Application de la méthode des 5S :

2.1 Principe de la méthode :
La méthode 5S fait parti des outils de gestion de la qualité dont le but intégral est d’optimiser les
conditions et le temps de travail. Elle ne s’applique pas à un processus, mais à un milieu physique
(magasin, bureau, poste de travail…). La démarche 5S constitue régulièrement la 1ère étape de toute
démarche qualité. Elle vise à garantir la propreté et la bonne organisation du poste de travail. 5S tire son
origine de la première lettre de chacun des 5 mots japonais / opérations qui compose cette méthode

Seiri = Trier et Débarrasser :

Seiri signifie « l’art de savoir jeter ». Cette première étape des 5S consiste à faire une différence
stricte entre l’indispensable et l’inutile afin de débarrasser le lieu d’intervention de ce qui encombre
pour rien. En réalité, du matériel ou des objets qui ne servent pas occupent inutilement l’espace de
travail.

Le sens de « débarrasser » ici signifie donc faire un tri entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas,
marquer tout ce dont on doit se débarrasser, proposer une solution alternative pour ce qui ne sert
pas actuellement, mais qui peut soit servir plus tard, soit servir ailleurs. Il faut donc faire attention
de ne pas se débarrasser des objets saisonniers.

Afin de bien mener une bonne étape Seiri, une décision ferme doit être prise à la suite d’une réponse
aux questions suivantes :

  Est-ce que cet objet est utile ?

  Est-ce qu’on s’en sert effectivement ? à quelle fréquence ?
Si la réponse à ces deux questions est oui, alors on le garde. Sinon, on s’en débarrasse. Lorsqu’on
s’en débarrasse, on a le choix entre le réemployer ailleurs, le recycler ou simplement le jeter.

- Seiton = Ranger :

Seiton signifie « ranger ». C’est la deuxième étape des 5S. Elle consiste à mettre le matériel utile
dans un ordre de manière à :

  le tenir à portée de main,

  réduire les temps perdus pour les recherches (en fonction de la fréquence d’utilisation, de la
facilité de manutention, de la dimension, le matériel sera rangé le plus proche possible du
poste de travail),
  réduire la distance entre le lieu de rangement et celui d’utilisation (cela évite par exemple le
transport de charges lourdes sur de longues distances, réduit la fatigue des usagers…),
  permettre le repérage facile des objets manquants.
A la suite de cette opération, il est indispensable que les zones de rangement et celles de circulation
soient clairement délimitées, les zones à risque soient identifiées par un marquage de sécurité
approprié, les emplacements soient nommés ou codifié en un langage simple et compréhensible par
tous.

Les conditions d’un bon rangement sont les suivantes :

 Efficacité (optimiser les temps de recherche, réduire la pénibilité, la fatigue),

 Sécurité (protéger les usagers contre les chutes et heurts, protéger les objets fragiles),
  Qualité (ne pas faire ranger ensembles des objets ou produits incompatibles, faciliter le
repérage de ces derniers dans les aires de rangement). 

- Seiso = Nettoyer et inspecter :

Seiso signifie « nettoyer ». C’est la troisième étape des 5S. Une fois que l’on s’est débarrassé de tout
objet inutile, et que les objets utiles ont été tous bien ragés, il faut éliminer sur ces derniers les
déchets, les saletés, les corps étrangers afin que le lieu de l’intervention ainsi que son environnement
restent propre et sans danger.

Il faut rendre net et propre tout ce qui est terni par la saleté, les intempéries ou autre agent
extérieur. On profite donc de la même occasion pour inspecter chaque objet nettoyer. En effet, le
nettoyage permet de mettre en évidence les conditions anormales et au même moment de réaliser
du préventif. Le nettoyage enfin garantit au matériel et à l’environnement de travail une durée de vie
plus longue.

L’étape Seiso procure donc les avantages suivants : 

  sur les équipements, elle permet de prévenir les risques de pannes dus au manque d’entretien.
Durant le nettoyage, il est possible de détecter de potentielles sources de pannes et d’anticiper
leur réparation,
  dans l’environnement de travail, elle permet de prévenir les risques d’accidents. (ex : la détection
anticipée d’une détérioration, fissure, fuite ou un déboulonnement pouvant entraîner un
accident), d’améliorer la clarté et la sécurité (meilleur éclairage, peinture, réparation ou
remplacement des éléments vétustes…).

- Seiketsu = Conserver en ordre et propre :

Seiketsu permet de maintenir les 3 premiers "S" par une culture des bonnes pratiques et habitudes.

  définir des règles de travail simples, écrites et accessibles afin d’inciter tout le monde à faire un
effort pour que tout reste constamment en ordre. Dire très clairement ce qu'il ne faut pas faire,
   apprendre à se débarrasser régulièrement des objets inutiles, à ranger et nettoyer tous les jours
son environnement de travail,
  Identifier toutes les erreurs possibles dans le rangement et mettre en place des solutions
adéquates pour les empêcher (ex : mise en place systématique de détrompeurs permettant de
constater instantanément qu’un outil n’a pas été rangé à sa place),
  dénombrer les points à surveiller en priorité et rendre visibles toutes les sources potentielles
d’anomalies afin d’en faciliter le contrôle,
  définir les standards ou états de maintien / vérification de ces points.

- Shitsuke = Formaliser / Faire respecter / Progresser :

Le but de cette étape est la mise en place d’un système favorisant continuellement le progrès.
Il serait dommage de revenir en arrière après avoir consacré autant d’effort sur les 4 premiers

 Shitsuke consiste à :

  Veiller à l’application quotidienne des règles de travail définies,

  Faire scrupuleusement respecter les procédures écrites,
  Expliquer autant que nécessaire l’importance des 5S afin de maintenir l’adhésion de tous,
  Ne pas hésiter à améliorer les règles et à adapter les standards au contexte,
 Prendre en compte les changements saisonniers.

La méthode 5S est une démarche participative, un travail d’équipe qui nécessite l’adhésion de tous et
surtout le respect stricte des objectifs fixés au départ. Pour l’application de cette méthode nous sommes
passés par plusieurs étapes.

1. La première étape est la création de l’équipe de travail qui va se charger de la mise en place de

la méthode.   Au sommet, on trouve le directeur du site qui s’assure du bon déroulement des
travaux dans les délais fixés, ainsi que la validation du travail final. En deuxième lieu, le manager
maintenance se charge de l’encadrement des travaux. Et en dernier lieu je me suis chargée avec la
présence de l’ensemble des techniciens pour la réalisation des différentes taches. 
2. La deuxième étape est la définition des objectifs et des règles de priorité, la délimitation de la
durée et l’évaluation des moyens matériels, humaines et financières à mettre en œuvre.
3. L’étape suivante est la définition d’une politique hygiène et sécurité, le but étant d’évaluer à
l’avance les risques et dangers encourus et de définir des mesures de prévention de ces derniers à
travers la diffusion de procédures, nous avons prévu des bacs de collecte des déchets et des
moyens d’évacuation de ces derniers.
4. La dernière étape est la définition d’un plan d’action détaillé qui précise le lieu d’intervention
et les dates de début et de fin de chaque étape 5S. 
2.3 Déroulement et actions :

2.3.1 Débarrasser :

Nous avons commencé par la phase Débarras qui est la première priorité des 5S. 
- Les étagères, les sols et les allées furent nettoyées des pièces cassées, défectueuses, des objets rouillés et
de ceux que nous n’avions pas l’intention d’utiliser. 

- Les armoires à outils furent libérées des outils, cassés ou usés et des choses inutiles.

- Dans les tiroirs et armoires furent jetés les documents périmés et inutiles.

- Les objets jetés ont été soumis à l’approbation du service maintenance et ceux gardés ont été rangés en
fonction de leur degré de nécessité et de leur fréquence d’utilisation.

2.3.2 Ranger :
Une fois que nous nous sommes débarrassés de toutes les choses dont nous n’avions plus besoin, l’étape
suivante a été de décider la place à affecter à chaque chose. Il s’agissait de disposer les objets selon trois
critères essentiels qui sont l’efficacité, la qualité et la sécurité, et donc de rechercher la meilleure place
pour chacun d’eux.

Le rangement n’est pas un concept difficile à visualiser et à apprécier. Il est simplement difficile à
réaliser.

Pour y parvenir nous avons appliqué trois règles simples :

- Choisir la place de chaque objet :

Nous devions donc décider où devaient aller les objets qui n’avaient pas de place attitrée ou une qui ne
convenait pas (place d’un autre, perte de temps…).

Si on décidait de garder des pièces en supplément, il devenait obligatoire de les référencer car un grand
nombre de pièces ne possédait aucun numéro ou référence.

Les documents de fonctionnement des machines étaient trop dispersés dans les armoires ce qui avait
pour incidence des difficultés pour trouver le document dont on a besoin. 
Déterminer comment les objets devraient être rangés :

Ceci est essentiel si l’on veut un stockage fonctionnel. Les choses doivent être rangées de manière à être
faciles à trouver et accessibles. Pour ranger les objets nous nous sommes donc basés sur la fréquence
d’utilisation de ces derniers.
Les documents de fonctionnement des machines ont été tous regroupés et classés par zone. Nous avons
réalisé une fiche descriptive de chaque document et sa position dans l’armoire (voir annexe 1) ainsi
qu’une fiche d’avertissement afin de rendre chaque document à sa position initiale.

Afin de gérer toutes les pièces de rechange, nous avons décidé de créer pour chaque pièce un code interne
et unique 
Pour résoudre le problème d’encombrement des armoires par les produits chimiques et les outils nous
avons référencé chaque objet par catégorie. Nous avons évalué la place qu’ils prenaient, et leur fréquence
d’utilisation afin de déterminer la quantité nécessaire à avoir en stock au sein du magasin. Nous avons
réalisé un nouveau plan d’arrangement des armoires en faisant jouer l’utilité des objets en parallèle avec
leur accessibilité.

2.3.3 Nettoyer :
Une fois que nous avons affecté chaque chose à sa place, l’étape suivante a été de nettoyer. Le nettoyage
devait être fait de manière régulière et ordonnée chaque jour. Après avoir déterminé pourquoi les choses
étaient si sales, nous avons nettoyé tout et partout. 

2.3.4 Conserver en ordre et propre :

Après avoir réalisé les 3 premiers ‘S’, l’avant dernière étape serait de conserver en ordre et propre et cela
en respectant les nouvelles règles instaurées à travers l’implantation d’une culture des bonnes pratiques
et habitudes. Il s’agit de conserver la volonté d’amélioration continue qui a commencé à germer chez les
techniciens. Il faut veiller à ce que les techniciens gardent leur magasin en ordre. Et l’ordre ne s’obtient
que lorsque l’on a pris l’habitude de se débarrasser des objets inutiles, de ranger et de nettoyer. Pour cela
nous avons rédigé une fiche mensuelle de maintenance, d’entretien et d’ordre (affichée en permanence
sur l’affichage au sein du magasin) où toutes les modalités sont décrites

2.3.5 Formaliser / Faire respecter / Progresser :

Après avoir mis toutes les procédures et les règles afin de conserver tout en ordre et propre. L’étape
suivante a été de formaliser, faire respecter et progresser. C'est-à-dire la mise en place 

d’un système favorisant continuellement le progrès. Nous nous sommes donc mis d’accord sur le fait de
réaliser des audits 5S réguliers, de se maintenir au-dessus des 80% attendus, et de mettre en œuvre les
nouvelles solutions retenues. Nous avons mis en place un document des plans d’action 5S (voir annexe
3), il comprend : 

  Les anomalies détectées,

  Les actions retenues pour résoudre définitivement le problème,
  Le responsable de la mise en place concrète de la solution,
  Le délai de réalisation prévu,
  L’état d’avancement des actions.

Et afin de veiller à l’application quotidienne des règles de travail définies, nous avons réalisé une
formation au profit des techniciens maintenance dans laquelle nous avons expliqué autant que nécessaire
l’importance des 5S afin de maintenir l’adhésion de tous.

2.5 Codification des pièces de rechange : 

2.5.1 Codification d’emplacements :

Le code d’emplacement que nous avons adopté dans le magasin est de type alphanumérique, et il est
composé comme suit :

  1er caractère indiquant l’alphabet d’étagère/alphabet armoire.

  2ème caractère indiquant le numéro d’étage/ligne étage.
  3ème caractère indiquant le code interne de l’article.

2.5.2 Code interne de l’article 

Le code interne de chaque article est composé comme suit :

· Un numéro de deux chiffres qui indique la famille de l’article.