Projet de Fin D'études

Projet de fin
d’études
Sous Le Thème:
Procédés d’enrichissement des

phosphates à SIDI DAOUI
Élaboré Par: Encadré par:

ATYQ Said M. MOSLIH (FSTS)
BELMJOUJ Abderrahim M. HARRAK (OCP)
Les membres du jury: Année Universitaire:
Mme. OULADHAJ ALI 2015/2016
M. MOSLIH LST: TACQ
Projet De Fin D’études
Dédicaces
Nous dédions ce projet de fin d’études A :
Dieu qui nous a accordé cette opportunité de

passer notre premier stage au sein d’une société, si
glorieuse que l’OCP et d’en profiter beaucoup.
Monsieur ROUKI Mokhtar pour leurs considérables

contributions.
Nos chers parents pour votre amour, votre

affection, vos prières, vos conseils vos peines et
vos sacrifices.
Nos chères sœurs et nos chers frères : Symboles de

fraternité, de soutien et d’encouragement.
Tout le personnel de SIDI DAOUI et surtout en labo

Point-B pour leurs précieuses explications.
Tous nos professeurs, tous nos amis.
Et A toute personne nous ayant consacré un jour, un

moment de sa vie pour nous aider, nous conseiller, nous
encourager ou simplement nous sourire…
LST:TACQ
Remerciements
Ce n’est pas parce que la tradition exige que cette page se

trouve dans notre rapport, mais sans l'aide précieuse de
plusieurs personnes, ce rapport n'aurait pas eu lieu. On tient
donc à travers ces quelques lignes à exprimer nos chaleureux
reconnaissances à notre encadrant M.MOSLIH Jamal,
aux agents au niveau de l’usine (M.ADDAR Mohamed,
M.BABNI Amine et M.ZAZI Youness), et à
M.HARRAK Salah (responsable du laboratoire point-B)
et également à M.BOURHI Salah (chef du service
méthodes et planning-traitement) qui nous ont prêté
l'assistance nécessaire pour le bon déroulement de notre
stage.
Nous tenons aussi à exprimer nos gratitudes à tout le

personnel du labo principal et secondaire au point-B, et
l'ensemble des ouvriers fort sympathiques qui n'ont jamais
ménagé ni leur temps ni leur expérience pour nous fournir
toutes les informations nécessaires afin de mener à bien notre
stage.
Finalement on espère que tous sans exception trouveront
dans ce rapport, l'expression de nos sincères remerciements.
LST:TACQ
Liste des abréviations:

 OCP-SA: l’Office Chérifien des Phosphates-Société
Anonyme.
 SD: Sidi Daoui.
 BPL: Bone Phosphate of Lime.
 TS: Trémie Sud.
 PW: Parc el Wafi.
 UD: Unité Daoui.
 COZ: Complexe Oued Zem.
 SCh: Sidi Chenane.
 GEZ: Gisement.
LST:TACQ
Table des matières:

Introduction Générale ................................................................................................................ 1
Première partie: L’OCP et le site SIDI DAOUI à Khouribga ................................................... 2
I. Introduction:.................................................................................................................... 3
II. Généralités sur l’OCP: ................................................................................................ 3
1. Historique de l’OCP:................................................................................................... 3
2. L’organisation: ............................................................................................................ 5
3. Les activités de l’office: ............................................................................................... 5
4. Les filières: .................................................................................................................. 6
5. Le statut juridique de l’OCP: ...................................................................................... 6
6. Le statut géographique: ............................................................................................... 7
7. Le rôle économique de l’OCP-SA: .............................................................................. 8
III. Les phosphates et le rôle de la laverie SIDI DAOUI: ................................................. 8
1. Les phosphates: ........................................................................................................... 8
2. La laverie de SIDI DAOUI: ....................................................................................... 10
Deuxième partie: Le traitement des phosphates ...................................................................... 11
I. Introduction:.................................................................................................................. 12
II. Lavage: ...................................................................................................................... 12
1. Définition et but :....................................................................................................... 12
2. Description fonctionnelle des phases de lavage: ...................................................... 12
3. Le procédé de lavage:................................................................................................ 19
III. Broyage: .................................................................................................................... 20
1. Définition: .................................................................................................................. 20
2. Caractéristiques techniques du broyeur: .................................................................. 20
3. Procédé du broyage: ................................................................................................. 21
IV. Flottation: .................................................................................................................. 21
1. Définition: .................................................................................................................. 21
2. Principe de la flottation:............................................................................................ 21
3. Phases de flottation: .................................................................................................. 22
4. Procédé de flottation: ................................................................................................ 25
LST:TACQ
V. Décantation: .................................................................................................................. 26
1. Définition: .................................................................................................................. 26
2. Description du décanteur: ......................................................................................... 26
3. Les caractéristiques techniques des décanteurs:....................................................... 27
4. Floculation: ............................................................................................................... 28
VI. L’adaptation à SIDI DAOUI: .................................................................................... 28
1. Présentation de l’adaptation: .................................................................................... 28
2. Procédé d’adaptation: ............................................................................................... 29
Troisième partie: Analyse et contrôle qualité des phosphates ................................................. 30
I. Introduction:.................................................................................................................. 31
II. Amélioration des points de prélèvement: .................................................................. 31
1. Au niveau du lavage: ................................................................................................. 31
2. Au niveau de la flottation: ......................................................................................... 34
3. Au niveau du broyage: ............................................................................................... 37
4. Au niveau de l’adaptation: ........................................................................................ 38
III. Labo principal point-B de contrôle qualité: .............................................................. 39
1. Préparation des échantillons: ................................................................................... 39
2. Pesage des échantillons: ........................................................................................... 44
3. Dosage du BPL par l’auto-analyseur: ...................................................................... 45
4. Dosage du CO2 par volumétrie:(Calcimètre de Bernard)......................................... 46
5. Mesure de l’humidité par IR: (l’humidimètre) .......................................................... 48
6. Dosage de la silice totale(SiO2) par gravimétrie: ..................................................... 49
7. Dosage de l’anhydride sulfurique(SO3) par gravimétrie: ......................................... 50
8. Dosage de la silice réactive par SAA: ....................................................................... 51
9. Dosage des éléments de trace par ICP: .................................................................... 53
Conclusion Générale ................................................................................................................ 55
LST:TACQ
Liste des tableaux:

Tableau 1: Les filiales associées en OCP-SA. ........................................................................... 6
Tableau 2: Les qualités sources en fonction du pourcentage en BPL. ...................................... 9
Tableau 3:Les caractéristiques techniques du débourbeur. .................................................... 13
Tableau 4:Caractéristiques techniques du crible. ................................................................... 14
Tableau 5:Les caractéristiques techniques des hydro-cyclones. ............................................. 17
Tableau 6:Les caractéristiques techniques des cuves. ............................................................. 19
Tableau 7:Les caractéristiques techniques du broyeur. .......................................................... 20
Tableau 8: Les temps de conditionnement des réactifs de flottation. ...................................... 24
Tableau 9:Les caractéristiques des trois décanteurs. .............................................................. 27
LST:TACQ
Liste des figures:

Figure 1:Emplacement géographique de l’OCP. ...................................................................... 7
Figure 2: la courbe de Gauss. .................................................................................................... 9
Figure 3:Photos du débourbeur. .............................................................................................. 12
Figure 4:Photographies du crible. ........................................................................................... 14
Figure 5:Photo d’une batterie des hydro-cyclones. ................................................................. 15
Figure 6:Schéma explicatif du principe et des composants de l’hydro-cyclone. ..................... 16
Figure 7: Photographies des deux types de décharge à la sous-verse en parapluie et en boudin. ...... 16
Figure 8:Photo des convoyeurs séparateurs (les FL) .............................................................. 18
Figure 9:Schéma représentatif des quatre zones des FL. ........................................................ 19
Figure 10:Les mouvements des boulets. .................................................................................. 20
Figure 11:Schéma explicatif des phases de la flottation.......................................................... 22
Figure 12:Schéma du Principe de fonctionnement des cellules d’attrition. ............................ 23
Figure 13:Schéma présentatif d’un conditionneur. ................................................................. 23
Figure 14:Schéma Descriptif d’une cellule de flottation. ........................................................ 24
Figure 15:Schéma représentatif des éléments du décanteur. .................................................. 27
Figure 16:Photographie du PIPELINE (minérale duc). .......................................................... 28
Figure 17:Photographie du convoyeur FE. ............................................................................. 31
Figure 18:Bêchers de prélèvement à tige télescopique. .......................................................... 32
Figure 19:Photos du convoyeur LS12 et de l’entrée de l’adaptation. ..................................... 32
Figure 20:Photo du convoyeur global des stériles. ................................................................. 33
Figure 21:Photos du global des BH et de la batterie des hydro-cyclones (le BH) .................. 34
Figure 22:Image du point EUF. ............................................................................................... 34
Figure 23:Photos du point AF. (La batterie CY32) ................................................................. 35
Figure 24:Image du point F. .................................................................................................... 36
Figure 25:Photographie du point NF. ..................................................................................... 36
Figure 26:La sur-verse du TKF, vanne à membrane radiale. ................................................. 37
Figure 27:Image de la sortie du broyeur principal. ................................................................ 38
Figure 28:Photos de l’entrée et la sortie de la décantation. ................................................... 38
Figure 29:Image des échantillons avec leur demande d’analyse. ........................................... 39
Figure 30:Photo d’un crible de 6000µm. ................................................................................ 40
Figure 31:Quartage manuel à l’aide d’une truelle. ................................................................. 40
Figure 32:Photos du diviseur à rifles. ..................................................................................... 41
Figure 33:Photographie de la salle du stockage. .................................................................... 41
Figure 34:Photo d’étuve employée au séchage. ...................................................................... 42
Figure 35:Image du broyeur. ................................................................................................... 42
Figure 36:Tamis de 160µm, mortier. ....................................................................................... 43
Figure 37:Photographie des capsules contenant l’échantillon. .............................................. 43
LST:TACQ
Figure 38:Photo des étuves usées à l’étuvage. ........................................................................ 43

Figure 39:Images du dessiccateur à gel de silice. ................................................................... 44
Figure 40:Photos d’une balance de précision et une balance normale. ................................. 44
Figure 41:Image de l’auto-analyseur. (technicon) .................................................................. 45
Figure 42:Photo de la zipette. .................................................................................................. 46
Figure 43:Photographie du calcimètre de Bernard. ................................................................ 47
Figure 44:Image de l’humidimètre. ......................................................................................... 48
Figure 45:Photos de la plaque chauffante et du four. ............................................................. 50
Figure 46:Image de l’appareil de SAA. ................................................................................... 51
Figure 47:Photo de l’appareil d’ICP....................................................................................... 53
LST:TACQ
Introduction Générale
Le Maroc dispose d’importantes ressources en phosphate estimées à plus de 50 milliards
de tonnes dont la zone de Khouribga constitue la réserve la plus importante. Le phosphate
extrait et traité dans cette zone est destiné soit à la valorisation à Jorf Lasfar en acide et
engrais soit à l’export via le port Casablanca.
Après plusieurs années d’exploitation des gisements riche en phosphate, on se trouve
aujourd’hui avec des réserves importantes en phosphates à basses teneurs. Situation qui
demande à l’office chérifien des phosphates l’utilisation des modes de traitement plus
poussés et adaptés aux profils des nouveaux minerais. Le développement et la recherche
ont été toujours au cœur des préoccupations de l’OCP qui veille à adapter en permanence
le phosphate et ses produits dérivés aux exigences renouvelées du marché.
Au delà de cette stratégie cohérente dans l’optique de développer la production des
phosphates et ses dérivés, l’OCP n’épargne aucun effort pour soutenir les établissements
universitaires. L’office permet aux étudiants de se préparer à la vie professionnelle en les
accueillant pour faire leurs stages de projet de fin d’études à ses filiales et ses complexes
industriels. Dans ce contexte et dans le cadre de la formation licence TACQ tant
qu’étudiants, nous avons effectué notre stage au site industriel laverie SD.
Notre travail porte sur la description des différents procédés d'enrichissement du
phosphate brut en produit marchand et le rôle que joue le laboratoire d’analyse dans le
contrôle de la qualité du phosphate exigée par le marché national et international.
La rédaction de notre rapport est rédigée sur la base de trois parties. Dans un 1er
chapitre nous donnerons des généralités sur l’OCP et l’adaptation de la laverie SD pour
le traitement des phosphates à faibles teneurs en P2O5.
Nous décrirons dans un second chapitre les procédés industriels de traitement des
phosphates qui font intervenir principalement les opérations de lavage, broyage,
flottation, adaptation, etc.
Le dernier chapitre du rapport soulignera les différentes techniques d’analyse utilisées au
laboratoire SD pour la caractérisation des produits à traiter et le contrôle de la qualité du
produit final. Le laboratoire dispose en particulier d’un spectrophotomètre UV-vis
automatique appelé technicon pour surmonter le nombre intense de dosages effectués
régulièrement et pour le contrôle du pourcentage de P2O5 dans le produit marchand.
LST:TACQ
1
Première partie: L’OCP

et le site SIDI DAOUI à
Khouribga
2 LST:TACQ
I. Introduction:
Le Maroc en termes de ressources phosphatées représente la plus grande réserve connue sur la planète,
cette richesse est estimée aux environs de 51,8 milliards de tonnes, soit 75% des réserves mondiales.
Ce minerai est exploité dans le cadre d’un monopole d’État confié à l’Office Chérifien des Phosphates
(OCP-SA) qui présente le leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés en opérant
sur les cinq continents et il est aussi la première entreprise du royaume.
En effet, sa capacité d’adaptation, de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences
des clients est de plus en plus forte dans un marché fortement concurrentiel.
Le sens de la responsabilité, la rigueur dans la gestion et la loyauté forgent l’identité du groupe et
animent le personnel qui y travaille. Pour tous ces critères L’OCP-SA constitue l’entreprise la plus
prestigieuse du Maroc.
II. Généralités sur l’OCP:
1. Historique de l’OCP:
Depuis sa création, le groupe OCP n’a cessé d’agrandir et d’évoluer. D’un point de vue chronologique,
les étapes les plus importantes dans son évolution sont :
 1920: Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).
 1921: Début de l'exploitation en souterrain sur le gisement des OULAD ABDOUN, le 1er mars.
« Descente » du premier train de Khouribga vers le port de Casablanca, le 30 juin.
 1931: Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia.
 1932: Premières expéditions du phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.
 1936: Premier train de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi.
 1942: Création d'une unité de calcination à Youssoufia.
 1951: Démarrage de l'extraction en « découverte » à Sidi-DAOUI (Khouribga). Début de développement
des installations de séchage et de calcination à Khouribga.
 1954: Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.
 1959: Création de la Société Marocaine d'Etudes Spécialisées et Industrielles (SMESI).
 1961: Mise en service de la première laverie, dite de « Kerkour-Rih », à Khouribga.
 1962: Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia, le 19 septembre.
 1965: Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le démarrage des installations
de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de l'extraction à ciel ouvert à la mine de MERAH EL
AHARCH (Khouribga).
 1967: Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga.
 1969: Entrée en exploitation de la première Recette du phosphate noir à Youssoufia.
 1973: Création de la Société de Transports Régionaux en juillet, de Maroc Phosphore en août et de
Marphocéan en octobre.
 1974: Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Ben Guérir, en mai.
 1978: Création de l'Union Industrielle de Montage (UIM), en janvier. Démarrage de la première unité de
calcination à Youssoufia.
3 LST:TACQ
 1976: En mai, transfert au Maroc du siège de Phousboucraâ (65% OCP). Démarrage de Maroc
Phosphore MP I et Maroc Chimie II, en novembre.
 1975: Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en place en janvier
1975).Création du Centre d'Études et de Recherches des Phosphates Minéraux (CERPHOS), en octobre.
 1979: Transfert des bureaux de la Direction Générale au nouveau siège à Casablanca.
 1982: Début des travaux de construction du complexe chimique MP III-IV à Jorf Lasfar. Démarrage du
complexe de séchage d’Oued-Zem.
 1986: Démarrage des différentes lignes d'acide sulfurique et d'acide phosphorique de Maroc Phosphore
III-IV.
 1987: Démarrage des lignes d'engrais de Maroc Phosphore III-IV.
 1994: Démarrage du projet minier de Sidi Chennane.
 1996: Création de la société Euro-Maroc Phosphore (EMAPHOS). Création de l’Institut OCP en
décembre.
 1997: Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien BIRLA pour la réalisation, en joint-
venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à Jorf Lasfar de 330000 tonnes par an.
 1998: Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf Lasfar), le 31 janvier.
Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité.
 1999: Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine IMACID à Jorf Lasfar, le 1er
novembre.
 2002: Prise de participation, dans le cadre d’une joint-venture Groupe OCP- Groupe BIRLA (Inde), dans
la société PPL (Inde).
 2003: L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.
 2004: Création de la Société "Pakistan Maroc Phosphore" SA en Joint-venture entre l’OCP et
FaujiFertilizer Bin Qasim Limited (Pakistan).
 2005: Démarrage de l'usine de Lavage/Flottation à Youssoufia.
 2006: Projet nouvelle ligne DAP 850000 t/an à Jorf Lasfar.
 2007: Démarrage de Pakiston, Maroc Phosphore (Jorf Lasfar).
 2008: La société anonyme OCP-SA est née le 22 janvier.
 2009: Démarrage de Bunge Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (BMP).
 2010: Mise en service d’une nouvelle station d’épuration des eaux usées de la ville de Khouribga (STEP)
en avril.
 2010: Option d’une technologie des filtres à manches à Youssoufia, en décembre.
 2010: Mise en service de la cinquième laverie du groupe OCP-SA, celle de Merah Lahrach en octobre.
 2011: Démarrage des travaux d’excavation du pipeline entamés par Tekfen, qui sera opérationnel en juin
2012.
 2014: Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga-Jorf Lasfar sur une
longueur de 235 km.
4 LST:TACQ
2. L’organisation:
Durant longtemps, l’OCP-SA disposait de deux pôles, pôle chimie et pôle mines, et depuis 2010, les deux
pôles ont été intégrés en un seul pôle industriel, pour permettre plus de contact et plus de fluidité, ainsi
qu’une vision globale sur la transformation des phosphates.
L’objectif ultime c’était: la constante valorisation des phosphates, c-à-d que: «Toutes les ressources sont
orientées vers les méthodes pour optimiser l’opération de transformation des phosphates, du minerai au
produit final. Il n’y a tout simplement plus des barrières entre chimie et mines».
Car la chimie est présente dans tout le processus industriel utilisé par l’OCP-SA et le phosphate est lui-
même un complexe chimique, et un sel d’acide phosphorique.
La direction de production et de site Khouribga est structurée selon l’organigramme suivant: (voir
annexe I)
3. Les activités de l’office:
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP-SA) est spécialisé dans cinq activités marquantes qui
se résument dans la reconnaissance géologique, l’extraction, le traitement, le transport et la valorisation
/ la commercialisation du phosphate et de ses produits dérivés :
 Reconnaissance Géologique : pour caractérisé les niveaux phosphatés et définir au préalable les
marches d’extraction et de traitement.
 Extraction : se fait soit en découverte (ciel ouvert) soit en galeries souterraines. Elle consiste à
enlever le phosphate de la terre suivant les quatre étapes d’extraction : Foration, Sautage, Décapage et
Défruitage.
 Traitement : Les phosphates extraits subissent un enrichissement de façon à éliminer la gangue et à
réduire la teneur en certaines impuretés. Pour ce faire et selon la nature du phosphate, on utilise les
méthodes suivantes :
 La classification mécanique par épierrage et criblage.
 le lavage avec l’eau douce ou avec l’eau de mer.
 L’enrichissement à sec.
 La calcination.
 Transport : une fois le phosphate traité, il est transporté vers les ports de Casablanca, Safi, El
Jadida pour l’exportation vers les différents pays du monde.
 Valorisation/commercialisation : le phosphate extrait est traité en grande partie dans des usines
chimiques pour être transformé en produits dérivés commercialisables: acide phosphorique de base,
acide phosphorique purifié, engrais solides, avant d’être exporté avec le reste qui est en état brut vers de
nombreux clients.
La production en O.C.P est en développement depuis l’indépendance, ainsi des progrès considérables ont
été réalisés dans les domaines de :
 L’informatisation de la gestion de production.
 L’étude des gisements et des minerais
 La mécanisation de l’extraction à ciel ouvert ou souterraine
 La mise au point et la diversification des méthodes de traitement.
 La formation et le perfectionnement du personnel.
5 LST:TACQ
4. Les filières:
En 1975, le groupe OCP a été institué et comprend en plus de l’OCP les sociétés suivantes :
Tableau 1: Les filiales associées en OCP-SA.
FILIALE DESIGNATION MISSION LIEU

d’INstALLAtION
SOTREG Société des transports Transport du personnel du KHOURIBGA

régionaux. groupe OCP
L’organisation et CASABLANCA
Centre d’étude et de l’exécution de toute activité
CERPHOS recherche des phosphates d’analyse, d’étude, et de
minéraux recherche scientifique et
technique
Société marocaine des Les études et réalisation KHOURIBGA
SMESI études spéciales et d’installation industrielle
industrielles « stockage, traitement »
STAR Société de transport et Assure la location des CASABLANCA
d’affrètement réunis navires et services annexe
Société de transport Production de l ‘acide CASABLANCA
MARPHOCEAN maritime des produits phosphorique et les
chimiques engrais.
PHOSPHOBOUCRAA L’extraction et le BOUCRAA
traitement du phosphate
Institut de promotion Assure un enseignement de KHOURIBGA
IPSE socio-éducative qualité pour les fils des
agents de l’OCP
5. Le statut juridique de l’OCP:

L’OCP a été constitué sous forme d’un organisme d’Etat, mais étant donné le caractère de ses activités
commerciales et industrielles, le législateur a tenu à le doter d’une organisation lui permettant d’agir
avec le même dynamisme et la même souplesse que les grandes entreprises privées avec lesquelles, il se
trouve en concurrence.
L’OCP qui est donc une société semi publique fonctionne ainsi comme une société dont le seul
actionnaire est l’Etat Marocain, et dirigé par un directeur général nommé par Dahir.
En ce qui concerne la gestion financière, elle est entièrement séparée de celle de l’Etat, en tous les ans,
l’OCP établit son bilan, son compte d'exploitation, et ses prix de revient comme toute entreprise privée.
L'OCP est inscrit au registre du commerce et soumis sur le plan fiscal aux mêmes obligations, que
n'importe qu'elle entreprise privée (patente, taxes à l’exploitation, impôts sur les salaires, impôts sur les
bénéfices ….)
Chaque année, l'OCP participe au budget de l'état par le versement de ses dividendes. Le personnel du
groupe OCP est régi par le statut du Mineur du premier janvier 1973.
6 LST:TACQ
6. Le statut géographique:
La direction générale du groupe OCP est située à Casablanca, route d’El Jadida depuis 1979, elle était
auparavant à Rabat depuis la création de l’office. Les mines actuellement en exploitation, constituées
dans quatre sites. Leurs produits marchants sont soit exportés, soit transformés localement aux usines des
industries chimiques de Safi et de Jorf Lasfar. Ces sites miniers sont:
 Site de Khouribga (Oulad-Abdoun).
 Site de Youssoufia (Gantour).
 Site de Benguerir.
 Site de Boukraâ/Laâyoune.
En outre, l’OCP dispose de quatre ports d’embarquement:
 Casablanca: pour les produits provenant de Khouribga.
 Safi: pour les produits de Youssoufia, Benguerir et les produits transformés localement.
 Jorf Lasfar: pour les produits locaux.
 Laâyoune: pour les produits de Boukraâ.
Figure 1:Emplacement géographique de l’OCP.
7 LST:TACQ
7. Le rôle économique de l’OCP-SA:
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la
commercialisation du phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de
minerais sont extraits du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.
Principalement utilisés dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de Khouribga,
Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations
de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est
exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être
transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique
purifié et engrais solides.
Deuxième exportateur mondial du phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP écoule 95% de sa
production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il rayonne sur les cinq
continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3 milliard de dollars.
Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise citoyenne. Cette
volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en faveur du développement
régional et de la création d’entreprises.
Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de consolidation de ses
positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une exigence sans cesse réaffirmée:
améliorer la qualité de ses produits, tout en maintenant un niveau élevé en matière de sécurité et de
protection de l’environnement.
III. Les phosphates et le rôle de la laverie SIDI DAOUI:
1. Les phosphates:
Le phosphate se présente sous forme d’un grain beige clair, étant le résultat de la décomposition des
matières organiques, et généralement la décomposition d’ossements de poisson, qui ont été abandonnés
par des océans, et des mers pendant des millions d’années et suite à des dérangements souterrains, les
couches sont trouvées à des profondeurs variables entre 5 à 49m.
Le phosphate est constitué de plusieurs éléments dont les plus importants sont : le calcium, le fer, le
phosphore et le silicium et il est utilisé essentiellement dans la fabrication des engrais permettant
l’enrichissement des sols.
Un minerai de phosphate se compose en général de trois parties à savoir :
le phosphate pur.
le stérile.
l’eau.
Le phosphate pur lui-même est constitué par des grains phosphatés appelés "oolithes" qui sont sous
forme des débris osseux connus sous les noms :
Apatite: Ca5(PO4)3
Fluorapatite: Ca5(PO4)3F
Chloroapatite: Ca5(PO4)3Cl
Le minerai de phosphate est caractérisé par sa teneur en BPL qui signifie: phosphate des os (chaux) à
base du calcium. Donc en fonction de sa teneur en BPL, le phosphate est classé en différentes qualités
sources:
8 LST:TACQ
Tableau 2: Les qualités sources en fonction du pourcentage en BPL.
Qualités Sources % BPL
Super Haute Teneur : SHT BPL > 75
Très Haute Teneur : THT 73 < BPL < 75
Haute Teneur Normale : HTN 71,5 < BPL < 73
Haute Teneur Moyenne : HTM 69,5 < BPL < 71,5
Moyenne Teneur : MT 68 < BPL < 69,5
Basse Teneur Riche : BTR 65 < BPL < 68
Basse Teneur Normale : BTN 63 < BPL < 65
Basse Teneur Pauvre : BTP 61 < BPL < 63
Très Basse Teneur : TBT 56 < BPL < 61
Podzolisé : PDZ BPL < 56
Les qualités sources : SHT, THT, HTN, HTM et MT sont considérées comme des qualités marchandes
sans enrichissement. Par contre, les qualités sources : BT, TBT et PDZ doivent subir un enrichissement
avant leur utilisation dans la fabrication des qualités marchandes.
En plus, D’après les analyses granulo-chimiques de GAUSS, le phosphate arrivant à la laverie de Sidi
DAOUI est généralement constitué de quatre tranches :
 La première tranche: contient des particules grossières supérieure à 2500µm et qui sont pauvres en
BPL et qui représentent les stériles qui seront rejetés vers mise à terril.
 La deuxième tranche: contient les particules fines inférieures à 40μm et sont très pauvres en BPL
et riches en argile.
 La troisième tranche : comprise entre 40 et 125μm et qui va alimenter l’unité de flottation.
 La quatrième tranche : comprise entre 125 et 2500μm qui sera uniquement lavée mais s’il s’agit
d’une qualité TBT (Très basse teneur) cette tranche sera divisée en deux, une entre 125 et 400μm qui va
subir un lavage simple et l’autre entre 400 et 2500μm qui sera broyée puis envoyée vers l’unité de
flottation.
Figure 2: la courbe de Gauss.
9 LST:TACQ
2. La laverie de SIDI DAOUI:

La laverie de SIDI DAOUI situant à 25Km au Nord-est de la ville de Khouribga, et 145 Km au Sud-est de
Casablanca, a entamé ses activités, dans le but d’enrichir les qualités de phosphate pauvres en
provenance des sites d'exploitations minières de la zone de Khouribga et de fabriquer des qualités
marchandes destinées à l'export et à la valorisation nationale. Depuis son démarrage, la laverie a connu
plusieurs modifications et améliorations visant à l’augmentation de sa capacité et à l’adaptation de ses
installations au traitement de nouvelles qualités afin de perfectionner et optimiser ses rendements, elle est
alimentée en phosphate brut par deux sources:
Le stock de PW qui provient de la zone de SCh situant à 27 km de Khouribga, le phosphate qui
provient de cette zone est déjà criblé sur place en vue de diminuer le coût de transport et d’augmenter le
débit d’alimentation.
Le stock des carreaux TS, environ 2 km de l’usine SIDI DAOUI, qui alimente d’abord l’unité de
criblage de 10000µm pour éliminer les pierres « l’épierrage » puis la trémie principale.
Ensuite, le convoyeur FE alimente les trémies des chaînes de lavage par un système de convoyeur en
cascade. Chaque convoyeur déverse dans une goulotte à deux compartiments l’un alimente la trémie et
l’autre déverse dans le convoyeur de la trémie suivante.
Le secteur DAOUI se compose donc essentiellement de:
 Un atelier de lavage comprenant six chaînes identiques, dans lesquelles on distingue le débourbage et la
classification hydraulique.
 Deux lignes de broyage.
 Deux ateliers de flottation (un ancien et un nouvel).
 Liaison SIDI CHENNANE liant la découverte SIDI CHENNANE avec Parc El WAFI.
 Carreaux TS.
 Parc El WAFI (Stockage du produit).
 Unité de Criblage du produit de TS.
 Unité d’adaptation permettant de préparer la pulpe de phosphate pour le transport
hydraulique(Pipeline).
 Circuits de convoyeurs, d’alimentation en brut, de mise en stock du produit lavé et de mise à terril.
 Un bassin de récupération d’eaux claires des décanteurs.
 Deux bassins de recyclage des eaux d’abattage de la mousse de flottation.
 Trois décanteurs avec trois stations de floculation.
10 LST:TACQ
Deuxième partie: Le
traitement des
phosphates
11 LST:TACQ
I. Introduction:
Les phosphates représentent évidemment une richesse naturelle énorme pour le pays. Pourtant savoir les
exploiter nécessite la connaissance et l’application d’un ensemble de procédés et traitements physico-
chimiques qui sont utilisés partout à l’échelle mondiale, afin d’éliminer les tranches pauvres en BPL et
d’enrichir les tranches qui restent. C’est donc dans ce contexte où apparait le rôle des ateliers de lavage,
broyage, flottation et adaptation.
II. Lavage:
1. Définition et but :
Le lavage est un traitement physique par voie humide qui consiste à éliminer par criblage fin les stériles
supérieurs à 2500μm à l’aide d’un crible et par classification hydraulique les fines particules argileuses
qui sont inférieures à 40μm (les boues) en utilisant des hydro-cyclones, en vue d’augmenter la teneur en
BPL afin de satisfaire les exigences des clients tout en tenant compte du rendement poids.
Le lavage sert à:
 augmenter les volumes de production.
 préserver les ressources et augmenter la durée de vie des gisements.
2. Description fonctionnelle des phases de lavage:
2.1. Débourbage:
2.1.1. Définition:
C’est une opération qui consiste à faire entrer de l’eau en parallèle avec le minerai du phosphate dans un
tambour cylindrique(le débourbeur) pour assurer le malaxage et l’attrition entre les particules de
phosphates afin de les libérer de leurs exo-gangues argilo-calcaires.
La mise en pulpe du minerai facilite d’une part son criblage à une maille de 2500µm et d’autre part pour
réaliser d’autres coupures par hydro-cyclonage.
Le débourbage serait mauvais si la dilution en eau est trop faible, les agrégats ne seront donc pas
détruits. Toutefois si le débit d’eau est important, le temps de séjours dans le débourbeur est diminué et
par conséquent les agrégats n’auront pas le temps d’être détruits.
Figure 3:Photos du débourbeur.
12 LST:TACQ
2.1.2. Description du débourbeur :
Le débourbeur est un tambour cylindrique creux à axe horizontale, il est constitué de:
 Une virole cylindrique en tôle d’acier munie sa partie d’alimentation des palettes qui facilitent
l’avancement du produit, par contre les trois dernières; coté débordement; sont orientées à l’opposé des
premières pour assurer le ralentissement de la pulpe afin d’augmenter son temps de séjours.
 Des rails longitudinaux.
 Seize roues dont huit motrices, et huit folles.
 Des galets sous la virole pour assurer son guidage et éviter son déplacement axial.
2.1.3. Les caractéristiques du débourbeur:
Tableau 3:Les caractéristiques techniques du débourbeur.
Diamètre entrée 0.6m
Diamètre sortie 1.4m
Longueur 9m
Diamètre de la virole 2.4m
Vitesse de rotation 9.5tr/min
Inclination sans
Nombre de pelles 4 sur la circonférence
Hauteur des pelles 400mm
Hauteur 3,0m
Poids Total 25100 kg
Fonctionnement 24h/24
2.1.4. Principe de fonctionnement:
Le débourbeur est un organe qui assure la préparation de produit pour la séparation préalable. Lorsque
le débourbeur tourne, les particules de phosphate sont entraînées par des rails contre la paroi interne de
la virole à une certaine hauteur ; la pulpe tombe sous forme de pluie et glisse vers l’aval. Cette opération
détruit les agrégats de phosphate.
2.2. Criblage fin:
2.2.1. Définition:
La pulpe ainsi traitée au niveau du débourbeur, passe au crible par débordement pour subir un
traitement physique; il s’agit de la première coupure qui consiste à éliminer les particules de dimensions
supérieures à 2500µm.
L’opération de criblage est réalisée au moyen d’une machine vibrante à débit continu équipée d’une ou
deux grilles en matière synthétique (polyuréthane) comportant des ouvertures de dimensions bien
calibrées qui permettent de séparer les minerais des stériles volumineux qui risquent de perturber les
traitements ultérieurs du phosphate.
Les particules solides de dimensions inférieures à la maille passent à travers la grille, en constituant le
produit passant à la cuve, tandis que les grosses particules restent au-dessus de la grille, en constituant le
refus du crible : c’est la tranche qui sera évacuée vers la mise à terril.
Le criblage est facilité à l’aide d’un système d’arrosage par l’eau sous pression, pulvérisée par les buses,
afin de libérer les grains phosphatés adhérés à la surface du crible.
13 LST:TACQ
Figure 4:Photographies du crible.
Le crible effectue deux types de mouvements:

 Un mouvement Vertical: de bas en haut pour favoriser le criblage.
 Un mouvement Horizontal: Le mouvement du va et vient provoque l’évacuation du produit pour palier au
problème de goujon-nage.
2.2.2. Les caractéristiques du crible:
Tableau 4:Caractéristiques techniques du crible.
15 kW
Puissance moteur
9,9 m2
Surface criblant
2750 mm
Largeur
5500 mm
Longueur
2500 µm
La maille ou la coupure
1650 mm
Hauteur
0°
Pente
Polyuréthane
Grille
Avec de l’eau
Arrosage
220 T/h
Débit unitaire
80 m3/h
débit d’arrosage
Amplitude de vibration 10 mm jusqu’à ± 15 mm
14 LST:TACQ
2.2.3. Le but du criblage:
 Eviter la manutention des stériles volumineux (perte d’énergie et coût élevé de transport).
 Eviter l’alimentation des usines de traitement avec des stériles inutiles (perte de rendement).
 Eviter le bouchage des installations de traitement et augmenter leur durée de vie.
 Augmenter légèrement la teneur en BPL (concentration du minerai).
2.2.4. Principaux facteurs intervenants sur le criblage:
Plusieurs facteurs interviennent sur le bon fonctionnement d’un crible, les plus importants sont:
 L’intensité des vibrations, qui doit être suffisante pour:
 Aider le produit à circuler le long de la surface criblant (la particule avance en sautant)
 Ejecter les grains difficiles coincés dans la maille et qui forment le phénomène de goujon-nage.
 La vitesse de rotation: La vitesse de rotation est également un facteur de réglage de la fréquence
des vibrations, elle est généralement fixée par le constructeur.
 Le débit d’alimentation: joue un rôle très important dans le phénomène de la stratification
(disposition par strate « couche ») ; les fines en bas, les gros en haut ; et aussi sur le bon fonctionnement
d’un crible (une surcharge ou un faible débit perturbent la bonne marche de l’appareil et influent sur son
rendement).
2.3. Hydro-cyclonage:
2.3.1. Définition:
Le cyclonage est une opération qui permet une classification des grains suivant leurs dimensions et une
séparation entre les fines particules et les grosses, c’est une séparation par équivalence de densité et de
granulométrie, cela veut dire qu’un grain gros léger est identique à un petit et lourd.
L’hydro-cyclone est un appareil de classification/épaississement hydraulique qui se compose de trois
parties:
Partie cylindrique (marmite) où se fait l’alimentation tangentielle en pulpe.
Une partie conique.
Une buse de décharge par laquelle sort le produit.
Figure 5:Photo d’une batterie des hydro-cyclones.
15 LST:TACQ
2.3.2. Principe:
Le principe de fonctionnement d’un hydro-cyclone se base essentiellement sur le concept de la force
centrifuge qui se crée le moment de l’alimentation de la pulpe mise sous pression, le premier contact de
la pulpe avec l’intérieur de l’hydro-cyclone et les parois élimine la vitesse des gros grains constituant
alors la sous-verse. Au même temps il y a naissance d’un courant d’air dû à l’effet de la force centrifuge,
et qui engendre avec lui les grains fins qui représentent la sur-verse.
Figure 6:Schéma explicatif du principe et des composants de l’hydro-cyclone.

2.3.3. Types d’opérations:
Dans un hydro-cyclone on peut effectuer deux types d’opérations:
 Classification: Dans ce type de traitement, on récupère deux suspensions, une à la sur-verse et
l’autre à la sous-verse. Le fonctionnement est caractérisé par une faible concentration en solide de la
pulpe d’alimentation. Le tourbillon central est traversé par un courant d’air et la décharge s’effectue
sous forme d’un parapluie, avec une concentration en solide qui reste assez faible, il s’agit d’une
Séparation granulométrique (solide-solide).
 Epaississement: Dans ce genre d’opération, la concentration en solide de la pulpe d’alimentation
est de l’ordre de 40% en masse. Le courant d’air disparaît à peu près complètement, tandis que la sous-
verse s’effectue sous forme d’un boudin très concentré, la sur-verse ne contient que très peu de solide.
Figure 7: Photographies des deux types de décharge à la sous-verse en

parapluie et en boudin.
16 LST:TACQ
2.3.4. Les caractéristiques techniques des hydro-cyclones:
Tableau 5:Les caractéristiques techniques des hydro-cyclones.
CYCLONES 3 6 BH1 600 800

Diamètre (mm) 1000 800 400 600 800
Hauteur partie 2495 1885 1496 1372 1837

conique (mm)
Diamètre de la buse 110 110 54 70 110
(mm)
Diamètre de la sur- 286 259 155 200 259
verse (mm)
Diamètre 260 207 160 200 204
alimentation (mm)
Hauteur partie 682 585 _ 395 570
cylindrique (mm)
2.3.5. Variables de conception d'un hydro-cyclone:
 Diamètre de l'hydro-cyclone: choisi en fonction de la dimension de coupure désirée. La capacité de
traitement et la maille de coupure théorique augmente avec le diamètre d'un hydro-cyclone.
 Diamètre de la buse d'alimentation: fait référence à l'ouverture de l'orifice de la chambre
d'alimentation à travers laquelle la pulpe d'alimentation est introduite.
 Un agrandissement de l'ouverture de la buse d'alimentation entraine une augmentation de la
capacité de traitement, mais diminue la qualité de la classification.
 Diamètre du vortex (buse de sur-verse): C’est l'ouverture de l'hydro-cyclone à travers laquelle les
particules fines sont évacuées. Le tube du vortex est suffisamment rallongé en dessous du tube
d'alimentation afin de prévenir le court-circuitage des particules alimentées vers la sur-verse.
 Diamètre de l'apex (buse de sous-verse): L'apex est l'orifice de l'hydro-cyclone à travers lequel les
particules grossières sont déchargées à la sous-verse. Le choix du diamètre de l'apex a un effet sur la
capacité de traitement de solides et la fraction de solides se retrouvant en sous-verse, ainsi que sur la
qualité de la classification.
 Hauteur de l'hydro-cyclone: Le choix de la hauteur du cylindre est fait en fonction des attentes de
la classification. Plus la hauteur est élevée, plus le temps de séjour des particules est élevé donc meilleure
est la capacité de traitement, mais la classification serait négativement affectée par la diminution de la
force tangentielle.
17 LST:TACQ
2.4. Les convoyeurs séparateurs:
La séparation solide-liquide du produit concentré s’effectue au niveau des convoyeurs séparateurs(les

FL) à bande de 1400 mm, composées d’une partie horizontale et d’une autre inclinée par 20°.
Figure 8:Photo des convoyeurs séparateurs (les FL)
Le principe de fonctionnement est basé sur les hydrodynamiques des particules solides dans un milieu
aqueux. Et La séparation se fait successivement en quatre zones comme suivant:
 Zone d’alimentation.
 Zone de décantation: l’angle d’auge est relativement grand et la sédimentation se fait au fond des
convoyeurs.
 Zone de séparation: c’est la zone la plus importante, l’angle d’auge diminue et permet le débordement de
l’eau chargée en fines dans les gouttières installées de part et d’autre des convoyeurs, le long de sa partie
horizontale avant de regagner la fosse de récupération.
 Zone d’égouttage: l’égouttage se fait grâce à l’inclinaison des convoyeurs (pente 20°), le produit
lavé sera déversé dans les convoyeurs de reprise après il sera stocké par égouttage au Parc EL WAFI (pour
le cas de SIDI DAOUI).
18 LST:TACQ
Figure 9:Schéma représentatif des quatre zones des FL.
2.5. Les cuves:

2.5.1. Rôles des cuves:
Les cuves ont deux rôles:
Rôle primaire: la circulation de la pulpe le long de la chaine en s’aidant soit par l’action de la pesanteur,
soit par l’action des pompes (chaque pompe est précédée d’une cuve pour qu’elle soit tout le temps en
charge).
Rôle secondaire: elles séparent les particules fines et grosses par décantation sous l’effet des forces de
gravité. Les débordements vont à une fosse.
2.5.2. Les caractéristiques techniques des cuves:
Tableau 6:Les caractéristiques techniques des cuves.
Cuve 1 4 8 19
Diamètres (mm) 3000 2800 2800 1850
Poids vide (Kg) 2280 1950 1950 812
Volume utile
10 8,2 8,2 2,3
(m3)
3. Le procédé de lavage:
A SIDI DAOUI le produit provenant soit du parc EL WAFI soit des carreaux TS en passant par l’unité du
criblage de 10000μm, alimente en cascade les trémies de six chaines de lavage avec un débit moyen de
280t/h. Ces trémies à leur tour alimentent, au moyen des bandes transporteuses, les débourbeurs, où le
minerai subira un malaxage après dilution avec l’ajout de l’eau afin d’éliminer les exo-gangues. Le
produit malaxé passe par un crible de maille de 2500µm. On obtient alors un refus représentant le stérile
qui sera transporté vers la mise à terril et le passant qui sera récupéré dans la cuve 1 puis refoulé vers
l’hydro-cyclone CY3 pour soumettre une classification d’une coupure de 125μm. La sur-verse est évacuée
dans la cuve 8 puis pompée vers un hydro-cyclone de correction CY600 et également de coupure 125μm,
sa sous-verse joint la sous-verse de CY3 vers la cuve 4 après elle sera pompée vers un épaississeur CY6
sa sous-verse alimente les convoyeurs séparateurs (FL) vers le stock pour constituer le produit lavé; la
sur-verse est destinée vers la dilution du débourbeur en passant par la cuve C19. Concernant la sur-verse
du CY600, elle est envoyée vers la cuve C37 puis vers la batterie des hydro-cyclone (BH) pour subir une
coupure de 40μm ,les inférieurs à 40μm sont envoyés aux décanteurs et les supérieurs passent par la cuve
800 puis par l’hydro-cyclone CY800 de coupure 125μm, la sous-verse alimente les convoyeurs
19 LST:TACQ
séparateurs tandis que la sur-verse alimente l’unité de flottation. S’il s’agit d’une qualité de très basse
teneur (TBT) ; les sous verses de CY3 et CY600 alimentent l’hydrociser qui fera une coupure à 400µm la
surverse (les inférieurs à 400µm) constitue le concentré lavé et la sous-verse (les supérieurs à 400µm)
sera destinée pour alimenter l’unité de broyage. (Voir Annexe II)
III. Broyage:
1. Définition:
Le broyage est un procédé qui consiste à réduire en de très petites particules (<180μm) la tranche
comprise entre (400, 2500μm) de qualité TBT en provenance du lavage pour faciliter par la suite le
procédé de flottation. Il provoque un ensemble de force pour engendrer des fissurations sur la surface et
par la suite la séparation entre les grains, afin d’aboutir à des particules ayant une dimension plus petite.
Ceci en utilisant le principe des chocs entre des boulets qui ont des diamètres variables et qui sont
toujours en mouvements soit en cascade soit en cataracte.
Le broyage vise également à libérer le phosphate (minéral de valeur) de la gangue (exo-gangue et endo-
gangue) et créer de nouvelles surfaces pour l’adsorption des réactifs de flottation.
Figure 10:Les mouvements des boulets.
2. Caractéristiques techniques du broyeur:

Tableau 7:Les caractéristiques techniques du broyeur.
Diamètre 3600 mm
Longueur normal 5500 mm
Vitesse de rotation du broyeur 16,2 tr/mn
Taux de remplissage total 28 %
Quantité du corps broyant 65000 Kg
Puissance du moteur 1200 kW
débit 120 t/h
Temps de séjour 0.99 in
20 LST:TACQ
3. Procédé du broyage:
Le système de broyage à SIDI DAOUI fonctionne en circuit fermé comme suit: (voir annexe III)
Le produit qui provient de l’hydro-classificateur (l’hydrocizer), c'est-à-dire la tranche comprise entre
400μm et 2500μm, est récupéré dans la cuve 17 et refoulée par une pompe PBH3 vers la batterie des
hydro-cyclones BH3 qui se compose de 5 hydro-cyclones épaississeurs et qui fait une séparation entre
l’eau et le produit. Sa sur-verse alimente la cuve 17, tandis que la sous-verse qui constitue la charge
circulante est récupérée dans le bac à pulpe et refoulée par une pompe M050 vers la batterie TKF des
hydro-cyclones classificateurs qui fait une coupure à 180μm, ainsi les particules qui sont inférieures à
180μm sont envoyées vers la flottation et ceux qui sont supérieures à 180μm sont dirigées vers le tube
broyeur pour subir le procédé de broyage. Au sein du broyeur, la charge prend généralement un
mouvement de rotation autour d’une petite zone centrale presque immobile, mais la plupart du travail se
fait grâce aux mouvements des boulets. La décharge des produits broyés est effectuée par débordement, à
travers une grille au niveau de la sortie du broyeur. Après leur sortie du broyeur, les grains de
phosphates coulent dans le bac à pulpe puis la pompe M050 les transporte via la batterie des cyclones
TKF qui fait une coupure à 180μm, ainsi les particules qui sont inférieures à 180μm sont envoyées vers la
flottation et ceux qui sont supérieures à 18μm retournent à la chambre de broyage pour subir à nouveau
le même traitement.
IV. Flottation:
1. Définition:
La flottation est un traitement physico-chimique par voie humide qui consiste à déprimer le minerai de
valeur (Apatite) et à faire flotter les éléments indésirables constituant la gangue (silicates et carbonates)
par l’addition des réactifs dans le but d’enrichir les tranches fines de phosphates (40-125μm) provenant
de la laverie et la tranche inférieure à 180μm des phosphates issue de l’atelier de broyage.
Elle consiste à flotter les carbonates (calcite: CaCO3) et les silicates (SiO2) et récupérer les phosphates
avec les non-flottants. Le phosphate est déprimé par l’ajout de l’acide phosphorique tandis que les
carbonates et les silicates sont collectés par l’ajout de l’ester et l’amine.
2. Principe de la flottation:
Le principe de flottation est basé sur les propriétés hydrophobes et hydrophiles des surfaces des solides.
Ces propriétés peuvent être naturelles ou stimulées, à l’aide d’un réactif approprié qui est ajouté dans
l’eau baignant les particules solides. Lorsque de l’air est introduit sous forme de petites bulles dans un
tel milieu, il se produit un transport sélectif des particules hydrophobes. Les particules présentant des
surfaces hydrophobes se fixent aux bulles d’air lorsqu’elles entrent en collision avec elles. Ce phénomène
est dû à la grande affinité des surfaces hydrophobes pour l’air. Les bulles d’air entraînent ces particules
jusqu’à la surface de la pulpe où elles forment une mousse chargée, par contre les particules présentant
des surfaces hydrophiles ne se lient pas aux bulles d’air et reste en suspension dans la pulpe. La flottation
consiste à flotter les carbonates qui sont collectés par l’ajout de l’ester et les silicates qui sont collectés
par l’ajout de l’amine. Alors que le phosphate est déprimé par l’ajout de l’acide phosphorique: c’est la
flottation inverse .Ce procédé est caractérisé par les étapes figurants dans le schéma suivant:
21 LST:TACQ
Figure 11:Schéma explicatif des phases de la flottation.
3. Phases de flottation:
A l’entrée du circuit de flottation, on admet une pulpe minérale qui a subi un traitement de lavage ou bien
un traitement de broyage après lavage.
Le procédé de flottation est constitué de trois phases importantes: phase de préparation de la pulpe,
phase de conditionnement et phase de flottation inverse.
3.1. Phase de préparation de la pulpe:
Les particules solides que l’on désire séparer doivent subir une préparation mécanique auparavant qui
peut être décrite par la modification de l’état de surface pour éviter le recouvrement des surfaces
minérales par les ultrafines. Généralement dans cette phase, la pulpe minérale à traiter va subir trois
opérations de préparation mécanique : un premier déschlammage avant attrition, une attrition et un
deuxième déschlammage après attrition.
3.1.1. Premier déschlammage:
C’est une opération qui consiste à éliminer les schlamms qui sont de très fines particules invisibles à l’œil
nue de taille inférieure à 40µm, au moyen de batterie des cyclones. En effet, la pulpe alimentant l’hydro-
cyclone est introduite tangentiellement dans la chambre d’alimentation cylindrique qui fonctionne comme
un classificateur des tranches de phosphate: la sur-verse comporte les grains inférieurs à 40μm qui
seront envoyées vers le décanteur et la sous-verse comporte les grains supérieurs à 40µm alimentant les
attritionneurs.
3.1.2. Attrition:
L’attrition est une opération qui consiste à libérer les silicates et les carbonates constituants la gangue
du minerai de phosphate par agitation pendant 8 min dans des cellules d’attrition appelées attritionneurs
(possibilité de 4, 8 jusqu’à 12 cellules suivant leur disponibilité) placées en série.
22 LST:TACQ
L’attrition est réalisée par le frottement des grains entre eux et par le frottement des grains avec les
parois des hélices ou avec les parois des attritionneurs. En plus l’attrition est favorisée par la forme
géométrique des attritionneurs, le sens de rotation des arbres et le montage des hélices ainsi que le
chemin parcouru par le produit. L’attrition doit générer le maximum de fines sans casser les grains de
phosphate.
Figure 12:Schéma du Principe de fonctionnement des cellules d’attrition.
3.1.3. Deuxième déschlammage:

L’opération de l’attrition libère des particules fines indésirables qui risquent de consommer une quantité
importante des réactifs s’elles ne sont pas éliminées auparavant. L’élimination des schlamms est réalisée
au moyen de deux batteries de cyclones.
3.2. Phase de conditionnement:
Le conditionnement est une préparation chimique de la pulpe par l’ajout de certains réactifs chimiques
« l’acide phosphorique, l’ester et l’amine » jusqu’à l’homogénéité, ce qui va modifier les propriétés
hydrophobes et hydrophiles des grains. Cette opération est effectuée dans des réacteurs équipés
d’agitateurs appelés conditionneurs.
Figure 13:Schéma présentatif d’un conditionneur.
23 LST:TACQ
Au niveau de la nouvelle unité de flottation à SIDI DAOUI, on dispose de cinq conditionneurs:
Dans les deux premiers conditionneurs, on fait l’injection de l’acide phosphorique H3PO4 qui joue le
rôle d’un déprimant de l’apatite.
Dans le 3ème, le 4ème et le 5ème conditionneur, on fait l’injection de l’ester qui est un réactif collecteur
des carbonates. Ils sont placés en cascade et situés sur une hauteur importante pour atteindre une
pression statique suffisante pour l’alimentation des cellules de flottation par gravité.
L’injection de l’amine se fait au niveau de l’alimentation des cellules de flottation car l’amine agit de
façon très rapide.
La période de conditionnement dans le circuit de la flottation correspond à l’opération unitaire de
contact entre les réactifs (Acide phosphorique, Ester, Amine) et la surface des grains de phosphate en
suspension. En effet, les temps de conditionnement nécessaires sont les suivants:
Tableau 8: Les temps de conditionnement des réactifs de flottation.
Temps de
Le réactif
conditionnement
Acide phosphorique 3 minutes
Ester 2 minutes
Amine 30 secondes
Remarque:
Les réactifs qui s’ajoutent doivent tout d’abord subir une préparation pour ramener leurs concentrations
à la valeur voulue pour chaque réactif.
3.3. Phase de flottation inverse:
La flottation inverse consiste à faire flotter les carbonates et les silicates et à récupérer les grains de
phosphate « le non flottant: l’apatite ». Cette opération s’effectue dans des cellules en acier inoxydable
ayant la forme géométrique d’un cylindre, chaque cellule est équipée d’un agitateur et dotée d’un
mécanisme qui permet la pénétration de l’air à l’intérieur de la cellule par deux procédés: soit la turbine
crée une dépression à l’intérieur , soit à l’aide d’une soufflante qui fourni un débit d’air nécessaire à la
génération de la mousse pour réaliser la flottation.
Figure 14:Schéma Descriptif d’une cellule de flottation.
24 LST:TACQ
Les fonctions essentielles d’une cellule de flottation sont les suivantes:
 Mettre et maintenir les particules en suspension.
 Disperser les bulles d’air dans la pulpe.
 Fournir des conditions appropriées pour le contact entre les bulles d’air et les particules hydrophobes.
En effet l’écume (les bulles d’air, les silicates et les carbonates) qui est le flotté déborde de la cellule est
arrosée par l’eau pour permettre un abattage efficace avant d’être évacuée vers une fosse puis acheminée
vers le décanteur, parfois on utilise un système de raclage au moyen des racleurs « pales tournantes » de
la mousse qui facilite l’évacuation du flotté. Par contre, le concentré de flottation (non-flotté) sera
récupéré comme produit noble.
4. Procédé de flottation:
A la laverie de SIDI DAOUI: une fois le produit est arrivé à l’entrée de l’unité de flottation, il est
récupéré dans le bac à pulpe BP 12, dont le rôle est l’amortissement des problèmes de fluctuation
d’alimentation en eau qui alimente par la pompe de soutirage PS 12, la batterie des hydro cyclones
classificateurs BH 12 faisant la coupure à 40μm, ce qu’on appelle le premier déschlammage.
Les sur-verses de ces hydro-cyclones sont évacuées sous forme de boue et acheminées vers le circuit
d’alimentation des décanteurs. Tandis que, les sous-verses tombent par gravité dans un bac qui alimente
les cellules d’attrition par trois possibilités selon la disponibilité des trois groupes des attritionneurs:
 Alimentation normale du 1er groupe : Ouverture de la vanne d’alimentation du premier groupe, et
fermeture de celles du deuxième et du troisième.
 Alimentation du 2ème groupe: Fermeture de la vanne d’alimentation du premier et troisième groupe, et
ouverture de celle du deuxième groupe.
 Alimentation du 3ème groupe: Fermeture de la vanne d’alimentation du premier et deuxième groupe, et
ouverture de celle du troisième groupe.
En ce moment, la pulpe subit une attrition dont le but est de nettoyer énergétiquement la surface des
grains de phosphate afin de libérer les carbonates et les silicates. Ensuite, le mélange est récupéré dans
le bac à pulpe BP 22, qui assure l’alimentation de la pompe PS 22, et refoulé vers la batterie des hydro-
cyclones classificateurs BH 22 faisant la coupure à 40μm pour éliminer les schlamms qui sont libérés
lors de la phase d’attrition, ce qu’on appelle le deuxième déschlammage . Les sur-verses de ces hydro-
cyclones sont évacuées sous forme de boue et acheminés vers les décanteurs.
Et simultanément, les sous-verses seront tombées par gravité dans le bac à pulpe BP 32 puis le
refoulement par la pompe PS 32 vers la batterie des hydro cyclones classificateurs BH 32 faisant la
coupure à 40μm pour la correction de la coupure déjà faite par la BH 22. Les sous-verses de BH 32 sont
récupérées dans le bac à pulpe BP 62 avec l’ajout de l’eau de dilution pour ajuster le taux de solide de la
pulpe aux valeurs désirées pour l’alimentation des conditionneurs.
La pulpe passe successivement dans deux conditionneurs CO 12 et CO 22 où se fait l’injection de l’acide
phosphorique dont le rôle est de déprimer l’apatite. Après, le produit tombe par gravité dans le bac à
pulpe BP 82 et refoulé par la pompe PS 82 vers les trois conditionneurs CO 32, CO 42 et CO 52 qui sont
placés en cascade où se fait l’injection fractionnée de l’ester dont le rôle est de rendre hydrophobes les
surfaces des carbonates. Alors que l’injection de l’amine se fait au niveau de l’alimentation des cellules
de flottation car l’amine agit de façon très rapide.
A la fin de la phase de conditionnement, la surface des particules solides que l’on désire séparer (les
carbonates et les silicates) est devenue hydrophobe, tandis que le minerai de valeur se trouve déprimé
sous l’effet de l’acide phosphorique.
25 LST:TACQ
Dans ce moment, la phase de flottation commence par l’injection d’air qui génère des bulles suivant le
trajet du bas de la cellule vers le haut emportant sur leur chemin les particules rendues hydrophobes. On
obtient ainsi une mousse surnageant chargée en carbonates et en silicates appelée « écume ». Par contre
les particules présentant des surfaces hydrophiles ne se lient pas aux bulles d’air et restent en suspension
dans la pulpe.
Enfin, le produit est récupéré dans un bac BP 42 alimentant la pompe PS 42 qui assure le refoulement
vers une batterie des hydro-cyclones épaississeurs BH 42 qui fait la séparation entre le phosphate et
l’eau: l’eau vers le conditionneur CO 12 et le phosphate vers les convoyeurs séparateurs et par suite le
stock, et au même temps La mousse flottée est récupérée dans le bac à pulpe 52 puis pompée par une
pompe PS 52 vers le décanteur.(voir les annexes IV,VetVI)
V. Décantation:
1. Définition:
Le traitement du minerai du phosphate par lavage et flottation consomme une grande quantité en eau.
Pour pallier à ce problème et éviter une consommation abusive, l’importance est de plus en plus donnée
au recyclage des eaux comme ressources intéressantes.
La décantation est une opération unitaire, parmi les techniques de séparation liquide-solide basées sur le
phénomène de sédimentation, qui consiste à séparer d’un liquide les particules en suspension en utilisant
les forces gravitaires. Dans le but de récupérer une quantité d’eau claire à partir d’une suspension
diluée. La décantation est souvent précédée par un procédé de floculation.
On distingue par conséquent deux types de décantation : Naturelle et artificielle. La décantation naturelle
se fait sans l’ajout des produits accélérant la décantation ce qui demande un temps long, par contre la
décantation artificielle a pour but d’augmenter la vitesse de décantation en ajoutant un floculant.
2. Description du décanteur:
Le décanteur est un appareil principalement utilisé dans l’industrie chimique et dans le traitement des
minerais, il est sous forme d’un bassin circulaire à fond conique, son action principale consiste à épaissir
les rejets (les boues) des opérations d’enrichissement, c’est à dire la tranche inférieure à 40μm qui
provient soit du lavage soit de la flottation, pour récupérer des eaux clarifiées dans un bassin avant leur
recyclage vers les chaînes de lavage et afin d’assurer leur épandage dans les digues situées à environ 1
km de la laverie.
Ça permet de générer une formation d’eau claire d’une quantité importante qui sera récupérée par le
biais de deux pompes vers le bassin 51.Cette aire de stockage des boues a permis du côté
environnemental de limiter la contamination de la nature par les boues issues de la laverie et
l’endommagement des cultures des riverains.
Il comporte les éléments suivants :
Une cuve avec une goulotte périphérique pour recueillir la sur-verse, qui est évacuée par
débordement et un orifice central ménagé à sa base pour évacuer les sédiments.
Une chambre d'alimentation qui est sous la forme d’un cylindre recevant la pulpe à traiter.
Bras diamétral placé au-dessus des boues qui tire les bras de raclage.
Lames montées sur des tiges fixées aux bras de raclage et placées au-dessus de la zone de
compression.
26 LST:TACQ
Un mécanisme de raclage dont le rôle est d’entrainer les boues décantées, par un mouvement de
rotation lente des râteaux, vers le centre du décanteur pour qu’elles soient aspirées par les pompes de
soutirages vers les digues d’épandage. Le débordement des décanteurs va vers le bassin 51«bassin de
récupération des eaux claires ».
Figure 15:Schéma représentatif des éléments du décanteur.
3. Les caractéristiques techniques des décanteurs:

Tableau 9:Les caractéristiques des trois décanteurs.
Décanteur (m 3) D1 D2 D3
22000 34000 45000
Capacité (m)
7.56 8.275
Profondeur (m)
90 100 122
Diamètre intérieur (m)
91.8 102
Diamètre extérieur (m)
1.80 2.70 3.30
Hauteur partie cylindrique (m)
5.7 5.57 4
Hauteur partie conique (m)
1.43 1.43 1.43
Vitesse bras (tr/h)
27 LST:TACQ
4. Floculation:
Afin d’activer la vitesse de décantation, on utilise un produit chimique (floculant), qui est préparé dans
une station de floculation, puis injecté dans le décanteur à une concentration bien définie.
La station de floculation joue un rôle très important dans le recyclage des eaux usées, il a pour but de
clarifier et augmenter la vitesse de décantation des boues argileuses.
Les floculants sont des polymères organiques synthétiques macromoléculaires, solubles dans l’eau ; ils se
présentent généralement sous forme de poudre. Ils se différencient les uns des autres par leur masse
molaire, mais surtout par le signe et le degré de leur ionicité en solution aqueuse.
Le floculant est préparé à froid dans une station de floculation avec une concentration initiale de 5g/l en
vue d’avoir une concentration finale de 0.5 g/l.
VI. L’adaptation à SIDI DAOUI:
1. Présentation de l’adaptation:
Figure 16:Photographie du PIPELINE (minérale duc).
Le projet «Slurry Pipeline» permettra le transport hydraulique de toute la production de phosphate de

Khouribga vers Jorf-Lasfar. Il modifiera ainsi profondément l’approche transport du phosphate au
Maroc. Le pipeline permettra surtout au Groupe OCP d’augmenter ses capacités de production et
d’exportation.
Dans ce cadre la laverie Sidi DAOUI a ajouté une unité d’adaptation pour adapter le produit riche aux
conditions de transport hydraulique afin d’éviter le débouchement des conduites et leur exposition par la
suite.
L’adaptation est en fait une association de 2 traitements physiques: le broyage et la décantation en vue
d’avoir les caractéristiques suivants à la sortie:
TS (Taux de solide): 55%-62%
%<250μm:100%
%< 40μm:20%
%BPL: 67,5%
%CO2: <6%
%SiO2: <2,5%
28 LST:TACQ
2. Procédé d’adaptation:
Le produit provenant des 2 broyeurs existants (BR1, BR2) et en passant par le Hopper HP009 alimente le
Tank TK003.
Le produit provenant de la flottation (F1) et en passant par le Hopper HP001 alimente le Tank TK001
auquel il y aura l’ajout du produit de la flottation F2, qui alimente à son tour le Tank TK003.
Le produit provenant des convoyeurs séparateurs les FL et en passant par Hopper HP010 alimente le
Tank TK002, celui-ci alimente le Hopper HP002, qui alimente à son tour le broyeur principal (MILL01)
qui fait une coupure à 160μm. Les <160μm sont envoyés vers le Tank TK003, et les >160μm alimentent le
Hopper HP002 pour subir de nouveau le procédé de broyage.
Le Tank TK003 alimente à son tour le Tank TK004 où Le produit va être évacué vers les deux décanteurs
TH1 et TH2.
Si le pourcentage des <40μm ne dépasse pas 20%, 30% du Tank TK003 va être évacué vers les 3 sur-
broyeurs (MILL02, 03,04) par l’intermédiaire des Hopper : HP003, HP007 et HP008 pour subir une
coupure à 40μm. Les -40μm seront envoyés à nouveau vers le TK004 en passant par le HP006. Et les
+40μm vont retourner respectivement vers HP003, HP007 et HP008.
Et finalement le produit sortant des décanteurs va se diriger Vers un Tank qui alimente la Station de tête
(HEAD STATION). (Voir Annexe VII)
29 LST:TACQ
Troisième partie:
Analyse et contrôle
qualité des phosphates
30 LST:TACQ
I. Introduction:
La fonction d’un laboratoire d’analyses, C’est de donner des résultats d’essais. Ceux-ci peuvent aussi
servir à la conception de nouveaux produits qu’à la vérification de la conformité d’un produit à des
spécifications données.
Dans ces deux cas, il est nécessaire que les résultats produits soient fiables, c'est-à-dire: répétables (le
laboratoire répète l’essai et trouve le même résultat) et reproductible (un autre laboratoire de même
niveau de qualité trouve un résultat comparable).
Pour apporter la preuve de cette fiabilité, un laboratoire peut entreprendre une démarche à plusieurs
niveaux. Et évidemment l’accréditation du labo représente le niveau supérieur de qualité.
Et de même pour le labo principal (DAOUI-Point B) qui joue un rôle basique et primordial à la laverie
de SIDI DAOUI à l’échelle du contrôle qualité par le biais de différents modes d’analyse chimique
précises et complexes et de nombreux matériels et appareils développés et sophistiqués. Pour qu’il y ait
une énorme amélioration des performances des installations et également pour éviter toutes sortes
d’anomalies et de non-conformité.
Et cela ne peut pas être réalisé, si le système d’échantillonnage à cette laverie souffre de plusieurs soucis
comme la non-représentativité ou l’absence du côté sécurité pour le personnel. Par conséquent il faudra
obligatoirement détecter les problématiques et proposer des améliorations adéquates et efficaces.
II. Amélioration des points de prélèvement:
1. Au niveau du lavage:
1.1. Le produit brut:
C’est le produit qui n’a pas encore subit le traitement du lavage, l’échantillonnage se fait soit à partir du
convoyeur FE si le produit provient de SCh, soit du convoyeur FG au cas où le produit vient des carreaux
TS.
Le prélèvement a lieu chaque heure pour toutes les qualités à l’aide d’un bêcher de prélèvement.
Figure 17:Photographie du convoyeur FE.
 Les problèmes:
 L’échantillonnage n’est pas représentatif (absence d’homogénéisation).
 La manière de la prise d’échantillons n’est pas sécurisée.
 Les améliorations suggérées:
La fréquence de prélèvement doit être une fois par 30 minutes pour augmenter le nombre
d’échantillons.
31 LST:TACQ
Il faut avoir un mélange de plusieurs prélèvements pour avoir un échantillon représentatif,
ce qui conduit à minimiser la probabilité d’erreurs.
Changer la manière de la prise de l’échantillon (utiliser par exemple un préleveur à tige
télescopique qui est réglable en longueur et il permet d'atteindre des endroits difficiles d'accès).
Figure 18:Bêchers de prélèvement à tige télescopique.

1.2. Le produit lavé:
Figure 19:Photos du convoyeur LS12 et de l’entrée de l’adaptation.
C’est le produit qui a subit toutes sortes de traitement (lavage simple, flottation ou broyage) et qu’on
suppose qui a une teneur en BPL supérieure à 65%.
L’échantillonnage se fait chaque heure depuis le convoyeur LS12 où se rassemble tous les convoyeurs
séparateurs (les FL) si le produit est destiné vers le stockage (au PW) et par la suite vers le transport par
l’intermédiaire des trains, ou bien à partir d’une vanne qui se situe à l’entrée de l’adaptation lorsque la
pulpe est dirigée vers le SLURRY PIPELINE.
32 LST:TACQ
 Les problèmes:
 L’échantillonnage n’est pas représentatif (absence d’homogénéisation).
 La manière de la prise d’échantillons n’est pas sécurisée (au niveau du LS12).
 Les améliorations proposées:
 Prendre des échantillons de chaque convoyeur séparateur, afin de constituer un échantillon global.
 La fréquence d’échantillonnage doit être une fois par 30 minutes.
 Changer la manière de la prise de l’échantillon.
 Ajouter un système de mixation à l’entrée de l’adaptation (car les grosses particules se précipitent en-
dessous du tube).
1.3. Les stériles:
Figure 20:Photo du convoyeur global des stériles.

Ce sont en fait les particules (supérieures à 2500µm) étant éliminées par criblage fin comme elles ont un
pourcentage en BPL inférieures à 50%.
Le prélèvement se passe également chaque heure du convoyeur qui représente le global du stérile afin de
contrôler le travail des cribles(C24) de tous les 6 chaines car il peut y avoir des problèmes au niveau des
trous, du système d’arrosage ou de vibration.
Les soucis:
 L’échantillonnage n’est pas représentatif.
 La manière de la prise de l’échantillon est dangereuse (bêcher de prélèvement).
Les suggestions:
 Prendre des échantillons de chaque crible et non pas du global de stérile.
 Améliorer la manière de prendre l’échantillon en utilisant un préleveur plus long.
 l’échantillonnage doit être fait une fois par 3 heures (car il s’agit seulement du rejet).
33 LST:TACQ
1.4. Les boues:
Figure 21:Photos du global des BH et de la batterie des hydro-cyclones (le BH)
Il s’agit des particules (inférieures à 40µm) qui sont éliminées par hydro-cyclonage à l’aide d’une
batterie des hydro-cyclones (BH) puisque elles sont pauvres en BPL et riches en argile.
L’échantillonnage a lieu une fois par poste (c-à-d chaque 8 heures) à partir de la sur-verse du BH des 6
chaines moyennant une vanne ou bien du global de tous les BH.
L’intérêt est évidemment de contrôler le fonctionnement des BH.
Les difficultés:
L’échantillon peu représentatif.
La vanne qui rassemble les sur-verses des hydro-cyclones du BH n’est pas facilement accessible
(l’opérateur doit utiliser des escaliers).
Perte de matière et absence de nettoyage au niveau du global
Les propositions:
 l’échantillonnage doit être réalisé une fois par 3 heures.
 Changer la position de la vanne pour qu’elle soit aisément accessible.
 Eviter la prise d’échantillon depuis le global.
2. Au niveau de la flottation:
2.1. Entrée Unité Flottation: (EUF)
Figure 22:Image du point EUF.
34 LST:TACQ
Le produit ayant une granulométrie comprise entre 40 et 125µm venant directement du lavage
précisément de l’hydro-cyclone 800 avec le produit sortant du broyage qui a une taille inférieure à
180µm, vont être contrôlés chaque heure à partir de cette vanne qui se situe à l’entrée de l’unité de
flottation (avant la bac à pulpe BP12).
Les problématiques:
 l’échantillon est hétérogène car les fines et les grosses particules se séparent.
 La position de la vanne est vachement dangereuse et pas du tout accessible (elle se situe à quelques
mètres de hauteur).
Les améliorations possibles:
 Augmenter le taux de prélèvement (par exemple chaque demi-heure).
 Varier le site de la vanne afin qu’elle soit facilement accessible et non-risquée.
 Mettre en œuvre un appareil d’homogénéisation.
2.2. Alimentation Flottation ou Avant Flottation (AF):
Figure 23:Photos du point AF. (La batterie CY32)

La pulpe a passé par de nombreuses phases (hydro-cyclonage et attrition), donc l’échantillonnage à ce
point qui se fait chaque heure à partir de la sous-verse de la baterrie des hydro-cyclones 32, consiste à
contrôler respectivement le fonctionnement de la batterie CY12, l’attritionneur, CY22 et CY32.
Car l’acide phosphorique, l’amine et l’ester sont trop chers et ce n’est pas la peine de les perdre s’il n’y
a pas une élimination sûre des boues et de la gangue.
 Les soucis:
Le prélèvement se fait directement de la sous-verse du petit cyclone à l’aide d’un bêcher de
prélèvement.
L’échantillonnage est non-sécurisé et non-représentatif.
 Les améliorations adéquates:
Ajouter une vanne qui rassemble toutes les sous-verses des cyclones de la batterie.
Utiliser un bêcher de prélèvement à tige long ou télescopique.
35 LST:TACQ
2.3. Flotté (F):
Figure 24:Image du point F.
Le flotté représente apparemment la mousse qui a été éliminée par débordement et abattage avec de
l’eau, après l’analyse il faut avoir un taux élevé en silicate et en carbonate pour être sûr d’un travail
efficace des conditionneurs (CO12, CO22, CO32, CO42 et CO52) et des cellules de flottation (BF12 et
BF22).
Le prélèvement se déroule chaque heure au niveau d’une vanne situant après le bac à pulpe BP52.
 Les problèmes:
 Manque de nettoyage et perte de matière.
 Zone glissante et très dangereuse.
 Les propositions:
Eviter le maximum possible de la perte de matière.
Changer la position de la vanne ou nettoyer sa zone.
Utiliser des chaussures anti-glissantes.
2.4. Non-Flotté (NF):
Figure 25:Photographie du point NF.
36 LST:TACQ
Le non-flotté présente le produit noble supposé riche en BPL qui a débarrassé de toutes sortes d’impureté
(les schlamms, les gangues et les -40µm) par l’ajout de H3PO4, l’ester et l’amine dans les phases de
conditionnement et flottation inverse.
L’échantillonnage va avoir lieu une fois par heure depuis la sous-verse de la batterie des hydro-cyclones
CY42.
 Les problématiques:
 Le prélèvement se fait directement de la sous-verse du petit cyclone à l’aide d’un bêcher de
prélèvement.
 L’échantillonnage est non-sécurisé et non-représentatif.
 Les améliorations convenables:
 Ajouter une vanne qui rassemble toutes les sous-verses des cyclones de la batterie.
 Utiliser un bêcher de prélèvement à tige long ou télescopique.
3. Au niveau du broyage:
Figure 26:La sur-verse du TKF, vanne à membrane radiale.
Le produit de qualité TBT ayant une granulométrie entre 400µm et 2500µm subit le traitement du
broyage en vue d’avoir une taille < 180µm qui facilitera l’attaque du phosphate au niveau de la
flottation.
La prise d’échantillon se fera une fois par heure à la sur-verse de la batterie TKF afin de contrôler
l’efficacité des boulets.
 Les problèmes:
 Ce point est difficilement accessible (l’opérateur est obligé d’utiliser les escaliers).
 Lors de l’ouverture de la vanne: le flux du produit sortant n’est pas continu et sa vitesse n’est pas
constante.
 Les suggestions:
 Changer la position de la vanne qu’elle soit facilement accessible.
 Employer des vannes à membrane radiale.
37 LST:TACQ
4. Au niveau de l’adaptation:
La pulpe étant destinée à l’atelier d’adaptation doit avoir un certain nombre de caractéristiques qui
faciliteront le transport via le PIPELINE. Comme l’adaptation est constituée de l’assemblage du broyage
et la décantation, il fallait avoir des points de contrôle distribués sur les 2 unités.
4.1. Au broyage:
Figure 27:Image de la sortie du broyeur principal.
Le prélèvement se déroulera chaque heure à la sortie du broyeur principal où le produit devra être
<160µm, par l’intermédiaire d’un tuyau pour contrôler évidemment le fonctionnement des boulets.
Les contraintes:
 Le tuyau n’est pas pratique pour le prélèvement.
 Gaspillage de la matière pendant l’ouverture du tuyau.
Les solutions:
 Remplacer le tuyau par une vanne qui sera plus pratique.
4.2. A la décantation:
Figure 28:Photos de l’entrée et la sortie de la décantation.
38 LST:TACQ
La prise de l’échantillon se fait une fois par heure à l’entrée et la sortie de la décantation pour vérifier
l’augmentation du taux de solide.
Les soucis:
 Gaspillage énorme de la matière (l’entrée de la décantation).
 Zone si glissante et vachement dangereuse (l’entrée de la décantation).
 L’échantillonnage est peu représentatif (en fait, le produit traversant le tube est hétérogène grâce à
l’effet de la gravité qui attire en plus les grosses particules) (la sortie de la décantation).
Les améliorations:
Ajouter un système de recyclage ou bien une vanne contrôlable (l’entrée).
Utiliser des chaussures anti-glissantes (l’entrée).
Employer un système d’homogénéisation ou de mixation (la sortie).
III. Labo principal point-B de contrôle qualité:
1. Préparation des échantillons:
Dans la salle de préparation: les échantillons sont reçus avec des étiquettes qui précisent l’unité, le
poste, la date, la qualité, l’origine et une fiche d’analyses demandées. Ces échantillons passent par une
suite d’étapes pour être préparés.
1.1. Réception :
Les échantillons sont reçus de différents sites notamment: PW, TS, GEZ, SCh, Tr (dirigés vers le train),
Batch (destinés à l’adaptation), Flottation, UD, COZ...
Un des opérateurs vérifie:
 L’état des échantillons reçus.
 Le nombre d’échantillons reçus.
 Les demandes d’analyses et leur compatibilité avec le nombre, la qualité et l’origine de l’échantillon.
Les échantillons sont mis dans des sacs en coton ou bien en plastique. L’échantillon global pèse
généralement 1Kg.
Figure 29:Image des échantillons avec leur demande d’analyse.

Ces échantillons sont accompagnés toujours d’une demande d’analyse.
Ensuite, il y a établissement du numéro de série que l’on joindra à l’échantillon et qui l’accompagnera
durant toutes les phases qui suivront jusqu’à la mise en capsule.
39 LST:TACQ
1.2. Criblage:
Figure 30:Photo d’un crible de 6000µm.
Les échantillons secs et humides sont criblés à l’aide d’un crible de 6000µm pour éliminer les grands
grains dont la teneur en BPL est faible, le refus est rejeté tandis que le passant subit le quartage.
1.3. Quartage:
L’opération du quartage se fait à l’aide d’un diviseur à rifles pour les échantillons secs, et pour les
échantillons humides on appliquera toujours le quartage manuel afin d’éviter le colmatage des particules
sur le diviseur à rifles et par suite la contamination des échantillons.
Cette opération est importante car elle nous permet d’avoir un échantillon réduit, représentatif et
homogénéisé qui possède les mêmes caractéristiques physico-chimiques à partir de l’échantillon global.
1.3.1. Quartage manuel:(échantillons humides)
Figure 31:Quartage manuel à l’aide d’une truelle.
Le quartage se fait manuellement (4 fois) à l’aide d’une truelle : l’échantillon est mis sous forme d’un
disque/carré homogène qu’on divise en quatre parts, on élimine les deux parts en diagonale et les deux
autres sont mélangés et mises sous forme d’un autre disque/carré qui subira les mêmes étapes jusqu’à
l’obtention de la quantité réduite désirée : c’est la méthode au cône.
40 LST:TACQ
1.3.2. Diviseur à rifles:(échantillons secs)
Figure 32:Photos du diviseur à rifles.
Le diviseur à rifles, composés de couloirs inclinés de sens opposés et intercalés, permet de réduire
l’échantillon de départ en deux ou plusieurs échantillons représentatifs.
Le diviseur à rifles est utilisé en fonction de la granulométrie des échantillons.
L’échantillon au diviseur est déversé, à l’aide d’une pelle, uniformément sur toute la longueur du diviseur
à rifles de manière à ce que les quantités du produit passant dans deux couloir opposés soient les mêmes.
L’opération de division est répétée 4 fois jusqu’à l’obtention d’un échantillon bien réduit.
 Remarque:
Après la prise un échantillon représentatif, le reste de chaque sac se stocke dans la salle de stockage
selon un ordre et une date bien déterminés selon la qualité source des échantillons.
Figure 33:Photographie de la salle du stockage.
41 LST:TACQ
1.4. Séchage:
Figure 34:Photo d’étuve employée au séchage.
Consiste à faire sécher l’échantillon étant mis dans un tank au sein d’une étuve à température non-réglée
durant un temps non-déterminé afin d’éliminer une certaine quantité de l’eau inter-granulaire. Cette
opération est appliquée sur les tous échantillons (sauf les échantillons destinés à l’analyse de l’humidité)
avant le broyage, pour qu’il n’y ait pas le souci de colmatage pendant le broyage.
1.5. Broyage:
Figure 35:Image du broyeur.

Le broyage est une opération mécanique qui s’effectue à laide d’un broyeur électrique.
Le but de broyage est de transformer l’échantillon réduit en fines particules (<160µm) afin d’être
facilement attaquable par les acides en augmentant sa surface de contact.
42 LST:TACQ
1.6. Tamisage:
Tous les échantillons sont tamisés sur une ouverture de 160µm, le refus est broyé dans un mortier avec
un pilon, et par la suite tamisé et mélangé avec le passant dans un bêcher en acier.
Figure 36:Tamis de 160µm, mortier.
1.7. Mise en capsule:
Figure 37:Photographie des capsules contenant l’échantillon.
Par la suite toute la quantité d’échantillon va être mise dans des capsules, celles-ci sont munies d’une
étiquette qui indique le numéro de l’échantillon et d’autres informations.
1.8. Etuvage:
Les capsules sont mises dans l’étuve à 105°C pendant deux heures pour éliminer l’eau afin d’obtenir un
produit sec à 100%.
Figure 38:Photo des étuves usées à l’étuvage.
43 LST:TACQ
1.9. Dessiccation:
Figure 39:Images du dessiccateur à gel de silice.
Finalement, et pour s’assurer d’avoir un produit sec à 100%. Il faudra laisser les échantillons mises en
capsules dans des dessiccateurs à gel de silice pendant presque 10 min afin qu’ils refroidissent et
deviennent plus secs.
Et maintenant vient le rôle des chimistes qu’ils fassent les analyses demandées.
2. Pesage des échantillons:
Le pesage se fait dans une salle qui est consacrée à prendre la quantité exacte de l’échantillon selon la
prise d’essai de chaque mode opératoire, les chimistes pèsent à l’aide d’une balance la teneur de chaque
produit qu’ils mettent après dans des béchers.
Il existe deux types de balances:
Balance de précision (analytique): c’est une balance avec une erreur 1/10 de mg, sert à peser des
quantités différentes et exactes de phosphate selon l’analyse demandée.
Balance normale: c’est une balance qui sert à peser des quantités normales en s’intéressant plus à la
précision.
Figure 40:Photos d’une balance de précision et une balance normale.
44 LST:TACQ
3. Dosage du BPL par l’auto-analyseur:
3.1. Définition:
La teneur du phosphate brut est exprimée en pourcentage du pentoxyde de phosphore (P2O5) ou donnée
en termes de phosphate tricalcique Ca3(PO4)2 connu sous le terme BPL.
L’analyse de BPL s’effectue par un auto-analyseur (Technicon) basé sur la spectroscopie UV-
Visible vanado-molybdique.
La détermination du BPL constitue 65% des activités de laboratoire.
3.2. Principe:
Les ions ortho-phosphoriques issus de l’attaque forment avec les ions vanadiques et molybdiques un
complexe phosphovanado-molybdique jaune (NH4)3PO4NH4VO3 (MoO3)16 qui fait l’objet du dosage
spectro-photométrique à 430 nm.
3.3. Appareil d’auto-analyseur:
Le spectromètre auto-analyseur se compose de 5 parties:
 Distributeur d’échantillon: plateau tournant contenant des godets remplis avec les solutions
d’échantillons.
 Pompe: qui prépare les solutions colorées en mélangeant la solution de l’échantillon avec le réactif
vanado-molybdique et avec l’eau distillée.
 Une bobine de délai : où se forme le complexe coloré stable de phosphovanado-molybdate.
 Colorimètre: qui mesure la densité optique des solutions et envoie les résultats à l’enregistreur.
A = log I0/I= ε0 . l . C loi de Beer-Lambert.
 Enregistreur : qui donne un spectre continu et permanent.
Figure 41:Image de l’auto-analyseur. (technicon)
3.4. Les réactifs:

 Acide perchlorique.
 réactive vanado-molybdique.
 solutions étalons.
45 LST:TACQ
3.5. Mode opératoire:
 Dans un bécher de 250ml introduire 1g ±0,1mg du phosphate broyé (Prise d’essai) et séché
mesuré à l’aide d’une balance analytique.
 Mouiller avec quelques gouttes d’eau de robinet.
 Ajouter 15ml d’acide perchlorique (HClO4) pris à l’aide d’une zipette.
Figure 42:Photo de la zipette.
 Couvrir d’un verre de montre et chauffer sur la plaque chauffante jusqu’à la disparition de la
fumée blanche et la clarification de la solution.
 Laisser le bécher refroidir, rincer le verre de montre sur le bécher.
 Transvaser son contenu dans une fiole jaugée de 500ml en rinçant soigneusement le bécher puis
ajuster jusqu’au trait de jauge avec l’eau de robinet.
 Agiter la fiole et filtrer dans des erlenmeyers à l’aide d’un filtre plissé.
 Rejeter les premiers ml et recueillir un volume de 50ml du filtrat dans des erlenmeyers pour le
passage au Technicon.
 Mettre l’appareil en service, laisser stabiliser au moins une heure.
 Faire le réglage de 0% et de 100% avec l’eau distillée et le réactivé vanado-molybdique.
 Le passage des échantillons doit se faire de préférence dans l’ordre suivant:
 La série des témoins.
 les échantillons.
 série des témoins. (T70%, T75%, EC)
4. Dosage du CO2 par volumétrie:(Calcimètre de Bernard)

4.1. Principe:
Le calcimétre de Bernard permet de mesurer les volumes gazeux de CO2 dégagés par l’attaque du
phosphate avec de l’acide chlorhydrique, en récipient fermé et pour exprimer cette teneur en
pourcentage, on tient compte de la température et de la pression.
46 LST:TACQ
L’attaque du carbonate de calcium par l’acide se fait selon la réaction suivante:

CaCO3 + 2HCl  CaCl2 +H2O +CO2
4.2. Réactif:
 acide chlorhydrique dilué à 50%.
4.3. Appareillage:
Le calcimétre de Bernard est composé de:
un tube en verre mesureur avec statif.
Une ampoule de niveau.
Un bouchon muni d’un thermomètre et tube de liaison.
Une balance de précision au 1/10 de mg.
Une pince brucelles.
Un tube à hémolyse.
 Peser 1g de phosphate broyé et séché qu’on introduit dans un erlenmeyer à réaction sèche et
propre.
 Remplir le tube à hémolyse à 75% environ avec l’acide chlorhydrique dilué à 50% et à l’aide
d’une pince brucelles déposer le avec précaution dans l’erlenmeyer sans qu’aucune goutte d’acide
ne se déverse sur le produit.
 Boucher l’erlenmeyer Relié à la partie supérieure de la burette et amener le niveau de la
solution colorée (NaCl) au zéro de la burette, si le niveau n’est pas au zéro, noter le volume V0.
 Verser l’acide sur le produit, l’attaque est immédiate, le gaz se dégage.
 Agiter le contenu de l’erlenmeyer. (2min)
 Mener avec soin les deux niveaux dans le même plan horizontal et noter le volume V1 indiqué
par le niveau dans la burette.
 Noter également la température T.
Figure 43:Photographie du calcimètre de Bernard.
47 LST:TACQ
4.5. Résultats:
On sait que : %CO2 = (m(CO2)/m(PE))*100
On multiplie directement le volume lu sur la burette (V=V0-V1) graduée en ml par le coefficient K qui est
en fonction de la température.
%CO2 = K*V
5. Mesure de l’humidité par IR: (l’humidimètre)

Le dessiccateur infrarouge est utilisé pour la détermination de la teneur en eau et du taux d’humidité
d’un échantillon.
C’est un appareil compact, simple d’emploi, avec balance intégrée, pour les travaux de routine dans le
laboratoire.
Figure 44:Image de l’humidimètre.

5.1. Principe de fonctionnement:
Cette méthode a pour but la détermination du taux de l’humidité et qui repose sur l’échauffement de
l’échantillon à l’aide des rayons infrarouges de 2μm à 3,5μm de longueur d’onde. Ce rayonnement
pénètre dans la matière et l’échauffe de l’intérieure.
La température de l’échantillon varie en fonction de l’état de surface, de la conductibilité thermique et de
la couleur (pouvoir absorbant) de la substance. Ce sont surtout les molécules d’eau H2O qui présentent
une absorption élevée à ces longueurs d’onde, de sorte qu’elles s’échauffent et s’évaporent.
En gros, l’humidimètre augmente la température jusqu’à 120°C et il pèse simultanément la masse après
départ de l’eau.
((Mtot-M)/Mtot)*100 = %d’humidité
Avec M: la masse de l’échantillon après départ d’eau.
48 LST:TACQ

 Ouvrir le couvercle du dessiccateur IR.
 Placer sur le plateau en aluminium 20 à 25g de phosphate.
 Distribuer régulièrement l’échantillon sur le plateau en aluminium.
 Fermer avec précaution le couvercle du dessiccateur.
 Actionner la touche START.
 Dés que le témoin du détecteur de stabilisation commence à clignoter, on relève la teneur
de l’humidité qui s’affiche sur la balance.
6. Dosage de la silice totale(SiO2) par gravimétrie:
6.1. Principe:
Dosage gravimétrique basé sur l’insolubilité de la silice en milieu acide chlorhydrique après
complexion du fluor par l’acide borique. La filtration de la solution chlorhydrique du phosphate se fait
alors sur un filtre sans cendre.
Le filtrat contient les éléments indésirables, donc il faut récupérer le filtre contenant la silice, une
calcination à 900°C permet d’éliminer tous les autres éléments organiques (filtre) et minérales
permettant de récupérer la silice pur qu’il est possible de peser et déterminer son pourcentage.
6.2. Réactifs:
 acide chlorhydrique d =1,19.
 acide borique.
 Peser 3g d’échantillon sec et broyé.
 Introduire la prise d’essai dans un bêcher de 250ml.
 Ajouter 3g d’acide borique, mouiller par quelques ml d’eau distillée.
 Ajouter 25ml d’acide chlorhydrique à 37% (n’utiliser pas l’acide perchlorique car il est explosif à
900°C).
 Couvrir par un verre de montre, chauffer sur la plaque chauffante.
 Laisser chauffer jusqu’à ce que la solution soit à sec.
 Reprendre par 10 ml d’acide chlorhydrique à 10 %. Chauffer jusqu’à ébullition en agitant 2 à 3
fois au cours du chauffage.
 Filtrer sur un filtre sans cendre.
 Laver le précipité par l’eau distillée chaude pour éviter la cristallisation de la silice.
 Mettre le filtre dans une capsule en platine déjà pesée.
 Calciner dans un four réglé à 900°C pendant 1 heure.
 Laisser refroidir et peser.
49 LST:TACQ
Figure 45:Photos de la plaque chauffante et du four.
6.4. Réactions possibles:

L’utilisation de l’acide borique est obligatoire car il donne avec la silice un complexe H2SiO3 plus stable
que SiF4, ce qui permet de libérer la silice sous forme de SiO2 et la doser.
La silice existe sous deux formes :
 SiO2.
 H2SiF6.
En absence de H3BO3:
H2SiF6 SiF4 + HF
En présence de H3BO3:
H2SiF6 + H3BO3 H3BF6 + H2SiO3 BF3 + SiO2 +H2O+ 3HF
6.5. Expression des résultats:
%SiO2 = m*100 /PE
PE : poids de la prise d’essai de l’échantillon à analyser (3g).
m : masse du précipité pesé après calcination en g.
7. Dosage de l’anhydride sulfurique(SO3) par gravimétrie:
7.1. Principe:
Dosage gravimétrique sulfurique après précipitation des ions sulfates SO4- sous forme de BaSO4.
 Peser 5g de phosphate séché et broyé.
 attaquer avec 25ml de HCl concentré d = 1.19 et couvrir d’un verre de montre.
 Chauffer modérément jusqu’à attaque complète, rincer le verre de montre sur le bêcher et évaporer
à sec pour éliminer les nitrates.
 Reprendre par 10 ml de HCl à 10 %, chauffer longuement jusqu’à ébullition.
50 LST:TACQ
 Filtrer sur une vase de saturation, laver à l’eau chaude légèrement chlorhydrique jusqu’à un
volume de 400ml pour éliminer la silice.
 Précipiter par 20 ml de chlorure de baryum 10%.
 laisser reposer 2h.
CaSO4 +BaCl2  CaCl2 + BaSO4
 filtrer sur un filtre sans cendre en laissant le plus possible de précipité dans la vase de saturation.
 laver avec 100ml d’eau bouillante à laquelle il est ajouté 5ml de HCl.
 Faire passer sur filtre et terminer le lavage à l’eau bouillante.
 Calciner à 950±50°C dans des creusets en platine pendant 30 min.
 Laisser refroidir et peser les creusets.
7.3. Expression des résultats:
M (BaSO4) M (SO3)
m (BaSO4) m (SO3)
m (SO3) = M (SO3)*m (BaSO4)/ M (BaSO4)
Donc le pourcentage est:
%SO3 = (M (SO3)*P)/5*M (BaSO4)*100
%SO3 = 6,86*P
Avec : P est la masse du creuset rempli sortant du four moins la masse du creuset à vide.
8. Dosage de la silice réactive par SAA:
8.1. Principe du SAA:
Figure 46:Image de l’appareil de SAA.
Lors des analyses par absorption atomique, un échantillon liquide est introduit par un tube capillaire
vers un nébuliseur qui réduit l’échantillon en fines gouttelettes, lesquelles sont introduites dans la flamme
d’un brûleur (flamme 1700°C-3200°C).
Ce processus de vaporisation atomique s’appelle l’atomisation. L’atomisation s’obtient à l’aide d’une
flamme formée d’un mélange de gaz (combustible-carburant). Un ensemble complexe de réactions
51 LST:TACQ
indépendantes se produit lors l’atomisation ; ces processus entraînent la formation d’un mélange
d’atomes, d’ions, de molécules et d’oxydes par la réaction du carburant, de l’oxydant et des éléments
contenues dans la solution à analyser. L’étape d’atomisation est donc l’élément le plus critique par un
bon rendement analytique.
Le rayonnement d’une source lumineuse (une cathode creuse ou une lampe à décharge sans électrode)
émet le spectre de l’élément à analyser. Le spectre passe à travers la flamme contenant des atomes de
l’élément d’intérêt à l’état fondamental.
Le rayonnement de la source est absorbé induisant une transition électronique de l’état fondamental
stable à un état excité.
La quantité de rayonnement absorbée dépend de la population de l’élément à l’état fondamental qui est
proportionnel à la concentration d’élément dans l’échantillon.
L’absorption d’une longueur d’onde choisie est mesurée par le changement de l’intensité de la lumière
frappant le détecteur.
8.2. Principe du dosage:
Dosage par absorption atomique dans une flamme réductrice de protoxyde d’azote-acétylène à une
longueur d’onde 251,6 nm de la silice réactive par l’attaque de l’échantillon par un réactif
phosphofluoro-sulfurique à une température de 60°C.
8.3. Réactifs:
 L’acide fluorhydrique 40 %.
 L’acide phosphorique 85%.
 L’acide sulfurique 98%.
 L’eau distillée.
 Solution mère de silice à 1g/l.
Préparation du Réactif de la silice réactive :
Dans une fiole de polyéthylène de 1000 ml et à l’aide d’une éprouvette en polyéthylène, introduire avec
précaution: 468,7ml d’eau distillée, 286,5ml de l’acide phosphorique, 22ml de l’acide fluorhydrique,
10,6ml de l’acide sulfurique et homogénéiser avec précaution.
8.4. Préparation des échantillons:
Peser 0,5g ±0,1mg d’un échantillon de phosphate broyé dans une fiole jaugée de 250 ml en
polyéthylène, ajouter 20 ml du réactive de la silice réactive.
Laisser reposer pendant 2 minutes puis fermer hermétiquement la fiole et la placer dans une étuve
réglée à 60±5°C pendant 2 h.
Après refroidissement compléter jusqu’au trait de jauge avec l’eau distillée.
A l’aide d’un entonnoir en polyéthylène muni d’un filtre plissé la solution dans un flacon en
plastique, en prenant soin de le rincer avec le premier filtrat.
Analyser la solution par SAA.
8.5. Préparation de gamme d’étalonnage:
A partir de la solution mère 1g/l introduire dans des fioles jaugées de 250 ml : 0/1,25/5/10/12,5/25 ml
Ajuster le volume au trait de jauge et homogénéiser.
52 LST:TACQ
8.6. Résultat:
Depuis de la courbe d’étalonnage et des absorbances des échantillons, il est possible de déterminer la
concentration et le pourcentage de l’élément à doser (Silice réactive).
9. Dosage des éléments de trace par ICP:
9.1. Théorie:
Figure 47:Photo de l’appareil d’ICP.
 Plasma :
 Gaz ionisé à très haute température.
 Energie nécessaire au maintien du plasma transféré de façon électromagnétique via une bobine à
induction.
 L’échantillon est introduit dans ce gaz «chaud»:
 Liaisons chimiques dissociées à la température du plasma.
 Excitation des atomes et des ions: émettent une radiation électromagnétique (lumière) dans l’UV et
le visible.
 L’émission de lumière:
 Raies fines séparées selon leur longueur d’onde par un système optique de diffraction.
9.2. Principe:
L’ICP est une méthode de dosage des éléments qui repose sur l’état optique des radiations émises par
les atomes à leur état excité généralement ionisé.
Les échantillons sont dissociés en leurs éléments constitutifs sous l’effet de la température très élevée
du plasma.
Les spectromètres sont capables d’analyser plusieurs éléments d’une façon simultanée.
Cette méthode est utilisée pour doser les éléments de trace : MgO, Fe2O3, Al2O3, Cd, K2O, Na2O...
Dans un bécher de 250ml introduire 1g ±0,5 mg de phosphate broyé et séché mesuré à l’aide d’une
balance analytique.
Mouiller avec quelques gouttes d’eau distillée de conductivité qui ne dépasse pas 1µs/cm.
53 LST:TACQ
Ajouter 15ml d’acide perchlorique (HClO4) pris à l’aide d’une zipette.
Couvrir d’un verre de montre et chauffer sur la plaque chauffante jusqu’à la disparition de la
fumée blanche et la clarification de la solution.
Laisser le bécher refroidir, rincer le verre de montre sur le bécher.
Transvaser son contenu dans une fiole jaugée de 500ml en rinçant soigneusement le bécher puis
ajuster jusqu’au traits de jauge avec l’eau bi-distillée.
Agiter la fiole et filtrer dans des erlenmeyers à l’aide d’un filtre plissé.
Rejeter les premiers ml et recueillir un volume de 50ml du filtrat dans des erlenmeyers pour le
passage à l’ICP.
Remarque: pour l’analyse du BPL et les éléments de trace, la préparation se fait par le même mode
opératoire. Mais la seule différence c’est au niveau de l’eau utilisée: pour le BPL, c’est l’eau de robinet
qui est usée. Par contre, quant aux éléments de trace, c’est l’eau bi-distillée qui est employée.
9.4. Expression des résultats :
A partir des courbes d’étalonnage et à partir des intensités des échantillons. La détermination de la
concentration et le pourcentage des éléments de trace à analyser est facilement faisable.
54 LST:TACQ
Conclusion Générale
L’épuisement des parties riches en phosphate des gisements, ont rendu nécessaire la
recherche de modes de traitement plus poussés et adaptés aux minerais pauvres. Dans ce
sens la laverie de SD à Khouribga a connu dernièrement une rénovation de ses
installations et une augmentation de sa capacité. L’OCP a y installé les technologies les
plus avancées et les équipements les plus spécifiques, en optimisant les rendements et
l’enrichissement des minerais et en réduisant la consommation d’eau et d’énergie.
Parallèlement au rôle important que joue ce secteur dans l’économie nationale, l’OCP
contribue à l'intégration des étudiants et leur permet d’aborder la vie active en leur
offrant des stages sur ses sites. Tant qu’étudiants en fin de la formation licence TACQ,
nous avons eu l’occasion de faire notre stage de PFE au site industriel laverie SD à
Khouribga.
Dans notre rapport nous avons donné au début un aperçu général sur l’office chérifien
des phosphates et l’importance de la laverie SD dans le traitement des phosphates. Nous
avons ensuite expliqué dans le 1er chapitre, d’après l’étude de la distribution
granulométrique et la courbe de Gauss, qu’une variation des teneurs en P2O5 est fonction
de la granulométrie du minerai et que les tranches granulométriques inférieures à 40 µm
et supérieures à 2500 µm sont très pauvres en P2O5. Ce qui implique que seule la tranche
entre 40 µm et 2500 µm présente la tranche récupérable et a un intérêt économique, le
produit marchand. Par conséquent, selon la nature de la gangue chaque type de minerai
doit être traité séparément avec un procédé de traitement approprié.
Pendant notre présence sur le site SD, nous avons pu suivre les différentes étapes utilisant
des procédés d’enrichissement et de transformation pour l’amélioration de la qualité des
phosphates : des lignes de lavage, des ateliers de broyage, des ateliers de flottation, etc....
Une description des procédés de traitement des phosphates a été aussi détaillée dans le
deuxième chapitre du rapport.
On a aussi bien souligner dans la dernière partie de notre rapport que le laboratoire
dispose d’une large gamme d’équipements permettant de réaliser les différentes taches
qui lui sont confiées.et que ça devra être complété par un bon système de prélèvement qui
donnera le plus possible des échantillons représentatifs, car apparemment malgré
n’importe quelles améliorations effectuées l’échantillon ne peut jamais représenter
parfaitement une population si énorme et si colossale.
55 LST:TACQ
Bibliographie
 Fichiers internes du labo point-B.
 Documents des modes opératoires.
 Anciens rapports.
 Documentation sur les techniques d’échantillonnage.
 www.ocpgroupe.ma
56 LST:TACQ
Liste d’annexes:
Annexe I : Organigramme de la direction de production et de site Khouribga……………………………2
Annexe II : Schéma du procédé de lavage…..………………………………………………………………….3
Annexe III : Schéma du procédé de broyage……………………………………………………………….…4
Annexe IV : Procédé de préparation…………………………………………………………………….……..5
Annexe V : Procédé de flottation inverse………………………… …………………………………………..6
Annexe VI : Procédé de conditionnement…….……………………………………………………….………6
Annexe VII : Photo prise à la salle de contrôle schématisant le procédé d’adaptation………………..7
ANNEXE
1
Annexes
Annexe I : Organigramme de la direction de production et de site Khouribga.
ANNEXE
2
Annexe II: Schéma du procédé de lavage.
ANNEXE
3
Annexe III: Schéma du procédé de broyage.
ANNEXE
4
Annexe IV: Procédé de préparation.
ANNEXE
5
Annexe VI: Procédé de conditionnement.
Annexe V: Procédé de flottation inverse.
ANNEXE
6
Annexe VII: Photo prise à la salle de contrôle schématisant le procédé d’adaptation.
ANNEXE
7

Projet de Fin D'études

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Projet de fin

Procédés d’enrichissement des

Élaboré Par: Encadré par:

Dieu qui nous a accordé cette opportunité de

Monsieur ROUKI Mokhtar pour leurs considérables

Nos chers parents pour votre amour, votre

Nos chères sœurs et nos chers frères : Symboles de

Tout le personnel de SIDI DAOUI et surtout en labo

Tous nos professeurs, tous nos amis.

Et A toute personne nous ayant consacré un jour, un

Ce n’est pas parce que la tradition exige que cette page se

Nous tenons aussi à exprimer nos gratitudes à tout le

Liste des abréviations:

Table des matières:

Liste des tableaux:

Liste des figures:

Figure 38:Photo des étuves usées à l’étuvage. ........................................................................ 43

Première partie: L’OCP

FILIALE DESIGNATION MISSION LIEU

SOTREG Société des transports Transport du personnel du KHOURIBGA

5. Le statut juridique de l’OCP:

Figure 1:Emplacement géographique de l’OCP.

Figure 2: la courbe de Gauss.

2. La laverie de SIDI DAOUI:

Figure 3:Photos du débourbeur.

Figure 4:Photographies du crible.

Le crible effectue deux types de mouvements:

Amplitude de vibration 10 mm jusqu’à ± 15 mm

Figure 5:Photo d’une batterie des hydro-cyclones.

Figure 6:Schéma explicatif du principe et des composants de l’hydro-cyclone.

Figure 7: Photographies des deux types de décharge à la sous-verse en

CYCLONES 3 6 BH1 600 800

Hauteur partie 2495 1885 1496 1372 1837

La séparation solide-liquide du produit concentré s’effectue au niveau des convoyeurs séparateurs(les

Figure 8:Photo des convoyeurs séparateurs (les FL)

Figure 9:Schéma représentatif des quatre zones des FL.

2.5. Les cuves:

2.5.2. Les caractéristiques techniques des cuves:

Tableau 6:Les caractéristiques techniques des cuves.

2. Caractéristiques techniques du broyeur:

Figure 11:Schéma explicatif des phases de la flottation.

Figure 12:Schéma du Principe de fonctionnement des cellules d’attrition.

3.1.3. Deuxième déschlammage:

Figure 13:Schéma présentatif d’un conditionneur.

Figure 14:Schéma Descriptif d’une cellule de flottation.

Figure 15:Schéma représentatif des éléments du décanteur.

3. Les caractéristiques techniques des décanteurs:

Figure 16:Photographie du PIPELINE (minérale duc).

Le projet «Slurry Pipeline» permettra le transport hydraulique de toute la production de phosphate de

Figure 17:Photographie du convoyeur FE.

Figure 18:Bêchers de prélèvement à tige télescopique.

Figure 19:Photos du convoyeur LS12 et de l’entrée de l’adaptation.

Figure 20:Photo du convoyeur global des stériles.

Figure 21:Photos du global des BH et de la batterie des hydro-cyclones (le BH)

Figure 22:Image du point EUF.

Figure 23:Photos du point AF. (La batterie CY32)

Figure 24:Image du point F.

Figure 25:Photographie du point NF.

Figure 26:La sur-verse du TKF, vanne à membrane radiale.

Figure 27:Image de la sortie du broyeur principal.

Figure 28:Photos de l’entrée et la sortie de la décantation.

Figure 29:Image des échantillons avec leur demande d’analyse.

Figure 30:Photo d’un crible de 6000µm.