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Extraction en carrière

La matière première est l'argile, roche sédimentaire formée à partir de la décomposition de roches
anciennes.Largile est extraite dans les carrières,puis transportée par voie routière vers les usines.

Réception et dosage des matière premières

Les argiles sont déposées dans des trémies. Pour obtenir la qualité souhaitée, elles seront mélangées
avec des matières premières de complément.

Broyage et laminage

ces deux étapes successives rendent la masse d'argile bien homogéne et lui donnent la bonne
granulométrie.

Cave à terre

Pour que l'argile soit de qualité optimale,elle sera stockée plusieurs jours.

Mélange et humidification

Les différentes matières premières sont mélangées dans des proportions déterminées selon les
produits un ajout d'eau permet d'atteindre la plasticité nécessaire

Extrusion

Procédé qui consiste à pousser le mélange argileux à travers une filière pour lui donner forme. Pour
les tuiles la préforme ainsi obtenue est appelée <<galette>>. A la sortie de l'extrudeuse, les pièces
sont découpées transversalemant.

Pressage

Seules les tuiles passent dans une presse. Des moules leur donnent leur forme définitive.

Séchage

Le séchage a pour but d'éliminer la presque totalité de l'eau qui a permis l'extrusion. A la sortie de la
filière. les produits sont empilés dans des wagons afin de sécher pendant 6 à 78 heures. la mise au
point du programme de séchage est une opération délicate car elle doit étre adaptée aux matières
premières et aux types de sechoir.

Dépilage à la sortie du séchoir et rempilage à l'entrée du four

Au sortir du séchoir . les produits sont dépilés par des robots. contrôlés manuellement et de nouveau
empilés automatiquement sur des wagons composés de supports réfractaires

Cuisson

La cuisson se fait en trois phases: le préchauffage, la cuisson proprement dite, le refroidissement. Un


cycle de cuisson dure de 12 à 48 h. la température du four est de 900° à 1200°. La plupart des fours
sont dse fours tunnels. ils permettent une production en continu. Leur longueur varie de 50 à 210 m
et leur largeur d'1 à 10 m .Le combustible le pus utilisé est le gaz naturel.
Recylage de la chaleur

La chaleur du four est rècupérée et transférée vers le séchoir qui à son tour l'utilise. Les produits sont
alors séchés avec un très faible apport d’énergie.

Epurateur de fumées

il réduit les émissions polluantes autour du site.

Dépilage des produits cuits

Un bras robotisé dépose les produits cuits sur un tapis roulant

Controle des produits cuits

Les produits qui, pour des raisons de fissures, déclats ou autres, ne peuvent etre commercialisés sont
utilisés pour le remblaiement des carrières ou la réfection des chemins. On évite ainsi lesdéchets de
production.

Conditionnement

Les tuiles ou les briques son palettisées, cerclées,houssées et chargées sur camions ou mises sur le
parc de stockage. Des robots sont utilisés pour ces manulentions.

Stockage

Les stocks permettent de répondre rapidement à la demande des clients.

La laboratoire de contrôle

A tous les stades de fabrication , des controles sont effectués, ils permettent de veiler à la régularité
et à la qualité de la matière première, des mélanges, des process et des produits finis.

Le respect de l'environnement

Le respect de l'environnement est pour tous l industriels de La terre cuite un objectif majeur. Ils
veillent donc à l'adaptation des aménagements de Leurs sites et à la mise en place de procédures
de contrôle à chaque étape de la production.

MATIÉRE PREMIÉRES

i La matière première des produits de terre cuite est naturelle, c'est l'argile.,

i On y ajoute parfois de la biomasse (sciures de bois, résidus de l'industrie papetière).

ÉNERGIE

Nécessaire pour amener la température du Four à 1 000".

 La majorité des sites de production utilisent l'énergie Fossile la moins polluante, le gaz
naturel (94 %) ou de l'énergie renouvelable, le bois,
 La chaleur des Fours est récupérée et transférée vers le séchoir, afin de réduire leur
consommation en énergie.
 Le gaz n'est pas stocké sur place car lei sites de production sont approvisionnés par
gazoduc.

EAU

les usines de terre cuite sont très peu consommatrices d'eau .

 L'eau est peu utilisée dans le process industriel; elle est uniquement nécessaire au malaxage
des matières premières.
 Elle est évaporée lors du séchage et de la cuisson des produits.
 L'Arrêté préfectoral imposé des limites de flux, des règles précise pour la prévention des
pollutions accidentelles et fixe les capacités de rétention des liquides entreposés.

AIR

i L'Arrêté préfectoral fixe à l'exploitant toutes les dispositions à prendre pour réduire la
pollution de l'air à la source..La conception et l'exploitation des installations prendra ainsi en
compte :

> la prévention des envols de poussière,

> le définition de valeurs limites de rejet à la cheminée.

 les industriels de la terre cuite participent à l'effort de réduction des gaz à effet de serre
(notamment le CO2) dans le cadre du protocole de kyoto.
 L'utilisation de la biomasse est de plus en plus importante, soit comme additif pour
alléger le Le système d'épuration des Fumées et L'alimentation en 1 Monomur (pour
améliorer ses performances thermiques), soit comme combustible pour le four.

BRUIT

 Des valeurs Limites de bruit sont fixées pour chaque site par L'Arrêté prefectoral. Des points
de mesures sont implantés autour des usines pour vérifier qu'il n'y a pas de dépassement.
 L'essentiel du bruit provient des engins de manutention sur les parcs de stationnement.
 Les industriels réduisent le bruit de Fond dû au Fonctionnement des installations en isolant
équipements et bâtiments.

DECHETS

La production de terre cuite génère très peu de déchets. Ils sont de deux types :

 les déchets de terre cuite sont inertes. Les déchets de Fabrication et les produits non-
conformes sont recyclés en interne et dans les chemins de carrières.
 les déchets d'emballage sont recyclés par des filières de valorisation.
Ces opérations sont menées sous le contrôle de l'Inspection des installations classées.

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