Cours Maintenance ISET

Maintenance
industrielle
Mariem TROJET
Dr. Génie Industriel
Chapitre I.
Notions et enjeux de la
maintenance
Année universitaire 2017/2018
I.1. Introduction
• Système : c’est un ensemble d’éléments interdépendants orientés vers la
réalisation d’une fonction (lignes de production, usine, machine, …).
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Chaque système peut être décomposé en sous-systèmes, composants et
en éléments.
• Principales caractéristiques d’un système
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1. Sa fonction : ce pourquoi il a été conçu.
2. Sa structure : les différents composants, leurs rôles, leurs
caractéristiques, leurs localisations et les relations entre-eux.
3. Ses conditions de fonctionnement : les différentes procédures de
conduite du système et les consignes données aux opérateurs.
4. Ses conditions de surveillance : les différentes méthodes d’inspection
du bon fonctionnement du système.
3
5. L’environnement : le milieu dans lequel baigne le système.
I.1. Introduction
• Défaillance d’un système : C’est la cessation du système à accomplir
la fonction pour laquelle il a été conçu.
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• Un système est déclaré défaillant lorsque ses grandeurs caractéristiques
évoluent en dehors des tolérances définies lors de la conception. On
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distingue deux types de défaillance :
1. La défaillance progressive : due à une évolution dans le temps des
caractéristiques d’un système. Une telle défaillance peut être prévue par
un examen ou une surveillance.
2. La défaillance soudaine : purement aléatoire.
• A chaque défaillance, on doit associer les 3 notions fondamentales suivantes.
Défaillance
4
Symptômes Causes Remèdes
I.1. Introduction
• La défaillance d’un système peut être :
• Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
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• Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
• Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans
avoir subi d’action corrective externe.
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Niveau initial Dégradation
performance
Niveau de
Seuil de perte de fonction

5
Défaillance
0 Temps d’exploitation du bien tlim

I.1. Introduction
• Fiabilité d’un système
• La fiabilité est une caractéristique d’un système exprimé par: la
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probabilité qu’il accomplisse la fonction pour laquelle il a été conçu
dans des conditions données et pendant une durée donnée.
• Les types de fiabilité
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1. La fiabilité estimée ou intrinsèque : c’est la fiabilité mesurée au
cours d’essais spécifiques effectués dans le cadre d’un programme
d’essais entièrement défini.
2. La fiabilité prévisionnelle : elle est obtenue à partir d’un modèle
mathématique connaissant la fiabilité intrinsèque de ces
composants (modèles déductifs).
3. La fiabilité opérationnelle : c’est la fiabilité mesurée sur des
dispositifs en exploitation normale. Elle dépend des conditions
réelles d’utilisation. On parlera dans ce cas de modèles inductifs. 6
I.1. Introduction
• Détermination de la fiabilité intrinsèque
• On soumet à l’essai N composants dans les mêmes conditions
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sont :
o 𝑁𝑠 𝑡 le nombre de composants survivants jusqu’à l’instant t.
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o 𝑁𝑓 𝑡 le nombre de composants défaillants avant t.
𝑁𝑠 𝑡 + 𝑁𝑓 𝑡 = 𝑁
• L’expérience consiste à relever périodiquement le nombre 𝑁𝑠 𝑡𝑖
de composants survivants à l’instant 𝑡𝑖 .
• Le rapport 𝑁𝑠 𝑡𝑖 ൗ𝑁 tend vers la valeur de l’estimation de la
fiabilité du composant à l’instant 𝑡𝑖 .
• Plus la taille N de l’échantillon est grande, plus l’estimation de la 7
fiabilité sera exacte.
I.1. Introduction
Composant
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8
t1 t2 t3 t4 t5 t6 tn t
I.1. Introduction
𝑁𝑠 𝑡𝑖 ൗ
𝑁
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1
𝑅𝑁 𝑡 (Fiabilité)
0,8
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0,6
0,4
0,2
t1 t2 t3 t4 t5 tn
I.2. Les outils statistiques en fiabilité (1)
• Durée de vie d’un système

• La durée de vie d’un système est une mesure de la quantité de
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service rendu.
• D’une façon générale, on mesurera la durée de vie d’un système
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par le nombre d’heures durant lequel il a effectivement
fonctionné.
• On supposera dans ce qui suit que le système ne peut occuper
que l’un des deux états suivants : état de bon fonctionnement ou
état d’hors d’usage.
10
• La transition d’un état à un autre s’opère selon une loi de probabilité.
• La durée de vie du système est donc : une variable aléatoire positive.
10/8/2018
• De la même façon, la durée de remise en marche (réparation d’un
système) est une variable aléatoire. Elle est régie par une loi de
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probabilité.
Loi de probabilité
1 0
Bon fonctionnement Hors d’usage 11

Loi de probabilité
• Fonction de densité de probabilité
• Soit t une variable aléatoire positive et continue associée à la
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durée de vie d’un système.
• On associe à cette variable aléatoire sa fonction de densité
de probabilité f(t).
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• Cette fonction de densité f(t) vérifie les deux conditions
suivantes:
• 𝒇 𝒕 ≥𝟎∀𝒕
∞
• ‫𝒇 𝟎׬‬ 𝒕 𝒅𝒕 = 𝟏
• 𝑓 𝑡 peut être obtenue à partir d’un échantillon de données
sur les durées de vie observées. 12
• Remarque:
• 𝑓(𝑡) ne représente pas la probabilité d’un évènement. Par contre, 𝑓 𝑡 . 𝑑𝑡
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représente la probabilité que le système tombe en panne entre t et (t + dt).
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13
• Fonction de distribution (répartition) de probabilité
𝐹 𝑡 désigne la probabilité que le système ait une durée de vie ≤ t
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𝐹 𝑡 = 𝑃𝑟𝑜𝑏 𝑑𝑢𝑟é𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑒 ≤ 𝑡
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𝑡
𝐹 𝑡 = න 𝑓 𝑥 𝑑𝑥
0
• lim 𝐹 𝑡 = 0
𝑡→0
14
• lim 𝐹 𝑡 = 1
𝑡→∞
• Fonction de survie en fonction de la fiabilité
𝑹 𝒕 =𝟏−𝑭 𝒕
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𝑅 𝑡 représente la probabilité que le système demeure en fonction
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jusqu’à l’instant t.
𝑹 𝒕 = 𝑷𝒓𝒐𝒃 𝒅𝒖𝒓é𝒆 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒆 > 𝒕
• lim 𝑅 𝑡 = 1
𝑡→0
• lim 𝑅(𝑡) = 0
𝑡→∞ 15
• La défaillance d’un équipement peut être caractérisée par un taux appelé taux de
panne. Ce taux est aussi appelé taux de défaillance, taux de hasard ou taux de
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mortalité.
• Il est défini comme étant la probabilité conditionnelle que l’équipement tombe en
panne entre l’instant t et t+dt sachant qu’il a survécu jusqu’à l’instant t.
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• Si nous représentons le taux de panne en fonction du temps, nous obtenons une
courbe appelée « en baignoire » qui est divisée en trois partie:
• La première est appelée période de mortalité infantile (taux de panne en
décroissance ce qui correspond aussi au rodage) ;
• La deuxième partie n’est autre que la durée de vie utile (c’est la zone ou le taux de
panne est constant);
• La dernière partie est appelée le vieillissement ou l’usure (en atteignant cet âge,
le composant commence à vieillir et le taux de panne augmente en fonction du
16
temps.
𝜆 𝑡
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Jeunesse Maturité Vieillesse
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17
t
• Typologie du taux de panne
- On peut classer les équipements d’après l’allure de leur
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fonction du taux de panne 𝜆(t).
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- On distingue :
• Les équipements à taux de panne croissant (I.F.R) (Increasing
Failure Rate). Exemple: courroie.
• Les équipements à taux de panne constant (C.F.R). Exemple:
lampe.
• Les équipements à taux de panne décroissant (D.F.R).
Exemple: rodage. 18
• La vie utile d’un composant comporte des cycles de fonctionnement. Au
cours d’un cycle, l’état du composant passe de l’état « en fonction » à l’état
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« hors d’usage » (figure suivante).
• Si nous analysons ce cycle, nous remarquons qu’il est composé de la
Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement (MTBF) du composant entre
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deux pannes ou durée de vie moyenne entre deux défaillances (Mean
Time Between Failure). MTBF est donc le temps total de bon
fonctionnement divisé par le nombre de pannes du matériel. L’expression
du MTBF est donnée par l’équation :
+∞
𝑴𝑻𝑩𝑭 = න 𝑹 𝒕 𝐝𝐭
𝟎 19
• Il résulte de ces définitions une grandeur qui caractérise un appareil au
même titre que la fiabilité: la disponibilité.
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• C’est une combinaison des deux notions précédentes. Pour qu’un matériel
soit disponible, il faut qu’il soit le plus longtemps possible en état de
marche (MTBF) et le moins longtemps possible en réparation (MTTR).
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• Elle est définie comme la probabilité de bon fonctionnement d’un
dispositif à l’instant t.
• Augmenter la disponibilité d’un matériel consiste à diminuer le nombre de
ses arrêts et à réduire le temps nécessaire pour résoudre les causes de
ceux-ci. Ainsi, la disponibilité, notée D, est donnée par l’équation:
𝑴𝑻𝑩𝑭 20
𝑫=
𝑴𝑻𝑩𝑭 + 𝑴𝑻𝑻𝑹
• La présentation des différentes grandeurs en fonction du temps
Début d’intervention
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Mise en 1ère Remise en 2ème
service défaillance service défaillance
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Attente Bon
Bon fonctionnement Réparation
fonctionnement Durée
MTTR d’usage
MTTF MDT MUT
MTBF 21
MTBF
10/8/2018
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Temps de bon fonctionnement
MTBF 
Nombre de périodes de bon fonctionnement 22
MTBF = 21,50 / 4 = 5,375 heures

Taux de défaillance λ
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1
  = 1 / 5,37 = 0,19 panne / heure
MTBF
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Zone A : époque de jeunesse

Zone B : époque de maturité,
fonctionnement normal,
défaillances à caractère
B C
aléatoire indépendantes du
A temps
t
Zone C : époque
d’obsolescence, défaillances 23
d'usure ou pannes de vieillesse
• La maintenabilité caractérisée par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou
encore Moyenne des Temps Techniques de Réparation.
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σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
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𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
• Les N valeurs de l'échantillon des durées d'intervention seront relevées à

partir des bons de travaux complétés, puis portés sur l'historique d'un
équipement, que ce soit sous une forme «papier » ou « écran ».
24
• L’analyse de la défaillance est faite non seulement dans le but de
réparer ou dépanner un système défaillant, mais également de
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chercher à éviter la réapparition du défaut.
• Une expertise doit permettre, à l’issue d’une défaillance d’un
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équipement, de déterminer les causes qui peuvent être soit un
processus intrinsèque ou une imputation externe (accident ou
mauvaise utilisation).
• Elle doit aussi permettre d’identifier la nature de la défaillance, de
la détecter, d’en déduire les conséquences, d’en déterminer
l’amplitude et finalement, de comprendre le processus de
manifestation qui est caractérisé par la vitesse de propagation ou le
25
caractère.
Historique des Retour des
Banque de données
pannes expériences
Durées de vie
observées
10/8/2018
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Exponentielle, Gamma, Logiciels d’analyse de
histogrammes
Weibul, Normale, autres données
Fonction de densité f(t) MTBF
Le taux de panne 𝜆 𝑡 Fonction de probabilité F(t)

26
Fonction de fiabilité R(t)

Chapitre II.
10/8/2018
Les principales lois
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utilisées en fiabilité
Année universitaire 2016/2017
27
II.1. La loi exponentielle
• 𝑓 𝑡 = 𝜆 ∙ 𝑒 −𝜆𝑡
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𝑡
• 𝐹 𝑡 = ‫׬‬0 𝜆 ∙ 𝑒 −𝜆𝑥 𝑑𝑥 = 1 − 𝑒 −𝜆𝑡
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• 𝑅 𝑡 = 𝑒 −𝜆𝑡
• 𝑟 𝑡 = 𝜆
∞ ∞ 1
• 𝑀𝑇𝐵𝐹 = ‫׬‬0 𝑅(𝑡) 𝑑𝑡 = ‫׬‬0 𝑒 −𝜆𝑡 𝑑𝑡 =
𝜆
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• La loi exponentielle est la seule loi à taux de panne constant.
• Un équipement dont la durée de vie suit une loi exponentielle ne vieillit
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pas (pas d’usure).
• On dit que la loi exponentielle n’a pas de mémoire.
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29
• Remarque 1 : un équipement dont la durée de vie suit une loi
exponentielle ne doit pas faire l’objet d’une maintenance préventive.
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• Remarque 2 : la distribution exponentielle a été ajustée empiriquement à
des données de durées de vie de:
• Missile aire-aire
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• Tourpie noval, calculatrice, outils électriques, les ordinateurs, carte
électronique
30
• Exemple 1:
Un composant électronique de puissance a un taux de panne constant de
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0,07 pour 1000 heures de fonctionnement. L’unité de temps est 1000
heures.
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1. Quelle est la probabilité pour qu’il survie 5000, 1000, 2000 h?
2. Quelle est la probabilité que le composant dure entre 2000 et 5000
heures?
31
II.2. La loi Gamma d’ordre 𝛼 et de
paramètre 𝜆
𝜆𝛼
• 𝑓 𝑡 = 𝑡 𝛼−1 𝑒 −𝜆𝑡
Γ 𝛼
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∞
Avec : Γ 𝛼 = ‫׬‬0 𝑥 ∝−1 𝑒 −𝑥 𝑑𝑥 ∝ ≥ 1; 𝑡 ≥ 0 𝑒𝑡 𝜆 ≥ 0
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 Remarques:
• Si ∝ = 1 alors c’est la loi exponentielle de paramètre 𝜆.
• On peut montrer que pour toute valeur de 𝛼 > 1, la loi gamma a un taux
𝛼
de panne croissant MTBF =
𝜆
• La distribution gamma a été ajustée aux durées de vie des moteurs
variants. 32
II.3. La loi normale 𝜇, 𝜎
−1 1−𝜇 2
1
• 𝑓 𝑡 = 𝑒2 𝜎
2𝜋.𝜎
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• MTBF = 𝜇
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 Quelque soient les valeurs de 𝜇, 𝜎 , le taux de panne est toujours
croissant pour la loi normale.
33
II.4. La loi de weibull
𝛼
• 𝑓 𝑡 =𝛼 𝜆𝛼 𝑡 𝛼−1 𝑒 − 𝜆𝑡
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• 𝑅 𝑡 = 𝑒− 𝜆𝑡 𝛼
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• 𝑟 𝑡 = 𝛼 𝜆𝛼 𝑡 𝛼−1
34
Conclusion: Fiabilité et maintenance (Prof. Pierre
Dehombreux)
• D'une manière générale, la maintenance a pour objet de garantir l'état de
10/8/2018
bon fonctionnement de l'outil de production et d'assurer ainsi sa
disponibilité.
• Il va de soi que la maintenance sera d'autant plus efficace qu'elle sera
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capable d'anticiper les défaillances du système.
• Afin de déterminer la politique de maintenance adéquate, il est au
préalable nécessaire de connaître la fiabilité de l'équipement. Cette
information peut être obtenue de trois façons selon la nature des données
disponibles comme représenté sur la figure 1.
35
Chapitre III.
Les stratégies de la
maintenance
III.1. La maintenance corrective
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Panne
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Mise en route
Réparation
Réparation
Production Production
Temps
37
• Définie comme une maintenance effectuée après défaillance (AFNOR X
60-010 [2])
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• Appelée aussi maintenance réactive
• Elle est caractérisée par son caractère aléatoire et souvent synonyme
d’arrêt machine
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• Requiert des ressources humaines compétentes et des ressources
matérielles (pièces de rechange et outillage) disponibles sur place
• La maintenance corrective débouche sur deux types d’intervention:
1. Le premier type est à caractère provisoire, ce qui caractérise

la maintenance palliative (dépannage)
2. Le deuxième type est à caractère définitif, ce qui caractérise la

maintenance curative. 38
• Chaque défaillance doit être analysée par le service maintenance, et
consignée dans le dossier machine.
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• Si la défaillance risque de se reproduire, il convient d’adopter la bonne
attitude pour y faire face :
o Soit trouver une solution pour l’éviter, ou la rendre moins
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fréquente (fiabilisation du matériel)
o Soit préparer l’intervention pour diminuer le temps
d’intervention dans le futur avec des schémas logiques de
dépannage, des gammes types de réparation, des systèmes
d’auto diagnostic ou des systèmes experts
o Soit diminuer les conséquences de la défaillance en adoptant
une maintenance préventive systématique ou conditionnelle
qui permettra au service maintenance d’intervenir en temps
masqué (sans provoquer un arrêt de la production). 39
• Opérations de maintenance corrective
1. Test, c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence,
10/8/2018
2. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance,
3. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les
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éléments par lesquels la défaillance se manifeste,
4. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance,
5. dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification),
6. Contrôle du bon fonctionnement après intervention,
7. amélioration éventuelle, c’est à dire éviter la réapparition de la
panne,
8. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une 40
exploitation ultérieure.
III.2. La maintenance préventive
• Définition
o Selon CEN WI 319-003, la maintenance regroupe l'ensemble des
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actions exécutées à des intervalles prédéterminés ou selon des
critères prescrits et destinées à réduire la probabilité de
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défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
Panne
Réparation
Révision
Révision
Révision
Production Production Production Production 41
Temps
• La maintenance préventive est elle-même composée de plusieurs
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catégories qui diffèrent par leurs conditions d'activation.
1. La maintenance préventive systématique
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2. La maintenance préventive conditionnelle
42
III.2.1. La maintenance préventive systématique
a) Définition : la maintenance systématique est l'ensemble des activités
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déclenchées suivant un échéancier établi à partir d'un nombre prédéterminé
d'unités d'usage » et aussi « les remplacements des pièces et des fluides ont
lieu quel que soit leur état de dégradation, et ce de façon périodique». Norme
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AFNOR X 60-010 (Monchy F., 2003).
b) Domaines d'utilisation
o Équipement avec normes de sécurité très strictes (exemple : avions, ...)
o Équipement dont l'arrêt imprévu coûte très cher (difficulté de redémarrage)
o Équipement dont la déréglage provoque des dépenses anormales d'énergie
o Maintien de l'état de propreté des machines
o Remplacements périodique et systématique de certains éléments
43
c) Coût de la maintenance préventive systématique
10/8/2018
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44
d) Avantages et inconvénients de la maintenance préventive systématique
 Avantages
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- Le coût de chaque opération est prédéterminé et la gestion financière en est
facilité.
- Les opérations et les arrêts sont programmés en accord avec la production.
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- Des détériorations d'autres constituants sont évitées (réduire les coûts de
réparation).
- Diminuer les risques de dommage et les coûts résultant de l'indisponibilité.
- Accroître la sécurité des personnes et des biens
 Inconvénients
- Le coût des opérations est élevé car la périodicité est calculé sur la vie minimum des
éléments (changement quelque soit l’état du composant).
- Les opérations de démontage accroissent les risques de défaillance par défaut « de
jeunesse ». 45
e) Exemples d’opérations de maintenance préventive systématique
• Vidange d’huile d’un réducteur ou d’une boite de vitesse.
10/8/2018
• Changement systématique des roulements.
• Changement des filtres.
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• Remplacement d’un capteur à commande numérique.
• Etc.
46
f) Stratégies de remplacement périodique
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Maintenance préventive systématique
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Stratégie de type Stratégie de type
âge. bloc.
47
Stratégie type âge
10/8/2018
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t
Défaillance d´un élément
Intervention systématique
48
Intervention corrective
Nom (auteurs) Type de stratégie Description de la stratégie
Tahara et Remplacement de Cette stratégie consiste à remplacer l'unité une fois qu'elle
Nishida (1975) type âge atteint un 𝑡 ′ heure, tel que 𝑡 ′ appartient à [0,T]. Si 𝑡 ′ = 0 alors
10/8/2018
on parle d'âge de remplacement et si 𝑡 ′ = T, ce sont des
remplacements périodiques avec des réparations minimales.
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Nakagawa Remplacement de Cette politique de type âge revient à remplacer une unité à
(1984) type âge l'âge T ou après N nombres de pannes avec l'introduction de
la réparation minimale entre les instants de remplacements.
Thibaut et al. Remplacement de Cette politique compte réaliser des changements préventifs
(2005) type âge des composants défaillants chaque intervalle T, à condition
que leurs risques de pannes, atteignent un seuil S bien défini
et qui présente la probabilité conditionnelle L de défaillance
entre les dates kT et (k+1) T. Ce sont les stratégies basées
sur le risque. 49
Stratégie type bloc
10/8/2018
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t
Défaillance d´un élément
Intervention systématique
Intervention corrective
50
Nom (auteurs) Type de stratégie Description de la stratégie
Berg et Epstein Remplacement Les auteurs ont modifié la stratégie du bloc de
(1976) de type bloc remplacement en fixant un âge t' bien défini. En effet, si à
la période de remplacement préventif le composant est
défaillant, alors il est remplacé par un neuf sinon on
vérifie son âge, s'il est inférieur à t', alors le composant
10/8/2018
demeure opératoire jusqu'à l'occurrence d'une panne ou
jusqu'au prochain remplacement kT.
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Tango (1978) Remplacement L'auteur suggère une extension du bloc de remplacement
de type bloc se résumant dans les points suivants:
- Aux périodes de remplacements kT, les composants
sont remplacés par des nouveaux,
- Les composants en panne sont remplacés soit par des
nouveaux ou par des usagés
- Si l'âge du composant est inférieur à un r bien défini,
alors il est remplacé par un autre nouveau, sinon il
sera remplacé par un autre usagé, 51
- Si r=t, on parle ici du bloc de remplacement,
g) Conclusion
• La maintenance préventive systématique n’évite pas, de façon certaine, les
10/8/2018
défaillances.
• Elle coûte cher car on remplace des éléments qui ne sont pas encore à la fin de
leur vie potentielle.
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• La fiabilité des systèmes se trouve réduite après remontage du fait d’erreurs
humaines ou de fragilité de jeunesse des nouveaux éléments.
• Il est préférable de favoriser la maintenance préventive conditionnelle à la
systématique.
52
III.2.2. Maintenance préventive conditionnelle
10/8/2018
Seuil de danger Dépassement du
seuil d’alerte.
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Seuil d’alarme Préparation d’une
intervention
Intervention
Production Production
Temps 53
III.3.2. La maintenance préventive
III.2.2. Maintenance préventive conditionnelle
a) Définition
10/8/2018
La maintenance préventive conditionnelle est effectuée donc suite à un
type d’événement prédéterminé, révélateur de l’état de dégradation d’un
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bien. Cet évènement peut être :
- Une mesure d’usure,
- Un auto-diagnostic,
- Une information donné par un capteur,
- Etc.
54
10/8/2018
Définition (Norme AFNOR)
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« Les activités de maintenance conditionnelle sont
déclenchées suivant des critères prédéterminés
significatifs de l’état de dégradation du bien ou du
service. »
55
b) Caractéristiques de la maintenance préventive conditionnelle
10/8/2018
- Permet de décider du changement de la pièce en fonction de l’évolution de
l’usure qui est mesurée régulièrement. Cette mesure pourra se faire parfois
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très simplement avec un simple témoin (pneus, plaquettes de frein), une
mesure d’intensité, de tension, de pression, etc.
- Peut nécessiter des instruments de mesure ou d’analyse plus coûteux et

complexes, nécessitant l’aide d’un spécialiste (analyse d’huile ou de
vibrations).
56
- Peut s’appliquer aux procédés mécaniques (usure progressive), aux
machines tournantes (vibration des paliers ou roulements), aux
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procédés transportant ou utilisant des fluides (détection de fuites)
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- Non applicable pour les composants électriques ou électroniques car
ils sont des composants dits à défaillance soudaine (non progressive),
et aléatoire (taux constant pendant une durée fixe).
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c) Méthodologie de la mise en œuvre
La méthodologie est proposée en neuf étapes successives qui permettent
10/8/2018
de poser le problème de la maintenance conditionnelle à partir d’une
défaillance à prévenir avant de choisir les matériels nécessaires, d’organiser
la surveillance et de préparer l’Ipc.
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1. Sélection des défaillances à prévenir
2. Sélection d’un (ou n) paramètre physique
3. Choix des capteurs
4. Choix du mode de collecte des informations
5. Détermination des seuils
6. Choix du traitement de l’information
7. Définition des procédures après alarme
8. Organisation de l’intervention conditionnelle Ipc 58
9. Bilan d’efficacité de retour d’expérience
d) Les outils de la maintenance conditionnelle
- Un démontage, un remplacement des pièces ou des sous-ensembles.
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coûtent cher.
Il constitue une perte de temps productif, un coût d’intervention du
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personnel de maintenance, un coût de pièce ou de sous-ensemble, un
risque de mauvais montage, …
- La maintenance conditionnelle vise à en réduire au maximum la

fréquence, tout en limitant les risques de défaillance.
- Le principe de la maintenance conditionnelle est de ne changer un
élément que lorsqu’il présente des signes de vieillissement ou d’usure
tels qu’ils mettent en cause, à brève échéance, ses performances. 59
• On s’appuie sur des mesures physiques qui sont:
• Mesure des vibrations et du bruit.
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• Mesure des températures.
• L’analyse des huiles.
Mariem TROJET
60
1) Analyse des vibrations
• Lorsque les machines sont en bon fonctionnement, elles vibrent avec une
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fréquence bien déterminée. Ainsi leur spectre de fréquence de leurs
vibrations a un profil particulier lorsqu’elles sont en état de « bon
fonctionnement ». Par ailleurs, dès que le phénomène d’usure, de fatigue,
Mariem TROJET
de vieillissement apparaissent ces fréquences se modifient.
• L’analyse de vibration permet de détecter les perturbations du système.
Ainsi, elle devient un élément important de la maintenance conditionnelle.
• Lors de l’analyse de vibration plusieurs paramètres peuvent être mesurés
et sont porteurs de renseignement, tels que l’amplitude de vibration, la
vitesse et l’accélération.
61
• Amplitude: cet indicateur sert à mesurer le faux rond de rotor des machines
tournantes à l’aide des capteurs de proximité, véritables indicateurs de
vibrations de l’arbre plutôt que des capteurs de contact fixés sur l’enveloppe
10/8/2018
extérieure.
• Fréquences: l’analyse de la fréquence permet d’identifier la provenance du
défaut. Une modification dans le temps de certaines fréquences est un signe
Mariem TROJET
de défaut. Cette analyse peut se pratiquer à l’aide d’un analyseur de fréquence
à balayage par exemple.
• L’angle de phase: l’angle de phase permet de déterminer les positions du point
haut du rotor et par suite, les positions de déséquilibre résiduel de ce dernier.
Ainsi, l’angle de phase constitue un paramètre important de diagnostic et de
l’équilibrage des machines tournantes.
• On distingue trois types des capteurs de vibrations permettant de suivre
d’une façon permanente des divers indicateurs de l’état de
fonctionnement des machines (voir tableau en version papier). 62
2) Analyse des températures
• La mesure de la température d’une machine est importante car une
10/8/2018
variation de la température sur une machine tournante est souvent signe
d’une dégradation et peut donc provoquer l’arrêt de fonctionnement et
même la détérioration de la machine.
Mariem TROJET
• Plusieurs techniques permettent de déterminer ces mesures telles que la
thermographie infrarouge.
• La thermographie infrarouge: c’est une technique qui permet de mesurer les
luminances aux grandeurs radio métriques, d’établir la cartographie et de
suivre son évolution au cours de temps. Le principe consiste à mesurer le
rayonnement électromagnétique émis spontanément par les objets dès que
leur température dépasse 0.
63
• La thermographie infrarouge est utilisée en maintenance industrielle lorsque les
dégradations du matériel est au niveau de l’utilisation. Cette technique a pour
objectif principal de quantifier l’urgence de l’intervention.
10/8/2018
• Les avantages de cette méthode sont:
• Une analyse rapide
Mariem TROJET
• Absence de contact physique avec les objets à mesurer: objets chauds, en
mouvement, sous tension électrique, inaccessible et poluants.
• Les secteurs d’application de la thermographie sont:
• La pétrochimie
• L’électricité
• Le nucléaire
• L’automobile
• La verrerie
• La papeterie 64
10/8/2018
Mariem TROJET
65
3) Analyse d’huile
- Les analyses d’huiles en service permettant d’une part de déterminer les
moments adéquats de renouvellement d’un organe lubrifié en étudiant
10/8/2018
l’évolution et le degré de dégradation ou de la contamination d’huile entre deux
vidanges, d’autre part de détecter sans démontage ni arrêt de matériel, les
premiers symptômes de l’usure anormale d’un organe en étudiant les particules
Mariem TROJET
d’usures par le frottement des pièces en contact.
- Deux facteurs principaux interviennent pour modifier les caractéristiques d’un
lubrifiant et le rendre inapte à sa fonction:
- La dégradation qui se produit généralement par oxydation ou usure sous l’action de
la température et de l’oxygène ou de la cassure de la chaîne moléculaire entraînant
une altération des caractéristiques de lubrifiant. Pour améliorer la durée de vie de
lubrifiant, on doit maintenir les réservoirs d’huiles à une température bien
déterminée.
- La contamination qui est provoquée soit par des débris d’usures, soit par des
particules solides ou par des polluants solubles tels que les hydrocarbures et les
solvants capables d’altérer les propriétés physiques et chimiques des lubrifiants. 66
d) Inconvénients de la maintenance préventive conditionnelle
10/8/2018
Le principal inconvénient de la MPC réside dans la mise en place de ces
techniques. Elles sont lourdes à mettre en œuvre sur plusieurs points :
Mariem TROJET
➢ La thermographie infrarouge : Caméra infrarouge : de 3000 DT à
60000DT
➢ L’analyse des huiles : Spectromètre mesurant plusieurs éléments (Fer,
Zinc, etc.) contenus dans une huile: plusieurs dizaines de KDT
➢ L’analyse vibratoire : Système d’analyse vibratoire : à partir de 3000 DT
pour collecteur de niveau global et plus de 25000 DT pour un collecteur
67
de vibration + logiciel d’analyse.
➢ Formation du personnel : Selon le matériel acheté et le niveau d’exigence
10/8/2018
désiré, ces techniques exigent un haut niveau de formation du personnel.
Cela implique donc de libérer du temps de formation et de trouver du
Mariem TROJET
personnel compétent, capable de s’adapter aux évolutions rapides de ces
techniques.
68
➢ Mise en place : La difficulté principale de ces techniques est la définition des
seuils d’alarme et de danger.
10/8/2018
➢ Ces seuils nécessitent un temps de mise en place pendant lequel la MPC / MPP
Mariem TROJET
n’est pas forcément rentable. Ce délai peut aller de 1 à 3 ans.
• Si on surestime les seuils, on risque la panne bien avant de l’atteindre.
• Si on les sous-estime, on risque de détecter des fausses alarmes, c'est-à-dire

d’atteindre les niveaux d’alarme bien avant la panne ; ce qui aura pour
conséquence de déclencher des actions de maintenance non justifiée.
69
La maintenance corrective sera toujours présente de
manière résiduelle quel que soit le taux de préventif mis en
10/8/2018
place sur un équipement
Mariem TROJET
Le risque zéro n’existe pas 70
III.3.3. Choix d’une politique de maintenance
• La maintenance corrective engendre une perte importante d’heures de
production, que pour être variable cela nécessite d’avoir des pièces de
10/8/2018
rechange de stock, que les équipes de maintenance attendent la panne et
sont rapidement disponible. En général, ce type de gestion de la
maintenance occasionne des coûts importants, diminue la disponibilité
Mariem TROJET
ainsi que la sécurité.
• Par conséquent, il doit être utilisé que lorsque d’autres méthodes
préventives ne peuvent pas être appliquées, c’est en particulier le cas de la
prévention de panne dite « aléatoire » à taux de défaillance constant. Dans
ce cas, il est impératif de tout mettre en œuvre pour réduire la
conséquence de la défaillance, les règles de bonne maintenabilité doivent
être utilisées.
71
Mariem TROJET 10/8/2018
72
10/8/2018
Chapitre III.
Mariem TROJET
Les outils de la maintenance
Année universitaire : 2017/2018
73
III.1. L’AMDEC
• Développée dans l'industrie aéronautique dans les années 1960, l'analyse
des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est
10/8/2018
très utilisée dans l'industrie aéronautique et l'industrie nucléaire.
• De nos jours, elle fait partie intégrante des méthodes de conception dans
l'industrie automobile, chimique, etc.
Mariem TROJET
• C'est une méthode d'analyse rigoureuse basée sur une logique inductive
qui utilise toutes les expériences et compétences disponibles pour
examiner systématiquement les modes de défaillance et analyser leurs
effets sur les fonctions du système et de ses composants.
• Son objectif principal est d'identifier les problèmes potentiels pouvant
survenir et d'évaluer leur criticité.
74
III.1. L’AMDEC
• L'AMDEC :
• Evalue et note les modes de défaillance suivant trois indices :
10/8/2018
1. occurrence (O),
2. sévérité (S),
Mariem TROJET
3. détection (D) ;
• Calcule l'indice de criticité Cr pour chacune des causes de défaillance selon
l'équation ci-dessous. Cet indice est aussi appelé RPN (Risk Priority Number)
dans la littérature ; Cr = S x O x D
• Hiérarchise les modes de défaillance selon leur indice de criticité.
75
III.1. L’AMDEC
• Processus de l’AMDEC
La constitution de l’équipe du travail et l’identification du niveau de l’étude
10/8/2018
Etape 1
Mariem TROJET
Etape 2 L’analyse matérielle et fonctionnelle de la machine
Etape 3 L’analyse des défaillances potentielles
Etape 4 L’évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité
76
Etape 5 La définition et la planification des actions
III.1. L’AMDEC
• Pour mieux expliquer cette démarche, les étapes sont formulées comme
suit :
10/8/2018
------- Étape 1 : La constitution de l’équipe du travail et l’identification du
niveau de l’étude :
• Définition du champ d’application
Mariem TROJET
• Définition de la phase de fonctionnement
• Constitution d’un groupe de travail
----- Étape 2 : L’analyse matérielle et fonctionnelle de la machine
• Découpage du système
• Identification des fonctions des sous-ensembles
• Identification des fonctions des éléments
77
III.1. L’AMDEC
------ Étape 3 : L’analyse des défaillances potentielles
• Identification des défaillances
• Identification des modes de défaillances
10/8/2018
• Recherche des causes
• Recherche des effets
• Recensement des détections
Mariem TROJET
------ Étape 4 : L’évaluation de ces défaillances et la détermination de leur
criticité
• Etablir les grilles de cotations
• Calcul de la criticité
• Hiérarchisation des modes de défaillances
• Etablir une liste des points critiques
------ Etape 5 : La définition et la planification des actions
• Classifier les éléments selon leur criticité
• Déterminer l’impact et l’efficacité des actions à améliorer. 78
III.1. L’AMDEC
• Exemple d’élaboration des tableaux AMDEC
• Ces tableaux permettent d’analyser les défaillances des différentes fonctions
10/8/2018
techniques pour chaque équipement en prévoyant des actions préventives
pour l’élimination de ces défaillances.
• Pour cela nous allons proposer la grille d’AMDEC présentée dans le tableau
Mariem TROJET
suivant :
79
III.1. L’AMDEC
Analyse des modes de défaillance, de leur effet et de leur
AMDEC machine
criticité
10/8/2018
Machine : Date de l'analyse : Page : /
Élément Défaillance Criticité

Désignation Fonction Décisions de
Mariem TROJET
Mode de Cause de
Effet Détection O S D C maintenance
défaillance défaillance
• Les modes de défaillances : Ils sont relatifs à une fonction et caractérisent la manière dont
l’objet de l’AMDEC manifeste la défaillance.
• Les causes de défaillances : la cause de la défaillance est une anomalie initiale susceptible
de conduire au mode de défaillance.
• Les effets de défaillances : l’effet de la défaillance concrétise la conséquence et ils sont
relatifs à un mode de défaillance.
• La détection prévue : indique les contrôles prévus pour empêcher le mode de défaillance 80
ou la cause de l’anomalie.
III.1. L’AMDEC
Analyse des modes de défaillance, de leur effet et de leur
AMDEC machine
criticité
10/8/2018
Machine : Date de l'analyse : Page : /
Élément Défaillance Criticité

Désignation Fonction Décisions de
Mariem TROJET
Mode de Cause de
Effet Détection O S D C maintenance
défaillance défaillance
• Criticité C : La criticité est calculée par le produit des trois indices précités,
elle est donnée par la relation C=S×O×D qui permettra de hiérarchiser les
défaillances et de recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur
au seuil prédéfini. Dans le cas le plus souvent, le seuil de criticité varie en
fonction des objectifs de fiabilité ou des technologies traitées
81
III.1. L’AMDEC
• Un exemple de grille des criticités des défaillances pour AMDEC
10/8/2018
Valeur de criticité Définition
1-6 Négligeable
Mariem TROJET
8 - 18 Moyenne
24 - 36 Elevée
48 - 64 Interdit
82
III.1. L’AMDEC
• Sévérité S : C’est la sévérité des effets de la défaillance en termes de
pertes de productivité (arrêt de production, défaut de qualité), coût de la
10/8/2018
maintenance, sécurité et environnement. Le tableau suivant présente les
indices de S selon le niveau de la sévérité.
Niveau de sévérité Indice Définition
Mariem TROJET
sévérité faible 1 Défaillance mineure, aucune dégradation notable du matériel, n’engendre
pas d’arrêt de production. Temps d’intervention inférieure à 5h.
sévérité moyenne 2 Défaillance moyenne qui n’engendre pas un arrêt de la production, mais
qui a une incidence sur la cadence. Temps d’intervention compris entre
5h et 15h.
sévérité forte 3 Défaillance majeure qui n’engendre pas un arrêt de production mais qui a
une incidence significative sur l’état de la machine ou sur la cadence de
production. Temps d’intervention compris entre 15h et 30h.
sévérité 4 Défaillance grave nécessitant une grande intervention. Temps 83
catastrophique d’intervention supérieure à 30h
III.1. L’AMDEC
• Occurrence O (fréquence d’apparition) : relatif à la fréquence d’apparition
de la défaillance. Le tableau suivant présente les indices de F selon le
10/8/2018
niveau de fréquence.
Niveau de fréquence Indice Définition
Mariem TROJET
Défaillance rare 1 Le défaut n’est jamais survenu auparavant.
La fréquence du défaut est comprise entre cinq mois et un
Défaillance possible 2
an.
Défaillance Lé fréquence du défaut est compris entre un mois et cinq
3
fréquente mois.
Défaillance très
4 La fréquence du défaut est inférieure à un mois.
fréquente
84
III.1. L’AMDEC
• Non détection D : Probabilité de non détection d’une défaillance avant
qu’elle ne produise l’effet. Le tableau suivant présente les indices de D
10/8/2018
selon le niveau de probabilité de non détection.
Niveau de probabilité de non détection Indice
Mariem TROJET
Visuelle à coup sur 1
Visuelle après l’action de l’opérateur 2
Difficilement décelable 3
Détection impossible 4 85
III.2. La méthode Pareto ABC
• Elle permet de mettre en évidence les éléments (causes et défaillances) les
plus importants d’un problème sur lesquels devront être concentrés en
10/8/2018
priorité les efforts d’amélioration
• Critères de comparaison :
Mariem TROJET
• Gestion commerciale (valeur des articles, quantité vendues…)
• Implantation (distance parcourue, temps de manutention,…)
• Logistique de distribution (distance, tonnage,…)
• Qualité (produits non conformes,...)
• Les modes de gestion des trois classes sont différents :

• Les produits de classe A (forte importance)
• Les produits de classe B (importance moyenne)
• Les produits de classe C (faible importance) 86
• Le diagramme de Pareto (80/20 ou courbe ABC) est un graphique
qui fait ressortir le ou les éléments les plus importants qui
expliquent un phénomène ou une situation.
10/8/2018
• Le diagramme de Pareto est élaboré en plusieurs étapes :
Mariem TROJET
1. Déterminer le problème à résoudre (choix du critère de
classification)
2. Faire la collecte des données (fiche de collecte des données)
3. Trier les données par ordre décroissant
4. Calculer le pourcentage de chaque élément et le pourcentage
cumulé
5. Tracer le graphique
87
• L’analyse découpe la courbe de Pareto en trois segments A, B et C :
• Classe « A » [ 0 – 80 %] : classe de forte importance
• Classe « B » ] 80 – 95 %] : classe d’importance moyenne
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• Classe « C » ] 95 – 100%] : classe de faible importance
• Ainsi, lorsque les causes correspondant au segment "A" sont
Mariem TROJET
traitées, 80% des problèmes sont supprimés. Par cet outil, les
priorités d'action sont donc rapidement visualisées.
88
• Exemple de diagramme de Pareto: Dans une entreprise de produits
électrique, on veut résoudre le problème de réclamation des clients sur un produit X.
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Après recherche, une liste des causes possibles a été établie et classées par ordre
décroissant.
Feuille de relevé de données au départ de la construction du diagramme de Pareto
Mariem TROJET
Non-conformités Nombre de non-conformités % % cumulé
Estampille manquante ou illisible 144 60 60
Tube de vidange brisé 36 15 75
Ampoule brisée 24 10 85
Pression de gaz incorrecte 12 5 90
Base déformée 8 3.33 93.3
Filament brisé 4 1.7 95
manquants 12 5 100 89
Total 240 100
120
100
95
10/8/2018
100 93,3
90
85
80 75
Mariem TROJET
60
60 Série1
40
20
0
A B C D E F G
90
Classe A Classe B Classe C
(0 - 80%) (80 - 95%) (95 - 100%)
Bibliographie
• Cours de maintenance industrielle (Dr Bourouni Karim, ENIT).
• Cours de fiabilité des systèmes (Dr Anis Chelbi, ENSIT).
10/8/2018
• Claver diallo, 2006. Développement d'un modèle d'identification et de
gestion des pièces de rechange. Thèse de doctorat, faculté des études
Mariem TROJET
supérieures de l’université Laval, Canada.
91

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Seuil de perte de fonction

0 Temps d’exploitation du bien tlim

• Durée de vie d’un système

Bon fonctionnement Hors d’usage 11

MTTF MDT MUT

MTBF = 21,50 / 4 = 5,375 heures

• Les N valeurs de l'échantillon des durées d'intervention seront relevées à

Fonction de densité f(t) MTBF

Le taux de panne 𝜆 𝑡 Fonction de probabilité F(t)

Fonction de fiabilité R(t)

• D'une manière générale, la maintenance a pour objet de garantir l'état de

1. Le premier type est à caractère provisoire, ce qui caractérise

2. Le deuxième type est à caractère définitif, ce qui caractérise la

1. La maintenance préventive systématique

Stratégie type âge

Défaillance d´un élément

Stratégie type bloc

Défaillance d´un élément

- Peut nécessiter des instruments de mesure ou d’analyse plus coûteux et

- La maintenance conditionnelle vise à en réduire au maximum la

• Si on surestime les seuils, on risque la panne bien avant de l’atteindre.

• Si on les sous-estime, on risque de détecter des fausses alarmes, c'est-à-dire

Etape 3 L’analyse des défaillances potentielles

Etape 4 L’évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité

Élément Défaillance Criticité

Élément Défaillance Criticité

Niveau de fréquence Indice Définition

Niveau de probabilité de non détection Indice

Visuelle après l’action de l’opérateur 2

• Les modes de gestion des trois classes sont différents :

• Ainsi, lorsque les causes correspondant au segment "A" sont

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