Chapitre 1

TECHNIQUES ET REGLES DE CONSTRUCTION Dr.
SAIDA BOUALLEG
CHPITRE 1
DEFINITION DES MATERIAUX ACIER ET BETON POUR LA CONSTRUCTION
1. LES BÉTONS
Le béton fait partie de notre cadre de vie. Performances et souplesse d’emploi permettent au béton
d’être présent dans tous les domaines du bâtiment et des travaux publics
1.2 Le bâtiment
Le béton a sa place dans les bâtiments d’habitation (logements), écoles, hôpitaux… aussi bien que
dans les constructions liées a l’activité professionnelle (usines, ateliers, commerces, bureaux) ou dans
des réalisations diverses (socioculturelles, sportives ou de loisir…). Ses qualités lui permettent de
répondre aux exigences des différentes parties de la construction :
– structure ;
– enveloppe ;
– plancher ;
– couverture
Les travaux publics
Les ponts
Les progrès techniques et, en particulier, l’évolution des caractéristiques du béton, permettent de
réaliser des portées atteignant 800 m.
Les tunnels
Pour les tunnels, le béton est soit coule en place, soit utilisé sous forme préfabriqués.
Les barrages
Les grands barrages sont le plus souvent en béton permettant des implantations dans les sites les plus
difficiles.
Les routes
La chaussée béton prend une part de plus en plus importante dans les grandes voiries routières et
autoroutières, grâce au développement de techniques modernes : béton arme continu, dalle épaisse,
traitement de surface, ainsi que dans les pistes Les voiries a faible trafic montrent un regain d’intérêt
pour les solutions béton, qui leur assurent durabilité et faible cout d’entretien.
Autres ouvrages
Il faut également citer les ouvrages hors du commun : structures offshore ou centrales nucléaires, dont
les exigences requièrent des bétons aux caractéristiques mécaniques et à la durabilité élevées.
1.2 Performances
Moulabilité(toutes les formes sont possibles).
• Durabilité.
• Résistance mécanique.
1 Université de M’sila
TECHNIQUES ET REGLES DE CONSTRUCTION Dr. SAIDA BOUALLEG
• Résistance au feu (matériaux incombustible classe M0).

Isolation acoustique.
• Intégration à l’environnement.
• Expression architecturale.
• Économie.
1.3 Diversité
Les bétons sont multiples et s’adaptent à tous les ouvrages ainsi qu’à toutes les exigences
•Bétons usuels armés ou non (gamme de résistance 20 à 40 Mpa).
• Bétons précontraints pour réaliser des pièces fortement sollicitées à la flexion.
• Bétons à Hautes Performances (BHP) (gamme de résistance 60 a 100 Mpa). Ils sont également
plus durables, plus étanches grâce a une porosité très faible.
• Bétons légers (gamme 800 à 2 000 kg/m3) pour la réhabilitation, l’isolation thermique et chaque fois
que le gain de poids est prépondérant pour un ouvrage.
• Bétons lourds pour le confinement de matières radioactives.
• Bétons fibrés (métal, verre, synthétique) pour la réalisation de plaques minces ou des coques et pour
améliorer la tenue à la fissuration.
• Bétons à caractère architectural grâce à leurs colorations et aux nombreux traitements de surface
possibles :
– bouchardage ;
– désactivation ;
– sablage ;
– polissage
2. Formulation des bétons courants
2.1 Objet
Le béton est un mélange dont la composition a une profonde influence sur ses caractéristiques ; mais si
les caractéristiques attendues sont la plupart du temps bien définies, la mise au point d’un béton
approprié peut s’avérer plus délicate. Les paramètres sont en effet nombreux:
– les données du projet : caractéristiques mécaniques, dimensions de l’ouvrage, ferraillage…
– les données du chantier : matériel de mise en oeuvre, conditions climatiques…
– les données liées aux propriétés du béton : maniabilité, compacité, durabilité, aspect…
On mesure donc l’importance de l’étude de la formulation du béton, d’autant plus nécessaire que les
caractéristiques requises sont élevées.
2.2 Rappel des caractéristiques recherchées pour un béton/
2.2.1 Le béton À l’état frais
Le ciment est un liant hydraulique qui durcit au contact de l’eau et acquiert résistance et stabilité
même sous l’eau.
La propriété essentielle du béton frais est la maniabilité qui caractérise son aptitude à remplir les
coffrages et a enrober convenablement les armatures. De nombreux facteurs influent sur la maniabilité
: la nature et le dosage en ciment, la forme des granulats, la granulométrie, l’emploi d’adjuvants et,
bien entendu, le dosage en eau. La norme NF EN 206-1 définit pour les bétons a teneur en eau
courante, cinq classes de consistance des bétons.
La teneur en eau doit etre strictement limitée au minimum compatible avec les exigences de
maniabilité et d’hydratation du ciment. Aujourd’hui, une gamme d’adjuvants plastifiants, plastifiants
réducteurs d’eau, fluidifiants permettent d’obtenir la plasticité souhaitée pour le béton tout en limitant
le dosage en eau. La grandeur qui caractérise la maniabilité est la consistance ; sa mesure peut
etreeffectuee facilement sur le chantier avec la methode du cone d’Abrams ou ≪slump test ≫, qui est
un essai d’affaissement d’un volume de beton de forme tronconique, mesure conformement a la norme
NF EN 12350-2.
La maniabilité, propriété du béton caractérisée par des mesures de consistance, est indispensable pour
permettre la mise en oeuvre du béton dans les moules ou les coffrages, dont les formes sont parfois
complexes. Dans le béton armé, elle doit permettre d’assurer la compacité du béton dans l’ouvrage, et
le bon enrobage des armatures. Il ne faut pas perdre de vue que la maniabilité doit être adaptée aux
moyens de mise en oeuvre sur chantier : un béton de consistance très ferme nécessite des moyens de
vibration appropriés.
2.2.2 Pour le béton durci

• La porosité (pourcentage de vides rapporté au volume total) conditionne les caractéristiques
mécaniques et la durabilité du béton.
• La résistance mécanique est un critère souvent déterminant, surtout la résistance à la compression.
• La durabilité est liée à la résistance aux agressions physico-chimiques du milieu environnant (milieu
humide, milieu marin, effet du gel, pollution atmosphérique, etc.) et aux sollicitations mécaniques de
l’ouvrage
2.3 Comment déterminer la composition du béton ?
L’obtention des caractéristiques requises pour le béton passe impérativement par l’adoption et
l’optimisation de sa formulation aux exigences appropriées à l’ouvrage et à son environnement. C’est
la raison pour laquelle la démarche retenue comporte le plus souvent deux phases.
• Approche d’une composition, soit de façon graphique à partir de méthodes telles que celle de Faury
ou de Dreux, soit de façon expérimentale (par exemple à partir de la méthode LCPC de Baron et
Lesage). Il faut préciser que ces différentes méthodes sont basées sur la recherche d’une compacité
maximale conformément aux théories de Caquot sur la composition granulaire des mélanges, que les
connaissances actuelles sur le béton ont confirmées pour l’essentiel.
• La deuxième phase consiste à ajuster expérimentalement cette formulation en fonction des résultats
obtenus par des essais effectués en laboratoire (essais d’étude) ou dans les conditions du chantier
(épreuves de convenance).
L’approche de la formulation
Dosage en ciment
Pour bien comprendre le caractère primordial du dosage en ciment, il faut rappeler que celui-ci remplit
deux fonctions essentielles dans le béton.
La fonction de liant
Elle est déterminante dans la résistance du béton, qui dépend de la nature du ciment, de sa propre
résistance et de l’évolution de son durcissement.
La fonction filler
Le ciment complète la courbe granulométrique du béton dans les éléments fins. Il faut noter que le
développement dans le temps des hydrates du ciment colmate progressivement les capillaires,
contribue à diminuer la porosité d’ensemble du béton et améliore notablement sa durabilité. Les
abaques de G. Dreux, exposées au paragraphe suivant, reposent sur cette approche qui privilégie la «
fonction liant », donc la résistance. Dans cette démarche, le ratio C/E (dosage en ciment sur dosage en
eau) est calculé à partir de la formule:
Rb 28 = G Rc (C/E – 0,5) expression simplifiée inspirée de la formule de Féret.
Rb 28 = résistance à la compression du béton à 28 jours.
Rc = résistance réelle du ciment. G = coefficient compris entre 0,35 et 0,65.
Il faut cependant rappeler que la « fonction filler » conduit à un dosage en ciment supérieur aux
valeurs habituellement fixées par les cahiers des charges ou les documents normatifs. La norme NF
EN 206-1 fixe des dosages minimaux en ciment C liés aux classes d’exposition du béton Par exemple,
pour un béton armé courant de résistance caractéristique 25 à 30 MPa, en classe d’exposition au gel
XF, le dosage minimal en ciment varie, selon que le gel est susceptible d’être modéré ou plus sévère
(classe XF1 ou XF2).
Dosage en eau
Le dosage en eau est un facteur très important de la composition du béton. On pressent bien
l’influence qu’il a sur la porosité du béton par les vides créés, lorsque l’eau s’élimine pour différentes
raisons (évaporation, combinaison chimique, absorption par les granulats).
Par exemple, avec un E/C, couramment utilisé, de 0,55, on estime que la moitié de l’eau de gâchage
sert à l’hydratation du ciment, l’autre moitié est une eau de mouillage interstitielle qui contribue à la
plasticité du béton requise pour sa mise en oeuvre.
L’eau de gâchage
Necessaire a l’hydratation du ciment, elle facilite aussi la mise en oeuvre du beton ou du mortier.
Attention : un exces d’eau diminue les résistances et la durabilite du beton. L’eau doit etrepropre et
ne pas contenir d’impuretés nuisibles (matieres organiques, alcalis).
L’eau potable convient toujours. Le gâchage à l’eau de mer est à éviter, surtout pour le beton arme.
Les caracteristiquesdes eaux requises pour la confection des mortiers etdes betons sont precisees dans
la norme NF EN 1008.
Les adjuvants et les produits de cure
Les adjuvants sont de plus en plus utilisés. Ils modifient en les améliorant les propriétés des bétons et
des mortiers auxquels ils sont ajoutés (en faible proportion : < 5 % du poids de ciment).
Tous les adjuvants font l’objet de la norme de définition et des exigences NF EN 934-2 ainsi que
d’une marque de qualité NF Adjuvants
Les plastifiants
A teneur en eau egale, ils augmentent la maniabilite du beton.
>Les plastifiants réducteurs d’eau A mememaniabilite, ils augmentent les resistancesmecaniques.
>Les superplastifiants
Ils provoquent un fort accroissement de la maniabilite du melange.
>Les accélérateurs de prise et de durcissement
Ils diminuent les temps de prise ou de durcissement du ciment.
>Les retardateurs de prise
Ils augmentent le temps de prise du ciment.
>Les entraîneurs d’air
Ils entrainent la formation de microbulles d’air uniformement reparties.
>Les hydrofuges de masse
Ils diminuent l’absorption capillaire des betons et des mortiers durcis.
>Les rétenteurs d’eau
Ils augmentent l’homogeneite et la stabilite du melange.
Ils protegent le beton frais de la dessiccation.
Les granulats pour béton
Le granulat est constitué d’un ensemble de grains minéraux qui selon sa dimension (comprise entre 0
et 125 mm) se situe dans l’une des 7 familles
suivantes :
– fillers ;
– sablons ;
– sables ;
– graves ;
– gravillons ;
– ballast ;
– enrochements.
Les granulats sont obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d’origine alluvionnaire
terrestre ou marine, en concassant des roches (calcaires ou éruptives) ou encore par le recyclage de
produits tels que les matériaux de démolition. Leur nature, leur forme et leurs caractéristiques varient
en fonction des gisements et des techniques de production.AINESD’EMPLOI
La nature minérale des granulats est un critère fondamental pour son emploi, chaque roche possédant
des caractéristiques spécifiques en termes de résistance mécanique, de tenue au gel et des propriétés
physico-chimiques. Les granulats les plus usuels pour la fabrication des mortiers et des bétons sont
élaborés à partir de roches d’origine alluvionnaire (granulats roulés ou semi-concassés) ou à partir de
roches massives (granulats concassés). La taille d’un granulat répond à des critères granulométriques
précis. Les granulats sont classés en fonction de leur granularité (distribution dimensionnelle des
grains) déterminée par analyse granulométrique à l’aide de tamis .
D < 2 mm avec au moins
Fillers 0/D 85 % de passant à 1,25 mm
et 70 % de passant à 0,063 mm
Sables 0/D d = 0 et D < 4 mm
Graves 0/D D ≥ 6,3 mm
Gravillons d/D d ≥ 2 mm et D <63 mm
Ballasts d/D d = 31,5 mm et D = 50 ou 63 mm
Les intervalles d/D et O/D sont appelés classes granulaires.
Les granulats utilisés pour la confection des bétons sont :
– les fillers ;
– les sables ;
– les gravillons ;
– les graves.
Les granulats sont considérés comme courants lorsque leur masse volumique est supérieure à 2 t/m3 et
léger si elle est inférieure à 2 t/m3. Les granulats doivent répondre à des exigences et des critères de
qualité et de régularité qui dépendent de leur origine et de leur procédé
Les granulats sont considérés comme courants lorsque leur masse volumique est supérieure à 2 t/m3 et
léger si elle est inférieure à 2 t/m3. Les granulats doivent répondre à des exigences et des critères de
qualité et de régularité qui dépendent de leur origine et de leur procédé d’élaboration. Les granulats
sont donc spécifiés par deux types de caractéristiques.
• Des caractéristiques intrinsèques, liées à la nature minéralogique de la roche et à la qualité du
gisement, telles que, par exemple :
– la masse volumique réelle ;
– l’absorption d’eau et la porosité ;
– la sensibilité au gel ;
– la résistance à la fragmentation et au polissage ;
– la gélivité.
• Des caractéristiques de fabrication, liées aux procédés d’exploitation et de production des granulats
telles que, en particulier :
– la granularité ;
– la forme (aplatissement) ;
– la propreté des sables.
Les caractéristiques des granulats sont fonction de leurs familles (gravillons, sables, fillers) et font
l’objet de méthode de détermination adaptée.
Différents types de granulats
Un granulat, en fonction de sa nature et de son origine, peut être…
• Naturel : d’origine minérale, issus de roches meubles (alluvions) ou de roches massives, n’ayant
subi aucune transformation autre que mécanique (tels que concassage, broyage, criblage, lavage).
• Artificiel : d’origine minérale résultant d’un procédé industriel comprenant des transformations
thermiques ou autres.
• Recyclé : obtenu par traitement d’une matière inorganique utilisée précédemment dans la
construction, tels que des bétons de démolition de bâtiments.
Granulats naturels
Les granulats naturels sont issus de roches meubles ou massives. Les roches meubles (matériaux
alluvionnaires) sont exploitées le long des fleuves et des rivières. Les roches massives calcaires
constituent les bassins sédimentaires et les chaînes récentes; les roches massives éruptives constituent
les massifs anciens
Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches sédimentaires
siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartz et quartzites ou de roches
éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres.
Granulats roulés et granulats de carrières Indépendamment de leur origine minéralogique,on classe
les granulats en deux catégories.
• Les granulats de roche meuble, dits roulés, dont la forme a été acquise par l’érosion. Ces granulats
sont lavés pour éliminer les particules argileuses, nuisibles à la résistance du béton et criblés pour
obtenir différentes classes de dimension. Bien qu’on puisse trouver différentes roches selon la région
d’origine, les granulats utilisés pour le béton sont le plus souvent siliceux, calcaires ou silico-calcaires.
Ils sont exploités à proximité des cours d’eau, dans la nappe ou au-dessus de la nappe ou sur des fonds
marins peu profonds. L’extraction est donc réalisée en fonction du gisement à sec ou dans l’eau
• Les granulats de roche massive sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur donne des
formes angulaires. Une phase de pré criblage est indispensable à l’obtention de granulats propres.
Différentes phases de concassage aboutissent à l’obtention des classes granulaires souhaitées. Les
granulats concassés présentent des caractéristiques qui dépendent d’un grand nombre de paramètres :
origine de la roche, régularité du banc, degré de concassage.
Granulats artificiels
Des granulats artificiels peuvent être employés pour réaliser des bétons à usages spécifiques
Sous-produits industriels, concassés ou non
Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par
refroidissement à l’eau.
• Granulats à hautes caractéristiques
Il s’agit de granulats élaborés industriellement pour répondre à certains emplois, notamment granulats
très durs pour renforcer la résistance à l’usure de dallages industriels (granulats ferreux) ou granulats
réfractaires.
Granulats recyclés
Ce sont essentiellement des granulats obtenus pour recyclage de béton de démolition
2. Fabrication et propriétés des ciments
2.1Un peu d’histoire
Les Romains furent sans doute les premiers à fabriquer des liants hydrauliques susceptibles de durcir
sous l’eau. Pour cela, ils mélangeaient de la chaux et des cendres volcaniques de la région de
Pouzzoles. C’est de là qu’est venu le terme bien connu de « pouzzolanique », qui se dit d’un matériau
capable, en présence d’eau, de fixer la chaux. En revanche, cette propriété d’hydraulicité du mélange
ainsi constitué est restée totalement inexpliquée jusqu’aux travaux de Louis Vicat qui élabore, en
1817, la théorie de l’hydraulicité et fait des indications précises sur les proportions de calcaire et de
silice nécessaires pour constituer le mélange qui, après cuisson à la température convenable et
broyage, sera un véritable liant hydraulique fabriqué industriellement : le ciment artificiel. L’industrie
du ciment était née. Quelques années plus tard, en 1824, l’Écossais Aspdin donnait le nom de Portland
au ciment qu’il fabriquait et qui égalait les performances de la pierre de cette région.
2.1.1Naissance de l’industrie cimentière
La première usine de ciment a été créée par Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-sur-Mer. Le
développement n’a pu se faire que grâce à l’apparition de matériels nouveaux : four rotatif et broyeur à
boulets en particulier. Les procédés de fabrication se perfectionnèrent sans cesse.
2.1.2 - La fabrication des ciments courants

Le constituant principal des ciments est le clinker, qui est obtenu à partir de la cuisson d’un mélange
approprié de calcaire et d’argile, en proportion respective moyenne de 80 %/20 %. Les différentes
étapes de la fabrication sont décrites ci-après
Extraction et concassage
Les matières premières sont extraites de carrières généralement à ciel ouvert. Les blocs obtenus sont
réduits, dans des concasseurs situés généralement sur les lieux mêmes de l’extraction, en éléments
d’une dimension maximale de 150 mm.
Préparation de la matière première
Les grains de calcaire et d’argile sont intimement mélangés par broyage, dans des proportions définies,
en un mélange très fin, le « cru ». À ce niveau, des corrections de composition peuvent être effectuées
en incorporant, en faible proportion, de la bauxite, de l’oxyde de fer, etc. Le mélange cru est préparé
automatiquement en fonction de la technique de fabrication utilisée
La voie sèche
C’est de très loin la technique la plus employée, aujourd’hui, en France. La matière première est
préparée sous forme de poudre. La pré homogénéisation permet d’atteindre un dosage parfait des
constituants essentiels du ciment, par superposition
de multiples couches. Une station d’échantillonnage analyse régulièrement les constituants et le
mélange pour en garantir la régularité. À la sortie du hall de pré homogénéisation, le mélange est très
finement broyé dans des broyeurs sécheurs, qui éliminent l’humidité résiduelle et permettent d’obtenir
une poudre qui présente la finesse requise ; cette poudre, le « cru », est une nouvelle fois
homogénéisée par fluidisation.
2.1.3 Autres techniques de préparation de la matière

D’autres techniques consistent à agglomérer la matière sous forme de granules (voie semi-sèche) ou à
la transformer en une pâte fluide (voie semi humide ou humide).
Cuisson du cru
Quelle que soit la technique de fabrication utilisée pour élaborer le cru, les installations de cuisson
sont similaires et comportent deux parties.
• Un échangeur de chaleur comportant une série de quatre à cinq cyclones dans lesquels la poudre
déversée à la partie supérieure descend vers l’entrée du four rotatif. Elle se réchauffe au contact des
gaz chauds circulant à contre-courant, en sortant de ce four, et se décarbonate en partie. Une
décarbonatation plus complète peut être obtenue par l’ajout d’un foyer complémentaire situé dans le
cyclone inférieur (pré calcination). La poudre est ainsi portée à une température comprise entre 800 °C
et 1000 °C.
• Un four horizontal rotatif cylindrique en acier avec revêtement intérieur réfractaire) de 50 à 90 m
de long, de 4 à 5 m de diamètre, légèrement incliné et tournant de 1 à 3 tours/minute. La matière
pénètre à l’amont du four (en partie haute) où s’achève la décarbonatation, et progresse jusqu’à la zone
de clinkerisation (environ 1450 °C). Le temps de parcours est de l’ordre d’une heure. Sous l’effet de la
chaleur, les constituants de l’argile, principalement composée de silicates d’alumine et d’oxydes de
fer, se combinent à la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et des aluminates de
calcium. Tout en améliorant la qualité des produits, les industriels ont fortement réduit au cours des
dernières années la consommation d’énergie nécessaire à la cuisson, qui est de plus en plus apportée
par des combustibles de substitution. En outre, l’industrie cimentière contribue aussi à la protection de
l’environnement en valorisant les sous-produits industriels, inutilisables pour d’autres emplois. Les
rejets des usines sont sensiblement inférieurs aux normes.
Broyage du clinker
À la fin de la cuisson, la matière brusquement refroidie se présente sous forme de granules qui
constituent le clinker. Celui-ci, finement broyé avec du gypse (moins de 5 %) pour régulariser la prise,
donne le ciment Portland. Les autres types de ciment sont obtenus en ajoutant d’autres constituants tels
que du laitier de haut fourneau, des cendres volantes, des schistes calcinés, du calcaire, des fumées de
silice ou encore des fillers.
1.1.3 - Prise et durcissement du ciment
Les réactions qui se passent dès le début dugâchage et se poursuivent dans le temps sontextrêmement
complexes. Le ciment Portland contient quatre constituants principaux : le silicate tricalcique 3 CaO,
SiO2 (ou, par abréviation, C3S) ; le silicate bicalcique 2 CaO, SiO2 (ou C2S) ; l’aluminate tricalcique
3 CaO, Al2O3 (ou C3A) ; l’aluminoferritetétracalcique 4 CaO, Al2O3, Fe2O3 (ou C4AF). Ces
constituants anhydres donnent naissance, en présence d’eau, à des silicates et des aluminates de
calcium hydratés ainsi que de la chaux hydratée
diteportlandite formant un gel microcristallin, à l’origine du phénomène dit de « prise ». C’est le
développement et la multiplication de ces microcristaux dans le temps qui expliquent l’augmentation
des résistances mécaniques. Le ciment durci est une véritable « roche artificielle » qui évolue dans le
temps et en fonction des conditions extérieures. Avant d’atteindre son stade final, l’évolution du
ciment passe par trois phases successives.
Phase dormante
La pâte de ciment – ciment + eau – reste en apparence inchangée pendant un certain temps (de
quelques minutes à plusieurs heures suivant la nature du ciment et la température). En fait, dès le
malaxage, les premières réactions se produisent, mais elles sont ralenties par la présence du gypse.
Début et fin de prise
Après une à deux heures pour la plupart des ciments, on observe une augmentation brusque de la
viscosité : c’est le début de prise, qui est accompagné d’un dégagement de chaleur. La fin de prise
correspond au moment où la pâte cesse d’être déformable et se transforme en un matériau rigide.
Durcissement
On a l’habitude de considérer le durcissement comme la période qui suit la prise et pendant laquelle
l’hydratation du ciment se poursuit. La résistance mécanique continue à croître très longtemps, mais la
résistance à 28 jours est la valeur conventionnelle.
1.1.4 - Principales caractéristiques
Le ciment se caractérise par un certain nombre de critères mesurés de façon conventionnelle, soit sur
la poudre, soit sur la pâte, soit sur le « mortier normal » (mélange normalisé de ciment, de sable et
d’eau défini par la norme NF EN 196-1).
Caractéristiques de la poudre
La surface spécifique (finesse Blaine) permet de mesurer la finesse de mouture d’un ciment. Elle est
caractérisée par la surface spécifique ou surface développée totale de tous les grains contenus dans un
gramme de ciment (norme NF EN 196-6). Elle s’exprime en cm2/g. Suivant le type de ciment, cette
valeur est généralement comprise entre 2800 et 5000 cm2/g.
La masse volumique apparente représente la masse de la poudre par unité de volume (vides entre les
éléments inclus). Elle est de l’ordre de 1000 kg/m3 (1 kg par litre) en moyenne pour un ciment.
La masse volumique absolue représente la masse de la poudre par unité de volume (vides entre les
éléments exclus). Elle varie de 2 900 à 3150 kg/m3 suivant le type de ciment.
Caractéristiques mesurées sur pâte ou sur « mortier normal »
Le début de prise est déterminé par l’instant où l’aiguille de Vicat – aiguille de 1 mm2 de section
pesant 300 g – ne s’enfonce plus jusqu’au fond d’une pastille de pâte pure de ciment. Les modalités de
l’essai font l’objet de la norme NF EN 196-3. Suivant les types de ciment, le temps de début de prise
doit être supérieur à 45 minutes ou à 1 heure.
L’expansion
se mesure suivant un essai normalisé (norme NF EN 196-3) et grâce aux aiguilles de Le Chatelier. Il
permet de s’assurer de la stabilité du ciment. L’expansion ne doit pas être supérieure à 10 mm sur pâte
pure pour tous les ciments (conformément à la norme NF EN 197-1).
Les résistances mécaniques, mesurées sur éprouvettes de mortier normal, caractérisent de façon
conventionnelle la résistance du ciment définie par sa valeur nominale. Cette valeur est la limite
inférieure de résistance en compression à 28 jours. Les conditions précises de détermination de cette
résistance sont fournies.
2. Les types de ciments
pour la marque NF associee au marquage CE, que les produits beneficient de garanties
complementaires sur leur composition, leurs performances et leur controle.
La norme de reference des ciments courants est la norme europeenne EN 197-1 publiee par l’AFNOR
sous la reference NF EN 197-1 ≪ Ciment – partie 1:
composition, specifications et criteres de conformite des ciments courants ≫.
Les ciments sont subdivises en cinq types selon la nature et la proportion des constituants.
1.Ciments Portland CEM I

2.Ciments Portland composés (1) CEM II / A ou B (2)
2.Ciments de haut-fourneau CEM III / A, B ou C (2)
4.Cimentspouzzolaniques CEM IV / A ou B (2)
5.Ciments composés CEM V / A ou B (2
1. Les ciments Portland composés concernent six ciments contenant un constituant autre que le clinker
précisé par un symbole D, L, P, S, T, V (ou W) selon la nature du constituant : fumée de silice,
calcaire, pouzzolane, laitier, schistes calcinés ou cendres volantes.
Dans ce type de ciments figure également un ciment contenant plusieurs des constituants ci-dessus.
2. Les lettres A, B, C fournissent une information sur la proportion de constituants autres que le
clinker.
Les classes de résistance
Les ciments sont répartis en trois classes, 32,5 - 42,5 - 52,5, définies par la valeur minimale de la
résistance normale du ciment à 28 jours.
La résistance normale d’un ciment est la resistancemecanique a la compression mesuree a 28 jours
conformement a la norme NF EN 196-1 et exprimee en N/mm2 (1 N/mm2 = 1 MPa = 10 daN/cm2 =
10 bars).
Désignation Résistance à la compression (en MPa
de la classe
de résistance Résistance à cours à 7 jours à 28 jours
cour terme
à 2 jours
32,5 N - >16 32.5 52.5
32,5 R >10 -
42,5 N >10 - 42.5 62.5
42,5 R >20 -
52,5 N >20 - 52.5 -
52,5 R >30 -
La classe R correspond a une resistance au jeune age plus elevee que la classe normale
correspondante (N).
1. Ciments à usage spécifique :
Le ciment alumineux fondu
• Ouvrages exigeant une résistance élevée à courtterme.
• Betonnage par temps froid (jusqu’a - 10 °C pour des betons massifs).
• Pour beton devant subir des chocs thermiques ou
uneforte abrasion (utilisation de granulats synthetiquesalumino-calciques).
• Pour beton devant resister a des temperatures jusqu'à 1 250 °C.
• Travaux a la mer.
• Travaux en milieu fortement agressif A3* (pH de 4 a 5,5).
• Travaux en milieu très fortement agressif A4* (pH < 4) – milieu industriel et egouts urbains et
ouvrages d’assainissement.
>Le ciment prompt naturel
• Ouvrages necessitant une prise tres rapide : blocages, aveuglements, voies d’eau,
• Enduits, moulages, tableaux, aretes, , charges importantes.
• Rehabilitation de facades de toutes compositions en melange avec les .• Petits ouvrages : chainages,
regards, appuis.
• Milieux agressifs A2* (eaux pures, eau de mer).
Travaux a la mer : ce ciment est PM, ciment pour travaux a la mer, en conformité a la norme NF P 15-
317.
LES MORTIERS
Le mortier est un mélange de liant – chaux ou ciment –, de sable, d’eau et éventuellement d’adjuvant
Formulation et performances
Selon les performances souhaitées, on utilise des formulations variées, notamment en ce qui concerne
les liants.
Les mortiers de ciment
Les mortiers de ciment, trèsrésistants, prennent et durcissent rapidement. De plus un dosage en ciment
suffisant les rend pratiquement imperméables. Les dosages courants sont de l’ordre de 300 a 400 kg de
ciment pour 1 m3 de sable.
Les mortiers de chaux
Les mortiers de chaux sont gras et onctueux. Ils durcissent plus lentement que les mortiers de ciment,
surtoutlorsque la chaux est calcique.
Les mortiers bâtards
Le mélange de ciment et de chaux permet d’obtenir conjointement les qualités de ces deux liants.
Généralement, on utilise la chaux et le ciment par parties égales;mais on mettra une quantité plus ou
moins grande de l’un ou de l’autre suivant l’usage et la qualitérecherchée.
Plus grande plasticité plus de chauxPlus grande résistance plus de ciment Les sables utilises sont
généralement siliceux ou silico-calcaires ; leur granulométrie est de préférence continue. Les mortiers
peuvent comporter différents types d’adjuvants selon la caractéristiquerecherchée :plastifiants,
entraineurs d’air, retardateurs de prise, hydrofuges. L’incorporation de fibres de verre ou de
polypropylène permet d’obtenir des mortiers présentant une cohésionsupérieure et moins fissurables.
Mortiers prêts à l’emploi
Les mortiers fabriqués sur le chantier
C’est encore le cas très souvent pour des menus travaux ; le plus grand soin doit être apporte tant au
stockage qu’au mélange des constituants qui seront choisis en fonction de l’ouvrage aréaliser : type et
classe du liant, nature et granulométrie du sable, dosage en eau, nature des adjuvants.
Les mortiers industriels secs pré mélanges

Comme la plupart des produits industriels, ces mortiers font l’objet de contrôles a tous les stades de
leur élaboration, ce qui constitue pour l’utilisateur une sécurité.
Les avantages présents par ces produits sont :
– un predosage de composition constante, garant derégularité et de qualité ;
– un gain de temps pour préparer le mortier ;
– des chantiers plus propres.
Les producteurs proposent de nombreuses formules standard répondanta la plupart des besoins.
Les mortiers frais retardés, stabilisés,prêts à l’emploi
Les mortiers frais retardes et stabilises sont élabores et livres par des centrales, comme le BétonPrêt a
l’Emploi. Du fait qu’ils sont retardes, ces mortiers peuvent etre livres et stockes en quantite importante
sur le chantier. On peut les utiliser dans un délai allant jusqu’a 36 heures.
Emplois des mortiers
Le hourdage de maçonnerie
La construction réalisée en éléments maçonnes (blocs de béton, pierre de taille, briques), nécessite leur
assemblage avec un mortier qui doit présenter des caractéristiquesmécaniques suffisantes pour assurer
la transmission des charges et une compacité suffisante pour êtreétanche.
Les enduits
Ce domaine d’application constitue l’un des plus vastes débouches des mortiers. A cote des enduits
traditionnels en trois couches décrits dans la norme NF P 15-201-1
et 2 (DTU 26.1), se développent aujourd’hui des enduits monocouches épais, ainsi que des enduits
isolants.
Les chapes
Les chapes ont pour fonction d’assurer la mise a niveau du dallage et la régularité de sa surface. Les
chapes peuvent constituer la finition. Elles peuvent aussi constituer le support d’un revêtement de sol.
3. CONCEVOIR ET CONSTRUIRE EN ACIER
L’acier est un matériau issu de la réduction du minerai de fer ou du recyclage de ferrailles. Le fer est
un élément très répandu dans l’écorce terrestre dont il représente 5 % mais on ne le trouve pas à l’état
pur. Il est combiné avec d’autres éléments et mêlé à une gangue terreuse. La réduction de cet oxyde
nécessite l’emploi d’un combustible : du charbon de bois jusqu’au XVIII e siècle, puis du charbon de
terre. Le métal ainsi obtenu est de la fonte qui contient 96 % de fer et 3 à 4 % de carbone et à partir de
laquelle on produit de l’acier.
C’est une cinquantaine d’années plus tard que l’acier a pu être produit de façon industrielle et
s’imposer ainsi à partir des années 1890 comme le matériau de la construction métallique, avec des
caractéristiques physiques bien supérieures au fer grâce à la présence de traces bien dosées de carbone
et d’autres éléments chimiques. L’assemblage s’est d’abord fait avec des rivets, puis, à partir des
années 1930, par la soudure ou le boulonnage. La sidérurgie n’a cessé de perfectionner les qualités de
ses aciers. La masse volumique de l’acier est de 7850 kg/m3. Un mètre cube d’acier pèse donc près de
8 t.
Les familles d’acier
On distingue les aciers dits aciers au carbone des aciers inoxydables. L’acier au carbone est
aujourd’hui fabriqué par deux grandes filières d’importance à peu près égales : la filière fonte, où l’on
réduit du minerai de fer dans un haut fourneau avant passage au convertisseur pour transformer la
fonte en acier, et la filière électrique, où l’on traite directement des ferrailles Dans les deux cas l’acier
est « mis à nuance » dans une station d’affinage. L’acier inoxydable est quant à lui produit uniquement
à partir de la filière électrique. Les aciers de construction contiennent en général de 0,1 à 1 % de
carbone.
Les additions sont variables : manganèse, silicium, molybdène, chrome, nickel,
titane, tungstène... En fonction de ses composants lors de la « mise à nuance » et des traitements
thermiques subis par les alliages lors de leur élaboration, l’acier aura des résistances mécaniques
variables. Il existe plus de 3 000 nuances d’acier.
La classification des produits
Étant donné la vaste gamme de produits en acier offerte aux concepteurs, la nécessité d’une
réglementation des produits sidérurgiques apparaît évidente, concernant le produit (forme, dimensions,
aspect et état de surface) mais aussi sa mise en oeuvre. Actuellement, l’heure est à la transition des
normes nationales aux normes européennes. La norme européenne comporte toujours les deux lettres
EN (EuroNorme) précédées pour chaque pays par celles son sigle national (par exemple : NF pour la
France, DIN pour l’Allemagne, BS pour la Grande-Bretagne) ; viennent
ensuite de un à cinq chiffres. La norme indique les exigences techniques, les procédés d’élaboration,
l’état de livraison, la composition chimique, les caractéristiques mécaniques et technologiques,
l’état de surface.
Nous retiendrons deux types de normes :
– les normes définissant les nuances d’acier ;
– les normes spécifiques aux produits accompagnées de leur tolérance
Les produits longs
On distingue plusieurs sous-familles de produits longs. Certains sont directement
fabriqués dans les usines sidérurgiques et sont disponibles en stock sur catalogue

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TECHNIQUES ET REGLES DE CONSTRUCTION Dr.

DEFINITION DES MATERIAUX ACIER ET BETON POUR LA CONSTRUCTION

• Résistance au feu (matériaux incombustible classe M0).

2.2.2 Pour le béton durci

2.1.2 - La fabrication des ciments courants

2.1.3 Autres techniques de préparation de la matière

1.Ciments Portland CEM I

Les mortiers industriels secs pré mélanges

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