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DEFINITION

Le ciment connu sous l’appellation ciment portland


est un produit moulu du refroidissement
du clinker qui contient un mélange de silicates et
d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C,
température de fusion.

Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique,


car il a la propriété de s’hydrater et de durcir en
présence d’eau et par ce que cette hydratation
transforme la pâte liante, qui a une consistance de
départ plus ou moins fluide, en un solide
pratiquement insoluble dans l’eau.
Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains
composés minéraux, notamment des silicates et des
aluminates de calcium.

L’expression de «pâte de ciment durcissant» sera


utilisée pour désigner la pâte de ciment dans la
transformation d’un état plus ou moins fluide en un
état solide.

Le ciment occupe la première place parmi les liants. Il


est obtenu à partir de matières premières
relativement bon marché et d’extraction facile,
généralement à ciel ouvert et qu’on trouve facilement
dans la nature.
HISTORIQUE

Dès leurs premières constructions, les civilisations


ont cherché un matériau qui puisse unir les pierres
dans une masse solide présentant une certaine
forme. Les Assyriens et les Babyloniens utilisaient
l'argile à cette fin. Les Égyptiens sont allés plus
loin, découvrant le mortier de chaux et de gypse
comme liant pour des structures telles que les
pyramides.
Les Grecs ont réalisé d'autres progrès et enfin les
Romains ont mis au point un ciment permettant
d'ériger des structures remarquablement durables.
¢  Larecette secrète des Romains consistait à
mélanger de la chaux éteinte avec des
pouzzolanes, cendres volcaniques provenant du
mont Vésuve. Ce procédé donnait un ciment
pouvant durcir sous l'eau. Pendant le Moyen-âge,
cet art a été perdu et c'est seulement grâce à la
renaissance de l'esprit d'enquête scientifique que
nous avons pu redécouvrir le secret du ciment
hydraulique qui durcit sous l'eau.
¢  Comme le phare d'Eddystone au large de la côte
de Cornwall (Angleterre) connaissait des
défaillances structurales à répétition, l'ingénieur
britannique John Smeaton entreprit des
expériences avec des mortiers en eau douce et en
eau salée. En 1756, il découvrit ainsi que du
ciment fait de pierre calcaire contenant une forte
proportion d'argile durcissait sous l'eau.

¢  Mettantcette découverte à profit, il reconstruisit


le phare d'Eddystone en 1759. Cette fois, le phare
tiendra 126 ans avant qu'il soit nécessaire de le
remplacer.
¢  D'autres
ont poursuivi des recherches sur le
ciment entre 1756 et 1830, comme Louis Vicat et
Léon Lesage en France, ou Joseph Parker et
James Frost en Angleterre.

¢  Avantla découverte du ciment portland et


pendant un certain nombre d'années par la suite,
on utilisait beaucoup le ciment naturel. Celui-ci
était produit en calcinant des mélanges de chaux
et d'argile trouvés dans la nature. Comme les
ingrédients étaient dosés par la nature, les
propriétés de ce ciment variaient autant que les
ressources naturelles dont il était constitué.
¢  En1824, Joseph Aspdin, briqueteur et maçon de
Leeds (Angleterre), breveta un ciment
hydraulique qu'il appela ciment portland parce
que sa couleur ressemblait à celle de la pierre
extraite des carrières de l'île de Portland au large
de la côte britannique. La méthode d'Aspdin
consistait à doser soigneusement le calcaire et
l'argile, les pulvériser, puis les calciner afin
d'obtenir du clinker, qui était ensuite broyé pour
donner le ciment fini. 
¢  Denos jours comme à l'époque d'Aspdin, le
ciment portland est une combinaison chimique
précise et soigneusement dosée de calcium, silice,
fer et aluminium. Le ciment naturel a cédé la
place au ciment portland, un produit connu,
prévisible et d'une qualité constamment élevée.
I- FABRICATION DU CIMENT
Le ciment est obtenu par la cuisson, dans les fours
rotatifs, jusqu’à un début de fusion, qui s’appelle
clinkérisation, d’un mélange broyé, dosé et homogénéisé
de calcaire et d’argile, dont les principaux éléments
sont :

- le silicate tricalcique 3(CaO) SiO2, désigné en


langage cimentier par C3S ;
- le silicate bi calcique 2(CaO) SiO2, désigné par C2S ;
- l’aluminate tricalcique 3(CaO)Al2O3, désigné par
C3A;
- le ferro-aluminate tétracalcique 4(CaO) Al2O3
Fe2O3,
désigné par C4AF ;
Tous ces éléments existent dans les matières
premières telles que :
- le calcaire CaCO3 ; ou carbonate de calcium ;
- l’argile 2(Al2O3 ) SiO2 + H2O, ou silicate
d’alumine hydratée ;
- l’oxide de fer Fe2O3 ou Fe2O4 ;

En général, on combine les pourcentages suivants:


90% de calcaire + 8,5% argile + 1,5% minerai de
fer
Les principales phases de fabrication du ciment sont :
1) préparation du cru,
2) traitement du mélange,
3) cuisson du mélange,
4) broyage du clinker.
USINE DE
CIMENT
1/ préparation du cru:

Pour obtenir un produit homogène, il faut un mélange


très minutieux des constituants,. C’est par concassage,
broyage, ou délayage qu’on fragmente la matière en
grains dont le plus gros ne doit dépasser 2/10 mm.
Avant d’entrer dans le circuit de préparation, on
procède
au dosage des matières premières entreposées.
La préhomogénisation permet de préparer des stocks
parfaitement dosés par superposition de multiples
couches successives de matières.
Le mélange du cru, peut être préparé selon le procédé
de cuisson, soit par voie sèche, soit par voie humide ;
2/- Traitement du mélange:

Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment:

- par voie humide (la plus ancienne).


- par voie semi-humide (en partant de la voie
humide).
- par voie sèche (la plus utilisée).
- par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

Le procédé le plus utilisé actuellement est le Procédé


par voie sèche.
Dans ce cas la matière première est préparée sans
ajout d’eau, depuis le concassage jusqu’à la cuisson.
La matière, préhomogénéisée, est traitée dans des
broyeurs dans lesquels elle est en même temps
séchée par un courant d’air chaud. Pulvérulente et
sèche, elle est parfaitement homogénéisée dans des
cuves par insufflation d’air comprimé, puis stockée
en
silos. Maintenant la poudre est prête pour la
cuisson
et les cimentiers l’appellent «farine».
3/ - cuisson du mélange:

Le mélange cru, soit poudre, soit pâte, est cuit dans


le four de cimenterie, qui est le principal élément
d’une usine de fabrication de ciment. C’est là ou il
subit ses transformations pour aboutir à la
formation du clinker. La matière est soumise à une
augmentation progressive de la température, qui
atteint environ 1500°C dans la dernière section du
four – qui s’appelle zone de cuisson et où se
produit la clinkérisation.
FOUR ROTATIF POUR CIMENT
Le four est un cylindre métallique, dont la
longueur varie de 50 à 200 m, et il est garni à
l’intérieur de
revêtements réfractaires ( qui résiste à la
chaleur). Il est légèrement incliné et il est animé
d’un lent mouvement de rotation (1 à 2 tours/
minute), qui permet la progression de la
matière, introduite par la partie haute, vers la
partie basse, ou se trouve le brûleur, alimenté
au charbon, au fuel ou au gaz.
La transformation de matière pendant la cuisson se
fait sur 3 zones :

- La déshydratation se fait dans la première


zone, où se fait un préchauffement de la matière.

- La décarbonatation se fait dans la seconde


zone,à des températures qui avoisinent les 900°C.

- La clinkérisation se fait dans la troisième zone


où commence la fusion de la matière , et qui
débute vers les 1100°C
Les principaux composants anhydres obtenus lors du
refroidissement rapide du clinker sont:

-Le silicate tricalcique      3CaO.SiO2     (C3S)    (50-70%


du clinker).
-Le silicate bicalcique      2CaO.SiO2     (C2S)     (10-30%
du clinker).
-L’aluminate tricalcique    3CaO.Al.O3    (C3A)     (2-15%
du clinker).
-L’alumino-ferrite tétracalcique
  4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).
4/ broyage du clinker:
A la sortie du four, le clinker, dont la température
dépasse les 1000°C, est refroidi par un violent
courant d’air sur une grille mobile, puis stocké.
On procède alors au broyage du clinker. Pour cela, le
mélange cuit, est additionné ou non à des constituants
secondaires et à du gypse, destinés à régulariser la prise
pour obtenir le produit fini; le ciment qui se présente sous
la forme d’une poudre extrêmement fine.
Grâce à ce gypse , la prise du ciment s’effectue au plutôt
une demie heure après l’hydratation . Sans gypse, la prise
serait irrégulière et pourrait intervenir trop rapidement.
La quantité de gypse ajoutée est de 5%.

5/ - Les autres constituants du ciment:

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel


on ajoute une quantité de gypse,. Pour modifier les
propriétés du ciment, on ajoute les autres constituants
associés au clinker grâce à leurs caractéristiques
chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont:

Calcaires:
Les calcaires sont considérés comme un des
constituants principaux du ciment. Ils doivent
présenter une proportion de carbonate de
calcium CaCO3  supérieure à 75% en masse.

Laitier granulé de haut fourneau:


Le laitier est un sous-produit de l'industrie
métallurgique ayant des propriétés
hydrauliques. Il est obtenu par refroidissement
rapide (trempe) de certaines scories fondues
provenant de la fusion du minerai de fer dans
un haut fourneau.
Cendres volantes (V ou W):
Elles sont les produits pulvérulents de grande
finesse, provenant du dépoussiérage des gaz de
combustion des centrales thermiques. On
distingue:

- Les cendres volantes siliceuses (V)


- Les cendres volantes calciques (W).

Schistes calcinés:
Ce sont des schistes que l’on porte à une
température d’environ 800 °C dans un four
spécial. Il sont ensuite finement broyés .
Fumée de silice:
Les fumées de silices sont un sous-produit de
l’industrie du silicium et de ses alliages. Elles sont
formées de particules sphériques de très faible
diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la
composition d’un ciment en tant que constituant
principal, elles doivent être présentes pour au moins
85 % (en masse).

Fillers:
Ce sont des “constituants secondaires” des ciments,
donc ils ne peuvent jamais excéder 5 % en masse
dans la composition du ciment. Ce sont des matières
minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par
leur granulométrie sur les propriétés physiques des
liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).
II-CARACTÉRISTIQUES DU CIMENT

1/ La prise:

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de


l’eau, l’hydratation commence et les propriétés de
la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le
temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop
avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce
qui permet de lui faire épouser par moulage la
forme désirée. Mais au bout d’un certain temps ,
le mélange commence à changer de viscosité, il
se raidit, : c’est le début de prise.
Le début de prise et la fin de prise sont mesurés au
laboratoire par un essai « à l’appareil de Vicat »
qui consiste à la mesure de l’enfoncement d’une
aiguille dans un échantillon de pâte de ciment.
Le phénomène de prise du ciment est lié à de
nombreux paramètres tels:

ü  la nature du ciment,

ü  la
finesse de mouture du ciment; plus son
broyage a été poussé, plus le temps de prise est
court,

ü la
présence de matières organiques dans l'eau ou
dans l'un des autres constituants du béton qui
ralenti la prise,

ü  l'excès
d'eau de gâchage qui a, entre autres
inconvénients, une action retardatrice sur la prise
ü  la
température: plus la température ambiante est
élevée plus la prise est rapide, pour un ciment donné
le début de prise sera de 18 heures à 2 ºC, de 4
heures 30 min à 10 ºC, de 2h 30 à 20 ºC et de 30 min
à 35 ºC
Type de prise : Début de prise :
- Rapide < 8 min.
- Demi-lente 8 à 30 min.
- Lente 30 min. à 6 h.
- Très lente > 6 h.

v En fonction de leur classe de résistance, les normes


spécifient un temps de prise minimum qui est, à la
température de 20 ºC, de:
1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45.
1 h pour les ciments des classes 55 et HP.
v Il est à noter que pratiquement tous les ciments
ont des temps de prise largement supérieurs à ces
valeurs minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h
30 à 3 h pour la majorité des ciments.
2/- Le durcissement :

C’est la phase qui suit la prise et pendant laquelle


se poursuit l’hydratation du ciment. Sa durée se
prolonge pendant des mois au cours desquels les
résistances mécaniques continuent à augmenter.

Comme le phénomène de prise, le durcissement est


sensible à la température, ce qui conduit
notamment en préfabrication, à chauffer les pièces
pour lesquelles on désire avoir des résistances
élevées au bout de quelques heures.
Le durcissement est caractérisé par le début de
résistance à la traction et à la compression.
Néanmoins les résistances ne sont mesurées qu’à
28 jours.

Essai de traction simple Essai de compression simple


3/- Le retrait :

La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors


qu'au contraire elle gonfle dans l'eau), ce
phénomène se poursuivant dans le temps et ceci
pendant des durées d'autant plus longues que les
pièces sont massives. C'est le retrait qui est cause
des fissures que l'on observe dans des pièces en
béton.
Ceci étant, le ciment n’est jamais employé seul . Il
est toujours mélangé à une proportion de
granulats.
III- TYPES DE CIMENTS

Le ciment peut être fourni en sacs de papier de 50 kg,


ou en vrac. Le chargement doit être accompagné d’une
attestation du qualité.
Les types de ciments fabriqués les plus connus au
Maroc, sont les suivants :
- CPJ 35 & CPJ 45: ciments portland composés (au
moins 65% de clinker);
- CM 25: ciment à maçonner ;
- CPA: ciment portland artificiel sans constituant
secondaire ;
- CPAC: ciment portland artificiel avec la cendre
volante ;
- CPAL : ciment portland artificiel avec laitier ;
- CPAZ : ciment portland artificiel avec pouzzolane ;
Certaines usines du Maroc fournissent aussi:

Ø  Ciments gris : CPA 65, CPJ 55, CPJ 45, CPJ 35,
CPJ 45 prise mer

Ø  Ciments blancs : Superblanc CPJ 45, Superblanc


CPA 55
IV- UTILISATION DU CIMENT

Les utilisations du ciment sont

1/- Pour les mortiers:


Les mortiers sont obtenus par mélange d’un liant
(ciment ou chaux) toujours mélangé à du sable, de
l’eau , et éventuellement un adjuvant.
Il sont utilisés pour :
- les joints de maçonnerie;
- les enduits
- les chapes
- les scellements et les calages.
2/- Pour les bétons:

Le ciment est l’ingrédient qui joue le rôle de colle


entre les différents constituants du béton: sable ,
graviers et éventuellement adjuvants.
La résistance d’un béton est fonction du type de
ciment et du rapport entre la quantité de ciment et
la quantité d’eau .
3/-Pour la fabricatioin d’agglomérés:

4/ Dans le domaine routier :


Généralement combiné à la chaux. Le ciment
peut être utilisé pour la stabilisation des sols
dans le cas des chantier routiers.