Vous êtes sur la page 1sur 28

Introduction

L’instrumentation dans l’industrie (et surtout celle du Pétrole et Gaz) est un outil très
important qui nécessite beaucoup de précaution pour le bon déroulement du processus.

L’instrumentation et la régulation auxquels sont associe les automatismes constituent un


domaine technique tout à fait essentiel dans la conduite des procèdes.

L’automatisme est un ensemble de procèdes qui rendent l’exécution dune tache


automatique, et qui diminue considérablement l`intervention de L`homme à niveau minimum.

Au cours de ce stage au sein de département Exploitation/Service Automation,nous avons


l’occasion de visiter tous les sites de production de brute et de compression de Gas à EL-GASSI et
ZOTTI ou nous avons une idée complète du processus de production de brute et de
compression de Gas et d’autre part nous avons vu la salle de contrôle CCR (central control room )
ou nous avons bien compris l`enchainement des boucles et j`ai aussi passé quelque temps a l’atelier
ou nous allons vu comment utilise le HART ( Pocket de communication avec les Transmetteurs
Intelligents )et comment simuler une vanne .

De plusnous avons pu enrichir mes connaissances dans le domaine de l’Automatisation et


surtout en ce qui concerne les automates programmable industriel (PLC/API) et les systèmes de
contrôles de façon générale tel-que : DCS, ESD…etc.

Nous allons présenter dans ce rapport l’essentiel d’ expérience dans ce stage.


Présentation de l’entreprise :
SONAHESS, est une association entre la compagnie pétrolière algérienne SONATRACH
est la compagnie américaine AMERADA HESS qui date de l’an 2000, située à 120 Km au sud-
ouest de Hassi-Messaoud.

Le gisement d’El Gassi est situé à 120 km au Sud- ouest de Hassi -Messaoud. Il est
composé de trois centres de traitement (El-Gassi, Zotti, EL-Agreb ).

Description des procédés :


1-GS1 :
Le champ d’El-Gassi est le champ central du GEA (Gassi El-Agreb); c’est le point d’expédition
de toute l’huile produite par la GEA vers (Houd El Hamra : Centre de réception de tous les
produits du sud). Le centre de ce champ, appelé GS1 (du nom du puits pétrolier le plus près
du centre) est doté d’un procédés qui traite à la fois l’huile, l’eau et le Gaz.

2-Zotti :
Ce centre reçoit le brut provenant des puits de Zotti, le brut subit une séparation à haute
pression, puis expédié vers GS1.

2-B-New Zotti (GCR : Gas Compression & Reinjection):

C’est un nouveau centre conçu pour la compression du gaz afin de l’injecter, au niveau des
puits conçues spécialement pour cela, soit comme gaz lift (GL : Gas Lift) ou gaz miscible
(MF : Miscible Flood).

3-Centre El Agreb:
Ce centre est constitué de deux unités de traitement d’huiles West Agreb et AR06 et une
autre unité AR02 d’injection d’eau

3-A-West Agreb & AR 06:


Ces deux centres sont conçus pour recevoir le pétrole brut provenant des puits des deux
champs (West Agreb et AR06) où il subit une première séparation à haute pression, avant
d’être expédié vers le centre GS1, le gaz séparé est envoyé à son tour vers le New Zotti
(GCR). Le centre West Agreb contient une station de déshuilage alimentée à la fois par l’eau
Produite de ce centre et du centre AR06, l’eau déshuilée est injectée dans un puits conçu
pour cela.

Description du Process :

*Le centre GS1 reçoit la production d' huile des champs de Zotti et d' El-Agreb, le
brut traité et stocké dans les bacs de stockage avant d' être expédié vers
(Haoud EL Hamra) au moyen des pompes d' expédition sur une ligne de transport 18".

Dans ce centre on trouve les unités suivantes:

• Séparation.

• Stockage.

• Expédition.

• L’eau produite (Produced water).

• Unite OOS (Oil Optimization System).

Le gaz provenant d' EL Gassi passe à travers deux condenseurs, le condensat


récupéré est envoyé vers le ballon. Le gaz sortant est dirigé vers le booster
compresseur 1er étage (LP Compressors) avec une pression d' aspiration de 5 bars
et de refoulement 14 bars et le 2ème étage (HP Compressors) avec une pression d'
aspiration de 14 bars et de refoulement de 41 bars.
A l’entrée de chaque booster compresseur, il existe des Knock out Drum (scrubber)
qui protège les compresseurs contre les entrainements des particules liquides
entrainées par les gaz venant des slug catcher. Ces compresseurs sont des
compresseurs centrifuges entrainés par des moteurs électriques à vitesse variable. Le
gaz refoulé à une pression de 41 bars, avant son admission dans l' unité de gaz lift à
ZOTTI, passe a travers l' unité de séchage ( unité de déshydratation ).

•Unité Gaz lift (ZOTTI/GCR): l’unité de compression gaz lift est alimentée par deux
sources différentes :

 Gaz sortant de l’unité de séchage (Dehydration)


 Gaz provenant de la ligne de secours HMD (GR1/GR2). Ce dernier est plus
sec que celui provenant de l`unité Séchage.

Le gaz après séchage est admis dans l'unité gaz lift, cette unité est constituée de
trois compresseurs dont deux fonctionnent en parallèle, l' autre est en stand-by.
Cette unité permet de comprimer le gaz d’une pression d' aspiration de 41 bars à 150
bars.

La pression de refoulement du gaz lift est de 150 bars qui garantie la distribution en
sortie de station vers les champs demandeurs (les ARs , Zotti, EL Gassi).

• Compression HP (MF compresseurs) : Cette unité de compression est constituée


par deux compresseurs dont un est en service, l'autre en standby. MF ( Miscible
Flood ) compresseur est alimenté par l' unité gaz lift, elle permet de comprimer le gaz
de 150 bars à 400 bars, le gaz est envoyé vers le champ d' EL Gassi, qui est utilisé
comme injecteur de gaz miscible.

• Unité de déshydratation : Dans l’unité déshydratation nous trouvons un


ensemble déshydratant à tamis moléculaire UOP, de trois cales, réactive à chaud,
conçue pour l’ opération entièrement automatique par le DCS de l'usine. Sa
construction, opération, et fonctionnement sont selon les stipulations de
l'ensemble RFP. L'adsorption en continu du courant d' alimentation à gaz naturel
( gaz humide ) est atteinte en cyclant la régénération d' une simple cale chargée
lorsque les autres cales « sèchent » le gaz de transformation. La durée de cycle,
c'est une période de deuze heures, avec huit de ces heures consacrées à l'adsorption
et quatre heures a la régénération (réchauffage de la cale : 2.5 heures, refroidissement
de la cale : 1.5 heures).

• Dilution water : unité de traitement d'eau pour éviter la corrosion dans les
pipe puis l’envoyé dans les puits.

• Unité de Stabilisation du condensat : Le gaz provenant des sites EL Agreb et


GS1 est récupéré à Zotti. L'unité de stabilisation récupère le condensat instable, elle le
stabilise puis l’envoie vers El-Gassi pour exportation avec le brut. La gaze qui est
récupéré on le transfère directement à l'unité de déshydratation puis au SKID de gaz.

Centrale électrique (PGP : Power Génération) : elle est constituée de 4 turbogénérateurs


de type GE (General Electric) et leurs accessoires, elle alimente les trois centres (GS1,
Zotti, Agreb). Elle contient aussi une salle de contrôle qui porte les armoires de
commande des turbines et gérer par le système MARK Ⅵ.

2- Hygiène, Sécurité et Environnement (HSE) :


Faite pour assurer l’application des règles de sécurité et de l`environnement dans
l’entreprise :

1-Objectif du HSE :

 Pas d'accidents.
 Pas de blessures.
 Pas d'atteinte à l’environnement.

2-Règles d'or de la sécurité :

 communication
 isolation d'énergie
 travaux d'excavation
 autorisation de travail
 sécurité routière
 travaux en hauteur
 gestion des modifications
 entrée espace confinée

Equipement de protection individuelle (EPI)

Le minimum EPI exigé est  la tenue de travail, les protections auditives,

3-Sécurité routière :
 Formation sur la conduite défensive obligatoire pour toute personne conduisant un véhicule
sur site
 Délivrance d'un certificat de conduite
 Respect des vitesses limites (20km/h) dans la base de vie et (80 Km/h) en dehors de la base de
vie
 Ceinture de sécurité obligatoire pour tous les passagers

4-Situation d'urgence :

 En cas d'alarme intermittente


-Rester calme

-Rester où vous êtes

-Trouver une cachette

-Attendre de nouvelle instruction par interphone

 En cas d'alarme continue (feu, fuite de gaz, explosion


-Rester calme

-Arrêter tout équipement de travail

-Quitter le lieu de travail

-Prendre le chemin le plus sur et le plus proche

- Ne courez pas et ne vous retournez pas

-Diriger vous au point de rassemblement

-Restez au point de rassemblement

-Attendez les nouvelles instructions

5-le service l'environnement :

Se service est chargé de quatre fonctions principales qui sont :

- La gestion des déchets

- Traitement des eaux usées domestique

- Les analyses d'air

- Les stockages des huiles et des produits chimiques et leur gérance


Les compresseurs :

Dans le domaine industriel le terme compresseur désigne toute machine mécanique


permettant la compression ou le transfert des gaz. Il joue un rôle très important dans la
bonne marche des unités sans pression et le cout de leur fabrication est généralement très
élevé et c’est une machine qui a un fonctionnement très délicat.
Les pompes :
Les pompes sont des machines réceptrice, qui transforment l’énergie mécanique fournie par
un moteur en énergie de pression. Donc c’est un dispositif permettant d'aspirer et de
refouler un fluide.

Les pompes diesel et électriques, utilisées de nos jours, peuvent avoir des débits de
pompage très élevés. En basse pression pour la circulation de l'eau et en haute pression plus
de 400 bars pour l'oléo hydraulique.
Turbines
Une turbine est un dispositif rotatif destiné à utiliser l'énergie cinétique d'un fluide liquide
comme l'eau ou gaz (vapeur, air, gaz de combustion), pour faire tourner un arbre solidaire
des pales de la turbine.

Une turbine est constituée d’un rotor comprenant un arbre sur lequel sont fixées des aubes
et, d’un stator constitué d’un carter portant des déflecteurs fixes généralement constitué de
deux parties assemblées selon un plan axial. Elle comprend en outre un tore d’admission
segmenté et un divergent d’échappement dirigé vers le condenseur. La fonction des
déflecteurs fixes est d’assurer tout ou partie de la détente en formant un réseau de tuyères
et de modifier la direction de l’écoulement sortant de l’étage précédent.

La turbine utilisée à SONAHESS ( ZOTTI )de type GE_PIGNONE


6-Constituants d'une boucle de régulation :
Les capteurs :

Définition :

Est un organe de prélèvement d'information qui élabore à partir d'une grandeur physique à
une autre grandeur physique de nature différente. Cette grandeur représentative de la
grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesure ou de commande.

Type de capteur :

Capteur passif :

Il s'agit généralement d'impédance dont l'un des paramètres déterminants est sensible à la
grandeur mesuré.

Capteur actif :

Est généralement fondé dans son principe sur un effet physique qui assure la conversion en
énergie électrique de la forme d'énergie propre à la grandeur physique à prélever énergie
thermique, mécanique ou de rayonnement.

Constitution d'un capteur :


Corps d'épreuve :

Eléments mécanique qui réagit sélectivement à la grandeur à mesuré il transfère la


grandeur à mesuré en une autre grandeur physique dite mesurable.

Transducteur :

Il traduit les réactions du corps d'épreuve en une grandeur électrique constituant le signal
de sortie.

Transmetteur :

Il converti le signal de sortie du capteur en un signal de mesure standard, le signal de


mesure peut être de différents natures analogique, numérique ou logique.
 Signal de mesure analogique :
Il est lié au mesurande par une loi continue et linéaire, il peut être de toute nature

Courant 4-20mA ou tension 1-5V ou 0-10V.

 Signal de mesure numérique :


Il se présente sous forme d`impulsions électrique générées simultanément <mode parallèle
> ou successivement <mode série > cette transmission est compatible avec les systèmes
informatique de traitements.

 Signal de mesure logique:


Il ne comporte que deux valeurs possible < 1 ou 0 > c'est un signal tout ou rien.

Mesure de débit

Définition:

C'est la quantité de fluide qui s'écoule ou qui est fournie par une unité de temps

il existe deux types de débit : le débit massique (Qm) et le débit volumique ( Qv )


La viscosité :

C'est la résistance d'un fluide à son écoulement uniforme et sans turbulence.

Débimètre volumique :
Pour un écoulement liminaire la connaissance de la vitesse du fluide et de la section de la
canalisation suffit pour déterminer le débit du fluide.

Lors de la mise en place de ces capteurs on s'attachera à les placer dans des partie droites de
canalisation et à distance respectable de dispositif générant.

Debimétre à tube de piton :

La mesure de la pression statique et totale permet de connaître la vitesse du fluide.

Debimétre à organe deprimogéne :

Un réserve de la conduite ou un changement de direction créent entre amont et aval une différence
de pression liées au débit par une relation.

Pour mesurer le débit à l'aide d'un organe deprimogene ou utilise un transmetteur de pression
différentielle.
Debimétre à coupelle, à helice ou à turbine :

Ce type d'anémomètre désigne aussi comme moulinet comprend un corps d'épreuve forme d'un
ensemble de coupelle ou d'une hélice qui est mise en rotation par le fluide en mouvement, la vitesse
de rotation est mesuré par un dispositif tachymètre.

Les tachymètres utilisés sont :

- Le dynamo tachymètre utilisée.

-Capteur optique.

-Capteur inductif.

Debimétre à palette :

Une palette est soumise à la force à Aéro ou hydrodynamique de l’écoulement, à son poil et
éventuellement à l'action d'un ressort de rappel, la position d'équilibre est mesurée à l'aide d'un
montage potentiométrique , il entraine des pertes de charge.

Débimètres ultrasoniques :

Un émetteur ultrasonique émet des trains d’ondes. La mesure du temps mis par le signal pour
parcourir la distance L entre l'émetteur et le récepteur nous permet de connaître la vitesse du fluide.

Débimètre à tourbillons de Karman ou effet vortex :

On place un barreau à l'écoulement, des tourbillons alternés sont produits dans le sillage de ce
barreau, à partir d'une certaine valeur du nombre de Reynolds. La fréquence f de ces tourbillons
mise sous forme adimensionnelle définit le nombre de Strouhal S : Avec D le diamètre de la conduite
et U la vitesse de l'écoulement.

Capteurs de débit massiques :


Débitmètre électromagnétique :

L'induction magnétique, est produite par deux bobines placées de part et d'autre de la conduite de
mesure. Deux électrodes de mesure sont placées aux extrémités du diamètre perpendiculaire au
champ B. Les bobines sont alimentées par une tension alternative afin d'éviter une polarisation des
électrodes.

exemple le redressement mono-alternance.

Débitmètre massiques thermiques :

Deux capteurs de température sont placés aux deux points differents La différence de température,
Tb - Ta est proportionnelle au débit massique. Le capteur fonctionne correctement dans un
intervalle de débit. Si le débit réel dépasse le débit maximal, on peut utiliser un circuit dérivateur,
prenant en charge une partie du débit.
Débitmètre à effet Coriolis :

On utilise comme capteur une portion de canalisation horizontale en forme de U. Un champ


électromagnétique alternatif induit une rotation alternative selon l'axe de la conduite. Le fluide
s'écoulant dans le tube est contraint de suivre cette rotation. Il se produit un phénomène alternatif
de résistance entraînant deux vibrations en amont et en aval du coude. Ces vibrations sont en
déphasage, dont l'amplitude est proportionnelle au débit massique du fluide.

Mesure de température :
La température est une grandeur intensive. Pour mesurer la température on utilise plusieurs types
de capteurs :

1-Les Thermocouples :

Ils convertissent la température en tension. Lorsque deux fils conducteurs composés de métaux
différents sont joints, une très faible tension apparaît. Cette tension est fonction de la température
de la jonction, et du type des métaux qui composent les fils du thermocouple.

2-Résistances détectrices de température (RTD) :

Elles sont constituées d'un métal (généralement du Platine) dont la résistance varie linéairement
avec la température.

3-Thermistances :
Elles sont constituées de matériaux dont la résistance varie de façon non linéaire avec la
température. Elles ont des valeurs de résistance relativement élevées Elles sont surtout adaptées
aux mesures de très petites variations de température.

Mesure de niveau :
Méthodes hydrostatiques :

Flotteur :

Le flotteur se maintient à la surface du liquide. II est solidaire d'un capteur de position qui délivre un
signal électrique correspondant au niveau. Sa position est peu

Dépendante de la masse volumique de liquide.

Plongeur :

Le plongeur est un cylindre immergé dont la hauteur est au moins égale à la hauteur maximale du
liquide dans le réservoir. Il est suspendu à un capteur dynamométrique qui se trouve soumis à une
force F en fonction de la hauteur L du liquide.

Méthodes électriques :

Ce sont des méthodes employant des capteurs spécifiques, c'est à dire traduisant directement le
niveau en signal électrique.

Capteurs conductimétriques :

La sonde est formée de deux électrodes, en mesure continue, la sonde est placée verticalement et sa
longueur s'étend sur toute la plage de variation de niveau. Le courant électrique qui circule est
d'amplitude proportionnelle à la longueur d'électrode immergée, mais sa valeur dépend de la
conductivité du liquide.

Mesure de pression :
Définition de la pression:

La pression est la force appliquée à une surface ou répartie sur celle-ci. Elle se définit comme suit :

P : pression en N/m² ( 1 Pa = 1 N/m²)

F : force en Newton

S : surface en m²

La pression est souvent exprimée en bar ou bien en psi.


Différents types de pression :

Pression absolue : Pression mesurée au dessus du vide total ou du zéro absolu.

Pression atmosphérique: C’est la pression exercée par l’atmosphère de la terre. elle peut varier
de +/- 25 mbar avec la pluie ou le beau temps.

Pression relative : C’est la pression au dessus de la pression atmosphérique. Elle représente la


différence positive entre la pression mesurée et la pression atmosphérique existante.

Pression différentielle : C’est la différence de deux pressions ou la différence de valeur de


pression donnée et une pression de référence donnée.

Pression hydrostatique : C’est la pression exercée au dessous de la surface d’un liquide situé au
dessus, quand le fluide est au repos.A l’intérieur d’une colonne de fluide se crée une pression
due au poids de la masse de fluide sur la surface considérée. Cette pression est P = ρ x g x h
(avec ρ masse volumique.

Pression hydrodynamique : Elle résulte de la vitesse du fluide en mouvement.Un fluide qui se


déplace crée une pression supplémentaire.

Les capteurs de pression :


Principe :

Le corps d’épreuve est l’élément mécanique qui, soumis aux variations de la grandeur à mesurer a
pour rôle de transformer celle-ci en grandeur physique mesurable.

On distingue deux grandes familles :

1- Les capteurs à déformation de solide

Il est bon de distinguer les indicateurs de pression, qui permettent simplement de visualiser la
pression.

2- Capteurs utilisant un liquide :

Parmi ces instruments le plus simple de tous les indicateurs de pression de l’industrie, le manomètre
à liquide. Lorsque les pressions statiques sont faibles et que seule une indication visuelle est requise,
on se sert de manomètres visuels.

Capteurs à déformation de solide:

On utilise ces capteurs en cas de besoin d’une indication ou d’un enregistrement direct de la
pression différentielle sous l’action de la pression, un solide se déforme de manière élastique.
Différents matériaux sont utilisés. La membrane peut être soumise à une pression sur l’une de ses
faces ou à deux pressions (une par face). La pression peut agir directement sur la membrane ou
indirectement par l’intermédiaire d’une tige ou d’une liaison hydraulique.

On trouve notamment :
des manomètres à tube de Bourdon, à soufflet, à membrane dont jauge de
contrainte,transformateur différentiel et effet capacitif.

Des manomètres à effet piézo – électrique

Les transmetteurs de pression :


On utilise souvent le transmetteur de pression lorsqu’on doit réaliser

L’indication et / ou l’enregistrement d’une pression en un lieu non adjacent à l’élément primaire en


contact avec le milieu soumis à la pression.

Les vannes de régulation

Les vannes de régulation sont des équipements qui servent à régler un débit de fluide.

Dans une boucle de régulation, la vanne est donc l’élément réglant et elle est souvent équipée d’un
positionneur qui assure et contrôle le bon positionnement de la tige du clapet afin de rendre la
régulation plus juste.
les constituants d’une vanne régulatrice

La vanne est constituée de deux éléments principaux :

Le servo moteur : c'est l'élément qui assure la conversion du signal de commande en mouvement
de la vanne .

Le corps de vanne : c'est l'élément qui assure le réglage du débit du fluide,et aussi d'un certain
nombre d'éléments auxiliaires.

Un contacteur de début et de fin de course.

Une recopie de la position.

Un filtre détendeur d’air.

Un positionneur: il régule l'ouverture/fermeture de la vanne en accord avec le signal de


commande.

 .les types des corps d’une vanne régulatrice


On distingue les types suivants :

 Simple siège
 Double siège
 Membrane
 Papillon
Simple siège

Double siège

7-. Le régulateur PID :


Le régulateur utilisé dans les boucles de régulation est du type PID ,c’est le plus utilisé en industrie a
cause la simplicité de sa mise en œuvre et sa robustesse vis-à-vis les processus. C’est un bloc
prédéfini qui existe au niveau des FCS (les automates de PCS). Il est constitué

Essentiellement de 3 blocs :

 Input processing : pour le traitement lié au PV (processus vriable).


 Control computation processing : pour le calcul de la commande.
 Output processing : pour les calculs lié au MV (manipulated value).
Le contrôleur à 3 modes :

 Manuel.
 Automatique.
 Cascade.
Définition de régulation

La régulation regroupe l'ensemble des techniques utilisées visant à contrôler une grandeur

Physique. Exemples de grandeur physique : Pression, température, débit, niveau …

 La grandeur réglée: c'est la grandeur physique que l'on désire contrôler. Elle donne son nom
à la regulation.
 La consigne: C'est la valeur que doit prendre la grandeur réglée.
 La grandeur réglant: est la grandeur physique qui a été choisie pour contrôler la grandeur
réglée, elle n'est généralement pas de même nature que la grandeur réglée.
 Les grandeurs perturbatrices: sont les grandeurs physiques qui influencent la grandeur
réglée, elles ne sont généralement pas de même nature que la grandeur réglée.
 L'organe de réglage: est l'élément qui agit sur la grandeur réglant.

Principe de fonctionnement

Pour réguler un système physique, il faut: Mesurer la grandeur réglée avec un capteur. Réfléchir sur
l'attitude à suivre: c'est la fonction du régulateur. Le régulateur compare la grandeur réglée avec la
consigne et élabore le signal de commande. Agir sur la grandeur réglant par l'intermédiaire d'un
organe de réglage.

On peut représenter une régulation de la manière suivante:

Les boucles de régulation


Les différentes boucles et techniques de régulation installée dans le site.

Les boules implantées sur les sites sont :

 Régulation de niveau.
 Régulation de pression.
 Régulation de débit.
 Régulation de température.
Pour les techniques utilisées, il y a :

 Les boucles simples.


 Les boucles en cascade.
Commande automatique :
L’automatisme consiste en l’étude de la commande de systèmes industriels, comme
l`analyse, identification
Les techniques et méthodes d’automatisation sont en évolution continue ; elles font
Appel à des technologies : électromécaniques, électronique…………….
Les automatismes sont présents dans tous les secteurs d’activité.
L’automatique permet de contrôler un système en respectant un cahier des charges
(rapidité, dépassement, stabilité …).

Le système de contrôle repose sur des mesures qui permettent d’évaluer les progrès réalisés
afin de les comparer aux standards prédéterminés. L’analyse des écarts par rapport aux
prévisions indique s’il y a lieu d’effectuer des corrections au niveau des opérations de base.
C'est un processus nécessaire pour assurer le bon fonctionnement de l’organisation.

Automate de type ALLEN BRADLEY (AB)

Definition: Un automate programmable industriel, ou API, est un dispositif électronique


programmable destiné à la commande de processus industriels par un traitement
séquentiel. Il envoie des ordres vers les préactionneurs (partie opérative ou PO côté
actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs) (partie commande ou PC côté capteur),
de consignes et d’un programme informatique.

Structure générale des API :

Les caractéristiques principales d’un automate programmable industriel (API) sont :


coffret, rack, baie ou cartes
 Compact ou modulaire
 Tension d’alimentation
 Taille mémoire
 Sauvegarde (EPROM, EEPROM, pile, …)
 Nombre d’entrées / sorties
 Modules complémentaires (analogique, communication,..)
 Langage de programmation

Structure interne d'un automate programmable industriel (API) :

Les API comportent quatre principales parties

 Une unité de traitement (un processeur CPU);


 Une mémoire ;
 Des  modules d’entrées-sorties ;
 Des interfaces d’entrées-sorties ;
 Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).
La structure interne d’un automate programmable industriel (API) est assez voisine de celle
d’un système informatique simple, L'unité centrale  est le regroupement du processeur et
de la mémoire centrale. Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions
programme. Les instructions sont effectuées les unes après les autres, séquencées par une
horloge.
Deux types de mémoire cohabitent :
- La mémoire Programme où est stocké le langage de programmation. Elle est en général
figée, c'est à dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
- La mémoire de données utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c’est la
RAM (mémoire vive). Elle fait partie du système entrées-sorties. Elle fige les valeurs (0 ou 1)
présentes sur les lignes d’entrées, à chaque prise en compte cyclique de celle-ci, elle
mémorise les valeurs calculées à placer sur les sorties.
Distributed Control System (DCS)

Definition:

Un système numérique de contrôle-commande est un système de contrôle d'un procédé


industriel doté d'une interface homme-machine pour la supervision et d'un réseau de
communication numérique.

L'avantage de ces systèmes est leur modularité, qui permet de les installer et de les modifier
facilement.

Delta V de EMERSON (Distributed Control System)

Travailler sur le développement du système de contrôle intelligent distribué Fisher


Rosemount Delta V. Il s'agit d'un système de contrôle à base de bus utilisant des dispositifs
intelligents pour exécuter des boucles de contrôle en utilisant le protocole de bus de terrain
Foundation. Delta V élimine le câblage spécifique à l'appareil utilisé pour exécuter 4-20 mA
boucles. Il travaille avec les instruments et les dispositifs de contrôle équipé de puces
d'ordinateur, de sorte que la boucle de commande est locale au périphérique (par exemple
une vanne) effectuant le contrôle.

[
Emergency shutdown system (ESD)

Un système de sécurité industrielle est une contre-mesure cruciale dans toutes les plantes
dangereuses telles que les usines de pétrole et de gaz et les centrales nucléaires. Ils sont
utilisés pour protéger la santé humaine, végétale et environnement dans le cas où le
processus va au-delà des marges de contrôle. Comme son nom l'indique, ces systèmes ne
sont pas destinés à contrôler le processus lui-même, mais plutôt la protection. Le contrôle
des opérations est effectué au moyen de systèmes de contrôle de processus (PCS) et est
verrouillé par les systèmes de sécurité afin que des mesures immédiates soient prises si les
systèmes de contrôle de processus échoue.

Systèmes de contrôle et de sécurité processus sont généralement regroupées sous un


même système, appelé Système de sécurité (CISS) de contrôle et intégrée.

Le TRICONEX

Definition  : Triconex sont basées sur la redondance modulaire breveté Triple de la


technologie de sécurité arrêt industrielle.

Nous utilisons Triconex PLC dans nos systèmes d'arrêt d'urgence de plantes. Comme nous le
savons Triconex est un automate très robuste.
Exemple de Boucle dans le système Triconex ( Level Transmitter )  :
D’autre systemes de controles dans SONAHESS
Système FIRE AND GAS

Parmi ces détecteurs qui existe dans le site en trouve :

-Détecteur optique de fumée implantes en aimance en faux plafond en faux planche ou par
fois dans les gaines d`aération.

-Détecteur de gaz combustible installe dans le gain d`aération.

-Détecteur H2 (hydrogène) dans les salles batteries


Système déluge (DVS)
Dans ce sujet ces procédures sont appliquées pour la protection ou le refroidissement
comme les pompes, compresseurs, et les tanks de brute :

Fire fighting system (FFS)

Ces procédure sont distingues pour la protection des thagnes en étouffant le feu de
l`intérieur.

Fire water pump

Les pompes jockey sont destinées a maintenir la pression de réseau d`eau anti-incendie a 10
bars.

En ces de chute de pression le réseau a moins 8.5 bars la pompe électrique prend le relais
mais si la pression continu a chutée a moins de7 bars la pompe diesel assurera le maintien
de la pression. Chaque pompe peut être commandée soit localement ou a distance via la
console F&G qui se trouve dans la salle de contrôle comme il peut savoir l`état de chaque
pompe tel que les défauts et les alarmes

Système de contrôle des Turbine (MARK IV  :

Definition  : MARK IV est un langage de programmation de quatrième génération,


MARK IV a été développé pour les systèmes IBM ( 360 et 370 ) et pour la RCA Spectra 70 .
Son principal avantage permettait le développement d'applications plus rapide de l'ordre de
6 à 10 fois plus rapide que de faire un système utilisant un L3G ,
MARK IV fonctionne ... gérer des comptes débiteurs, des stocks .