INTRODUCTION GENERALE

Les matériaux métalliques, et plus particulièrement les aciers qui constituent

les matériaux hautement recommandés pour plusieurs activités industrielles, sont
malheureusement le siège de la corrosion lorsqu’ils sont en contact avec un milieu
agressif liquide ou gazeux. La corrosion était toujours un grand problème mondial
qui touche non seulement les secteurs industriels mais aussi les individus étant
donné l'utilisation de plus en plus grande des métaux et alliages dans la vie
moderne.

Du point de vue économique la corrosion est d'une importance primordiale.

On estime par exemple que chaque année le quart de la production d'acier est
détruit par la corrosion, ce qui correspond environ à 150 millions de tonnes/an ou
encore 5 tonnes/seconde. Ces pertes pouvaient être supérieures s'il n'y avait pas la
protection contre la corrosion. Les conséquences sont importantes dans divers
domaines, en particulier dans l’industrie : arrêt de production, remplacement des
pièces corrodées, accidents et risques de pollution, sont des évènements fréquents
avec parfois de lourdes incidences économiques.

Pour empêcher le développement de la corrosion des aciers, on fait appel à

deux types de systèmes : soit les systèmes passifs où la protection est assurée en
créant une barrière plus ou moins étanche entre l'acier et le milieu ambiant, soit
les systèmes actifs où la protection est assurée en rendant l'acier cathode pour
arrêter la réaction d'oxydation par abaissement de son potentiel électrochimique
au niveau dit d’immunité. C'est le cas de la protection cathodique qui fonctionne
soit par circulation d'un courant entre l'acier à protéger et une anode, soit par
effet sacrificiel d'un métal à base de zinc, d’aluminium ou de magnésium, plus
électronégatif (moins noble), lorsqu’il est couplé avec l'acier. Ce mode de
protection ne peut être utilisé qu'en milieu immergé ou enterré.

L’aluminium, le zinc et le magnésium ou leurs alliages sont habituellement

utilisés dans la protection cathodique par anodes sacrificielles. Les anodes
d’aluminium sont fréquemment utilisées pour la protection des structures en
contact avec l’eau de mer, grâce à ces avantages économiques (faible coût) et son
abondance dans la nature, font de lui le matériau le plus utilisé.
Définition

La corrosion est définie [43] comme une « interaction physico chimique entre un
métal et son milieu environnant entraînant des modifications dans les propriétés
du métal et pouvant conduire à une dégradation significative de la fonction du
métal, du milieu environnant ou du système technique dont ils font partie ». Pour
qu’il y ait corrosion, il faut que deux zones de la structure métallique soient en
contact électrique et qu’elles aient un rôle différent, l’une anodique et l’autre
cathodique ; on notera que ces zones peuvent parfois se superposer. Donc, la
corrosion d’un matériau est l’interaction destructive entre ce matériau (alliages
métalliques, plastiques, béton, ……etc.) avec son environnement agressif.

[43]-AFNOR, ‘‘Corrosion des métaux et alliages : termes principaux et

définitions’’, NF EN ISO8044, paris : AFNOR, 2000, 78 p.
Pratiquement tous les milieux sont corrosifs. On parle de la corrosion par :

 L’atmosphère
 Les milieux liquides (solution aqueuse organique, métaux fondus, etc.…).
 Les gaz
 Les sels,…..etc.

Figure I.1 : photos de matériaux soumis aux phénomènes de corrosion.

Les dégâts provoqués par ce phénomène semblent donc inévitable [44]. Pour ne citer
que quelques chiffres, mentionnons que les pertes financières annuelles produites par
la corrosion s’élevaient à 12 milliards de dollars par an au Canada en 1989. En Grande-
Bretagne, ces pertes atteignent 1365 milliards de livres en 1971, 6 Milliards de roubles
en URSS et 19 Milliards de Mark pour la République Fédérale d’Allemagne. Dans ces
deux derniers cas, les valeurs sont établies pour l’année 1969 [9].

Milieu d’attaque Nature du métal

 Concentration du réactif  Composition chimique de métal
 Impuretés  Procèdes d’élaborations
 pH, Température, pression  Impuretés
 Présence des bactéries  Elément d’addition
 Traitement thermique
Condition d’emploi Temps d’expositions
 Etat de surface  Vieillissement des matériaux
 Moyen de protection  Variations des conditions opératoires
(Température)
 Formation de dépôt de corrosion
Melle Moussaoui Rebiha. PROTECTION CATHODIQUE DE L’ACIER AU CARBONE PAR
UN COURANT IMPOSE ET ANODE SACRIFICIELLE (Al-5%Zn-0.4%Sn) DANS NaCl 3%.
[mémoire de master].Filière de Chimie. Spécialité Physique et Chimie des
Matériaux. UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU FACULTE DES
SCIENCES.2013.

Classification de la corrosion :
Selon la nature du milieu environnant avec lequel le matériau rentre en
interaction, la corrosion peut être classée en trois grandes classes : chimique,
bactérienne et électrochimique.

I.2.2.1. Corrosion chimique

La corrosion chimique est l’attaque directe du métal par son environnement. Ce type
de corrosion se développe dans une solution non électrolytique ou sur action de gaz
(O2, H2S et CO2) [8,9]. Dans ce cas on parle de corrosion sèche et il se forme un dépôt
solide plus ou moins protecteur On peut cependant citer l’exemple d’une corrosion
chimique par une phase liquide [10] comme l’attaque d’un métal par un autre métal
liquide (Hg), par un sel fondu ou par une solution non aqueuse (Al dans CCl4). Il se
produit une attaque du métal avec formation d’un produit de corrosion à sa surface
même [11]. Ce type de corrosion est généralement rencontré dans les industries
produisant ou utilisant les acides [12]
Figure I-2 : Mécanisme de la corrosion atmosphérique : exemple de la corrosion d’un
collecteur d’échappement.

2. 4. 2. La corrosion bactérienne
Ce type de corrosion, appelé aussi bio-corrosion, rassemble tous les phénomènes de
corrosion dans lesquels les bactéries agissent directement ou par l’intermédiaire de
leur métabolisme en jouant un rôle primordial, soit en accélérant un processus déjà
établi, soit en créant les conditions favorables à son établissement (ex : production de
H2SO4 par certains types de bactéries).

(8) Dr. Hakim BENSABRA,Cours de Corrosion et Protection des Métaux, Pour les
étudiants de première année Master Option : Génie des Matériaux

Figure I-3: Exemple de bactéries responsable de la corrosion bactérienne et corrosion

dentaire.

Les métaux ne sont en générale pas monophasés. Lorsqu’ils sont plongés dans un
réactif, ils sont donc le plus souvent le siège d’une corrosion électrochimique [13] qui
est produite essentiellement par l'oxydation d’un métal sous forme d’ions ou d’oxydes
et la réduction des agents corrosifs existants dans la solution électrolyte. Par ailleurs
[8,14] elle se traduit par des transferts électroniques entre un métal et une solution
électrolytique à son contact (circulation d’un courant électrique) [15]. Ce type de
corrosion peut être causé par l’hétérogénéité soit dans le métal, soit dans le réactif.
L’existence de l’hétérogénéité détermine la formation d’une pile électrique [11], de ce
fait, un courant électrique circule entre anodes et cathodes dans le réactif et les zones
qui constituent les anodes sont attaquées (corrodées). Elle nécessite la présence d’un
réducteur ; H2O, H2.... Sans celuici, la corrosion du métal (réaction anodique) ne peut
se produire [8,14].

La corrosion électrochimique doit donc réunir simultanément quatre facteurs pour

pouvoir se déclencher (Figure I.2) :

✓ Une anode : c'est la partie du métal où se développe la réaction d'oxydation

entraînant une dissolution de cette partie sous forme de cations positifs dans le milieu
aqueux,

✓ Une cathode : c'est la partie du métal où se développe la réaction de réduction d'une

espèce contenue dans l'électrolyte (dégagement d'hydrogène par réduction d'ions H+,
formation d'eau par réduction de l'oxygène en milieu acide, formation d'ions OH- par
réduction de l'oxygène en milieu basique, dépôt d'un métal par réduction d'un de ses
cations…),

✓ Un conducteur électrique : qui puisse véhiculer les électrons libérés de l'anode vers
la cathode. Ce rôle est assuré par le métal lui-même,

✓ Un conducteur ionique : qui puisse permettre la migration des cations libérés de

l'anode vers les anions libérés à la cathode pour assurer la neutralité électrique et
fermer le circuit électrique. Ce rôle est joué par le milieu électrolytique lui-même
[16].

2. 6. Facteurs de corrosion
Le phénomène de corrosion dépend d’un nombre de facteurs généralement en
relation les uns avec les autres. Ces facteurs peuvent être d’origine interne ou
externe, à savoir :
  Facteurs relatifs au milieu et définissant le mode d’attaque : T, P, pH,
teneur en O2, teneur en impuretés, etc.
 Facteurs métallurgiques : composition chimique du matériau (alliage
métallique), traitements thermiques, etc.
 Facteurs définissant les conditions d’emploi (du service) : état de surface,
forme des pièces, sollicitation, etc.
 Facteurs dépendant du temps : vieillissement, mode de diffusion d’oxygène
ou d’autres gaz (CO2), modification des revêtements protecteur (peintures).
(8) Dr. Hakim BENSABRA,Cours de Corrosion et Protection des Métaux, Pour les
étudiants de première année Master Option : Génie des Matériaux
1.3.1.3. Importance de la corrosion

L’importance de l’étude de la corrosion est double.

o La première est économique, elle concerne de nombreuses installations :

Tubes, bacs de stockage, échangeurs de chaleur, …etc. Dans l’impact de la
corrosion on distingue les pertes directes et les pertes indirectes, que nous
allons examiner.
o La seconde est la conservation appliquée premièrement aux ressources de
métal dont les réserves mondiales sont limitées et dont la destruction implique
des pertes correspondantes d’énergie et de réserves d’eau accompagnant la
production et la fabrication des structures métalliques.
 Pertes directes : Les pertes directes prennent en compte le prix des
pièces à changer, la main d’œuvre, le coût de l’entretien et du contrôle,
le prix des revêtements, inhibiteurs…...etc.
 Pertes de produits : À la suite de perforation des installations, on peut assister à
des pertes d’eau, d’huile, de gaz et d’autres produits.
 Pertes de production : Diminution d’un transfert de masse ou de chaleur, par
suite de l’accumulation de produits de corrosion à l’intérieur des canalisations.
 Pertes par contamination des produits : Dans une unité de production de
détergents le passage d’une petite quantité de Cu provenant d’une faible
corrosion de tubes en cuivre peut endommager un bain entier de savon.

Pertes indirectes : Elles sont très délicates à évaluer ; elles sont relatives au
manque à gagner, aux pertes de production et de productivité.
Diagramme de Pourbaix :
Les diagrammes de Pourbaix potentiel- pH (E-pH) sont utilisés principalement pour
aider à prévoir les états les plus stables d'un métal, de ses produits de corrosion et
de ses ions associés (forme complexe) dans une solution aqueuse sous différentes
conditions de potentiel et de pH.
Le diagramme de Pourbaix localise également les frontières des produits de
corrosion insolubles du métal dissous avec les limites en concentration d'ions
métalliques libres. Sur le diagramme de potentiel E-pH du système Fe- H2O à 25°C
(Figure II.9), plusieurs points thermodynamiques critiques peuvent être soulevés :
 Il est possible de ramener le potentiel de Fer à la région d’immunité en
appliquant un moyen de protection cathodique adéquat.
 Il n'existe aucun pH pour lequel le fer métallique et le fer bivalent (ions
ferreux) sont stables en présence de l'oxygène.
 Lorsque l’acier atteint des potentiels plus électropositifs en présence d’un
milieu acide (pH faibles) ou intermédiaires, les ions Fe2+ et Fe3+, ont
tendance à se stabiliser sous l’effet de l’augmentation de la vitesse de
corrosion et en présence des conditions thermodynamiques favorables.
 Lorsque l’acier atteint un potentiel électropositif dans un électrolyte
alcalin, la formation d’un complexe solide tel que le Fe2O3 ou le Fe3O4 a
lieu. Ces complexes peuvent être formés et déposés sur la surface du Fer en
formant une couche protectrice [17].
 Fig II.9 : Courbe d’équilibre E-pH de Fer-eau à 25°C [17].

La région limitée par les lignes (a) et (b) de la figure (II.9) présente la zone de
stabilité thermodynamique des molécules d’eau. Dans cette région, le potentiel et
le pH sont considérablement stables. Par ailleurs, le rapprochement de ces limites
provoque une dissolution de l’eau.
 La ligne (a) présente la ligne d’évolution d’hydrogène qui est présentée par
le mécanisme réactionnel suivant :
  La ligne (b) présente la ligne d’évolution d’oxygène dont la réaction est
représentée par:

Pour le cas du fer, le diagramme potentiel-pH du système Fer- H2 O à 25°C fait

apparaître trois phases distinguées, à savoir:
 Phase d’immunité :
À cet état thermodynamique, la corrosion du métal ne peut pas se produire dans
son milieu environnant parce qu’il atteint un état stable assuré par l’effet
d’équilibre thermodynamique provoqué par le niveau énergétique emmagasiné
dans le métal (polarisation).
 Phase de corrosion :
Dans cet état de système, le métal se transforme d’un niveau stable à un niveau
actif (Corrosion). Cette transformation se traduit par la dissolution de métal en
ions solubles dans l’électrolyte. En solution neutre ou acide, le diagramme prévoit
la dissolution du fer avec la formation d'ions ferreux Fe2+ et d'ions ferriques
Fe3+tandis qu'en solution alcaline, le fer est sous forme d'ions ferrate HFeO2.
 Phase de passivité :
C’est la plage où se trouvent les différentes phases condensées sous forme
d’oxydes et d’hydroxydes qui recouvrent la surface du métal et le protègent contre
les attaques de corrosion. Le métal a donc été oxydé en surface mais ce film le
protège d'une agression en profondeur. La couche passive recouvrant la surface
métallique est Généralement très stable, compacte et fortement liée au métal
[17].
Melle IHADDADENE Lilia , ETUDE DE LA CORROSION ET LA PROTECTION DES
PIPELINES DE RESEAU DE COLLECTE D’HUILE DE LA REGION TFT –SECTEUR
NORD-,Pour l’obtention du diplôme de MASTER,Filière: SCIENCES ET GENIE DES
PROCEDES Spécialité : GENIE DE L’ENVIRONNEMENT.Université A. M. OULHADJ –
Bouira
Les techniques de protection Contre la corrosion
Introduction :
La lutte contre la corrosion doit être une préoccupation constante, depuis la
conception des équipements jusqu’à leur entretien quotidien. Si les moyens à
mètre en œuvre sont variés et dépendent en grande partie des situations
d’utilisation particulières, le but recherché est le même: enrayer la dégradation
des équipements pour augmenter la durée de leur vie, en empêchant que se
produisent les réactions électrochimiques qui entraînent une dissolution et une
attaque du métal ; autrement dit, réduire ou même annuler la circulation des
électrons de l’anode vers la cathode [23].
En termes de prévention, il existe quatre moyens pour lutter contre la corrosion, à
savoir :
 Choix du matériel de fabrication des conduites : Cette étape vient en
priorité du fait qu’elle donne l’avantage au réseau de mieux résister aux
conditions opérationnelles et environnementales.
 Application de revêtements : Ce type de protection a pour but d’isoler la
conduite électriquement et d’éliminer tout contact direct avec le milieu
environnant. Ainsi, ce revêtement anticipe la formation des cellules de
corrosion sur la surface de la conduite.
 Application de la protection cathodique : La technique de protection
repose sur l’injection d’un courant électrique continu permettant d’abaisser
le potentiel de la structure métallique à protéger jusqu’ à la zone
d’immunité.
 Utilisation des inhibiteurs de corrosion : Ce type de protection est destiné
à la protection des surfaces internes de la conduite métallique. Ils forment
 une couche passive sur la paroi interne avant d’empêcher la production des
cellules de corrosion
Melle IHADDADENE Lilia , ETUDE DE LA CORROSION ET LA PROTECTION DES
PIPELINES DE RESEAU DE COLLECTE D’HUILE DE LA REGION TFT –SECTEUR
NORD-,Pour l’obtention du diplôme de MASTER,Filière: SCIENCES ET GENIE DES
PROCEDES Spécialité : GENIE DE L’ENVIRONNEMENT.Université A. M. OULHADJ –
Bouira

Introduction :

La protection cathodique est une technique de protection anticorrosion pour

tous les ouvrages métalliques enterrés, immergés ou bétonnés. Cette méthode de
protection anticorrosion est largement répandue dans le monde. Elle est connue
pour être fiable et peu coûteuse par rapport aux risques encourus. Le monde du
pétrole et du gaz a une obligation légale de mettre sous protection cathodique tous
ses ouvrages dès lors qu’ils se trouvent dans le domaine public (arrêté du 4 août
2006). Depuis une dizaine d’années, il existe une certification en protection
cathodique validant les capacités des agents selon trois niveaux, technicien,
ingénieur et expert. Cette certification a eu pour effet de faire monter en
compétences les techniciens et ingénieurs, et d’assurer aux donneurs d’ordres une
véritable qualification des sous-traitants. Actuellement, cette technique est utilisée
sur de nombreux réseaux transportant de l’eau, même si elle n’est pas encore
généralisée.

La protection cathodique des canalisations enterrées. S. GASTAUD.[fiche].

Centre français de l’anticorrosion. TSM numéro 6 - 2012 .

Les origines de la protection cathodique :

L’effet des couplages galvaniques entre métaux a été sans doute constaté depuis
longtemps (peut-être par les Romains). A Florence, en 1792, Giovanni Fabbroni a
été le premier à décrire la corrosion bimétallique.
En 1802, Alessandro Volta a décrit les principes de l’effet d’un courant électrique
continu sur l’oxydation des métaux : « L’oxydation augmente fortement sur le
métal duquel le courant sort pour entrer dans l’eau ou tout autre liquide oxydant.
L’oxydation diminue ou s’élimine complètement sur le métal dans lequel le courant
entre et sur lequel l’hydrogène se dégage ».

La première application de la protection cathodique par « système galvanique »

utilisant des « anodes sacrificielles  » s’est faite en eau de mer, milieu idéal pour
la mise en œuvre de cette technique à cause de sa conductivité élevée et sa forte
homogénéité. En 1806, Humphrey Davy a avancé l’idée d’un effet favorable sur la
corrosion du cuivre en eau de mer d’un contact avec le zinc, l’étain ou le fer. Suite
à une commande de l’Amirauté Britannique en 1824, il établit en deux ans les
principes de base de la protection cathodique en eau de mer. Il dispose quatre
anodes en fonte, deux à la poupe et deux à la proue, avec un rapport de surface de
1/80 de la surface du cuivre, sur le SS Samarang, bateau de guerre en bois équipé
d’un fond en cuivre qui avait montré des signes de corrosion après trois ans
d’utilisation. On parle alors de « Electrochemical means ».

La première application de la protection cathodique par courant imposé a été

introduite pour lutter contre la corrosion galvanique dans les condenseurs de
chaudières utilisés pour les machines à vapeur à la fin des années 1900. Ce système
utilisait le fer doux comme anodes et le courant était fourni par des dynamos basse
tension générant un courant continu sous 6 à 10 V. Ce procédé, appelé «
Cumberland Electrolytic System », a été introduit par Elliott Cumberland en
Grande-Bretagne, les anodes galvaniques de zinc utilisées alors devenant
rapidement inefficaces à cause de la formation de dépôts et nécessitant de
fréquents remplacements. Cette technique a été appliquée pour la protection de
machines à vapeur, particulièrement sur les locomotives. Elle a été utilisée par
l’Armée Britannique pendant la Première Guerre Mondiale et sur des bateaux
(peut-être le Titanic).

La première utilisation de la protection cathodique pour les pipelines enterrés

d’eau, de gaz ou de produits pétroliers a eu lieu dans les années 1920 aux USA,
avec emploi d’éoliennes avant l’apparition des redresseurs. Dans les années 1930,
Illinois Bell Telephone Co protégeait des câbles gainés de plomb avec des
redresseurs à CuO2. 

En URSS, un premier pilote de protection cathodique a été installé sur un pipeline

de pétrole près de Bakou en 1931. Un autre, couplé avec un drainage, a été testé
en 1946 sur un pipeline Bakou-Batoumi. Mais la première utilisation sur pipelines de
gaz (Dachava-Kiev et Saratov-Moscou) a attendu les années 1949-1951.

En Europe de l’Ouest, la protection cathodique s’est développée en complément du

« drainage polarisé » des courants vagabonds mis en place contre les attaques
rapides par corrosion des canalisations enterrées entraînées par l’électrification
des réseaux ferrés en courant continu. La réglementation a parfois freiné la mise
en place de ces techniques, particulièrement en France. L’arrêté du 30 avril 1935
interdisait la connexion électrique entre rails et masses métalliques dans le sol
(article 104) et l’utilisation de la terre comme partie d’un circuit de distribution
électrique (article 133).

En Belgique, Distrigaz a étudié cette méthode (dite « électroprotection ») dès 1930

et l’a expérimentée à partir de 1934, principalement contre la corrosion «
électrolytique » par les courants vagabonds, en complément des drainages
polarisés. La protection cathodique par courant imposé n’a été introduite en
France qu’en 1946 par la RAP pour son réseau du Sud-Ouest (avec l’aide de
Distrigaz). A la même époque, Gaz de France a mis en application des méthodes
électrochimiques de prévision sous l’impulsion de J. Maurin. A la même date a eu
lieu l’installation d’anodes de magnésium sur une partie de canalisation entre
Gennevilliers et Saint-Ouen.

Offshore, la protection cathodique par anodes galvaniques a d’abord été employée

dans le Lac Maracaibo (Venezuela). Une application de la protection par courant
imposé sur un pipeline sous-marin véhiculant de l’eau entre Miami et Keywest (Fl.)
est signalée en 1935. Un large application de la protection cathodique s’est
développée sur les plates-formes du Golfe du Mexique à partir de la fin des années
quarante, par l’utilisation d’anodes en magnésium suspendues, fréquemment
remplacées

Les véritables applications industrielles de la protection cathodique ont été liées

au développement des techniques pendant la seconde Guerre Mondiale : par
exemple premiers redresseurs à semi-conducteurs et anodes magnésium.

Le critère -0.85 V / sat. Cu-CuSO4 établi par R. J. Kuhn en 1933 pour les pipelines
enterrés a été interprété théoriquement en parallèle par T.P. Hoar en 1937 et R.B.
Mears and R.H.Brown en 1938. W. J. Schwerdtfeger a confirmé ce critère par des
essais dans les sols en 1951 et l’eau de mer en 1958.

En 1952, Marcel Pourbaix et le Comité Technique Belge sur la protection

cathodique (CT4) écrivait : « Depuis 1933 se sont développées des installations de
protection cathodique de canalisations en acier enterrées dans le sol
 (principalement pour la distribution d’eau, de gaz et de pétrole). Ces installations
sont à présent d’une efficacité parfaite et de contrôle aisé, grâce notamment à
une meilleure connaissance des bases scientifiques du comportement
électrochimique du fer et des aciers ordinaires. La protection cathodique est
appelée à un grand avenir dans de nombreux autres cas, et des études scientifiques
et techniques complémentaires à ce sujet sont souhaitables… ».

Histoir de la protection cathodiq, cefracor, https://www.cefracor.org/,11.01.2021

I.1 Principes généraux de la protection cathodique

La protection cathodique est une technique de « protection active » contre la

corrosion d'un matériau métallique au contact d’un électrolyte (milieu aqueux
conducteur ionique comme les eaux, les sols, le béton). Il s’agit d’un système de
prévention électrochimique basé sur la diminution du potentiel de corrosion jusqu'à
un niveau où la vitesse de corrosion du métal est réduite de manière significative.

La protection cathodique est obtenue par l'application d'une tension capable

de fournir un courant cathodique suffisant à la surface métallique pour diminuer son
potentiel à un niveau correspondant à une vitesse de corrosion résiduelle
suffisamment faible pour l’application concernée. La variation de potentiel sous
l’effet du courant est appelée « polarisation ». Quand elle est dans le sens négatif il
s’agit d’une « polarisation cathodique ».

La diminution du potentiel de corrosion du métal se traduit par une réduction

de la vitesse d’oxydation (anodique) du métal et une augmentation de la ou des
réactions de réduction (cathodiques) des espèces oxydantes présentes dans
l’électrolyte. L’ouvrage métallique à protéger est placé à un potentiel tel que la
vitesse de corrosion devient acceptable sur toute la surface de métal en contact
avec l’électrolyte. Pour les ouvrages industriels comme les canalisations ou les
réservoirs enterrés, une vitesse de corrosion résiduelle inférieure à 10 µm /an est
généralement atteinte à l'aide d'un système de protection cathodique parfaitement
efficace. Pour cela on fait circuler un courant électrique continu entre une ou des
anode(s) et le matériau à protéger, qui constitue la cathode. L’efficacité de la
méthode exige un contact intime de l’électrolyte avec le matériau à protéger en
tout point de celui-ci. Le courant, qui circule dans l’électrolyte vers le métal, est
ajusté de façon à fournir une densité de courant cathodique permettant d’atteindre
une valeur de potentiel pour laquelle la vitesse de corrosion du métal devient très
faible.

La variation du potentiel de l’ouvrage en fonction de la densité de courant

cathodique qu’il reçoit suit la courbe de polarisation cathodique, ou courbe intensité
– potentiel, caractéristique du comportement électrochimique d’un métal donné
dans un milieu électrolytique donné.

Cette courbe quantifie les échanges de courant, donc notamment la vitesse de

corrosion et le besoin en courant de protection cathodique. La courbe globale de
polarisation est tracée en utilisant un générateur de courant continu comme
schématisé Fig. 1.

Elle est la somme algébrique de plusieurs courbes individuelles de polarisation

(anodique et cathodiques) qui permettent de déterminer la vitesse des réactions
anodiques (oxydation du métal) et cathodiques (réduction de l'oxydant du milieu ou
de l'eau elle-même) en fonction du potentiel d'électrode.

Sans courant extérieur le métal est à son potentiel de corrosion libre Ecor, les
courants anodique et cathodique(s) étant égaux en valeur absolue.
Schématiquement, quand la densité de courant cathodique est suffisante pour
atteindre le potentiel Ea la corrosion n’est théoriquement plus possible, on a atteint
le seuil de potentiel de protection.

Cette protection constitue souvent le complément d’une « protection passive »

(revêtement de type peinture, revêtement bitumineux, polymère…). Le courant de
protection cathodique nécessaire à l’abaissement de potentiel recherché est alors
fortement réduit car il n’entre dans la surface métallique qu’aux défauts de
continuité du revêtement.

Il existe deux méthodes pour fournir le courant de protection afin de polariser

la surface : les systèmes à anodes galvaniques dans lesquels le courant de protection
provient d'un métal dont le potentiel de corrosion est plus négatif que celui de la
pièce à protéger ou les systèmes à courant imposé où le courant continu est fourni
par une source alimentant des anodes plus ou moins inertes. Dans tous les cas, le
principe de la protection cathodique peut être schématisé comme illustré par la
Fig.2.
 Figure 1 : Tracé d’une courbe globale de polarisation et décomposition en
courbes individuelles (cas d’un milieu exempt d’oxygène dissous)

https://www.cefracor.org/fr/la-protection-cathodique

Figure 2 : Principe de la protection cathodique

 I.2 Critères de la protection cathodique
Les critères de la protection cathodique pour une structure d’acier enterrée
dans le sol Ou submergée sont déterminés par le standard de la « NACE ». Cette
norme énonce ce qui Suit :

 Le seuil de potentiel de protection cathodique relevé sur la structure d’acier

par l’intermédiaire d’une électrode de référence en cuivre-sulfate de cuivre doit
atteindre la valeur de -850 mV. Cette valeur est le critère le plus souvent utilisé
pour accepter le niveau de protection cathodique.
 La valeur du seuil de potentiel de -850 mV représente le potentiel de
polarisation de la structure qui peut être réduit par la chute Ohmique créée entre
l’électrode de mesure et la structure mesurée. Pour cela, l’électrode doit être toute
proche de la structure pour réduire la chute Ohmique durant le relevé de potentiel.
 Une différence de polarisation (niveau de polarisation) de 100 mV peut
être également utilisée comme un critère de protection pour une structure
métallique soumise à une protection cathodique. Ce critère s’applique souvent sur
une structure nue ou avec un revêtement endommagé où il est impossible
d’atteindre le seuil de -850 mV.

I.3 Facteurs affectant la validité des critères

Les critères de la protection cathodique peuvent être affectés par de nombreux
paramètres environnementaux et structuraux tels que la température, la bactérie,
l’influence du courant alternatif et la qualité du métal de la structure [6].

 Température
Pour un acier enterré dans un sol sous une température ambiante allant de 20 à
25 °C, les critères de protection de -850 mV (Cu/CuSO4) et une polarisation de 100
mV restent valables. Cependant, à une température de 60oC, ces critères ne sont
plus jugés satisfaisants et auquel cas le seuil de protection doit être ajusté à -950
mV (Cu/CuSO4) et le niveau de polarisation de 150 à 250 mV au lieu de 100 mV.
 Bactérie Sulfato-réductrice
En présence de la bactérie Sulfato-réductrice à la température ambiante, le
critère du potentiel de protection recommandé pour une structure d’acier enterrée
passe a -950 mV (Cu/CuSO4) au lieu de -850 mV et le shift de polarisation doit
atteindre le seuil de 200 mV. Cependant, lorsque la température atteint les 60 °C en
présence de bactéries, le shift de polarisation doit être ajusté encore une fois de
200 à 300 mV.
 Courant alternatif
Les investigations réalisées pour l’évaluation du niveau d’interférence des
sources de courant alternatif indésirables ont révélé que l’effet d’interférence est
proportionnel à la densité du courant présent à l’interface du métal/ électrolyte.
Éventuellement, une densité de courant (∂) de 20 A/m2 n’affecte pas les critères de
protection alors que pour une densité supérieure de 100A/m2, le dommage de
corrosion est considérable.
 Type de métal
Chaque métal est défini par son propre potentiel de corrosion. Ainsi, les seuils
de protection sont ajustés convenablement à chaque type de métal.
 Métaux dissimilaires
Lorsque deux structures métalliques dissemblables sont connectées entre elles
par un moyen approprié, l’effet de la corrosion galvanique développe un potentiel
mixte différent du potentiel individuel de chacun d’elles. Pour cette raison, les
critères de protection appliqués précédemment pour l’acier ou la fonte doivent aussi
être ajustés.
 Décollement de revêtement Lorsque le potentiel de la protection cathodique
atteindre le niveau de -1,12 V (Cu/CuSO4) à l’instant «OFF», l’évolution de
l'hydrogène gazeux commence à se produire. Le gaz généré est généralement pris en
otage à l’interface métal/revêtement ce qui provoque le décollement du
revêtement (décollement cathodique). Il en résulte que ce phénomène va empêcher
le courant de protection d’atteindre la zone de la structure affectée. De même,
l’électrolyte entourant la structure métallique peut venir combler le vide créé à
l’interface métal/revêtement/métal et ce qui permet d’activer les cellules de
corrosion. En conséquence, les critères de protection à ces endroits du décollement
deviennent difficiles à obtenir.

o MARIF Abdelhakim. Etude sur la méthode de maintenance par protection

cathodique - Cas de la ligne de pipeline GZ1 40’’.[mémoire de master]. Génie
mécanique Option : maintenance industrielle. Université Abou Bekr Belkaid–
Tlemcen. 2014.

.2.4. Domaines d’application de la PC

 Les applications de la PC concernent un grand nombre de domaines citant quelques
uns :
Conduites enterrés ou immergés, revêtu ou pas :
 ouvrages enterrés (onshore): réseaux et canalisations souterrains, cuves et
réservoirs, câbles électriques,
 canalisations de produits pétroliers liquides, de gaz combustibles ou
d’autres fluides de types produits chimiques.
 L’extérieur des cuvelages de puits (pétrole,gaz).
 Les réservoirs enterrés.
 inflammables comme le G.P.L.
 Réservoirs de propane liquide installés ou enterrés.
 Réservoirs des stations service les plus importantes.
 ouvrages immergés (offshore) : structures portuaires ou fluviales, coques de
bateaux, plate formes,
o Les cloisons de palplanches dans les murs de quai des ports maritimes ;
réalisations en béton armé : ponts, tunnels, etc.
o Casing de forage ;
o Réservoir de stockage de grande dimension ;
o ouvrages concentrés (station de pompage ou de compression terminaux) ;
o Canalisations, murs de quais, parcs à réservoirs de stockage ;
o boites à eau d’échangeurs thermiques ;
o structures marines importantes (appontements, quais métalliques, plates
formes pétrolières…etc.)
Cette technique a l’avantage d’être d’une simple installation, indépendante de
source de courant (durable), utile en protection localisée, n’a pas d’interactions
sur les structures voisines. Mais à cause de la faible force électromotrice délivrée,
son utilisation est restreinte dans les milieux très conducteurs, ou les structures
bien revêtue ou de très grande surface.
MARIF Abdelhakim. Etude sur la méthode de maintenance par protection
cathodique - Cas de la ligne de pipeline GZ1 40’’.[mémoire de master]. Génie
mécanique Option : maintenance industrielle. Université Abou Bekr Belkaid–
Tlemcen. 2014.
 I.4 Type de protection cathodique
La transformation d’une surface métallique corrodée à une surface protégée
catholiquement nécessite de ramener le potentiel naturel de celle-ci vers celui de la
zone d’immunité. Pour y parvenir, on doit procéder à une installation d’un système
de protection par courant continue dans le même électrolyte. La mise en œuvre
d’un tel système requiert l’application de l’un des deux types d’anodes suivants :

 Anodes galvaniques (sacrificielles) ayant un potentiel plus électronégatif que

le métal à protégé.
 Anodes branchées à un générateur électrique assurant la protection par
courant imposé.

Djamel BOUZIDI. CORROSION ET PROTECTION CATHODIQUE DES CONDUITES

SOUTERRAINES.[mémoire de master]. GÉNIE DE L’ENVIRONNEMENT. ÉCOLE DE
TECHNOLOGIE SUPÉRIEURE UNIVERSITÉ DU QUÉBEC. MONTRÉAL, LE 30 MARS
2011.

I.4.1 Protection par courant imposé

Dans les installations de protection cathodique par courant imposé,
l'alimentation électrique permet de polariser catholiquement la structure à protéger
en faisant circuler un courant continu entre l’ouvrage à protéger et une anode
auxiliaire dite « déversoir ». La méthode est illustrée par la Fig. 4.
 Figure 4 : Principe de la protection cathodique par courant imposé

Selon les cas, cette anode peut être constituée de matériau consommable
(acier de rebut), semi-inerte (ferro-silicium, graphite, magnétite, oxyde de plomb)
ou inerte (titane platiné, niobium platiné, tantale platiné, titane recouvert d’oxydes
mixtes "Ti/MMO", polymères conducteurs).

Les postes de protection cathodique sont généralement à voltage constant. Il

est aussi possible de mettre en œuvre des postes à débit constant.

Des postes assurant un débit asservi au potentiel mesuré à l’aide d’une

électrode de référence pilote par rapport à un domaine de potentiel cible
permettent de mettre en œuvre des systèmes automatiques utiles pour répondre
aux variations des conditions électrochimiques liées par exemple à la résistivité ou à
l’influence de courants continus vagabonds.

Figure 3. Mise en œuvre de la technique du courant imposé

I.4.2 Protection cathodique galvanique

Certains métaux ou alliages placés dans le même milieu électrolytique que
l’ouvrage à protéger ont un potentiel d’électrode (mesuré par rapport à une
électrode de référence) inférieur à celui du métal constitutif de l’ouvrage. Lorsqu'un
tel métal est relié électriquement à la structure à protéger, son potentiel tend à
augmenter, alors que celui du métal de la structure tend à diminuer, ce qui conduit
à faire décroître sa vitesse de corrosion. La méthode est illustrée par la Fig. 5.

Les anodes galvaniques (parfois appelées anodes sacrificielles ou

consommables) sont à base de magnésium, de zinc ou d’aluminium. Dans tous les
cas, les anodes pour protection cathodique doivent être impérativement constituées
d’alliages spécifiques qui ont été préalablement qualifiés par des mesures
permettant de connaître leurs caractéristiques électrochimiques, notamment leur
réactivité et leur polarisabilité, sur le long terme. Dans le cas des ouvrages au
contact du sol, seules les anodes à base de zinc ou de magnésium entouré d'un
mélange régulateur ou « backfill » constitué de bentonite et de sulfate de calcium
sont utilisables. Les anodes à base d’aluminium sont à exclure car les sols ne
contiennent généralement pas assez d’ions chlorures pour éviter leur passivation qui
conduit à une chute du débit du courant galvanique.

Les anodes galvaniques doivent être conformes à la norme NF EN 12496 qui

spécifie les exigences de qualité et recommande les compositions et caractéristiques
électrochimiques.

Le débit des systèmes à anodes galvaniques s’adapte naturellement en fonction

de la résistance du circuit.

En cas de surpolarisation, il est possible de réduire le débit en intercalant une

résistance électrique, éventuellement réglable, dans le circuit.
 Figure 5 : Principe de la protection cathodique par anodes galvaniques

I.4.2.1 Choix des anodes sacrificielles

Les anodes sacrificielles doivent satisfaire aux conditions suivantes [29] :

 Un potentiel d’électrode suffisamment négatif pour pouvoir polariser

rapidement le matériau à protéger,
 Ne doit pas se polariser lors du passage du courant,
 Se corrode de manière uniforme dans le milieu considéré,
 Une bonne conductibilité électrique et une bonne résistance mécanique,
 Un coût économiquement supportable.

Figure 2. Anodes sacrificielles ou galvaniques

 La protection cathodique des canalisations enterrées. S. GASTAUD.[fiche].
Centre français de l’anticorrosion. TSM numéro 6 - 2012 .

https://protectioncathodique.net/principes-et-
applications/generalites/systemes-de-protection-cathodique/
 I.5 Comparaison entre un système à anodes galvaniques et un
système à courant imposé

MECANIQUE

I.6 La mesure du potentiel de protection cathodique

Les potentiels fixés comme critères de protection sont ceux qui existent
réellement à l’interface entre le matériau de l’ouvrage et l’électrolyte environnant,
comme spécifié dans la norme NF EN 12954. Or pour effectuer ces mesures de
potentiel, il est en général impossible de placer l’électrode de référence utilisée
pour la mesure au contact intime du matériau et plus particulièrement aux défauts
de son revêtement. La valeur de la « chute ohmique » (produit de l'intensité du
courant par la résistance électrique) existant entre l’électrode de mesure et la
surface dont on cherche à mesurer le potentiel peut conduire à des erreurs de
mesure de potentiel importantes dans les milieux peu conducteurs comme les sols,
comme schématisé par la Fig. 6.

Figure 6 : Problématique de l’erreur de « chute ohmique » lors des mesures

de potentiel

Le potentiel à courant établi (« Eon ») mesuré à courant de protection non

coupé dépend fortement de la position de l’électrode de référence par rapport à la
surface d’acier de l’ouvrage protégé exposée à l’électrolyte (cf. ci-dessus). En fait,
le gradient de potentiel dans l’électrolyte est particulièrement élevé au voisinage
des défauts de revêtement et des anodes.

En absence de courants extérieurs au système de protection cathodique

considéré, les mesures Eon, plus négatives que le potentiel réel recherché, sont
donc généralement très optimistes pour la vérification du niveau de protection. Elles
sont par contre pessimistes pour la vérification du niveau de surpolarisation.
 Il faut donc éliminer ou réduire le plus possible cette « erreur de chute
ohmique » due au champ électrique causé par le courant de protection cathodique
dans l'électrolyte entre la position de l'électrode de référence et la surface de l'acier
aux points de défauts du revêtement recevant le courant de protection. La façon la
plus courante de chercher à se rapprocher le plus possible du potentiel « vrai » (sans
erreur de chute ohmique dans le sol) est de mesurer le potentiel à courant coupé
(« Eoff ») dans un délai très court (" off instantané ") après coupure du courant de
protection cathodique. En effet ce potentiel évolue avec le temps au fur et à
mesure de la dépolarisation de l’ouvrage (retour progressif au potentiel naturel de
corrosion Ecor). En absence de courants extérieurs au système de protection
cathodique considéré, les mesures Eoff peuvent donc être pessimistes pour la
vérification du niveau de protection. Elles peuvent par contre être optimistes pour
la vérification du niveau de surpolarisation.

Afin d'éviter le début de dépolarisation qui conduit à une remontée plus ou

moins rapide (en fonction de la nature de l'électrolyte) vers le potentiel de corrosion
naturel les mesures "ON/OFF" sont réalisées avec des interrupteurs cycliques de
manière parfaitement synchronisée s’il y a plusieurs sources de courant de
protection cathodique qui coupent le courant pendant peu de temps (typiquement 1
à 3 sec. pour 30 à 60 sec. en courant établi). Il faut idéalement mesurer le
potentiel instantanément à la coupure à l'aide d'un enregistreur numérique rapide.
Si la mesure du potentiel "OFF" est réalisée avec un voltmètre numérique standard
on mesure un potentiel "OFF" après environ une seconde, valeur moins négative que
le potentiel "OFF instantané" (donc que la valeur réelle que l'on cherche). On sous-
estime ainsi la qualité de la protection mais aussi le risque de surpolarisation

En cas de perturbations électriques extérieures ou si une mesure ON/OFF est

difficile à réaliser directement sur la structure protégée, on peut effectuer les
mesures "ON/OFF" sur des « témoins métalliques » ou « coupons » qui reproduisent
le matériau protégé, par exemple à des défauts de revêtement artificiels (cf. Fig. 7
et 8). Ces témoins permettent aussi d’effectuer une mesure des densités de courant
qu’ils reçoivent.
 Figure 7 : Témoin métallique (coupon) permettant des mesures ON/OFF
locales et des mesures de densité de courant

Figure 8 : Mesures « ON/OFF » réalisées avec un témoin métallique

(coupon)

Un contrôle idéal de l’efficacité de la protection cathodique sur un ouvrage

nécessiterait la mesure permanente du potentiel “vrai” en tout point de la surface
de son matériau au contact de l’électrolyte. Ceci est bien entendu impossible et le
but des contrôles est de s‘assurer que le critère est bien obtenu sans variations
significatives à des points représentatifs, avec une marge de sécurité.

Les électrodes de référence utilisées pour les mesures de potentiel doivent

être vérifiées correctement, c’est-à-dire en dehors de tout champ électrique
(courant de protection cathodique coupé).

Le courant de protection cathodique et les potentiels (Eoff et Eon) des

structures protégées peuvent être contrôlés à distance sans intervention humaine,
de façon continue ou à intervalles définis. Les résultats de ces mesures de
télésurveillance peuvent être enregistrés dans un collecteur de données puis
transmises. Le fonctionnement de l’installation, avec ses éventuelles défaillances,
peut ainsi être suivi à distance.