement. L’indice m est appelé
indice d’écoulement ou indice de pseudoplasticité. Il est sans unité et est caractéristique du
matériau. Il vaut 1 pour un fluide newtonien et 0 pour un rigide plastique.
est la consistance du matériau (en Pa.sm). Les valeurs de m pour un thermoplastique sont de
η 0 (T )
l’ordre de 0,3 à 0,7. On peut voir à la Figure 24 que pour de faibles valeurs de m, le matériau
soumis à un écoulement de Poiseuille adopte un écoulement de type bouchon.

Figure 24: Influence de m sur le profil de vitesse pour un écoulement de Poiseuille. [Dim 2003]

La thermodépendance de η0 (T ) est relativement bien représentée par une loi de type Arrhenius
lorsque la température est supérieure de 100°C à la température de transition vitreuse (Tg) :

45
⎛ Ea ⎛ 1 1 ⎞⎞
η0 (T ) = η0 (Tréf ) exp ⎜ ⎜ − ⎟⎟ (II- 2)
⎝ R ⎝ T Tréf ⎠ ⎠
η0 est une constante à température de référence. Ea est l’énergie d’activation qui correspond à la
relaxation du matériau. Tréf est la température choisie comme référence. Une autre loi est
proposée pour des températures comprises entre Tg et Tg+100°C. Il s’agit de la loi WLF
(Williams Landel Ferry) [Wil 1955] :
⎛ C (T − Tréf ) ⎞
η0 (T ) = η0 (Tréf ) exp ⎜ − ⎟ (II- 3)
⎜ D + T − Tréf ⎟
⎝ ⎠
C et D sont deux paramètres caractéristiques du matériau, et la température de référence (Tréf) est
souvent choisie comme la température de transition vitreuse.

II.2.2 Loi de Cross

Comme l’indice d’écoulement est inférieur à un (matériau rhéofluidifiant), la loi puissance


(équation II-1) suppose que la viscosité tend vers l’infini pour de faibles taux de cisaillement.
Pour de nombreux matériaux, la viscosité tend vers une constante appelée plateau newtonien (η0
en Pa.s). Cross [Cro 1965] prend en compte cet effet à travers une loi à trois paramètres (η0, λ(s)
et m):
η0
η ( γ ) = (II- 4)
(1 + λγ )
1− m

λ(s) est un temps caractéristique propre au matériau. Isayev et Wan [Isa 1997] ont travaillé sur un
caoutchouc naturel et utilisent une loi de Cross modifiée pour pouvoir prendre en compte l’effet
de la température sur la viscosité newtonienne et sur le temps caractéristique :
η0 (T )
η ( γ, T ) = 1− m
(II- 5)
⎛ ⎛ η0 (T ) γ ⎞ ⎞
⎜⎜ 1 + ⎜ ⎟ ⎟⎟
⎝ ⎝ τ ⎠⎠
τ (Pa) permet de retrouver la dimension du temps caractéristique. La loi de Cross permet de
passer d’un plateau newtonien aux faibles taux de cisaillement à une droite de pente égale à m
aux forts taux de cisaillement. Ce passage entraîne une rupture de pente que le modèle de Cross
ne permet pas d’ajuster.

II.2.3 Loi de Carreau

Carreau [Car 1972] propose un modèle permettant de modifier cette rupture de pente en
modifiant la loi de Cross sans ajouter de paramètres supplémentaires :

46
η0 (T )
η ( γ, T ) = 1− m
(II- 6)
⎛ ⎛ η (T ) γ ⎞ 2
⎞ 2
⎜1 + ⎜ 0 ⎟ ⎟
⎜ ⎝ τ ⎠ ⎟
⎝ ⎠
Le passage de la loi puissance au plateau newtonien se fait de façon plus claire comme on peut le
voir sur la Figure 25 de plus cette loi respecte de façon plus satisfaisante le comportement de
certains matériaux (le POE en solution dans l’eau par exemple [Car 1997]).

II.2.4 Loi de Carreau-Yasuda

Une nette amélioration peut être apportée aux modèles précédents en utilisant un paramètre
supplémentaire [Yas 1979]. Ce paramètre ajuste la transition entre le plateau newtonien et la
partie en loi puissance de façon plus ou moins directe (cf. Figure 25):
η0 (T )
η ( γ, T ) = 1− m
(II- 7)
⎛ ⎛ η (T ) γ ⎞ ⎞
a a
⎜1 + ⎜ 0 ⎟ ⎟⎟
⎜ ⎝ τ ⎠ ⎠

Nous retrouvons la loi de Cross pour a=1 et la loi de Carreau pour a=2. Cette loi apparaît comme
un bon compromis entre le nombre de paramètres utilisés et l’ajustement correct des courbes
expérimentales. L’effet de (a) est mis en évidence à la Figure 25. En principe, (a) est inférieur à
1. Expérimentalement, il est nécessaire de déterminer en premier avec précision les valeurs de
η0(T) et (1-m) avant de définir (a).

Figure 25 : Comparaison des différents modèles d’écoulement (Loi de Carreau Yasuda 1 pour
a=0.7, Carreau Yasuda 2 pour a=0.55 et Carreau Yasuda 3 pour a=0.4) [Dim 2003]
II.2.5 Dépendance de la viscosité avec la pression

Palit et Chen [Pal 1990] introduisent l’effet de la pression dans la loi de Cross pour des
thermoplastiques et montrent son importance en injection. La nouvelle loi s’écrit :

47
η0 (T , P )
η ( γ, T , P ) = 1− m
(II- 8)
⎛ ⎛ η0 (T , P ) γ ⎞ ⎞
⎜⎜1 + ⎜ ⎟ ⎟⎟
⎝ ⎝ τ ⎠⎠
La pression (P) intervient dans le terme de viscosité au plateau newtonien au même titre que la
température, suivant une loi exponentielle :
η0 (T , P ) = η0 (T ) exp ( β .P ) (II- 9)

β est le coefficient de sensibilité de la viscosité à la pression, il est de l’ordre de 1,5 10-8 à 4 10-8
Pa-1 [Gou 2001].

II.2.6 Compressibilité

La pression joue également un rôle important sur la masse volumique du matériau. Les courbes
classiques utilisées en injection pour exprimer cette dépendance sont appelées diagrammes PVT
(Pression Volume Température) la Figure 26 indique le diagramme PVT de polymère amorphe et
la Figure 27 celui de polymère semi-cristallin. La loi de Tait est souvent utilisée pour exprimer la
dépendance entre la masse volumique, la pression et la température :

1 ⎛ ⎛ P ⎞⎞
= f (T ) ⎜ 1 − C ln ⎜⎜1 + ⎟⎟ ⎟⎟ (II- 10)
ρ ⎜
⎝ ⎝ g ( T ) ⎠⎠
C est en général égal à 0,0894 quel que soit le polymère, f(T) et g(T) sont deux fonctions de la
température qui s’expriment de la façon suivante :
f (T ) = aT + b (II- 11)

g (T ) = c exp ( −dT ) (II- 12)

On voit à la figure Figure 26 que cette loi convient pour les polymères amorphes et prend en
compte le changement de pente observé lors de l’évolution du volume spécifique avec la
température. Le changement de pente est pris en considération en donnant deux jeux de
paramètres différents. Cette transition correspond au passage de la température de transition
vitreuse. Elle est très importante pour l’injection des thermoplastiques amorphes puisqu’elle
indique le moment où la pièce est figée et peut être éjectée. Pour les semi-cristallins, la loi ne
permet pas de prendre en compte la brusque variation de volume spécifique Figure 27.

48
1,10 1,50

Volume spécifique (cm3/g)
Volume spécifique (cm3/g)
20 MPa 20 MPa
40 MPa 40 MPa
1,05 1,40 80 MPa
80 MPa 120 MPa
120 MPa 160 MPa
1,30
1,00 160 MPa

1,20
0,95
1,10
0,90
1,00
0 100 200 300
0 100 200 300
Température (°C)
Température (°C)

Figure 26 : Evolution du volume massique (1/ Figure 27 : Evolution du volume massique (1/ ρ)
ρ) en fonction de la température pour différentes en fonction de la température pour
pressions polymère amorphe: diagrammes PvT différentes pressions polymère semi-cristallin:
du PS (vitesse de refroidissement : 5°C/min) diagrammes PvT du PPH (vitesse de
[Bra 2007] refroidissement : 5°C/min [Bra 2007]

II.2.7 Conclusion

La rhéologie du polymère fondu correspond à celle d’un matériau amorphe ou semi-cristallin


fortement visqueux. Les modèles rhéologiques présentés dans la littérature relient la viscosité au
taux de cisaillement et à la température. Parmi les modèles les plus utilisés pour les polymères, le
modèle de Cross a l’avantage de présenter un plateau newtonien aux faibles taux de cisaillement
contrairement à la loi puissance. De plus, il est assez simple à utiliser d’un point de vue
numérique par rapport au modèle de Carreau-Yasuda. Dans notre étude nous avons donc choisi la
loi de Cross-Arrhenius pour décrire le comportement du polymère.

II.3 Remplissage de moule

Dans cette partie, une présentation globale est faite sur le modèle de remplissage que nous avons
établi. Dans ce contexte, nous introduirons dans un premier temps la méthode de Level-Set pour
le suivi de front de matière, puis nous rappelons les équations de l’écoulement des polymères.

II.3.1 Modèle mathématique

Le principe de la méthode eulérienne est considéré dans notre modèle, avec un maillage fixe.
L’avantage de travailler sur un maillage global est la facilitée de la prise en compte des grandes
déformations et des recollements de matières. En contre partie, se pose le problème de la
détermination des surfaces libres. L’utilisation de la méthode de Level-Set qui a été
précédemment développée et éprouvée permettra de nous donner une description précise de la
surface libre.

49
II.3.1.1 Équation de conservation de la masse

En appliquant le principe bien connu depuis Lavoisier « rien ne se perd, rien ne se crée, tout se
transforme », on suppose qu’au cours de l’évolution d’un système physique, il y a conservation
de la masse totale.
L’équation de conservation peut alors s’écrire sous forme conservative de la façon suivante :
∂ρ G
+ ∇. ( ρ u ) = 0 (II- 13)
∂t
ou, sous forme non conservative :
∂ρ G
+ ρ∇.u = 0 (II- 14)
∂t
où ρ désigne la masse volumique du fluide, t le temps, et u le champ de vitesse de l’écoulement.
Pour un fluide incompressible, la conservation de la masse impose :
G
∇.u = 0 (II- 15)
Le champ de vitesse u, d’un écoulement incompressible doit donc être à divergence nulle.

II.3.1.2 Équation d’équilibre

Sous l’hypothèse de la théorie de la mécanique des milieux continus, le mouvement d’un fluide
quelconque est régi par les principes généraux de la mécanique.
La conservation de la quantité de mouvement traduit le principe fondamental de la dynamique
qui relie la variation temporelle de la quantité de mouvement d’un système isolé à l’ensemble des
forces qui s’exercent sur lui. Elle s’écrit sous forme conservative de la façon suivante :
G
∂ ( ρu ) G G G
+ ∇. ( ρ u × u ) = ∇.σ + ρ f (II- 16)
∂t
Ce qui donne après substitution de l’équation (II-13) et (II-15):
G G
∂u G G
ρ + ρ∇. ( u × u ) = ∇.σ + ρ f (II- 17)
∂t
où σ représente le tenseur des contraintes de Cauchy et f l’ensemble des densités massiques de
forces extérieures agissant sur le système isolé.
En utilisant la relation σ = τ – pId, avec τ le tenseur déviateur des contraintes, et p= -⅓ tr(σ) la
pression hydrostatique, on obtient :
G G
∂u G G
ρ + ρ∇. ( u × u ) = ∇.τ − ∇p + ρ f (II- 18)
∂t
La loi de comportement s’écrit :
τ = 2η ( γ ) ε (II- 19)

Avec

50
1
ε =
2
( ∇u + ∇ t u ) (II- 20)

L’air est généralement considéré comme un fluide newtonien. Il est caractérisé par une viscosité
constante. Nous verrons, dans la mise en œuvre numérique du problème, que nous utiliserons
souvent un fluide fictif à la place de l’air. Il sera alors caractérisé par la même loi de
comportement que celle du polymère fondu, mais dont les caractéristiques seront choisies de
façon à ne pas modifier l’écoulement.
Le taux de cisaillement correspond à la variation spatiale de la vitesse. Typiquement dans les
polymères, lorsque le taux de cisaillement augmente, la viscosité chute de manière logarithmique.
Ce type de comportement s’appelle rhéofluidifiant.
Lorsqu’il est soumis à de faibles niveaux de contrainte, le polymère a un comportement élastique.
La contrainte limite, pour laquelle la déformation plastique est initiée, est appelée «seuil de
cisaillement». Le seuil de cisaillement augmente avec la fraction solide pour atteindre sa valeur
maximale du matériau lorsque celui-ci est complètement solide.
Toutes ces caractéristiques font que le comportement rhéologique du polymère est très complexe.
Son écoulement durant le remplissage des moules est alors une opération délicate où de légères
modifications des paramètres peuvent engendrer des écarts importants de comportement.
Les profils de vitesse d’un écoulement en canal ont été étudiés depuis longtemps et sont très bien
définis. Il est intéressant de comparer les profils de vitesses dans des conditions identiques selon
que le fluide est newtonien ou non-Newtonien.
Lorsque le fluide n’est pas newtonien, une variable additionnelle s’ajoute : la viscosité. En
modélisant celle-ci par une loi de Cross-Arrhenius, par exemple, elle s’exprime en fonction du
taux de cisaillement et de la température. Cette variation de la viscosité locale affecte la
distribution de la vitesse.

II.4 Remplissage d’une plaque plane

Afin d’illustrer et de valider la méthode développée, un test de remplissage d’une plaque


rectangulaire est réalisé (cf. Figure 28). Cet exemple sera utilisé pour toute la suite de cette étude
afin d’analyser la phase de remplissage, aussi bien d’un point de vue thermique que mécanique.
Deux différentes longueurs de plaque seront traitées : La première de faible longueur servira à
implémenter et tester la méthode Level-Set, via la conservation de la masse et l’utilisation de lois
de comportement rhéologiques de polymère différentes. La seconde de dimension plus grande,
servira de modèle pour une étude paramétrique plus générale.
Dans les deux cas de figure, la simulation numérique se fera en bidimentionnel. Le moule sera
representé par des parois dans lesquelles les transferts thermiques seront assimilés à ceux qui se
produisent dans les épaisseur des moules.

51
Figure 28 : Schéma de la cavité du moule lors du remplissage 2D

II.4.1 Modèle de remplissage : hypothèses

Pour modéliser le remplissage, les hypothèses suivantes sont introduites :


• Le polymère est supposé incompressible
• Les forces de volume sont négligées dans le cas d’une géométrie de petite dimension
• Les régimes d’écoulement sont instationnaires (thermique et hydraulique)
• La viscosité est fonction de la température et du taux de cisaillement, ce qui implique
l’utilisation des lois de comportement réelles de polymères.
• Les capacité calorifique, densité, diffusivité thermique et conductivité thermique du polymère
sont constantes durant la phase de remplissage.
• L’écoulement est supposé anisotherme, et le terme de dissipation d’énergie visqueuse est
intégré
• Les conditions aux limites généralement utilisées sont les suivantes :
1. condition de non glissement en paroi
2. condition de symétrie par rapport au plan médian de la géométrie
3. pression relative nulle au front de matière
4. vitesse d’injection imposée
5. température à l’entrée du moule imposée et constante
6. résistance thermique constante aux interfaces polymère-moule.
Ces hypothèses et approximations permettent de simplifier les équations suivantes :
• conservation de la masse
• conservation de la quantité de mouvement
• conservation de l’énergie

II.4.1.1 Équations d’un écoulement visqueux non-isotherme

Pour modéliser l’écoulement du polymère fondu qui rempli l’empreinte du moule en remplaçant
l’air qui s’en échappe, nous avons émis l’hypothèse simplificatrice qui nous permet de considérer
que l’écoulement de ces deux fluides est gouverné par les mêmes équations. En d’autres termes,
un seul modèle d’écoulement est nécessaire pour la totalité de la cavité du moule. Partant de là,
52
dès l’instant où l’interface polymère/air est clairement identifiée, les propriétés physiques de
chaque fluide sont affectées au sous-domaine qu’il occupe. Le problème se ramène alors à la
modélisation de l’écoulement d’un fluide incompressible et visqueux, à la différence que les
propriétés physiques sont différentes d‘un point à un autre du domaine considéré. Cependant, la
description cinématique de l’écoulement étant eulérienne, la position de l’interface qui évolue au
cours du remplissage peut se présenter dans une configuration quelconque par rapport au
maillage élément fini, et notamment à l’intérieur des éléments.
Les équations du mouvement, de continuité et de l’énergie pour un fluide incompressible peuvent
être écrites comme suit :
⎛ ⎛ ∂u ∂u ⎞ ⎞
∂ ⎜ η (ϕ ) ⎜ i + j ⎟ ⎟
⎜ ⎜ ⎟⎟
Du ⎝ ∂x j ∂xi ⎠ ⎠ ∂p
ρ (ϕ ) i = ⎝ − (II- 21)
Dt ∂x j ∂xi

∂ui
=0 (II- 22)
∂xi

DT ∂ ⎛ ∂T ⎞
ρcp = η .(dij : dij ) + ⎜⎜ k ⎟⎟ (II- 23)
Dt ∂x j ⎝ ∂x j ⎠
ρ (φ ) = H (φ ) ρ air + (1 − H (φ ) ) ρ polymère (II- 24)

η (φ ) = H (φ )ηair + (1 − H (φ ) )η polymère (II- 25)

Où D/Dt désigne le dérivé matériel, ρ, cp, k et H sont, respectivement, la densité, la capacité


thermique, la conductivité thermique du fluide et la fonction Heaviside de lissage de la
discontinuité à la fonction Level-Set.
Le tenseur de déformation d est défini comme suit :

1 ⎛ ∂u ∂u ⎞
dij = ⎜ i + j ⎟ (II- 26)
2 ⎜⎝ ∂x j ∂xi ⎠⎟

L’évolution de la viscosité du fluide en fonction du cisaillement et de la température est


représentée par une loi de type Cross Arrhenius :
η0 (T , p )
η (T , γ, p ) = 1− n
(II- 27)
⎛ η (T , p ) γ ⎞
1+ ⎜ 0 * ⎟
⎝ τ ⎠
où le taux de cisaillement équivalent est donné par :

53
γ = 2dij : dij (II- 28)
1
⎛ ⎛ ∂u ⎞2 ⎛ ∂v ⎞ ⎛ ∂u ∂v ⎞ ⎞
2 2 2

γ = ⎜ 2 ⎜ ⎟ + 2 ⎜ ⎟ + ⎜ + ⎟ ⎟ (II- 29)
⎜ ⎝ ∂x ⎠ ⎝ ∂y ⎠ ⎝ ∂y ∂x ⎠ ⎟⎠

Avec n l’indice de la loi de puissance, τ * le paramètre permettant de retrouver la dimension du
temps caractéristique, et η0 (T, p) la viscosité à taux de cisaillement nul.
La dépendance de la viscosité en température est obtenue en utilisant la loi d’Arrhenius :
⎛ Ea ⎛ 1 1 ⎞⎞
η0 (T ) = η0 (Tréf ) exp ⎜ ⎜ − ⎟⎟ (II- 30)
⎝ R ⎝ T Tréf ⎠ ⎠
Les mêmes équations sont valables pour l’ensemble du domaine d’injection. C’est-à-dire les
écoulements du polymère et de l’air sont décrits par le même modèle. L’interface est localisée au
moyen de la fonction Level-Set décrite précédemment, et qui est associée à l’équation du
mouvement.

II.4.2 Conditions initiales et aux limites

Comme précisé auparavant, une condition de non glissement est imposée à l’interface entre le
polymère et la paroi du moule. En aval du front du polymère, une condition de glissement est
prescrite afin de permettre au point de contact (air-polymère-moule) de se déplacer librement. Par
conséquent, la condition à la frontière le long de la paroi du moule est fonction du type de
matériau, localisée par la fonction Level-Set φ. Les parois du moule sont imperméables, à
l’exception des évents, représentés par la paroi finale Γout, où l’air est autorisé à quitter le moule.
Pour le transfert thermique dans le procédé d’injection moulage, nous imposons à l’entrée Γinlet,
une température d’injection. Sur les parois, nous appliquons une résistance thermique de contact
(RTC) entre le polymère fondu et le moule (cf. Figure 29).

II.4.2.1 Condition sur l’écoulement

La Figure 29 représente un schéma global de la géométrie rectangulaire de la cavité dans le


moule, avec les conditions thermiques associées aux frontières.
Sur la section d’entrée du moule Γin , on suppose que l’écoulement provient développé d’un
canal infiniment long et que le profil de vitesse y est celui de Poiseuille plan.
En général, en injection, on impose un débit volumique Q, ce qui revient à imposer un profil de
vitesse normale un calculé à partir de ce débit et une vitesse tangentielle nulle.
⎧ 3
⎪u ( 0, y, t ) = U mean (1 − s ) on Γin
2

⎨ 2 (II- 31)
⎪v ( 0, y, t ) = 0

y
avec s =
h

54
Figure 29 : La géométrie du moule et de la cavité ( rajouter RTC-
Pour les conditions initiales, on impose le repos, c'est-à-dire une vitesse et une pression nulles à t
= 0s :
u0 = 0 et p 0 = 0 (II- 32)

Le domaine vide dans le moule (Ω2) est représenté par un fluide fictif (air). Les conditions aux
limites sur le fluide fictif doivent être choisies de façon à ce qu’elles aient peu d’effet sur
l’avancée du front de fluide polymère.
Étant donné que la densité de l’air et la viscosité sont négligeables par rapport à celles du
polymère, les contraintes sur l’interface ont un effet négligeable sur l’écoulement du polymère.
Pour le polymère, la condition de non-glissement à la paroi a été imposée sur toutes les surfaces
extérieures. Sur la ligne représentant le plan de symétrie du modèle, tout transfert de masse ou
d’énergie dans la direction normale est considéré nul.
Concernant les parois latérales du moule Γwall, nous assurons l’imperméabilité de celles-ci en
imposant à la composante normale de la vitesse d’être nulle. Sur les parties des parois en contact
avec le polymère, la condition de non-glissement est imposée.
Si on impose aussi une condition de non-glissement sur les parties en contact avec l’air, ce
dernier va empêcher le polymère d’entrer en contact avec les parois du moule. Pour cela, nous
avons choisi de supposer l’air libre en glissement le long des parois [Bou 2000] [Haa 1998] (cf.
Figure 27). Ce type de condition dynamique change au cours du remplissage. Ce sont des
conditions de Robin ajustables [Haa 1997]:
GG
⎧ un = u .n = 0


( ) G G GG
⎪⎩Tt = σ .n .t = −a ( u .t ) = − aut
(II- 33)

⎧1011 si le polymère est en contact avec la paroi


avec a = ⎨
⎩ 0 sinon
G G
où un et ut sont les composantes normales et tangentielle de la vitesse respectivement, n et t sont
les vecteurs normal et tangentiel aux parois et Tt représente la composante tangentielle du vecteur
contrainte T. Le facteur « a » joue le rôle d’un coefficient de frottement dont l’unité est le Pa.s/m.
Si on considère un simple écoulement de poiseuille dans un canal et si on fait varier le coefficient
de frottement d’une valeur nulle (glissement parfait) à une valeur très grande (adhérence aux

55
parois), nous modifions complètement l’écoulement. En l’occurrence, nous passons d’un profil
de vitesse plat à un profil de vitesse parabolique, et le gradient de pression dans le canal passe de
zéro à une valeur maximale (correspondant au profil parabolique). D’autre part, le changement
du profil de vitesse implique un changement du taux de cisaillement, dont dépend la viscosité du
polymère.
Sur la paroi de sortie (évent Γout) le fluide fictif est libre de quitter le moule pour que le polymère
fondu puisse remplir la cavité [HAA 1997], [HET 1998], [ABB 1998], [ABB 1999].
Les parois du moule sont imperméables, sauf au niveau des évents du moule Γout par où l’air peut
s’échapper. Pour décrire cela, nous appliquons la condition suivante :

⎪ n ( )
⎧T = σ .nG .nG = − a ( u.nG ) = − au
n
(II- 34)

( )
G G G
⎪ Tt = σ .n .t = −a ( u.t ) = − aut

Où « a » es défini de la même façon que pour la relation (II-33) et Tn représente la composante


normale du vecteur contrainte. Cette condition traduit le fait que l’air peut s’échapper à travers
les évents, mais pas le polymère.
Sur le front mobile Γ f , les tensions de surface sont négligeables, ce qui implique l’égalité des
contraintes normales à travers l’interface polymère – air :
G G G G
σ polymère .n = σ air .n (II- 35)

Cette condition traduit le fait que l’interface est en équilibre comme utilisé par [Bou 2000].
G G G G
La deuxième condition sur l’interface u polymère .n = uair .n , qui traduit la non-miscibilité des
deux fluides, et permettra le calcul de Γf qui est inconnue.

II.4.2.2 Conditions sur les transferts de chaleurs

Initialement (t=0), la cavité est supposée être à une température homogène initiale To imposée
T=T0
À l’entrée du moule ( Γin ), il est supposé que le polymère arrive avec une température constante
Tinj (température d’injection) égale à la température du polymère fondu :
T (0, y, t ) = Tinj (II- 36)

Le transfert de chaleur à l’interface entre le polymère fondu et le moule est un phénomène


complexe. Il dépend de plusieurs paramètres tels que la rugosité de la surface, le module
d’Young des deux matériaux, la charge appliquée, la microdureté et la composition du polymère.
Il est généralement admis qu’une fois que le polymère fondu entre en contact avec la paroi du
moule, la température diminue drastiquement, jusqu’à ce qu’elle s’approche de la température du
moule. Toutefois, le contact ne peut jamais être parfait et une résistance thermique à l’interface
existe inévitablement entre les parois du moule et le polymère fondu. Pour faciliter le couplage
entre les équations d’écoulement et de l’énergie, nous introduisons la condition à la frontière de
sorte que le flux de chaleur soit conservé à travers la discontinuité. Cela se justifie par une
résistance thermique de contact (RTC) déterminée expérimentalement. Certaines études, par
56
exemple Delaunay [Del 2000]. Sridhar [Sri 1999], Hetu [Het 1998], et Guo [Guo 2001]
présentent ainsi des valeurs mesurées de la RTC. Par exemple, la RTC entre du polyéthylène-
téréphtalate (PET) et un moule métallique se situe entre 10.5 et 10.3 m2.K / W, (voir Guo [Guo
2001], ou Kamal [Kam 1991]). La condition à la frontière pour l’équation de transfert de chaleur
dans le moule doit respecter la forme suivante :
∂T 1
−k = (Twall − Tmould ) (II- 37)
∂y TCR
où Twall et Tmould sont respectivement les températures de la paroi polymère et du moule. k est la
conductivité thermique du polymère.
Dans cette étude, la valeur de la RTC sera prise à partir de la littérature. Dans le moule, nous
considérons une condition de pure conduction de chaleur entre l’intérieur de la paroi et la ligne
isotherme. Cette ligne correspond aux canaux de refroidissement et cela se traduit par une
condition de convection entre cette ligne et le fluide de refroidissement.
q = hconv (T − Teau ) (II- 38)

La condition de flux de chaleur nul est appliquée à la ligne de symétrie :


∂T
( x,0, t ) = 0 (II- 39)
∂y

II.4.3 Caractéristiques et propriétés des matériaux

Deux types de polymères sont étudiés dans ce travail : il s’agit du Polyacétal POM-M90-44 et
d’un polypropylène (PP 86MF97).
Ce choix de deux polymères différents nous servira pour l’étude de l’effet de la nature du
polymère sur certains paramètres en injection.
La caractérisation rhéologique du Polyacétal POM-M90-44, dont la dépendance du taux de
cisaillement et de la température sont représentée par l’équation de Cross-Arrhenius, comme
rappelée ci-dessous (rapportées dans [Zda 2006]):
η0 ( T )
η ( γ ) = 1− n(T )
(II- 40)
1 + ⎡⎣λ (T ) γ ⎤⎦

où η0 est la viscosité Newtonienne, n est l’indice loi puissance, et λ est un paramètre du matériau,
avec :
⎛ a2 ⎞
η0 (T ) = a1 exp ⎜ ⎟ (II- 41)
⎝T ⎠

⎛ b2 ⎞
λ (T ) = b1 exp ⎜ ⎟ (II- 42)
⎝T ⎠

⎛ c ⎞
n (T ) = c1 exp ⎜ − 2 ⎟ (II- 43)
⎝ T ⎠

où a1=0.022603 Pa.s, a2=5003.01 K-1, b1 = 1.6425E-6 s, b2 = 3901 K-1, c1 = 1.3574 et c2 = 653.73


K-1
Les caractéristiques thermophysiques : densité, conductivité thermique, et chaleur spécifique de
ce polymère sont respectivement ρ = 1143.9 Kg/m3, k = 0.31 W/m.K, et Cp = 2420 J/Kg.K.
57
Pour le second polymère, à savoir le polypropylène (PP 86MF97), les paramètres
thermophysiques ainsi que ceux définissant la loi de cross correspondante sont donnés dans la
tableau suivant, tiré de [Mog 2006] dans lequel on donne aussi les caractéristiques de l’air,
représenté par un fluide fictif.

Paramètre Unité fluid- fictif Polypropylene Moule acier


(air) AISI 4340
Densité: ρ Kg/m3 1.199 833 7850
Viscosité dynamique Pa.s 1
viscosité à taux de Pa.s 823.72
cisaillement nul:
η0 (Tref)
Parmétre du modèle Pa - 42419.7
de Cross τ∗
Indice de la loi - - 0.2614
puissance: n
Capacité calorifique: J/(KgK) 1000 2800 475
Cp
Conductivité W/(m.K) 0.025 0.18 44.5
thermique
Tempeéature du K 293
moule: Tmold

Température du K 533
polymère: Tinj
Energie d’activation J/mol 4.65e4
du polymère: Ea
R J/mol K 8.51
Tref K 533

Table 2: Paramètres des matériaux

II.4.3.1 Test sur la conservation de la masse :

Le modèle ainsi défini, couplé avec la méthode de Level-Set, présentée dans le premier chapitre,
est implémenté sur un logiciel de calcul numérique basé sur la méthode des éléments finis, pour
simuler le remplissage d’une cavité rectangulaire.
Afin de s’assurer de la conservation de la masse, nous avons comparé l’évolution, lors du
remplissage. Le volume théorique instantané du polymère injecté est alors calculé à partir de la
vitesse moyenne.
Nous avons calculé la variation de volume de polymère comme suit :

58
Tout d’abord, nous définissons le débit volumique qui pénètre dans la section de la cavité. Ce
débit est l’intégrale du champ de vitesse sur l’épaisseur.
h
q = ∫ udS = ∫∫ u.dz.dy = ∫ udy (II- 44)
s 0

⎧ 3
⎪u ( 0, y, t ) = U mean (1 − s ) sur Γin
2

avec ⎨ 2
⎪v ( 0, y, t ) = 0

Le débit moyen dans la cavité peut être estimé comme suit.


qmean = U mean S (II- 45)
Avec S la surface de la section de la cavité et Umean la vitesse moyenne donnée à l’entrée de la
cavité.
Pour connaître le volume théorique qui s’injecte dans la cavité, nous allons multiplier le débit
moyen calculé par le pas de temps du calcul dt. Ceci donne un volume théorique de la forme
suivante :
Vth = qmean dt = U mean * S * dt (II- 46)
Le volume de polymère calculé dans la zone remplie, définie par la fonction Level-Set est donné
par la relation suivante :
V p = ∫ (1 − H (φ ) )dΩ (II- 47)

La variation relative du volume est alors calculée comme suit :


V p − Vth
∆V = 100 (II- 48)
Vth
Figure 30, montre cette comparaison des volumes en fonction du temps pour un fluide Newtonien
et pour le polymère modèle (POM), et ce pour trois valeurs de coefficient de pénalité.
Au début du remplissage, un écart est observé entre le volume théorique et le volume calculé.
Une perte de masse est donc enregistrée. En introduisant la correction par pénalité, cette perte de
masse se réduit dès le début du remplissage, pour disparaître complètement en posant un
coefficient de pénalité plus grand.
A la fin du remplissage, on constate qu’il n’y a pas de différences observées entre le volume
calculé et le volume théorique. La méthode de Level-Set ainsi appliquée, est alors considérée
comme étant conservative. Dans notre cas, l’ajout d’une correction par pénalité peut apparaître
peu nécessaire, car moins de 5% de pertes sont enregistrées au bout du quart du temps de
remplissage. Cela est dû au fait que le polymère est un fluide qui chasse l’air, et donc il y a
compensation du volume par un autre.
Ceci dit, la correction s’avère nécessaire, afin de réaliser une analyse pertinente de l’interface
réelle entre le moule et le polymère ainsi qu’entre le polymère et l’air, sur toutes les étapes de
l’avancée du front.

59
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
0
-5
-10
-15
-20
Perte de masse %
-25
-30
-35
-40
-45
-50
-55 Cas Newtonian
-60 Cas Cross-Arrhenius
-65 Correction_beta_300
-70 Correction_beta_1000
-75 Correction_beta_2000
-80
Temps [s]

Figure 30 : Perte de masse en pourcent lors du remplissage de la cavité

II.4.4 Prise en compte de la résistance thermique de contact

II. 4.1.1 Définition et revue bibliographique

Lorsque deux solides sont en contact, du fait de leurs rugosités et de la non-planéité de leurs
surfaces, le contact ne s’effectue jamais sur toute la surface apparente, mais seulement en
certaines zones (cf. Figure 31). Bardon [Bar 1972], Snaith et al. [Sna 1986] ont montré que la
surface réelle de contact représente environ 1% de la surface apparente pour les métaux.

Figure 31: Contact entre deux solides en régime permanent et contact statique

60
Entre les zones de contact subsiste un espace interstitiel, en général mauvais conducteur. Il
constitue un frein au transfert de chaleur, qui de ce fait passe de manière préférentielle au niveau
des contacts directs. Le champ de température se trouve donc considérablement perturbé dans la
région localisée de part et d’autres de l’interface. Il en résulte une constriction des lignes de flux
(cf. Figure 31a) qui est responsable de la résistance thermique de contact. Cette constriction est
due à la partie des lignes de flux qui converge vers les zones de contact, induisant une résistance
thermique de contact (RTC) (Bardon et al. [Bar 1971]). La résistance thermique de contact, en
régime permanent, est définie par :
Tc 2 − Tc1
Rc = (II- 49)
ϕ1
Où Tc1 et Tc2 sont les deux températures de contact « fictives » (cf. Figure 31b) obtenues par
extrapolation du champ de températures non perturbé vers l’interface géométrique de contact
π0 et la densité de flux de chaleur φ1 traversant l’interface :
ei
Tci = T pi + ϕ i (II- 50)
λi
L’indice i représente les deux solides et les deux cotés de l’interface, ei l’épaisseur fictive de la
zone perturbée, et λi la conductivité thermique du milieu.
L’équation (II-49) consiste à supposer nulle l’épaisseur de la zone perturbée et à remplacer la
brusque variation de température qui se développe dans cette zone par une véritable
discontinuité.
Cette résistance de contact représente la perturbation apportée par l’interface par la résistance des
deux solides 1 et 2 dans l’hypothèse où le contact est imparfait.
A partir de cette définition de la résistance thermique en contact statique et en régime permanent,
de nombreuses études ont été conduites en régimes périodiques (Fourcher et al. [Fou 1975],
Cames-Pintaux et Padet [Cam 1980], Degiovanni et al. [Deg 1992], etc.), ou en contacts glissants
(Vullierme et al. [Vul 1979], Bardon [Bar 1994], Chantrenne et Raynaud [Cha 1997], Laraqi [Lar
1997], etc.). De nombreux travaux de synthèses ont été réalisés sur la résistance thermique de
contact, parmi lesquels on peut citer ceux de Bardon [Bar 1988] ou ceux de Fletcher [Fle 1988].

II.4.5 La résistance thermique de contact dans le procede d’injection

Depuis plusieurs années, une grande partie des études dans le domaine de la résistance thermique
de contact a été focalisée sur le contact métal-métal. La géométrie de contact entre les deux
solides est la plupart du temps correctement maîtrisée. Lorsque la pression entre les deux milieux
est suffisante, la part de chaleur qui passe par les points de contact est prédominante, puisqu’on
est en présence de deux milieux bons conducteurs de chaleur, et l’étude se focalise sur cette voie
de passage.
Dans le cas du contact de deux matériaux, l’un conducteur de conductivité λ 1 et l’autre isolant
de conductivité λ 2 , comme dans le cas d’un contact entre un polymère et un moule, la
conductivité moyenne équivalente λ e n’est plus de l’ordre de grandeur du matériau conducteur
1 1 1 1
mais du matériau isolant : + = ≈ si λ1 >>λ2, soit λe ≈λ2.
λ1 λ2 λe λ2

61
Dans ce cas le passage de la chaleur est modifié à travers l’interface : la proportion de chaleur
passant par le milieu interstitiel devient prépondérante et la résistance de constriction est
fortement affectée.
Dans le cas du contact polymère/moule, l’aspect mécanique du contact polymère/métal est
également à considérer. En effet, la dureté et les modules d’élasticité sont beaucoup plus faibles
pour un thermoplastique que pour un métal. La géométrie du contact et donc la surface des points
de contact dépendront particulièrement de la pression.

II.4.5.1 Les mesures de la résistance thermique de contact à l’interface polymère/moule

Les mesures de la résistance thermique de contact entre un polymère et un moule sont


généralement rares. La majorité des mesures ont pour support des métaux ; on peut citer les
travaux de Loulou [Lou 1995] qui a étudié le problème de la résistance thermique de contact lors
de la solidification d’un métal liquide sur une paroi métallique refroidie. Nous allons présenter
ci-dessous quelques valeurs de la RTC, mesurée à l’interface polymère/moule.
Rhee et al. [Rhe 1994] ont abordé le problème de la résistance thermique de contact en éliminant
les phénomènes liés au procédé. Ils ont mesuré la résistance thermique de contact entre un
polystyrène et un acier par des méthodes stationnaires classiques. La RTC par unité de surface est
de l’ordre de 3,5.10 -5 m2 .K / W. L’influence d’un produit démoulant est également étudiée. La
résistance thermique de contact dans ce cas est évaluée à 8,5. 10 -5 m2 .K/W.
Hall et al. [Hal 1987] ont montré que la non prise en compte de la résistance thermique de contact
lors de mesures de la conductivité thermique des polymères, dans les appareils de type « plaque
chaude gardée », conduisait à une erreur parfois importante. Ils ont estimé cette résistance à une
valeur de 5.10 -5 m2.K / W.
Parihar [Par 1997] a étudié le problème de contact entre un métal et un élastomère de manière
similaire à celle de [Rhe 1994]. Il a montré que la pression apparente du contact est le facteur le
plus influent sur la RTC. Il a trouvé une RTC de l’ordre de 3.10 -4 m2.K /W, pour une pression de
contact de l’ordre de 0.25 MPa et une autre de l’ordre de 10-3 m2.K /W pour une faible pression
de l’ordre de 0.02MPa.
Narh et Sridhar [Nar 1997] ont étudié la résistance thermique de contact en fonction de différents
paramètres tels que la température, la pression et la rugosité de surface de contact. (Dans cette
étude, l’effet de la rugosité n’est pas considéré expérimentalement.). La RTC a été mesurée à
l’interface d’un couple polystyrène /acier pour différentes valeurs de pression entre 0.2 MPa et
0.25 MPa et à des températures moyennes entre 65 C° et 95 C°, au dessous de la température de
transition vitreuse du polystyrène (Tg ~ 100C°).
Pour obtenir le même état de surface, tous les échantillons étaient chauffés à 100°C pendant
environ 25 minutes entre les deux blocs d’acier de l’appareil, avant qu’ils soient refroidis à la
température de mesure voulue.
Pour une température de l’ordre de 95C° et sous une faible pression de 0.25 MPa, la RTC est
évaluée à 5.10-5 m2 .K/W.
Les valeurs expérimentales obtenues ont été comparées aux valeurs prédites par un modèle
proposé par les deux auteurs. Ce modèle décrit la résistance thermique de contact en fonction de
la température, de la pression et des paramètres d’interface :

62
h=
c2 k1
c (T −T )
1+ e 1 g
⎛ m 0.9
⎜1.25 Pac
⎝ σ
⎞ k2
⎟+
⎠ t
( (T −T )
A1 v + A2 g ln (1 + P) ) ⎛W ⎞
⎜ m2 .K ⎟
⎝ ⎠
(II- 51)

Où : h est la conductance, définie par : h=1/Rc

A1, A2, c1, c2 : constantes liées au matériau.

V : volume spécifique en (m3/kg).

P : pression de contact (MPa).

Pac : pression de contact adimensionnelle.


σ : rugosité de surface.

m : taille de l’aspérité.

t : épaisseur du polymère

k1 : conductivité thermique du métal.

k2 : conductivité thermique du plastique.

T : température du polymère

La Figure 32 tirée de [Nar 1997] montre la variation de la résistance thermique de contact


expérimentale et celle prédite par le modèle présenté ci-dessus pour les mêmes conditions
expérimentales de pression, de température et de l’état de surface du polystyrène. Narh n’a pas
présenté les détails de son modèle et les constantes des matériaux sont indéfinies. Ce modèle a
une forte ressemblance au modèle de contact plastique de Cooper-Mikic-Yovanovich (CMY)
[Coo 1969].

63
Figure 32: Variation de la RTC en fonction de la pression pour différentes valeurs de
température [Nar 1997]
Les logiciels commerciaux considèrent le contact moule/polymère comme parfait (température
du moule = température du polymère à l’interface). Comme décrit précédement, ce contact ne
s’effectue qu’au niveau des rugosités de surface. Une partie du flux de chaleur converge vers les
zones de contact, créant une résistance thermique de contact. L’autre partie du flux traverse
l’interface à travers le milieu intersticiel rempli de gaz, mauvais conducteur de chaleur. Ces deux
résistances forment une résistance totale nomée RTC qui varie en fonction de la rugosité du
moule, de la nature du polymère, de la contrainte normale ( pression dans le moule) et du cycle
de moulage.
Delaunay et al. [Del 2000] ainsi que Bendada et al. [Ben 2003] ont calculé cette résistance de
contact en se basant sur les méthodes inverses. La méthode de Bendada repose sur la mesure de
la température de surface du polymère avec une technique de pyrométrie optique (la mesure par
thermocouple est impossible puisque les instruments perturbent l’écoulement et le
refroidissement du polymère (effet d’ailette). Il a ensuite calculé le flux thermique et la
température de surface du moule grâce à deux ensembles de thermocouples. La technique de
Delaunay est très proche, sauf qu’elle utilise une autre méthode inverse pour calculer la
température de surface du polymère à la place de la mesure optique.
Les deux auteurs arrivent aux mêmes conclusions : la résistance thermique de contact dépend des
conditions qui règnent dans le moule et augmente quand la pression diminue.

II.5 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons appliqué la méthode Level-Set couplée avec les équations
d’écoulement et de transferts thermiques afin de simuler le remplissage d’une cavité
rectangulaire.
Une revue générale sur les lois de comportement usuelles pour les polymères est aussi présentée.

64
Des conditions aux limites spécifiques aux écoulements biphasiques ont été détaillées. Nous
avons ensuite opté pour une modélisation bidimensionnelle pour différentes raisons :
- connaître l’évolution du front de matière au cours du temps ;

- visualiser l’écoulement dans l’épaisseur (effet fontaine).

Dans l’optique d’introduire, par la suite, une résistance thermique de contact à l’interface
polymère-moule, nous avons mené une revue bibliographique sur la résistance thermique de
contact dans le procédé d’injection moulage. La synthèse des travaux présentés conduit aux
hypothèses suivantes.
a) la résistance thermique de contact entre un polymère et un moule ne peut être négligeable
pour la prédiction du champ de température de la pièce injectée. Elle est très importante pour
l’évaluation du temps de refroidissement, donc du temps du cycle.

b) a résistance thermique de contact n’est pas constante durant le cycle d’injection, elle varie en
fonction de la phase du cycle d’injection. La résistance thermique de contact entre le polymère et
le moule est l’un des paramètres qui modifie sensiblement la cinétique de refroidissement d’une
pièce injectée.

Dans l’étude paramétrique de la phase de remplissage que nous allons présenter, nous
considérerons une résistance thermique de contact constante, mais faible par rapport à celle
communément mesurée lors du compactage et du refroidissement. En effet, lors du remplissage,
nous considérons que le contact polymère moule est un contact fluide–solide. Mais comme la
solidification du polymère à l’interface se produit de façon quasi-instantanée, il existe une RTC
qui évolue avec l’évolution du front de matière. L’importance de la prise en compte de la
résistance thermique de contact sera analysée et commentée au chapitre suivant.

65
Chapitre III.

ETUDE PARAMETRIQUE DU REMPLISSAGE EN INJECTION

III.1 Introduction

Ce chapitre sera consacré à l’analyse thermique et mécanique de l’interface moule-polymère, lors


du remplissage. Nous y présenterons les résultats numériques obtenus lors de la simulation de la
phase de remplissage, en analysant les phénomènes thermiques dans le moule et dans le polymère
lors de cette phase. Afin de comprendre l’influence des différents paramètres thermiques sur
l’aspect mécanique de la pièce.
Tous les couplages multiphysiques et numériques développés dans les chapitres précédents seront
mise en œuvre afin de réaliser une étude paramétrique.
D’une manière globale, nous pouvons classer les conditions de moulage par injection en deux
catégories : les conditions mécaniques définies par la nature de l’écoulement (champs de vitesse,
de pression, de taux de cisaillement ...) et les conditions thermiques caractérisées par le champ de
température.
L’analyse sera abordée de deux manières :
dans la première partie, nous mènerons une analyse globale des phénomènes qui
apparaissent aux interfaces (RTC, couche peau, cisaillement, …) ainsi que leur influence
sur l’écoulement global dans la cavité (champs de vitesse, cisaillement, champ de
température, viscosité, effet fontaine) ;
dans la deuxième partie, on reprendra l’analyse, mais dans un but comparatif en fonction
de différentes conditions d’injection (vitesse d’injection, RTC, …).
Pour la partie concernant l’analyse globale, la géométrie considérée est de 2 mm d’épaisseur et
de 1 cm de longueur. L’étude sera menée en comparant des cas avec puis sans RTC. Pour
pouvoir quantifier l’effet d’une RTC évolutive (en fonction de l’avancée du front de matière,
grâce à l’utilisation du Level-Set), nous avons réalisé une seconde géométrie, avec un parcours
d’écoulement plus long. Il s’agit d’une géométrie de plaque plane de 3 mm d’épaisseur et de 5
cm de longueur.
Dans les deux cas de figure, la simulation prend en compte la cavité et le moule, via le couplage
direct entre la thermique dans l’échangeur qu’est le moule et le polymère.
Pour des raisons de symétrie, seule la moitié de la géométrie sera modélisée.

III.2 Prise en compte d’une résistance thermique de contact

Dans les études portants sur la thermique lors de l’injection, Il est d’usage de négliger la
résistance thermique de contact lors du remplissage, car souvent les auteurs considèrent cette
phase comme peu influente sur le cycle thermique du procédé. Le but de cette étude est de
quantifier cet effet afin de confirmer ou d’infirmer cette hypothèse. Pour cela, une RTC évolutive
en fonction de l’avancée du front sera introduite, grâce à l’utilisation du Level-Set.
En raison de la mauvaise conductivité thermique du polymère, du contact imparfait à l’interface
entre le polymère et le moule, et de l’air résiduel piégé entre les rugosités du moule et le
polymère, résultent une résistance thermique de contact. En effet, le flux de chaleur à l’interface
peut traverser cette zone de deux manières distinctes : une partie du flux de chaleur (flux par
constriction) qui traverse l’interface au niveau des zones en contact induit une résistance
thermique, l’autre partie du flux traverse le milieu interstitiel générant un flux de constriction.
Selon Delaunay ces deux flux de chaleur vont créer une résistance thermique de contact [Del
2000]. Dans la littérature, la valeur mesurée de la RTC se situe entre 10-5 et 10-3 m2 K / W. [Nahr
1997]. Ces mesures sont réalisées après le remplissage, car il est très délicat d’effectuer les
mesures de la RTC durant cette phase.
Afin de pouvoir examiner l’importance de la prise en compte d’une RTC lors du remplissage,
nous avons introduit une valeur de RTC volontairement importante (10-3 K. m2/ W), dans
l’objectif de la comparer avec l’hypothèse de continuité ou de contact parfait (RTC=0). La valeur
de la RTC choisie est arbitraire, le but étant seulement de réaliser une étude phénoménologique.

III.2.1 Effet de la RTC sur le champ de température

Dans le procédé de moulage par injection, l’interface polymère-moule régit la cinétique du


transfert de chaleur et a un effet majeur sur le comportement thermique global du polymère au
cours de tout le procédé. En général, les auteurs négligent le comportement thermique des
polymères au cours du remplissage car il représente quelques pourcent en temps dans l’ensemble
du cycle d’injection. Il est connu qu’une couche de peau se forme dans le polymère près de
l’interface avec le moule, en raison d’un contact brusque entre les deux matériaux l’un chaud et
l’autre froid. En conséquence, la couche de polymère refroidit spontanément jusqu’à atteindre la
température de solidification. Le contact liquide-solide devient un contact solide-solide, induisant
une discontinuité et donc une résistance thermique de contact plus importante. Dans la Figure 33,
cet effet est analysé à la fin de la phase de remplissage. Elle représente une coupe transversale du
champ de température en trois positions longitudinales (X/L=0.2, 0.6, 0.8), L étant la longueur de
l’empreinte et X la position.
On remarquera qu’une partie de l’épaisseur du moule est représentée, afin de visualiser la
continuité ou la discontinuité du champ de température.
1. Avec ou sans RTC, à la fin du remplissage, la température dans l’épaisseur du moule est
d’autant plus grande que la position est plus proche de la zone d’injection. En effet, les
transferts dans le moule ne s’effectuent que par conduction, le temps d’échange est plus
important sur les zones d’entrée qu’à l’extrémité du moule et donc les températures sont
logiquement distribuées : le moule s’échauffe au fur et à mesure que le front de polymère
avance.
2. Dans le polymère : vers l’interface avec le moule, l’échange avec le métal, dans le cas
d’un contact continu (RTC=0), la température coté polymère est comme dans le métal,
plus faible en s’éloignant de la zone d’injection. Mais une inversion se produit dès que
l’on s’éloigne de l’interface vers l’intérieur de la cavité. Cette inversion de la valeur de la
température est valide avec ou sans RTC, mais le phénomène est plus accru quand on
prend en compte une discontinuité des flux à l’interface via une RTC. Sur cette figure, on
constate que le front du polymère garde une température plus élevée que ses positions

67
précédentes, en fin de remplissage. Les écarts de température à l’interface entre le moule
et le polymère deviennent donc plus importants en s’éloignant de la zone d’injection.
Une analyse plus fine de ces profils de température montre que d’autres inversions peuvent être
rencontrées dans l’épaisseur du polymère, en fonction des compétitions entre les échanges
conductif et convectif dans le polymère. Les vitesses et autres conditions d’injection mèneront à
des distributions de températures variées mais quantifiables par le modèle.

Interface
510
Coeur
Moule
460
Température [K]

Polymère

410

X/L=0,2_RTC
X/L=0,6_RTC
360 X/L=0,8_RTC
X/L=0,2_sans RTC
X/L=0,6_sans RTC
X/L=0,8_sans RTC

310
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Y/h Section normalisée

Figure 33 Champs de température dans l’épaisseur du moule et de la cavité à différentes


positions du seuil d’injection, avec et sans prise en compte d’une résistance thermique de contact.
Pour observer les mêmes phénomènes le long de la paroi du moule, la Figure 34 est plus
explicite. Elle montre le profil de température le long de l’interface polymère-moule dans la
direction d’écoulement. Nous pouvons voir clairement que la RTC influence le flux de chaleur à
l’interface (gradients thermiques) et donc le comportement thermique du polymère.

68
540
Polymer_interface_side
mold_interface_side
490 Interface_witout_TCR
Température [K]
440

390

340

290
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
X/L , Section normalisée dans la direction de l'écoulement

Figure 34: Température à l’interface côté moule et côté polymère le long d’une section
longitudinale
On remarquera que le front du polymère reste plus chaud que la zone en aval de la cavité, à
l’exception de la zone d’injection qui garde une température haute liée au renouvellement
continuel de la matière. On remarquera aussi que sans la prise en compte d’une RTC à
l’interface, la température du polymère est inférieure à celle du polymère avec une RTC, aussi la
température du moule sans prise en compte de la RTC est supérieure à celle du moule avec une
prise en compte d’une RTC. Ces écarts en températures sont justifies par la continuité prise en
compte aux interfaces dans le modèle considéré. Cette continuité à l’interface, s’exprime par un
échange thermique direct et rapide dans cette zone.
Dans le moule, la température n’augmente que faiblement, car il est refroidi. Si l’on négligeait la
RTC, le moule afficherait un comportement non réaliste, car il exhiberait des températures trop
importantes malgré son refroidissement par un circuit externe, comme l’indique la courbe en
continue sur la Figure 34.

III.2.2 Effet de la RTC sur la viscosité

Dans cette section nous allons étudier l’influence de la RTC sur la viscosité. La Figure 35 montre
l’évolution de la viscosité à plusieurs endroits dans le moule avec et sans prise en compte de la
RTC (10-3 K. m2/ W). Comme attendu, nous pouvons observer que les valeurs de la viscosité sont
affectées par la température et par le taux de cisaillement. La température à l’interface est
inférieure à celle à cœur de la pièce, ainsi que le taux de cisaillement est maximal près de
l’interface, ces variations ce justifient par une viscosité d’ordre plus élevée que celle obtenue à
cœur de la pièce. La mise en place d’une RTC influe sur l’évolution de la viscosité et par
conséquence sur son effet dans le transfert de chaleur. Près de la paroi du moule, les viscosités
sont plus élevées en raison de leurs dépendances en température modélisée par la loi d’Arrhenius.

69
1,6E+04
1,4E+04 X/L=0,2_sans RTC
1,2E+04 X/L=0,6_sans RTC
1,0E+04 X/L=0,8_sans RTC
Viscosité [Pa.s]

Paroi
X/L=0,2_RTC
8,0E+03
X/L=0,6_RTC
6,0E+03
X/L=0,8_TCR
4,0E+03 A cœur
2,0E+03
0,0E+00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Y/H Section normalisée

Figure 35 : Profil de viscosité dans la demi-épaisseur de la cavité pour différentes positions X/L
dans la cavité en fin de remplissage : influence de la RTC

Les valeurs élevées de la viscosité près de la paroi sont dues à la diminution de la température, et
de la vitesse dans cette zone.

III.2.3 Influence de la RTC sur l’écoulement

Comme la viscosité du polymère est variable dans les deux directions de la cavité du moule, le
profil de vitesse est nécessairement affecté par cette variation.
La Figure 36 décrit le profil de vitesse dans une section de la cavité Y/H pour des positions
variables X/L à la fin du remplissage. Comme la viscosité est plus élevée vers les parois du moule
et en raison de la conservation de la masse, la vitesse est accélérée dans la zone centrale (loin de
la paroi).

70
0,02 X/L=0,2_sans RTC
X/L=0,6_sans RTC
X/L=0,8_sans RTC
0,015 X/L=0,2_ avec RTC
X/L=0,6_avec RTC
Vitesse [m/s] X/L=0,8 avec RTC
0,01

0,005

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Y/H, Section normalisée

Figure 36 : Profil de vitesse dans la demi-épaisseur de la cavité Y/h à des positions variables le
long de la cavité X/L en fin de remplissage, influence de la RTC

La condition de non glissement à l’interface polymère-moule engendre un écoulement étiré et un


écoulement de cisaillement dans cette zone. Le front se divise en continu le long de l’interface, ce
qui conduit à un champ de vitesse bidimensionnel (2D) dans l’épaisseur. Ce phénomène est
appelé effet fontaine et est bien représentée par le modèle.

III.2.4 Effet du type de polymère sur le comportement en ecoulement:


comparaison entre le PP et du POM

Dans l’objectif d’analyser l’ effet de la nature du polymère sur son comportement lors du
remplissage, nous avons comparé le comportement mécanique et thermique des deux matériaux :
le polypropylène et le Polyacétal POM-M90-44.
Ces deux matériaux obéissent à la loi de Cross-Arrhenius. Par contre, ils présentent des indices
de polymolécularité differents (Mw/Mn= 2 pour le POM et 7,3 pour le PP, avec Mw la masse
molaire moyenne en poids et Mn la masse molaire moyenne en nombre). Cela indique que les
longueurs moyennes de leurs chaînes macromoléculaires sont aussi différentes. Plus grandes pour
le PP que pour le POM. Mais la répartition des longueurs de chaînes étant plus régulière pour le
POM, celui-ci a tendance à cristalliser plus.
Mw Mn(g/mol) Mw/Mn Température de Températur Température de
(g/mol) fusionTf,(°C) e de cristallisationTc
transition (°C)
vitreuse Tg
(°C)
POM 58000 29000 2 180 -50 147
PP 180800 24800 7,3 210 0 120

Tableau 3 : Caractéristiques chimique et thermique des PP et le POM

71
X/L=0,2_POM
0,02 X/L=0,6_POM
X/L=0,8_POM
X/L=0,2_PP
X/L=0,6_PP
0,015 X/L=0,8_PP
Vitesse [m/s]

0,01

0,005

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Y/H Section normalisée

Figure 37 : Comparaisons entre le profil de vitesse en fin de remplissage pour le PP et le POM à


différentes positions et pour une vitesse d’injection de 0,01 m/s

La Figure 37 expose une comparaison entre les profils de vitesses du PP et du POM, lors de la
phase de remplissage pour une vitesse d’injection de 0.01 m/s. Le remplissage avec le POM et le
PP se fait sans prise en compte d’une RTC. Une vision globale sur ces profils de vitesses montre
que plus on s’éloigne de la zone d’injection, plus l’amplitude de la vitesse maximale atteinte au
plan de symétrie est atténuée. Proche de la paroi du moule, la vitesse est plus faible.
Proche de la zone d’entrée (injection), les vitesses des deux polymères présentent des profils
quasi identiques. En effet, le profil de vitesse étant imposée de la même manière à l’entrée, et les
polymères n’ayant pas subis de refroidissement notable, leurs vitesses restent voisines. Par
contre, en s’éloignant de cette zone, les vitesses suivent des profils variés, selon leur état
thermique et leurs caractéristiques rhéologiques. Cette observation montre que lors du
remplissage, la connaissance du comportement mécanique du polymère en écoulement est une
donnée nécessaire, pour chaque type de polymère. En effet, le champ de vitesse, et par
conséquent le taux de cisaillement, sont responsables des caractéristiques finales de la pièce
injectée. Il est donc primordial de bien modéliser cette partie, afin de quantifier ses conséquences
sur les changements structuraux que subira le polymère dans le procédé d’injection moulage.
De la même manière, les profils de températures, Figure 38 montrent que le comportement
thermique est fonction du type de polymère, de leur diffusivité, et de leur viscosité.
En effet, dans des conditions similaires, plus le fluide est visqueux, plus sa vitesse découlement
est moindre. Cela peut engendrer des auto-échauffements par dissipation visqueuse vairés, et
donc des températures de transformation différentes.
Sur la figure suivante, on remarque bien que les deux polymères, dans les mêmes conditions
d’injection, atteignent des températures à la paroi différentes, car leurs diffusivités, mais aussi
leurs vitesses découlement ne sont pas les mêmes. De fait, ils interagissent différemment avec les
parois du moule. On remarque que la température du moule est supérieure en contact avec le PP
qu’avec le POM.
72
X/L=0,2_POM
X/L=0,6_POM
X/L=0,8_POM
495 X/L=0,2_PP
X/L=0,6_PP
Température [K]

X/L=0,8_PP

445

395

345
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Y/H Section normalisée

Figure 38 : Comparions des profils de températures entre le PP et le POM, an fin de remplissage


avec une vitesse de 0,01 m/s.

III.2.5 Effet du non glissement à la paroi : effet fontaine

Afin d’examiner l’effet de la condition de non glissement à la paroi lors de l’injection, nous
avons simulé un écoulement plan entre deux plaques planes infinies (type Poiseuille). L’analyse
portera sur le comportement de l’écoulement en amont puis à l’aval du front. Lors de la phase du
remplissage, l’écoulement génère une orientation des macromolécules suite au cisaillement que
le fluide subit. Ce cisaillement étant différent proche des parois et centre de l’écoulement, cela
induit un gradient dans la structure finale des pièces injectées. En effet le comportement
viscoélastique des polymères fait que l’orientation moléculaire lors de l’écoulement ait des
conséquences sur la structure formée après refroidissement. La solidification du polymère a lieu à
des températures et dans des champs de contraintes très différents pendant les différentes phases
de l’injection. Ceci génère alors, pour les polymères semi-cristallins, une morphologie complexe
dans la pièce finale (cf. Figure 39).

73
e

Figure 39 : Conditions d’écoulement à l’interieur d’un moule limité par deux plaques parallèles,
micrographie prise en lumière polarisée de la demi-épaisseur d’une plaque de 1mm d’épaisseur
injectée en iPP [Men 2005].

La solidification du polymère fondu commence au premier contact entre ce dernier avec la paroi
du moule. En premier lieu, il y a formation d’une couche appelée couche de peau et son épaisseur
est de l’ordre de 50 µm [Men 2005]. C’est une conséquence directe de la solidification rapide du
polymère, qui vient de subir un écoulement élongationnel sur le front de matière. Dans ce cas
(sur le front polymère-air en contact avec le moule), la solidification se passe dans des conditions
de faible pression et de faible taux de cisaillement, par contre à très haute vitesse de
refroidissement.
Lors de la phase de remplissage, les taux de cisaillement sont très élevés à l’interface solide-
liquide. La formation d’une couche de peau solide fait que ce cisaillement avance vers l’intérieur
de la pièce, causant une réduction de la section par laquelle le polymère continue à pénétrer dans
la cavité. Comme le débit volumique est constant, cette réduction de section entraîne une
augmentation de la vitesse locale du polymère fondu.
D’une façon plus accentuée, pour de faibles épaisseurs, les contraintes de cisaillement sont plus
importantes. Les chaînes macromoléculaires dans ces cas, proche du front de solidification qui
constitue la couche de peau, se trouvent très orientées. Cette orientation favorise la cristallisation
du polymère. Comme le refroidissement du polymère est plus important à la paroi du moule et
continu à évoluer dans l’épaisseur de la cavité, le front de solidification avance vers la zone
centrale et le cisaillement maximal avec. Ce qui fait que pour différents instants, le polymère
subit des taux de cisaillements variés à différentes positions dans l’épaisseur de la cavité. Cela
affecte fortement sa structure figée après solidification.

74
Une fois la cavité remplie, le front de matière s’arrête et les contraintes viscoélastiques
commencent à diminuer selon la cinétique de relaxation du polymère. La pression dans la cavité
du moule progresse jusqu’à atteindre la pression de maintien. Le polymère continue de pénétrer
dans la cavité pour compenser le retrait dû à la solidification, ce qui impose un deuxième champ
de déformation. Le polymère se solidifie dans cette phase sous cisaillement faibles et à haute
pression, causant une troisième couche morphologique, appelée la couche de post-remplissage.
La zone médiane de la cavité, qui se refroidit lentement, peut rester liquide assez longtemps après
l’injection. Les chaînes ont le temps de relaxer et de cristalliser, formant ainsi une dernière
couche que nous appellerons le cœur [Men 2005].
• En avant du front de matière, malgré l’existence d’une couche solidifiée à l’aval, des
macromolécules provenant de l’écoulement de polymère fondu se déposent sur la paroi du moule
et contribuent à la progression du front et de la couche solidifiée dans la direction de
l’écoulement.
Rose [Ros 1961] est le premier à faire une analyse qualitative du problème et à proposer un
modèle d’écoulement connu sous le nom d’effet « fontaine ». Des analyses expérimentales ont
été faites par Swartz et al. [Swa 1964] qui ont visualisé l’écoulement fontaine en utilisant un
colorant. Ce mécanisme a ensuite été repris par Tadmor et al. [Tad 1974]. Pour plus de détail sur
la simulation précise de ce que l’on appelle l’effet fontaine, le lecteur intéressé pourra trouver
plus de détails et de références dans [Laf 1986], [Mav 1988], Behrens et al. [Beh 1987]. En outre,
une comparaison des résultats expérimentaux et numériques peut être trouvée dans Coyle et al.
[Coy 1987], et Haagh et al. [Haa 1998].
Le mécanisme de l’effet fontaine est essentiellement le suivant : une particule de fluide dans la
partie centrale de l’écoulement (carré noir sur la Figure 40) voit sa vitesse axiale diminuer au fur
et à mesure qu’elle s’approche du front d’avancée de la matière. Au voisinage de celui-ci, elle
acquiert une vitesse radiale qui la fait s’éloigner en direction de la paroi du moule. Elle est alors
soumise à un écoulement élongationnel qui assure un étirage de plus en plus important (formes
en bâtonnet). Au cours de cet étirement, elle suit la courbure du front pour se trouver finalement
dans une position parallèle à la paroi. Elle est figée dans cette orientation par le refroidissement
brutal au contact de la surface du moule.

Figure 40 : Ecoulement du front de matière (effet fontaine). Le profil de vitesse est relatif à un
système de coordonnées mobile lie au front de matière

75
• L’écoulement en amont du front de matière : l’écoulement du polymère a lieu entre deux
couches de polymère solidifiées (cf. Figure 41). Un calcul en conditions isothermes prévoit un
taux de cisaillement maximal à la paroi et nul au centre. Les calculs anisothermes, prennent en
compte les conditions réelles du refroidissement donnent, quant à eux, un taux de cisaillement
nul à l’interface polymère liquide-polymère solidifié, passant par un maximum à une certaine
distance de cette interface, puis décroit jusqu’à atteindre zéro à cœur.

Figure 41 : Représentation schématique de l’effet fontaine, décrivant les champ de vitesse, le


taux de cisaillement et la déformation d’un élément de forme cubique du polymère fondu quand
il s’approche du front de matière dans une section du moule (Tadmor [Tad 1974] et [Duf 1990])
Pour vérifier l’efficacité de notre modèle à représenter l’effet fontaine, nous l’avons testé pour
simuler l’écoulement entre deux plans parallèles. Pour ce faire nous avons choisi une plaque de
longueur L=3m et d’épaisseur 1m, comme dans [Dua 2007]. Vu la dimension de la pièce, nous
avons rajouté les forces volumiques dans notre modèle.
Nous allons présenter dans cette sous paragraphe un écoulement de Poiseuille pour un fluide
obéissant à une loi puissance, thermodépendante définie comme suit :
⎧η ( γ, T ) = mγ n −1e −ς (T −Tref ) si ( γ ≤ γ )
⎪ 0 0
⎨ (III- 1)
n −1 −ς (T −Tref )
⎪⎩η ( γ, T ) = mγ e si ( γ > γ0 )

γ0 est la plus faible valeur du cisaillement utilisée pour éviter les singularités numériques de
l’équation de Navier-Stokes. Dans cet exemple, nous allons considérer γ0 = 10−4 /s . Les
paramètres m=10000, n=0.7, ς =0.001, et Tref = 537K sont respectivement : le coefficient de
consistance, l’indice de loi puissance, le coefficient de dépendance de la température et la
température de référence, ces valeurs sont issues de Duan et al. [Dua 2007]. A l’entrée de la
cavité, nous imposons une vitesse d’injection de la forme :

76
⎧ ⎡ n +1

⎪⎪u = 2n + 1 ⋅ Q ⋅ ⎢1 − y n

⎨ n + 1 2H ⎢ H ⎥ (III- 2)
⎪ ⎣ ⎦
⎪⎩ v=0

Avec Q= 1 m3/s le débit volumique à l’entrée de la plaque.


Au contact avec les parois latérales nous imposons les conditions spécifiées au chapitre II (non
glissement pour le polymère et glissement pour l’air). A l’extrémité de la cavité, une pression
nulle est imposée.
À chaque instant au cours du remplissage, nous distinguons deux régions dans le domaine
rempli : en amont du front, l’écoulement est essentiellement parallèle aux parois, tandis que les
vitesses sont fortement déviées vers les parois proches du front (cf. Figure 42 ). La Figure 42
représente l’évolution de l’effet fontaine en fonction du temps.
La modélisation de l’effet fontaine dans notre simulation montre que le fait de choisir un
écoulement anisotherme non-Newtonien se traduit par une courbure des lignes isotemps de séjour
à la paroi, tels que chaque ligne d’isotemps représente l’ensemble des particules fluides injectées
dans la cavité au même instant.

t=0,5s t=1s

t=1,5s t=2s

t=2,5s
t=3s

Figure 42 : Remplissage d’un moule plaque. Ecoulement anisotherme, non-Newtenien. Isotemps


de séjour dans la plaque à différentes instants

La Figure 42, illustre l’écoulement fontaine à plusieurs instants au cours de la phase de


remplissage. L’effet fontaine est responsable, en grande partie, des propriétés physiques de la
couche de peau de la pièce injectée. Nous remarquons aussi que l’effet fontaine n’est pas
symétrique en raison des forces volumiques prises en compte dans notre modèle (cf. Figure 42).
Ainsi, l’imposition d’une condition de non glissement sur la paroi du moule a un rôle important
sur l’avancée du front de matière qui s’écarte de l’axe de symétrie vers les parois de l’interface.

77
L’effet fontaine implique que la vitesse d’écoulement est maximale à cœur de la pièce et nulle
proche des parois. Ce profil de vitesse occasionne également d’importantes contraintes de
cisaillement proche des parois, causant une augmentation locale de la température. Ce
cisaillement entraine l’orientation des chaînes polymères, conférant au produit final des
propriétés spécifiques.
Sachant que les propriétés finales des pièces injectées dépendent de cette morphologie, il est
indispensable de comprendre comment elle est formée et la façon dont elle est affectée par la
variation des différents paramètres du procédé. C’est l’objet de la section suivante. Cette dernière
étant focalisée sur les polymères semi-cristallins, on va voir que la variation de vitesse
d’injection et de la résistance thermique de contact jouent un rôle déterminant sur la morphologie
de la pièce finale.

III.3 Effet des paramètres d’injection :

Nous avons adopté dans cette section trois valeurs de vitesse d’injection : 0,02 m / s, 0.04 m / s et
0,1 m / s dans le but d’analyser le comportement mécanique de l’écoulement dans la cavité et
d’étudier l’histoire thermique au cours de la phase de remplissage. Le polymère simulé est le
polypropylène dont les caractéristiques sont données dans le tableau 2 du chapitre II.
Afin de pouvoir décrire au mieux toutes les situations qui peuvent être rencontrées lors de la
phase du remplissage, l’introduction des lois physiques proposées et des résistances thermiques
de contacts inhérentes s’avère donc nécessaire.

III.3.1 Analyse de l’écoulement

L’écoulement du polymère fondu lors de la phase de remplissage est un écoulement d’un fluide
non-Newtonien très visqueux. Les calculs seront faits sur une géométrie de 3 mm d’épaisseur et 5
cm de longueur, pour un polypropylène dont les caractéristiques thermophysiques sont données
sur le tableau 2. Nous avons pris en compte deux valeurs de la RTC dans le but de voir son
impact sur le comportement de l’écoulement du fluide. Pour les deux valeurs de RTC, des calculs
pour des vitesses d’injection croissantes seront effectués dans l’objectif de déterminer l’influence
de ces paramètres sur les phénomènes qui se produisent à l’interface.

III.3.1.1 Evolutions du taux de cisaillement dans la cavité

Il s’agit de définir l’influence de l’écoulement du polymère dans la cavité sur le champ de


cisaillement à différents endroits de la cavité, et de comprendre l’influence de la résistance
thermique de contact sur le comportement du cisaillement.
La Figure 43 montre l’évolution des taux de cisaillement à plusieurs endroits du moule. Un taux
de cisaillement faible est constaté à la ligne médiane de la cavité (Y/H=0), et un taux de
cisaillement maximal est observé près de la paroi en raison de la formation de la couche de peau
suite au contact du polymère fondu avec la surface froide du moule.

78
80
X=0.01m 50 X=0.04 m
X=0.025m X=0.025 m
X=0.04 m X=0.01 m

Taux de cisaillement [1/s]


Taux de cisaillement[1/s] 60 40

30
40
20
20
10

0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 b) 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
a)
Y/H,Section normalisée Y/H Section normalisée

Figure 43 : Profils des taux de cisaillement dans la demi-épaisseur de la cavité à trois positions
dans la direction de l’écoulement, en fin du remplissage : a) avec une RTC de 10-4 K. m2/ W, b) avec
une RTC de 10-3 K. m2/ W
Le polymère en écoulement subit un cisaillement maximal proche de la paroi fixe du moule.
Suite au contact avec les parois froides du moule, une couche solide se forme proche de cette
interface déplaçant ainsi la zone du taux de cisaillement maximal vers l’intérieur de la cavité. La
Figure 43b représente l’évolution du taux de cisaillement le long de la demi-section de la cavité,
en trois positions longitudinales (dans le sens de l’écoulement).
Au centre de la cavité, l’écoulement étant symétrique, le taux de cisaillement est nul. De même
au contact de la paroi, et à cause de la condition de non glissement, le taux de cisaillement est
faible.
Le taux de cisaillement maximal se trouve donc quelque part dans l’épaisseur à l’interface
polymère liquide-polymère solide et sa position dans l’épaisseur évolue suivant la position le
long de l’écoulement, en fonction des conditions thermodynamiques et hydrauliques du fluide.
Sur la Figure 43b, à l’instant correspondant à la fin du remplissage pour une vitesse d’injection
de 0.02 m/s, on constate qu’à X=0.01m, (proche de la zone d’injection) le cisaillement est
maximal à une position proche de la zone centrale entre la ligne de symétrie et la paroi. Au fur et
à mesure que l’on s’éloigne de l’entrée, l’amplitude du taux de cisaillement maximal diminue, et
sa position dans la demi-épaisseur s’approche de la paroi du moule. En effet, le polymère proche
de l’entrée s’est déjà solidifié par conduction ce qui engendre une épaisseur importante de la
couche de peau dans cette zone. Aussi, plus on s’approche du front, plus le polymère reste chaud
et donc fluide ce qui génère une faible couche de peau déplaçant ainsi la position du taux de
cisaillement maximal vers les parois. En conséquence, cette faible réduction de l’épaisseur de la
cavité induit un élargissement de la zone d’écoulement et donc une diminution de la vitesse
d’écoulement par rapport à celle proche de la zone d’injection, cette diminution est liée à la
conservation de débit, noté aussi que le taux de cisaillement local est moins important.
Une comparaison entre les Figure 43 (a) et (b) montre qu’avec une faible résistance thermique, la
formation de la couche de peau est plus importante par rapport au cas où la résistance thermique
est plus élevée. Par conséquent, les valeurs maximales des taux de cisaillement avec une faible
résistance thermique de contact sont plus grandes que celles obtenues par une résistance
thermique élevée. Nous remarquons aussi que la couche de peau formée en fin du remplissage

79
pour une résistance thermique de contact plus faible, est d’autant plus grande que celle avec une
RTC plus faible.

III.3.1.2 Champ de vitesse

1 1
X=0 ,0 1 m X=0.01 m
Y/H, section normalisée

Y/HSection normalisée
0,8 X=0 .0 25 m 0,8 X=0.025 m
X=0 ,0 4 m X=0.04 m
0,6
0,6
0,4
0,4
0,2
0,2
0
0 0 0,5 1 1,5 2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 b)
a) U/Umean, vitesse normalisée U/Umean Vitesse normalisée

Figure 44: Champ de vitesse normalisé par rapport à la vitesse moyenne dans l’épaisseur du
moule, pour trois vitesses d’injection différentes : a) pour une RTC 10-4 K. m2/ W, b) pour une RTC
de 10-3 K. m2/ W
La Figure 44 décrit les profils de vitesse adimensionné par rapport à la vitesse d’injection en fin
de remplissage. Pour les deux valeurs de la RTC on peut constater que plus on s’éloigne de la
zone d’injection (X=0.01, 0.025, 0.04 m) plus la vitesse est faible dans la zone centrale (Y/H) de
la cavité. Cela est dû à la solidification du front de matière au contact de la paroi. Bien évidement
cette solidification n’est pas uniforme le long de l’écoulement ce qui engendre plusieurs sections
d’écoulement différentes, et des profils de vitesses différents le long de la cavité, en raison de la
conservation de débit.
Au regard des deux figures (Figure 44 a et b), dans le cas d’une résistance thermique plus faible,
l’épaisseur de la zone en écoulement et moindre que celle obtenue par une valeur de RTC plus
grande, en raison de la formation de la couche de peau qui est bien prononcée pour une faible
résistance thermique par rapport à une grande valeur de RTC. Au voisinage de l’interface solide-
liquide les valeurs de la vitesse, sont très différentes pour une RTC faible et pour une RTC plus
grande.

III.3.1.3 Profil de viscosité

Comme les champs de vitesse et le taux de cisaillement dans la cavité sont fortement influencés
par les paramètres du procédé, il serait intéressant d’étudier leur impact sur le profil de viscosité.
Pour ce faire, nous allons analyser la distribution des champs de viscosité sur la demi-épaisseur à
différents endroits de la cavité.
La Figure 45 montre l’évolution de la viscosité à plusieurs endroits dans la cavité en fin de
remplissage. Il est connu qu’à faible taux de cisaillement, la viscosité est importante, comme
prédit les lois de comportement type Cross-Arrhenius. Telle est le cas sur la ligne médiane de la
cavité. En conséquence, dans des situations isothermes, la viscosité proche de la paroi est
inférieure à celle de la ligne médiane, car les taux de cisaillements y sont plus importants à cause
de la condition de non glissement.

80
A l’inverse, lors du refroidissement du moule, les couches proches des parois voient leur
viscosité croître, car leur température diminue rapidement. Cette viscosité élevée freine
l’écoulement du fluide, conduisant à une vitesse faible à la paroi.
Sur les figures suivantes, proche de la paroi, plus on est loin de la zone d’injection plus la
viscosité est faible, alors que le taux de cisaillement y est important. Cela est une conséquence
d’une compétition accru entre l’effet de la température qui augmente la viscosité en diminuant et
le taux de cisaillement qui s’annule dans les zones à des températures plus froides.
De même, dans la zone centrale, la température du polymère reste constante égale à la
température d’injection (élevée), mais la viscosité reste faible aussi, malgré que le cisaillement y
soit faible, en fin de remplissage. Donc le taux cisaillement fluidifie le polymère, à condition que
l’influence de la température soit moindre.
De même, quand on compare les deux cas de la Figure 45 a) et b) : la viscosité à la paroi est
d’autant plus grande avec une RTC de 10-4 m2.K/W qu’avec une RTC de 10-3 m2.K/W. Ce
résultat est logique et confirme les remarques et constatations décrites précédemment, car à faible
RTC, le refroidissement est plus rapide et donc la viscosité est plus élevée.

8,0E+06 X=0.01 m
X=0 ,0 1 m
Viscosité [Pa.s

X=0 ,0 25 m X=0.04 m
8,1E+04
6,0E+06 X=0.025 m
Viscosité [Pa.s]
X=0 ,0 4 m
6,1E+04
4,0E+06
4,1E+04
2,0E+06
2,1E+04
8,7E+02
8,3E+02
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
a) b) b)
Y/H, Section normalisée Y/H Section normalisée

Figure 45 : Variation du champ de viscosité sur une section de la cavité, à différentes endroits dans
le sens de l’écoulement, en fin du remplissage : a) pour une RTC de 10-4 K. m2/ W, b) pour une
RTC de 10-3 K. m2/ W

III.3.1.4 Champ de température

Nous avons vu, que la viscosité est fortement thermodépendante. Analyser son évolution, revient
à analyser les différents paramètres qui l’influencent. Parmi ceux-là, nous trouvons la
température.
Mais aussi, faire une analyse thermique d’un procédé quelconque passe forcément par l’étude des
champs de température et de flux de chaleur. Cette section est dédiée à l’étude du champ de
température.
La Figure 46 montre les profils de température normalisée par rapport à la température
d’injection à plusieurs positions de la cavité en fin de remplissage. Comme attendu, la
température est maximale à cœur et diminue au fur et à mesure que l’on se rapproche des parois :
le ratio de la température au centre par rapport à la température d’injection est égal à 0,99 en fin
de remplissage. Ce qui revient à dire que la zone centrale garde sa température quasiment
inchangée durant le remplissage.

81
Si l’on regarde l’évolution des profils de température sur des sections de plus en plus éloignées
de la zone d’injection, on remarque que l’allure globale est la même, par contre les valeurs des
températures augmentent on s’approchant du front de matière, comme on le voit pour les trois
valeurs affichées, X= 0,01, 0,02, 0,04m en fin de remplissage. En effet, les sections proches du
front restent plus chaudes, car le front de matière n’est pas en contact avec les parois et garde
donc sa température. Par contre, les zones en aval ont eu le temps de refroidir, d’où une
température plus faible.
Pour aller plus loin, si l’on analyse les cinétiques thermiques qui sont responsables des gradients
de structures que l’on pourrait avoir dans la pièce final, on remarque que proche de la paroi, les
gradients thermiques sont très importants, alors que la zone centrale se refroidit plus lentement.
Cela est à mettre en liaison avec la formation de la couche de peau vers les parois du moule, qui
jouera un rôle d’écran thermique pour le polymère. Sur les surfaces, une structure qui se refroidit
brusquement, empêchant ainsi une cristallisation importante, alors qu’à cœur, la cinétique lente
de refroidissement favorise une cristallisation notable, avec des structures cristallines plus
grandes qui ont du temps pour croître avant d’atteindre des températures de gélation.
Dans le cas où la résistance thermique de contact est de 10-4 K. m2/ W. La température calculée à
la paroi est de 60% de la température d’injection. Pour une résistance thermique de contact de 10-
3
K. m2/ W on note un rapport de température de 0,69. Ces résultats sont cohérents, car avec une
forte résistance thermique à l’interface, le polymère évacue moins facilement sa chaleur qu’avec
une autre RTC plus faible. Donc plus la résistance thermique à l’interface est faible plus le moins
l’échauffement est important.

1
1
Y/H Section normalisée
Y/h, Section normalisée

0,8 0,8
0,6 0,6

0,4 X=0,01m 0,4 X=0.01 m


X=0,025 m X=0.025 m
0,2 X=0.04 m
0,2 X=0,04 m
0
0
0,68 0,78 0,88 0,98
a) 0,58T/Tinj,
0,68 0,78 0,88 0,98
Température normalisée b) T/Tinj Température normalisée

Figure 46 : Profils de températures normalisées par rapport à la température d’injection sur une
section de la cavité au temp fin de remplissage : a) pour une RTC de 10-4 K. m2/ W, b) pour une RTC
de 10-3 K. m2/ W

82
III.3.1.5 Température à l’interface polymère-moule

0,9 0,9
T/Tinj, Température

T/Tinj, Température
normalisée 0,8 0,8

normalisée
0,7
0,7
0,6
X=0,01 m 0,6
0,5 X=0,025 m X=0.01 m
X=0,04 m X=0.025 m
0,4 0,5
X=0.04 m

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1


a) t/tend, Temps adimensionnel b) t/tend Temps adimensionnel

Figure 47 : Evolution de la température à l’interface coté polymère au cours du remplissage pour trois
points dans la cavité : a) une RTC de 10-4 K. m2/ W, b) pour une RTC de 10-3 K. m2/ W

La Figure 47 décrit l’évolution de la température à l’interface côté polymère au cours du


remplissage. Nous divisons notre analyse de ces courbes en trois étapes :

Etape 1 : avant que le front de matière n’atteigne les différentes positions fixées dans la cavité,
l’empreinte est remplie d’air. Le point considéré étant dans l’air, sa température reste stable voire
peut diminuer légèrement, car le moule est refroidi.

Etape 2 : au passage du front de matière par ces positions, le polymère est à l’état fondu, donc à
une température élevée, ce qui justifie la montée instantanée de la température sur ces positions.

Etape 3 : après le passage du front, une descente rapide en température en raison du choc
thermique dans ces positions est constatée, ensuite le polymère continue à se refroidir lentement
suite aux échanges thermiques avec les parois du moule refroidi par un circuit extérieur.
Si on compare ces deux figures pour différentes RTC, nous pouvons conclure que les deux
premières étapes sont presque identiques. Concernant la troisième étape, elle montre qu’avec une
très faible résistance thermique à l’interface, le refroidissement est plus rapide, ce qui montre un
gradient de température plus élevé par rapport au cas d’une résistance thermique de contact
importante (10-3 K.M2/W).
Si l’on regarde cette fois-ci du côté du moule, la Figure 48 décrit l’évolution de la température à
l’interface côté moule au cours du remplissage à différentes positions de la cavité.

83
0,58 X=0,01 m
X=0,025 m
0,562 X=0,01 m
0,57

T/Tinj Température
X=0,04 m X=0,025 m

T/Tinj Température
X=0,04 m
0,557

normalisée

normalisée
0,56
0,55 0,552
0,54 0,547
0,53 0,542
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
a) t/tend,Temps adimensionnel b) t/tinj, Temps adimensionnel

Figure 48 : Evolution de la température à l’interface côté moule au cours du remplissage pour trois
points dans la cavité : a) pour une RTC de 10-4 K. m2/ W, b) pour une RTC de 10-3 K. m2/ W

Nous partageons l’interprétation de ces deux figures en trois étapes :


Etape 1 : avant que le front de matière n’atteigne les positions fixées dans la cavité. Nous
observons une diminution de la température du moule, en raison de son refroidissement par un
circuit extérieur. Les parois du moule non atteintes encore par le polymère chaud continuent de
se refroidir.
Etape 2 : au passage du front de matière par ces positions. Nous obtenons un redressement de la
température dans l’interface côté moule due au premier contact du polymère à la paroi du moule,
ce qui constitue une interface polymère-moule. Les premiers instants présentent un choc
thermique. Ce choc thermique s’explique par le fait que le polymère qui cède de la chaleur au
paroi du moule, et comme le moule à une diffusivité plus importante récupère cette chaleur on
subissant une augmentation brusque de température.
Etape 3 : après le passage du front de matière par ces positions. Nous observons que la paroi du
moule continue à se réchauffer. Cet échauffement est dû au flux thermique qui continue à
s’échanger entre le polymère chaud et les parois du moule froide, puis du moule vers le circuit de
refroidissement via l’épaisseur métallique.

Concernant l’effet de la RTC, la comparaison de ces deux courbes peut être conclue comme suit :
avec une faible résistance thermique de contact à l’interface, et avant le passage du front par ces
positions, on remarque que le refroidissement de la paroi du moule est plus prononcé. Au passage
du front de matière le saut en température (gradient) pour une faible résistance thermique de
contact est plus élevé qu’avec une grande résistance thermique de contact.

III.3.1.6 Température à cœur

La Figure 49 montre le profil de température normalisée par rapport à la température d’injection


(Tinj= 533K) lors de l’avancée du front le long de la cavité au cours du remplissage à trois
endroits de la zone médiane de la cavité. Sur la zone médiane, nous remarquons qu’avant
l’arrivée du front de matière à ces positions, la température normalisée reste constante et égale à
la température initiale, ce cas produit une première ligne isotherme à la ligne. Au passage du
front de matière par ces positions nous notons une montée brusque en température jusqu’à
atteindre la température d’injection. Après le passage du front de matière, la température reste
constante et égale à la température d’injection qui constitue une deuxième ligne isotherme.
Rappelons que proche de la paroi, la cavité subit un léger refroidissement avant l’arrivée de la
84
matière, alors que sur cette zone centrale, la cavité (air) garde une température constante avant le
passage du front de matière. Le refroidissement de la zone centrale ne débutera que plus tard, car
la diffusivité du polymère est faible, et la couche de peau fait un effet écran aux échanges
thermiques à l’interface avec le moule.

T/Tinj Température
0,9

normalisée
0,8
0,7
0,6
X=0.01 m
0,5 X=0.025 m
X=0.04 m
0,4
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
t/tend, Temps adimensionné

Figure 49: Evolution de la température à différents points du centre de la cavité lors du


remplissage

III.3.1.7 Champ de pression

La Figure 50 illustre le profil de la pression relative dans le plan de symétrie de la cavité en fin de
remplissage et pour une vitesse d’injection Uinj=0.02 m/s, nous observons un profil de pression
décroissant. Une pression maximale est obtenue à la zone d’entrée du polymère (zone
d’injection). A l’extrémité de la cavité nous notons une pression relative nulle. Cette pression
décroissante est produite en raison de la perte de charge le long de la direction de l’écoulement.
On peut dire que ce genre de profil de pression est tout à fait classique.
Pression [Pa]

4,0E+06 Y=0

2,0E+06

0,0E+00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
X/L, Section axiale normalisée

Figure 50: Profil de pression dans la zone centrale de la cavité, en fin de remplissage pour une
vitesse d’injection de Uinj=0.02 m/s

III.3.2 Conclusion

Au cours de cette section, nous nous sommes attachés à développer et analyser l’influence de
l’effet de la résistance thermique à l’interface sur l’évolution des différents paramètres qui
rentrent en jeux dans la modélisation du comportement de polymère le long de la phase de
remplissage. Nous avons bien compris qu’il existe autant de complexité et de chevauchement des

85
phénomènes remarquablement liés. Ces phénomènes liés sont dus d’une part, à l’impact de
l’interface sur le comportement du polymère, et d’autre part, aux effets de l’écoulement du fluide
non-Newtonien qui engendre des contraintes très importantes à l’interface. Néanmoins, les
différents couplages pris en compte dans notre modèle de remplissage nous ont permis de
comprendre l’évolution de la couche de peau qui se solidifie dès le premier contact entre le
polymère et le moule. Néanmoins, une analyse fine des phénomènes influencés par les effets
d’interface dans cette section reste incomplète, puisqu’on met en grande partie l’accent sur la
résistance thermique de contact et sur l’effet fontaine. La prochaine section présentera une
analyse comparative sur les conditions de moulage. En l’occurrence, les principales questions qui
se posent sont les suivantes : que ce passe-t-il, si on change les vitesses d’injection ? Est ce que
les phénomènes constatés précédemment persistent ou varient ? Quelle est l’influence de ces
phénomènes sur l’écoulement du polymère fondu ?

III.4 Impact de la vitesse d’injection sur l’aspect mécanique et


thermique du comportement du polymère fondu

Dans le but de décrire toutes les situations qui peuvent être envisagés dans la phase de
remplissage, nous allons étudier dans cette partie, l’influence de la vitesse d’injection sur le
comportement mécanique et thermique du polymère. Pour ce faire, nous réalisons des calculs
pour trois vitesses d’injection croissantes : 0,02 m/s, 0.04 m/s et 0,1 m/s. Nous allons aussi garder
les deux résistances thermiques à l’interface utilisée précédemment, donc ces calculs vont se faire
avec une résistance thermique de 10-4 K. m2 / W et une deuxième de 10-3 K. m2 /W.

III.4.1 Evolution du taux de cisaillement

Le taux de cisaillement lors de l’écoulement du polymère dans le moule a des conséquences


importantes sur la structure finale des pièces injectées, et donc sur leur comportement mécanique.
Dans le cas des polymères semi-cristallins, le taux de cisaillement gouverne pour une large part
la structure cristalline qui s’y est développée. Et des différences de taux de cisaillement
engendrent des gradients dans la structure cristalline. En effet, le taux de cisaillement oriente les
chaînes macromoléculaires et favorise la formation des germes cristallins. Lors du
refroidissement, les germes vont apparaitre selon des cinétiques dépendantes de l’état de
relaxation ou d’étirement du polymère. Or, l’écoulement dans le procédé d’injection se produit
uniquement lors de la phase d’injection. Il est donc important d’analyser l’évolution du taux de
cisaillement du polymère durant cette étape.
La Figure 51 représente les profils des taux de cisaillement pour différentes vitesses d’injection
dans la demi-épaisseur de la cavité à X/L=0,5 de la direction de l’écoulement (centre de la
plaque), pour deux valeurs de la RTC (10-3 K. m2/W et 10-4 K. m2/W).

86
250 U=0.1 m/s
200 U=0.1 m/s
U=0.04 m/s U=0.04 m/s

Taux de cisaillement [1/s]


U=0.02 m/s U= 0.02 m/s
200

Taux de cisaillement [1/s]


150
150 y/h= 0,66
100 100

50 50
0
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
a) b) 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Y/H, Section normalisée Y/H Section normalisée

Figure 51 : Profil du taux de cisaillement pour différentes vitesses d’injection, dans la demi-épaisseur
de la cavité à X/L=0 .5, en fin de remplissage : a) avec une RTC 10-4 K. m2/ W, b) avec une RTC 10-3
K. m2/ W
D’un point de vue global, l’analyse des deux figures peut se décomposer en trois parties.
- Proche du centre de la cavité (demi-épaisseur Y/H =0), par raison de symétrie, le taux de
cisaillement est nul.
- Proche de la paroi du moule, à cause de la condition de non glissement, la vitesse est
donc nulle et le taux de cisaillement aussi.
- Entre les deux positions, le taux de cisaillement évolue en passant par un maximum. Ce
maximum correspond à une zone fortement cisaillée se situant proche de la couche de
peau qui se forme proche de la paroi, an raison du refroidissement de polymère.
La première étape, là où toutes les courbes se rejoignent dans la demi-épaisseur (Y/H =0), le
profil de la courbe exprime un taux de cisaillement nul.
La deuxième étape, se manifeste proche de la paroi du moule ou de l’interface polymère liquide-
polymère solide. A cet endroit, les taux de cisaillement ont des valeurs très faibles voire nulles
quand la couche de peau est déjà formée. On constatera que la largeur de la zone de taux de
cisaillement nul est plus ou moins grande, selon que la vitesse d’injection est plus ou moins
importante. En effet, plus la vitesse d’injection est grande, moins le polymère a le temps de se
refroidir, et donc la couche de peau de se former. La largeur de cette zone non cisaillée peut donc
être considérée comme une bonne information sur l’épaisseur de la couche de peau. La Figure 51
présentée auparavant, pour des positions différentes le long de la cavité, confirment cette
observation, car on constate que plus on s’éloigne de la zone d’injection, durant la phase de
remplissage, plus la couche solidifiée est réduite, car le polymère est plus chaud vers le front de
matière.
Dans la troisième étape : l’évolution du taux de cisaillement dans la cavité se trouvant quelque
part entre le lit solide et le cœur de la cavité, un maximum du taux de cisaillement est observé. Ce
taux de cisaillement n’est pas le même, car d’une part, les vitesses d’injection sont différentes, et
d’autre part les résistances thermiques à l’interfaces sont différentes. Aussi les localisations des
maximums locaux du taux de cisaillement entre la demi-épaisseur et la paroi du moule, sont
différentes pour des vitesses d’injections et des résistances thermiques de contacts différentes.

87
Par exemple, le taux de cisaillement à la position X= 0.025m, pour une vitesse d’injection de 0,1
m/s le taux de cisaillement est très élevé par rapport à une vitesse d’injection plus faible (0,02 ou
0,04 m/s).
D’autre part, pour deux vitesses différentes, on constate que le maximum du taux de cisaillement
se déplace de la paroi vers l’intérieur de la cavité, pour des vitesses plus faibles. Comme le
cisaillement maximal se produit là ou il y a un fort taux de cisaillement entre une partie solide et
une partie fluide, cela veut dire que l’épaisseur de la couche solidifié se forme plus vite lors de
l’injection à des faibles vitesses d’injection. Sur les figures précédentes, le temps est
adimensionnalisé par rapport au temps de fin d’injection correspondant à chaque vitesse.
Evidemment, en temps absolu, la couche formée à faible vitesse a eu plus de temps pour croître
en se refroidissant. Il est donc normal de voir son épaisseur se rapprocher du centre juste à la fin
du remplissage.
Ceci peut avoir des conséquences importantes sur la suite du comportement du polymère dans la
cavité. En effet, plus la couche est épaisse, plus son effet d’écran thermique est important. Si cela
se produit de façon très importante lors de l’injection, spécialement pour des pièces de faibles
épaisseurs, la cristallisation sera grandement affectée. Comme expliqué précédemment, le
cisaillement induit des germes de cristallisation supplémentaire, et si la couche de peau est
importante, le cœur de la pièce risque d’avoir des gradients de structure cristalline très
importants. Par conséquent, les phénomènes de retrait, de tenue mécanique et de stabilité
dimensionnelle des pièces finales seront fortement dépendants.

III.4.2 Evolution de la couche peau

Couche peau

1,00E+00
La hauteur des valeurs maximales du taux d

9,00E-01
8,00E-01
7,00E-01
cisaillement en [m]

6,00E-01
5,00E-01
4,00E-01
3,00E-01 X=0,01 m X=0,02m
X=0,03m X=0,04m
2,00E-01 X=0,015 m X=0,025 m
X=0,035 m
1,00E-01
0,00E+00
0,6 1,1 1,6 2,1
Temps de remplissage en [s]

Figure 52 : Evolution de la position des valeurs maximales de taux de cisaillement dans la demi-
épaisseur de la cavité lors du remplissage à différentes endroits de la cavité dans la direction de
l’écoulement (U=0,02 m/s).

88
La Figure 52 montre l’évolution de la position des maximums locaux du taux de cisaillement
dans la demi-épaisseur de la cavité au cours du remplissage, à différentes endroits de la cavité
dans la direction de l’écoulement. Rappelons ici que la demi-épaisseur est égale à 1,5 mm.
Proche de la zone d’injection du polymère (à X=0,01m), nous constatons que la position
du maximum local du taux de cisaillement varie durant le temps de remplissage. Cette
position décroît à partir de la paroi du moule (en direction du cœur de la cavité). Ces
positions se décomposent en quatre temps : à t=0,6s la position du maximum local atteint
Y/H=0,8, à t=0,8s elle atteint Y/H=0,7, à t= 1s elle atteint Y/H=0,5, et en fin de
remplissage à t=2,2s elle atteint Y/H=0,45.
A X=0,015 m, la position du maximum local du taux de cisaillement commence à
apparaître à t= 1s en Y/H=0.75. Cette hauteur sera maintenue jusqu’au t=1,6s, puis
décroît vers une position Y/H=0,5, où le taux de cisaillement maximal reste constant
jusqu’à t=2,1 s. A partir de t=2,2s, la hauteur du maximum local du taux de cisaillement
atteint une position finale qui est égale à Y/H=0,42.
A X=0,02m, comme la précédente position, la hauteur du maximum local du taux de
cisaillement commence à Y/H=0,75, puis maintien cette position jusqu’au t=1,5 s, et
diminue rapidement jusqu’au t= 1,6s en arrivant à Y=0,5. Il reste fixé sur cette position
pendant un moment, puis décroit à t= 2,1s pour atteindre une position finale de Y/H=0,41.
A X=0,025 m et à X=0,03 m, nous constatons le même phénomène que précédemment.
Le taux de cisaillement maximal apparait en premier lieu à Y/H=0,74 à t= 1,5s pour
X=0,025 m et à t= 1,7s à X=0,03m, puis leur positions décroissent jusqu’à ce qu’elles
arrivent à Y/H=0,5 à t= 1,7s pour la première positon et à t= 2,1s pour la deuxième
position.
A X=0,035 m, la position début du maximum local du taux de cisaillement est comme
pour le cas précédents à Y/H=0,75 mais à l’instant t=1,9 s, puis elle décroît à t= 2,1s pour
atteindre la hauteur Y/H=0,62, ensuite elle descend à Y/H=0,52 pour t=2,2s.
A X=0,04 m, (proche de la fin du moule) : Y/H=0,75 est la position initiale de la hauteur
du maximum du taux de cisaillement à l’instant t= 2,1s, après un bref temps de maintient
de cette position elle atteindra la position finale de Y/H=0,68, à l’instant t= 2,3s puis
gardera cette position jusqu’à la fin du remplissage.
Globalement, on peut résumer ces courbes de la façon suivante : suite au contact entre les parois
froides du moule et le polymère chaud, une couche solidifié se forme sur les parois du moule dès
les premières instants du remplissage. Cela fait déplacer la paroi solide, sur laquelle on impose un
non glissement, vers le cœur de la cavité. Hormis la zone d’entrée où le polymère chaud est
renouvelé constamment, sur une large partie centrale de la cavité le taux de cisaillement maximal
passe par des positions quasi-constantes et parallèles, le long des parois du moule. Pour une
demi-épaisseur simulée de 1,5 mm, la première couche est établie vers 15 % de la demi-
épaisseur, puis atteint 50%.
Ce qui veut dire, que dans ces conditions spécifiques, avec les conditions aux limites thermiques
imposées, l’écoulement se fera sur une section très réduite, car les parois du moule sont très vite
obstruées par une couche de polymère solide.
Il y a eu formation de plusieurs couches dans la section d’écoulement, car ces différents niveaux
correspondent à des taux de cisaillement maximaux d’intensités variables, comme observé sur
la Figure 43. En effet, avec la réduction de la section d’écoulement, le profil de vitesse s’allonge
dans la partie centrale, et les gradients deviennent de plus en plus faibles dans l’épaisseur. Or le

89
taux de cisaillement est directement proportionnel au gradient de vitesse, ce qui fait que leurs
valeurs sont réduites au centre de la cavité que proche des parois. L’expérience montre aussi, ce
genre de phénomène. Si l’on compare ces observations aux données connues sur la distribution
de la taille et densité de cristallisation dans les pièces injectées (cf. Figure 39 et Figure 41), on
constate que trois ou quatre couches de structure cristalline différentes sont présentes. La zone
centrale, avec des grosse cristallites moins déformées par le cisaillement, qui est faible voire nul
sur cette partie. Puis deux ou trois zones, selon que la pièce soit fine ou épaisse, seront
caractérisées par des cristallites de moins en moins grandes mais plus denses, car le cisaillement
oriente fortement les chaînes macromoléculaires et favorise la création de nouveaux sites de
germinations des cristallites.
Dans le procédé d’injection moulage, l’écoulement, et donc le cisaillement, ne se produisent que
durant la phase de remplissage. La conséquence des ces gradients de taux de cisaillement est
d’une influence forte sur les gradients de structure des pièces injectées, spécialement si le
polymère est semi-cristallin. Le comportement du polymère étant souvent viscoélastique, une
partie de l’orientation ou étirement qu’il subit durant le remplissage, sera récupérée lors de la
relaxation, mais la compétition avec l’effet thermique qui tend à geler les conformations du
polymère cisaillé durant son écoulement engendre forcement une sauvegarde de façon définitive
de ces gradients de structure, surtout lors des cinétiques thermiques importantes (refroidissement
rapide). Ceci n’est pas l’objet de cette thèse pour rentrer dans les détails, mais on peut dire que
tous ces phénomènes (couche de peau, RTC, taux de cisaillement variable, cinétique de
refroidissement …) gouvernent la structure des pièces injectées, qui influence le retrait via des
contraintes résiduelles, qui ensuite génère une RTC plus importante lors du refroidissement,
allongeant ainsi le temps de cycle du procédé.

III.4.3 Evolution du champ de vitesse

On pourra faire une analyse similaire à la précédente, mais avec les évolutions des profils de
vitesses dans la cavité.
Sur la Figure 53, nous avons représenté des profils de vitesse sur la section centrale de la cavité,
pour trois valeurs de vitesse d’injection et pour deux valeurs de RTC.
On constate facilement que plus la couche de peau se forme, plus elle réduit la section
d’écoulement, induisant une augmentation des vitesses dans les zones non obstruées, afin de
respecter la condition de débit constant. Les profils de vitesse se présentent donc plus allongés (à
forte vitesse à cœur) pour de faibles vitesse d’injection, car la couche de peau est y plus
importante. Le taux de cisaillement étant proportionnel aux gradients de vitesse, il en résulte que
toute différence entre les courbures des profils de vitesse correspond à des tenseurs de taux de
déformation différents et donc à des conséquences différentes sur l’allongement ou cisaillement
des chaînes macromoléculaires.

90
1 1

Y/H, Section normalisée


U=0,02 m/s U=0.02 m/s

Y/H Section normalisé


0,8 U=0,04 m/s 0,8 U=0.04 m/s
U=0.1 m/s
U=0,1 m/s

0,6 0,6

0,4 0,4

0,2 0,2

0 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 0 0,5 1 1,5 2
a) U/Umean,Vitesse normalisée b) U/Umean, Vitesse normalisée

Figure 53 : Champ de vitesse normalisé en fin de remplissage, pour différentes vitesses d’injection à
X/L=0,5 : a) pour une RTC de 10-4 K. m2/ W, b) pour une RTC de10-3 K. m2/ W.
De plus, pour une faible RTC, on remarquera une vitesse nulle sur une zone plus ou mois large,
proche de la paroi, selon que l’on ait une vitesse d’injection importante ou pas. Cette zone
apparaît plus réduite pour une RTC plus forte, car le polymère reste plus chaud, et donc plus
fluide.
Notons aussi que si on considère une grande résistance thermique de contact, nous réduisons la
couche de peau, et on a comme conséquence une diminution des vitesses maximales à cœur
puisque la section de la zone d’écoulement est plus grande par rapport à celle à faible valeur de
RTC.

III.4.4 Profil de température

Si l’on étudie l’evolution de la température au sein du polymère dans la cavité, en fin de


remplissage. Pour la section située à la demi-longueur de la cavité (X/L = 0,5), la Figure 54
montre les profils de températures pour différentes vitesses d’injection et pour deux valeurs de
RTC.

1
1
Y/H Section normalis
Y/H Section normalisée

0,8 Y/h= 0,66 0,8


U=0 .0 2 m/s
0,6 U=0,02 m/s
0,6 U=0 .0 4 m/s
U=0,04 m/s U=0 .1 m/s
U=0,1 m/s 0,4
0,4
0,2
0,2
0
0
0,6 0,7 0,8 0,9 1
a) 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 b)
T/Tinj, Température normalisée T/Tinj, Température normalisée

Figure 54 : Profils des champs de températures à travers la demi-épaisseur à X/L=0.5 de la cavité, en fin
de remplissage, pour trois différentes valeurs de vitesses d’injection : a) pour une RTC de 10-4 K. m2/ W,
b) pour une RTC de 10-3 K. m2/ W

91
D’une manière globale, on peut constater une évolution parabolique des températures entre les
parois du moule plus froides et le cœur plus chaud. Mais si l’on analyse les différences entre les
températures pour les différentes vitesses, on constatera un phénomène tout à fait intéressant. En
effet, pour de fortes vitesses d’injection, la valeur maximale de température n’est plus dans la
zone centrale, mais quelque part proche de la paroi. Dans cette zone, la température dépasse celle
d’injection. Le polymère a donc acquis des calories. C’est le phénomène d’auto-échauffement dû
au cisaillement, que l’on rencontre proches des parois. Sur la Figure 53, pour une RTC plus
faible, le taux de cisaillement est donc plus important et engendre un auto-échauffement plus fort
et proche de la paroi. Pour une vitesse de 0,1 m/s, cette température maximale est atteinte à une
hauteur Y/H = 0,66, pour le centre de la cavité. Comme présenté sur les courbes de cisaillement
dans la Figure 51, cette position va évoluer au cours du temps, en fonction de la vitesse
d’écoulement, de la RTC et du temps de refroidissement.
Cet auto-échauffement dû au cisaillement représente une puissance dissipée par unité de volume,
et s’écrit sous forme : P = ηγ 2 , avec η la viscosité et γ le taux de cisaillement. Parce que le taux
de cisaillement, comme on l’avait discuté précédemment, atteint une valeur maximale proche de
la zone solidifiée.
Une comparaison entre ces calculs selon la résistance thermique de contact utilisée peut être
menée comme suit : pour une faible résistance thermique de contact, nous obtenons des
températures faibles à la paroi du moule de l’ordre de T/Tinj=0,6, et une température maximale
dans la zone qui manifeste l’auto-échauffement de l’ordre de T/Tinj=1,02. Pour une grande
résistance thermique de contact, nous obtenons une température normalisée de T/Tinj=0,7 à la
paroi pour une vitesse faible, et une valeur de T/Tinj=0,8 pour une grande vitesse d’injection. La
température maximale localisée prés de la zone solidifiée est égale à T/Tinj=1,1.
Le fait d’augmenter la résistance thermique de contact à l’interface polymère-moule influence le
comportement thermique du polymère fondu car on amortit la vitesse de refroidissement du
polymère. Cet amortissement entraîne une faible épaisseur de solidification de la couche de peau,
ce qui mène à des vitesses moins élevées que celle avec une RTC faible, donc un taux de
cisaillement aussi moins prononcé que celui avec une RTC faible. Par conséquent, l’auto-
échauffement correspondant sera moins grand par rapport à celui avec une RTC faible.
Tous ces phénomènes sont fortement liés, il suffit de varier un de ces paramètres dans le procédé,
et nous obtenons pour le même polymère une morphologie différente. Ces phénomènes sont donc
fortement anisothermes et montrent l’importance du couplage entre le comportement rhéologique
et le comportement thermique au cours du remplissage.
La maîtrise de la phase du remplissage nécessite donc de connaître non seulement la dépendance
de la viscosité avec le taux de cisaillement mais également avec la température. Notre modèle de
remplissage a montré une bonne capacité à prendre en compte le couplage entre les deux aspects
mécaniques et thermiques.

III.4.5 Analyse thermique de l’interface

Les profils de vitesse et de cisaillement nous ont permis d’analyser l’importance de la RTC et de
la couche de peau, qui se forme dès les premiers instants de la phase de remplissage. Afin de
compléter l’étude des phénomènes thermomécaniques se produisant à l’interface avec le moule,
nous analysons les profils de température et de flux de chaleur.

92
U=0,02 m/s 0,93 U=0.02 m/s
0,93 U=0.04 m/s U=0.04 m/s

T/Tinj Température
U=0,1 m/s 0,83 U=0.1 m/s
T/Tinj, Température

normalisée
0,83
normalisée 0,73
0,73
0,63
0,63
0,53
0,53
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
a) t/tend,Temps adimensionnel b) t/tend, Temps adimensionnel

Figure 55 : Evolution du champ de température à l’interface coté polymère (X/L=0.5) au cours du


remplissage, pour différentes vitesses d’injection : a) pour une RTC de 10-4 K. m2/ W, b) pour une
RTC de 10-3 K. m2/ W
La Figure 55 illustre l’évolution du champ de température à l’interface côté polymère au cours du
remplissage, pour différentes vitesses d’injection et différentes valeur de RTC. Nous
décomposons notre analyse en trois parties :
1. avant le passage du front par la position considérée (X/L=0.5), la cavité est remplie d’air,
la température de l’air est initialement égale à celle du moule puis une diminution de
température est constatée, car le moule est refroidi dès le début d’injection.
2. au passage du front de matière, le polymère est à l’état fondu, au premier contact avec
l’interface nous remarquons que la température de l’interface du front de matière est de
l’ordre de 97% de celle d’injection pour une grande vitesse d’injection, et de 90% pour
une faible vitesse d’injection. Cette diminution est due au choc thermique qui se produit
entre le polymère chaud qui entre en contact avec la paroi froide du moule. Le moule qui
est à une température inférieure à celle du polymère reçoit une puissance calorifique qui
provoque un refroidissement du polymère.
3. après le passage du front de matière, le moule étant métallique et donc à forte diffusivité
thermique, il absorbe rapidement les calories cédées par le polymère. Ce dernier voit sa
température de surface chuter brusquement, jusqu’à une valeur plus ou moins faible selon
la RTC utilisée. Après, la diffusion par conduction de la chaleur dans le moule, il
continue à faire baisser la température de façon plus lente.
Pour un temps adimensionné par rapport au temps de remplissage, on peut remarquer qu’avec
une grande vitesse d’injection, le refroidissement du polymère se fait d’une manière lente par
rapport à une vitesse d’injection faible. Mais en temps absolu, le temps de remplissage à forte
vitesse est nécessairement plus court, et donc le temps de séjour du polymère lors de cette
phase est très faible ce qui s’explique par un faible refroidissement.
Du côté du moule, ce qui est cédé par le polymère est récupéré par le métal, jouant le rôle
d’échangeur.
La Figure 56 montre l’évolution de la température à l’interface côté moule au cours du
remplissage pour des vitesses d’injection croissantes, sur la zone centrale le long de la cavité
(X/L=0,5).

93
T/Tinj, Température normalis
T/Tinj, Température normalisée
0,57 U=0,02 m/s
0,558 U=0,02 m/s
U=0.04 m/s U=0,04 m/s
0,566 U=0,1 m/s U=0,1 m/s
0,562 0,554
0,558
0,55
0,554
0,55
0,546
0,546
0,542 0,542
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
a) t/tend, Temps adimensionnel
b)
t/tinj , Temps adimensionnel

Figure 56 : Evolution du champ de température à l’interface coté moule (X/L=0.5) au cours du


remplissage, pour différentes vitesses d’injection : a) pour une RTC de 10-4 K. m2/ W, b) pour une
RTC de 10-3 K. m2/ W
Avant le passage du front de matière par X/L=0.5, la surface interne du moule, non couverte de
polymère continue à se refroidir, ce qui explique la diminution de la température à l’interface.
Nous observons que les températures pour chaque vitesse d’injection ne sont pas les mêmes. En
effet, quand la vitesse est grande, le polymère atteint très vite le point considéré, et donc sa
température n’a pas le temps de trop baisser. Le phénomène est inverse quand la vitesse est
faible.
Au passage du front de matière par ce point (X/L=0.5), nous observons un changement brusque
du profil de température. Ce passage abrupt d’une température froide à une température chaude
est lié au choc thermique dû au contact polymère-moule. Nous constatons aussi que quelque soit
la vitesse d’injection, les courbes de température présentent une inflexion juste après le choc
thermique. Après le moule continue à voir sa température croître, mais avec une cinétique
moindre, jusqu’à la fin du remplissage, quand il n’y aura plus de renouvellement de matière
chaude. Le moule étant continûment refroidi, sa température commencera à diminuer après la
phase de remplissage.
Pour une RTC plus importante, le phénomène est le même mais avec des cinétiques plus lentes.
Pour des profils de température sur les deux cotés de l’interface (moule et polymère), la Figure
57, montre plus explicitement l’effet de la RTC. On remarquera, si l’on scrute l’interface moule-
polymère sur toute sa longueur, qu’à la fin du remplissage, le moule présente une légère
augmentation de sa température de surface vers les zone proche de l’injection, pendant que le
polymère se refroidi. Par contre, sur sa partie finale (X /L=1), le polymère venant juste
d’atteindre cette zone présente encore une température élevée, alors que la surface du moule, elle,
montre un léger refroidissement. Pour la partie finale du moule, ce n’est donc qu’après le
remplissage que sa surface interne recevra le reste des calories du polymère, durant la phase de
compactage et de refroidissement.
A noter que ce gradient de température que l’on observe sur toute la loguer de l’interface moule-
polymère, est exagéré avec une RTC de 10-3 K. m2/ W, mais le contact brusque entre le deux
matériaux fait qu’il y a forcément une RTC qui se développe de façon instantanée, dès l’arivé du
polymère sur la paroi.

94
53 5
P o ly m è re_ u=0. 02 m /s
48 5 P o ly m è re_ u=0, 04 m /s
P o ly m è re_ u=0, 1 m / s

Température [K
M o ule_ u=0 .0 2 m /s
M o ule_ u=0 ,0 4 m /s
43 5 M o ule_ u=0 ,1 m /s

38 5

33 5

28 5
0 0 ,2 0,4 0,6 0,8 1
a) X/L, S ec tion no rmalisé e

540
Moule_u=0,02 m/s
Moule_u=0,04 m/s
490 Moule_u=0,1 m/s
Température [K]

P olymère_u=0,1 m/s
P olymère_u=0,0 4 m/s
440 P olymère_u=0,0 2 m/s

390

340

290
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
b) X/L, Section normalisée

Figure 57 : Profil des températures interfaciales en fin de remplissage : a) pour une RTC de 10-4
K. m2/ W, b) pour une RTC de 10-3 K. m2/ W

III.4.6 Evolution du flux de chaleur total à l’interface

1,4E+05
X=0.01 m
Flux de chaleur total [W/m2]

X=0.025 m
1,2E+05 X=0.04 m

1,0E+05
8,0E+04
6,0E+04
4,0E+04
2,0E+04
0,0E+00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
t/tend, Temps adimensionnel

Figure 58: Evolution du flux de chaleur total en fonction du temps de remplissage à différentes
positions de l’interface et avec une vitesse d’injection de 0.02 m/s

La Figure 58 décrit l’évolution du flux de chaleur total en fonction du temps de remplissage à


trois positions le long de l’interface. Nous constatons, qu’avant le front de matière n’atteigne les
95
positions fixées dans la cavité, le flux de chaleur total reste constant. Ce flux de chaleur
correspond à celui échangé entre l’air qui réside dans la cavité et le moule. Au passage du front,
nous observons la formation de deux pics de flux de chaleur. Ce phénomène peut être dû au fait
qu’il y a un emprisonnement d’une lacune d’air entre la paroi du moule et le front de matière, ce
qui génère une élévation de vitesse dans cette zone. D’où une génération d’un flux convectif
important qui produit le premier pic. Juste après, l’air s’échappe et le front de matière entre en
contact direct avec la paroi du moule ce qui exprime un flux de chaleur conductif plus important
d’où le deuxième pic sur la courbe. Enfin, après le passage du front de matière, une diminution
des flux de chaleurs à chaque position est constatée, elle est liée au refroidissement progressif du
polymère.

6,0E+05 U=0.02 m/s


U=0.04 m/s
U=0.1 m/s
Densité de flux de chaleur total [w/m²]

5,0E+05

4,0E+05

3,0E+05

2,0E+05

1,0E+05

0,0E+00
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Temps adimensionnel

Figure 59: Evolution du flux de chaleur total en fonction du temps de remplissage pour
différentes vitesses d’injection croissantes à X=0.01m

De la même manière, la Figure 59 montre l’évolution du flux de chaleur total en fonction du


temps de remplissage pour des vitesses d’injection croissantes. Nous pouvons constater sur cette
courbe, qu’avec une vitesse d’injection très grande, l’intensité du flux de chaleur total est
supérieure à celles obtenues avec des vitesses moindres. Ce qui est logique, car le débit est plus
important, et le polymère s’écoulant à grande vitesse garde encore sa température plus proche de
celle d’injection. Le gradient thermique à l’interface moule polymère est donc plus fort.
Néanmoins, à faible vitesse, le temps de séjour du front de matière à une position donnée est plus
important. L’échange thermique entre le front de matière et le moule s’effectue sur une période
plus large, et le polymère se refroidi localement pendant plus de temps à faible vitesse qu’à plus
grande vitesse (cf. Figure 55).
Sur les graphes de l’évolution du flux total échangé entre le moule et la matière, vu côté
polymère, (Figure 58 et Figure 59) on remarque que sur la couche superficielle du polymère
apparaît un pic de flux thermique, légèrement avant l’arrivée du front (signalé par un second pic
plus important), puis un refroidissement progressif par diffusion. Ce premier pic, plus faible en

96
intensité, n’apparaît pas sur le coté moule, ni sur les couches plus profondes (loin de la surface)
du polymère. Il est localisé sur l’interface du côté polymère.
L’analyse numérique du modèle, par raffinement de maillage, en temps et en espace, ne montre
pas de variations pouvant lier ce phénomène à des erreurs numériques. Nous proposons donc une
piste d’analyse.
A notre connaissance, ce phénomène n’a jamais été signalé dans la littérature. Pour cela nous
proposons une ébauche d’explication, en attendant des confirmations par des études plus
spécifiques. Pour cela, nous avons tenté de relier ce phénomène avec les observations faites sur
les courbes de l’écoulement fontaine présentées dans la Figure 42.
En effet, sur la Figure 42, on remarque que les lignes d’iso-temps, représentant les positions des
particules injectées au même instant, se replient vers la paroi, engendrant des zones où une
couche d’air peut rester entre le polymère et le moule. Cet air sera chassé par le front de matière
sous l’effet de la pression qui l’écrase sur la paroi métallique. La couche d’air s’échauffant au
contact du polymère, engendre un premier pic de flux, car elle est sous pression. En raison de son
écrasement, la couche d’air s’échappe subitement vers l’avant en emportant une partie du flux
total par convection locale. Ainsi le premier pic se réduit. L’air échappé, va laisser la place au
contact polymère-paroi, ce qui subisse un choc thermique exprimé par le second pic survient. A
ce moment, le contact polymère moule devient permanent et le matériau continue de se refroidir
progressivement selon une cinétique dépendant de sa diffusivité et de celle du moule. Cette
explication est aussi une idée de représentation de l’écoulement en injection donnée par Yoshii et
Kuramoto [Yos 1993], et représenté dans la Figure 60.

Figure 60: Nature du contact entre le front du polymère et la paroi du moule selon [Yos 1993].

Ce phénomène se produit de façon continue sur toute l’interface côté polymère. Du coté moule il
n’apparaît pas, car la diffusivité du métal est plus importante, ne faisant apparaître que l’arrivé du
front qui génère un flux échangé brusque et important.
Cela pourra être une nouvelle façon permettant d’expliquer certains défauts de surface observés
sur des pièces injectées, comme le défaut de « vague », en le reliant au comportement thermique
et à l’écoulement du polymère dans le moule.
Pour confirmer cela, il convient de réaliser une compagne de calculs pour différents polymères
dans des conditions connues d’apparition de ce genre de défauts et de confronter avec des
mesures expérimentales. Cela constituera une perspective pour ce travail de thèse.

97
III.4.7 Conclusion

Au cours de ce chapitre, consacré à l’application du modèle de remplissage, développé sur la


base de la méthode Level-Set pour le suivi d’interfaces, plusieurs aspects importants ont été
analysés. Pendant la phase de remplissage, la couche de peau solidifiée se développe de façon
différente suivant la résistance thermique de contact et suivant la vitesse d’injection. Afin de
quantifier l’effet de la RTC, toutes les analyses ont été effectuées, avec une prise en compte de
deux valeurs différentes ; l’une réaliste, tirée de la littérature, l’autre volontairement exagérée
afin de mieux distinguer son effet. De même, grâce à la méthode Level-Set, il a été possible
d’introduire dans les simulations une RTC qui suit l’avancée du front de matière, et de quantifier
son effet sur la formation de zones de cisaillement maximal, qui évolue durant le temps du
processus. En fin de remplissage, l’épaisseur de la couche de peau décroît avec la vitesse
d’injection, la température d’injection et la résistance thermique de contact. L’analyse du
comportement de l’écoulement c’est fait en relation avec le taux de cisaillement qui joue un rôle
important sur la viscosité du polymère au cours du remplissage, et sur la formation de la couche
de peau.
Cela a permis de montrer que le polymère en écoulement ne subit pas la même histoire
thermomécanique durant son parcours et selon la position dans l’épaisseur de la pièce injectée.
Ce phénomène sera source de gradients de structure, habituellement rencontrés dans les
matériaux obtenus par ce type de procédé.

Une des premières conséquences du contact d’un polymère fondu et les parois métalliques froide
d’un moule est la formation d’une épaisseur solidifiée. Ce lit solide entraîne une réduction de la
veine d’écoulement du polymère et par conséquent une modification des profils de vitesse dans la
cavité.
En faisant varier la vitesse d’injection, les calculs montrent l’interaction de la variation de
l’épaisseur du lit solide (déterminé par un critère de taux de cisaillement maximal) avec la
température. Lorsque la vitesse d’injection augmente, le cisaillement induit par l’écoulement
devient important, en conséquence la dissipation visqueuse et la température dans le milieu
augmente. Cela entraîne une diminution de l’épaisseur solide et donc une diminution de la
pression d’écoulement.
Par ailleurs, l’étude paramétrique a montrée deux intérêts. L’un portant sur la validation du
modèle développé, testé dans différentes configurations. Nous avons montré que le modèle arrive
à bien représenter les effets de différents paramètres d’injection et pour différents types de
polymère.
L’autre portant sur les résultats de cette analyse même, qui montrent clairement que l’étape de
remplissage dans le procédé d’injection moulage devra être systématiquement prise en compte
dans les analyses de ce procédé, car elle conditionne en grande partie les caractéristiques finales
des pièces injectées, via l’orientation moléculaire induite par le cisaillement.
Une étude fine de l’interface moule matière, a permit de mieux comprendre l’interaction entre le
polymère et le matériau du moule. Les cinétiques des échanges thermiques sont mieux définies et
analysées, et montrent que les flux thermiques échangés peuvent être la cause de certains
phénomènes apparaissant à la surface, comme la solidification rapide induisant une couche de
peau, jouant le rôle d’écran thermique, ainsi que des défauts de surface s’apparentant au défaut de
vague bien connu en injection.

98
Conclusions générales et perspectives

En débutant ce travail de thèse nous avions pour objectif la description des paramètres qui
influencent l’interface polymère moule dans le procédé d’injection. Pour cela, il a été nécessaire
de modéliser la phase de remplissage pour comprendre les différentes interactions qui
interviennent à l’interface et de voir leurs influences sur le comportement du polymère injecté.
Seule une modélisation fine de l’interface permet de déceler des phénomènes très complexes. En
effet, le remplissage du moule doit être le plus complet possible, et le suivi du front de matière
ainsi que l’effet fontaines doivent être défini de manière très précise. Une mauvaise modélisation
du front de matière et de l’interaction de l’écoulement avec les parois du moule, induit forcement
des erreurs dans la quantification des échanges thermiques et du comportement mécanique du
polymère lors de son écoulement. Or, on sait que les polymères semi cristallins, ont un
comportement viscoélastiques et leur degré de cristallinité ainsi que le retrait qu’ils présentent en
fin d’injection est une conséquence directe de leur histoire thermomécanique, notamment lors de
la phase de remplissage.
Pour cette raison nous avons développé un modèle de simulation numérique du remplissage
d’une cavité, dans les conditions du procédé d’injection moulage. Le modèle est basé sur la
méthode des éléments finis, couplant les équations de Navier stokes, de continuité et d’énergie,
avec une équation de transport permettant le suivi de l’interface moule matière. Après un bref
rappel sur les méthodes de suivi d’interfaces, nous avons opté pour la méthode de Level-Set, car
elle présente une meilleure description des variations topologiques de l’interface.
Ainsi, le premier chapitre fut consacré à la modélisation du suivi d’interface. Nous avons extrait
de la littérature le meilleur moyen pour prendre en compte le suivi d’interface par la méthode de
Level-Set. Cette méthode est souvent répondue par sa perte ou gain de masse. Une des
contributions de ce travail a été le développement d’une méthode par pénalité pour corriger cette
perte de masse. Afin de tester la robustesse de la méthode, vis à vis du respect des conditions aux
frontières, de sa capacité à représenter des interfaces très étirées, elle a été comparée avec succès
aux résultats de la littérature, dans des configurations variées. Cette méthode a montré son
avantage dans le cas de la montée d’une bulle d’air dans une colonne d’eau. Par la suite nous
avons remarqué que si en prend en compte un coefficient de pénalité élevé, la précision en termes
de conservation de la masse est meilleure, mais en revanche, le temps de calcul devient très
couteux. Nous avons mis en place plusieurs cas tests pour valider l’équation d’advection.
Ensuite, avec le même principe que la méthode de pénalité, nous avons pu ajouter un terme de
diffusion dans l’équation du transport. Ce terme permet de maintenir la régularisation du front
( ∇φ = 1) au lieu d’utiliser les méthodes classiques de réinitialisation du front par le biais d’une
équation supplémentaire, qui compliquerait la résolution du système d’équation globale.
Afin de pouvoir appliquer cette méthode aux cas d’écoulements de polymères, le deuxième
chapitre, a été consacré à la définition de différentes lois de la rhéologie des polymères fondus,
puis nous avons présenté un modèle de remplissage. Ce modèle présente un couplage fort entre
les équations de Navier Stokes, l’équation de l’énergie, et la Level-Set. De plus, les conditions
aux limites ont été détaillées, puisqu’il a fallu dans un premier temps construire une condition qui
permet de modéliser les évents dans le moule. Après avoir, posé le modèle de remplissage, nous
avons proposé le traitement de deux types de polymères obéissant à la loi de Cross-Arrhenius.
Munis d’outils précis pour suivre l’interface, et modéliser l’écoulement de polymère, le troisième
chapitre est consacré à l’application du modèle pour l’analyse de la phase dynamique de
remplissage dans le procédé d’injection moulage. Dans cette partie, nous nous sommes attachés à
développer les différents phénomènes qui apparaissent simultanément durant la phase de
remplissage. Parmi cela, nous citons : l’effet fontaine qui a pour conséquence d’alimenter la zone
contigüe à la paroi du moule par du polymère provenant du cœur de la pièce. Ce phénomène,
localisé dans la zone d’avancée du front de la matière, est bien illustré par les résultats de calculs
de notre code. L’écoulement du polymère en amont de l’avancée du front provoque des auto-
échauffements d’origine visqueuse, ce qui diminue localement la viscosité du polymère. Ces
auto-échauffements peuvent être dans certains cas très importants, jusqu’à dégrader le polymère.
Le contact du polymère fondu avec les parois tempérées du moule, entraine la formation d’une
couche solidifiée de polymère, provoquant ainsi deux effets importants (modification de la
thermique par dégagement de la chaleur due à la dissipation visqueuse, et modification de
l’écoulement du polymère fondu, par restriction de la section de passage).
L’analyse de l’évolution du taux de cisaillement le long de la cavité, et dans son épaisseur, a
montré que l’on peut localiser des zones à cisaillement maximal, qui définissent l’évolution de la
couche de peau qui se développe dans le polymère à partir des zones pariétales. Par une analyse
basée sur la relation entre la structure cristalline des polymères avec leur comportement
viscoélastique en écoulement, nous avons montré que les gradients de structures, connus dans les
pièces injectées, sont gouvernés par le taux de cisaillement qu’ils subissent durant la phase
d’injection.
Le phénomène d’auto-échauffement, liée au cisaillement important qui se produit à la frontière
entre les différentes couches constituant l’écoulement, peut être très important pour des grandes
vitesses d’injection.
Le fait de pouvoir suivre le front de manière précisément, permet d’introduire une résistance
thermique de contact qui suit le contact polymère-moule. Sa prise en compte a montré qu’elle
joue un rôle important. Nous avons constaté que les cinétiques thermiques que subit le polymère
à l’interface sont tellement importantes, qu’une couche de peau se crée quasi instantanément
proche des parois. Ce qui suggère que le non prise en compte d’une RTC pour simuler les
transferts thermiques dans le procédé, induirait à des erreurs importantes.
Enfin, l’analyse des flux thermiques échangés aux parois a décelé un phénomène de deux pics de
flux successifs, en tous points sur la face polymère de l’interface. Nous suggérons que cela
pourrait être la signature thermique du phénomène de défaut de vague, que créerait l’écoulement
fontaine suite à la condition de non glissement à la paroi. Cette explication reste une suggestion,
nécessitant une confirmation expérimentale et/ou numérique, non apportée dans ce travail.
On peut finalement conclure que notre modèle est réaliste et capable de réaliser des couplages
mutiphysiques : la thermique, mécaniques et rhéologique. Afin de mieux exploiter le modèle, et
de réaliser une étude plus exhaustive de l’interaction moule matière dans le procédé d’injection,
des enrichissements sont nécessaires notamment par l’introduction d’un modèle de cinétique de
cristallisation. Cela permettra d’étudier l’interface moule matière durant tout le cycle d’injection.
Le compactage et le refroidissement représente la partie la plus longue du cycle, durant laquelle
le polymère se refroidi et cristallise, induisant des retraits et des RTC plus importantes. Mais les
contraintes résiduelles provoquant en partie le retrait, ainsi que la cristallisation fonction du
comportement viscoélastique du polymère, sont conditionnée par la phase dynamique de
l’injection. Un couplage entre ces différentes zones est donc nécessaire pour bien faire le lien
entre la structure, le procédé et le comportement mécaniques des pièces injectées.
Enfin, une extension de ce travail pour une modélisation en trois dimensions, permettra d’étudier
des géométries complexes ou industrielles..

101
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110
ANNEXE A
.

A. APPROCHE DE QUILLET ET LE BOT

Quilliet [Qui 1998]. et Lebot [Leb 1997], ont étudié les transferts de chaleur dans le moule en
conditions réelles d’injection. Ils ont construit un modèle thermique pour prédire la nature de
contact à l’interface polymère/moule et étudier l’évolution de la résistance thermique de contact
au cours du temps. Les mesures de la RTC ont été effectuées en phase de compactage et de
refroidissement. Nous allons exposer dans ce qui suit le principe de leur méthode et présenter
quelques résultats issus de leurs travaux.
Le dispositif expérimental réalisé, consiste en un moule de plaque finement instrumenté de deux
capteurs de flux thermiques non intrusifs placés en vis-à-vis sur un axe perpendiculaire à la
surface de la cavité, et d’un capteur de pression.

Figure 61 : Schématisation de la géométrie du Figure 62 : Schématisation de la partie fixe et


moule plaque et de la position des mobile de l’empreinte.
thermocouples

Pour élaborer le modèle, le système considéré est l’épaisseur du polymère, soumis à des
conditions aux limites de type densité de flux. Ces densités sont calculées par une méthode
inverse séquentielle de Beck [Bec 1985], en utilisant les températures obtenues par les
thermocouples placés judicieusement dans le moule. Par ailleurs, la même méthode permet
d’accéder à la température de surface du moule. Un modèle de transferts de chaleur dans le
système permet alors d’établir le champ de température dans le polymère. La variation de la RTC
peut être évaluée en fonction du temps par la suite.
Le transfert de chaleur en phase de compactage et refroidissement est modélisé dans cette étude
par le modèle suivant issu de [Qui 1998], [Leb 1997] et [Del 1998]:
∂T ∂P ⋅
ρ ( P, T ) C p ( P, T ) −α d T = ∇. (λ ∇ T ) + Q (A- 1)
∂t ∂t
Dans ce modèle, l’équation générale de la chaleur est utilisée. D’une part, les termes convectifs
sont négligés ; cette hypothèse est valide puisque les phases décrites sont les phases de
compactage et de refroidissement et les effets d’écoulement sont négligeables.
D’autre part, les termes de dissipation visqueuse ne sont pas considérés. Des simulations à l’aide
des codes commerciaux ont montré la faible importance des effets visqueux pendant les phases
de compactage et de refroidissement.
Les transferts de chaleur sont supposés monodimensionnels (à travers l’épaisseur de la pièce) et
le champ de température T(x, t).
Les conditions associées au modèle sont les suivantes :
∂T
λ ( x = 0) = ϕ f
∂x
∂T
λ ( x = L) = ϕ m (A- 2)
∂x
T ( x, t = 0) = Ti ( x)
Où :
L : Epaisseur du moule.

Ti (x) : Température initiale du polymère.

ϕ m et ϕ f : Flux de chaleur mesuré sur la partie mobile et la partie fixe du moule, respectivement.
Pour mener à bien ce calcul, il faut connaître les conditions aux limites et la condition initiale.
Les conditions aux limites sont données par les mesures instantanées des flux de chaleur quittant
le polymère et pénétrant les parois du moule. En raison de la complexité des phénomènes
correspondant à la phase de remplissage, nous allons présentés des résultats de simulation pour
cette phase dans le chapitre résultats
Une méthode enthalpique a été élaborée pour l’identification de ce champ initial de température
utilisant les données expérimentales déjà acquises : la température de la surface du moule et la
densité de flux traversant l’interface.
Des simulations avec des logiciels commerciaux (ex : MoldFlow) ont montré que le champ initial
de température peut être présenté par un plateau central et deux régions avec un fort gradient au
bord de la paroi pour des pièces à faibles vitesses (Figure 63).

112
Figure 63: Modélisation du champ initial Figure 64: Profil des températures mesurées par les
de température [Leb 1997] thermocouples et de la température identifiée par la
méthode inverse [Leb 1997]
Pour cela les auteurs [Qui 1998], [Leb 1997] et [Del 1998]:
Ont choisi d’approcher l’évolution de la température par le modèle suivant :
Pour : 0 ≤ x ≤ α1 T ( x,0) = an x n + a1 x + a0

Pour : α1 < x < α 2 T ( x,0) = T pl

Pour : α 2 ≤x ≤L T ( x,0) = bn ( L − x) n + b1 ( L − x) + b0
Avec :
ϕ ⎛ n −1⎞
a0 = T pl + α 1⎜ ⎟
λ ⎝ n ⎠
ϕ
ϕ λ
a1 = − et a n =
λ n α n −1
n : nombre entier varie entre 2 et 5.
Ces trois coefficients sont obtenus par les hypothèses de continuité du flux de chaleur aux deux
interfaces et la continuité de température et flux de chaleur entre le plateau et la zone
polynomiale. Les coefficients bn, b1, b0 peuvent être obtenus de façon analogue.
Cette méthode a pour but donc d’identifier un champ de température initial à un instant donné
dans l’épaisseur du polymère. Il faut donc choisir le meilleur profil initial selon des critères bien
précis.
La méthode repose alors sur la connaissance de données expérimentales, qui sont ici le niveau
d’énergie et les densités de flux mesurés à chaque instant. Le principe de la méthode consiste à
calculer un critère d’optimisation issu de la comparaison des données mesurées à chaque instant
(densité de flux et de l’énergie) et des résultats calculés avec les équations du modèle.
Lorsque la pièce est totalement refroidie, au temps final tf, les flux de chaleur traversant
l’interface sont nuls et le champ de température dans la pièce est isotherme, à la température de la

113
surface du moule Tf. Il est alors aisé de calculer l’enthalpie massique hf de ce champ final de
température.
Tf

h f = ∫ C p dT (A- 3)
Tref

La valeur de l’enthalpie initiale Hiexp est accessible à chaque instant par l’intégration des mesures
de flux de chaleur et la connaissance de l’état final.
Pour chaque modèle de champ initial de température c’est-à-dire pour chaque quadruplet
( α 1, α 2 , T p l , n) , on peut calculer son enthalpie. Celle-ci est comparée à celle calculée à partir des
données expérimentales.
2
⎛ H i exp − H i mod ⎞
Le premier critère à optimiser est donc J 1 (α 1,α 2 , T pl , n) = ⎜⎜ ⎟⎟ (A- 4)
⎝ H i mod ⎠
Cette condition est nécessaire mais non suffisante. En effet, il existe un nombre fini non nul de
champs initiaux à enthalpie identique. Ce nombre devient plus grand dès lors qu’une erreur sur
l’enthalpie est tolérée. Il est donc nécessaire de faire converger l’identification vers une solution
unique en utilisant un critère supplémentaire. C’est le critère sur la densité de flux qui repose sur
la comparaison entre le flux issu du champ de température à un instant donné avec le flux relevé
expérimentalement au même instant.
Le critère de flux à minimiser est le suivant :
2 2
Nk ⎛ ϕ f , cal (k + 1) − ϕ f ,exp (k + 1) ⎞ Nk ⎛
ϕ m, cal (k + 1) − ϕ m ,exp (k + 1) ⎞
J 2 = (∑ ⎜ ⎟ + ∑⎜ ⎟ (A- 5)

k =0 ⎝ ϕ f ,exp (k + 1) ⎟ k =0 ⎜ ϕ ( k + 1) ⎟
⎠ ⎝ m ,exp ⎠
La fonctionnelle à minimiser est définie par : J = δ J 1 + (1 − δ ) J 2 (A- 6)
Pour chaque quadruplet (Tpl, α 1 , α 2 , n) la fonctionnelle totale est calculée. La solution optimale
est le champ de température initial qui minimise le J.
δ et (δ-1) représentent les poids respectifs des deux critères J1 et J2. Seuls les trois paramètres Tpl,
α1, α2 varient dans la pratique.

Les auteurs ont conclus de cette étude que la température de surface du moule n’est pas constante
au cours du cycle de l’injection. Elle peut augmenter de 10C° juste après la phase d’injection. La
prise en compte d’une température de moule constante peut donc fausser les résultats obtenus par
les simulations numériques.
La figure 17 présente une comparaison entre l’évolution de deux profils de température initiale à
travers l’épaisseur de la pièce à 0.5 seconde après le début de la phase de compactage, l’un
identifié par la méthode inverse et l’autre calculé par une simulation numérique effectuée par
MoldFlow. Les résultats montrent que le champ initial identifié est très proche de celui calculé.

114
Figure 65 : Évolution du profil de température Figure 66 : Évolution du profil de température
initial dans l’épaisseur de la pièce [Leb 1997], et dans l’épaisseur de la pièce en fonction du
[Del 1998] temps [Leb 1997], et [Del 1998]

La Figure 67 présente l’évolution du profil de température à travers l’épaisseur de la pièce


identifiée par la méthode développée dans cette étude, à différents instants du temps du cycle de
l’injection.

La Figure 68 présente l’évolution du profil de température de surface du polymère en fonction du


temps. Le résultat identifié par la méthode développée ici correspond bien à celui calculé par la
simulation utilisant MoldFlow.

Figure 69 : Evolution de la température de Figure 70: Variation de la température dans la


surface du polymère au milieu de la pièce [Leb pièce à une position donnée en fonction du
1997], et [Del 1998] temps de cycle pour deux valeurs différentes de
la RTC [Nar 1999]

115
B. INFLUENCE DU PROCEDE SUR LA RESISTANCE THERMIQUE DE CONTACT

Certains paramètres du procédé sont à prendre en compte lors de l’étude des résistances
thermiques de contact entre le polymère et le moule.
Il faut tout d’abord tenir compte du fait que la micro-géométrie du contact est influencée par la
solidification du polymère sur le moule. Il a été montré dans l’étude de Quillet et al. [Qui 1998].
Que la lame d’air qui freine les transferts thermiques, est une fonction croissante de la rugosité et
joue un rôle prépondérant dans le passage de la chaleur. Or, dans les modèles classiques de la
résistance thermique de contact, le milieu interstitiel joue un rôle mineur dans les transferts de
chaleur à l’interface. Par ailleurs, la pression dans la cavité moulante varie beaucoup pendant la
mise en forme et les niveaux de pression atteinte sont importants : de l’ordre de plusieurs
centaines de bars.
La pression a donc probablement une influence importante sur la géométrie du contact, sur le
milieu interstitiel et donc sur la résistance thermique de contact, comme il a été présenté dans les
études précédentes.
Sridhar et al. [Sri 2000] ont lié la variation de la résistance thermique de contact pendant
l’injection, au comportement de l’espace interstitiel produit entre le polymère et le moule suite au
retrait de la pièce refroidie. Les résultats ont montré que l’interface est constituée de régions de
bon contact formées pendant la phase initiale de remplissage et d’interstices de taille finie formés
par le retrait pendant le refroidissement. Les dimensions de ces deux régions à un instant donné et
une phase donnée du cycle dépendent du taux de transfert de chaleur à l’interface, de l’uniformité
des retraits etc.…. L’étude a montré que la résistance thermique de contact est fonction de
l’interstice formé. Les dimensions de cet interstice varient d’une taille minimale au début du
remplissage à une taille maximale vers la fin de la phase de refroidissement.
L’effet de la résistance thermique de contact sur le transfert de chaleur aux interfaces a été étudié
pour différentes dimensions de l’interstice en utilisant des valeurs de conductivité thermiques qui
sont les mêmes que celles du polymère et du métal en conditions d’injection. Les résultats
obtenus de cette analyse numérique montrent que si la taille de l’interstice à l’interface entre
deux matériaux, l’un conducteur et l’autre isolant, augmente, la condition isotherme utilisée pour
le calcul de la résistance thermique de contact ne peut plus être utilisée.

C. LES MESURES DE LA RESISTANCE THERMIQUE DE CONTACT EN CONDITION DE

MOULAGE

Les mesures de la résistance thermique de contact sur un moule réel sont délicates, car la
résistance thermique de contact dépend d’un grand nombre de paramètres qui proviennent du
polymère, du moule et des conditions de moulage.
Quelques études ([Pei 1989], [Ama 1990]) ont montré que l’utilisation des thermocouples pour la
mesure de la température dans le polymère perturbe la mesure. L’étude de Quillet et Le Bot ([Qui
1996]), montre que les thermocouples utilisés peuvent refroidir localement le polymère.
Des capteurs infrarouges pour mesurer la température de surface du polymère ont été utilisés par
[Mai 1995], [Lal 1995]. Ce type de capteur pose des problèmes de calibrage, et on ne peut pas
assurer un caractère non intrusif.
D’autres méthodes de mesures ont été proposées. Elles consistent à installer dans la cavité
moulante des thermocouples de très petit diamètre de l’ordre de 80 à 200 µm avant l’arrivée du
116
polymère dans le moule et sa solidification. Ces méthodes sont très difficiles à réaliser de fait que
la tenue des thermocouples ne peut pas être assurée car les polymères thermoplastiques sont très
visqueux et sont injectés à forte pression et à grande vitesse.
Yu et al. [Yu 1990] ont réalisé des mesures de la résistance thermique de contact dans des
conditions réelles d’injection. Les valeurs de la RTC obtenu ont été utilisées dans un logiciel de
simulation de la phase de refroidissement (Polycool II), qui généralement néglige la résistance
thermique de contact. A titre d’exemple, pour une pièce en polystyrène d’épaisseur 2 mm, la
résistance thermique obtenue en refroidissement est de l’ordre de (1~2). 10-3 m2.K/W. Le temps
de refroidissement calculé pour cette pièce par le logiciel, avec cette résistance, est de l’ordre de
22s. Dans le cas contraire, le temps de refroidissement évalué pour la même pièce est de l’ordre
de 13s.
Manceau [Man 1995], dans son étude, a évalué l’ordre de grandeur de la RTC en comparant des
données expérimentales avec une simulation du procédé. Elle donne une valeur moyenne pendant
la phase de compactage de l’ordre de 10-5 m2.K/W et l’autre pendant le refroidissement de l’ordre
de 10-3 m2.K/W.
Narh et Sridhar [Nar 1999] ont étudié avec un logiciel de simulation du procédé de l’injection (C-
MOLD®), l’effet de la résistance thermique de contact sur le temps de refroidissement des pièces
injectées. Des valeurs de la RTC entre 4.10-5 m2.K/W et 10-3 m2.K/W ont été utilisées pendant la
simulation.
La Figure 70 issue de [Nar 1999] présente la variation de la température en fonction du temps du
cycle à une position donnée, pour deux valeurs différentes de la RTC. Les calculs ont montré que
le temps de refroidissement nécessaire pour qu’une pièce en polystyrène atteigne sa température
d’éjection (~116 C°) pour une RTC = 10-3 m2.K/W est plus grand de 15% que le temps de
refroidissement calculé pour RTC = 4.10-5 m2.K/W.
Les principales conclusions de cette étude sont que la résistance thermique de contact ne doit pas
prendre une valeur constante au cours de l’injection. Pour améliorer la simulation et en tenant
compte du retrait que subit la pièce pendant le refroidissement, les auteurs conseillent d’utiliser
des valeurs de l’ordre de 10-3 m2.K/W pendant le refroidissement et de l’ordre de 10-5 m2.K/W
pendant la phase de remplissage.

D. INTRODUCTION DE LA RESISTANCE THERMIQUE DE CONTACT DANS LES

MODELES DE LA THERMIQUE

Les transferts de chaleur en injection sont d’une manière générale, modélisés par l’équation
suivante qui traduit la conservation de l’énergie :
DT .
ρ ( P, T ) C p ( P , T ) = ∇. ( λ ∇ T ) + σ :∇ v + Q (A- 7)
Dt
Où :
D
=

Dt ∂ t
+ v .∇( ) (A- 8)

est la dérivée particulaire d’une grandeur

117
et
D T ∂T
Dt
=
∂t
+ v .∇ T( ) (A- 9)

∂T
ρ Cp correspond à la variation de l’énergie interne par rapport au temps en un point fixe du
∂t
système considéré.
(
ρ C p v . ∇.T ) correspond à la quantité de chaleur entraînée par le mouvement de la matière
(terme convective).
∇. ( λ ∇ T ) : Flux de chaleur par conduction.

σ : ∇ v : Dissipation visqueuse d’énergie.


.
Q : Production d’énergie interne par unité de temps et de volume donnée en (W /m3).

Tenant compte des équations présentées ci-dessous, issues des relations classiques de la
thermodynamique, on obtient :
Ds .
ρT = ∇ . (λ .∇T ) + σ :∇ v + Q (A- 10)
Dt
où s est l’entropie du système:
D s CP D T DP
= −αd V (A- 11)
Dt T Dt Dt

1 ⎛ ∂V ⎞ 1
Et α d = ⎜ ⎟⎟ coefficient de dilatation isobare, avec V = le volume spécifique du
V ⎜⎝ ∂ T ⎠P ρ
polymère.
L’équation (II-57) peut s’écrire sous la forme suivante:
DT DP .
ρ Cp −α d T = ∇ . (λ ∇T ) + σ :∇ v + Q (A- 12)
Dt DT
En utilisant la définition de la dérivée particulaire de l’équation (36), l’équation (38) s’écrit sous
la forme :
∂T ∂P .
ρ Cp ( + v. ∇ T ) − α d T ( + v. ∇ P) = ∇ . (λ ∇T ) + σ :∇ v + Q (A- 13)
∂t ∂T
L’équation (39) décrit à l’aide des variables T et P la propagation de la chaleur pour un polymère
en mouvement sous une pression variable. C’est donc l’équation de chaleur à laquelle on va
associer des conditions aux limites et une condition initiale pour chaque situation.

118
Le contact entre le polymère et le moule n’est jamais parfait. Le transfert de chaleur est réduit par
l’existence d’une résistance thermique de contact qui s’oppose à l’évacuation du flux de chaleur :
T polymère − T moule
R(t ) = (A- 14)
ϕ (t )
Par conséquent, Narh et al. [Jia 2001] proposent que la condition aux limites à l’interface
polymère/moule ait la forme :
∂T 1
λ⋅ = ⋅ (T pI − Tm ) (A- 15)
∂ y int erface R

Où :
λ : La conductivité thermique du polymère.

Tm : Température du moule.

TpI : Température du polymère à l’interface.

Et R la résistance thermique de contact qui peut être prise entre (10-5 et 10-3) m2.K/W suivant la
phase du cycle de l’injection selon les travaux de Narh et Sridhar [Nar 1997]

La Figure 71 présente l’évolution de la température du polymère en fonction du temps à deux


positions différentes. On peut remarquer le bon accord entre la simulation et les résultats
identifiés par la méthode.

Figure 71 : Evolution de la température du polymère en fonction du temps à deux positions [Leb


1997], et [Del 1998]
La Figure 72 et la Figure 73 présentent les évolutions de la résistance thermique de contact en
fonction du temps.
Pendant les premiers instants, on remarque sur la Figure 72 que l’évolution de la résistance
thermique de contact est quasi-linéaire, elle est de l’ordre de 5.10-4m2.K/W. Ce résultat concorde
119
avec les valeurs trouvées dans les travaux de recherche précédents [Par 1997] et [Yu 1990].
Lorsque la pression diminue à partir de t=12s (Figure 73), on remarque que la RTC commence à
augmenter doucement. A t=17s, la pression devient nulle (phase de refroidissement) et une
augmentation brusque de la RTC (~ 2.10-3 m2.K/W) se produit. Cette augmentation est traduite
par l’espace qui se produit lors du décollement de la pièce de la surface du moule et qui perturbe
le transfert de chaleur de la pièce vers le moule.

Figure 72 : Evolution de la RTC en Figure 73 : Evolution de la RTC en fonction du


fonction du temps [Leb 1997], et [Del temps [Leb 1997], et [Del 1998]
1998]

120
ANNEXE B

A. INTRODUCTION

Le modèle de remplissage des moules d’injection développé durant cette thèse a pour objectif de
simuler la phase de remplissage dynamique du procédé d’injection, en s’affranchissant à des
problèmes d’interface moule polymère.
Pour montrer la fiabilité des modèles utilisés, une étape de validation est effectuée, dans le
premier stade nous allons couplés le modèle de l’écoulement et le modèle du transport appliqués
à des cas tests académiques. Il s’agit généralement de problèmes d’école bien documentés, dont
on connaît la solution analytique, numérique ou expérimentale.

B-SOLUTION ANALYTIQUE DU CHAMP VITESSE DANS UN ECOULEMENT PLAN

Considérons l’écoulement d’un polymère entre plaques parallèles (cf. Figure 74 ).

Figure 74 : écoulement plan

Hypothèse cinématique :

⎧⎪u( y )
u =⎨ v=0 (B- 1)
⎪⎩w=0
Équilibre des forces dans un écoulement plan
L’équilibre entre les forces de pression et les forces de viscosité est décrit par la Figure 75 :
∆Fcisaillement = ∆Fpression ⇔ τ y + dy .dz.dx − τ y .dz.dx
(B- 2)
= Px .dz.dy − Px + dx .dz.dy
en divisant l’expression de l’équation précédente par le volume élémentaire dx dy dz il vient :

dτ dP
=
dy dx (B- 3)

Figure 75 : équilibre des forces dans un écoulement plan

C- CALCUL DE LA VITESSE DANS UN ECOULEMENT PLAN NEWTONIEN

Comportement newtonien :
τ =ηγ (B- 4)
Avec les hypothèses de cinématique de l’équation (1) :

γ = du (B- 5)
dy
L’équation (3) devient :

122
d 2 u dp
η 2 = (B- 6)
dy dx

En utilisant les conditions aux limites (vitesse nulle à la paroi) ⎛⎜ du ⎛⎜ h ⎞⎟ = 0 ⎞⎟ , l’intégration permet
⎜ dy 2 ⎟
⎝ ⎝ ⎠ ⎠
d’obtenir l’expression du champ de vitesse :
∆P 2
u( y ) = − ( y − yh) (B- 7)
2ηL
Calcul du débit dans un écoulement plan newtonien
L’intégration du champ de vitesse sur l’épaisseur donne l’expression du débit :
∆Plh 3 (B- 8)
Q=
12ηL

En introduisant l’expression de la vitesse moyenne V = ∆Ph dans l’expression de la vitesse, on


2

12ηL
obtient :
⎛ ⎛ y ⎞2 ⎛ y ⎞ ⎞
u ( y ) = −6V ⎜⎜ ⎜ ⎟ − ⎜ ⎟ ⎟⎟ (B- 9)
⎝⎝ h ⎠ ⎝ h ⎠⎠

Loi puissance (Cas d’un fluide pseudoplastique)


n −1
du
η=K (B- 10)
dy
Le calcul de la vitesse utilisant les conditions aux limites donne
⎛ 1 ⎞
1
1 +1
+1
n ⎛ n∆P ⎞ ⎜ ⎛ h ⎛ ⎞n ⎟
n
n
⎞ h
u= ⎜ ⎟ ⎜⎜ − y⎟ −⎜ ⎟ ⎟ (B- 11)
n + 1 ⎝ KL ⎠ ⎜ ⎝ 2 ⎠ ⎝2⎠ ⎟
⎝ ⎠
L’intégration de la vitesse sur la section donne la valeur du débit :
1
n ⎛ ∆P ⎞ n n + 2
1

Q= ⎜ ⎟ lh (B- 12)
2(2n + 1) ⎝ 2 KL ⎠
1

⎛ ∆P ⎞ n n +1 dans l’expression
1
En introduisant l’expression de la vitesse moyenne V = n
⎜ ⎟ h
2(2n + 1) ⎝ 2 KL ⎠
de la vitesse, on obtient :

2n + 1 ⎡⎢⎛ − 2 y ⎤
1
+1
⎞n
u( y ) = V ⎜ + 1⎟ − 1⎥ (B- 13)
n + 1 ⎢⎝ h ⎠ ⎥
⎣ ⎦
La vitesse de cisaillement à la paroi vaut :

123
1
du ∆P n 1n
= h (B- 14)
dy y =h
KL
2(2n +1) 2 n Q
1
γw = (B- 15)
n lh 2

D-SOLUTION ANALYTIQUE DE L’ECOULEMENT DE POISEUILLE DIPHASIQUE

On considère un écoulement laminaire de fluides visqueux non-miscibles entre deux plans


parallèles fixes de longueur L et séparés d’une distance H. le mouvement est généré par un
gradient de pression
∂p pd − pg
= =∆p (B- 16)
∂x L
dans la direction x et le champ de vitesse qui en résulte possède uniquement une composante
dans cette même direction. Le système d’équations de Navier-Stokes peut alors s’écrire :
∂ux =0
∂t

∂ux =− 1 ∂p + 1 ∇.⎡η⎛ ∂ux + ∂ux ⎞⎤


∂t ρ ∂x ρ ⎢⎣ ⎜⎝ ∂x ∂y ⎟⎠⎥⎦
∂p
=0 (B- 17)
∂y
D’après le système (17), u(ux,0,0)=(ux(y,t), 0, 0) et p=p(x, t). Si on suppose de plus que
l’écoulement est stationnaire, on obtient alors l’équation suivante, qui est valable dans les fluides
1 et 2 :
∂p ∂ ⎡ ∂ux ⎤
= η (B- 18)
∂x ∂y ⎢⎣ ∂y ⎥⎦
Soit après intégration de
∆p 2
ux,1( y )= y +C1 y +C1' (B- 19)
2η1
∆p 2
ux,2( y )= y +C2 y +C2'
2η2
où ux,1 et ux,2 sont les composantes respectives de la vitesse des fluides 1 et 2 dans la direction x.
Si on ajoute des conditions aux limites d’adhérence aux parois et des relations de saut à
l’interface,

124
ux,1 =0 (B-20)

en y=0

ux,2 =0 (B- 21)

sur y=H

[u ]=u
x x,2 −ux,1 =0 (B- 22)
sur l’interface fluide1/fluide2
⎡η ∂ux ⎤ =η ∂ux,2 −η ∂ux,1 =0 (B- 23)
⎢⎣ ∂y ⎥⎦ 2 ∂y 1
∂y
sur l’interface fluide1/fluide2
il est alors possible de trouver une solution analytique des champs de pression et de vitesse pour
le problème de Poiseuille diphasique (17). Pour cela, il faut déterminer les constantes C1, C’1, C2
et C’2 grace à (22). On peut réécrire (25) :
∂u ⎛ ⎞
η1 x,1 =η1 ⎜ 1 ∆py +C1 ⎟ (B- 24)
∂y ⎝ η1 ⎠
∂u ⎛ ⎞
η2 x,2 =η2 ⎜ 1 ∆py +C2 ⎟ (B- 25)
∂y ⎝ η2 ⎠
Si d est la distance entre l’interface et le plan inférieur du canal, on a ainsi
∆pd +η1 C1 =∆pd +η2C2 (B- 26)
Soit,
η2
C1 = C (B- 27)
η1 2
La condition limite sur la plaque du (22) nous permet de déterminer C’1 :
C'1 =0 (B- 28)
On exprime de plus C’2 en fonction C2 grace à la condition (23) sur ux,2 :
C2' =− 1 ∆pH 2 −C2 H (B- 29)
2η 2
En injectant l’expression des vitesses ux,1 et ux,2 dans (24),
1 ∆pd 2 +C d = 1 ∆pd 2 +C d +C ' (B- 30)
2η1 2η 2
1 2 2

Soit en remplacent C1 et C’2 par leurs valeurs respectives dans l’expression (29), on accède alors
à une équation qui ne décrit plus que la constante C2 :
∆p ⎛⎜ η1 (d 2 − H 2 )−η2 d 2 ⎞⎟
C2 = (B- 31)
2η2 ⎜⎝ η2 d −η1 (H −d ) ⎟⎠

En identifiant la valeur de C’2 donnée par l’expression (33) dans le système (28), on détermine
alors complètement l’ensemble des constantes qui définissent ux,1 et ux,2 :

125
∆p ⎛⎜ η1 (d 2 − H 2 )−η2 d 2 ⎞⎟
C1 =
2η1 ⎜⎝ η2 d −η1 (H −d ) ⎟⎠
C'1 =0
∆p ⎛⎜ η1 (d 2 − H 2 )−η2 d 2 ⎞⎟ (B- 32)
C2 =
2η2 ⎜⎝ η2 d −η1 (H −d ) ⎟⎠
∆pH ⎛⎜ (η2 −η1 )(d 2 − Hd ) ⎞⎟
C'2 =
2η2 ⎜⎝ η2 d −η1 (H −d ) ⎟⎠

on peut ainsi exprimer analytiquement la vitesse de l’écoulement de Poiseuille stationnaire 2D


dans chaque fluide par

∆p ⎛⎜ 2 η1 (d 2 − H 2 )−η2 d 2 ⎞⎟
ux,1 = y + y
2η1 ⎜⎝ η2 d −η1 (H −d ) ⎟⎠
(B- 33)
∆p ⎛⎜ 2 (η1 (d 2 − H 2 )−η2 d 2 )y + H (d 2 − Hd )(η2 −η1 ) ⎞⎟
ux,2 = y +
2η2 ⎜⎝ η2 d −η1 (H −d ) ⎟

La solution analytique de la pression découle directement de l’équation (28) dans laquelle on
injecte la solution théorique du champ de vitesse (21). On peut aussi directement intégrer
l’expression (20):
p1 (x )=∆px+ K1 (B- 34)
p2(x )=∆px+ K 2
où K1 et K2 sont des constantes d’intégration par rapport à x. Or p1(x)=p2(x) en y=H/d, donc
K1=K2. On a de plus p=pinlet en x=0 et p=pout en x=L. d’où la solution analytique en pression

p(x )=
(p
out − pinlet )
x+ pinlet (B- 35)
L

126
FOLIO ADMINISTRATIF

THESE SOUTENUE DEVANT L'INSTITUT NATIONAL DES SCIENCES APPLIQUEES DE LYON

NOM : EL OTMANI DATE de SOUTENANCE : 15 Juillet 2009


(avec précision du nom de jeune fille, le cas échéant)
Prénoms : Rabie
TITRE : Etude du refroidissement d’un polymère chaud sur une paroi métallique froide : influence des paramètres d’interfaces
NATURE : Doctorat Numéro d'ordre : 2009-ISAL-0060
Ecole doctorale : MEGA
Spécialité : Mécanique et Thermique
Cote B.I.U. - Lyon : T 50/210/19 / et bis CLASSE :
RESUME :
Dans l'industrie de la mise en forme des polymères, il est bien connu que les conditions du procédé influencent fortement la qualité du
produit final. La simulation numérique de l'ensemble du procédé est alors nécessaire pour optimiser et comprendre l'interaction entre la
qualité des matériaux produite (ou leurs propriétés) et le cycle du procédé. Dans la mise en forme par injection moulage, l'un des problèmes
rencontrés dans la simulation numérique est le suivi du front polymère-air (ou de l'interface) lors de la phase de remplissage. La précision de
la détermination de l'interface est importante pour décrire correctement les champs de vitesse et pression et l’effet fontaine. Pour ces raisons,
l’objectif de ce travail est double :
i-développer un modèle numérique simulant la phase de remplissage, dans des conditions anisothermes ;
ii-appliquer ce modèle pour une étude fine du comportement du polymère lors de son écoulement dans le moule, afin d’analyser
l’interaction moule-polymère aux interfaces.
Premièrement, nous présentons deux nouvelles approches concernant la méthode de Level-Set, choisie pour le suivi d’interface. La première
concerne la correction de la masse pour la méthode de Level-Set, qui n’est généralement pas conservative. Cette technique diffère des autres
modèles usuels par l'ajout dans l'équation du transport d'un terme de pénalisation, construit pour contraindre la vitesse à satisfaire le bilan de
masse. Ce terme est multiplié par un coefficient , dit paramètre de pénalisation. La deuxième approche consiste à approximer la fonction
Level-Set par une fonction de distance signée, et donc à éliminer complètement le besoin de la procédure coûteuse de réinitialisation.
L’objectif principal de cette approche est d'introduire une minimisation du gradient de la fonction Level-Set, qui permet de maintenir la
fonction distance signée uniforme.
Deuxièmement, la performance de la méthode est démontrée et validée à l'aide de plusieurs cas concernant des écoulements diphasiques.
Nous montrons par des expériences numériques que cette méthode est très avantageuse et plus précise que les méthodes usuelles. Il est
connu que la méthode de Level-Set classique n'est pas conservative, lorsqu'elle est utilisée pour le suivi de front entre deux fluides dans un
volume confiné. La même méthode est testée alors pour suivre l’évolution de l’interface air-liquide dans le cas de la montée d’une bulle
d'air dans une colonne d’eau. Dans ce cas, la méthode de Level-Set, ne se révèle pas conservative. Une solution est alors proposée en vue
d'introduire une correction, et d'assurer un caractère conservatif à la méthode.
Finalement, une fois la méthode validée dans différentes configurations, elle est alors appliquée pour la simulation du remplissage d’une
cavité rectangulaire par un polymère, comme dans le procédé d’injection moulage. Cela fait donc intervenir un écoulement d’un fluide non-
Newtonien et anisotherme. Pour ce faire, les équations, de Navier-Stokes, de continuité et d’énergie sont couplées pour décrire l’écoulement
et le comportement thermique du polymère fondu. Une méthode d’éléments finis est utilisée pour résoudre ces équations. Les résultats
montrent clairement l'effet fontaine. La température, la vitesse, la pression et la viscosité sont calculées et l'influence de la résistance
thermique de contact entre le polymère et le moule en métal est également étudiée et ce pour différentes conditions d’injection.
MOTS-CLES : injection moulage, méthode de Level-Set, pénalité, polymère, transfert de chaleur, interfaces
Laboratoire (s) de recherche : Centre de thermique de Lyon (Cethil)
Directeur de thèse: M’hamed BOUTAOUS et Patrice CHANTRENNE
Président de jury :
Composition du jury :
MOJTABI Abdel Kader, Professeur, Université de Toulouse, MELE Patrice, Professeur, Université de Savoie ; DELAUNAY Didier,  Directeur  de 
recherche du CNRS, ISITEM, Nantes, BOURGIN Patrick, Directeur Ecole centrale de Lyon, RAYNAUD Martin, Professeur, INSA de Lyon, BOUTAOUS
M’hamed, Maître de conférences, INSA de Lyon, CHANTRENNE Patrice, Professeur, INSA de Lyon

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