Equipements de Production Par Dr. S. Tete

Généralités sur les équipements de production
Equipements de Production des Hydrocarbures par Dr. S Aissani
1. Généralités sur les équipements de production
Ils ont pour objet l’étude des équipements nécessaires pour exploiter les
puits de pétrole et de gaz, soit principalement :
 Acheminer les hydrocarbures du gisement vers la surface.

 Traiter et acheminer les hydrocarbures vers les centres de traitement.
 Maintenir la pression de la couche par l’équipement d’injection.
 Entretenir les puits par la réparation.
On classifie les équipements de production dans 03 grandes catégories, qui

sont :
I. Les équipements des puits.
 Equipements des puits éruptifs

 Equipements en gaz-lift
 Equipements par les pompes (tiges, pompes immergées, pompe de
fond, par vibration)
II. Les équipements d’intervention.
 Train de travail au câble

 Outils spécialisés (outils de contrôle, outils de pose, outils de
repêchage, outils de nettoyage, etc.)
III. Les équipements de collecte

A. Production d’huile
 Séparation gaz-huile
 Réseau de conduites
 Réservoirs
 Station de pompage
 Station de reinjection
B. Production de gaz
 Station de compression
 Station de reinjection
Département Moteurs et Applications IAP, Boumerdès 1

2. Les équipements des puits éruptifs
Un puits peut être éruptif ou non éruptif selon la pression de fond :
Si la pression naturelle du gisement est supérieure à la pression de la colonne

d’huile, le puits est éruptif.
PG  gH  0
On considère 02 cas :
 Puits fermé en tête, la pression en tête sera : PT  PG  gH
 Puits en production, sa pression doit vaincre les pertes de charges de la

couche productrice jusqu’à la surface :
PG  PT  gH  Ptub  Pgis
Si la pression est insuffisante pour amener l’huile jusqu’à la surface, le puits est
non éruptif.
 Les équipements de surface ou terrestre : la tête de tubing, l’arbre de

Noël et les conduites d’évacuation.
 Les équipements sous terrain : le tubing de production, la vanne de
circulation, les packers.
2.1 Les équipements de surface des puits éruptifs
2.1.1 La tête de tubing
Elle est destinée à la suspension de la colonne de production et assurer

l’étanchéité de l’espace tubing-tubage ainsi qu’à donner la possibilité de faire la
mise en marche des puits.
Cette possibilité est réalisée par la mise en communication de l’espace

annulaire tubing-tubage avec l’extérieur à travers les deux sorties latérales
filetées ou bridées.
La tête de tubing est installée sur la tête de puits ou tête de tubage. Pour
cela, on utilise 03 types de fixations :

 Suspension par olive (puits à faible pression)

 Suspension par bride (pression importante)
 Suspension par mâchoires (pression moyenne)
Joint Olive
Tête de tubing
Etanchéité
Filetage conique
Sortie latérale
Tubing
Fig.2.1 : Suspension par olive
Adapteur
Joint
Tête de tubing
Sortie latérale
Tubing
Joint
Bride de la
tête de tubage
Fig.2.2: Suspension par bride

Tête de tubing
Manchon
Joint
Mâchoire de
Suspension Tige filetée
Couvercle élastique
latéral
Tubing Sortie latérale
Fig. 2.3 : Suspension par mâchoire
2.1.2 L’arbre de Noël
Il est destiné à diriger l’huile dans les réseaux d’évacuation, à assurer le

réglage et le contrôle du fonctionnement du puits. Il permet en outre de donner
la possibilité d’intervention à l’intérieur du puits en production.
L’arbre de Noël est installé soit sur la tête de tubing soit sur la bride
d’essai. L’ensemble tête de tubing et l’arbre de Noël constitue la tête d’éruption.
Les têtes d’éruption se distinguent par les caractéristiques suivantes :
 Le diamètre de la section de passage du trou dans le puits (50 ; 65 ; 80 ;

100 ;150…) mm d’après l’API.
 La pression de service normalisée en bars (70 ; 140 ; 210 ; 350 ; 500 ; 700 ;
1000 bars) La pression d’essai = 2 fois la pression de service.
 Le type d’assemblage (à bride ou à filetage)
 Le nombre de rangés
 de tubing descendu (à 01 rangée, 02 rangées ou 03 rangées)
 Le type de construction (en té ou en croix)
 Les dimensions de la section de passage.
Les têtes d’éruption destinées aux pressions élevées ont une grande masse,
par exemple : La tête d’éruption destinée à une pression de 140 bars pèse plus de
2000 kg et atteint 3000 kg pour 300 bars.

Manomètre
Cloche supérieure
Vanne de curage Vannes de sortie latérale
Té
Vannes maîtresses Duse Conduite

d’évacuation
Vannes de sortie latérale
Manomètre Adapteur Vannes de l’espace annulaire
Cloche
Inférieure Tête de tubage
Tubage Couche de cimentation
Tubing
Duse
Packer
Crépine
Perforations
Fig. 2.4 : Schéma d’un puits

Arbre de Noël en Té double.
Il se compose de 02 branches dont la branche supérieure est toujours en

service et l’autre en réserve. Quand il faut remplacer la duse de surface dans la
première branche, on continue la production dans l’autre. On peut aussi utiliser
les deux branches quand le débit est élevé.
On rencontre plusieurs constructions d’arbres de Noël destinées pour des

conditions de travail différentes.
Ps = 70, 140, 210 bars Ps = 140, 210, 350 bars

Sans sable, faible débit Avec sable, faible débit
Basse pression Pression élevée
Fig. 2.5 : Différentes constructions d’arbres de Noël en Té
Arbre de Noël en croix
Il est moins élevé que le précèdent, d’une construction moins

encombrante et une surveillance facile. L’inconvénient est que lors des
réparations sur la croix ou les pièces en surface, on doit arrêter la production. Il
convient aux puits n’ayant pas de sable.

Ps = 140, 210, 350 bars Ps = 700, 1050 bars

Sans sable, débit élevé Débit élevé
Pression élevée Pression élevée
Fig. 2.6 : Différentes constructions d’arbres de Noël en croix
2.1.3 Les vannes
Les vannes des puits en production sont destinées à la fermeture ou à

l’ouverture d’une communication. Elles sont soit ouvertes soit fermées.
La tête d’éruption représentée dans la section précédante peut être
renforcée par d’autres vannes :
 02 vannes maîtresses et plus
 01 vanne de curage
 04 vannes de sortie
 03vannes sur l’espace annulaire
Une vanne est composée d’un corps possédant 03 ouvertures, 02

ouvertures destinées à la relier à la ligne en amont et en aval et 01 ouverture
pour permettre la manœuvre d’un dispositif de fermeture et d’ouverture.

Les vannes de production doivent satisfaire les exigences suivantes :
 Avoir le minimum de résistance hydraulique lorsqu’elle est ouverte

complètement.
 Avoir une étanchéité parfaite lorsqu’elle est fermée.
 Avoir un minimum de fuites le long de la tige.
 Etre d’une manœuvre facile et sans effort exceptionnelle.
Dans l’industrie pétrolière, on utilise généralement 02 types de vannes :
 Les vannes à opercule

 Les vannes à boisseau (boisseau conique ou sphérique).
Les vannes à opercule
Les vannes à opercule sont largement utilisées. Elles permettent d’éviter

les phénomènes de coups de bélier par leur fermeture progressive. Elles
engendrent des pertes de charges considérables à cause des tourbillons à
l’intérieur du corps et du chapeau comparées aux vannes à boisseau.
Dans ce type de vanne, l’obturateur dit opercule se déplace parallèlement

à son siège dans un corps sous l’action d’une tige filetée manœuvrée par un
volant, l’obturateur peut être monobloc (opercule) ou en deux disques (double
opercule).
Volant
Tige filetée Presse-étoupe
d’étanchéité
Corps
Entrée Dint. Sortie
Siège Opercule (Disque conique)
Fig. 2.7 : Coupe schématique d’une vanne à opercule

Les vannes à boisseau
Les vannes à boisseau assurent une fermeture brusque, ce qui peut donner
naissance aux phénomènes indésirables de coups de bélier. On évite d’utiliser
ce type de vanne lorsque la vitesse d’écoulement est élevée. Ces vannes sont
cependant faciles à manœuvrer et offrent une résistance hydraulique minimale.
Le boisseau étant percé, une rotation de 90 permet l’ouverture ou

fermeture de la vanne. Quand l’axe de l’orifice du boisseau correspond à l’axe
de la conduite, la vanne est ouverte. Si par contre l’axe du boisseau est
perpendiculaire à l’axe de la conduite, alors la vanne est fermée.
Les vannes à boisseau conique sont utilisées pour les faibles débits et
pression modérés, les vannes à boisseau sphérique sont utilisées pour les grands
débits .
Clé Boisseau conique percé
Fig. 2.8 : Coupe schématique d’une vanne à boisseau conique
Clé Boisseau sphérique percé
Fig. 2.9 : Coupe schématique d’une vanne à boisseau sphérique

2.1.4 Les brides
Dans les centres de production et transport des hydrocarbures

l’assemblage par brides est largement utilisé. Les brides permettent d’avoir une
fixation sure des pièces de la tête d’éruption, d’avoir une étanchéité parfaite et
un montage et un démontage facile.
On peut classer les brides de la façon suivante :
 Le type : Bride mâle-mâle , male-femelle, femelle-femelle.

 L’assemblage avec les conduites : brides soudées, brides filetées.
 Le type de joint : joint plat, joint torique.
 La configuration de la face des brides : à face plate, à face surélevée striée
 Les caractéristiques des brides :
 Le diamètre nominal (2’’, 2 ½ ‘', 3’’, 3 ½, 4’’, 5’’, 6’’, 8’’)

 La pression de service :
 faible pression  10 bars

 pression moyenne  150 bars
 haute pression  1000 bars
Joint Bague
d’étanchéité d’étanchéité
Bride mâle-mâle Bride mâle-femelle Bride femelle-femelle
Fig. 2.10 : Types de brides

Les étanchéités peuvent être réalisées par des garnitures différentes avec
des formes géométriques et matériaux différents. Parmi les matériaux des joints,
on a le caoutchouc à dureté moyenne, dur ou avec tissu, le chanvre suiffé, le
coton (pour faible pression et basse température), l’amiante, les anneaux de
graphite et l’acier moulé.
Pour les pressions de service élevées jusqu’à 1000 bars, on utilise le plus
souvent des brides femelle-femelle avec joints toriques en acier moulé.
2.1.5 Les duses de surface
Le réglage du débit des puits s’effectue à l’aide d’orifices calibrés ou

duses largement utilisées.
Il existe 02 types de duses :
 Les duse de dimensions fixes

 Les duses réglables
La construction de duses fixes est simple, il s’agit d’un disque métallique

de 8 à 12 mm d’épaisseur muni d’un orifice calibré au centre.
Les duses de dimensions fixes se divisent en 02 types :
 Les duses à disque

 Les duses à manchon
Les duses à disque fonctionnent longtemps dans les puits produisant sans
sable. Si la teneur en sable est importante, on utilise les duses à manchon. Les
duses fixes monobloc à plusieurs orifices permettent de changer l’orifice de la
duse en service, sans fermer le puits. Il existe aussi des duses fonctionnant
automatiquement.
Fig. 2.11 : Duse à disque Fig. 2.12 : Duse à manchon

Dans le cas des puits fonctionnant sans sable ou à faible teneur en sable,
on peut aussi utiliser les duses à pointeau pour assurer un réglage plus commode
des débits.
Volant
Joint d’étanchéité
Tige filetée
Corps
Sortie
Siege Pointeau
Entrée
Fig. 12.3 : Duse à pointeau
ORIFICE CALIBREE
CORPS
DUSE (BARRILET AVEC

AXE PLUSIEURS TROUS)
CLE
ENTREE SORTIE
Fig. 2.14 : Duse à disques à plusieurs orifices

2.1.6 Calcul des duses
Le passage du fluide à travers la duse provoque une perte de charge locale. Cette
perte d’énergie massique peut être déterminée par la formule hydraulique bien
connue.
U2
P  
2
Ou :  coefficient de résistance hydra ulique local

 : Masse volumique du fluide
U : Vitesse massique du fluide, elle montre la quantité de fluide en Kg
passant à travers l’unité de section transversale de 1 m 2 durant une seconde.
La vitesse massique s’obtient par :
G 4G
U   .V  
S  .d 2
G : débit massique ( Kg s )
d : diametre de la duse en (m).
Après transformation on obtient :
d2 1
G  . . . 2 P
4 
Il existe des abaques qui permettent de connaître directement le diamètre de

duse en fonction du débit et de la perte de charge. Ces graphes traduisent la
formule de calcul.
Pour le gaz on peut avoir :
d 2
G   . . 2 1P
4
 . : Coefficient de débit de l’orifice qui est fonction de ( Re,  )
Re : Nombre de Reynolds de l’orifice.

 : Rapport des diamètres entre l’orifice calibré et la conduite qui doit être.
0,20    0,75

2.2 Les équipements de fond des puits éruptifs
Les équipements de fond sont constitués du tubing de production, des

vannes de circulation et packers.
2.2.1 Le tubing de production

Le tubing de production est une conduite verticale destinée à acheminer
les hydrocarbures du gisement à la surface. Il possède plusieurs tubes accouplés
par filetage l’un dans l’autre. Sa longueur dépend de la profondeur du puits. Le
mode d’obtention des tubes est l’étirage à froid sans soudure par machines
spéciales.
On peut classer les tubings d’après :
1. La construction des tubings :

 D’après le nombre de rangées
 D’après le nombre d’étages
3e étage
2e étage
1er étage
Fig.2.15 : Tubing à 03 étages Fig.2.16 : Tubing à 03 rangées
2. D’après les caractéristiques géométriques et mécaniques :
 Géométriques (longueur, épaisseur, diamètre nominal et

caractéristique du filetage) ;
 Mécanique (limite d’élasticité, résistance)

Les tubes sont normalisés d’après l’API de la manière suivante :
 Diamètre nominal : 2’’3/8 (60.3 mm) ; 2’’7/8 (73 mm) ; 3’’1/2 (89
mm) ; 4’’ (101.6 mm) ; 4’’1/2 (114.3 mm)
 La longueur : de 6.09 à 7.32 mètres et de 8.53 à 9.75 mètres
 L’épaisseur : 03 à 07 mm
 La nuance d’acier d’après l’API : H-40, J-55, M-80, C-75, P-105
3. D’après la construction des tubes :
 Tubing manchonné
 Tubing non manchonné
On peut distinguer les tubings manchonnés avec extrémité lisse ou

refoulée. Les diamètres normalisés par l’API pour les tubes manchonnés sont 60
mm, 73 mm, 89 mm, 101 mm et 114 mm.
D Df
Fig. 2.17 : Tubing manchonné à extrémité refoulée EU (external upset)
Tube Manchon Tube
Dm
Fig. 2.18 : Tubing manchonné à extrémité lisse NU (non upset)

Les tubings non manchonnés se compose de 03 types :
 Tubing sans refoulement avec extrémité lisse ;

 Tubing à refoulement extérieur ‘’hydril’’ ;
 Tubing à refoulement extérieur et légèrement intérieur ‘’spang-seal’’.
Tube Etanchéité Tube
Fig. 2.19 : Tubing non manchonné sans refoulement à extrémité lisse
Fig. 2.20 : Tubing non manchonné à refoulement extérieur ‘’hydril’’
Fig. 2.21 : Tubing non manchonné à refoulement

extérieur et intérieur ‘’spang-seal’’

2.2.2 Les vannes de fond
2.2.3 La vanne de circulation
Cette vanne est utilisée pour avoir la communication avec l’espace

annulaire pendant la mise en production du puit, dans le but du nettoyage du
puits. Elle est toujours placée au dessus du packer, il existe différents types de
vannes de circulation (joint de circulation) telles que Otis, Garrett, Camco.
Elle se compose d’un corps percé de lumières. Ce corps est un manchon à

fentes, dans ce corps peut se déplacer longitudinalement une chemise elle aussi
percée de lumières, les lumières du corps et de la chemise sont isolées par des
garnitures d’étanchéité en V. Par l’introduction d’un dispositif spécial, il est
possible de déplacer dans un sens ou dans l’autre la chemise. Ce qui permet de
faire communiquer les lumières en vue d’une circulation ou au contraire d’isoler
l’espace annulaire du tubing.
Le joint de circulation du type Garrett est identique au précédant, mais les

garnitures d’étanchéité sont constituées par des ‘’O rings’’ en caoutchouc.
Pour vider le tubing et l’espace annulaire de la boue de forage, on injecte

l’huile de démarrage dans l’espace annulaire et chasser la boue de forage hors
du puits.
Corps
Chemise
Lumière de la chemise
Lumière du corps
Raccords
Fig. 2.22 : Vanne de circulation Otis

2.2.4 La vanne de sécurité de fond.
Elle sert à arrêter le débit du puits s’il y a un changement important de

régime de production, dans les cas suivants :
 Augmentation anormale du débit, causée par l’usure des duses de surface.

 En cas d’accident sur la tête d’éruption (incendie par exemple).
La vanne de sécurité du type Otis se compose de deux parties. La partie fixe
vissée sous le porte outil et portant le siège de la soupape et une partie mobile
comportant une duse solidaire du clapet, le ressort maintient la soupape ouverte,
lorsqu’on a l’augmentation du débit, en cas d’usure des duses de surface par
exemple, la pression du fond devient supérieure à celle créé par le ressort et en
tête, cette surpression provoque la fermeture de la soupape. Pour ouvrir la
soupape, il faut changer la duse de surface pour avoir le même régime
d’écoulement.
Raccord supérieur
Rallonge de la duse
Entretoise
Ressort
Corps de la vanne
Duse (clapet)
Siège
Raccord inférieur
Fig. 2.23 : Vanne de sécurité de fond ‘’Otis’’

2.2.5 Les Packers
Dans les puits à pression élevée, on a une accumulation du gaz ce qui peut
créer une condition de travail difficile dans le puits. Pendant l’action de haute
pression du gaz dans l’espace annulaire, les contraintes apparaissant en tête de
puits. Cette accumulation de gaz provoque aussi la corrosion dans l’espace
annulaire tubing-tubage pour éviter cet inconvénient, on utilise le packer qui
sert :
 A isoler l’espace annulaire de la pression élevée ;
 Fixer et protéger l’extérieur et l’inférieur du tubing. Pour les
productions multiples, on utilise les packers pour isoler des couches
entre elles.
On peut distinguer les packers d’après :

a  Le procède de descente. La mise en place du packer peut être effectué
soit par tubing soit par câble.
b  Le procède de récupération, on distingue le packer reforable et
amovible avec récupération ou sans récupération.
 La liaison avec le tubing, on peut distinguer les packers mis en place
c avant la descente du tubing ou bien solidaire du tubing.
 La particularité de construction, soit d’après les firmes qui fabriquent
les packers tels que Baker, Halliburton pour les packers reforables et
Guiberson, Wilson, Texas work pour les amovibles.
Extrémité inférieur du tubing

Dispositif de mise en place
Trou Chambre
Bille Piston
Tige
Coins d’encrage supérieur
Cône supérieur
Anneau supérieur
Chemise Garniture en caoutchouc
Anneau inférieur
Cône inférieur
Coins d’encrage inférieur
Raccord inférieur
Tubage
Fig. 2.24 : Schéma d’un packer type Baker

Le packer comporte une chemise centrale terminée à sa partie supérieure

par un filetage carré à gauche pour le mettre en place sur le tubing. A l’extérieur
de cette chemise se trouvent deux ensembles de coins d’encrage supérieur et
inférieur qui se glissent pendant la manœuvre sur les cônes. Au milieu entre ces
deux ensembles d’encrage se trouve une garniture en caoutchouc qui est
supportée par deux anneaux d’étanchéité en alliage de plomb.
Chaque ensemble de coins se compose de trois ou quatre coins d’encrage.

L’huile s’injecte à partir de la surface, la mise en pression à l’intérieur du tubing
déplace les ensembles des coins supérieurs dans la direction axiale et en même
temps s’accroche avec les parois intérieures du tubage. Une traction vers le haut
ancre les coins inférieurs du packer sur la paroi du tubage. La force de
frottement assure la fixation du packer dans le tubage et en même temps la
compression de la garniture en caoutchouc sous l’action de la force axiale due
au battage assure l’étanchéité nécessaire entre les parois du tubage et celles du
tubing.

2.2.6. Calcul, application sur le tubing :
Le tubing est soumis à l’action de la charge statique. Cette charge est

maximale à la partie supérieure de la colonne de production.
Schéma avec cotes usuelles
Ld : Longueur de dégagement de l’outil réalisant le filetage.

Lu : Longueur utile
Dint f : Diamètre intérieur du filetage
Dint : Diamètre intérieur du tubing.
Le calcul du tubing consiste :
a) Vérification du tubing à la traction ;

b) Détermination de la force de détérioration du joint supérieur ;
c) Vérification du tubing à la pression interne.
1) Vérification du tubing à la traction :
Fmax 4.q.L
 tr     tr 
Sd 
 D int f  D 2int
2

q : Poids d’un mètre de tubing ;
L : Longueur de la colonne de production.

2) Détermination de la force de détérioration du joint supérieur :
Dm . ep . e
Fd 
D
1  m .Cotg    
2 Lu
Dm : Diamètre moyen
 e : Contraint d’élasticité du matériau
 ep : Epaisseur de la section dangereuse
 : Angle du filetage, pour SI  =60°
 : Angle de frottement de filetage,   18
La condition de résistance implique d’avoir Fd>Fmax
3) Vérification du tubing à la pression interne :
Pef .Dint
    
2. ep
Le tubing est considéré comme une enveloppe soumise à la pression à la
pression interne.
Application :
Faisons le calcul d’un tubing pour un puits éruptif de diamètre interne

  150mm . La colonne de production à descendre doit se composer de 03
étages de 1  60.3mm;2  73mm;3  89mm .Les tubes en acier J-55 ayant
une limite d’élasticité,  e  32.107 N .
m2
    e
ns
  : Contrainte admissible du matériau ;

ns : Coefficient de sécurité il varie entre (1,3-1,5).

Calcul, application aux Brides. (Voir schéma)
Dans l’industrie des hydrocarbures on distingue généralement les

éléments des machines bridés et filetés. Les assemblages par brides sont
assez rependus, ils permettent d’avoir une fixation sure des pièces d’avoir
une étanchéité élevée et un montage et démontage facile.
Le calcul comprend :
1) Le calcul de la force maximale Fmax agissant sur les boulons ;

2) Calcul des boulons ou goujons de fixation ;
3) Calcul de résistance de la bride elle-même.
Calcul de F max
On trouve F max : 1) d’après la pression de service.
D 2 m
Fp ,s  .Ps  D m .bef .m.s Ps
4
D m : Diamètre moyen de la bride

b ef : Largeur effective de la bride, elle dépend du type de joint :
b ef  0.5b , pour les joints plats et 0.125b pour les joints toriques.
m : Coefficient tenant compte de matériau du joint.
2) D’après la pression de contact qui peut provoquer l’écrasement

du joint d’étanchéité lors du serrage des brides par la relation :
Fp , c  .D m .b ef ..... Pc .
Ici : Pc : Contrainte admissible d’écrasement du joint étanchéité.

Pour quelques matériaux usuels nous avons les données suivantes :
Acier au carbone Pc  = 35.106 N/m2
Fonte grise : Pc  = 30.106 N/m2

Bronze : Pc  = 30.106 N/m2

Laiton : Pc  = 25.106 N/m2
Caoutchouc synthétique : Pc  = 26.106 N/m2
Ayant déterminé Fmax par les deux méthodes on choisit la force maximale des
deux pour la suite des calculs.
Calcul mécanique des boulons.
Les boulons de fixation de brides sont sollicités à la traction et à la torsion lors
du vissage et du serrage des deux faces de bride.
- La force admissible par boulon sera donc :
Fb   .d  c 2 .b

4
D : diamètre du boulon
C : facteur tenant compte de la sollicitation combinée (traction et torsion).
C= (0.1÷0.3) mm
b : Contrainte admissible du matériau du boulon.
- Le nombre de boulons.
Fmax
n
Fb
On choisit le nombre de boulons par excès et multiple de quatre sans
rejeter le nombre 6.
- Pour assurer une bonne étanchéité du raccordement, on place les boulons
uniformément repartis sur la bride avec un certain pas.
.D b
t
n
D b : Diamètre de la circonférence sur laquelle sont installés les boulons ou les
goujons.
Pour l’équipement de la tète d’éruption t= (2÷3) d b.

- Calcul de la bride elle-même (calcul de vérification)
La bride peut être considérée comme une poutre encastrée ayant à son extrémité
une force appliquée. Nous avons deux sections dangereuses A-B et B-C.
Section longitudinale A-B.
M AB  Fmax .L
h2
W AB DS .
6
M AB
 f , AB   
WAB
Section transversale B-C.
M BC  0.4 Fmax .L1

b2
WBC  Dm .
6
M BC
 BC    
WBC

WAB ;WBC : Modules de résistance des sections dangereuses.

 AB ; BC : Contraintes effectives dans les sections dangereuses.
0.4 : Coefficient tenant compte de la rigidité de la partie conique de la bride.
Application :
Calcul de vérification d’une bride ayant : Diamètre interne, Din  50mm ; largeur
de bride = largeur du joint h  b  20mm. ; Diamètre entre goujons Dg  120mm et
diamètre DS  90mm .
La bride et les goujons de fixation sont réalisés en acier XC40 ayant une
contrainte admissible    4500.105 N 2 destinée à une pression de
m
service Pin  300bars . On suppose un joint d’étanchéité de section plate en
amiante pressée ayant une pression de contact P   315.105 N . Le diamètre
m2
minimal des goujons est d g  16mm .
Soit : m=1.5 et bef  0.5b
1) Calcul de F max selon la pression de service.
Fmax  214.103 N
2) Calcul de F max selon la pression de contact au joint.
Fmax  70.103 N
On remarque que le joint ne résiste qu’à la force de 70.000N, ce qui n’est pas
sécurisant il faudra un joint ayant une pression de contact supérieure.
3) Force admissible par goujon de fixation
F g   d g  c 2 .   88,18.103 N
4
Soit c= 0,2 mm
4) Nombre de goujons nécessaires
F max 214.103
ng    2,7
F g 88,18103

Le calcul montre que 04 boulons de fixation sont largement suffisants.
5) Calcul de la bride elle-même
Section A-B
Moment de flexion par rapport à A-B
1
M A  B  Fmax .L = 214.103 ( Db  Ds ). 10  3 =32.10 2 (N.m)
2
h 2
W AB Ds .   90.10 3.

20.10 
3 2
 18,910 6 (m3 )
6 6
M A B 32.102
 AB   1,69.108 ( N 2 )   
WA  B 18,9.10 6 m
Section B-C
 D D  120  70)  3
M B  C  0,4 Fmax .L1  0,4.214.103. b m   0,4.214.103.( .10  2140( N .m)
 2  2
Ds  Di 2
( ) 3 2
2  3 ( 20.10 )
WB C   .Dm .   .70.10 .  14,7.10 6 (m3 )
6 6
M B C 2140
 B C    1450.105 ( N 2 )   
WB  C 14,70.10 6 m
Les contraintes calculées dans les deux sections sont inférieures à la

contrainte admissible, la bride travaille dans de bonnes conditions.

3. Equipement des puits à gaz lift
3.1 Généralités
Pour les puits éruptifs PG  Ph, et le puits produit avec sa propre pression.
Si Ph  PG , on fait le choix des productions artificielles pour réduire la
contrepression (pression hydrostatique) qui agit sur le gisement Ph = gh.
La production en gaz lift est une suite artificielle de la production des

puits pétroliers. Dans le stade final d’éruption l’énergie naturelle de la couche
diminue et devient insuffisante pour assurer la montée du brut dans le tubing
jusqu’à la surface. Cette opération est réalisée par abaissement de la densité (ou
masse spécifique) du liquide dans la colonne de production, chose réalisée par
l’injection de gaz à haute pression dans le puits. On peut distinguer le gaz lift
central pour lequel le gaz est injecté par le tubing de production.
Les avantages qu’offre ce système sont :
 Le débit est assez supérieur à celui des autres moyens artificiels tel que le
pompage.
 L’équipement en tête du puits est assez simple.
 Le réglage de la production est facile
Les inconvénients sont :
 L’exigence d’équipements supplémentaires (unité de traitement du gaz,

station de ré-injection avec son réseau compliqué).
 Le rendement du gaz lift est assez faible. Dans le cas réel, le débit d’un puits
à gaz lift va diminuer à cause de plusieurs facteurs, qui sont :
 Fuites à travers les accouplements dans la colonne de production

 Pertes de charge dues aux frottements
 Pertes d’énergie due au glissement du gaz dans la colonne du
liquide. Ce glissement dans l’huile est provoqué par l’accélération
du gaz par rapport au mouvement de l’huile.
3.2 Fonctionnement du gaz lift
Le principe du gaz lift consiste donc à alléger le fluide dans le puits à

l’aide du gaz comprimé car la densité du mélange huile-gaz sera inférieure à
celle de l’huile.

Lorsqu’on introduit le gaz comprimé dans l’espace annulaire, le niveau du

fluide dans le tubing monte et en même temps le niveau du fluide dans l’espace
annulaire diminue jusqu’au moment ou le gaz pénètre dans le tubing. Au fur et à
mesure que la quantité du gaz dans le tubing augmente, la densité du mélange
diminue et par conséquence la pression hydrostatique dans le tubing diminue.
Quand cette dernière est inférieure à celle du gisement l’éruption commence.
Pour réaliser le gaz lift, on utilise le même équipement du puits éruptif

pour un cas assez simple. Outre cela, on a l’équipement particulier selon le type
de gaz lift. On distingue deux types principaux de gaz lift :
 Le gaz lift continu (grand débit)

 Le gaz lift intermittent (débit faible).
Le puits en gaz lift continu est muni de duse variable (duse à pointeau)
pour régler le régime du travail. L’équipement spécifique d’un puits à gaz lift
intermittent est assez compliqué (intermitter, vanne automatique, chambre
d’accumulation).
Mélange
Gaz Gaz
Tubage
Gaz Gaz
Tubing
Mélange
Huile Huile
Fig. 3.1 : Principe du gaz lift

On distingue le gaz lift à un seul tubing et le gaz lift à deux colonnes de

tubing. L’injection du gaz au sabot du tubing peut se faire par l’espace annulaire
ou par le tubing lui-même.
On utilise le plus souvent le gaz lift à deux colonnes concentriques

lorsqu’il y a beaucoup de sable au fond du puits. Alors, c’est la colonne de
tubing intérieure qui assure le gaz lift. Elle est descendue jusqu’à une certaine
profondeur.
On emploie le gaz lift par le tubing central pour éviter de grandes pertes dues au
frottement hydraulique. Ce système n’est pas recommandé pour les puits avec
sable ; car il use considérablement les manchons.
Mélange
Mélange
Gaz Gaz
Mélange
Gaz
Tubage Tubage
Tubing Tubing
Huile Huile Huile
Fig.3.2 : Différents types de gaz lift

3.3 L’intermitter
L’intermitter est destiné à régler la périodicité et la durée d’injection du gaz

dans l’espace annulaire.
Barillet Came
Horloge Levier
Tige
Echappement du gaz
Axe Barreau
Vanne à 3 voies Membrane
Obturateur Vanne automatique
Gaz pilote
Tige de clapet
Clapet
Vers le
puits
Gaz d’injection
Fig. 3.3 : Schéma d’un intermitter
Une horloge transmet son mouvement de rotation à un barillet muni à sa

périphérie de barreaux. La distance entre les barreaux est bien déterminée. Sur la
périphérie du barillet glisse une came. Lorsque la came se trouve sur un creux, la
vanne à 3 voies est ouverte, le gaz d’alimentation passe à travers la vanne à 3
voies vers la vanne automatique. Cette pression du gaz agit sur la membrane de
la vanne automatique et la ferme.
Quand la came est sur un barreau, la vanne à 3 voies ferme le passage

d’entrée du gaz d’alimentation et lorsque la force d’injection devient supérieure
à la force qui agit sur la partie supérieure de la membrane, alors la vanne
automatique s’ouvre et le gaz injecté passe vers le puits. Le gaz se trouvant dans
la chambre sera évacué par la voie d’échappement.

Pour régler la périodicité d’injection du gaz dans le puits en gaz lift, on

change l’intervalle entre les barreaux. Pour régler la durée d’injection, on
change la hauteur de la came et l’épaisseur des barreaux. Le gaz d’alimentation
provient soit du gaz injecté, ceci après réduction de la pression (utilisation des
détendeurs lorsqu’on a besoin d’une faible pression pour actionner la vanne
automatique ou d’une capacité indépendante).
3.4 La chambre d’accumulateur
Lorsque la production d’une couche est très faible, pour la dernière

période du gaz lift intermittent, on peut avoir recours au gaz lift intermittent
avec chambre d’accumulation. Le packer ferme l’espace annulaire, la
prolongation élargie est terminée par un clapet et un tube perforé. Après avoir
accumulé l’huile, on injecte le gaz dans l’espace annulaire sous l’action de la
pression des gaz. Le clapet dans l’espace annulaire s’ouvre et l’huile est
repoussée de la chambre d’accumulation jusqu’à la surface.
Tubing
Tubage
Clapet annulaire
Packer
Prolongation élargie
Tube
Clapet de la chambre
d’accumulation
Tube perforé
Fig. 3.4 : Schéma d’une chambre d’accumulateur
3.5 La valve de démarrage
Pour faciliter le démarrage du puits et réduire la contre pression sur la

couche Ph, on a recourt à plusieurs orifices placées sur le coté du tubing entre le
niveau hydrostatique et le sabot du tubing. La colonne du liquide contenue dans

le tubing sera gazée et allégée par étage et le niveau de l’huile dans l’espace
annulaire s’abaissera peu à peu jusqu’à ce que le gaz atteigne le niveau du
sabot.
Il faut noter qu’après avoir obtenu le démarrage du puits, ces orifices restent
ouverts. Ce qui amène à la diminution du rendement du gaz lift. Pour résoudre
ce problème, on utilise la vanne du gaz lift (ou valve de démarrage).
Il existe différentes constructions de valves de démarrage :
 Valve de démarrage pour le gaz lift intermittent avec orifice ordinaire.

 Valve de démarrage pour le gaz lift intermittent avec orifice très grand
pour débit élevé. Dans ces deux types de valve de démarrage, il existe
une seule chambre (chambre de clapet).
 Valve de démarrage pour gaz lift continu avec deux chambres, la
chambre du soufflet et celle du clapet.
Tubing
chambre
d’azote Valve de
démarrage
Paz Corps du clapet
Soufflet
Pi Ss Pi
Sc Tige
Clapet
Siège
Espace annulaire
Ptub
Clapet anti-retour
Tubage
Fig. 3.5 : Schéma d’une valve de démarrage

3.5.1 Principe de fonctionnement
Tubage
Tubing
Valve de démarrage
Clapet anti-retour
Mandrin
On injecte le gaz dans l’espace annulaire (tubing-tubage). Le niveau de

l’huile dans l’espace annulaire diminue sous l’action du gaz injecté et augmente
dans le tubing. Lorsque le niveau du gaz arrive à une valve de démarrage il
pénètre dans cette dernière. On continue l’injection et quand la relation suivante
est vérifiée on aura l’ouverture de la valve et le gaz pénètre dans le tubing.
Ptg .Sc  Pin .Ss  Stig   Ps .Ss
On continue l’injection jusqu’à la dernier valve de démarrage.
Sur la valve de démarrage agissent les forces suivantes :
 La pression dans le tubing Ptub ;

 La pression d’injection de gaz dans l’espace annulaire, Pin
 La pression d’azote dans le soufflet, Ps
Lorsque le puits est démarré on aura :
Ptg .Sc  Pin .Ss  Stig   Ps .Ss
C’est la condition de fermeture de la valve de démarrage. Si le puits continue à

produire avec sa propre pression de fond il n’y a plus nécessité d’injection de
gaz.
Application : Ascenseur à un étage et à deux étages, évaluation des pressions

de démarrage.

4. Equipements d’un puits pompé par PCEI
Schéma d’installation

4.1Types de suspension
Nous distinguons deux types de suspension de la pcei :

a. Suspension par tubing (tel qu’il est représenté par le schéma de
principe).
b. Suspension par câble. Dans ce cas le moteur électrique doit se
trouver au dessus de la pompe. Pour isoler les cotés d’aspiration
et de refoulement et fixer l’équipement d’immersion au fond on
utilise le packer, le tubing n’est plus nécessaire.
Schéma pompe suspendue par câble
4.2 Particularité d’utilisation de l’équipement d’un puit par PCEI
Avantages : La pcei descendue par câble/ celle descendue par tubing.

- L’intervention dans le puits et la récupération de la pompe à la surface est
rapide.
- Le débit refoulé est important (production par tubage).
- Ce type de construction permet de mieux refroidir le moteur.
Inconvénients : l’usure du tubage à cause de l’encrage du packer.

Remarques :
Ces pompes sont descendues dans des colonnes de Ø≥ 5 pouces. Vu l’absence

de toute pièce mobile ces pompes conviennent aux puits fortement déviés et
d’un emploi moins onéreux que le gaz lift. Néanmoins elles ne peuvent
fonctionner en présence de sable et d’un GOR élevé. La transmission de
l’énergie électrique par câble au fond du puit pose le problème de risque
d’électrocution.
4.3 Paramètres principaux d’un puits pompé par PCEI :
Le calcul est nécessaire pour faire le choix de la pompe centrifuge.
1) Débit de la pompe.
Il est choisit en fonction

de la capacité du puits
Q pompe  Q puits
2) Charge maximale de la pompe

Compte tenu du circuit de perte
de charge à vaincre.
Psep
H n  H dyn  H1   hperte 
g
10.Q
H dyn  H st  H Ou : H 
I.p
I.p : Indice de productivité du puits
h perte  hrep  hloc
H im : dépend du GOR. (Indice de gaz dissous).

10.GOR
H im 
 r .
 : Coef de solubilité du gaz
 r : Masse volumique relative du brut par rapport à l’eau.
3) puissance absorbée.

Sans tenir compte de l’énergie perdue dans le câble
k . .g.H nec .Q
Wmot 
p
En tenant compte de l’énergie perdue dans le câble à partir de la surface
jusqu’au moteur.
Wab  Wmot  W
Wc : (0.4  0.5) Kw pour 100 m de câble.
4) Choix du diamètre du tubing
Il existe des abaques qui donnent le rendement en fonction du débit pour une
plage de diamètres usuels de tubing. Le choix optimal est conditionné par un
rendement de transport  0.94 .
5) Choix de la pompe
Ayant Q et Hn on peut choisir la pompe nécessaire à notre puits.
Si H pompe est très grand par rapport à H n il va falloir enlever un certain nombre
d’étages.
Nombre d’étages à enlever :
 H 
Z  1  n  Z
 H 
 p 
Particularité de la pompe de fond multi étagé.
Elle possède un nombre d’étages élevé montés en série à l’intérieur d’un corps
cylindrique. Chaque étage comprend un diffuseur et un impulseur claveté sur
l’arbre. Le nombre d’étages dépend de la pression à créer et de la profondeur de
puit.

L’arbre de la pompe est supporté par les appuis supérieur et inférieur. La

poussée axiale est supportée par le corps de la pompe. Si la longueur est
importante, nécessité de paliers intermédiaires.
Application :
Soit à choisir une pompe centrifuge électrique immergée pour un puit ayant le
diamètre du casing Dc= 168 mm, la profondeur Lp= 2000m, le débit
3
Q p  160 m , le niveau statique du fluide dans le puits hst  600m ,l’indice de
J
m3 kg
productivité IP  5 , la masse volumique du fluide ,   870 3 ; la viscosité
J .atm m
2
cinématique du fluide   0,02cm sec et le rapport gaz-huile
G.O.R=10 m 3 3 .La longueur de la conduite d’évacuation Lev  100m ,l’altitude
m
entre la conduite de sortie puits et l’entrée du séparateur h1  2,5m ; la pression
effective dans le séparateur, Psep=6bar. Le coefficient de solubilité du gaz dans
l’huile   0,68 .
a) Choix du diamètre du tubing.
On l’obtient en fonction de la capacité du puits et en tenant compte des

recommandations sur le rendement qui ne doit pas être inférieur à 0,94.

5. Equipements de collecte des hydrocarbures
L’huile produite sur les chantiers de pétrole est collectée vers un centre de
séparation et d’expédition ou elle sera soumise à la séparation et au comptage
ensuite elle sera expédiée vers les unités de traitement.
Les réseaux de collecte répondent à un impératif majeur qui consiste à

assurer au maximum la séparation du gaz de l’huile avant son expédition et
d’admettre un minimum de pertes en fractions légères de l’huile due à
l’évaporation.
5.1 Réseaux de collecte
C’est l’ensemble des conduites et des accessoires de ces conduites

affectés au transport du pétrole brut entre les puits producteurs et le centre de
traitement. La conduite prise individuellement est appelée : ligne de conduite.
On distingue deux types de réseaux :
 Réseau de collecte par ligne individuelle

 Réseau de collecte par manifold.
5.1.1 Réseau de collecte par ligne individuelle
Dans ce cas, chaque puits est relie individuellement au centre de

traitement.
Avantage :
 Identification immédiate sur le centre même des puits en service et à l’arrêt.

 Vérification du fonctionnement effectif des puits en service (pression et
température d’arrivée)
 Rapidité de passage en essai.
 Facilite d’isolement d’une production polluante sur une unité de traitement
séparée.
Inconvénient :
 Prix de revient très élevé si le nombre de puits est élevé.

5.1.2 Réseau_ de collecte par manifold
Pour ce cas, on choisit un ou plusieurs points de groupement ou

aboutissent les lignes individuelles des puits. Ces points sont pris tels que les
lignes individuelles soient les plus courtes possibles.
Au point de groupement, on installe un ensemble de vannes qui

permettent d’isoler la production de chaque puits et de la diriger vers un
séparateur d’essai. Quand le séparateur d’essai est place dans le centre de
traitement, il faut doubler le collecteur par une ligne de ‘’Test’’.
Avantage :
 Système relativement économique.
Inconvénients :
 La capacité des conduites doit être calculée sur des données prévisionnelles
d’ou risque d’erreurs.
 La production entière peut être polluée par celle d’un seul puits émettant de
l’eau.
 L’huile emplissant les conduites de test doit être chassée avant chaque nouvel
essai, d’ou perte de temps.
 La surveillance de l’exploitation impose des frais supplémentaires de
navettes fréquentes du personnel sur manifold.
5.1.3 Collectes enterrées et aériennes
Le règlement de sécurité impose en général d’enterrer les conduites, ceci

engendre un coût élevé. Cependant en zone désertique, on laisse certaines lignes
à la surface du sol.
L’inconvénient est que la conduite non abritée est soumise à des écarts de
température qui modifient l’équilibre polyphasique des fluides ce qui nuit à la
qualité du traitement.
Des refroidissements important favorisent les dépôts de paraffine ou de

sels et dans les conduites de gaz, une formation d’hydrates. L ‘avantage de cette
installation est le coût moins élevé et la facilité de surveillance.
Puits producteurs Puits producteurs

Centre de
Traitement
Fig. 5.1 : Collecte par ligne individuelle
Puits producteurs Puits producteurs
Centre de
Traitement Manifold
Fig. 5.2 : Collecte par manifold
5.2 Les accessoires de collectes.
5.2.1 Les joints isolants
Le phénomène le plus néfaste pour les lignes de collecte est la corrosion.

L’origine de cette corrosion est liée aux courants qui circulent le long des
conduites.
Les mesures à prendre afin d’éviter la formation de tels courants sur les
conduites sont :
 La protection passive
 La protection active
5.2.2 La protection passive

La protection passive est réalisée en isolant les conduites de la terre par

des revêtements et le montage de joints isolants. Le rôle de ces derniers est
d’isoler électriquement les lignes de collecte des installations auxquelles elles se
raccordent car il est plus facile d’assurer la protection active (cathodique) sur
des ensembles séparés.
On distingue deus types de joints isolants :
 Joints isolants à brides

 Manchons isolants.
5.2.3 La protection active
Si on maintient un point de la conduite à un potentiel légèrement inférieur

à celui du sol, tous les courants circulant dans cette conduite sont draines vers ce
point.
Le phénomène d’électrolyse change de sens et la conduite devenant
cathode, la corrosion disparaît. Pour cela, on doit disposer d’un générateur de
courant continu dont on relie la borne négative au réseau à protéger et la borne
positive à une masse métallique noyée dans le sol humide. Cette anode subit
seule la corrosion. Un tel dispositif est appelé ‘’poste de soutirage’’.
5.2.4 Le revêtement externe
Il a pour but de protéger la paroi extérieure de la conduite contre la

corrosion. L’opération consiste à nettoyer convenablement la surface extérieure
et à appliquer une ou plusieurs couches d’un enduit antirouille, et d’un enrobage
de bitume à froid ou à chaud avec de la laine de verre imprégnée de houille
fendue.
Le revêtement interne est parfois utilise contre les corrosions chimiques

et bactériennes ainsi que pour éviter la formation de dépôts.
5.3 Les racleurs et gares de racleurs
Les racleurs sont des pistons que l’on fait circuler dans une conduite sous
l’action d’une pression de gaz ou de liquide. Ils sont munis de garnitures
assurant une étanchéité suffisante contre les parois des conduites.
Il existe de nombreux types :

 Les pistons de calibrage destinés à vérifier l’absence de corps étrangers dans

la conduite ou à séparer des envois de deux produits différents. Ils sont
constitues par de simples balles en caoutchouc mousse ou par un ensemble
de coupelles d’étanchéité montées sur un axe.
 Les pistons racleurs pour nettoyage. Ils sont munis de brosses pour enlever
les dépôts de rouille, de sels et de paraffine.
 Les racleurs ébarbeurs à lames de carbone au tungstène. On l’utilise avant la
première mise en service d’une conduite pour rayer les gouttes de soudure.
Gare de racleur
C’est un dispositif utilise pour introduire et recevoir les racleurs dans une
conduite en service, sans interrompre le fonctionnement ou en ne l’interrompant
que durant un minimum de temps.
Ligne d’arrivée By-pass
Ligne de départ
Purge Sas
Fig. 5.3 : Schéma d’une gare de racleur
Une gare de racleur est constituée d’une section de tube en cul de sac,
d’un diamètre de 2 à 4 pouces supérieur à celui de la canalisation dans laquelle
on introduit le racleur en l’engageant jusqu’à l’entrée de la canalisation, pour le
départ, ou dans laquelle, à l’arrivée, le racleur vient s’arrêter n’étant plus
propulse par la pression. Il est recommande de prévoir la gare d’arrivée plus
longue pour recevoir deux racleurs selon les cas.

6. Les séparateurs d’hydrocarbures

L’huile produite sur les chantiers de pétrole est collectée sur un centre de
séparation et d’expédition ou elle sera soumise à la séparation et au comptage
après quoi elle sera expédiée vers une raffinerie.
Les réseaux de collecte répondent à un impératif majeur qui consiste à

assurer au maximum la séparation du gaz de l’huile avant son expédition et
d’admettre un minimum de pertes en fonctions légères de l’huile due à
l’évaporation.
Les réseaux de collecte sont classés :
 En fonction du nombre de puits asservis par les installations de collecte.

 En fonction du degré d’étanchéité ou de sécurité des conduites.
 En fonction du caractère d’écoulement du produit (écoulement à gravite,
forcé, commun ou séparé)
 En fonction du processus technologique de séparation (séparation à un seul
étage, à étages multiples)
6.1 Les séparateurs du gaz de l’huile
La séparation du gaz associé de l’huile a pour but :
 L’utilisation du gaz comme produit de réinjection ou comme gaz

combustible.
 D’atténuer les pulsations dans les canalisations de transport.
 Améliorer le transport et le stockage de l’huile.
6.2 Classification des séparateurs
Les séparateurs se classent suivant :
 La destination (la séparation ou la mesure)

 La forme géométrique et la position occupée dans l’espace :
 la forme géométrique : cylindrique ou sphérique
 position : horizontale ou verticale
 La catégorie des puits asservis (séparateurs pour puits éruptifs, en gaz lift ou
en pompage)

 La pression de service :
 Séparateur à vide jusqu’à 1 bar
 Basse pression : jusqu’à 6 bars
 Moyenne pression jusqu'à 25 bars
 Haute pression jusqu’à 60 bars et plus.
 Le nombre d’étages de séparation du gaz (un étage, deux étages)
 Le nombre de puits asservis (séparateur individuel ou de groupe)
 Le caractère de force principal employé (gravitation, centrifuge, combinée)
 Le procédé de fabrication (soudé, riveté)
 Selon l’usage :
 Les séparateurs gaz/huile
 Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz
à condensât
 les séparateurs d’eau libre (séparateurs purgeurs)
 Les scrubbers et filtres.
Gaz
Soupape Joint d’éclatement
Chicane
Extracteur de brouillard
Chambre primaire
Entrée
du fluide
Trou d’homme
Niveau visuel Sortie

d’huile
Chambre de
décantation
eau Fig. 6.1 : Séparateur vertical

Entrée
fluide Sortie Gaz
Purge d’eau Sortie huile
Fig. 6.2 : Séparateur horizontal
Fluide (mélange)
Manomètre
Déflecteur
Gaz Gaz
Huile Huile
Huile
Gaz
Fig. 6.3 : Séparateur sphérique

7. Stockage des hydrocarbures
Les capacités implantées sur les chantiers d’hydrocarbures destinées à la collecte

et au stockage sont appelées réservoirs.
Classification
On peut classer les réservoirs.
1) Les matériaux
2) La forme géométrique
3) Construction du toit
4) Disposition
5) Destination
Remarque :
Il est recommandé de placer les réservoirs collecteurs le plus bas possible

pour mieux assurer la collecte avec l’énergie de la couche. L’ensemble des
réservoirs est regroupé dans un parc de stockage. Dans les pays chauds les
réservoirs sont généralement peints en blanc afin d’éviter l’échauffement
excessif.
La construction des réservoirs est réalisée par des tôles d’acier par soudage soit
en virole, télescopique ou bout à bout.

Equipements de Production Par Dr. S. Tete

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Généralités sur les équipements de production

Equipements de Production des Hydrocarbures par Dr. S Aissani

1. Généralités sur les équipements de production

 Acheminer les hydrocarbures du gisement vers la surface.

On classifie les équipements de production dans 03 grandes catégories, qui

I. Les équipements des puits.

 Equipements des puits éruptifs

II. Les équipements d’intervention.

 Train de travail au câble

III. Les équipements de collecte

Département Moteurs et Applications IAP, Boumerdès 1

2. Les équipements des puits éruptifs

Un puits peut être éruptif ou non éruptif selon la pression de fond :

Si la pression naturelle du gisement est supérieure à la pression de la colonne

 Puits fermé en tête, la pression en tête sera : PT  PG  gH

 Puits en production, sa pression doit vaincre les pertes de charges de la

PG  PT  gH  Ptub  Pgis

 Les équipements de surface ou terrestre : la tête de tubing, l’arbre de

2.1 Les équipements de surface des puits éruptifs

2.1.1 La tête de tubing

Elle est destinée à la suspension de la colonne de production et assurer

Cette possibilité est réalisée par la mise en communication de l’espace

Département Moteurs et Applications IAP, Boumerdès 2

 Suspension par olive (puits à faible pression)

Fig.2.1 : Suspension par olive

Fig.2.2: Suspension par bride

Département Moteurs et Applications IAP, Boumerdès 3

Fig. 2.3 : Suspension par mâchoire

2.1.2 L’arbre de Noël

Il est destiné à diriger l’huile dans les réseaux d’évacuation, à assurer le

Les têtes d’éruption se distinguent par les caractéristiques suivantes :

 Le diamètre de la section de passage du trou dans le puits (50 ; 65 ; 80 ;

Département Moteurs et Applications IAP, Boumerdès 4

Vanne de curage Vannes de sortie latérale

Vannes maîtresses Duse Conduite

Vannes de sortie latérale

Manomètre Adapteur Vannes de l’espace annulaire

Tubage Couche de cimentation

Fig. 2.4 : Schéma d’un puits

Département Moteurs et Applications IAP, Boumerdès 5

Arbre de Noël en Té double.

Il se compose de 02 branches dont la branche supérieure est toujours en

On rencontre plusieurs constructions d’arbres de Noël destinées pour des

Ps = 70, 140, 210 bars Ps = 140, 210, 350 bars

Fig. 2.5 : Différentes constructions d’arbres de Noël en Té

Arbre de Noël en croix

Il est moins élevé que le précèdent, d’une construction moins

Département Moteurs et Applications IAP, Boumerdès 6

Ps = 140, 210, 350 bars Ps = 700, 1050 bars

Fig. 2.6 : Différentes constructions d’arbres de Noël en croix

2.1.3 Les vannes

Les vannes des puits en production sont destinées à la fermeture ou à

Une vanne est composée d’un corps possédant 03 ouvertures, 02

Département Moteurs et Applications IAP, Boumerdès 7

Les vannes de production doivent satisfaire les exigences suivantes :

 Avoir le minimum de résistance hydraulique lorsqu’elle est ouverte

Dans l’industrie pétrolière, on utilise généralement 02 types de vannes :

 Les vannes à opercule

Les vannes à opercule

Les vannes à opercule sont largement utilisées. Elles permettent d’éviter

Dans ce type de vanne, l’obturateur dit opercule se déplace parallèlement

Entrée Dint. Sortie

Siège Opercule (Disque conique)