Vous êtes sur la page 1sur 7

La simulation 

: est l’un des outils d’aide à la décision les plus efficaces à la


disposition des concepteurs et des gestionnaires des systèmes complexes. Elle
consiste à construire un modèle d’un système réel et à conduire des expériences sur
ce modèle afin de comprendre le comportement de ce système et d’en améliorer les
performances.

2. Modèle et simulation : Un modèle est une représentation mathématique sous


forme d’un ensemble
d’équations d’un phénomène physique, les paramètres de ces équations étant
ajustés sur des valeurs
expérimentales.
Simulation : est une expérimentation sur un modèle

3. Méthodes de simulation : Méthodes pour la simulation des procédés :


1. Simulation modulaire séquentielle.
2. Simulation basée sur les équations.
3. Simulation combinée.
La plupart des simulateurs de procédés modernes utilisent la troisième méthode,
mais on doit comprendre les premières deux méthodes afin de bien comprendre la
méthode combinée.

* Mathématiques, souvent au moyen d’équations différentielles résultant d’une


théorie ;

* Algorithmiques: un ensemble de relations logiques entre les composants d’un


système (les agents) complétés par des mécanismes de récurrence temporelle 

*Visuelles : par exemple un graphe des relations entre les composants ou agents
d’un système

* Matérielles : par exemple une carte, une maquette ou un modèle réduit

4 .Objectifs des simulateurs :

 Établir des bilans de matière et d’énergie d’un procédé industriel.


 Dimensionner les équipements de ce procédé.
 calculer les caractéristiques (débit, composition, température, pression,
propriétés physiques) pour tous les fluides qui circulent entre les appareils .
 fournir les éléments nécessaires au dimensionnement des équipements, tels
que les quantités de chaleur échangées ou les débits internes d'une colonne.
À ces objectifs, s'ajoutent :
 l'estimation des coûts d'investissement et de fonctionnement et, dans un
contexte de développement durable, de l'impact sur l'environnement et la
sécurité ;
 l'optimisation des conditions de fonctionnement du procédé

5. Le logiciel HYSYS : est un outil de modélisation de processus de simulation en


régime permanant, la conception performance, le suivi, l’optimisation et la
planification des activités pour les produits chimique, les produits chimiques de
spécialité, la pétrochimie et les industries et la métallurgie.

HYSYS n'est pas le logiciel de simulation le plus flexible, ni le plus utilisé dans
l’industrie, mais il a l’avantage d’être convivial et facile à utiliser une fois que les
éléments de base sont compris. HYSYS a été développé pour l'industrie du pétrole,
bien qu'il soit utilisé pour d’autres types de procédés chimiques. Les simulations
sont accomplies en utilisant les outils des menus. En plus, il dispose d’une interface
graphique pour la construction des diagrammes du procédé (PDF – Process Flow
Diagrams). On présente ici les étapes nécessaires pour une simulation.

6. Domaine d’application :

* Grâce à la puissance informatique d’aujourd’hui, la modélisation et la


simulation  s’appliquent à tous les domaines de l’activité humaine, sciences,
industrie, économie, etc.

* Armement nucléaire : les simulations remplacent les tirs réels

*Météo, transports

*Conception industrielle (aéronautique, automobile, etc.)

*Biologie

*Sociologie, économie
7 .rôle d’utilisation :

 Modifier des variables qui ne sont d’ordinaires pas modifiables, permettant


ainsi de voir les effets de ces variables sur la réalité.
 Voir le déroulement d’évènements depuis un autre point de vue que celui de
l’individu en train de jouer.
 Voir les effets d’un comportement dans le temps. Les simulations évoluent
bien souvent avec le temps qu’il est même possible de manipuler, permettant
d’étudier les effets d’une modification dans certaines conditions.
 Observer un objet en 3 dimensions
 Observer d’un œil critique la simulation. Toute simulation reprend en effet
les conceptions de son développeur.

8. principe de la distillation :

La distillation est une méthode de séparation basée sur la différence de température


d'ébullition des différents liquides qui composent un mélange. Dans certains cas,
mieux qu'une séparation, il s'agit d'une de méthode de purification.

Si on chauffe un mélange de liquides, c'est le liquide le plus volatile, celui qui a la


température d'ébullition (Téb) la plus basse qui s'échappera le premier. Pour
recueillir les vapeurs de ce produit, il faut le condenser. Ceci est fait par un
réfrigérant à eau. Ces vapeurs condensées constitueront un liquide appelé distillat.
Celui-ci est principalement constitué de la substance la plus volatile du mélange
initial. Le distillat n'est pas un produit pur, il contient encore une petite quantité des
autres composés du mélange initial. Si l'on veut concentrer d'avantage la substance
la plus volatile, il est nécessaire de répéter la distillation.

La distillation se déroule donc en deux étapes la vaporisation et la condensation.

9 .types de distillation : Il existe deux grands types de distillation: la distillation


continue et la distillation discontinue. Cette dernière, comme nous allons le voir ci-
dessous, possède elle-même différents types de distillation. Au cours de notre
expérience, nous avons utilisé la distillation simple.
a)La distillation continue

 Une distillation continue est une distillation où le produit à distiller ainsi que la
température ne changent pas, car le mécanisme de distillation est continuellement
alimenté avec le produit a séparer.  Pour pratiquer une distillation continue, on
utilise des alambics spéciaux, qui ont un mécanisme permettant d'alimenter
continuellement la chaudière avec le produit à distiller. La distillation continue est
beaucoup utilisée dans l'industrie, notamment pour la raffinerie du pétrole,
la fabrication d'encres, de vernis ou encore de colles.

Cette distillation est uniquement utilisée dans de grandes distilleries et tourne


24H/24 et 7J/7. C’est un système très couteux et réservé aux professionnels, car une
large gamme de matériel de taille colossale (10 mètre environ) est nécessaire, et il
faut avoir une grande quantité de jus fermenté à distiller.

Cette technique est notamment utilisée dans la production de bioéthanol (utilisé


comme carburant pour automobile).

b)La distillation discontinue

 Une distillation discontinue est une distillation où le mélange à séparer est chargé


une fois dans l'installation,au début, et les composants de ce mélange sont distillés
les uns après les autres. La composition du mélange change donc continuellement,
ainsi que la température, et il est nécessaire d'emplir la cuve de temps en temps si
celle-ci se vide, et de recommencer l'opération. Il existe différents types de
distillation discontinue:

-La distillation simple:

  La distillation simple est un type de distillation discontinue. On parle


de distillation simple lorsqu'on ne distille qu'une  seule fois la substance fermentée,
on chauffe donc le produit à ébullition, et on sépare ensuite le distillat qui s'égoutte
en  trois catégories :

         * la tête, elle sort en premier, elle est très agressive, car elle a une forte
concentration en alcool (jusqu'à 90°), on  l'écarte. 
         * le cœur, c'est la partie la plus aromatisée, elle a une concentration d'environ
70°, on la garde.

         * la queue, fade car elle ne contient pas beaucoup d'alcool, on l'écarte elle
aussi.

 Le plus souvent on ne garde que le coeur. Mais la plupart des distillateurs ont
recours à une deuxième distillation : la double distillation.

-La double distillation:

 On utilise un alambic à repasse (utilisée pour faire du cognac), et on fait une


première distillation après laquelle on obtient  deux  ensembles que l'on sépare :

         * De l’imparfait, qui constitue un peu moins de la première moitié du volume
obtenu (on utilise l'odorat pour délimiter  la fin  de l'imparfait), il a une
concentration en alcool d’environs 40%.

         * Du flegme (tout ce qui vient après l’imparfait). Il a une concentration en


alcool d’environs 15%.

10. températures de bulle : est la température à laquelle une solution fait la


première bulle de vapeur, commençant la vaporisation de cette solution (à pression
constante). S'il s'agit d'un liquide pur, le point de bulle s'appelle le point
d'ébullition. Mais si la solution est composée de deux composants ou plus, le point
d'ébullition de la solution est différent du solvant pur et est appelé le point de bulle.

11. températures de rosée : est la température à laquelle la vapeur d'un liquide


forme la première bulle de liquide ou de rosée, commençant la condensation de la
vapeur. En d’autres termes, le point de rosée est la température à laquelle la vapeur
doit être refroidie pour provoquer la condensation de cette vapeur

12. taux de vaporisation molaire : Le taux d'évaporation est, en particulier, une


fonction croissante de la température de l'eau. Comme la température de l'eau varie
dans le même sens que la température de l'air, il est plus facile de mesurer cette
dernière.
loi qui exprime le taux d'évaporation d'un plan d'eau en fonction du déficit de
saturation de l'air (quantité d'eau es-ea que l'air peut stocker) et de la vitesse du
vent u. Cette loi est formulée selon la relation suivante :

13.Degrés de liberté :

Si un procédé est “correctement spécifié”, toutes les variables du procédé doivent


pouvoir être déterminées en utilisant l'information fournie.
Les variables, incluent toutes les propriétés des courants de matière (débit total,
composition, température et pression), tous les courants d'énergies ainsi que les
caractéristiques des équipements (efficacité adiabatique des pompes, taux de
conversion des réacteurs chimiques, efficacités des plateaux et pertes thermiques
pour les colonnes à distiller,…).
Les variables dont les valeurs sont connues sont appelées « variables de conception
alors que celles calculées sont appelés « variables d'état ». En général, on peut
assigner n’importe quelle valeur à une variable de conception, et la valeur est
indépendante des valeurs assignées aux autres variables de conception.

14.Équations de connexions : Ces équations définissent la topologie du procédé.


Elles représentent les égalités entre les flux sortants d'une opération unitaire et
entrants dans une autre.
Ces équations sont ajoutées à l'ensemble des nus sous-systèmes issus des opérations
unitaires pour former le système global représentant le procédé.

15. Équations d’information : c’est équations du modèle d'une opération unitaire

dépendant des caractéristiques des flux entrants et sortants, des paramètres de


fonctionnement et des caractéristiques de l'appareillage.

Généralement en simulation, les caractéristiques des flux sortants sont les


inconnues qui
doivent être calculées en fonction de toutes les autres données du problem.

16. Équations de spécification : Ces équations de spécification concernent


généralement la performance du procédé : débit, pression imposée à des courants,
quantité de chaleur échangée
Dans le cas d'un problème avec contraintes, l'utilisateur ajoute un ensemble
d'équations supplémentaires permettant de définir les spécifications requises sur le
procédé