Análisis de Riesgos en Un Secadero de Yerba Mate en Misiones

Universidad nacional de Misiones
Facultad de Ingeniería
Especialización en Higiene y Seguridad en el

Trabajo Quinta Cohorte
“Identificación y evaluación de riesgos en un

secadero de Yerba Mate”
Alumno: Crotti, Lucas Octavio

Docente Orientador: Rodríguez, José Luis
Año: 2020
“Identificación y evaluación de riesgos en un
secadero de Yerba Mate”
Crotti, Lucas Octavio
Trabajo Final Integrador presentado a la

Especialización en Higiene y Seguridad en el
Trabajo de la Facultad de Ingeniería de la
Universidad Nacional de Misiones
Resumen
La producción de yerba mate es históricamente una de las principales

actividades económicas de la Provincia de Misiones. El procesamiento
primario es una actividad que presenta características intermedias entre la
industrialización (industria molinera) y la cosecha, y el grado de tecnificación
y gestión es muy variable entre los 226 secaderos habilitados en la
provincia.
En el presente trabajo, realizamos un la identificación de peligros y
evaluación de riesgos para un secadero localizado en la localidad de
Guaraní, Departamento de Oberá, Provincia de Misiones.
Con este fin, se hizo una investigación preliminar sobre la actividad,
sus características y formas de trabajo, y se realizaron entrevistas al
personal y directivos de la empresa.
Por otra parte, se confeccionó un diagrama operativo del proceso y
una memoria y descripción del mismo.
Se identificaron y diagnosticaron in situ los peligros y se detectaron
riesgos potenciales, verificando la adecuación de la planta a la normativa
vigente.
Se realizó un relevamiento de los puestos de trabajo, comprobando
los métodos operativos y la existencia de normas y procedimientos
estandarizados, clasificándose los peligros a los que están expuestos cada
uno de ellos, y cuantificando el riesgo a fines de priorizar su corrección.
Finalmente, se propone un plan para la corrección de uno de los
riesgos priorizados, mediante la aplicación de la metodología de 5S.
Índice
1. Establecimiento Seleccionado
1.1 Introducción ................................................................... 1
1.2 Historia de la producción de yerba mate ....................... 5
1.3 El procesamiento Primario Moderno ........................... 10
1.4 Ubicación y Características del secadero ................... 10
1.5 Descripción y Memoria del proceso productivo ........... 13
1.6 Diagrama del proceso de secado de yerba mate ........ 16
1.7 Lay – Out ..................................................................... 18
2. Identificación de Riesgos
2.1 Análisis y descripción de puestos de trabajo
2.1.1 Personal y tareas involucradas ................................ 19
2.1.2 Jefe de Turno ........................................................... 19
2.1.3 Planchadero ............................................................. 20
2.1.4 Foguista Sapeco ...................................................... 22
2.1.5 Foguista Cintero ....................................................... 25
2.1.6 Encargado de Canchadora ...................................... 28
2.1.7 Estibador/Embolsador .............................................. 29
2.2 Identificación de riesgos .............................................. 30
2.2.1 Metodología de evaluación ...................................... 33
2.2.2 Actividades del procedimiento .................................. 33
2.2.3 Relevamiento general .............................................. 36
3. Evaluación de los riesgos ............................................... 48
3.1 Probabilidad ................................................................ 48
3.2 Consecuencias ............................................................ 49
3.3 Nivel de deficiencia ..................................................... 50
3.4 Nivel de exposición ..................................................... 51
3.5 Nivel de Probabilidad................................................... 52
3.6 Nivel de Consecuencias .............................................. 53
3.7 Nivel de Riesgo y Nivel de Intervención ...................... 55
3.8 Evaluación de puestos de trabajo ............................... 56
3.9 Matrices de Identificación de peligros y evaluación de riesgos para
cada puesto de trabajo ...................................................... 58
4. Priorización de las etapas de corrección ........................... 64
5. Soluciones técnicas y/o medidas correctivas .................... 64
5.1 Jerarquía de controles ................................................. 64
5.2 Metodología de 5S....................................................... 66
5.3 Implementación del 5S ................................................ 68
5.3.1 Etapa I – Preparación ......................................... 68
5.3.2 Etapa II – Acción.................................................. 70
5.3.4 Etapa III – Conclusiones ...................................... 74
5.3.5 Costos de la Implementación .............................. 75
5.3.6 Diagrama de Gantt .............................................. 76
6. Conclusiones ..................................................................... 77
7. Bibliografía......................................................................... 79
Apéndice I: Listas de Chequeo para control de riesgos ........ 81
1
1.Establecimiento Seleccionado
1.1 Introducción
La producción de yerba mate es uno de los principales sectores

económicos de la Provincia de Misiones, conformando una de las cadenas
productivas más destacadas de su territorio (Ministerio de Hacienda -
Presidencia de la Nación, 2018), e históricamente ha sido uno de los
impulsores de su economía, desde los tiempos del Virreinato del Río de La
Plata.
La yerba mate (Ilex paraguariensis St. Hil. var. paraguariensis) es
originaria de la Selva Subtropical Paranaense, que se localiza en el corazón
de la Cuenca del Plata. Se trata de una región de aproximadamente 540.000
km2, que comprende por orden de importancia, parte de Brasil, Paraguay,
Argentina y Uruguay. Se extiende desde las latitudes de 20°28’ S en Campo
grande, Mato Groso do Sul, Brasil, hasta 45°35’ W en San Pedro, Dpto. San
Pedro, Paraguay (Fig.1). Preferentemente vegeta a altitudes de 500 a 1500
m.
El clima en la zona núcleo se caracteriza por ser subtropical húmedo,
sin estación seca, con temperaturas medias de 22°C y precipitaciones
anuales promedio de 1500 mm a 2000 mm.
Misiones es el principal elaborador mundial del producto, ya que el
60% de la producción mundial se realiza en la Argentina, mientras que Brasil
produce un 30% y Paraguay el 10% restante (Bernardi, L.) Dentro del país,
el 85,2% de la participación corresponde a la provincia (Ministerio de
Hacienda - Presidencia de la Nación, 2018), correspondiendo el porcentaje
restante a la provincia de Corrientes.
2
Fig. 1. Área de cultivo de yerba mate

https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.clarin.com%2Fsociedad%2Fy
erba-mate-argentina-sello-propio_0_NJIkoYZax.html
La zona centro de misiones es la principal productora de hoja verde

en la provincia (Fig. 2 y 3), así como de ingreso de hoja verde a sus
secaderos, y la actividad constituye una de sus principales generadoras de
mano de obra.
3
Fig. 2 Zonas Productoras. Informe yerbatero INYM - Diciembre 2019
Fig 3. Ingresos de hoja verde de yerba mate durante el año 2019 - Informe Yerbatero INYM
- Diciembre 2019
Si bien se considera que la producción primaria de yerba mate es una

actividad industrial, generalmente se realiza en un entorno rural o alejado de
4
zonas urbanas, lo que le otorga una serie de atributos particulares en

términos de condiciones y medio ambiente de trabajo. Por otra parte,
muchos de los secaderos (143 secaderos, aproximadamente el 60% -
INDEC, 2012) a su vez poseen cultivos en las inmediaciones o incluso en
zonas alejadas del establecimiento, por lo que se suelen superponer algunas
de las actividades, por ejemplo almacenamiento de instrumentos y
equipamiento para la cosecha, agroquímicos, e incluso algunos trabajadores
actúan en los dos ámbitos.
Los secaderos registrados en el INYM son 226 (Fig 4). Estos

secaderos generan una fuente de trabajo para 5150 personas al año 2016.
(Fig.5)
Fig. 4. Cadena Productiva de la yerba mate. Fuente: Anino, Pablo,2016

5
Fig. 5 Empleo en la cadena de valor yerbatera. Fuente: Anino, Pablo,2016
1.2 Historia de la producción de yerba mate
La explotación de yerbales naturales en el siglo XIX y comienzos del

XX se realizaba mediante expediciones a las distintas zonas de la provincia
en que abundaban. Para esta tarea, se conformaban campamentos
destinados a tal fin. En ellos, la cosecha la realizaba el “tarefero”, haciéndola
de tal forma de facilitar la tarea del “sapecado”, que se hacía in situ pasando
las ramas cortadas por llama viva (Fig 6.). Este proceso es necesario para
evitar el pardeamiento enzimático del producto. Finalmente se formaban los
fardos que se llevaban al campamento a través de las picadas.
6
Fig. 6 Sapecado. De “Carijo” Da Luz, M. (2014)
En el campamento se secaba la yerba por medio del carijo (Fig.7),

que es una parrilla rectangular de madera, o por el método de barbacuá (Fig
8), que es un zarzo redondo y abovedado hecho con varas del monte, que
se carga en su parte superior con yerba, mientras que desde abajo se
suministra calor, haciendo fuego. La secanza duraba 24 horas y la realizaba
un urú (pájaro en guaraní), operario que se encargaba de inspeccionar el
secado de la yerba y darla vuelta cuando era necesario.
Fig. 7 Carijo. De “Carijo” Da Luz, M. (2014)

7
Fig 8. Barbacuá. Recuperado de https://www.amambainoticias.com.br/rural/em-amambai-

producao-de-erva-mate-resgata-tradicao-e-apresenta-rentabilidade
Luego de secado el producto, se realizaba el canchado, o sea la

molienda gruesa. Esta tarea la hacían varios peones mediante la utilización
de machetes de madera (Fig. 9), que se realizaba en un lugar despejado de
malezas y apisonado, al que se denominaba “cancha”, de ahí el nombre del
producto “Yerba canchada”. (Julio Nuñez, Ivirareta)
Fig 9. Canchado De “Carijo” Da Luz, M. (2014)

8
Si bien los Jesuitas fueron los primeros en cultivar la yerba mate en

sus reducciones en el siglo XVII, luego de su expulsión en el año 1767, el
conocimiento para realizarlo permaneció perdido por más de un siglo.
En el año 1903 el gobierno nacional argentino prohibió la extracción

de yerba natural excepto en San Pedro. Pero en 1893 un colono alemán en
Colonia Nueva Germania (Paraguay), llamado Frederik Neumann, recuperó
el viejo método de producir plantines de yerba mate, y para el año 1902 se
obtuvo la primer cosecha mayor, con lo que quedó probando el sistema.
Julio Martin, un inmigrante suizo comenzó la operación de Martin &

Cia. en San Ignacio, y las plantaciones poco tiempo después. Las primeras
cosechas de yerbales implantados comenzaron su producción en el año
1907. Para el año 1932, se obtuvo una producción de 38 millones de
kilogramos de yerba cultivada. (Lagier, Gerónimo, 2014)
Con el cambio de origen de la yerba, también se produjo un cambio

en su procesamiento. El sapeco improvisado en el monte fue sustituido
primero por cilindros de alambre tejido movido primeramente a mano (Fig.
10) y más adelante con fuerza motriz. Finalmente, los sapecadores de
hierro hicieron su aparición impulsados por motores eléctricos.
Fig. 10 Sapeco de alambre. Recuperado de https://www.amambainoticias.com.br/rural/em-

amambai-producao-de-erva-mate-resgata-tradicao-e-apresenta-rentabilidade
9
El secado fue hecho en barbacuá por mucho tiempo, luego se

hicieron varios intentos de secaderos mecánicos basados en los secaderos
de pasto y la secanza rápida, que duraba 25 minutos, pero donde la yerba
perdía su aroma y sabor y consecuentemente fueron abandonados.
Un gran avance en la producción (y en la seguridad laboral) fue la

eliminación del urú mediante una fuerte presecanza en tambores de chapa
de hierro (que todavía se ve en muchos secaderos de la provincia), para
luego cargar la yerba en el barbacuá, donde permanece toda la noche sin
tocar, evitando el penoso trabajo de remoción. Al otro día la yerba se baja
completamente seca.
Posteriormente se popularizó el sistema de cinta, que permite la

producción continua de yerba mate. Consiste en una gran plancha de
alambre tejido cargada con una capa de yerba que avanza despacio sobre
bocas de calor, que en primer lugar se hizo mediante la combustión de leña.
Al terminar el recorrido, la yerba se remueve automáticamente, al caer la
yerba debajo, o bien elevándola a otra cinta a continuación de la primera.
El canchado ya se realiza mediante un molino de cuchillas o de

martillos.
1.3 El procesamiento primario moderno
La transformación primaria es una serie de tratamientos que recibe la

yerba mate en una primera etapa. Las operaciones básicas que se realizan
son el sapecado, el secado y el canchado. Sin embargo, los equipos
utilizados, el ordenamiento, la forma de operarlos y las condiciones de
operación varían en gran medida.
En la etapa de sapecado, el material es sometido a un tratamiento

térmico para inactivar las enzimas presentes en las hojas; pero
simultáneamente se produce una pérdida importante de agua,
10
principalmente en las hojas. En la etapa de secado se elimina la humedad

restante, obteniéndose un producto de aproximadamente 5% de humedad.
Posteriormente se realiza una molienda gruesa de material, operación
conocida como canchado.
Según fuentes del INYM, en el año 2013 existían registrados 226

secaderos, de los cuales 125 (el 55%) son de cinta, 54 (24%) barbacuá y 32
(14%) de tipo rotativo. El resto de los secaderos (15) no se engloban en
estas categorías.
1.4 Ubicación y Características del secadero
El secadero de yerba Agro Industrial Itatí S.R.L. se localiza en el

municipio de Guaraní, Departamento Oberá, en el Lote A1 Subdivisión Lote
105, Sección C. (Fig. 11)
11
Agro Industrial
Itatí S.R.L.
Fig. 11. Secadero Lewtak - Departamento de Guaraní

12
Agro Industrial Itatí S.R.L (Fig. 12). es una PyME familiar, que se
dedica a la producción de yerba mate y té. Además de este secadero, opera
dos secaderos de yerba mate y uno de té.
Fig. 12 Vista aérea del Secadero Agro Industrial Itatí S.R.L
Con sus tres secaderos de yerba mate, la empresa se encarga de

proveer a importantes molinos situados en la zona productora.
El secadero situado en la localidad de Guaraní es un secadero de
cinta, con una cinta de secado de 94 m de longitud, alimentada mediante un
sapecador y cilindro presecador. Su capacidad de procesamiento actual es
de aproximadamente 4.000 kg de hoja verde por hora, con variaciones
debido a la humedad de la materia prima y condiciones ambientales. Como
el rendimiento varía en épocas de cosecha entre el 34%-38% (kg de
producto seco / kg de hoja verde), esto equivale a 1360 – 1520 kg de yerba
canchada por hora. (De Bernardi, 2011)
13
Todo el calor necesario para las distintas etapas es obtenido

mediante la utilización de chips de madera, disminuyendo la cantidad de
personal necesario. Ocho personas pueden operar un turno del secadero,
mientras que con el uso de leña de monte, era normal tener 11 o más
personas en el turno (Holowaty, S. et. al.-2016)
El municipio de Guaraní posee 11 secaderos de yerba mate, 177
productores primarios y 1 molino de yerba mate (
https://ddjj.inym.org.ar/regDDJJ/operadores_itm/listado_activos).
La zona centro de Misiones (Departamentos de Cainguás, 25 de
Mayo, Oberá, L.N. Alem y San Javier) es la principal productora de yerba
mate, posee el 33% de las hectáreas cultivadas y el 34% de ingreso de hoja
verde en sus secaderos (Cadena de producción de la yerba mate, INYM,
2016).
1.5 Descripción y Memoria del proceso productivo
Playa de materia
Sapecado Presecado
Prima
Embolsado y
Canchado Cinta de secado
Almacenamiento
Fig. 13. Esquema del proceso Productivo

14
Previamente al ingreso de la yerba canchada al establecimiento, se

otorgan turnos a los proveedores de hoja verde (H.V.) a fines de organizar el
trabajo en planchada.
El transporte que ingresa con H.V. realiza el pesado en la báscula,

desde donde se lo dirige a la zona de descarga asignada.
En la planchada, se realiza la descarga de la H.V., pudiendo

realizarse desde fuera de la planchada o en un extremo de la misma. Esta
planchada se encuentra cubierta, a fines de proteger a la materia prima del
sol y la lluvia.
El encargado de planchada se encarga de distribuir la H.V. mediante

la utilización de una pala cargadora en la planchada, cuidando de mantener
su calidad removiéndola de ser necesario, y ordenando la recepción según
la distancia recorrida desde la zona de cosecha y estado de la yerba mate,
para luego cargarla en la planchada móvil, que dirige la yerba hacia el
sapecador. Este mismo encargado se encarga de verificar que la yerba mate
ingresada cumpla con los parámetros definidos de calidad (contenido de
palo, presencia de flores/semillas, presencia de malezas u otras materias
extrañas).
Mediante una cinta elevadora, la yerba se dirige hacia el sapecador,

donde la yerba cae directamente sobre la llama, desplazándose hacia el
extremo opuesto. El desplazamiento de la yerba es producido por una serie
de aletas dispuestas en forma discontinua y con una ligera inclinación para
favorecer el desplazamiento, además del arrastre de los gases de
combustión. En el caso del sapecador de este secadero, el mismo es
alimentado con chips de madera
Al finalizar el sapecado, la yerba pasa a otro secadero rotatorio similar

al sapecador, pero donde la yerba no tiene contacto directo con la llama sino
solamente con los gases de combustión, llamado presecado. Su función es
disminuir la humedad de la yerba, sobre todo de los palos, a fines de
15
asegurar la obtención de yerba mate con humedad adecuada al final de la

cinta de secado. Mediante una criba al final del preseco, las hojas más
pequeñas (que ya tiene la humedad adecuada) son separadas y
transportadas mediante una cinta al final del proceso. El resto de la materia
prima es elevada hacia la cinta de secado.
La cinta de secado es un edificio de mampostería que tiene 94 m de

longitud, muy superior a la media de los secaderos, que es de 30 m. (Nuñez
y Känzig, 1985). En la misma, una cinta móvil realiza un recorrido de 4 hs
transportando la yerba mate. El gas de secado se introduce en la parte
inferior por medio de conductos uniformemente distribuidos, que pasan a
través del lecho de ramas y salen por chimeneas ubicadas en el techo.
Finalmente se realiza el canchado, o sea la molienda gruesa de las

ramas de yerba mate que salen del secadero. Este se realiza mediante un
molino de martillos que posee una criba de salida. El objetivo de esta etapa
es preparar el material para la etapa de estacionamiento, reduciendo su
volumen y aumentando la superficie de contacto entre el material y el aire.
Se realiza un tamizado en tamices rotatorios para eliminar los palos

de gran tamaño (entre el 1-10% del material de entrada). La yerba mate
canchada es posteriormente embolsada en bolsas de 40 kg.
1.6 Diagrama de proceso

16
11
1 12
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4
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10
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Referencias
1. Ingreso a báscula
2. Inspección externa
3. Espera para descarga
4. Descarga de Hoja Verde a la planchada / Inspección de bolsas
5. Yerba Mate en planchada
6. Carga en planchada móvil
7. Cinta transportadora a sapeco
8. Sapecado
9. Inspección de hojas sapecadas
10. Cinta transportadora a preseco
11. Preseco
12. Cribado / Separación de hojas chicas
13. Inspección a salida de preseco
14. Cinta transportadora a cinta
15. Cinta transportadora a embolsado
16. Cinta de secado
17. Canchado
18. Zaranda
19. Embolsado
20. Transporte de bolsas a depósito/ Estibado
21. Almacenamiento en depósito
18
1.7 Lay Out de planta
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3
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10
2 16
15
4
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5
8
6
7
18
20 19
19
2. Identificación de Riesgos
2.1 Análisis y descripción de puestos de trabajo
2.1.1 Personal y tareas involucradas
Cada turno de producción consta de 8 operarios trabajando en el

secadero. Además, en el turno diurno hay un mecánico y personal
administrativo.
Los operarios en cada turno se organizan de la siguiente manera:
A. Jefe de turno (1)

B. Planchadero (1)
C. Foguista Sapeco y Preseco (1)
D. Foguista Cintero (1)
E. Encargado de canchadora (1)
F. Embolsado / Estibado (3)
2.1.2 Jefe de Turno
El jefe de turno supervisa las actividades de secanza considerando la

orden de trabajo, preservando la seguridad de las personas, atendiendo a la
calidad del producto.
Entre sus tareas se encuentran: organizar la tarea y distribuir los

materiales e insumos, coordinar la entrega de hoja verde, cumplimentar
registros de ingreso y egreso de materiales e insumos, cumplimentar
20
registros de ingresos y egresos de personal, organizar y distribuir los

puestos de trabajo.
Al comenzar la jornada, coordina con el planchadero el ingreso de la

hoja verde. Una vez que se tiene suficiente materia prima, con el foguista de
cinta y de sapeco coordinan el inicio de las actividades.
Recibe las novedades sobre la producción y posibles paradas por

inconvenientes en las máquinas. Coordina con el operario y el personal de
mantenimiento sobre la reparación, dando aviso a los demás sectores sobre
los pasos a seguir.
Verifica que cada puesto esté ordenado y los operarios cumplan con
la orden de trabajo y el uso de elementos de seguridad.
En caso de urgencias, es el encargado de comunicarse con

bomberos, policía y/o ambulancias.
En algunos casos, puede reemplazar temporalmente a alguno de los

operarios.
2.1.3. Planchadero
Las características que debe poseer la planchada y su forma de

operación están descritas en el reglamento de secanza (INYM, 2017), así
como en la guía para la aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura
(Kricun, P., 2006). A continuación resumimos los principales requisitos a
cubrir:
La planchada debe constituir un área definida, dedicada

exclusivamente a la recepción de la materia prima. No deberá emplearse
bajo ninguna circunstancia como área de tránsito o permanencia de
personas o vehículos no autorizados. Las reparaciones de los sistemas
21
mecánicos de acarreo deberán efectuarse con la planchada vacía, en tanto

que los vehículos de carga y descarga se repararán fuera del área.
No se debe descargar o manipular en esta área sustancias nocivas

que puedan contaminar la yerba mate y, en consecuencia, constituir un
riesgo para la salud humana.
Los pisos deben ser de materiales resistentes al tránsito, no tóxicos,

impermeables, antideslizantes y lavables.
La superficie de la planchada debe ser apropiada para atender la

capacidad diaria de recepción de la planta.
Este operario controla el ingreso de hoja verde de yerba mate al

secadero, realizando un control de la calidad del producto. Debe eliminar la
presencia de otros vegetales (malezas, enredaderas, hojas de pino, etc.),
hojas ardidas, quemadas y materias extrañas. Aquellas ponchadas que sean
rechazadas deben ubicarse en un lugar determinado para su descarte.
En cuanto a la descarga, debe ordenar la bajada de ponchadas desde

el vehículo de transporte, que debe realizarse preferentemente desde el
exterior de la planchada. Debido a la presencia de personas ajenas a la
empresa (camionero, ayudantes), debe cuidar el ingreso a la zona de
movimiento.
El planchadero realiza el movimiento de la yerba mate mediante el

uso de una pala cargadora. Es responsable del control de funcionamiento y
seguridad de este equipo, comunicando a mantenimiento los problemas que
pueda tener, realizando las reparaciones fuera de la planchada.
Mediante el uso de la pala cargadora, debe realizar la rotación y

aireación del producto para mantener su calidad, empleando criterios FIFO.
El movimiento de hoja verde de la playa de acopio será para abastecer la
playa móvil, oxigenar la misma para evitar su marchitamiento, o
reacomodarla para facilitar la carga.
22
Las maniobras dentro de la playa de acopio deberán hacerse de

manera de no pisar hoja verde ni traccionar bruscamente. La distribución de
hoja verde se realizará de tal manera que la misma forme una capa
homogénea de no más de 1 m de espesor, para lo cual deberá maniobrar la
pala con movimientos sucesivos, evitando descargar todo el contenido de
hoja verde a la vez.
Realiza la operación de carga de la planchada móvil, manteniendo el

ritmo de la producción en coordinación con los operarios de sapecado y
cinta. Se encarga de solucionar cualquier atascamiento o demora producido
en la operación. También realiza el mantenimiento y reparación de los
equipos en su sector.
Controlará las siguientes normas de limpieza y seguridad del sector:

mantener la playa limpia de objetos extraños, controlar la prohibición de
fumar, impedir la presencia de gatos, perros o cualquier otro animal, evitar
pisar la hoja verde. Al finalizar el turno debe entregar el sector en perfectas
condiciones de limpieza.
Debe controlar que la pala cargadora esté en condiciones controlando

el arranque, luces, frenos, sistema hidráulico, verificar que no haya pérdidas
de aceite, gasoil o agua.
2.1.4 Foguista de sapeco y preseco
Su trabajo se define como “controlar y operar el proceso de sapecado

de la yerba mate de acuerdo a la orden de trabajo, controlando la intensidad
de llama sobre el producto y el ingreso de la yerba verde, conforme a
criterios de calidad y seguridad laboral”. Entre sus tareas se encuentran:
Controlar la limpieza del espacio de trabajo, de las máquinas y

herramientas de la zona de sapecado, según criterios de higiene y seguridad
23
laboral, verificado las condiciones operativas del equipo, de las herramientas

y/o elementos de acuerdo a procedimientos del establecimiento.
Controlar la tambora, la cinta y los motores que intervienen en el

sapeco.
Utilizando elementos de protección personal adecuados, debe

transportar hacia el lugar asignado por el capataz de secadero lo siguiente:
las cenizas que se encuentran debajo del conducto de la tambora, restos de
viruta que se encuentren debajo de las cintas elevadores. Los elementos
utilizados (Horquilla, escoba, pala), deben resguardarse en lugares
adecuados, alejados de la circulación de personas y de fuentes de
temperatura.
Evaluar los resultados de la calidad del proceso mediante el control

de la yerba sapecada, de acuerdo a la calidad y humedad de las hojas
sapecadas, teniendo en cuenta la seguridad laboral.
La hoja debe perder en los 90 segundos que dura su paso por el

sapecador, aproximadamente el 50% de la humedad de entrada, obteniendo
rangos del 20 al 35%. El color debe ser verde tanto en hojas como en
pequeñas ramas, descartándose aquellas que resulten quemadas o su color
modificado por efecto del calor. Este control se realiza mediante la
observación de la yerba mate circulando en las cintas. Normalmente este
control se hace al tacto, verificando que la temperatura de la hoja no supere
los 60°, y que sean crujientes al apretarlas. Visualmente se verifica la
ausencia de puntos negros y marrones.
Si se detecta yerba cruda, se le comunica al planchadero para que

disminuya o detenga el ingreso de yerba mate al conducto.
Una vez realizado el control, el foguista ajusta la llama del sapeco o

preseco, manipulando la entrada de aire y velocidad de la alimentación del
combustible.
24
Comunicarse con el planchadero y el foguista cintero para acordar la

marcha del proceso, ajustando las velocidades de alimentación de ser
necesario.
Debe controlar el desparramador automático de cinta, que debe tener

movimiento únicamente cuando esté ingresando hoja sapecada a la cinta de
secado. La hoja sapecada deberá formar una capa homogénea sobre la
cinta de secado de aproximadamente 70 cm de espesor, no debiendo existir
zonas no cubiertas o vacías, así como tampoco aglomeraciones de la
misma.
Cada treinta minutos debe verificar el buen funcionamiento del

desparramador, haciendo notar cualquier anomalía al jefe de turno.
En el caso de que se produzcan atascamientos o fallas en alguno de

los equipos, debe detener el mismo y comunicar al jefe de turno. En caso de
atascamientos o inconvenientes menores, debe realizar las reparaciones
necesarias. El operario debe controlar que luego de las reparaciones o
trabajos de mantenimiento, todas la protecciones estén en su lugar, y
dispuestas de tal manera que no sea fácil quitarlas con el equipo
funcionando.
Debe controlar el funcionamiento de los quemadores de viruta, cuidando

el abastecimiento de los mismos, en condiciones de seguridad.
Debe mantener las herramientas distribuidas y ordenadas, alejadas de

las fuentes de calor y de la circulación de personas.
Entre otras tareas de mantenimiento y verificación debe realizar las

siguientes:
● verificar el estado de las correas de los motores (tensión y desgaste),

preservando la vida útil de las maquinarias
25
● controlar el nivel de agua de la rueda de las tamboras, que debe

llegar hasta el comienzo de la llanta, preservando la vida útil del
equipo
● verificar auditivamente el funcionamiento de los rulemanes,
preservando la vida útil de la tambora y de los equipos auxiliares
● si se detecta una falla, debe comunicarse con el jefe de turno
● colaborar en la reparación con el oficial de mantenimiento, brindando
especificaciones sobre las fallas detectadas
Con respecto al manejo del inicio del proceso de sapecado, debe

tener en cuenta los siguientes ítems:
● comunicarse con el jefe de turno coordinando el horario de inicio del

fuego
● aplicar técnicas de encendido de fuego
● una vez que los quemadores se encuentren en funcionamiento y
hayan alcanzado la temperatura de operación, accionar el encendido
de las cintas elevadoras
● si encuentra anomalías en el funcionamiento de máquinas y/o
instalaciones, debe accionar la llave de apagado de los equipos,
apagar el fuego e informar al jefe de turno.
● Se verifica la temperatura de los tubos de secado
● se comunica con el planchadero para que comience el ingreso de
yerba mate
2.1.5 Foguista Cintero
Su trabajo es “controlar la temperatura y la circulación de la yerba

mate en proceso de secado teniendo en cuenta la calidad del producto
obtenido de acuerdo la orden de trabajo, preservando la seguridad laboral.”
Entre sus tareas se encuentran:

26
● Controlar la limpieza del espacio de trabajo, de las máquinas y

herramientas que intervienen en la etapa de secado.
● Controlar las cintas, cadenas, engranajes y correas de los motores del
espacio de secado
● Controlar la calidad de la yerba mate sapecada que ingresa a su
sector por la cinta.
● Coordinar con el resto del personal del secadero la marcha del
proceso y los cambios que se introduzcan en el mismo.
● Evaluar los resultados de la calidad del proceso mediante el
reconocimiento de la yerba mate pre-secada y secada.
● Controlar la cantidad y circulación de la yerba por la cinta de secado.
● Detectar fallas en máquina o equipos.
● Detectar y comunicar riesgos ambientales.
El foguista de cinta debe controlar el ingreso de la yerba proveniente del

sapecado y preseco, comunicándose con el foguista de sapecado para
coordinar el trabajo.
Durante su turno, debe mantener la limpieza, retirando hasta el lugar

asignado las cenizas que se encuentran debajo del conducto (cenicero).
Además, debe limpiar los restos de viruta que se encuentran debajo de

las cintas, con una herramienta adecuada (un “guapo” -madera con chapa- o
escoba) para retirar restos de viruta evitando problemas operativos en el
equipo.
Debe mantener las herramientas de trabajo disponibles, en condiciones

de uso y alejadas de la fuente de temperatura, preservando la seguridad
laboral.
Debe verificar la disponibilidad de chips para alimentar los quemadores,

a la vez que debe controlar la ubicación de elementos necesarios para
prevenir incendios.
27
Debe verificar la temperatura de la cinta mediante el instrumento de

medición. Debe accionar las turbinas de ventilación forzada. En caso de
encontrarse con una temperatura diferente a la necesaria, debe accionar
manualmente las puertas y mariposas de ventilación.
Debe verificar la humedad antes de la entrada a la canchadora,

mediante el análisis organoléptico de los palitos.
En caso de exceso de humedad, se deberá invertir el sentido del

transportador a la canchadora, separando el producto para ser reprocesado.
En caso de índices de humedad inferiores a lo recomendable, se deberá
invertir el sentido de transporte a la canchadora, separando el producto para
ser pesado y descartado, disminuyendo inmediatamente la intensidad del
fuego del horno.
Debe verificar los puntos críticos de riesgo de incendio y en caso de

detectar fuego lo apaga manualmente. Se comunica al resto del personal los
cambios en la marcha del proceso o riesgos detectados.
Debe controlar el volumen de ingreso de yerba de preseco, verificando

visualmente y mediante el tacto las características de la yerba procedente
del preseco.
En caso de detectar que la yerba que sale de la cinta de secado no

reviste el nivel de secado requerido por el establecimiento evita su ingreso a
la canchadora preservando la calidad del producto, se detiene el proceso
hasta tanto alcance el nivel de humedad necesario aplicando criterios de
calidad y preservando la seguridad laboral.
Debe verificar visualmente y mediante el tacto el estado de los

eslabones y la tensión de las cadenas de la cinta en estado de reposo
teniendo en cuenta la optimización del proceso de secado.
28
En caso de identificar un eslabón en malas condiciones se efectúa el

recambio verificando su alineación con respecto a la cinta teniendo en
cuenta la seguridad laboral.
Se verifica el ruido de las cadenas en funcionamiento teniendo en cuenta

sus condiciones operativas y la seguridad laboral.
En caso de detectar falta de lubricación: Se acciona manualmente la

llave interruptora para detener su marcha, se engrasan los eslabones de la
cadena de la cinta.
En estado de reposo de las cintas e verifica el estado y tensión de las

correas de los motores de las cintas teniendo en cuenta sus condiciones
operativas. En caso de ser necesario se tensan las correas o solicita su
recambio al sector correspondiente previniendo los tiempos muertos
durante el proceso de secado.
En caso de detectar anomalías en el funcionamiento de los equipos o

máquinas se comunica al resto del personal de la línea de secado para
detener la línea, y a continuación se comunica al jefe de turno, describiendo
las fallas encontradas.
2.1.6 Encargado de canchadora
Este operario se encarga de verificar el funcionamiento de los equipos

de proceso luego de la cinta (canchadora, elevadores, cangilones,
zarandas), así como del orden de su lugar de trabajo, manteniendo las
condiciones de seguridad.
Se comunica con el foguista de cinta y el sector de embolsado para

mantener el ritmo de producción y coordinar paradas de ser necesaria la
reparación o mantenimiento de los equipos.
29
Debe tener en cuenta los siguientes aspectos: la cantidad de hoja y palo

que pasen por la canchadora debe ser constante y homogénea. En caso de
saturación de producto, debe invertir el sentido del transportador a la
canchadora hasta regularizar su funcionamiento, realizando una limpieza
manual del interior de la misma.
Debe controlar la trampa magnética previa a la canchadora al inicio de

cada turno de trabajo. Además, diariamente debe limpiar la cuchilla, rejilla y
elevador posterior. Controlar el afilado de cuchillas cada 150 hs. de trabajo.
Control diario de cuchillas y aberturas de criba.
En cuanto a las zarandas separadoras de palo, debe controlar

diariamente en forma visual el estado de las mallas de zaranda, limpiando en
el caso de incrustaciones de palos en las mismas, o en el caso de
modificaciones en las aberturas, comunicar al jefe de turno.
Reporta al jefe de turno cualquier incidente con la calidad del producto o

la parada a realizar. Colabora con el operario de mantenimiento,
comunicando los problemas detectados y describiendo las fallas
encontradas, manteniendo las condiciones del lugar de trabajo durante la
duración de la reparación. Controla que luego de finalizada la tarea todas las
herramientas estén en su lugar, las medidas de seguridad colocadas y la
zona limpia y despejada antes de recomenzar la tarea.
2.1.7 Embolsado y estibado
En este sector se recibe la yerba canchada para su envasado. El

envasado de la yerba se realiza en bolsas de polipropileno que cargan entre
35 a 40 kg de yerba canchada.
El operario del sector embolsado debe coordinar el inicio de su tarea con

los demás operarios, obedeciendo la orden de trabajo del jefe de turno.
30
Previo a su tarea, debe ordenar el sector, asegurando la provisión de bolsas,

hilo, etiquetas y elementos para el cerrado de las bolsas.
Al ser un sector con gran cantidad de polvo, debe utilizar los EPP
adecuados, y mantener la limpieza del sector aprovechando las paradas.
Las bolsas se cargan debajo de una boquilla, donde se insertan las

mismas y el operario se encarga de su correcto llenado, controlando la
calidad del producto y comprimiendo el producto para el mejor
aprovechamiento del envase. Debe descartar las bolsas que no cumplan con
las condiciones adecuadas de integridad y limpieza.
En caso de encontrar algún defecto (puntos negros, puntos marrones,

sustancias extrañas, yerba cruda, exceso de semillas y flores), debe apartar
el producto defectuoso y colocarlos en un lugar adecuado a tal efecto, con
un cartel de “NO TOCAR” en forma visible; y comunicar al jefe de turno para
que realice las correcciones necesarias.
Finalmente, debe cerrar las bolsas mediante hilo, y debe adosar la

etiqueta con los datos del secadero y la fecha de producción. Controlar el
peso de cada bolsa y registrar en un registro de producción.
Una vez cargadas, las bolsas se colocan a un costado, donde el

estibador las recoge y lleva hasta el depósito de almacenamiento. Esta tarea
se realiza en forma manual, con ayuda de una cinta para elevar la bolsa en
caso de que la estiba esté elevada.
Los tres operarios del sector se turnan en este trabajo, repartiéndose las
tareas durante la jornada.
2.2 Identificación de riesgos
La gestión de riesgos es un proceso dinámico e interactivo que

permite la mejora continua del proceso de toma de decisiones y facilita así a
31
las organizaciones mejorar su desempeño, maximizando las ganancias a

través de la reducción de pérdidas por eventos no deseados (Fig. 14).
Fig. 14. Ciclo de Mejora Continua IRAM 3800
Gestionar riesgos significa administrarlos para lograr un balance

apropiado, maximizando las oportunidades de obtener beneficios y
minimizando los impactos adversos.
Para ser eficaz, la gestión de riesgos debe formar parte de la cultura

de la organización.
Es decir, debe estar incorporada en la filosofía, las prácticas y los

procesos de negocio, más que ser vista como una actividad separada.
Cuando se logra esto, los integrantes y terceros, dentro de la organización
pasan a estar involucrados en la gestión de riesgos.
En la política de gestión de riesgos se deberían establecer

responsables de los procesos, y la forma de medición de los resultados.
Un proceso de gestión de riesgos, debería contener los siguientes

elementos:
32
● Establecer el contexto: es definir los criterios en base a los

cuales se efectuará la evaluación (estratégico, organizacional,
etc.). Implica tanto la definición del contexto socio-político-
económico donde se desempeña la organización, como la
definición de políticas y objetivos de gestión de riesgos
alineados con las políticas y objetivos estratégicos de la
organización, y la definición de los criterios de evaluación de
riesgos.
● Identificación, análisis, evaluación, tratamiento y monitoreo: es
el proceso de gestión de riesgos en sí.
● Comunicar y consultar: hace al involucramiento de la totalidad
de la organización en la política de gestión, generando valor
por el conocimiento específico que cada área puede brindar
sobre identificación y valuación de los riesgos que implica su
funcionamiento.
Una vez establecido el contexto, se procederá a:
● Identificar sistemáticamente todos los riesgos que enfrenta la

organización en su conjunto, estén o no bajo control de ésta.
● Analizar los riesgos previamente identificados, en forma
cualitativa o cuantitativa, para determinar probabilidades de
ocurrencia y costos estimados, interacciones entre los riesgos,
y posibles costos y resultados de las estrategias de
tratamiento.
● Evaluar los riesgos, en función de los resultados del análisis y
de los criterios establecidos por la organización (contexto,
apetito o tolerancia al riesgo, etc.).
● Tratar los riesgos, de acuerdo a los resultados anteriores, se
puede decidir si se lo evita (por ejemplo, no lanzando una
nueva línea de negocio), si se modifican las probabilidades o
las consecuencias (mitigando el riesgo por ejemplo colocando
mecanismos de prevención o contención de incendio, en el
33
caso de un almacén), si se lo transfiere (tomar seguros, o

asociarse con otra organización para el desarrollo de una
actividad), o si se lo retiene, (tomando las medidas
adecuadas). Esta última opción es la predeterminada en el
caso de fallar al identificar el riesgo.
● Monitorear los resultados. Esta etapa implica una
retroalimentación, ya que el sistema de gestión de riesgos es
dinámico, se debe adaptar a los cambios de la organización y
del contexto en el que opera.
Es de destacar que para cumplir con estas normas implica generar y

conservar la documentación y los registros de respaldo del proceso (por
ejemplo: la política de gestión de riesgos, el manual de seguridad, los
resultados de cada paso del proceso, la designación de responsables, las
actas de revisión por la dirección).
2.2.1 Metodología de Investigación
La identificación de peligros y evaluación de riesgos, se basará en las

disposiciones legales vigentes, en las normativas internas de la empresa
relacionadas con Seguridad y Salud Ocupacional, en el historial de
pérdidas y en el análisis de las causas potenciales de accidentes e
incidentes.
2.2.2 Actividades del procedimiento

34
Reclamos Registro de
Peligros
I
D
Auditorías
E
N
Evaluación de
T
Requisitos Riesgos
Legales F
I
C
Accidentes / A
Incidentes C
I Tolerable
No
Ó
Conformidades N
SI
Relevamiento
de Peligros NO
Riesgo
Controlado
Controlar
Riesgo
Fig. 15. Diagrama de Flujo (Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos
Esta etapa contempla la identificación de peligros a partir de las

siguientes actividades:
● Mapa de procesos
● Investigación de Incidentes
● Informes de Evaluación de Ambientes de Trabajo
● Resultados de Inspecciones
● Nuevas actividades
● Programas de Capacitación e Instrucción laboral
● Tareas llevadas a cabo, duración y frecuencia.
● Lugar(es) en donde se lleva a cabo la tarea.
35
● Quien realiza la tarea (normal u ocasionalmente)

● Planta y máquinas a ser usadas.
● Herramientas, manuales o no.
● Características y pesos de los materiales manejados.
● Servicios utilizados (por ejemplo aire comprimido).
● Sustancias usadas o encontradas durante el trabajo.
● Requisitos legales en relación a la maquinaria o procesos.
● Medidas de control que se crean que están implementadas.
● Diseño del lugar de trabajo, procesos, instalaciones,
maquinaria, procedimientos operacionales y organización del
trabajo, incluyendo su adaptación a la capacidad humana
● Cambios o propuestas de cambio en la organización , en las
actividades y/o materiales utilizados
● Conclusiones de causas raíces que produjeron incidentes.
● Actividades de seguimiento y medición de SySO (ruido,
iluminación, puesta a tierra, y otras actividades)
● Condiciones que pueden afectar la salud de las personas
● Comportamiento de las personas.
● Otros.
Previo a la realización del análisis de riesgos, se debe incluir el detalle

del estado de situación del sector de forma tal que aporte información para el
mencionado análisis. Dicho detalle de estado de Situación incluirá:
Tarea rutinaria, operación normal, limpieza, mantenimiento y emergencia
Se procede a realizar una identificación de todos los Peligros en las

distintas áreas y procesos de la empresa, los que deberán ser registrados en
de Listado de peligros
En primera instancia y para cada proceso de la organización de

deben identificar las actividades relacionadas.
Para cada Actividad se deben identificar las tareas que la componen

36
Para cada tarea se deben identificar los peligros presentes de

acuerdo a la tabla de categoría de peligros.
2.2.3 Relevamiento general
A continuación se realizó un relevamiento general de los puestos de

trabajo del Secadero Agro Itatí S.R.L., identificando los peligros a los que se
encuentran expuestos.
Embolsador
canchadora
Planchader
/ Estibador
Foguista
Foguista
Cintero
Sapeco
Jefe de
Turno
de
Totales
o
Incendios 2 1 2 2 2 2 11
Golpes 2 3 3 3 3 3 17
Sustancias o agentes que pueden
1 2 2 2 2 2 11
dañar a los ojos
Elementos cortantes 2 3 3 3 3 3 17
Electricidad (descargas eléctricas) 2 2 2 2 2 2 12
Peligros en las instalaciones y las
2 3 3 3 3 3 17
máquinas
Iluminación inadecuada 2 2 2 2 2 2 12
Sustancias que pueden causar daño
1 2 1 1 1 1 7
por el contacto o absorción de la piel
Ventilación y aspiración 1 1 1 1 1 3 8
Espacio inadecuado 1 2 2 2 2 2 11
Explosiones 1 1 1 1 1 1 6
Peligros asociados con el manejo
1 2 2 2 2 3 12
manual de cargas
Sustancias que pueden causar daños al
1 1 1 1 1 1 6
ser ingeridas
Caídas de objetos de distinta altura 2 2 2 2 2 3 13
Caídas al mismo nivel 2 2 2 2 2 2 12
Trastornos muscúlo-esqueléticos
1 1 1 1 1 3 8
derivados de movimientos repetitivos
Vibraciones y ruidos 1 1 1 1 2 2 8
Escaleras desprotegidas o inadecuadas 2 2 2 2 2 2 12
Peligros de los vehículos 2 3 1 1 1 1 11
Ambiente térmico inadecuado 1 1 2 2 1 2 9
Totales por área 31 39 38 38 37 44
37
Fig.16 Planchada automática, vista frontal Fig.17 Planchada automática, vista lateral
Fig. 18. Detalle de transmisiones Fig.19 Mochilas para fumigación en planchada
Fig. 20 Tránsito en planchada Fig. 21 Carga de hojas en planchada

38
Fig. 22 Protección casera en preseco Fig. 23 Herramientas en el sector de sapeco
Fig. 24 Sector de sapeco Fig. 25 Sector de sapeco
Fig 26. Cinta elevadora a preseco Fig. 27 Fig. Tablero principal

39
Fig. 29 Cinta elevadora a sapeco

Fig. 28 Detalle de tablero principal.
Matafuegos y cartel de riesgo eléctrico
Fig. 31 Cinta de hojas pequeñas. Sector

de presecado
Fig. 30 Escalera que comunica sector de
sapeco y preseco
Fig.33 Correa de transmisión de tubo

sapecador
Fig.32 Primer plano: cinta elevadora de
planchada a sapeco
40
Fig.34 Vista del sector de tubos de Fig. 35 Herramientas en zona de sapeco.

sapecado y presecado
Fig.37 Almacenamiento de repuestos y

Fig. 36 Final de tubo de sapecado y engranajes
elevador a preseco
Fig.39 Elevador a sapeco

Fig.38 Detalle de obstáculos en el sector
de tránsito
41
Fig.41 Cinta de secado. Acceso a pasillo

lateral elevado
Fig 40 Escalera de acceso a elevador a

sapeco
Fig.43 Detalle de pasillo lateral de cinta
Fig.42 Acceso a pasillo superior (derecha)

y a zona inferior a la cinta
42
Fig.44 Escalera de zona de sapeco a

Fig.45 Zona de quemador de sapeco
zona de cintas
Fig. 46 Zona de sapeco
Fig. 47 Escalera que comunica zona de

sapeco a quemadores de cinta
Fig. 48 Zona de quemador de sapeco.

Pañol de herramientas
43
Fig.50 Zona de sanitarios

Fig. 49 Tablero zona sapeco
Fig.52 Tablero de cinta

Fig. 51 Transporte de aire a cinta
Fig. 54 Bolsas de descartes

Fig. 53 Zona de ventiladores
44
Fig.56 Zona de bombeo de perforación

Fig. 55 Transmisiones en zonas de cinta
(derecha) Sanitarios (izquierda)
Fig.57 Desnivel en cinta de secado
Fig.58 Escalera de acceso a pasillo

superior
Fig.59 Escalera de acceso a la cinta

45
Fig.60 Acceso a zona de canchadora
Fig.61 Acceso a zona de canchadora Fig.62 Acceso a zona de quemadores de

cinta
Fig.64 Quemador de cinta. Escalera de

Fig.63 Quemadores de cinta y tablero
acceso
sectorial
46
Fig. 65 Acceso a zona de canchadora Fig. 66 Acceso a canchadora
Fig. 68 Entrada a zona de embolsado. Al

Fig. 67 Zona de tránsito a depósito de
fondo, planchada. Estacionamiento de
aserrín
camiones
Fig. 69 Acceso a zona de canchadora.

Fig. 70 Acceso a zona de cribas
Elevador de tornillo
47
Fig. 71. Zaranda Fig. 72. Tránsito zona canchadora
Fig. 73. Elevador helicoidal a embolsado Fig. 74. Escalera de acceso a

transportador
Fig. 75 Tarima. Acceso a Elevador

Fig 76. Herramientas y escalera portátil
48
3 Evaluación del riesgo
La metodología establecida permite cuantificar la magnitud de los

riesgos existentes y, en consecuencia, jerarquizar racionalmente su prioridad
de corrección. Para ello se parte de la detección de las deficiencias
existentes en los lugares de trabajo para, a continuación, estimar la
posibilidad de que ocurra un incidente y, teniendo en cuenta la magnitud
esperada de las consecuencias, evaluar el riesgo asociado a cada una de
dichas deficiencias.
Los dos conceptos claves de la evaluación son:
❖ La probabilidad de que determinados factores de riesgo se

materialicen en daños.
❖ La magnitud de los daños (consecuencias)
Probabilidad y consecuencias son los dos factores cuyo producto

determina el riesgo, que se define como el conjunto de daños esperados por
unidad de tiempo.
La probabilidad y las consecuencias deben necesariamente ser

cuantificadas para valorar de una manera objetiva el riesgo.
3.1 Probabilidad
La probabilidad de un accidente puede ser determinada en términos

precisos en función de las probabilidades del suceso inicial que lo genera y
de los siguientes sucesos desencadenantes. En tal sentido, la
probabilidad del accidente será más compleja de determinar cuánto más
larga sea la cadena causal, ya que habrá que conocer todos los sucesos que
49
intervienen, así como las probabilidades de los mismos, para efectuar el

correspondiente producto.
En el concepto probabilidad está integrado el término exposición de

las personas al riesgo, cuanto más tiempo pasen exp
expuestas
uestas a un riesgo, más
probable será que sufra un accidente.
3.2 Consecuencias
La materialización de un riesgo puede generar consecuencias

diferentes (C1), cada una de ellas con su correspondiente probabilidad (P1).
Así el daño esperable sería
𝐷𝑎ñ𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒 = 𝑃𝑖𝐶𝑖
Según lo expresado anteriormente, todo riesgo podría ser

representado gráficamente por una curva tal como se muestra en la figura
77,, en la que se interrelacionan las posibles consecuencias en abscisas y
sus probabilidades
abilidades en ordenadas.
Fig. 77 Diagrama Probabilidad - Consecuencias
A mayor gravedad de las consecuencias previsibles, mayor deberá

ser el rigor en la determinación de la probabilidad, teniendo en cuenta
que las consecuencias del accidente h
han
an de ser contempladas desde
50
el aspecto de daños materiales como lesiones físicas, analizando ambos

por separado.
En esta metodología consideraremos, que el nivel de probabilidad

(NP) es en función del nivel de deficiencia (ND) y del nivel de
exposición (NE) de la misma.
El nivel de riesgo (NR) será por su parte en función del nivel

probabilidad (NP) y del nivel de consecuencias (NC) y puede expresarse
como:
NR = NC x NP
3.3 Nivel de deficiencia
Llamaremos nivel de deficiencia (ND) a la magnitud de la vinculación

esperable entre el conjunto de factores de riesgo considerados y su relación
causal directa con el posible accidente. Los valores numéricos empleados en
esta metodología y el significado de los mismos se indican en el cuadro 1.
Nivel de deficiencia ND Significado
Muy deficiente (MD) 10 Se han detectado factores de riesgo significativos que

determinan como muy posible la generación de fallos.
El conjunto de medidas preventivas existentes respecto
al riesgo resulta ineficaz
Deficiente (D) 6 Se ha detectado algún factor de riesgo significativo que

precisa ser corregido. La eficacia del conjunto de
medidas preventivas existentes se ve reducida de
forma apreciable
Mejorable (M) 2 Se han detectado factores de riesgo de menor

importancia. La eficacia del conjunto de medidas
preventivas respecto al riesgo no se ve reducida de
forma apreciable
Aceptable (A) - No se ha detectado anomalía destacable alguna, el

riesgo está controlado
Cuadro 1: Nivel de deficiencia

51
3.4 Nivel de exposición
El nivel de exposición (NE) es una medida de la frecuencia con la que

se da la exposición al riesgo. Para un riesgo concreto, el nivel de exposición
se puede estimar en función de los tiempos de permanencia en las áreas de
trabajo, operaciones con una máquina, etc.
Los valores numéricos, como puede observarse en el cuadro 2,

son ligeramente inferiores al valor que alcanzan los niveles de deficiencias
(ND), ya que, por ejemplo, si la situación de riesgo está controlada, una
exposición alta no debiera ocasionar, en principio, el mismo nivel de riesgo
que una deficiencia alta con exposición baja.
Nivel de Exposición NE Significado
Continuada (EC) 4 El operario se expone en forma continua más de 4

horas por jornada
Frecuente (EF) 3 El operario se expone en forma frecuente entre 2 y

5 horas por jornada en forma continua o por cortos
períodos de tiempo superiores a los 15 minutos,
con intervalos menores a 60 minutos entre
exposiciones o que superen las 4 exposiciones por
jornada
Ocasional (EO) 2 El operario se expone en forma ocasional entre 1 y

2 horas por jornada en forma continua o por
períodos inferiores a los 15 minutos con un
intervalo de 60 minutos entre exposiciones y no
superando 4 exposiciones en la jornada
Esporádica (EE) 1 El operario se expone en forma esporádica menos

de 1 hora por jornada en forma continua
Cuadro 2. Nivel de exposición

52
3.5 Nivel de Probabilidad
En función del nivel de deficiencia (ND) de las medidas preventivas y

del nivel de exposición al riesgo (NE), se determinará el nivel de probabilidad
(NP) (Cuadro 3 y 4), el cual se puede expresar como el producto de ambos
términos:
NP = ND x NE
NP = ND x NE Nivel de exposición (NE)
4 3 2 1
Nivel de
deficiencia
(ND) 10 MA-40 MA-30 A-20 A-10
6 MA-24 A-18 A-12 M-6
2 M-8 M-6 B-4 B-2
Cuadro 3: Nivel de Probabilidad

53
Nivel de probabilidad NP Significado
Situación deficiente con exposición continuada, o

muy deficiente con exposición frecuente.
Muy alta (MA) Entre 40 y 24
Normalmente la materialización del riesgo ocurre
con frecuencia
Situación deficiente con exposición frecuente u

ocasional, o bien situación muy deficiente con
Alta (A) Entre 20 y 10 exposición ocasional o esporádica. La
materialización del riesgo es posible que suceda
varias veces en el ciclo de vidas laboral
Situación deficiente con exposición esporádica, ,o

bien situación mejorable con exposición continuada
Media (M) Entre 8 y 6
o frecuente. Es posible que suceda el daño alguna
vez
Situación mejorable con exposición ocasional o

Baja (B) Entre 4 y 2 esporádica. No es esperable que se materialice el
riesgo, aunque puede ser concebible.
Cuadro 4. Significado de los niveles de probabilidad
Dado que los indicadores que aporta esta metodología tienen un valor
orientativo, cabe considerar otro tipo de estimaciones cuando se dispongan
de criterios de valoración más precisos, así, por ejemplo, si ante un riesgo
determinado disponemos de datos estadísticos de accidentabilidad u otras
informaciones que nos permitan estimar la probabilidad de que el riesgo se
materialice, deberíamos aprovecharlos, y contrastar si son coherentes con
los resultados obtenidos.
3.6 Nivel de Consecuencias
Se han considerados igualmente cuatro niveles para la

clasificación de las consecuencias (NC). Se han categorizado los daños
físicos y. por otro, los daños materiales. Ambos significados deben ser
considerados independientemente, teniendo más peso los daños a las
personas que los materiales. Cuando las lesiones no son importantes la
consideración de los daños materiales debe ayudarnos a establecer
prioridades con un mismo nivel establecido para las personas.
54
Como puede observarse en el cuadro 5, la escala numérica de

consecuencias es muy superior a la de probabilidad. Ello es debido a que el
factor consecuencias debe tener siempre un mayor peso en la valoración.
Nivel de consecuencia NC Significado
Daños Personales
Mortal o catastrófico (M) 100 Muerte.

Amputaciones. Fracturas mayores,
envenenamiento, lesiones múltiples.
Cáncer ocupacional, otras enfermedades
graves que limitan el tiempo de vida,
enfermedades fatales agudas
Muy Grave (MG) 60 Lesiones con incapacidad laboral

permanente Quemaduras AB (2do. grado)
con más de 40% de superficie corporal
afectada, B (3er. grado), contusiones serias,
fracturas múltiples
Sordera con incapacidad, dermatitis serias,
asma, desórdenes de los miembros
superiores relacionados con el trabajo,
enfermedad conducente a discapacidades
permanentes menores
Grave (G) 25 Lesiones con incapacidad laboral temporal.

Lesiones de ligamentos moderadas,
laceraciones, quemaduras tipo A (1er.
grado), contusiones moderadas, fracturas
menores;
Sordera sin incapacidad, dermatitis
moderada
Leve (L) 10 Lesiones leves que no requieren

hospitalización. Lesiones superficiales,
cortes y contusiones menores, irritación
ocular por polvo;
Malestar e irritación (ej. dolores de cabeza),
enfermedad conducente a malestar
temporal.
Cuadro 5. Nivel de consecuencias
Se observa también que los incidentes con baja se han

considerado como consecuencias grave. Con esta consideración se
55
pretende ser más exigente a la hora de cuantificar los daños a sobre las
personas debido a un accidente que a las instalaciones.
Hay que tener en cuenta que cuando nos referimos a las

consecuencias
secuencias de los incidentes, se trata de las normalmente esperadas en
caso de la materialización del riesgo.
3.7 Nivel de riesgo y Nivel de Intervención
El nivel de riesgo (NR) surge de multiplicar el valor de nivel de

probabilidad (NP) y el nivel de consecuencia (NC).
El siguiente cuadro (Cuadro 6) permite determinar el nivel de

riesgo y, mediante agrupación de los diferentes valores obtenidos,
establecer bloques de priorización de las intervenciones, a través del
establecimiento también de cuatro ni
niveles
veles (indicados en el cuadro con cifras
romanas)
Cuadro 6. Nivel de riesgo
Los niveles de intervención obtenidos tienen un valor orientativo. Para

priorizar un programa de inversiones y mejoras, es imprescindible introducir
la componente económica y el ámbito de influencia de la intervención. Así,
56
ante unos resultados similares, estará más justificada una intervención

prioritaria cuando el coste sea menor y la solución afecte a un colectivo de
trabajadores mayor. Por otro lado, no hay que olvidar el sentido de
importancia que den los trabajadores a los diferentes problemas. La opinión
de los trabajadores no sólo ha de ser considerada, sino que su
consideración redundará ineludiblemente en la efectividad del programa de
mejoras.
El nivel de riesgo viene determinado por el producto del nivel de

probabilidad por el nivel de consecuencias. El cuadro 7 establece la
agrupación de los niveles de riesgo que originan los niveles de intervención y
su significado.
Nivel de Intervención NR Significado
I 4000-600 Situación crítica. Corrección urgente
II 500-150 Corregir y adoptar medidas de control
Mejorar si es posible. Sería conveniente

III 120-40
justificar la intervención y su rentabilidad
No intervenir, salvo que un análisis más

IV 20
preciso lo justifique
Cuadro 7. Nivel de Intervención
3.8 Evaluación de riesgo de los puestos de trabajo
A fines de realizar la evaluación de riesgo, se elaboraron

cuestionarios de chequeo sobre cada uno de los factores de riesgo
identificados para los distintos puestos de trabajo, conforme a la nota técnica
“NTP 324: Cuestionario de chequeo para control de riesgos de accidente”
Se cumplieron con los cuestionarios de chequeo en el lugar de trabajo

y se estima el nivel de deficiencia del cuestionario aplicado a cada uno de
los riesgos identificados para cada puesto de trabajo.
57
Los cuadros de chequeo se adjuntan en el anexo I
3.3.7 Matrices de Identificación de peligros y evaluación de

riesgos para cada puesto de trabajo
58
Identificación de Peligros y Aspectos- Evaluación de Riesgos e Impactos Evaluación de Riesgo/Aspecto Medidas de Control de Riesgos Plan de Acción
Asociados
Quién (o qué) Recursos y Ayudas a Emplear: Revisión de Accidentes /
Nivel de Probabilidad (NP)

Nivel de Deficiencia (ND)
Importancia del Aspecto

Nivel de Exposición (NE)
Hay una fuente de daño
Cantidad de Personas o
Nivel de Consecuencias
Controles de Ingeniería
puede resultar Incidentes pasados; Especificaciones de Fabricantes; Prácticas
Propiedad Expuesta
Controles Médicos
Riesgo controlado
SIGNIFICACIÓN
Nivel de Riesgo/
Tarea / lesionado/ Experiencias de la Industria; Información de Empleados; Administrativas
Responsable
N° Ítem Actividad / dañado Procedimientos; Mediciones Ambientales Acción requerida
Sustituir
Eliminar
Fecha
(NC)
EPP
Proceso para el control del
Capacitaciones
Regla Especial
Procedimiento
Inspecciones
Riesgo a la Salud y
Operaciones
Propiedad/o
Negocios -
Como puede ocurrir la lesión/daño riesgo

Personas
Seguridad Ocupacional/
prod
(Peligro a la Salud) / Descripción

Descripción del Impacto
del Aspecto
Ambiental
Capacitación en
Si X Caídas al mismo Nivel Golpes, Traumatismos 1 10 3 30 25 750 Si X X X
5S
adecuación de
Golpes, Traumatismos,
Tránsito Si X Caídas a distinto Nivel 1 6 3 18 25 450 Si X X X escaleras móviles
1 Muerte
Operativo y fijas
Capacitación de
Golpes, Traumatismos, chofer y personal.
Si X Accidentes con vehículos 1 6 1 6 60 360 Si X X
Muerte Delimitación de
zonas de tránsito
Atrapamientos con
Si X Golpes, Traumatismos 1 6 2 12 25 300 No X X X
mecanismos, cintas, poleas
Mantenimiento
2 y reparación de Si X Cortes con cuchillas o cribas Cortes 1 2 2 4 25 100 No X X X
equipos
Quemaduras por contacto con
Si X Quemaduras, abrasiones 1 2 2 4 25 100 No X X X
equipos de alta temperatura
Evaluación realizada por: Lucas Crotti
Puesto: Jefe de Turno

59
Asociados


Nivel de consecuencias
Propiedad Expuesta
Controles Médicos
Riesgo controlado
SIGNIFICACIÓN
Nivel de Riesgo/
lesionado/ Experiencias de la Industria; Información de Empleados; Administrativas
Responsable
Tarea / Actividad /
N° Ítem dañado Procedimientos; Mediciones Ambientales
Sustituir
Eliminar
Acción Requerida para el
Fecha
Proceso
(NC)
EPP
Capacitaciones
Regla Especial
Procedimiento
control de riesgo
Inspecciones
Riesgo a la Salud y
Operaciones
Propiedad/o
Negocios -
Como puede ocurrir la lesión/daño
Personas
prod (Peligro a la Salud) / Descripción
del Aspecto
Ambiental
Capacitación de los
Accidentes con vehículos Golpes, traumatismos,
SI X X 1 6 4 24 100 2400 Si X X choferes. Control de
(tractores/camiones). muerte
procedimientos
Operación de pala
1
cargadora Capacitación de chofer
Golpes, Traumatismos,
SI X Accidentes con personas 1 6 1 6 100 600 Si X X y personal.
muerte Delimitación de zonas
de tránsito
Caídas a Nivel provocadas por
SI X Golpes, Traumatismos 1 10 2 20 25 500 Si X X X X Capacitación en 5S
objetos en la planchada
Tránsito operativo
2 Picaduras de insectos o de
por la planchada Reacción alérgica,
ofidios que pueden venir con la
SI X incapacidad temporal o 1 6 1 6 60 360 No X X X X
carga. Contagios por la
permanente
manipulación de bolsas
Atrapamiento con mecanismos Golpes, Traumatismos, Procedimientos.

SI X 1 6 1 6 100 600 Si X X X
de la cinta elevadora Cortes Capacitación.
Operación de la
3
Planchada movil Atrapamiento con mecanismos Golpes, Traumatismos, Procedimientos.
SI X 1 6 1 6 100 600 Si X X X
de la plachada móvil Cortes Capacitación.
Manipulación de
SI X equipos,herramientas y Golpes, Cortes 1 2 2 4 25 100 No X X X
vehículos para el mantimiento
Mantenimiento de
4 Señalización y
vehículos y Equipos
adecuación de
Si X Caídas a distinto nivel Golpes, Traumatismos 1 10 1 10 60 600 Si X X X
escaleras móviles y
fijas
Puesto de trabajo Planchadero

60
Asociados


Nivel de consecuencias
Propiedad Expuesta
Controles Médicos
Riesgo controlado
SIGNIFICACIÓN
Nivel de Riesgo/
Responsable
Tarea / Actividad /
Sustituir
Eliminar
Fecha
Proceso
(NC)
EPP
Capacitaciones
Regla Especial
Procedimiento
Riesgo a la Salud y control de riesgo
Inspecciones
Operaciones
Propiedad/o
Negocios -
Personas
prod
del Aspecto
Ambiental
Capacitación en
SI X Incendio Quemaduras, abrasiones 1 6 2 12 25 300 Si X X X X manejo del fuego.
Capacitación en 5S
1 Manejo del fuego Capacitación en
Riesgo térmico por exposición a manejo del fuego.
SI X Shock térmico 1 2 4 8 25 200 Si X X X
temperaturas elevadas Capacitación en uso
de EPP
Señalización.
SI X Quemaduras por contacto Quemaduras, abrasiones 1 2 4 8 25 200 Si X X X Capacitación en uso
Operación de de EPP
2
sapecador Procedimientos.
Atrapamiento con mecanismos Golpes, Traumatismos,
SI X 1 6 4 24 25 600 Si X X X Capacitación. Barreras
y poleas Cortes
y cartelería
Señalización y
adecuación de
SI X Caídas a distinto nivel Golpes, Traumatismos 1 6 3 18 25 450 Si X
Operación de cintas y fijas
3
elevadores
Atrapamiento con cintas, Golpes, traumatismos, Procedimientos.
SI X 1 6 3 18 25 450 Si X X X X Capacitación. Barreras
poleas, mecanismos cortes
y cartelería
Señalización y
Golpes, traumatismos, adecuación de
SI X Caídas a distinto nivel 1 6 3 18 25 450 Si X X
muerte escaleras móviles y
4 Tránsito operativo fijas
SI X Caídas al mismo nivel Golpes, Traumatismos 1 10 3 30 25 750 Si X X X

Capacitación en 5S
Puesto de trabajo Foguista Sapeco

61
Asociados
Nivel de Riesgo/ Importancia

Nivel de Consecuencias (NC)
Nivelde Probabilidad (NP)


Propiedad Expuesta
Controles Médicos
Riesgo controlado
SIGNIFICACIÓN
Responsable
dañado Procedimientos; Mediciones Ambientales
del Aspecto
Tarea / Actividad /
N° Ítem
Sustituir
Eliminar
Fecha
Proceso
Propiedad/o prod
EPP
Capacitaciones
Regla Especial
Procedimiento
control de riesgo
Inspecciones
Riesgo a la Salud y
Operaciones
Negocios -
Personas
del Aspecto
Ambiental
Capacitación en
SI X X Incendio Quemaduras, abrasiones 1 6 2 12 25 300 Si X X X X manejo del fuego.
1 Manejo del fuego Capacitación en 5S
manejo del fuego.
Riesgo térmico por exposición a
SI X temperaturas elevadas en los Shock térmico 1 2 4 8 25 200 Si X X X X Capacitación en uso
hornos quemadores de EPP
Señalización.
SI X Quemaduras por contacto Quemaduras, abrasiones 1 2 4 8 25 200 Si X X X Capacitación en uso
de EPP
Procedimientos.
Limpieza de la cinta Atrapamiento con mecanismos Golpes, Traumatismos,
2 Si X 1 6 4 24 25 600 Si X X X Capacitación. Barreras
de secado y poleas Cortes
y cartelería
Riesgo Térmico por exposición manejo del fuego.
SI X a temperaturas elevadas en la Shock térmico 1 2 3 6 25 150 Si X X X X Capacitación en uso
limpieza de la cinta de EPP
Señalización y
SI X Caídas a distinto nivel Golpes, Traumatismos 1 6 3 18 25 450 Si X X adecuación de
Operación de cintas y escaleras móviles y
3 Procedimientos.
elevadores Atrapamiento con cintas, Golpes, traumatismos,
poleas, mecanismos cortes y cartelería
Señalización y
Golpes, traumatismos,
SI X Caídas a distinto nivel 1 6 3 18 25 450 Si X X adecuación de
muerte
4 Tránsito operativo
fijas
SI X Caídas al mismo nivel Golpes, Traumatismos 1 10 3 30 25 750 Si X X X X Capacitación en 5S
Puesto de trabajo Foguista cintero
,
62
Asociados


Propiedad Expuesta
Controles Médicos
Riesgo controlado
SIGNIFICACIÓN
Nivel de Riesgo/
Responsable
Tarea / Actividad /
Sustituir
Eliminar
Fecha
Proceso
(NC)
EPP
Capacitaciones
Regla Especial
Procedimiento
control de riesgo
Inspecciones
Riesgo a la Salud y
Operaciones
Propiedad/o
Negocios -
Personas
prod (Peligro a la Salud) / Descripción
del Aspecto
Ambiental
Atrapamientos con Golpes, Traumatismos, Procedimientos.

Mecanismos, poleas, cintas Cortes
Limpieza de y cartelería
1
canchadora y cribas
SI X Cortes con cuchillas o cribas Cortes 1 2 2 4 60 240 Si X X X Capacitación e uso de
EPP. Procedimientos
Procedimientos.
Atrapamientos con Golpes, Traumatismos, Capacitación. Barreras
SI X 1 6 3 18 25 450 Si X X X
Mecanismos, poleas, cintas Cortes y cartelería
Operación de cintas y
2
elevadores Señalización y
SI X Caídas a distinto nivel Golpes, Traumatismos 1 6 4 24 25 600 Si X X X adecuación de
fijas
SI X Caídas al mismo nivel. Golpes Golpes, Traumatismos 1 10 3 30 25 750 Si X X X Capacitación en 5S
3 Tránsito Operativo Señalización y
SI X Caídas a distinto nivel Golpes 1 6 4 24 25 600 Si X X X adecuación de
Incapacidad temporal o Capacitación en uso

4 Trabajo en el sector SI X Ruido excesivo 1 2 4 8 25 200 Si X X X
permanente de EPP
Puesto de Trabajo Encagdo Canchadora

63
Asociados


Propiedad Expuesta
Controles Médicos
Riesgo controlado
SIGNIFICACIÓN
Nivel de Riesgo/
Responsable
Tarea / Actividad /
Sustituir
Eliminar
Fecha
Proceso
(NC)
EPP
Capacitaciones
Regla Especial
Procedimiento
Riesgo a la Salud y control de riesgo
Inspecciones
Operaciones
Propiedad/o
Negocios -
Personas Seguridad Ocupacional/
prod
del Aspecto
Ambiental
Aspiración de partículas de Capacitación en uso

SI X Incapacidad pulmonar 3 2 4 8 25 200 Si X X X X
pequeño tamaño de EPP.
Carga y Cierre de
1 Golpes con el equipo, cortes Capacitación en uso
Bolsas Golpes, Traumatismo,
SI X con las herramientas de cerrado 3 2 4 8 25 200 Si X X X de EPP.
Cortes Procedimientos
de bolsas
SI X Caídas al mismo nivel Golpes, Traumatismos 3 6 4 24 25 600 Si X X X Capacitación en 5S
Señalización y
Si X Caídas a distinto nivel Golpes, Traumatismos 3 6 4 24 25 600 Si X X X adecuación de
Transporte y estibado escaleras móviles y
2 fijas
de bolsas
Lumbalgias, Dorsalgias,
SI X Riesgo ergonómico 3 2 4 8 60 480 Si X X X X Capacitación en
Torceduras
manejo de cargas.
SI X Caída de Objetos Golpes, Traumatismos 3 2 4 8 25 200 Si X X X Capacitación en

manejo de cargas.
Puesto: Embolsador/Estibador
64
4. Priorización de las etapas de corrección de riesgo.
Analizando la identificación de peligros y la evaluación de los riesgos,

vemos que hay dos riesgos que deben ser prioritarios a la hora de la
corrección. La elección de prioridad se hizo mediante la norma ntp-330
El primero de ellos está relacionado con las caídas del mismo y
distinto nivel, golpes, cortes y contusiones, que son comunes a todos los
sectores de la planta, e incluso para visitantes ocasionales o personal no
afectado a las tareas de secado.
Como segundo riesgo a atacar, y relacionado con el anterior, se
encuentra la manipulación de máquinas y herramientas, en especial la
existencia de mecanismos, cintas móviles, poleas, engranajes sin sus
correspondientes mecanismo de seguridad o procedimientos que eviten los
accidentes. Muchos de los mecanismos de protección se encuentran
desarmados o deteriorados. Con respecto a este riesgo, uno de los
accidentes más graves de la empresa en los últimos años implicó una
fractura importante producto de la manipulación del mecanismo de una cinta
de transporte en movimiento.
Además de las deficiencias edilicias y de señalización, se observa un
desorden generalizado que actúa en demérito de la seguridad. Los caminos
de circulación tienen muchos obstáculos, las herramientas y repuestos no
tienen un lugar para su ordenado.
Otros riesgos también revisten importancia, pero en el presente
análisis se han priorizado aquéllos que abarcan más sectores o que
presentan soluciones que económicamente son más accesibles.
De acuerdo a este análisis, se ha decidido comenzar con el primer
riesgo descripto (en realidad un conjunto de riesgos) mediante la aplicación
de un sistema 5S, que permita mejorar el ambiente de trabajo.
No obstante, también tendrá influencia en el segundo riesgo, ya que
dentro de las etapas de la aplicación de 5S, se colocarán las protecciones ya
65
existentes en sus lugares, y se normalizarán procedimientos de operación y

mantenimiento.
5. Corrección del riesgo
5.1 Jerarquía de controles
Al momento de decidir qué acciones tomar para corregir los riesgos

detectados, luego de realizar la priorización, nos encontramos con el desafío
de enfrentar la aplicación de distintas estrategias.
Para ello, nos basamos en la jerarquía de controles, que es esquema
que nos permite visualizar los controles, desde el más efectivo hasta el
menos efectivo.
Fig.77 Jerarquía de controles.

Esta jerarquía comienza con los controles más efectivos y se mueve
hacia los menos efectivos, de la siguiente manera:
 Eliminación: remover físicamente el peligro
 Sustitución: reemplazar el peligro
 Controles de ingeniería: aislar a las personas del peligro
 Controles administrativos: cambiar la forma en que la gente trabaja
 EPP: Equipos de protección personal
66
No se pueden eliminar todos los peligros, pero mientras más cerca

estamos de la cima, más cerca estamos del ideal de alcanzar la seguridad y
salud de los trabajadores.
En este sentido, mediantes las acciones descriptas en este trabajo,
intentaremos conseguir el ambiente más seguro de la forma más efectiva
posible.
5.2 Metodología de 5S
5S es un proceso sistemático de orden para alcanzar un ambiente de

trabajo sereno, involucrando a la directiva y a todos los empleados de la
organización.
Los mejores resultados en seguridad se han obtenido atacando tres
áreas: cultura (comportamiento), cumplimiento (procedimientos) y capital
(técnica). La cultura de seguridad generalmente es un indicativo de la cultura
de la empresa en general. Una de las dificultades que se encuentran en este
sentido es crear un interés común que atraviese todos los niveles de la
organización. La cultura de seguridad se comunica y demuestra fuertemente
de arriba hacia abajo en una organización.
La técnica de 5S es una buena estrategia para mejorar la
productividad, llevando a mejoras considerables en áreas como medio
ambiente, salud y seguridad. La implementación de 5S descubre todos los
problemas ocultos, y conlleva a una reducción de defectos, accidentes y
desperdicios (Nagarajan, R.,2016).
Esta técnica fue originalmente creada en Japón, y las 5S tienen su
procedencia en las palabras japonesas Seiri (Clasificar), Seiton (Ordenar),
Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (Mantener).
67
Fig. 78 Ciclo 5S. De Tasma3197 - Trabajo propio, CC BY-SA 3.0

La primera etapa, clasificar, consiste en eliminar objetos y
herramientas innecesarios, rotos o antiguos.
La segunda etapa es ordenar, para ello deben delimitarse las áreas
de almacenamiento de ítems y lugares donde colocar herramientas y
descartes. Estos lugares deben estar señalizados y deben ser de fácil
acceso.
En tercer lugar, se procede a la limpieza. Para ello se deben crear
procedimientos de limpieza diarios para que sea sustentable en el tiempo.
En esta etapa se debe prestar especial atención a las fuentes de
contaminación y atacar la causa raíz.
Una vez finalizadas las tres primeras etapas, se crean los estándares,
normalmente denominados Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES) y Procedimientos Operativos Estandarizados de
Mantenimiento (POEM). Se ponen a disposición una serie de procedimientos
generales, que deben ser modificados de acuerdo al resultado de las tres
primeras etapas.
La última etapa, Mantener, es normalmente la más dificultosa, ya que
apunta a crear hábitos y comunicar apropiadamente los cambios.
Si bien la seguridad no fue uno de los objetivos principales de la
implementación de 5S, algunos autores como Kilpatrik (2003) Rahman
68
(2010) reconocen que la implementación de 5S mejora los estándares de

higiene y seguridad. Sin embargo, normalmente este aspecto no es el
principal objetivo de la implementación sino una consecuencia secundaria.
No obstante, es un común denominador en la industria yerbatera en
general (y especialmente en la transformación primaria) la pobre
implementación de Buenas Prácticas de Manufactura, donde se destaca,
entre otros puntos, la precariedad y falta de señalización de instalaciones
eléctricas, ausencia de áreas destinadas a herramientas y productos, falta
de limpieza en las áreas, falta o uso incorrecto de ropas y elementos de
seguridad, ausencia o pobre capacitación del personal (Arndt, G. et al ,
2014).
5.3 Implementación del 5S
A fines de implementar la metodología de 5S, plantearemos distintas

etapas para cumplir con el objetivo.
Se dividirá el trabajo en cuatro etapas:
I – Preparación
II – Acción
III – Conclusiones
5.3.1 Etapa I – Preparación
Una de las principales garantías del éxito de las 5S (y en general de

cualquier acción en una empresa) es el compromiso de la dirección. Es por
ello que se comenzará realizando una capacitación en 5S con la dirección de
la empresa y los jefes de turno. Como resultado de esta capacitación se
hará una evaluación del estado actual de la empresa y se conformará un
equipo que pueda liderar la implementación de las 5S. (Fig. 79)
69
Para finalizar esta etapa, se realizará una reunión de capacitación en

5S con los integrantes anteriores, a los que se sumarán todos los operarios
de planta, incluyendo choferes y personal de mantenimiento.
En esta reunión se impartirán los conceptos para el desarrollo de las
5S, pero sobre todo debe buscarse el compromiso de los operarios,
convenciéndolos acerca de la mejora en las condiciones laborales que se
producirán, e invitarlos a ser protagonistas de este cambio.
Valores Asignados
Item a Evaluar 1 2 3 4 5
SEPARAR
1. ¿Existen objetos innecesarios, chatarra y basura en el piso?
2. ¿Existen equipos, herramientas y materiales innecesarios?
3. ¿En armarios y estanterías hay cosas innecesarias?
4. ¿Hay cables, mangueras y objetos en áreas de circulación?
PUNTAJE TOTAL
ORDENAR
1. ¿Cómo es la ubicación/devol. De herram., mater. Y equipos?
2. ¿Los armarios, equip., herram. Mater., etc. Están identificados?
3. ¿Hay objetos sobre y debajo de armarios y equipos?
4. ¿Ubicación de máquinas y lugares?
PUNTAJE TOTAL
LIMPIAR
1.¿Grado de limpieza de los pisos?
2.¿El estado de paredes, techos y ventanas?
3.¿Limpieza de armarios, estanterías, herramientas y mesas?
4.¿Limpieza de máquinas y equipos?
PUNTAJE TOTAL
ESTANDARIZAR
1.¿Se aplican las primeras 3S?
2.¿Cómo es el hábitat de la planta?
3.¿Se hacen mejoras?
4.¿Se aplica el control visual?
PUNTAJE TOTAL
AUTODISCIPLINA
1.¿Se aplican las cuatro primeras "S"?
2.¿Se cumplen las normas de la empresa?
3.¿Se usa uniforme de trabajo?
4.¿Se cumple con la programación de las acciones 5S?
PUNTAJE TOTAL
Fig. 79 Autoevaluación de 5S en plantas industriales. Fuente: las 5S herramientas de
cambio
70
5.3.2 Etapa II – Acción
a. Clasificar
Para ello se emplea la estrategia de “tarjeta roja” (fig. 80), en la que se
seguirán los siguientes pasos:
1. Identificar ítems innecesarios, inútiles o fuera de lugar
Para ello, debemos determinar a) si el ítem tiene un uso en el área
de trabajo, b) si en necesario, la frecuencia de uso y por qué
operarios, c) si el ítem se elimina, cuáles son las consecuencias, d)
si el ítem es un obstáculo
2. Completar la tarjeta roja
Asegurarse que las tarjetas se completan con letra legible.
3. Llevar un registro de las tarjetas, con número, clasificación y autor
de la misma
4. Mover el ítem al “área roja”. Esta área no debe estar lejana al lugar
de origen, ya que algunos ítems pueden regresar si son
necesarios. Se puede designar un área genral donde se lleven los
ítems no usados por dos semanas
5. Luego de un período de tiempo (un mes), eliminar el ítem si no es
necesario. Esto puede significar llevarlo a otra área donde sea
necesario, reciclarlo o venderlo.
71
Fig. 80 Tarjeta roja
b. Ordenar
Despejada el área de trabajo de todo lo innecesario, comienza el
segundo paso, ordenar.
El criterio para realizar el orden de los objetos debe ser el siguiente:
cuánto más se usan, más cerca debe estar de las personas, y cuanto
menos, más alejados.
Se deben definir y preparar los lugares de almacenamiento,
determinar lugares adecuados para cada herramienta o repuesto. Cada
herramienta debe tener una identificación de acuerdo al lugar donde debe
guardarse (fig. 81 y 82)
Se identificarán todos los equipos, herramientas y otros utensilios de
trabajo, y se realizará la señalización de las ubicaciones para su guardado.
Se deben construir o utilizar estanterías, cajas de herramientas, etc.
Es importante tener un registro con el lugar de almacenamiento de
cada objeto y herramienta, eliminando el tiempo usado en dar o pedir
explicaciones.
Los lugares de almacenamiento deben estar siempre ordenados.
c. Limpiar
72
El significado de esta etapa es que máquinas, equipos, herramientas

y documentos estén en condiciones óptimas de uso.
Las máquinas deben estar libres de suciedad y con todos sus
elementos funcionando correctamente.
En los lugares de trabajo deben estar solamente los elementos
necesarios para realizar las tareas.
Los objetos deben estar libres de suciedad en sus respectivos
lugares.
Los pisos, sendas peatonales y escaleras deben estar libres de
repuestos, cables y mangueras, desperdicios y chatarra.
Se deben controlar las pérdidas de líquidos y aceite de las
maquinarias y vehículos. Los desperdicios se deben tirar en recipientes
destinados a tal fin.
d) Estandarizar.
Con la aplicación de los tres principios anteriores, si se realizan
correctamente, lograremos varios objetivos: con la aplicación de separar,
lograremos que todos participen en la toma de decisiones, reservadas hasta
este momento a la supervisión.
Con Separar y Limpiar conseguiremos la capacidad de hacer y
obtener logros.
En esta fase, debemos consolidar el trabajo realizado. Una de las vías
para lograrlo es definir procedimientos estandarizados (Conocidos como
POES y POEM).
Finalizada esta etapa se realizará una nueva auditoría de desarrollo
73
Fig.81 Caja de herramientas. De

Tasma3197 - Trabajo propio, CC BY-SA
3.0
Fig. 82 Punto de limpieza. De Tasma3197 - Trabajo propio, CC BY-SA 3.0

.
Como ejemplo, adjuntamos un POE correspondiente a la recepción
movimiento de hoja verde de un establecimiento yerbatero (Crotti, Lucas,
1999).
09.02 Procedimiento Operativo Estandarizado de recepción y
movimiento de H.V. en la playa de acopio (P.O.E. 02)
09.2.1 Objeto: describir el método a utilizar en la recepción
de H.V.
09.2.2 Alcance: el área afectada, personal involucrado y
responsables de producción del Establecimiento Yerbatero.
09.2.3 Normas de consulta: Manual de procedimientos de
calidad instructivo 05/98; P.O.E.S. 02 del presente manual
09.2.4 Descripción general: luego del pesaje, los vehículos
procederán a descargar la hoja verde debiendo el
74
responsable constatar el origen del producto a fin de su

ubicación en la playa de descarga, debiendo ajustarse a las
siguientes instrucciones:
( 1 ) Hoja verde zona sur: es la que proviene de yerbales
ubicados en los Departamentos Apóstoles, Concepción, San
Javier, Alem, Capital en la Provincia de Misiones y la que
ingresa desde la Provincia de Corrientes.
( 2 ) Hoja verde zona norte: es la que proviene de yerbales
ubicados en la Provincia de Misiones al norte de los
Departamentos mencionados.
La descarga de H.V. de los vehículos a la playa de acopio,
será responsabilidad del entregador del producto, pudiendo
el responsable del área o quien éste designe, colaborar en la
tarea a fines de controlar la calidad del producto o acelerar la
descarga. Si durante la descarga se encontraran raídos de
H.V. que no reúnan las condiciones de calidad requerida, se
continúa el control de los demás en el mismo vehículo a fin
de evitar la doble tarea de descarga y carga del producto.
e) Mantener
Esta etapa suele ser la más difícil, periódicamente debe
controlares que se cumplen los procedimientos establecidos, se
debe verificar al iniciar y finalizar cada jornada cada puesto de
trabajo.
Las autoevaluaciones deben mantenerse periódicamente
para asegurar la mejora continua.
5.3.4 Etapa III – Conclusiones
Finalmente se hará una evaluación de la implementación de

la metodología. Cabe considerar que la implementación exitosa de
las primeras 3S puede llevar entre 12 y 18 meses en empresas
75
grandes (Dorbessan, 2006). Considerando el tamaño de la empresa

es conveniente que el principal responsable se encargue de la
definición de políticas 5S, de auditar y delegar los demás roles en
un líder de grupo.
5.3.5 Costos de la Implementación

Para la realización de esta implementación, deberán
considerarse costos tanto de capacitación, como de auditoría y
elementos de papelería y cartelería para identificaciones, así como
de pintura para señalización (cuadro 8)
Durante la implementación surgirán necesidades no
contempladas en este presupuesto, estanterías, cajas de
herramientas, reparaciones de pérdidas de aceite en máquinas,
etc., que deberán incluirse en el presupuesto de mantenimiento del
secadero. La segunda fase de la implementación es coincidente con
la parada por final de zafra, a fines de atender estas necesidades.
Costo
Gasto/Inversión Cant. Costo Total
Unitario
Capacitación 5S 2 8000 16000
Auditorías 3 7000 21000
Impresiones (tarjetas,
1 6000 6000
planillas, cartelería)
Pintura 2 10000 20000
Total 63000
Cuadro 8 – tabla de costos
76
5.3.6 Diagrama de Gantt. Implementación de 5S – Año 2020

77
6. Conclusiones
El presente trabajo constituye una aplicación de los conocimientos
adquiridos en la Especialización en Higiene y Seguridad en el Trabajo a
una industria que tiene una gran importancia económica, social y cultural
en nuestra provincia de Misiones.
La experiencia de muchos años trabajados en distintos sectores de
la yerba mate, así como la investigación bibliográfica tanto en aspectos
técnicos como históricos, y las horas de indagación y entrevistas con
personal de todos los niveles, permiten una apreciación de las dificultades
tanto objetivas como subjetivas de la aplicación de los mejores principios
de Seguridad Laboral.
El sector de transformación primaria ha quedado relegado en cuanto
a los avances en seguridad, la industria molinera se ha ido adaptando en
forma gradual, y la cosecha fue objeto de mucha atención en cuanto a la
seguridad en los últimos años.
Muchas falencias de todo tipo se encuentran en nuestros secaderos,
pero en general la calidad humana y la predisposición de los trabajadores y
empresarios es muy grande, y creo que la implementación de un programa
de 5S como se plantea en este trabajo es importante para poder
aprovecharlas.
El secadero que he descripto en este trabajo tiene varios avances
respecto a otros, posee un servicio de higiene y seguridad, planes de
evacuación y contingencia para emergencias, señalizaciones y cartelería
en gran parte del establecimiento. Posee bocas hidrantes para el caso de
incendios y sistema de bombeo autónomo de la provisión de energía.
Sin embargo, a través de las entrevistas y recorridas realizadas, la
concientización sobre seguridad es un aspecto que debemos tratar, ya que
el recurso humano y el aprendizaje organizacional nos llevarán por el
camino de la seguridad en el futuro. Existe conciencia sobre los peligros a
los que se encuentran expuestos los trabajadores, pero se minimiza su
impacto, confiando en la experiencia y habilidad para evitar el riesgo.
78
Por supuesto, el programa propuesto solamente puede marcar un

inicio en el camino de la seguridad. Entre otros aspectos, se deben realizar
mejoras en la manipulación de cargas y la presencia de polvo en el
ambiente, sobre todo en el sector de embolsado. La solución a esta
problemática requiere inversiones importantes, pero que están en plena
implementación en el sector yerbatero, que está incorporando la utilización
de big-bags, embolsado automático y movimiento mediante
autoelevadores. Hoy día, los riesgos se atacan mediante el uso de EPP,
que como vimos en la jerarquía de controles, es la medida menos efectiva.
También se sugiere hacer un relevamiento de condiciones
ambientales, como el ruido en algunos sectores, la iluminación, sobre todo
para el trabajo nocturno, e incluso la carga térmica, aspectos que no han
sido tratados en el presente trabajo en forma analítica sino solamente
cualitativa.
Mediante el cronograma propuesto, el secadero podría operar en
forma más ordenada y con un mejor ambiente de trabajo para el inicio de la
“zafriña” del corriente año (Diciembre), aprovechando el final de la cosecha
en septiembre.
79
7. Bibliografía
ANINO, Pablo. (2016) et al. Informes de cadenas de valor. Año 1 N°17 –

Noviembre 2016. Ministerio de Hacienda y Finanzas Públicas. ISSN 2525-
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80
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Trabajo y asuntos sociales España - NTP 330 (1993) Sistema simplificado
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Instituto Nacional de Higiene y Seguridad en el Trabajo - Ministerio de
Trabajo y asuntos sociales España - NTP 324 (1993) Cuestionario de
chequeo para el control de riesgos de accidente
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INYM - RES. INYM 11/2017 REGLAMENTO DE SECANZA DE LA YERBA
MATE (ACTUALIZADO)
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Posadas: Tambú, 2014 198 p ISBN 978-987-28749-1-9
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certificación de competencias. Foguista cintero N° de registro 21857213
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SCHMALKO, Eduardo. et al (2015) La yerba mate: tecnología de
producción y propiedades - 1a ed. especial. Editorial Universitaria de la
Universidad Nacional de Misiones
81
Apéndice 1 : Listas de Chequeo para control de riesgos
1. Jefe de Turno

Actividad: Tránsito Operativo
Riesgo: Caída del mismo nivel
CUESTIONARIO DE CHEQUEO
Factor de riesgo Si No
X
1.El suelo es regular y uniforme y se encuentra en buen estado.
2.Los pasillos peatonales principales tienen un ancho de 1,20 m y los X
pasillos secundarios un ancho de 1m.
3.El suelo no es de material especialmente resbaladizo X
4.Las zonas de paso están delimitadas X
X
5.El suelo se mantiene limpio y exento de sustancias resbaladizas.
6.Existen lugares destinados para la ubicación de materiales y X

herramientas que eviten la ocupación de las zonas de paso.
X
7.Se observan hábitos de trabajo correctos ( orden y limpieza)
X
8.Los trabajadores utilizan calzado de protección personal adecuado.
9.La iluminación es apropiada sin deslumbramientos. X
10.Existen dispositivos de iluminación de emergencia X
Criterios de valoración:
Se valora la situación de riesgo como MUY DEFICIENTE (10) cuando la respuesta

es NO a una o más de las siguientes preguntas: 7,8
Se valora la situación de riesgo como DEFICIENTE (6) cuando no siendo muy
deficiente, se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 1,2,3
Se valora la situación de riesgo como MEJORABLE (2) cuando no siendo muy

deficiente ni deficiente se haya respondida NO a una o más de las siguientes
preguntas: 4, 5, 6,9,10
Se valora la situación como aceptable en los demás casos
Resultado: 10 10
82

Riesgo: Accidentes con vehículos
X
1.Existe señalización adecuada para zonas de circulación vehicular.
2.Existen espacios de maniobra para los vehículos X
3.Las zonas de circulación peatonal están señalizadas. X
4.Existe señalización con los límites de velocidad de circulación y se X
respetan.
X
5.Los vehículos que circulan en Planta tienen menos de 8 años.
6.Se efectúa el mantenimiento periódico indicado por el fabricante en X
los vehículos que circulan en Planta.
7.Los conductores de vehículos en Planta reciben capacitación X
periódica de manejo defensivo.
preguntas: 2, 5
Resultado: 6
83

Actividad: Mantenimiento y reparación de equipos
Riesgo: Atrapamiento/Aprisionamiento
1.Las partes móviles de las maquinas son inaccesibles durante su
X
funcionamiento.
2.Las partes con elementos móviles tienen dispositivos de seguridad
X
que impiden su apertura en funcionamiento.
3.Las máquinas con elementos móviles disponen de espacio libre
suficiente para evitar que invadan pasillos u otras zonas de trabajo. X
Además, se señaliza la necesidad de respetarlo.
4.Los trabajadores utilizan ropa de trabajo adecuada. X
5.Se observan hábitos correctos de trabajo. X
6.Las partes móviles de las máquinas cuentan con resguardos de
X
protección (fijos y/o móviles)

deficiente, se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 1,2

preguntas: 3,6
Resultado: 6
84

Actividad: Mantenimiento y reparación de equipos
Riesgo: Cortes
1.Las herramientas están ajustadas al trabajo a realizar, con buen
X
estado de conservación
2.La cantidad de herramientas disponible es insuficiente en función del

X
proceso constructivo y personas
3.Existen lugares y/o medios idóneos para la ubicación ordenada de

X
las herramientas (paneles, cajas).
4.Cuando no se utilizan las herramientas cortantes o punzantes, se

X
disponen con los protectores adecuados.
5. Se observan hábitos correctos de trabajo. X


es NO a una o más de las siguientes preguntas: 5
deficiente, se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 1
preguntas: 2,3,4
Resultado: 2
85
2) Planchadero
Puesto: Planchadero
Actividad: Operación de pala cargadora
Riesgo: Choques
X
1.Existe señalización adecuada para zonas de circulación vehicular.
2.Existen espacios de maniobra para los vehículos X
3.Las zonas de circulación peatonal están señalizadas. X
4.Existe señalización con los límites de velocidad de circulación y se X
respetan.
5.La pala cargadora tiene menos de 8 año de antiguedad X
X
6.Se efectúa el mantenimiento periódico indicado por el fabricante
X
7.El conductor recibe capacitación periódica de manejo defensivo.
Se valora la situación de riesgo como MUY DEFICIENTE (10) cuando la

respuesta es NO a una o más de las siguientes preguntas: 4,7
preguntas: 2, 5
Resultado: 6
86
Puesto: Planchadero
Actividad: Tránsito Operativo por la planchada
X
1.El suelo es regular y uniforme y se encuentra en buen estado.
2.Los pasillos peatonales principales tienen un ancho de 1,20 m y los X
X
5.El suelo se mantiene limpio y exento de sustancias resbaladizas.
6.Existen lugares destinados para la ubicación de materiales y X
7.Se observan hábitos de trabajo correctos ( orden y limpieza) X
X
8.Los trabajadores utilizan calzado de protección personal adecuado.
preguntas: 4, 5, 6,9,10
Resultado: 10
87
Puesto: Planchadero
Actividad: tránsito operativo por la planchada
Riesgo: Biológico
1.Se utiliza uniforme de trabajo con

1.1 Zapatos de seguridad adecuados X
1.2 Pantalón y camisa manga larga X
1.3 Guantes X
2. Existe una capacitación para el manejo de ofidios, insectos y X

arácnidos
3. Se utilizan procedimientos adecuados para el manipuleo de la hoja X
verde y bolsas
4. Hay elementos para lavado de manos disponible X

respuesta es NO a una o más de las siguientes preguntas: 1.1, 1.3
deficiente, se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 2, 3,
4
preguntas: 1.2
Resultado: 6
88
Puesto: Planchadero
Actividad: Operación de la planchada móvil
1.Las partes móviles de las maquinas son inaccesibles durante su X
funcionamiento.
2.Las partes con elementos móviles tienen dispositivos de seguridad X
6.Las partes móviles de las máquinas cuentan con resguardos de X
preguntas: 3,6
Resultado: 6
89
Puesto: Planchadero
Actividad: Operación de la cinta elevadora
1.Las partes móviles de las maquinas son inaccesibles durante su X
funcionamiento.
3. Las máquinas con elementos móviles disponen de espacio libre

preguntas: 3,6
Resultado: 6
90
Puesto: Planchadero
Actividad: Mantenimiento de vehículos y equipos
Riesgo: Cortes
1.Las herramientas están ajustadas al trabajo a realizar, con buen X
2.La cantidad de herramientas disponible es suficiente en función del X
3.Existen lugares y/o medios idóneos para la ubicación ordenada de X
4.Cuando no se utilizan las herramientas cortantes o punzantes, se X
respuesta es NO a una o más de las siguientes preguntas: 5
preguntas: 2,3,4
Resultado: 2
91
Puesto: Planchadero
Actividad: Mantenimientos de vehículos y equipos
Riesgo: Caída de distinto nivel
1.Los trabajadores reciben instrucciones para un ascenso y descenso

seguro (sistema de sujeción tres puntos fijos de las extremidades u X
otros)
2.Se supervisan y mantienen los dispositivos de acceso

X
periódicamente.
3.Se utilizan equipos de protección individual para caídas a distinto
N/A N/A
nivel
4.Las áreas de paso junto a zonas peligrosas están protegidas. X
5.Las instalaciones cuentan con dispositivos que permiten el acceso

X
seguro ( escaleras, rampas, pasarelas, etc)
6.Se limita el acceso solamente por las zonas establecidas. X
7.Se encuentra señalizada las zonas de acceso, con las indicaciones

X
de prohibiciones, peligros y obligaciones para el personal.
8.Las zonas de paso están libres de obstáculos X

9.La iluminación es apropiada (mayor a 200 luxes; sin
X
deslumbramiento)
11. Se observan hábitos correctos de trabajo X

es NO a una o más de las siguientes preguntas: 1,3,11


preguntas: 2, 5, 7,8,9,10
Resultado: 10
92
3) Foguista Sapeco
Puesto: Foguista Sapeco

Actividad: manejo del fuego
Riesgo: Incendio
1.Los productos combustibles se almacenan correctamente. X
2.Se realiza un control exhaustivo de pérdidas de material inflamable X

3.Existe prohibición de fumar en sectores de riesgo. X
4.Se dispone de extintores portátiles y bocas de incendio en número y
X
distribución suficientes.
5.Se cuenta con un Plan de emergencia para reducir al mínimo las
X
posibles consecuencias en caso de siniestros.
6.Conocen los trabajadores el uso correcto de extintores y otros
X
sistemas de lucha contra incendio.
7.Los extintores se revisan periódicamente por empresas certificadas X
8.Existe compromiso de la Organización para hacer cumplir las

X
medidas de la lucha contra incendios.
preguntas: 3,7
Resultado: 6
93
Puesto: Foguista de Sapeco

Actividad: Manejo del fuego
Riesgo: Exposición a temperaturas extremas
1.Se observan medidas organizativas para reducir el tiempo y la

X
intensidad de exposición a temperaturas extremas (frío – calor).
2.Existen sistemas de ventilación local con extracción, en edificios

N/A N/A
con alta producción de calor.
3.Se dispone de ambientes climatizados diseñados para
permanencia del Operador durante el régimen de descanso, para X
reducir los índices de exposición al frío o calor.
4.Se asegura la existencia de agua potable disponible para la
X
reposición de líquidos perdidos por la sudoración.
5.Se dispone de un Servicio de vigilancia de la salud específica del
X
Operador.
6.Se programan descansos intermedios dentro de la jornada
laboral para limitar la exposición del Operador a las condiciones X
extremas de frío y calor.
7.Los trabajadores tienen conocimiento sobre las condiciones
X
básicas para prevenir un stress calórico.
8.Se utiliza ropa de trabajo que evite la absorción térmica (calor) y
X
adecuada para bajas temperaturas (frío)

preguntas: 1,2,3,5,6
Resultado: 2
94
Puesto: Foguista de Sapeco

Actividad: Operación de sapecador
Riesgo: Quemaduras
1.Se observan procedimientos de trabajo seguro en los trabajos en
X
proximidad de superficies calientes.
2.Las superficies calientes se encuentran aisladas. X
3.Las áreas con superficies calientes se encuentran señalizadas. X
4.Se utilizan equipos de protección individual en caso de manipular

X
equipos o superficies calientes.
preguntas: 2,3
Resultado: 2 2
95
Puesto:Foguista Sapeco
Actividad: Operación de sapecador
1. Las partes móviles de las máquinas son inaccesibles durante el
X
funcionamiento

X


X


preguntas: 3,6
Resultado: 6
96

Actividad: Operación de cintas y elevadores

X
seguro (sistema de sujeción tres puntos fijos de las extremidades u otros)
2.Se supervisan y mantienen los dispositivos de acceso periódicamente. X
3.Se utilizan equipos de protección individual para caídas a distinto nivel X

X
7.Se encuentra señalizada las zonas de acceso, con las indicaciones de

X
prohibiciones, peligros y obligaciones para el personal.
9.La iluminación es apropiada (mayor a 200 luxes; sin deslumbramiento) X



preguntas: 2, 5, 7,8,9,10
Resultado: 6
97
Puesto:Foguista Sapeco
Actividad: Operación de cinta/elevador
1. Las partes móviles de las máquinas son inaccesibles durante el X
funcionamiento
X
4.Los trabajadores utilizan ropa de trabajo adecuada.


preguntas: 3,6
Resultado: 6
98

Actividad: Tránsito operativo
seguro (sistema de sujeción tres puntos fijos de las extremidades u X
otros)
3.Se utilizan equipos de protección individual para caídas a distinto nivel N/A

X

X

preguntas: 2, 5, 7,8,9,10
Resultado: 6
99

1.El suelo es regular y uniforme y se encuentra en buen estado. X
2.Los pasillos peatonales principales tienen un ancho de 1,20 m y los

X
5.El suelo se mantiene limpio y exento de sustancias resbaladizas. X
6.Existen lugares destinados para la ubicación de materiales y

X
8.Los trabajadores utilizan calzado de protección personal adecuado. X

preguntas: 4, 5, 6,9,10
Resultado: 10 10
100
3) Foguista Cintero
Puesto: Foguista Cintero
Riesgo: Incendio
1.Los productos combustibles se almacenan correctamente. X
2.Se realiza un control exhaustivo de pérdidas de material inflamable X
3.Existe prohibición de fumar en sectores de riesgo. X

4.Se dispone de extintores portátiles y bocas de incendio en número y
X
distribución suficientes.
5.Se cuenta con un Plan de emergencia para reducir al mínimo las
X
posibles consecuencias en caso de siniestros.
6.Conocen los trabajadores el uso correcto de extintores y otros
X
sistemas de lucha contra incendio.
7.Los extintores se revisan periódicamente por empresas certificadas X
8.Existe compromiso de la Organización para hacer cumplir las

X
medidas de la lucha contra incendios.
preguntas: 3,7
Resultado: 6
101


X

N/A N/A
X
X
Operador.
X
X


Resultado: 2 2
102

Actividad: Limpieza de la cinta de secado
Riesgo: Quemaduras
1.Se observan procedimientos de trabajo seguro en los trabajos en
X
proximidad de superficies calientes.
2.Las superficies calientes se encuentran aisladas. X
3.Las áreas con superficies calientes se encuentran señalizadas. X
4.Se utilizan equipos de protección individual en caso de manipular

X
equipos o superficies calientes.
preguntas: 2,3
Resultado: 2
103

Actividad: Limpieza de la cinta de
secado
X
funcionamiento.
X

X
Se valora la situación de riesgo como MUY DEFICIENTE (10) cuando la respuesta es
NO a una o más de las siguientes preguntas: 4,5
preguntas: 3,6
Resultado: 6 6
104

Actividad: Limpieza de cinta de secado

X

N/A N/A


X

X
Operador.


X

X



Resultado: 2
105


X

X

X



preguntas: 2, 5, 7,8,9,10
Resultado: 6
106

Actividad: Operación de cintas y
elevadores
funcionamiento. X
2.Las partes con elementos móviles tienen dispositivos de seguridad que
impiden su apertura en funcionamiento. X

suficiente para evitar que invadan pasillos u otras zonas de trabajo.
Además, se señaliza la necesidad de respetarlo. X
protección (fijos y/o móviles) X
NO a una o más de las siguientes preguntas: 4,5
preguntas: 3,6
Resultado: 6
107

Actividad: Tránsito operativo
1.Los trabajadores reciben instrucciones para un ascenso y descenso seguro

X
(sistema de sujeción tres puntos fijos de las extremidades u otros)
5.Las instalaciones cuentan con dispositivos que permiten el acceso seguro (

X
escaleras, rampas, pasarelas, etc)
6. Se limita el acceso solamente por las
X
zonas establecidas.

X

Se valora la situación de riesgo como MUY DEFICIENTE (10) cuando la respuesta es NO
a una o más de las siguientes preguntas: 1,3,11
Se valora la situación de riesgo como DEFICIENTE (6) cuando no siendo muy deficiente,
se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 4,6
Se valora la situación de riesgo como MEJORABLE (2) cuando no siendo muy deficiente
ni deficiente se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 2, 5,
7,8,9,10
Resultado: 6
108

2.Los pasillos peatonales principales tienen un ancho de 1,20 m y los pasillos
X
secundarios un ancho de 1m.
6.Existen lugares destinados para la ubicación de materiales y herramientas que

X
eviten la ocupación de las zonas de paso.
Se valora la situación de riesgo como MUY DEFICIENTE (10) cuando la respuesta es NO

a una o más de las siguientes preguntas: 7,8
Se valora la situación de riesgo como DEFICIENTE (6) cuando no siendo muy deficiente,
se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 1,2,3
Se valora la situación de riesgo como MEJORABLE (2) cuando no siendo muy deficiente ni
deficiente se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 4, 5, 6,9,10
Resultado: 10
109
4) Encargado Canchadora
Puesto: Encargado Canchadora
Actividad: Limpieza de canchadora y cribas
X
funcionamiento.

X

X

preguntas: 3,6

Resultado: 6
110

Actividad: Limpieza de canchadora y cribas
Riesgo: Cortes
X
X
proceso y personas
X
X
preguntas: 2,3,4
Resultado: 2
111

Si No
Factor de riesgo
X
funcionamiento.
X

X
preguntas: 3,6
Resultado: 2
112

1.Los trabajadores reciben instrucciones para un ascenso y descenso X
X
2.Se supervisan y mantienen los dispositivos de acceso periódicamente.
X
3.Se utilizan equipos de protección individual para caídas a distinto nivel
X
4.Las áreas de paso junto a zonas peligrosas están protegidas.
5.Las instalaciones cuentan con dispositivos que permiten el acceso X
X
6.Se limita el acceso solamente por las zonas establecidas.
7.Se encuentra señalizada las zonas de acceso, con las indicaciones de X
X
8.Las zonas de paso están libres de obstáculos
X
9.La iluminación es apropiada (mayor a 200 luxes; sin deslumbramiento)
X
10.Existen dispositivos de iluminación de emergencia
X
11. Se observan hábitos correctos de trabajo
preguntas: 2, 5, 7,8,9,10

6
Resultado:
113

Si No
Factor de riesgo
X

X
X

preguntas: 2, 5, 7,8,9,10

Resultado: 6
114


X

X

preguntas: 4, 5, 6,9,10
Resultado: 10 10
115

Actividad: Trabajo en el sector
Riesgo: Ruido
1.Los equipos que producen ruidos se encuentran en recintos aislados. X

2.Los equipos que producen ruidos se encuentran delimitados en un
X
área con suficiente espacio para una operación segura.
3.Existe señalización suficiente y adecuada sobre la exigencia en el
X
uso de protección auditiva.
4.El Operador expuesto a altos niveles de presión sonora cuentan con
X
protección personal auditiva adecuada.
5.Se realizan monitores ambientales de ruido periódicos. X
6.La empresa cuenta con un Servicio de vigilancia a la salud de los
X
trabajadores.
7.Los trabajadores expuestos al ruido tienen información suficiente
X
sobre los límites máximos de exposición al ruido para la jornada laboral

deficiente, se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 1, 2,3
preguntas: 5, 7

Resultado: 2
116
6) Embolsador/Estibador
Puesto de trabajo: Embolsador/Estibador
Actividad: Carga y cierre de bolsas
Riesgo: Polvo
Si No
Factor de riesgo
1. Los equipos que producen polvo se encuentran aislados X
2.Existe señalización suficiente y adecuada sobre la exigencia en el
X
uso de protección respiratoria
3. El Operador expuesto a partículas suspendidas cuenta con
X
protección personal adecuada
4. Se realizan monitoreos periódicos X
5. .La empresa cuenta con un Servicio de vigilancia a la salud de los
X
trabajadores.
6. Los trabajadores expuestos al polvo tienen información suficiente sobre la
X
exposición al peligro

preguntas: 4,6

Resultado: 2
117
Actividad: Carga y cierre de bolsas
Riesgo: Cortes
X
X
X
X
preguntas: 2,3,4

2
Resultado:
118
Actividad: Transporte y estibado de bolsas

X

X


deficiente, se haya respondida NO a una o más de las siguientes preguntas: 1,2,3,4
preguntas: 5, 6,9,10
Resultado: 6
119
Factor de riesgo
Si No
seguro (sistema de sujeción tres puntos fijos de las extremidades u
otros) X
2.Se supervisan y mantienen los dispositivos de acceso periódicamente.
X
3.Se utilizan equipos de protección individual para caídas a distinto nivel
N/A
4.Las áreas de paso junto a zonas peligrosas están protegidas.
X
seguro ( escaleras, rampas, pasarelas, etc) X
6.Se limita el acceso solamente por las zonas establecidas.
X
prohibiciones, peligros y obligaciones para el personal. X
8.Las zonas de paso están libres de obstáculos
X
9.La iluminación es apropiada (mayor a 200 luxes; sin deslumbramiento)
X
10.Existen dispositivos de iluminación de emergencia
X
11. Se observan hábitos correctos de trabajo
X
preguntas: 2, 5, 7,8,9,10
Resultado: 6
120
Puesto de trabajo: Embolsador/Estibador

Actividad: Embolsado
Riesgo: Polvo
1.El Operador recibe información sobre los riesgos ergonómicos a los
X
que se encuentra expuesto (posturas forzadas, aplicación de fuerza.
3.Se observan medidas organizativas para fomentar la realización de
pautas de trabajo seguro para evitar los sobreesfuerzos producidos por X
la adopción de posturas forzadas o por la aplicación de fuerzas.
4.Se fomentan pausas en el trabajo para realizar ejercicios de
X
relajación.
5. Se dispone de un Servicio de vigilancia de la Salud. X
6.Se observa orden y limpieza en el área de trabajo X

7.Se adapta el trabajo a la persona en cuanto a la concepción del
X
puesto, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo.
preguntas: 1,4,5,6

Resultado: 2
121
Puesto:
Embolsador/Estibador
Riesgo: Caída de objetos
1. El personal está instruído para hacer un correcto estibado de X

bolsas
2. Se dispone de elementos para realizar un correcto estibado X
X
3. Las bolsas son de tamaño adecuado, y no presentan defectos
4. El personal verifica constantemente el estado de la estiba X
NO a una o más de las siguientes preguntas: 1
preguntas: 3,4

Resultado: 2 2
1

Análisis de Riesgos en Un Secadero de Yerba Mate en Misiones

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Análisis de Riesgos en Un Secadero de Yerba Mate en Misiones

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Universidad nacional de Misiones

Especialización en Higiene y Seguridad en el

“Identificación y evaluación de riesgos en un

Alumno: Crotti, Lucas Octavio

Crotti, Lucas Octavio

Trabajo Final Integrador presentado a la

La producción de yerba mate es históricamente una de las principales

La producción de yerba mate es uno de los principales sectores

Fig. 1. Área de cultivo de yerba mate

La zona centro de misiones es la principal productora de hoja verde

Fig. 2 Zonas Productoras. Informe yerbatero INYM - Diciembre 2019

Si bien se considera que la producción primaria de yerba mate es una

zonas urbanas, lo que le otorga una serie de atributos particulares en

Los secaderos registrados en el INYM son 226 (Fig 4). Estos

Fig. 4. Cadena Productiva de la yerba mate. Fuente: Anino, Pablo,2016

Fig. 5 Empleo en la cadena de valor yerbatera. Fuente: Anino, Pablo,2016

1.2 Historia de la producción de yerba mate

La explotación de yerbales naturales en el siglo XIX y comienzos del

Fig. 6 Sapecado. De “Carijo” Da Luz, M. (2014)

En el campamento se secaba la yerba por medio del carijo (Fig.7),

Fig. 7 Carijo. De “Carijo” Da Luz, M. (2014)

Fig 8. Barbacuá. Recuperado de https://www.amambainoticias.com.br/rural/em-amambai-

Luego de secado el producto, se realizaba el canchado, o sea la

Fig 9. Canchado De “Carijo” Da Luz, M. (2014)

Si bien los Jesuitas fueron los primeros en cultivar la yerba mate en

En el año 1903 el gobierno nacional argentino prohibió la extracción

Julio Martin, un inmigrante suizo comenzó la operación de Martin &

Con el cambio de origen de la yerba, también se produjo un cambio

Fig. 10 Sapeco de alambre. Recuperado de https://www.amambainoticias.com.br/rural/em-

El secado fue hecho en barbacuá por mucho tiempo, luego se

Un gran avance en la producción (y en la seguridad laboral) fue la

Posteriormente se popularizó el sistema de cinta, que permite la

El canchado ya se realiza mediante un molino de cuchillas o de

1.3 El procesamiento primario moderno

La transformación primaria es una serie de tratamientos que recibe la

En la etapa de sapecado, el material es sometido a un tratamiento

principalmente en las hojas. En la etapa de secado se elimina la humedad

Según fuentes del INYM, en el año 2013 existían registrados 226

1.4 Ubicación y Características del secadero

El secadero de yerba Agro Industrial Itatí S.R.L. se localiza en el

Fig. 11. Secadero Lewtak - Departamento de Guaraní

Fig. 12 Vista aérea del Secadero Agro Industrial Itatí S.R.L

Con sus tres secaderos de yerba mate, la empresa se encarga de

Todo el calor necesario para las distintas etapas es obtenido

1.5 Descripción y Memoria del proceso productivo

Fig. 13. Esquema del proceso Productivo

Previamente al ingreso de la yerba canchada al establecimiento, se

El transporte que ingresa con H.V. realiza el pesado en la báscula,

En la planchada, se realiza la descarga de la H.V., pudiendo

El encargado de planchada se encarga de distribuir la H.V. mediante

Mediante una cinta elevadora, la yerba se dirige hacia el sapecador,

Al finalizar el sapecado, la yerba pasa a otro secadero rotatorio similar

asegurar la obtención de yerba mate con humedad adecuada al final de la

La cinta de secado es un edificio de mampostería que tiene 94 m de

Finalmente se realiza el canchado, o sea la molienda gruesa de las

Se realiza un tamizado en tamices rotatorios para eliminar los palos

1.6 Diagrama de proceso

1.7 Lay Out de planta

2.1 Análisis y descripción de puestos de trabajo

2.1.1 Personal y tareas involucradas

Cada turno de producción consta de 8 operarios trabajando en el

Los operarios en cada turno se organizan de la siguiente manera:

A. Jefe de turno (1)