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Surveillance vibratoire d’une turbine à gaz avec une prise de décision basée
sur une analyse spectrale

Conference Paper · March 2016

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3 authors:

Djaidir Benrabeh Ahmed Hafaifa


Ziane Achour University of Djelfa Ziane Achour University of Djelfa
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Kouzou Abdellah
Ziane Achour University of Djelfa
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Colloque National Maintenance - Qualité CNMQ-16  Oran, 16-17 Mars 2016, Algérie 

Surveillance vibratoire d’une turbine à gaz avec une


prise de décision basée sur une analyse spectrale
Benrabeh Djaidir 1, Ahmed Hafaifa 1 and Kouzou Abdallaha1
1 Applied Automation and Industrial Diagnostics Laboratory, Faculty of Science and Technology,
University of Djelfa 17000 DZ, Algeria
Email: B.djaidir@univ.djelfa.dz, hafaifa.ahmed.dz@ieee.org, kouzouabdellah@ieee.org

RESUME

La complexité croissante des systèmes de production a une incidence majeure sur la


fonction maintenance. Aussi, assiste-t-on, depuis quelques années, au développement de
méthodes et d’outils visant à l’amélioration de la disponibilité, et de la maintenabilité des
ressources de productions. Cet article propose une approche de surveillance vibratoire d’une
turbine à gaz avec une prise de décision basée sur une analyse spectrale. Les résultats obtenus
montrent l’efficacité de cette approche appliquée à une turbine à gaz examinée.

Mots clés : Turbine à gaz, modèle de balourd, modèle de désalignement, paliers, vibrations,
défauts, analyse spectrale, maintenance conditionnelle, prise de décisions.

ABSTRACT

The increasing complexity of production systems has a major impact on the maintenance
function. So are we witnessing, in recent years, the development of methods and tools aimed at
improving the availability and maintainability of production resources. This article proposes a
vibration monitoring approach of a gas turbine with a decision based on a spectral analysis. The
results obtained show the effectiveness of this approach applied to an examinee gas turbine.

Keywords: Vibration phenomenon, modelling, bearings default, misalignments, monitoring, gas


turbine, dynamic behavior, diagnostic.

1. INTRODUCTION

La localisation des défauts dans les machines tournantes jeu un rôle très important dans
l’élaboration des systèmes de supervision et de diagnostic. En effet, dans le cadre de la
maintenance industrielle, la surveillance et le diagnostic de défaillance dans les machines
tournantes, constituent un domaine d’intérêt grandissant dans l’industrie de hydrocarbures,
beaucoup de problèmes liés à la détection des défauts sur les organes mécaniques de ces
machines peuvent être résolus par des techniques fondées sur les méthodes de surveillances,
lorsqu’il est nécessaire de prendre en compte l’intervention des experts du domaine ou de traiter
de l’information de nature périodique [1-8].

Dans ce contexte, les méthodes avancées de traitement des signaux acoustiques et


vibratoires pour le diagnostic de défauts sont nécessaires, pour répondre aux exigences issues
généralement d'une expérimentation en régime stationnaire. Dans ce cadre, cet article propose
une approche de surveillance vibratoire d’une turbine à gaz avec une prise de décision basée sur
une analyse spectrale. Car la connaissance des images vibratoires et de la cinématique de la
machine permet de définir (configurer) les indicateurs de suivi, les techniques de traitement des


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signaux nécessaire au calcul de ces indicateurs ou à la mise en évidence de ces images et, enfin,
de formuler un diagnostic sur l’état la machine.

2. TURBINE A GAZ EXAMINEE

La turbine à gaz examinée dans le cadre de ce travail est turbine GE MS3002, montré sur la
Figure 1, installé à station de compression SC2 située au nord du gisement gazier de Hassi R’Mel,
à été examiné dans le cadre d’une étude de diagnostic de cette turbine à gaz. Cette turbine à gaz
est une machine à entraînement mécanique a double arbre et cycle simple, utilisant des turbine a
gaz proprement dite se compose d’un compresseur axial 15 étages, 6 chambre de combustions
agencée à (90°) par apport a l’axial, une turbine haute pression a étage unique ( 1ère étage), qui
entraîne le compresseur et ses équipements auxiliaires, ainsi qu’une turbine basse pression
( 2 ème étage) qui entraîne la charge.

Figure 1: Turbine à gaz GE MS3002

2.1. Défaut de balourd

En pratique, il est impossible d’obtenir une concentricité parfaite des centres de gravité de
chaque élément constitutif d’un rotor d’une turbine à gaz. De cette « non-concentricité », résultat
l’application de forces centrifuges qui déforment le rotor. Ces déséquilibres proviennent
généralement de défaut d’usinage, d’assemblage et de montage, ou sont la conséquence [6-9]:
• d’une altération mécanique (perte d’ailette, érosion ou encrassement…)
• d’une altération thermique (déformation suite à des dilatations différentes des
matériaux constituant le rotor ou à des différences de températures localisées…)

Pour toutes machines, il existe donc un déséquilibre résiduel (normal ou anormal) qui va se
traduire, sur le spectre vibratoire, par la présence d’une composante dont la fréquence de base
correspond à la fréquence de rotation. Dans ce cas , pour une classe d’équilibre donnée,
comparer l’amplitude de la vibration induite à des seuils fixés dans des normes ou à des
spécifications de constructeur, permettra de statuer sur le caractère acceptable du déséquilibre et
sur la nécessité de procéder ou non à un équilibrage. Un déséquilibre va donc induire, dans un
plan radial, une vibration dont le spectre présenter une composante d’amplitude prépondérante à
la fréquence de rotation du rotor figure (5.1). Généralement cette particularité se voit plus


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nettement sur un spectre issu d’une mesure prise radialement (souvent dans la direction radial
horizontale) [10].

2.2. Défaut d’alignement

Le défaut d’alignement est l’une des principales causes de réduction de la durée de vie
équipements. Il crée des efforts importants qui vont entraîner la dégradation rapide du système
d’accouplement, non seulement à son niveau, mais aussi au niveau des paliers. Ces efforts, outre
la dégradation de l’accouplement, vont avoir pour effet [8-10]:
• dans le cas de paliers à billes ou à rouleaux, de déverser l’une des bagues et de
précipiter la dégradation du roulement.

Dans le cas de paliers à film d’huile, de décharger l’un des palier de la ligne d’arbres et
d’induire des instabilités de paliers mettant très rapidement en péril l’installation. Causes d’un
défaut d’alignement deux rotors d’une machine : les axes des arbres des deux rotors présentent
un désalignement angulaire, au niveau de l’accouplement, comme il est montré sur la Figure 2, ou
possèdent un défaut de concentricité (arbres parallèles).

A : Concentricité B. Angulaire

Figure 2 : Désalignement

Deux paliers du même arbre d’une machine : les axes des deux paliers d’un même corps de
machine ne sont pas concentriques. Cette anomalie peut être la conséquence d’un défaut de
montage d’un palier, mais également d’un mauvais calage des pattes de fixation ou d’une
déformation de châssis (par exemple, à la suite de contraintes thermique), qui se traduit par une
flexion de l’arbre du rotor, comme il est montré sur la Figure 3.
Composantes
axiales Forces dues à
défaut
d’alignement

Figure 3 : Défaut d’alignement présenter par une flexion



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Un défaut d’alignement est révélé par un pic d’amplitude prépondérante à, généralement,


deux fois fréquence de rotation (parfois 3 ou 4 fois).
2.3. Défauts des roulements

Les roulements sont les organes les plus sensibles ‘d’un parc de machines. Lorsque l’on
sait que, d’après une étude menée par la Société SKF, 27% des dégradations de roulements ont
pour origine des maladresses de montage, on imagine l’intérêt que l’on peut avoir à les remplacer
le moins souvent possible, donc à éviter démontages systématique en optant pour une stratégie
de surveillance appropriée. En effet, l’image spectrale et ses analyses complémentaires
permettent de situer le défaut sur la bague tournante ou sur la bague fixe du roulement, de savoir
s’il s’agit d’un écaillage ou d’un manque de graisse. La Figure 4 montre un défaut local sur la
bague externe. Lorsque la bille passe sur ce défaut, elle génère un choc sur la bague. Ce choc
provoque une vibration que se propage sur la bague, puis sur la cage externe du roulement [10-
14].

Figure 4 : Roulement avec bague extérieur endommagé

L’impulsion est caractérisée par une montée très raide et par une durée très courte. En
mettant en évidence la répétition de cette impulsion, on définit les fréquences typiques des dégâts.
L’amplitude de l’impulsion quantifie l’intensité du choc, elle est fonction de la vitesse de rotation,
des jeux mécaniques, du défaut et de l’état de charge. La fréquence typique du dégât est fonction
de la géométrie du roulement et de la vitesse de rotation de l’arbre [11-12].
Défaut sur bague externe :
n.N ⎛ d ⎞
fe = ⎜1 − . cos( β ) ⎟ (1)
2.60 ⎝ D ⎠
Défaut sur bague interne :
n.N ⎛ d ⎞
fi = ⎜1 + . cos(β ) ⎟ (2)
2.60 ⎝ D ⎠
Défaut sur bille :
D.N ⎛ d² ⎞
fb = ⎜1 − . cos( β ) ⎟ (3)
d .60 ⎝ D ² ⎠

Dans le cas de défaut multiple, on rencontre les harmoniques des fréquences calculées ci-
dessus. Un défaut de type écaillage affectant la bague externe d’un roulement a pour image
vibratoire un peigne de raies ou on a des harmoniques de la fréquence du défaut [13].


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2.4. Défaut des paliers de fluide

Dans le cas des paliers hydrodynamiques, l’arbre tourne sur un film d’huile créé par la
rotation de l’arbre qui forme ce que l’on appelle un coin d’huile, assurant le support de l’arbre et la
distribution des efforts de pressions. Ce film d’huile obéit aux lois sur l’écoulement des fluides. Il
dépend donc de la qualité de l’huile, de sa température, des caractéristiques géométriques des
paliers et du comportement vibratoire du rotor, comme il est montré sur la Figure 5.

ò
o
Ligne des φ Charge
centre

Distribution
de la pression
dans le film
Pmax
Figure 5 : Principe de palier fluide

Sous l’effet de la rotation, l’axe de l’arbre prend une position d’équilibre. Par rapport à l’axe
du palier, cette position est définie, d’une part, par la distance entre les deux centres «e» (de
l’arbre et le palier) et d’autre part, par l’angle d’attitude «φ» (angle formé par la droite qui relie les
centres et par la direction de la charge). Cette position d’équilibre, donnée par le poids du rotor, la
force liée à la pression de l’huile et la rotation de l’arbre, est donc fonction de la charge, de la
vitesse de rotation et des caractéristiques du fluide.

3. ANALYSE SPECTRALE

L’analyse spectrale consiste a relever le signal vibratoire mesure, sur la machine et de


procéder a une analyse systématique, pour rechercher la présence d’images vibratoires de
l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation considérée. Cela permet d’accéder au
diagnostic, c’est a dire, d’identifier avec précision la nature de l’anomalie et si possible en préciser
la gravite. L’intérêt de l’analyse spectrale, montré sur la Figure 6, est de pouvoir dissocier et
identifier les sources vibratoires, en fonction des caractéristiques cinématiques des différents
éléments constitutifs, et de leur vitesse de rotation (ou de leur fréquence de mouvement).


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Le spectre final contient 
l'ensemble 
Des fréquences sinusoïdes 
(raies discrètes ) 
constituant le signal 
vibratoire d'origine

 
Signal idéal 
sans bruits 

Figure 6 : Principe de l’analyse spectrale


L’exploitation des résultats d’une analyse spectrale est faite dans cet article, en considérant
que chaque partie tournante ou oscillante de la machine est génératrice de vibrations à sa
fréquence de fonctionnement. En effet, les rotors possèdent toujours un balourd (plus ou moins
important selon qu’ils ont été équilibrés ou non). Le spectre à était obtenu par l’application la
transformée de Fourier, qui a la propriété de décomposer un signal complexe en ses différentes
composantes élémentaires définies par l’équation suivante [11-13]:
+∞
F( f ) = ∫ f (t ) exp(− j 2π . ft )dt
−∞
(4)

En intégrant l’équation (4) pour obtenir l’algorithme de la transformé de Fourier rapide (FFT),
on utilisant les correspondances suivantes :

+∞ +∞
t → nt e f →mΔf ∫ →∑ dt → te
−∞ −∞
On aura :
n= N −1
1 k.n
F(kΔf ) =
N
∑X (nt ).exp(− j2.π N )
n=0
e (5)

Avec t e représente le pas d’échantillons du signal temporel, n le numéro de l’échantillon,


de 0 à N et k le numéro de la ligne fréquentielle, Δf l’intervalle entre deux lignes fréquentielles
1
(le pas de fréquence) θ = N.te et f e : = fréquence d’échantillonnage du signal. Utilisant le
te
théorème de Shannon fixe la fréquence d’échantillonnage en fonction de la fréquence maximale
d’analyse f e= 2. f max [12].
On trouve :
1 n=N −1 n
F(n − k) = ∑X (n.te ).exp(− j.2π.(N − k). = F(−k)exp(− j.2π.n) = F(−k)
N n=0 N
Avec :
exp(− j.2π.n) =1 et aussi F(−k) = F(k)
On a donc :
F(N − k) = F(−k) (6)

Cette équation montre que le spectre F(k) est symétrique par rapport à k=N/2, par
conséquent, il suffit de calculer uniquement les valeurs correspondantes aux fréquences positives
pour k variant de 0 à N/2.

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4. RESULTATS D’APPLICATION

La méthode proposée consiste a suivre le comportement vibratoire d’une machine en


fonction de ces paramètres de fonctionnement (étude de la vibration d’une turbine lors de son
accélération ou sa décélération), il est ainsi facile par exemple de connaître le nombre de dents
écaillées d’un engrenage (comme exemple), et de les positionner l’une par rapport à l’autre, dans
notre cas d’étude, les Figures 7 et 8 montre le signal temporel et fréquentiel d’accélération au
palier d'une turbine en présence de défauts multiples. L'objectif de ce travail est de prévenir les
défaillances d'une turbine à gaz et d'assurer une disponibilité optimale de la turbine examinée,
basée sur des tests expérimentaux, avec une analyse vibratoire utilisée pour détecter les
dysfonctionnements de ce système. En effet, quel que soit le soin apporté à la construction des
machines, il n'est pas possible de faire coïncider l'axe de rotation avec le centre de gravité de
chaque tranche élémentaire du rotor .
De cette non concentricité, résulte l'application de forces centrifuges proportionnelle à la
vitesse de rotation qui déforme le rotor, on dit que le rotor présente un phénomène de
balourd.

2.5

2 0.05

1.5 0.045

1 0.04

0.035
Amplitude (µm)

0.5
Amplitude

0 0.03

0.025
-0.5
0.02
-1
0.015
-1.5
0.01
-2
0.005
-2.5
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
0
Temps(s) 0 50 100 150 200 250 300 350 400
Fréquence Hz

Figure 7 : Signal temporel Figure 8 : Signal fréquentiel


d’accélération au palier en présence de d’accélération au palier en présence de
défauts multiples défauts multiples

L’implantation de l’accéléromètre sur la turbine, pour détecter les défauts de désalignements


est très importante, c’est pour cela que chaque détection doit être effectuée sur des points précis
de mesures. En effet, le défaut de délignage est un phénomène mécanique, comme il est montré
sur les Figure 9 et 10, peut donner des images vibratoires sensiblement différentes en fonction du
point de mesure, toujours le plus possible proche aux points de mesure des paliers.
Sans charge ZOOM [10-30 (s)]
10 4
Vibration du palier HP Vibration du palier HP
8 Vibration du palier BP 3 Vibration du palier BP

6
2

4
Acceleration (mm/s )
2
Acceleration (mm/s )

1
2

2
0
0
-1
-2

-4 -2

-6 -3

-8
-4
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
-10 Temps (s)
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Temps (s)

Figure 9 : Vibrations du palier (p1 et Figure 10 : Zoom Valeurs de


p2) pendant le processus sans charge vibrations du palier (p1 et p2) avec
processus sans charge

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Le diagnostic et la surveillance de vibrations dans les machines tournantes, sont basés sur
des signaux vibratoires. Les vibrations induites par ces machines en fonctionnement, fournissent
des informations sur leur état et leur comportement dynamique, pour obtenir le maximum
d'information. Dans ce travail, on a fait appel à des outils plus avancés tels que les techniques
d’analyse spectrale. Dans notre cas, les défauts qui apparaissent sur les roulements, se
manifestent par l’apparition de chocs périodiques à des fréquences particulières, comme il est
montré sur la Figure 11 et son spectre sur la Figure 12, un défaut sur la bague extérieure générera
un signal contenant des chocs espacés de la période de passage entre les billes.
2 0.035

1.5 0.03

1
0.025

0.5
Amplitude (µm)

0.02

Amplitude
0
0.015
-0.5

0.01
-1

-1.5 0.005

-2 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps(s) Frequency HZ

Figure 11: Signal temporel avec un Figure 12: Spectre d’enveloppe


défaut de délignage

Pour réaliser un diagnostic fiable, on peut donc utiliser l'application d’ondelettes à un signal
vibratoire mesuré, sur le roulement de la bague externe qui porté au niveau du palier N° 01, Figure
13, nous avons obtenue leur spectre, comme il est montré sur la Figure14.

2 0.045

0.04
1.5
4121 Hz
0.035
1
0.03
0.5
Amplitude (µm)

Amplitude

0.025
3292Hz
0
0.02
1936 Hz
-0.5 0.015 912,8 Hz

-1 0.01

0.005
-1.5
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
-2
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Frequence Hz
Temps(s)

Figure 13: Signal temporelle avec un Figure 14: Spectre d’enveloppe


défaut de bague externe

Les résultats expérimentaux obtenus ont était approuvés par des tests de validation,
montrant l’amplitude du signal en fonction de la fréquence. Cela a permet de confirmé que la
durée de vie du roulement dépend de la charge qui s'exerce sur l'arbre et de la vitesse de rotation
avec le point d'action de la force. L'apparition de cette structure de défaut sur l’arbre de la turbine
de rotor HP est en fonctionne avec un défaut de roulement. Cela, s'explique par la présence des
oscillations dans le couple charge, ces fluctuations ont la particularité de se produire à la même
fréquence caractéristique du défaut de délignage.

5. CONCLUSION


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La surveillance des vibratoires des turbines à gaz joue un rôle très important dans
l’amélioration de la sécurité de ces systèmes de compression de gaz. En effet, la maîtrise des
problèmes vibratoires rencontrés dans la pratique industrielle sur les équipements tournants
augmente les performances de ces installations. Dans ce travail, la détection et l’analyse des
vibrations été réalisé à base des techniques d’analyse spectrale, pour développer des signatures
spécifiques à l’aide de techniques de traitement des signaux dédiées au diagnostic des défaillances
dans les machines tournante. L’utilisation des ondelettes a permet de obtenir des résultats
satisfaisants sur la modélisation des comportements dynamique de la turbine à gaz examinée.

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