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Un panneau de fibres à densité moyenne ou MDF (pour medium density fiberboard, l'appellation anglophone) est un

panneau de fibres de bois à moyenne densité (avec des masses volumiques variables : 800 kg/m³ pour le HDF, 750
kg/m³ pour le MDF, 600 kg/m³ pour le light MDF), par opposition aux panneaux de fibres de bois durs (type Isorel ou
Unalit) dont la densité est élevée (de l'ordre de 1 000 kg/m³). Également connu sous la dénomination de medium
(nom commercial du produit utilisé par la société Isoroy), ce panneau issu d'un procédé industriel continu, est
constitué de fibres de bois et d'un liant synthétique à base de résine urée-formol que l'on soumet à des contraintes
de température et de pression. Du fait qu'il pourrait être cancérigène, il est de moins en moins utilisé dans la
construction.

Ce matériau industriel, inventé par hasard aux États-Unis en 1966, présente de multiples avantages :

· il est quasiment isotrope, c'est-à-dire présente des propriétés physiques homogènes dans les trois dimensions,

· sa texture fine le rend facile d'emploi en décoration,

· il est meilleur marché que le bois massif ,

· il est disponible en de multiples épaisseurs,

· il permet l'utilisation de bois de première éclaircie (arbres de faible diamètre, qui ne peuvent pas être valorisés
en bois massif).

Le MDF est un panneau polyvalent, surtout retrouvé dans l'aménagement et la décoration intérieure. Il se substitue
dans la plupart des cas au contreplaqué, plus onéreux. Le MDF ne convient pas en panneaux de contreventement du
fait qu'il est sensible à l'eau contrairement à l'OSB.

Il peut être ignifugé (Euroclasse B), cintré, laqué ou mélaminé et dans une certaine mesure hydrofugé
(exclusivement en ambiance intérieure présentant des risques d'exposition temporaire à l'humidité).

Procédé de fabrication : Les panneaux de MDF sont élaborés à partir de bois feuillus ou résineux (écorcés afin de
réduire le taux de silice), réduits en copeaux à l'aide d'une coupeuse-déchiqueteuse. On élimine enfin les particules
de moins de 5 mm et de plus de 40 mm.

Après une opération de défibrage à chaud, le mélange collant, constitué de plusieurs composants dont un liant ou
colle (urée formol ou mélamine formol) un catalyseur et éventuellement d’autres adjuvants, est projeté en fines
gouttelettes sur l’ensemble fibre + vapeur.

À l'issue d'un séchage, la matière fibreuse est pressée en panneaux.

En résumé, le procédé d'élaboration du MDF comprend huit opérations :

1. le déchiquetage du bois en plaquettes ;2. le tri, lavage et dépoussiérage des plaquettes ;

3. le défibrage par traitement à la vapeur ;4. l'encollage des fibres ;5. le séchage ;6. le pressage ;

7. le refroidissement et la stabilisation ;8. la mise au format.

C'est en 1966, aux États-Unis, à l'occasion d'un incident technique que fut obtenu le premier MDF. La production
débute réellement vers le milieu des années 1970.

Les producteurs de MDF en France sont Panneaux de Corrèze avec l'usine d'Ussel pour la marque Médium, Finsa
avec l'usine de Morcenx et Unilin4 avec l'usine de Bazeilles
***Le mélaminé est un panneau à base de bois recouvert à chaud et sous pression d'une feuille de papier imprégnée
de mélamine (à ne pas confondre avec le stratifié qui, lui, est obtenu en collant une feuille de 0,2 mm à la colle
contact sur le panneau d'aggloméré). Le mélaminé est généralement plus fragile que le stratifié.

Le mélaminé utilise généralement comme support un panneau MDF (Medium Density Fibreboard) ou un panneau de
particules (communément appelé aggloméré ou agglo) mais des solutions sur panneau sandwich existent pour
l'agencement intérieur. La même technique est aussi déclinée sur des plaques de plâtre pour la réalisation de
cloisons amovibles.

Les mélaminés sont proposés en différents aspects et finitions : super mat, brillant, satiné, givré, soft, structuré bois.

Ce matériau est utilisé pour la réalisation des caissons de cuisine, pour l'intérieur de placards (tablettes de
rangement dans une garde-robe), les tablettes de fenêtres ou encore les meubles en kit. Il se travaille et se plaque
sur chant avec des chants thermocollants mélaminés, PVC, Polypropylène ou placage bois.

Il a une bonne résistance à la flexion qualifiée, à condition toutefois que l'on respecte certaines règles de mise en
œuvre.

***Les panneaux pour coffrage BETONEX se composant de feuilles de multiplier à l’intérieur. La paroi extérieure est
une paroi très lisse empêchant le béton de se coller afin de donner une forme idéale pour la structure en béton.

***Un contreplaqué ou plus précisément panneau contreplaqué est un panneau à base de bois obtenu par collage
de couches adjacentes à fils croisés habituellement à angles droits. Le contreplaqué est composé de plusieurs
couches de placages, appelées plis, en nombre impair. L'épaisseur d'un panneau varie entre 1 mm et 50 mm.

Conception :

La fabrication d'un panneau de contreplaqué nécessite six opérations principales : le déroulage, le tri, l'encollage, le
pressage, le ponçage et le sciage.

Les placages qui composent le panneau sont obtenus en déroulant une grume : il s'agit de faire tourner une bille de
bois sur une lame, pour obtenir une feuille d'une épaisseur de 0,33 à 4 mm.

Ils sont ensuite séchés et massicotés à dimension. Il résulte de cette opération des bandes de placages plus petites
que le panneau final, qui sont jointées pour reconstituer des feuilles entières.

Les placages ainsi obtenus sont ensuite triés selon leur qualité : les plus beaux serviront comme plis extérieurs
(faces) et les autres (dont la plupart des jointés) serviront de plis intérieurs (âmes et intérieurs). Ici se place une
opération facultative : un pli sur deux peut être teinté à cœur, souvent d'une couleur bien plus sombre, ou au
contraire plus vive (rouge par exemple) pour constituer un contreplaqué décoratif utilisable pour certaines
sculptures, ou des manches d'outils de prestige.

Ils sont alors encollés avec de la colle urée-formol, mélamine, phénolique ou résorcine.

Puis ils sont insérés dans une presse, dont les deux faces sont chauffées pour assurer la prise de la colle (souvent, au
lieu de chauffer de manière classique, c'est un chauffage haute fréquence, comme dans un four micro-ondes, qui est
utilisé, ainsi la chaleur altère peu le bois). La température de l'opération (160°C) permet aussi de débarrasser le bois
des éventuels organismes vivants qui pourraient l'habiter.

Après refroidissement, les panneaux sont poncés et sciés aux dimensions finales.

Caractéristiques mécaniques et usage :

Les panneaux de contreplaqués sont utilisés pour leur qualité décorative et esthétique, leur stabilité en planéité et
dimensions, leurs performances d'isolation thermique et acoustique (renforcée par de l'usinage), leur résistance aux
insectes xylophages et aux champignons (grâce à la nature des essences), ce qui leur valent d'être appréciés dans de
nombreux domaines.
En particulier :

· nautisme : excellente résistance à l'eau, les panneaux de contreplaqués sont aujourd’hui très largement utilisés
dans la fabrication des coques ainsi que dans l'aménagement intérieur des bateaux de plaisance

· construction : ils peuvent être utilisés dans la réalisation de murs, de toitures, de planchers, de coffrages, de
revêtements extérieurs. Une gamme revêtue de résine, généralement d'un brun très foncé, est utilisée pour réaliser
les coffrages pour les coulées de béton.

· transport : le contreplaqué sert principalement à la réalisation de planchers (wagons, tramways, bus, véhicules
utilitaires), mais aussi à la décoration et l'ameublement intérieur (caravanes, camping-cars).

· emballage : il sert à la fabrication de caisses, en remplacement du bois massif, car il est plus étanche, d'un cout
réduit et permet la réalisation de marquages soignés.

· menuiserie : pouvant incorporer des éléments d'isolation thermique (mousse) et acoustique (matériaux lourds)
sous des placages d'essences décoratives, le contreplaqué est beaucoup employé pour la réalisation de portes et
habillages muraux. Beaucoup de meubles sont aussi faits en contreplaqué, qui peut être disponible plaqué de bois
nobles à sa fabrication, évitant à l'ébéniste ou au menuisier de réaliser cette étape en atelier, pour des couts et
délais plus raisonnables.

· aménagement intérieur : pour ses qualités acoustiques et esthétiques, le contreplaqué sert à la réalisation de
décors de salles, de cloisons décoratives, de stands et présentoirs.

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