Le Lean Management : définition et outils

Le Lean Management est une méthode de gestion et d’organisation du travail qui vise à améliorer les
performances d’une entreprise.

Dans ce dossier, vous trouverez toutes les réponses à vos questions sur le Lean Management :

 La définition du Lean Management

 Les différents outils du Lean Management

La définition du Lean Management

Inspiré du système de production de Toyota, le Lean Management est une méthode de gestion et
d’organisation du travail qui vise à améliorer les performances d’une entreprise, et plus
particulièrement la qualité et la rentabilité de sa production.

Le Lean Management permet d’optimiser les processus en réduisant les temps sans valeur ajoutée
(opération ou transport inutile, attente, surproduction, etc.), les causes de non qualité et la
complexité. Cette méthode est portée par une dimension managériale importante qui permet aux
collaborateurs de travailler dans les meilleures conditions. In fine, deux objectifs principaux sont
visés : la satisfaction complète des clients et le succès de chaque salarié

Pour ce faire, le Lean Management s’appuie sur quatre principes fondamentaux :

1. La compréhension des besoins clients

2. La réduction du temps de production
3. L’analyse, la compréhension et la résolution des problématiques
4. La fédération et la sensibilisation des collaborateurs

Les différents outils du Lean Management

Les outils Lean sont souvent décrits comme des outils d’apprentissage et d’expérimentation. Les
collaborateurs se les approprient et collaborent, dans une démarche d’amélioration continue.

Il existe une multitude d’outils à disposition, en voici quelques exemples :

 La méthode 5S (débarrasser, ranger, nettoyer, ordonner et être rigoureux) pour améliorer

l’environnement de travail et réduire les gaspillages de temps
 La méthode Six Sigma pour améliorer la qualité et l’efficacité des processus
 Le management visuel pour partager l’information et résoudre les problèmes
 La méthode Kaizen pour améliorer continuellement les processus
 La méthode SMED pour réduire le temps de changement de série
 La méthode Kanban pour optimiser la gestion des stocks
 La méthode Value Stream Mapping (VSM) pour analyser les processus et identifier les freins
L'équation du Lean
L'idée du Lean en substance n'est autre que :

 S'appuyer sur la connaissance et l'inventivité des équipes de travail

 Centrer l'action sur le terrain puisque c'est là que se créée la valeur, et c'est là où les
améliorations sont possibles
 Mettre en place le Juste à Temps afin de mieux fluidifier la production selon les attentes des
clients
 Et éliminer les gaspillages qui coûtent inutilement et entravent les processus
 Pour cela, on dispose d'une palette d'instruments, de méthodes et de bonnes pratiques tels
que le Kaizen, le Jidoka et les 5s pour ne citer que ceux-ci
 Le résultat que l'on vise, c'est bien la satisfaction du client
 Et donc une amélioration de la rentabilité significative
Principaux concepts du Lean Management

Pour mieux comprendre, passons en revue en une manière de glossaire quelques-uns des principaux
concepts.

Les 5 Pourquoi

Les 5 pourquoi est une méthode de résolution des problèmes qui permet de ne pas se
contenter de la première cause apparente mais bien de se questionner afin de remonter à la
vraie cause initiale. La méthode des 5 Pourquoi est utilisable pour bien des domaines
d'activités. Voir aussi Les Outils de résolution de problèmes et de créativité collective.

5S

Les 5S sont les initiales en japonais des cinq opérations de base indispensables pour
rationaliser les tâches : Seiri Débarrasser, Seiton Ranger, Seiso Nettoyer, Seiketsu
Standardiser, Shitsuke Discipliner & Éduquer. Ces cinq recommandations ou plutôt
injonctions s’envisagent dans un esprit d’amélioration continue. Voir ici les 5S expliqués et
commentés.

5 Zéros
Le concept des 5 zéros est quelque part le fondamental du toyotisme : Zéro défaut, Zéro
papier, Zéro panne, Zéro stock, Zéro délai. C'est en effet sur ce principe que se construisent
le Juste à temps et le Kanban et par extension les démarches qualité. Il est toutefois
dommage d'omettre un sixième zéro à cette liste : le Zéro mépris
sans quoi rien n'est possible puisque le progrès repose justement sur les femmes et les
hommes "d'en-bas", ceux qui en fait créent la valeur. Voir ici les 5 zéros expliqués et
commentés.

Gemba
Le Lean vise à mieux servir le client, tout en améliorant drastiquement la rentabilité. Pour y
parvenir, l'idée du Lean est justement de mobiliser les acteurs de l'entreprise sur le terrain, y
compris et surtout les cadres dirigeants. C'est logique, qui connaît mieux son environnement
de travail que ceux qui y travaillent ? Ce sont eux qui détiennent la clé des améliorations.
Donc, c'est sur le terrain que l'on peut identifier les problèmes et envisager les solutions
d'amélioration. Ce n'est pas dans des bureaux distants, loin de là où se créée la valeur, C'est
 cela le Gemba (ou genba).
Le "Gemba Walk", c'est justement une invitation à descendre périodiquement sur le terrain,
dans les ateliers pour regarder, écouter, questionner et apprendre comment se créer la
valeur, accompagné à l'occasion d'un expert du Lean, un "sensei".
Quand vous êtes en phase d'observation sur le "Gemba", faites quelque chose pour aider
ceux qui travaillent là. Si vous le faites, les hommes prendront conscience que vous pouvez
les aider et seront pressés de vous revoir sur le Gemba.
Taiichi Ohno

Hansei
Hansei (auto réflexion) est une manière d'autocritique afin de mieux intégrer sa capacité
toute naturelle à commettre des erreurs. L'analyse des erreurs tout comme la
reconnaissance de les avoir commises est partie intégrante de l'amélioration continue.
Encore faut-il ensuite trouver le juste milieu entre l'auto-culpabilisation et l'autocritique
façon procès soviétique. En fait, tout dépend du principe de relation existant dans
l'entreprise entre les individus, tout comme du degré de droit à l'erreur consenti.

Indicateur de performance
Un indicateur de performance, KPI en anglais, est l'instrument clé de toutes démarches
d'amélioration. L'indicateur de performance judicieusement choisi en équipe va servir non
seulement à mesurer son avancement sur l'échelle du progrès, mais aussi à s'assurer que l'on
est dans bonne direction et que l'on a adopté le bon rythme. C'est dire si le processus
de choix des indicateurs est une étape primordiale du projet. Bien entendu, il faudra
plusieurs KPI pour remplir un tel office. Ils seront regroupés sur un tableau de bord.

Jidoka
L'idée, c'est de réduire la variabilité des processus afin d'éviter, notamment, que des non
conformités se retrouvent chez les clients. En fait il s'agit de produire "bien" du "premier
coup". Il ne faut donc pas causer d'erreurs. Un des principes le plus simple du Jidoka est le
fait d'arrêter la machine automatiquement dès qu'une erreur se produit.
Au moindre problème survenant lors du processus de production, le système Toyota de
détection automatique d'erreurs (Jidoka) donne l'alarme et permet ainsi aux employés sur la
chaîne de prendre les mesures nécessaires pour le résoudre sur place - même s'il faut pour
cela interrompre la production.
Source : le site Toyota.

On parlera de "autonomation", un mot-valise construit à partir de autonomie et automation.

Autonomation vise à prévenir la survenance de défauts par un principe "d'automation
intelligente", toujours au service de l'humain .
Différenciez les tâches qui peuvent être exécutées par les humains de celles qui peuvent être
réalisées par des machines. N’utilisez pas les humains comme gardiens des machines,
assignez-les plutôt à des tâches qui ne peuvent être réalisées que par des humains.
Taiichi Ohno
Propos rapporté par Wakamatsu auteur de « The Toyota Mindset »
On parlera aussi dans la même logique de Poka Yoke et on s'intéressera de même
à l'AMDEC pour bien identifier les risques potentiels de défaillance.

Juste à Temps
L'idée du JAT Juste A temps (JIT Just In Time), c'est de produire au juste moment. On réduit
les stocks, le nombre d'encours (WIP, Work In Progress, Work In Process) pour conserver
 uniquement ce qu'attend le client et le livrer au juste moment. Le "Kanban" est un moyen de
réaliser le Juste à Temps lorsque la production est assez répétitive. Voir ici Kanban.

Kaizen
Ce terme désigne ce que l'on pourrait appeler une philosophie de l'amélioration continue. Il
s'agit de développer, d'optimiser, de perfectionner, bref d'améliorer en continu, sans
brusquerie, mais toujours dans un mode coopératif. Voir ici le principe du Kaizen.

Muda
"Muda" désigne un premier type de gaspillage. Tout ce qui coûte
inutilement et doit impérativement être éliminé. On peut citer les
temps d’attentes, les déplacements redondants, les stocks inutiles et
même la surproduction.

Mura
"Mura" désigne un deuxième type de gaspillage. Toutes les formes
d'irrégularités dues le plus souvent à un manque de standard et,
plus généralement, tout ce qui est susceptible d'entraver la
régularité des flux.

Muri
Ce terme désigne un troisième type de gaspillage. Il s'agit de l’utilisation de moyens
surdimensionnés. En fait le terme "Muri" désigne toutes les formes d’excès que l'on peut
restreindre, notamment en développant la standardisation et l'ajustement du Takt Time.
Commentaire : Il est cependant prudent de se laisser des marges de sécurité afin d'absorber
les éventuels sursauts de production. Autrement dit, glissez au besoin un peu de "Slack",
c'est-à-dire du "mou" dans vos processus pour éviter de trop mettre la pression sur les
hommes et les équipements. Toutes les productions ne sont pas régulières, tant s'en faut, et
donc difficiles à lisser définitivement. Il faut aussi savoir adapter les outils et méthodes à la
réalité de la situation. Dans cet esprit, il est tout aussi prudent de bien savoir interpréter
le TRS, Taux de Rendement Synthétique, pour éviter de bâtir des systèmes de production
surtendus où le moindre aléa met en péril le processus.

PDCA
Le PDCA pour Plan ➔ Do ➔ Check ➔ Act est associé à la Roue de Deming, sous entendu que
l'on répète les 4 opérations : Planifier, Faire, Vérifier, Agir, jusqu'à parvenir à solutionner le
problème. Voir ici le PDCA et la roue de Deming.

SMED
SMED pour "Single Minute Exchange of Die" est une méthode
destinée à ne pas perdre de temps à régler les paramètres de
production lors des changements de série. L'idée est donc de
s'organiser pour changer d'outils rapidement et d'optimiser les
réglages afin qu'ils soient le plus simple possible entre chaque
changement de série. La Wikipédia anglophone propose un article
assez complet à ce sujet.

Standardisation
La standardisation poussée à son extrême est le point-clé du
toyotisme et par extension du Lean Management. C'était déjà le
 point fondamental du taylorisme puis du fordisme. Taiichi
Ohno pousse encore plus avant ce concept afin de mieux exploiter
les "bonnes pratiques" mises au point dans les ateliers. Tout repose
ensuite sur la qualité de conception des procédures définissant la
manière d'exécuter le travail à réaliser. Pour cela, il s'agit de bien
confronter la faisabilité des procédures en se rapprochant au plus
près de la réalité du travail sur le terrain.
Ensuite, au fil du temps, la procédure évolue, s'améliore, c'est aussi
à cela que sert le Kaizen.

Tableau de bord

Le tableau de bord n'est pas qu'un présentoir d'indicateurs et de ratios. Un

tableau de bord est structuré afin d'être cohérent et passer ainsi le "sens"
de l'information. Un tableau de bord se compose selon des règles précises.
Voir ici le dossier complet : Comment réaliser le tableau de bord.
Takt Time

Ce terme d'origine germanique définit le temps idéal au sens du client de

réalisation d'une tâche. Il est utilisé pour dimensionner une chaîne de
production. Imaginons un client qui achète 1000 pièces par jour. Pour
soutenir ce rythme, il faut donc que toutes les activités du processus
soient à même d'assurer le débit. C'est à cela que sert le Takt Time : à
dimensionner le flux du processus.
Ce paramètre n'est pas équivalent au "Temps de Cycle" qui, lui, définit
le temps réel d'exécution d'une tâche précise, indépendamment du client.
Idéalement, le Temps de Cycle doit être au plus près du Takt Time. Si le
Temps de Cycle est supérieur au Takt Time, on ne parviendra jamais à
assurer la commande, s'il est inférieur, on est en sur-capacité.

Principe
L'objectif étant d'améliorer au mieux la performance des processus en
exploitant les méthodes, techniques et pratiques déjà à la disposition des
managers de la production industrielle.

Le Juste à temps, la qualité à tous les niveaux des processus et la réduction

des coûts sont ainsi au programme.

Vue sous un angle plus pratique, plus concret, la démarche repose

essentiellement sur la résolution active des problèmes récurrents de la
production industrielle quel que soit le domaine d'activité.

Ainsi :

 la diminution des stocks

 la lutte contre les gaspillages et la réduction des défauts
 le juste à temps
  la production à flux tirés (Kanban...) et la maîtrise des délais
 la flexibilité et la gestion efficace des compétences
 tout comme la réduction des coûts, sont parties intégrantes de la
démarche

Une démarche d'amélioration continue

Si le 6 Sigma est utilisé pour réduire drastiquement la variabilité des

processus, le lean, quant à lui, cherche non pas à réduire mais bien à
éliminer tout ce qui est inutile au sein du processus, comme les temps
d'attente qui nuisent à la fluidité, les retouches qui n'engagent pas toujours à
chercher à faire bien du premier coup, les surproductions qui génèrent des
stocks inutiles, les déplacements superflus... Bref, tout ce qui en théorie peut
être qualifié de gaspillage et pénalise les temps de cycle.

PDCA
Bien entendu, ce principe de réorganisation ne s'envisage pas comme un
nouveau schéma à plaquer une fois pour toute sur les structures de
l'entreprise. Toute la philosophie du lean réside dans le principe fondamental
d'amélioration continue. On progresse par étape dans une logique PDCA, en
référence la roue de W.E.Demings, Plan, Do, Check, Act.

La réussite du projet repose essentiellement sur la capacité à mesurer

précisément le progrès selon les objectifs de performance que l'on s'est fixés.
Résumé: La méthode de développement Lean, qui a été largement appliquée dans l'industrie

manufacturière, présente également un énorme potentiel pour l'industrie de la construction. Les

projets des segments de la construction sont complexes avec des risques à la fois au niveau financier

et au niveau des travaux. Cette recherche analyse de manière critique les avantages de l'utilisation de

méthodes lean dans la construction. La gestion de la construction allégée appelée le système Last

Planner est appliquée ici. La recherche utilise une méthodologie d'étude de cas, l'étude de cas de UT

Arlington College Park Constructions est sélectionnée. Le système Last Planner et ses techniques sont

appliqués à l'étude de cas. Les avantages de la mise en œuvre de Last Planner sont prouvés par la

valeur PPC enregistrée avant et après la mise en œuvre du dernier système de planification. Les

valeurs PPC ont augmenté. Cette recherche conclut que le système Last Planner doit être étudié plus

avant pour ses avantages en génie civil et en gestion de projet, et recommande également son

utilisation dans les projets de construction.

Introduction

L'industrie de la construction est l'un des secteurs les plus évolutifs du génie civil. Les projets sont

assez importants en termes de résultats à produire et les budgets et le temps sont également très

stricts. Dans ce contexte, le stress exercé par les chefs de projet sur la réalisation du contrat ou du

projet dans les délais et les contraintes budgétaires est énorme. Cette étude examine l'application de

la méthodologie de construction allégée - le dernier système de planification sur les projets de

construction afin d'augmenter l'efficacité de ces projets et également d'augmenter les avantages du

côté de la gestion de projet.

La gestion de projets dans le secteur de la construction est une tâche d'une immense ampleur. Les

projets eux-mêmes sont de grande envergure et, en outre, les divisions des tâches et d'autres qui

sont attribuées sont également assez complexes en soi. Les chercheurs citent que l'industrie de la
construction est celle qui subit d'énormes revers financiers en fonction de l'élément temps. Dans ce

contexte, il devient extrêmement nécessaire que l'industrie dispose d'un moyen efficace de gérer ses

tâches de manière à augmenter la productivité et en même temps que le processus de gestion de

projet devienne également efficace [1]. C'est parce que l'un pourrait ne pas exister sans l'autre. La

gestion de projet commence par les tâches d'approvisionnement du projet, jusqu'à la collecte

efficace du matériel et des hommes, en développant des collaborations entre les différentes unités

de projet, en organisant un flux de tâches systématique vers l'achèvement du projet, en gérant les

interdépendances, en gérant les ressources, en spécifiant les durées de projet, le tampon, les

chemins moyens critiques et plus encore. Koskela soutient que l'industrie de la construction et ses

pratiques de gaspillage créent de nombreuses luttes avec toutes les parties prenantes impliquées.

C'était aussi le moment, comme indiqué dans la littérature, où l'industrie de la construction a

commencé à prendre des conseils stratégiques et des systèmes de planification de l'industrie

manufacturière (Koskela, L. 1992).

La technologie Lean est une technologie définie qui est actuellement pratiquée sur le lieu de travail

et qui simplifie les tâches de gestion de projet et augmente la productivité sur le lieu de travail. La

technologie Lean exprime le besoin de documentation et d'utilisation d'outils de visualisation afin

d'améliorer l'efficacité des processus. Cette simple documentation et cette responsabilisation

permettront aux processus de devenir plus efficaces. Il faisait partie de l'industrie manufacturière et

est maintenant adapté à l'industrie de la construction [4]. Il tire ses processus de planification et de

contrôle de la production du segment de la fabrication.

Fond de recherche

Lean Construction est une nouvelle façon de génie civil. C'est une combinaison des pratiques de

construction lean les plus adaptables. Par les pratiques de construction allégée, le sens indiqué ici est
que la conception de bout en bout devient plus rentable et plus productive. Il s'agit d'une adaptation

de processus de l'industrie manufacturière lorsque l'industrie manufacturière est entrée dans son

déclin. L'industrie manufacturière selon Koskela a été soutenue comme étant en proie à des

pratiques et des luttes inutiles. Cela créait des effets néfastes sur les organisations et aussi sur les

personnes impliquées [6]. C'est dans ce contexte qu'est née la technologie lean. La technologie Lean

est davantage une philosophie et un ensemble de principes ancrés dans le secteur manufacturier.

Il y avait beaucoup de complexité dans l'adoption des techniques de construction allégées de son

homologue dans la fabrication. Dans le secteur de la construction, les produits finis ne sont pas

transportés directement vers les utilisateurs finaux, ici le produit ou la production sur site est

réglementé dans un site fixe. La valeur du projet de construction est augmentée sur place, il est donc

nécessaire que les équipements de l'entrepreneur et plus encore soient installés et coordonnés pour

les travaux, sur le site. Deuxièmement, dans le cas de la production, de nombreux composants sont

réunis dans la production, mais comme l'unité de fabrication est assez grande, il est nécessaire de

personnaliser l'équipement pour une usine de composants standard [11]. D'un autre côté, dans le cas

de l'industrie de la construction, on voit que les consommateurs de l'industrie de la construction

joueront un rôle important dans le cycle du projet. Les personnalisations sont possibles dans une

large mesure et le propriétaire du projet pourra modifier le projet en fonction de certaines exigences

individuelles (Adamu & Hamid, 2012).

Troisièmement, la complexité introduite dans le cas de l'industrie manufacturière et de la

construction est également très différente. Dans le cas de l'industrie manufacturière, les fournisseurs

sont généralement sélectionnés assez tôt, ils sont ensuite utilisés en fonction des avantages

stratégiques nécessaires. Un flux fiable du produit fabriqué est donc assuré. Par contre, dans le cas

des projets de construction, on constate que les projets sont généralement assez complexes. Les

systèmes impliqués sont très dynamiques et bien qu'un plan soit en place, il devient nécessaire que
le plan soit ajusté en fonction de certains paramètres sur le site. Les activités des constructeurs se

chevauchent, ce qui augmente en outre la complexité (Adamu et Hamid, 2012). Ces différences

doivent être prises en compte lorsque le processus de production au plus juste est appliqué à la

construction. C'est cette complexité même qui justifie la nécessité d'une technique de construction

efficace pour le chantier. La construction allégée comme l'ont soutenu Koskela et al est donc un

système qui sera capable de travailler avec la complexité du site tout en étant capable de minimiser

le gaspillage. Le système permettant ainsi de mettre en œuvre une construction allégée n'est

possible qu'avec la collaboration du propriétaire, de l'A / E, des constructeurs, des gestionnaires

d'installations et des utilisateurs finaux du projet. En outre, les gestionnaires supplémentaires

respectifs sur place, les gestionnaires d'installations et plus seront inclus dans le processus.

Le dernier planificateur est une technique de construction allégée et, en tant que telle, intègre les

avantages de la méthodologie de construction allégée. C'est une technique qui "Last Planner fait

partie d'un nouveau système de gestion de la production pour une production ponctuelle basée sur

des projets, comme celle de la construction et de la conception. Cette stratégie commerciale permet

aux chefs de projet d'améliorer considérablement la productivité et la satisfaction des clients /

utilisateurs finaux lorsque par rapport à l'ancienne méthode tout aussi cohérente de faire des affaires

»(p. 6) [8].

Revue de littérature

La complexité de la construction est accrue en raison du besoin de coordination entre les

participants, de l'adéquation du flux matériau-processus et des préoccupations de production

d'architecture. Cette complexité entraîne facilement des pertes financières. Le système de

technologie Lean pourrait aider à remédier à ces problèmes en résolvant au préalable les problèmes

potentiels de construction (Lichtig 2004). La technologie Lean a un principe majeur: l'élimination des
déchets et l'augmentation des profits dans ce processus. La technologie Lean est la technologie

innovante émergente qui résoudra toute la redondance dans les processus et permettra aux

entreprises de proposer de nouvelles solutions innovantes pour les temps actuels. Comme le

présente Lichtig (2004), la conception du processus de production peut être mise en œuvre en

utilisant les principes de production allégée qui aideront à gérer les problèmes en fonction des

entrées d'informations créées à partir de diverses fins de ressources humaines. Ce ne sera pas

seulement la direction de niveau supérieur, mais aussi le contremaître du site, les gestionnaires et

plus encore qui seront impliqués et, par conséquent, un large éventail de solutions peut être trouvé

pour ces problèmes.

L'efficacité de la gestion est un concept abordé par les auteurs traitant des principes de construction

allégée. Melhado (1998) identifie les principes qui pourraient servir de lignes directrices pour la

construction allégée sur le lieu de travail. Ces principes, comme le soutient Melhado, reposent sur les

raisons exactes de l'échec des techniques de construction traditionnelles [7]. L'une des principales

raisons de l'échec suggérée par Melhado est que l'approche traditionnelle repose largement sur la

prise de décision de la direction. La gestion traditionnelle ne répond pas aux besoins émergents de

l'utilisateur final, les préoccupations monétaires évoluent à chaque projet et les entreprises actuelles

doivent faire face aux défis posés par les concurrents. Il y a un besoin inhérent d'apporter un

nouveau changement de paradigme par rapport aux pratiques traditionnelles. Cela met également

l'accent sur la nécessité de nouvelles pratiques innovantes telles que la technologie Lean, ces

problèmes entraînent des problèmes de carence de gestion en génie civil. Ces mêmes problèmes

sont également la principale raison pour laquelle l'industrie de la construction hésite à adopter des

pratiques plus récentes telles que la construction allégée [7]. Une approche similaire pour expliquer

les avantages de la technique de construction allégée dans la gestion de projet et le secteur de la

construction a été présentée par le chercheur Suresh et al (2012). Ici, ils déclarent que la gestion est

le problème. Lors de l'adoption d'une technologie lean comme le dernier système de planification, la
direction entre en contact avec les personnes avec lesquelles elle travaille au quotidien. Des réunions

quotidiennes de style Huddle le garantissent.

En adoptant la technologie Lean, les entreprises peuvent ajouter plus d'éléments de visualisation

dans la planification et la mise en œuvre de leurs projets. Ces aides visuelles aident à créer un

tableau d'engagement, des panneaux mobiles et des marqueurs de projet. Grâce à ces éléments

visuels, une représentation précise des éléments et une responsabilité accrue des processus sont

créées [2]. En mettant en œuvre des outils de visualisation de technologie allégée, les entreprises

sont en mesure de respecter leur budget et d'adopter des techniques innovantes robustes dans le

processus.

Des réunions Huddle sont proposées dans ce processus. Ceci est très différent des conférences

officielles conventionnelles. Les contremaîtres se rassemblent tous et discutent des problèmes

pendant un maximum de dix minutes avant le début de leurs travaux de construction. Cela fait

gagner du temps. En dehors de ces réunions, une évaluation continue est effectuée à intervalles

réguliers. Cela permet de garantir la qualité des livrables à chaque étape du processus de

construction. Un examen préliminaire, effectué au début, sert à déterminer les processus qui

nécessitent une grande quantité de ressources et de coûts [3]. Ensuite, des idées innovantes pour

réduire tout gaspillage dans le processus existant sont discutées. C'est ce qu'on appelle le processus

d'études de première exécution. Il s'agit d'un processus de technologie allégée qui réduit les déchets.

En adoptant le processus de technologie Lean, l'industrie de la construction doit suivre cinq facteurs

principaux [10]. Ce sont la catégorisation des matériaux, le redressement des matériaux, le

développement de la standardisation de la disposition des matériaux; regroupement de la zone de

travail. Lorsque ces facteurs sont respectés à chaque étape du processus, la haute qualité des

livrables est garantie.

L'efficacité du processus de technologie Lean dépend en grande partie des personnes qui mettent en

œuvre et des personnes qui le suivent. Cette technologie n'est qu'un outil et cela dépend du

développeur du plan pour s'assurer qu'il est robuste et innovant. Le développement du plan utilisant

la technologie lean dépend de nombreux facteurs pour en nommer certains: les facteurs

géographiques, la taille du projet, le coût impliqué pour le projet, les contremaîtres, les

entrepreneurs, les sous-traitants et toutes les parties prenantes impliquées dans le projet et le

pratiques culturelles du lieu [6] Sur la base de ces facteurs, le plan de technologie allégée différera. Il

a été observé qu'il y a eu une amélioration globale de tous les processus impliqués par l'adoption de

la technologie lean.

Mossman explique que "Last Planner" est un outil important de la technique de construction Lean.

Last Planner est également reconnu comme "Planification de phase inversée". Il est utilisé pour

supprimer la redondance des processus et permet la livraison en temps opportun des projets et les

projections sont pragmatiques. Il est également utilisé comme un outil prédictif qui anticipe les

problèmes à l'avance. Le plan d'écart et les plans finalisés du plan de pourcentage peuvent être

générés à partir de cet outil. Le plan de travail hebdomadaire (WWP) est également fait dans ce

processus. Comme son nom l'indique, c'est une documentation qui se fait sur une base

hebdomadaire. Cela a contribué à accroître la responsabilité et à identifier facilement les anomalies

qui existaient dans le système. Mossman présente certains des avantages clés du dernier

planificateur qui seront utiles à la fois pour les projets de génie civil et la gestion de projet sont

1. Il aide à la décentralisation de la planification dans une organisation. Le plus souvent, les

organisations poussent le processus de prise de décision du côté de la direction. Bien que ce soit

l'approche classique, dans l'industrie de la construction, cela entraîne une perte de temps et de

gestion des ressources disponibles. Cependant, lorsqu'un outil de soutien à la décentralisation tel

que le dernier planificateur est utilisé, les contremaîtres commerciaux, les hommes de chantier et les

chefs d'équipe de conception reçoivent tous l'autorité et l'espace nécessaires pour prendre des
décisions instantanées en fonction des exigences du chantier [8]. Cela améliore non seulement les

ressources humaines, mais contribue également à augmenter la productivité et à améliorer la gestion

des crises

2. Le CPM n'est plus le meilleur moyen de gérer un programme car le système de planification du

chemin critique est plus principalement une forme de système push [9]. Cela pousse le travail vers la

production. Le planificateur CPM utilise les dates prédéterminées pour le début du projet et

l'achèvement du projet afin de mesurer l'avancement des travaux. Cependant, la mesure push

échoue à cause des hypothèses faites sur le travail effectué et le plan [8]. Les gens supposent que

d'autres personnes travaillent selon le plan, mais ce qui devrait être fait et ce qui est fait ne

correspond pas toujours. Un entrepreneur de plafond peut finir par travailler sur les plafonds avant

que l'entrepreneur de S&E termine son travail au-dessus d'eux. Le travail devient donc un travail de

conjecture, et si certaines suppositions sont justes, d'autres pourraient ne pas conduire à des

conséquences désastreuses sur la productivité.

3. Le dernier système de planification LPS a le potentiel de réduire le stress qui est créé sur le

personnel de direction. Le personnel de gestion de projet et le personnel consultatif sont

généralement soumis à un stress énorme lorsqu'ils doivent rester engagés dans les délais, le dernier

système de planification aide la gestion de projet à rester au fait des délais et en même temps réduit

les risques sur le lieu de travail afin de augmenter la productivité sur le lieu de travail [8].

4. Le dernier outil de planification ne considère pas les problèmes d'un point de vue unilatéral, mais

englobe un certain nombre de problèmes différents tout en générant des résultats, adoptant ainsi

une approche globale tout en apportant des solutions.

5. L'approche réaliste des solutions proposées par cet outil est la caractéristique prééminente de cet

outil.
6. La méthodologie utilisée ici est une approche d'étude de cas. L'approche des études de cas est une

recherche principalement qualitative, qui a été utilisée ici afin d'étudier l'application de la

méthodologie de construction allégée - le dernier système de planification sur les projets de

construction et son efficacité à augmenter les avantages pour la gestion de projet.

L'approche de l'étude de cas a été utilisée ici car elle aide à enquêter sur un phénomène où plusieurs

variables d'intérêt sont étudiées. L'application du système Last planner à un système d'étude de cas

aide à comprendre les avantages qu'elle a apportés au système. Dans cette recherche, l'application

du système Last Planner au projet de construction de l'UT Arlington College Park, situé à l'Université

du Texas sur le campus d'Arlington, est étudiée. Le cadre suivi par l'article de recherche est présenté

ci-dessous.