TP Propriétés Des Matériaux Filière Ingénieur Rapport

RAPPORT
TP SDM
Sommaire
Introduction ……………………………………………………………………………………………………………. Page :4

Exercice 1. Parcourir la base de données matériaux
Les fiches des matériaux
Matériaux Métalliques (Alliages Ferreux)
Acier inoxydable …………………………………………………………………………. Page :5
Fonte, grise ………………………………………………………………………………… page :7
Matériaux Métalliques (Alliages non Ferreux)
Bronze………………………………………………………………………………………… page :10
Laiton…………………………………………………………………………………………. Page :12
Matériaux Plastiques
Polyéthylène (PE) ………………………………………………………………………… page :14
Epoxy………………………………………………………………………………………….. Page :16
Matériaux Céramiques
Ciment………………………………………………………………………………………… page :18
Plâtre de Paris……………………………………………………………………………… page :20
Matériaux Composites
Composites renforcés de fibres de carbone (CFRP) ………………………… page :21
Carbure de silicium……………………………………………………………………… page :23
Matériaux Naturels
Liège………………………………………………………………..………………………… page :25
Bois dur : chêne dans le sens perpendiculaire aux fibres…………………. Page :26
Mousses
Mousses polymériques rigides (Haute Densité HD) ……………………….. Page :29
Mousse céramique………………………………………………………………………. Page :31
Les procédés de mise en forme :
Composite renforcé par fibre de verre…………………………………………………….. Page :33
Mousse métallique………………………………………………………………………………... page :33
Verre Borosilicaté…………………………………………………………………………………. Page :34
Exercice 2. Parcourir la base de données procédés

Adhésifs rigides……………………………………………………………………………………………… page :34
Durcissement par laser…………………………………………………………………………………… page :37
Moulage Sous Pression…………………………………………………………………………………… page :39
Découpe au jet d'eau………………………………………………………………………………………. Page :39
Exercice 3. La recherche textuelle page
Matériaux pour outils de coupe………………………………………………………………………. Page :41

Le procédé RTM……………………………………………………………………………………………. Page :42
2|P a ge
Sommaire
Exercice 4. Construire les diagrammes de propriétés
Module d’Young E (GPa) ……………………………………………………………………………….... page :42

Conductivité thermique (W/mK) ……………………………………………………………………… page :43
Résistance en traction (MPa) …………………………………………………………………………… page :43
Recyclable………………………………………………………………………………………………………. Page :44
Module d’Young E (GPa) vs densité ρ (Kg/m3) …………………….……………………………. Page :44
Résistance en traction Rm (MPa) vs densité ρ (Kg/m3)…………………………….………… Page :45
Ténacité KIC (MPa.m1/2) vs Dureté Vickers (HV)………………………………….………….. Page :45
Module d’Young E (GPa)/densité ρ (Kg/m3) vs Prix (Euro/Kg)……………….…………. Page :46
Résistance en traction Rm (MPa)/ densité ρ (Kg/m3) vs Prix (Euro/Kg)….………….. Page :46
Rigidité spécifique E/ρ vs Rm/ρ (Résistance spécifique)…………………………………….. Page :47
Exercice 5. Sélection avec « TREE stage » (SÉLECTION PAR ARBORESCENCE)
Les matériaux pouvant être moulés………………………………………………………………….. Page :48

Les procédés d’assembler des Aciers………………………………………………………………… page :49
Exercice 6. Joindre trois étapes de sélection ensemble………………………………………………… page :49
Exercice 7. Sélectionner un procédé…………………………………………………………………………… page :51
Exercice 8. Les matériaux pour faire les gobelets en plastiques et en papier……………………page :52
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Sommaire
Introduction de logiciel « source https://www.ansys.com/products/materials/granta-edupack»

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Sommaire
Exercice 1. Parcourir la base de données matériaux

Les fiches des matériaux :
Matériaux Métalliques (Alliages Ferreux)
Acier inoxydable
Description
Le Matériau
Les aciers inoxydables sont des alliages de fer avec du chrome, du nickel et souvent quatre ou cinq autres éléments.
L'alliage transforme l'acier au carbone pur, qui rouille et à tendance à être fragile en dessous de la température ordinaire,
en un matériau qui ne fait ni l'un ni l'autre. En fait, la plupart des aciers inoxydables résistent à la corrosion dans les
environnements les plus courants et ils restent ductiles aux températures les plus basses.
Composition (résumé)
Fe/<0.25C/16 - 30Cr/3.5 - 37Ni/<10Mn + Si,P,S (+N for 200 series)
Le matériau dans un produit
_
Légende de l'illustration
Porsche Design GmbH, Flugplatzstrasse 29, A-5700 Zell am See, Allemagne.
Propriétés générales
Masse Volumique 7.6e3 - 8.1e3 kg/m^3
Prix * 50.9 - 56 MAD/kg
Date de première utilisation ("-" signifie "Avant Jésus Christ") 1915
Propriétés mécaniques
Module de Young 189 - 210 GPa
Module de cisaillement 74 - 84 GPa
Module de compressibilité 134 - 151 GPa
Coefficient de Poisson 0.265 - 0.275
Limite élastique 170 - 1e3 MPa
Résistance en traction 480 - 2.24e3 MPa
Résistance à la compression 170 - 1e3 MPa
Allongement 5 - 70 % strain
Mesure de dureté Vickers 130 - 570 HV
Limite de fatigue * 175 - 753 MPa
Ténacité 62 - 150 MPa.m^0.5
Coefficient d'amortissement (tan delta) * 2.9e-4 - 0.00148
Propriétés thermiques
Température de fusion 1.37e3 - 1.45e3 °C
Température maximale d'utilisation 750 - 820 °C
Température minimale d'utilisation -272 - -271 °C
Conducteur ou isolant thermique ? Mauvais conducteur
Conductivité thermique 12 - 24 W/m.°C
Chaleur spécifique 450 - 530 J/kg. °C
Coefficient de dilatation 13 - 20 µstrain/°C
Propriétés électriques
Conducteur ou isolant électrique ? Bon conducteur
Résistivité électrique 64 - 107 µohm.cm
Propriétés optiques
Transparent ou opaque ? Opaque
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Sommaire
Possibilités de traitement
Coulabilité 3 - 4
Formabilité 2 - 3
Usinabilité 2 - 3
Soudabilité 5
Aptitude au soudage/brasage 5
Propriétés environnementales
Energie intrinsèque, production primaire * 80.3 - 88.8 MJ/kg
Empreinte CO2, production primaire * 4.73 - 5.23 kg/kg
Recyclable Ture
Informations supplémentaires
Recommandations pour la conception
L'acier inoxydable doit être utilisé de manière efficace pour justifier ses coûts plus élevés en exploitant sa haute tenue
mécanique et sa haute résistance à la corrosion. Une conception économique utilise des feuilles fines, des sections de
formes simples, des soudures dissimulées pour éviter des opérations de refinition ainsi que des grades adéquats pour les
opérations de fabrication (comme des grades facilement usinables lorsqu'un usinage s'averre nécessaire). La finition de
surface peut être contrôlée par laminage, polissage ou sablage. Les aciers inoxydables sont sélectionnés en premier lieu
sur la base de leur résistance à la corrosion, en second lieu sur leur tenue mécanique et en troisième lieu sur leur facilité
d'utilisation dans les opérations de fabrication. La plupart des aciers inoxydables sont difficiles à plier, étirer et couper, ce
qui requiert de faibles vitesses de coupe et des outils à géométrie spéciale. Ils sont disponibles en feuilles, bandes,
plaques, barres, fils, tubes et tuyaux et peuvent être facilement soudés et brasés. Le soudage de l'acier inoxydable est
possible mais le métal de remplissage (ou métal d’addition) doit être sélectionné pour obtenir une composition
équivalente pour maintenir la résistance à la corrosion. Les séries 300 sont les plus facilement soudables; les séries 400
sont moins soudables.
Notes techniques
Les aciers inoxydables sont classés en quatre catégories : les séries 200 et 300 pour les alliages austénitiques (Fe-Cr-Ni-
Mn), les séries 400 pour les alliages ferritiques (Fe-Cr) –les alliages martensitiques (Fr-Cr-C) font aussi partie des séries
400 – et finalement les alliages durcis par précipitation ou PH (pour le terme anglais "Precipitation Hardening") (Fe-Cr-Ni-
Cu-Nb) avec des codes commençant par S. Le grade 304 est typique des grades d'aciers inoxydables austénitiques :
74% de fer, 18% de chrome et 8% de nickel. Dans cet alliage, le chrome protège en créant une pellicule protectrice de
Cr2O3 sur toutes les surfaces exposées et le nickel stabilise les cristaux austénitiques cubiques à faces centrées,
donnant de la ductilité et de la résistance mécanique à haute et à basse températures ; ils sont non magnétiques (une
manière de les identifier). La combinaison de structures austénitiques et ferritiques (les aciers inoxydables duplex) permet
d'obtenir une croissance beaucoup plus lente des fissures induites par les contraintes, ils peuvent être laminés à chaud
ou coulés et sont également souvent traités à chaud. Les aciers inoxydables austénitiques, avec leur contenu élevé en
molybdène et en cuivre, ont une excellente résistance au piquage et à la corrosion. Les aciers inoxydables austénitiques
à haut teneur en azote donnent une plus grande résistance mécanique. Les superferrites (plus de 30 % de chrome) sont
très résistants à la corrosion, même dans l'eau contenant du chlore.
On peut trouver plus d'informations sur les désignations et l'équivalence des grades dans la section des utilisateurs du
site Internet de Granta Design, www.grantadesign.com
Diagramme de phase
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Sommaire
Description du diagramme de phase

La plupart des aciers inoxydables sont des alliages de fer (Fe) avec du chrome (Cr) et du nickel (Ni). Ceci est le
diagramme de phase pour ces trois éléments à une température de 800°C. On y a indiqué la position de l'acier
inoxydable AISI 302 (Fe, 18 % de Cr, 8% de Ni).
Applications typiques
Voitures de chemin de fer, camions, remorques, équipement pour la transformation des aliments, éviers, fours,
instruments de cuisine, coutellerie, couverts, pièces métalliques pour l'architecture, équipement de nettoyage à sec,
équipement pour des usines chimiques, pièces de réacteur, instruments chirurgicaux, composantes de chaudières et de
boilers; pièces de brûleur à mazout, équipement pour l'industrie pétrolière, équipement de laiteries, équipement pour le
traitement thermique, garnitures automobiles. Utilisations structurelles dans des environnements corrosifs par exemple :
usines nucléaires, navires, installations sur des plates-formes pétrolières offshore, câbles et tuyaux sous-marins
Links
Univers des Procédés
Références
Producteurs
Values marked * are estimates.
No warranty is given for the accuracy of this data
Fonte, grise
Description
Le Matériau
Les fondations de la société industrielle moderne sont, pour ainsi dire, coulées dans la fonte : c’est le matériau qui a
rendu possible la révolution industrielle. Aujourd’hui, il détient une seconde distinction : celle d’être le meilleur marché de
tous les métaux d’ingénierie. Les fontes de fer contiennent au minimum 2 % de carbone – la plupart en contiennent 3 à 4
% - et de 1 à 3 % de silicium. Le carbone rend le fer très fluide lorsqu’il est fondu, lui permettant d’être coulé dans des
formes compliquées.
Il y a cinq classes de fonte de fer : la grise, la blanche, la ductile (ou nodulaire), la malléable et les alliages ; Les détails
sont donnés dans la section Guide de Conception, ci-dessous. Les deux types de fontes qui sont les plus utilisées sont la
fonte grise et la fonte ductile.
Cette fiche s’applique à la fonte grise.
Fe/3,2-4,1%C/1,8-2,8%Si/<0,8%Mn/<0,1%P/<0,03%S
_
La fonte de fer grise est largement utilisée pour les châssis de machines-outils et les blocs moteurs. Ses qualités auto-
lubrifiantes et sa capacité d’absorption des vibrations sont prisées pour ces applications.
Prix * 5.38 - 5.91 MAD/kg
Date de première utilisation ("-" signifie "Avant Jésus Christ") -513
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Sommaire
Limite élastique 140 - 420 MPa
Résistance en traction 140 - 448 MPa
Résistance à la compression 500 - 1.1e3 MPa
Allongement 0.17 - 0.7 % strain
Limite de fatigue 40 - 170 MPa
Coefficient d'amortissement (tan delta) * 0.01 - 0.04
Conducteur ou isolant thermique? Bon conducteur
Chaleur spécifique 430 - 495 J/kg.°C
Coefficient de dilatation 11 - 12.5 µstrain/°C
Conducteur ou isolant électrique? Bon conducteur
Transparent ou opaque? Opaque
Coulabilité 5
Formabilité 1 - 2
Usinabilité 4
Soudabilité 1
Aptitude au soudage/brasage 1 - 2
Energie intrinsèque, production primaire * 17 - 21 MJ/kg
Recyclable True
Il y a cinq types de fonte de fer. 1°) La fonte de fer grise que l’on peut facilement usiner, elle amortit bien les vibrations,
est relativement cassante et offre une faible résistance en traction; en automobile, c’est le matériau des blocs de
cylindres, des tuyères d’échappement, des disques et des tambours de frein, des engrenages et des volants. 2°) La fonte
de fer blanche que l’on fait par coulée en moule refroidi pour donner une vitesse élevée de refroidissement en surface.
Elle est beaucoup plus dure que la fonte grise ; on utilise cette fonte blanche lorsque doit avoir une résistance à l’usure ou
une résistance mécanique comme pour les rouleaux de laminoirs, les lames pour broyeurs ou mélangeurs. 3°) La fonte
de fer nodulaire (ductile) qui contient des additifs qui provoquent la formation de sphérules à partir des feuillets de
graphite qui sont présents dans la fonte grise. Ceci donne un matériau plus résistant aux chocs et plus solide mais avec
perte de sa capacité d’amortissement ; on l’utilise pour des arbres de transmission et des engrenages très résistants ainsi
que pour des tuyaux et raccords de canalisations de grands diamètres fonctionnant sous pression (addition personnelle
d'une application importante). 4°) La fonte de fer malléable, que l’on fait par traitement par la chaleur de la fonte de fer
blanche, elle est ductile et on peut facilement l’usiner; on l’utilise pour des pièces soumises à des conditions d’utilisation
sévères dans des voitures, des camions et du matériel roulant de chemin de fer. 5°) Finalement, les alliages de fonte de
fer qui contiennent jusqu’à 35 % de chrome ou de nickel ; ils résistent à la corrosion et ont une résistance mécanique
élevée mais ils sont beaucoup plus coûteux.
Notes techniques
Il n’y a pas de système unique systématique de classification des fontes de fer. Les systèmes UNS et AISI sont largement
utilisés particulièrement aux Etats-Unis. On trouvera plus d’informations sur la nomenclature et l’équivalence des grades
dans la section « Users » du site de Granta Design, www.grantadesign.com
8|P a ge
Sommaire
Diagramme de phase
_
Voici le diagramme de phase des fontes de fer grises qui sont basées sur le fer (Fe) avec de 3 à 4,1 % de carbone ( C).
On ajoute à certaines de ces fontes du silicium et du manganèse.
Disques et tambours de frein ; paliers ; arbres à cames, logements de cylindres ; anneaux de piston ; parties structurelles
de machines-outils ; blocs moteur ; engrenages, vilebrequins ; boîtiers d’engrenages résistants ; raccords de tuyaux ;
capots de pompes ; pièces pour broyer les rochers.
Links
Références
Producteurs
9|P a ge
Sommaire
Matériaux Métalliques (Alliages non Ferreux)
Bronze
Description
Le Matériau
Le bronze, le matériau de l’âge du bronze (3000 – 1000 av JC), était à l’origine un alliage de cuivre (Cu) et d’étain (Sn),
mais aujourd’hui, le terme est utilisé pour n’importe quel alliage de cuivre qui a comme élément alliant principal un autre
élément que le zinc ou le nickel. Les bronzes d’étain contiennent de 5 à 25 % d’étain ; ceux avec plus de 10 % d’étain ont
une résistance mécanique élevée mais peu de ductilité, de ce fait ils doivent être mis en forme par fonderie. Les bronzes
d’aluminium (Cu avec 4 – 14 % Al plus un peu de Mn) ont une haute résistance mécanique et une excellente résistance à
la corrosion. Les bronzes au phosphore (Cu avec 1,25 – 10 % Sn et jusqu’à 0,6 % P) ont un coefficient de friction bas et
sont largement utilisés pour des roulements. Le bronze à canon est un bronze contenant un peu de zinc et de plomb.
Bronze d'étain : Cu + 5 - 25% Sn
Bronze d'aluminium : Cu + 4 - 14% Al
Bronze au phosphore : Cu + 3 - 9% Sn + 0,1 - 0,4% P
Bronze à canon l: Cu + 5 % Sn + 5 % Zn + 5 % Pb
_
Ces illustrations soulignent trois qualités du bronze : la facilité avec laquelle on peut le couler, sa résistance à la corrosion
dans l’eau douce et salée et son faible coefficient de perte mécanique (ou amortissement), une exigence pour une cloche.
Masse Volumique 8.5e3 - 9e3 kg/m^3
Prix * 85 - 93.6 MAD/kg
Module de compressibilité * 84 - 95 GPa
Résistance à la compression 100 - 500 MPa
Coefficient d'amortissement (tan delta) * 5e-5 - 2.5e-4
Température de fusion 887 - 1.04e3 °C
Température minimale d'utilisation -273 °C
Conducteur ou isolant électrique? Bon conducteur
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Sommaire
Coulabilité 4 - 5
Formabilité 3 - 5
Usinabilité 4 - 5
Soudabilité 4 - 5
Aptitude au soudage/brasage 4 - 5
Recyclable True
Le bronze, le matériau de l’âge du bronze (3000 – 1000 avant JC), est encore un matériau de choix pour de grandes
statues, des cloches et des pièces architecturales ornementales. Il est dur et résistant (d’où son utilisation pour des
armes), il peut être coulé dans des formes complexes et il résiste bien à la corrosion même dans un environnement
marin. Les bronzes à bas taux d’étain et d’aluminium peuvent être laminés et facilement travaillés ; ceux avec un taux
d’alliage plus élevés doivent être coulés.
Notes techniques
Il y a maintenant un système de nomenclature UNS pour le cuivre et ses alliages : la lettre C (pour « cuivre ») suivie de 5
chiffres. Seul le premier chiffre signifie quelque chose : C1**** désigne du cuivre presque pur ; les séries C2, C3 et C4
sont des laitons avec un contenu croissant en zinc; les C5 sont des bronzes basés sur le cuivre et l’étain ; les C6 sont les
autres bronzes contenant de l’aluminium à la place d’étain et les C7 sont des alliages de cuivre-nickel.
On trouvera plus d’informations sur la nomenclature et l’équivalence des grades dans la section « Users » du site de
Granta Design, www.grantadesign.com
Diagramme de phase
_
Voici le diagramme de phase des bronzes d'étain qui sont des alliages de cuivre (Cu) avec de 5 à 25 % d'étain (Sn).
Bronzes d’étain et métaux à canon : coulée en sable de pièces pour la marine ou l’architecture, cloches, éléments de
pompes, robinets et valves, monnayage.
Bronzes d’aluminium : Pièces injectées et forgées, en particulier celles qui doivent résister à la corrosion; échangeurs de
chaleur; condensateurs; hélices de bateaux et pièces pour la marine; décoration architecturale; valves et corps de
pompes
Bronzes au phosphore : roulements et engrenages ; ressorts ; éléments de pompe ; monnayage ; chaudronnage d'une
plaque pour la rendre résistante à la corrosion et l’érosion).
Noms commerciaux
Coinage bronze (Cu 3% Sn 1.5% Zn)
Links
Références
Producteurs
11 | P a g e
Sommaire
Laiton
Description
Le Matériau
Les laitons sont des alliages de cuivre (Cu) avec 5 à 40 % de zinc (Zn). Ils combinent une excellente formabilité et
usinabilité avec une bonne résistance à la corrosion. Lorsque l’on augmente le taux de zinc, le point de fusion, la densité,
le module et les conductivités électriques et thermiques diminuent ; par contre le coefficient d’expansion, la résistance
mécanique et la dureté augmentent.
Alpha,"70-30" ou laiton de cartouche : Cu + 30% Zn
Alpha-Beta, "60-40" ou laiton de marine : Cu + 40% Zn, parfois avec un peu de plomb
_
Un cor d’harmonie et des éléments de pompe. Ces images illustrent la malléabilité du laiton et sa résistance à la
corrosion et à l’usure (Copper Development Association www.brass.org).
Prix * 57.7 - 63.4 MAD/kg
Coefficient d'amortissement (tan delta) 1e-4 - 5e-4
Température de fusion 882 - 967 °C
Température maximale d'utilisation 210 °C
Conducteur ou isolant électrique ? Bon conducteur
12 | P a g e
Sommaire
Coulabilité 4 - 5
Formabilité 4 - 5
Usinabilité 4 - 5
Soudabilité 4 - 5
Aptitude au soudage/brasage 5
Recyclable True
Les laitons sont facilement mis en oeuvre par coulée, estampage, étirage, repoussage au tour et usinage. Ils ont une
couleur plaisante qui va du rouge du cuivre en passant par des tons plus bruns comme ceux du bronze jusqu’à la couleur
de l’or (les bijoux en laiton ont une couleur qui ressemble fort à celle de l’or à 14 carats).
Notes techniques
Il y a maintenant un système de nomenclature UNS pour le cuivre et ses alliages : la lettre C (pour « cuivre ») suivie de 5
chiffres. Seul le premier chiffre signifie quelque chose : C1**** désigne du cuivre presque pur ; les séries C2, C3 et C4
sont des laitons avec un contenu croissant en zinc; les C5 sont des bronzes basés sur le cuivre et l’étain ; les C6 sont les
autres bronzes contenant de l’aluminium à la place d’étain et les C7 sont des alliages de cuivre-nickel.
On trouvera plus d’informations sur la nomenclature et l’équivalence des grades dans la section « Users » du site de
Granta Design, www.grantadesign.com
Diagramme de phase
_
Voici le diagramme de phase des laitons qui sont des alliages de cuivre (Cu) avec de 5 à 40 % de zinc (Zn). Les deux
compositions les plus utilisées sont les laitons 70-30 et 60-40, Leurs compositions sont indiquées.
Laitons 70-30 : pièces estampées comme des cartouches et des obus ; instruments musicaux et autres objets faits par
transformation d’une feuille métallique ; éléments décoratifs pour l’architecture ; pièces pour la marine ; condensateurs et
unités de refroidissement ; bijouterie.
Laitons 60-40 : tubulures pour des condensateurs ; échangeurs de chaleur ; pièces pour valves et pompes ; robinets et
tuyaux d’adduction d’eau ; attaches et ressorts.
Noms commerciaux
Red brass (15% Zn); Jewelry brass (12.5% Zn); Yellow brass (35% Zn); Muntz metal (40% Zn).
Links
Références
Producteurs
13 | P a g e
Sommaire
Matériaux Plastiques
Polyéthylène (PE)
Description
Le Matériau
Le polyéthylène (-CH2-)n, synthétisé pour la première fois en 1933, semble être la plus simple des molécules, mais les
différentes manières suivant lesquelles les unités –CH2- peuvent être reliées sont nombreuses. C'est la première des
polyoléfines, les polymères thermoplastiques de masse qui représentent une partie majeure de la consommation totale en
polymères. Le polyéthylène est inerte et extrêmement résistant à l'eau douce et à l'eau salée, aux aliments et à la plupart
des solutions basées sur l'eau. C'est la raison pour laquelle il est largement utilisé pour des articles ménagers, des
récipients pour aliments comme les Tupperware ou des planches de découpe. Le polyéthylène est bon marché et
particulièrement facile à mouler et à mettre en œuvre. Il accepte une grande gamme de coloris, peut être transparent,
translucide ou opaque. Il a un toucher plaisant, un petit peu cireux. Il peut être texturé ou métallisé mais il est difficile à
mettre en peinture.
(-CH2-CH2-)n
_
Bouteille en PE basse densité et tuyaux en PE de densité moyenne.
Masse Volumique 939 - 960 kg/m^3
Prix * 15.5 - 17.1 MAD/kg
Module de Young 0.621 - 0.896 GPa
Module de cisaillement * 0.218 - 0.314 GPa
Module de compressibilité 2.15 - 2.25 GPa
Coefficient de Poisson * 0.418 - 0.434
Limite élastique 17.9 - 29 MPa
Résistance en traction 20.7 - 44.8 MPa
Résistance à la compression 19.7 - 31.9 MPa
Mesure de dureté Vickers 5.4 - 8.7 HV
Ténacité * 1.44 - 1.72 MPa.m^0.5
Température de fusion 125 - 132 °C
Température de transition vitreuse -25.2 - -15.2 °C
Température maximale d'utilisation * 90 - 110 °C
Température minimale d'utilisation * -123 - -73.2 °C
Conducteur ou isolant thermique? Bon isolant
Conductivité thermique 0.403 - 0.435 W/m.°C
Chaleur spécifique * 1.81e3 - 1.88e3 J/kg.°C
14 | P a g e
Sommaire
Conducteur ou isolant électrique? Bon isolant
Résistivité électrique 3.3e22 - 3e24 µohm.cm
Constante diélectrique (permittivité relative) 2.2 - 2.4
Facteur de dissipation (tangente de perte diélectrique) * 3e-4 - 6e-4
Rigidité diélectrique (claquage diélectrique) 17.7 - 19.7 1000000 V/m
Transparent ou opaque? Translucide
Indice de réfraction 1.5 - 1.52
Coulabilité 1 - 2
Aptitude à être moulé 4 - 5
Usinabilité 3 - 4
Soudabilité 5
Energie intrinsèque, production primaire * 77 - 85.1 MJ/kg
Recyclable True
Marque d'identification pour le recyclage
_
Le PE est commercialement produit sous la forme de films, feuilles, barreaux, mousses et fibres. La fibre de PE étirée a
une rigidité et une résistance mécanique exceptionnelles ce qui est exploité dans des géotextiles et des utilisations
structurelles. Le PE est un bon isolant électrique avec un facteur de perte diélectrique faible et convient de ce fait pour les
récipients pour la cuisson aux micro-ondes. Il a une faible résistance aux aromatiques et au chlore; il brûle dans un feu.
Le PE est bon marché, facile à mettre en forme, biologiquement inerte et recyclable; c'est un des matériaux des 20
prochaines années.
Notes techniques
Le polyéthylène basse densité (PEBD) est utilisé pour des films et l'emballage; il a des chaînes branchées qui ne se
compactent pas bien le rendant ainsi moins dense que l'eau. Les polyéthylènes de moyennes (PEMD) et de hautes
densités (PEHD) ont des chaînes longues, moins branchées, ce qui les rend plus rigides et plus résistants, ils sont utilisés
pour des récipients et des tuyaux. La catalyse moderne permet de supprimer les chaînes latérales et la longueur
moléculaire d'être contrôlée précisément, permettant un ajustement précis à la fois des propriétés liées à la mise en
œuvre (qui sont critiques pour l'étirage, le soufflage, l'injection et l'extrusion) et des propriétés d'utilisation (comme la
température de ramollissement, la flexibilité et la tenue aux chocs). Le polyéthylène basse densité linéaire (PEBDL) en
est un exemple. Dans sa forme pure, il est moins résistant aux solvants organiques, mais même ce désavantage peut
être contré en convertissant sa surface en un fluoro-polymère en l'exposant au fluor gazeux. Traité de cette manière (il est
alors connu sous le nom de "Super PE") il peut être utilisé pour des réservoirs à essence et résiste bien aux huiles, aux
liquides de nettoyage, aux cosmétiques et à cette substance corrosive entre toutes : le cola concentré. Le polyéthylène de
très basse densité (VDLPE) est semblable à de l'EVA ou du PVC plastifié.
Le texte ci dessus peut prêter à confusion, en particulier lorsqu'il dit " Modern catalysis allows side-branching to be
suppressed" mais il est vrai qu'il est très difficile de faire comprendre aux étudiants les différences entre les différents
types de polyéthylène sans trop entrer dans les détails. On pourrait peut être proposer le texte suivant : "Le polyéthylène
basse densité est obtenu par polymérisation radicalaire de l'éthylène sous haute pression. Sa structure est constituées de
nombreuses ramifications ou branchements de longueurs importantes mais aléatoires. Les polyéthylènes basse densité
linéaire (PEBDL), moyenne densité (PEMD) et haute densité (PEHD) sont obtenus en polymérisant un mélange
d'éthylène et d'alpha oléfines avec des catalyseurs spéciaux (organométalliques) et sous basses pressions. La structure
de ces trois derniers types de polyéthylènes est linéaire avec des branchements courts et toujours de même longueur. Ils
se différencient par la nature et le nombre de ces branchements courts. Plus il y a de branchements courts, plus la
densité est faible mais moins le polymère est rigide et résistant".
Par ailleurs le texte fait une association entre PEBDL (LLDPE) et réservoir à essence, bien qu'il ne soit pas dit
spécifiquement que les réservoirs à essence soient soufflés en PEBDL, on pourrait facilement le comprendre ainsi or ce
n'est pas du tout le cas car la plupart des PEBDL commercialisés ne peuvent pas être soufflés par manque de cohésion
de la masse fondue (melt strength). Les grades utilisés pour cette application sont des produits de moyenne ou haute
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Sommaire
densité (d = 0,945). Il est cependant tout à fait correct de dire que ces réservoirs sont traités par du gaz fluor pour
augmenter leurs propriétés barrières.
Réservoirs à essence, jerrycans pour l'huile, bornes pour les rues, bouteilles de lait, jouets, casier de bouteilles,
emballage alimentaire, films rétractables, tubes dentifrice, vêtements de protection jetables, sacs en plastique, enduction
du papier, isolation de câbles, rotules artificielles –et en tant que fibre- cordes bon marché et renfort de bandelettes
d'emballage.
Noms commerciaux
Alathon, Aquathene, Bapolene, Dowlex, Eltex, Empee, Eraclene, Ferrene, Fortiflex, HiVal, Hid, Kemcor, Lacqtene,
Lupolen, Marlex, Nortuff, Novapol, Paxon, Petrothene, Polyfort, Rigidex, Sclair, Stamylyn, Statoil, Unival, Zemid
Links
Références
Producteurs
Epoxys
Description
Le Matériau
Les epoxys sont des polymères thermodurcissables avec d'excellentes propriétés mécaniques, électriques et adhésives
et une bonne résistance à la chaleur et aux attaques chimiques. Ils sont utilisés comme adhésifs (Araldite),
recouvrements de surface et, lorsqu'ils sont chargés avec d'autres matériaux, comme des fibres de verre ou de carbone,
comme résine de matrice dans des matériaux composites. En tant qu'adhésifs, on utilise typiquement les époxys pour
l'assemblage à haute résistance de matériaux dissemblables; en tant que recouvrements de surface, on les utilise pour
l'encapsulation de bobines électriques et de composantes électroniques; et, lorsqu'ils sont renforcés, pour des outils pour
le moulage en petites séries de thermoplastiques.
(O-C6H4-CH3-C-CH3-C6H4)n
_
Les adhésifs époxy sont exceptionnellement stables et donnent une très bonne liaison.
Prix * 29.1 - 32 MAD/kg
Module de cisaillement 0.84 - 1.1 GPa
Module de compressibilité 3.8 - 4 GPa
Limite élastique 36 - 71.7 MPa
Résistance en traction 45 - 89.6 MPa
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Limite de fatigue * 22.1 - 35 MPa
Ténacité 0.4 - 2.22 MPa.m^0.5
Température de transition vitreuse 66.9 - 167 °C
Température minimale d'utilisation -123 - -73.2 °C
Chaleur spécifique 1.49e3 - 2e3 J/kg.°C
Résistivité électrique 1e20 - 6e21 µohm.cm
Facteur de dissipation (tangente de perte diélectrique) 7e-4 - 0.015
Transparent ou opaque? Transparent
Coulabilité 4 - 5
Usinabilité 3 - 4
Soudabilité 1
Recyclable False
Les compounds de moulage époxy sont fournis sous forme liquide ou granulée. Ils peuvent être mis en forme par
moulage par transfert à basses pressions (350-700 kPa). Lorsque l'on conçoit un objet avec des époxys, comme avec
tout autre matériau thermodurcissable, il faut tenir compte du retrait lors du refroidissement; on ne peut pas réaliser des
surfaces moulées parfaitement planes; l'épaisseur de parois minimale pour des pièces moulées de taille moyenne en
époxys est de 2,0 mm
Les époxys non modifiés ont une haute viscosité; ils sont mis en forme par moulage par transfert. Les résines époxys
diluées ont une viscosité plus basse et réticulent lentement, mais, elles peuvent être coulées ou utilisées pour imprégner
un non-tissé (mat) ou un tissu de fibres. L'addition de charges donne aux époxys de meilleures usinabilité, dureté,
résistance à l'impact et conductivité thermique mais l'expansion thermique et le retrait au moulage sont l'un et l'autre
réduits. Les plastifiants et les agents flexibilisants accroissent la flexibilité et la résistance aux chocs. Les époxys sont
également couramment utilisés comme matériau pour fabriquer des modèles ou des moules. Les laminés en résine
époxy sont mis en forme en utilisant un grand nombre de procédés qui vont des techniques par petites séries à des
techniques continues. Les techniques par petites séries peuvent être par exemple la déposition manuelle ou le moulage
de BMC (bulk molding compound), produisant par exemple des pièces mécaniques comme des engrenages ou des
capots de distributeurs. Les techniques continues sont par exemple l'enroulement filamentaire, la pultrusion et la
lamination continue pour faire des barreaux ou des poutres armées. Les résines époxys sont plus résistantes au choc que
les polyesters et ont des retraits plus faibles, mais elles sont plus coûteuses. Si elles sont mises en contact avec la peau,
les résines époxys provoquent des irritations cutanées.
Notes techniques
La plupart des époxys sont formés par la combinaison de bisphenol-A et d'épichlorhydrine en présence d'un catalyseur.
Les catalyseurs incluent plusieurs amines et des anhydrides d'acides; La température à laquelle l'époxy va réticuler –qui
va de la température ordinaire jusqu'à des températures assez élevées- est déterminée par le type de catalyseur , ce qui
affecte également les propriétés du produit final.
Compounds de moulage en époxys purs : l'encapsulation de bobines électriques et de composantes électroniques;
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Sommaire
résines époxys en laminés : barreaux pultrudés, poutres armées, pièces d'ancrage spéciales, pièces mécaniques comme
des engrenages;
adhésifs, souvent pour l'assemblage à haute résistance de matériaux dissemblables;
modèles et moules pour la mise en forme de thermoplastiques.

Noms commerciaux
Araldite, Epikote, Epolite, Fiberite, Lytex, Stycast
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Références
Producteurs
Matériaux Céramiques
Ciment
Description
Le Matériau
Le ciment est une céramique calcinée et réduite en poudre qui, lorsqu’on lui ajoute de l’eau, peut être moulée ou coulée
et se fige en une masse solide, adhérant bien à plusieurs types de surfaces. Il y a plusieurs types de ciments. Celui que
l’on utilise le plus dans la construction est le ciment Portland que l’on appelle ainsi parce que ceux qui l’ont développé
cherchaient à le promouvoir comme ressemblant à la pierre de Portland, une pierre calcaire en feuillets, très appréciée
pour les sols et les pavements (la ressemblance est assez mauvaise). On fabrique le ciment par calcination d’un mélange
de craie ou de pierre à chaux avec de l’argile, suivie d’un broyage en poudre très fine. Mélangé à l’eau, il s’hydrate et se
fige en un solide dur et gris. On peut utiliser le ciment Portland tout seul mais on l’utilise plus généralement avec des
concassés comme un liant pour faire du mortier et du béton.
63% CaO, 21% SiO2, 6% Al2O3 + additifs, hydraté
_
On utilise le ciment Portland comme liant dans la plupart des structures en béton
Prix * 0.882 - 1.06 MAD/kg
Module de Young * 30.2 - 41.6 GPa
Module de cisaillement * 13 - 17 GPa
Module de compressibilité * 19 - 24.8 GPa
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Sommaire
Limite élastique * 1.9 - 3 MPa
Résistance en traction * 1.9 - 3 MPa
Allongement 0 % strain
Mesure de dureté Vickers * 5.6 - 6.2 HV
Limite de fatigue * 0.9 - 1.4 MPa
Coefficient d'amortissement (tan delta) 0.01 - 0.03
Température de fusion 930 - 1.2e3 °C
Conducteur ou isolant thermique? Mauvais isolant
Chaleur spécifique * 813 - 867 J/kg.°C
Conducteur ou isolant électrique ? Mauvais isolant
Constante diélectrique (permittivité relative) * 8 - 12
Facteur de dissipation (tangente de perte diélectrique) * 0.001 - 0.01
Energie intrinsèque, production primaire 5.4 - 6 MJ/kg
Empreinte CO2, production primaire 0.906 - 1 kg/kg
Recyclable False
Lorsque l’on ajoute de l’eau à la pâte de ciment, une réaction chimique commence qui entraîne la rigidification de la
masse (« prise ») et développe la résistance mécanique (« durcissement ») ; Le Ciment Portland, atteint une résistance
en compression de 13 à 18 MPa après 3 jours et de 24 à 27 MPa après 28 jours. Le ciment à haut taux d’alumine durcit
plus rapidement atteignant jusqu’à 48 MPa en 3 jours. Un durcissement plus rapide permet de diminuer les coûts de
construction mais son utilisation incorrecte a conduit à des défaillances.
On peut ajouter des polymères au ciment pour accroître sa longévité et réduire sa perméabilité.
Notes techniques
Les ciments, argiles et certains verres sont basés sur trois ingrédients principaux : la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3) et la
chaux (CaO) avec parfois avec un quatrième : l’oxyde de fer (Fe2O3). En langage de cimentier ils sont désignés par les
lettres S, A, C et F. Ainsi donc par exemple les principaux constituants d’un ciment sont indiqués par C3S ce qui signifie
3(CaO).SiO2 ou C3A qui signifie 3(CaO).Al2O3 et ainsi de suite.
L’utilisation du ciment est couverte par la norme BS 12 (1958)
On utilise de grandes quantités de ciment pour faire du béton pour la construction civile générale lorsqu’il y a peu
d’exposition aux sulfates du sol ou à l’eau de ruissellement. On utilise également les ciments comme mortier pour
assembler des briques et comme décoration sur des murs ou des sols.
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Références
Producteurs
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Plâtre de Paris
Description
Le Matériau
Le plâtre de Paris est exactement ce que son nom indique : un plâtre qui à l’origine venait de Paris en France. Il est fait
en calcinant le gypse minéral, CaSO4.2H2O, à environ 180°C ce qui permet d’enlever des molécules d’eau et de donner
l’anhydrite 2CaSO4.H20. Lorsqu’on mélange cette anhydrite avec de l’eau, elle se réhydrate et se fige en un solide blanc
et dur. On utilise le plâtre pour faire des moules et des pièces coulées pour les céramiques et les sculptures, pour faire
des décors ornementaux en plâtre pré-coulé pour les plafonds et les corniches ainsi que pour des bandages ou des
plâtres orthopédiques. Au Moyen-Âge ou à la Renaissance on appliquait du « gesso » (plâtre de Paris mélangé à de la
colle) aux panneaux de bois ou sur la toile comme couche de fond pour les peintures a tempera (à la détrempe).
2CaSO4.H2O
_
On utilise le plâtre de Paris pour des moulures décoratives.
Prix * 12.8 - 18.3 MAD/kg
Module de Young 4.5 - 8 GPa
Module de compressibilité * 3 - 5.5 GPa
Limite élastique * 1 - 4.5 MPa
Résistance en traction * 1 - 4.5 MPa
Limite de fatigue 1.7 - 2 MPa
Ténacité 0.01 - 0.014 MPa.m^0.5
Température de fusion * 300 - 500 °C
Chaleur spécifique 600 - 1e3 J/kg.°C
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Conducteur ou isolant électrique? Mauvais isolant
Résistivité électrique * 1e8 - 1e10 µohm.cm
Facteur de dissipation (tangente de perte diélectrique) 0.001 - 0.01
Rigidité diélectrique (claquage diélectrique) * 2 - 4 1000000 V/m
Energie intrinsèque, production primaire 2.09 - 2.31 MJ/kg
Empreinte CO2, production primaire 0.186 - 0.206 kg/kg
Recyclable False
Notes techniques
Lorsque l’on utilise du plâtre de Paris, on le mélange avec la moitié de son poids en eau. La pâte ainsi obtenue reste
utilisable pendant 20 minutes, elle commence à prendre après 30 minutes et est solide après une heure.
Décorations moulées extérieures et intérieures sur des murs et des plafonds ; comme matériau pour fabriquer des moules
pour la coulée de métaux à bas points de fusion ; pour des empreintes et des éclissages médicaux.
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Références
Producteurs
Matériaux Composites
Composites renforcés de fibres de carbone (CFRP)
Description
Le Matériau
Les composites renforcés par des fibres de carbone (CFRP) offrent une plus grande rigidité et une meilleure tenue
mécanique que n'importe quel autre type de composites mais ils sont nettement plus chers que les GFRP (voir cette
fiche). Les fibres continues dans une matrice polyester ou époxy donnent les performances les plus élevées. Les fibres
supportent les charges mécaniques, alors que le matériau de la matrice transmet la charge aux fibres et offre la ductilité
et la résistance aux chocs ainsi que la protection des fibres contre les dégâts causés par la manipulation et
l'environnement. C'est le matériau de la matrice qui limite la température de service et les conditions de mise en œuvre.
Epoxy + renfort de fibres de carbone continues de type HS (0, +-45, 90), disposition quasi isotrope.
_
Un cadre de vélo en CFRP pesant seulement 1,08 kg, avec la gracieuse permission de TREK.
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Prix * 330 - 367 MAD/kg
Limite élastique 550 - 1.05e3 MPa
Résistance en traction 550 - 1.05e3 MPa
Allongement * 0.32 - 0.35 % strain
Mesure de dureté Vickers * 10.8 - 21.5 HV
Ténacité * 6.12 - 20 MPa.m^0.5
Température maximale d'utilisation * 140 - 220 °C
Température minimale d'utilisation * -123 - -73.2 °C
Conductivité thermique * 1.28 - 2.6 W/m.°C
Chaleur spécifique * 902 - 1.04e3 J/kg.°C
Coefficient de dilatation * 1 - 4 µstrain/°C
Conducteur ou isolant électrique? Mauvais conducteur
Résistivité électrique * 1.65e5 - 9.46e5 µohm.cm
Usinabilité 1 - 3
Recyclable False
Les composites à base de polymères peuvent être mis en forme par des méthodes en moules fermés ou en moules
ouverts. Toutes les méthodes en moules fermés produisent une orientation des fibres parallèle à la surface du moule
(pour l'extrusion elle est parallèle à la surface interne de l'orifice de la filière). Par contre toutes les méthodes en moules
ouverts, à l'exception de la pultrusion et du calandrage, permettent une orientation multidirectionnelle des fibres
parallèlement au moule ou au mandrin. Dans le cas de la pultrusion les fibres sont orientées parallèlement à la surface du
laminé et aux plaques du moule; dans le cas du calandrage elles sont parallèles à la surface de la feuille. Les techniques
de déposition permettent un contrôle complet de l'orientation des fibres; elles sont utilisées pour des pièces uniques de
grandes dimensions qui ne requièrent pas un rapport fibres/résine élevé. La lamination et le calandrage donnent des
feuilles; la pultrusion est utilisée pour faire des formes continues de section constante; et, l'enroulement filamentaire
produit de grands articles creux comme des tubes, des tonneaux et autres containeurs.
Les joints dans des matériaux composites renforcés de fibres longues sont des sources de faiblesses car les fibres ne
font pas le pont entre les deux parties jointes. Pour assembler deux ou plusieurs laminés, on utilise généralement des
adhésifs et pour être sûr d'avoir un collage adéquat il est nécessaire de prévoir une longueur de recouvrement de 25 mm
pour des joints à chevauchements simples ou doubles ou de 40-50 mm pour des joints faits par bandes, en créneaux ou
à mi-bois. Les trous dans les laminés réduisent dramatiquement la charge de rupture rendant l'assemblage par des
attaches (vis, agrafes..) difficile. La fabrication des composites requiert beaucoup de main d'œuvre. Il est difficile de
prédire leur résistance finale et leur mode de rupture car il est facile d'y introduire des défauts et difficile de les détecter ou
de les réparer.
Notes techniques
Les propriétés des composites à fibres longues sont fortement influencées par le choix de la fibre et de la matrice ainsi
que par la manière dont ils sont combinés : le rapport fibres/résine, la longueur des fibres, leur orientation, l'épaisseur du
laminé et la présence d'agents de couplage fibres/résine pour améliorer leur liaison. Le verre offre de hautes résistances
mécaniques pour un coût faible. Le carbone a une résistance mécanique et une rigidité très élevées ainsi qu'une faible
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densité. Le Kevlar a une haute résistance mécanique et une faible densité; il est difficilement inflammable et est
transparent aux ondes radio (ce qui n'est pas le cas du carbone). Les polyesters sont les matrices les plus utilisées car
elles offrent des propriétés raisonnables à bon marché. Les propriétés supérieures des époxys et les performances en
température des polyimides peuvent justifier leur utilisation dans certaines applications, mais ce sont des résines
coûteuses. La résistance mécanique d'un composite est accrue en augmentant le rapport fibres/résine, et en orientant
des fibres parallèlement à la direction de la contrainte. Plus longues sont les fibres, plus efficace sera leur effet renforçant
pour supporter les charges appliquées. Cependant, des fibres plus courtes sont plus faciles à mettre en œuvre et donc
moins chères. L'accroissement de l'épaisseur du laminé tend à réduire la résistance mécanique du composite et son
module car on augmente la probabilité de trouver des vacuoles. Les agents de couplage accroissent généralement la
résistance en traction. Les conditions de l'environnement affectent les performances des composites : la fatigue sous
charge, l'humidité et la chaleur réduisent toutes la résistance admise.
Pièces structurelles légères dans l'aérospatiale, les transports au sol et les équipements sportifs; ressorts; récipients sous
pression.
Noms commerciaux
Cycom, Fiberdux, Scotchply
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Références
Producteurs
Carbure de silicium
Description
Le Matériau
Le carbure de silicium (SiC, carborundum), fabriqué en faisant fondre du sable et du coke à 2200°C, constitue l'abrasif
des papiers de verre de haute qualité. Il est très dur et maintient sa résistance à haute température; il a une bonne
résistance au choc thermique, d'excellentes résistance à l'abrasion et stabilité chimique mais il est fragile comme toutes
les céramiques,.
SiC
_
Embouts de soufflerie en carbure de silicium. .
Prix * 128 - 183 MAD/kg
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Sommaire
Module de compressibilité * 185 - 200 GPa
Résistance à la compression 1e3 - 5.25e3 MPa
Mesure de dureté Vickers 2.3e3 - 2.6e3 HV
Ténacité 3 - 5.6 MPa.m^0.5
Coefficient d'amortissement (tan delta) * 2e-5 - 5e-5
Température maximale d'utilisation 1.4e3 - 1.7e3 °C
Constante diélectrique (permittivité relative) 6.3 - 9
Usinabilité 1 - 2
Energie intrinsèque, production primaire 70.2 - 77.6 MJ/kg
Empreinte CO2, production primaire 6.24 - 6.9 kg/kg
Recyclable False
Le carbure de silicium et le nitrure de silicium sont deux des étoiles montantes des céramiques techniques à hautes
performances. Leur extrême résistance à la corrosion et leur grande dureté en font un bon choix pour des pièces
mécaniques qui doivent résister à des fluides corrosifs – roulements, y compris des roulements à billes ou valves et
pièces de pompes dans des systèmes d'égouts par exemple. Leur autre caractéristique unique est leur capacité à
supporter des contraintes importantes à des températures aussi élevées que 1800°C. Leur principaux inconvénients sont
leur fragilité, ce qui requiert une conception soigneuse et une fabrication sans défauts, et par ailleurs leur prix élevé qui a
ralenti leur décollage. Le carbure de silicium a une couleur bleue-noire, le nitrure de silicium est gris foncé ou noir. Tous
deux peuvent être polis très finement jusqu'à donner une surface ayant la réflexion d'un miroir ce qui donne aux pièces
une très belle apparence.
Notes techniques
Pour faire en objet en carbure de silicium on part d'une poudre qui est compressée (avec un liant polymérique) dans la
forme désirée, qui est ensuite soumise à une cuisson à haute température ce qui brûle le liant et entraîne le frittage de la
poudre. Le carbure de silicium est exceptionnellement résistant à l'usure et à la corrosion. Ses propriétés électriques
peuvent être ajustées en le dopant. Des fibres à haute résistance en SiC, comme le Nicalon, faites par un procédé CVD,
sont utilisées comme renfort dans des céramiques et des composites à matrice métalliques.
Faces de joints mécaniques; roulements ; paliers de turbocompresseurs; rotors de turbine à gaz; dispositifs fonctionnant à
hautes températures, équipement de laboratoire; pistons hydrauliques; pistons; garnissage des cylindres; guides et
systèmes d'alimentation; éléments chauffants; carcasse et boucliers des avions.
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Références
Producteurs
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Sommaire
Matériaux Naturels
Liège
Description
Le Matériau
Le liège est une mousse naturelle à cellules fermées, il est étanche et remarquablement stable, survivant dans le col
d'une bouteille de vin pendant 50 ans ou plus sans se dégrader ou contaminer le vin. Les planches en liège sont faites en
comprimant à chaud le liège granulé, elles sont utilisées pour l'isolation des murs et des plafonds. Le liège lui-même offre
une combinaison remarquable de propriétés. Il est léger bien que résilient, isole contre la chaleur et le son, possède un
coefficient de friction élevé, est imperméable aux liquides, chimiquement stable et résistant au feu. La demande pour le
liège dépasse 500.000 tonnes par an – et une tonne de liège a le même volume que 56 tonnes d'acier.
40% Suberine / 27% Lignine / 12% Cellulose / 4% Friedeline / 17% eau
_
Le liège est l'écorce du chêne liège, Quercus Suber.
Prix * 24.2 - 121 MAD/kg
Limite élastique * 0.3 - 1.5 MPa
Résistance à la compression 0.54 - 2 MPa
Limite de fatigue 0.3 - 1.1 MPa
Température minimale d'utilisation -73.2 - -23.2 °C
Chaleur spécifique 1.9e3 - 2.1e3 J/kg.°C
Résistivité électrique * 1e9 - 1e11 µohm.cm
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Sommaire
Usinabilité 4
Recyclable False
La compressibilité et la grande stabilité du liège, à la fois dans l'eau et dans l'huile, le rendent intéressants pour les
bouchons, pour les joints et l'emballage. Il est facilement découpé et sa fine structure cellulaire permet de le tailler dans
des formes complexes. Ses propriétés d'amortissement des vibrations et ses qualités d'isolant thermique, ainsi que sa
chaude couleur et sa texture attirante ouvrent au liège et aux produits faits avec lui (planches de liège, linoleum) un grand
marché dans le recouvrement de sols, de murs et de plafonds.
Notes techniques
Le liège est utilisé pour des bouchons et des tampons de bouteilles; des flotteurs, des gilets de sauvetage; la décoration
des murs et des sols; l'isolation; les chaussures; l'emballage; les articles de fantaisie; la décoration; les joints; les surfaces
de routes; le linoléum; le polissage; les tampons de frein; l'amortissement des vibrations
Bouchons et des tampons de bouteilles; flotteurs, gilets de sauvetage; décoration des murs et des sols; isolation;
chaussures; emballage; articles de fantaisie; la décoration; joints; surfaces de routes; linoléum; polissage; tampons de
frein; amortissement des vibrations.
Links
Références
Producteurs
Bois dur : chêne dans le sens perpendiculaire aux fibres
Description
Le Matériau
Les bois durs proviennent d’arbres à feuilles larges et caduques comme le chêne, le frêne, l’orme, l’érable et l’acajou.
Bien que la plupart des bois durs soient plus durs que les bois tendres, il y a des exceptions : le balsa, par exemple, est
un bois dur. Il faut conditionner le bois avant de l’utiliser. Le conditionnement est le procédé de séchage de l’humidité
naturelle du bois brut pour le rendre stable dimensionnellement ce qui permet de l’utiliser sans retrait ni déformation.
Dans le conditionnement à l’air, on sèche le bois de manière naturelle dans des structures ouvertes mais couvertes. Dans
le séchage au four on sèche le bois de manière artificielle dans un four ou une étuve. Les fours modernes sont conçus de
telle sorte qu’un contrôle précis de l’humidité soit atteint.
On a utilisé le bois pour la construction et pour faire des objets depuis les temps les plus anciens. Les anciens égyptiens
l’utilisaient avant 2500 avant JC pour le mobilier, la sculpture et les sarcophages. Les grecs, à l’apogée de leur empire
(700 avant JC) et les romains à l’apogée du leur (environ 0 de notre ère) faisaient des constructions complexes, des
ponts, des bateaux, des chariots et des armes en bois. Ils établirent l’art de faire des meubles qui est encore appliqué
aujourd’hui. On vit apparaître des utilisations encore plus diversifiées au Moyen-âge avec l’utilisation du bois pour des
bâtiments de grandes dimensions et des mécaniques comme des pompes, des moulins à vent et même des horloges, de
telle sorte que jusqu’à la fin du 17ème siècle, le bois est resté le principal matériau d’ingénierie. Depuis, la fonte, l’acier et
le béton l’ont déplacé dans certaines de ses applications mais on continue à utiliser le bois de manière massive
particulièrement dans la construction de logements et de petits bâtiments commerciaux.
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Sommaire
Cellulose/Hémicellulose/Lignine/12%H2O
_
Le bois reste l'un des principaux matériaux structurels du monde, mais il trouve également des applications dans des
objets plus raffinés comme le mobilier (photo de la table gracieusement mise à disposition par Jia Design, UK).
Masse Volumique 850 - 1.13e3 kg/m^3
Prix * 6 - 6.7 MAD/kg
Limite élastique * 4 - 5.9 MPa
Résistance à la compression * 12.7 - 15.6 MPa
Allongement 1 - 1.5 % strain
Ténacité * 0.8 - 1 MPa.m^0.5
Température de transition vitreuse 77 - 102 °C
Température minimale d'utilisation * -100 - -70 °C
Chaleur spécifique 1.66e3 - 1.71e3 J/kg.°C
Coefficient de dilatation * 37 - 49 µstrain/°C
Résistivité électrique * 2.1e14 - 7e14 µohm.cm
Rigidité diélectrique (claquage diélectrique) * 0.4 - 0.6 1000000 V/m
Usinabilité 5
Recyclable False
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Sommaire
Le bois reste un des principaux matériaux structurels du monde, tout en étant aussi un matériau trouvant des applications
dans des objets plus délicats comme les meubles.
Le bois offre une combinaison remarquable de propriétés. Il est léger, et, dans le sens des fibres, il est rigide, résistant et
robuste – aussi bon par unité de poids que tous les matériaux synthétiques excepté les composites plastiques renforcés
de fibres de carbone. Il est bon marché, renouvelable, et l’énergie fossile requise pour le cultiver et le couper est plus que
contre-balancée par l’énergie solaire qu’il capture pendant sa croissance. On peut facilement le travailler, le sculpter et
l’assembler et – lorsqu’il est laminé – on peut le mouler dans des formes complexes. Esthétiquement il est plaisant, chaud
tant en couleur qu’au toucher ; de plus on l’associe à l’artisanat et à la qualité.
Notes techniques
Les valeurs des propriétés mécaniques données pour les bois nécessitent une explication. Les laboratoires scientifiques
du bois mesurent des propriétés moyennes pour des échantillons de haute qualité de bois « propre » : de petits
échantillons sans nœuds ou autres défauts ; les données pour les bois que l’on trouvera dans le niveau 3 de la base de
données de CES s’appliquent à ce type de bois. Il ne s’agit cependant pas des données requises pour la conception.
Tous les matériaux de construction présentent quelques variations en qualité et au niveau de leurs propriétés. Pour en
tenir compte les manuels de conception présentent des valeurs «admises» de propriétés qui seront atteintes ou
dépassées par 99 % des échantillons par exemple (ce qui signifie la valeur moyenne moins 2,33 x la déviation standard).
Les matériaux naturels comme le bois donnent une plus grande variabilité que les matériaux faits par l’homme comme
l’acier. Il en résulte que les valeurs admises pour les propriétés mécaniques peuvent se trouver seulement à 50 % de la
moyenne. Il y a un second problème : des structures faites en bois sont beaucoup plus grandes que les échantillons
testés par les laboratoires scientifiques du bois. Ils contiennent des nœuds, des défauts et des fibres mal orientées,
chacun de ces éléments diminuant les propriétés. Pour en tenir compte, le bois est classé pour sa résistance par une
inspection visuelle ou par des méthodes automatisées qui assignent à chaque pièce une classification en résistance G
allant de 0 à 100 : une classification de G signifie que les propriétés sont diminuées d’un facteur G/100. Finalement, dans
la construction, il y a généralement l’exigence des « bonnes » pratiques (sound practice en anglais)- un facteur de
sécurité typiquement de 2,25. Le résultat final est que la charge autorisée pour la conception peut n’être que de 20 %
seulement de la valeur donnée dans les tables scientifiques sur le bois.
Les données dans cette fiche s’appliquent au chêne de moyenne densité et donnent les valeurs des laboratoires du bois
pour les propriétés d’échantillons de bois « propres ».
Planchers, cage d’escaliers, meubles; poignées, placage; sculptures, articles en bois; châssis ; portes ; pièces tournés ;
encadrements – mais il s’agit seulement de quelques exemples. Pratiquement tous les objets soumis à une charge et
décoratifs ont été faits en bois à une époque ou une autre.
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Références
Producteurs
28 | P a g e
Sommaire
Mousses
Mousses polymériques rigides (Haute Densité HD)
Description
Le Matériau
Les mousses polymériques sont fabriquées par l'expansion contrôlée et la solidification d'un liquide ou d'une masse
fondue par un agent gonflant; il est possible d'utiliser des agents gonflants physiques, chimiques ou mécaniques. Le
matériau cellulaire qui en résulte a une densité plus basse, ainsi qu'une rigidité et une résistance plus faibles que le
matériau parent. Cette diminution de propriétés dépend de sa densité relative – la fraction en volume de matériau solide
dans la mousse.
Les mousses rigides sont faites en polystyrène, en phénoliques, en polyéthylène, polypropylène ou dérivés de
polyméthacrylate de méthyle. Elles sont légères et rigides, et offrent des propriétés mécaniques qui les rendent
intéressantes pour la gestion de l'énergie et l'emballage ainsi que pour les applications structurales qui doivent être
légères. Les mousses à cellules ouvertes peuvent être utilisées comme filtres, les mousses à cellules fermées comme
flotteurs. Les mousses qui se couvrent d'elles mêmes d'une peau sont formées par moussage dans un moule froid; elles
sont appelées structurelles ou 'syntactiques'. Les mousses polymériques rigides sont largement utilisées comme partie
centrale des panneaux sandwichs.
Hydrocarbure
_
La mousse de polystyrene rigide est utilisée pour les emballages, l'isolation thermique et l'absorption des sons.
Prix * 110 - 219 MAD/kg
Limite élastique 0.8 - 12 MPa
Résistance à la compression 2.8 - 12 MPa
Ténacité 0.0236 - 0.0905 MPa.m^0.5
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Sommaire
Température maximale d'utilisation 66.9 - 167 °C
Température minimale d'utilisation -113 - -73.2 °C
Chaleur spécifique 1e3 - 1.91e3 J/kg.°C
Facteur de dissipation (tangente de perte diélectrique) 8e-4 - 0.008
Rigidité diélectrique (claquage diélectrique) 6.02 - 11 1000000 V/m
Coulabilité 1 - 3
Usinabilité 3 - 4
Soudabilité 1 - 2
Energie intrinsèque, production primaire * 96.6 - 107 MJ/kg
Recyclable False
La gestion de l'énergie cinétique et l'emballage requièrent la capacité d'absorber l'énergie avec une contrainte
d'écrasement constante et contrôlée; on utilise pour ces applications des mousses de polyuréthane, de polypropylène et
de polystyrène. Le contrôle acoustique requiert la capacité d'absorber le son et d'amortir les vibrations ; on utilise pour
cette application des mousses de polyuréthane, de polystyrène et de polyéthylène. L'isolation thermique requiert une
longue durée de vie; les mousses de polyuréthane sont couramment utilisées pour cette application mais sont maintenant
remplacées par des mousses de phénoliques ou de polystyrène. Lorsqu'une protection contre le feu est nécessaire, on
utilise les mousses de phénoliques.
Les mousses sont mises en forme en injectant ou en versant un mélange de polymère, de catalyseur et d'agent gonflant
dans un moule où l'agent gonflant libère un gaz qui permet l'expansion de la mousse. Le mélange peut être granulé et le
moule partiellement rempli avec des granulés solides avant le moussage (voir "moulage de mousses expansées" dans
cette base de données). L'expansion dans un moule froid donne en surface une peau solide, créant une structure se type
sandwich avec des propriétés mécaniques intéressantes.
Notes techniques
Les propriétés des mousses dépendent très directement du matériau à partir desquelles elles sont faites et de leur
densité relative (la fraction de mousse qui est solide). La plupart des mousses commerciales ont une densité relative
comprise entre 1% et 30%. Dans une moindre mesure, les propriétés dépendent de la taille et de la forme des cellules.
Les mousses de basses densités et à cellules fermées, ont des conductivités thermiques exceptionnellement basses. Les
mousses rigides avec peau ont une bonne rigidité à la flexion et une bonne résistance mécanique pour leurs faibles
poids.
Isolation thermique, parties centrales pour structures sandwich, panneaux, partitions, réfrigération, absorption d'énergie,
emballages, bouées, flotteurs.
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Références
Producteurs
30 | P a g e
Sommaire
Mousse céramique
Description
Le Matériau
Si vous vouliez filtrer des scories d’un métal fondu à, par exemple, 1800°C, que feriez-vous ? La réponse est de le faire
passer à travers une mousse céramique. On dispose maintenant d’une large gamme de telles mousses avec des
densités relatives entre 5 % et 40 % (la fraction de solide dans la mousse) et avec des dimensions de pores entre 0,05 et
2 mm. Elles sont disponibles en alumine, en zircone et dans un grand nombre d’autres céramiques y compris une bio-
céramique comme l’hydroxyapatite. Leur grand mérite est leur stabilité à températures élevées : les mousses de zircone
par exemple peuvent être utilisées jusqu’à 2000°C.
Les données présentées ici s'appliquent à une mousse d'alumine de moyenne densité
Al2O3, ZrO2 et plusieurs autres compositions.
_
Une mousse d'alumine à cellules ouvertes.
Prix * 310 - 467 MAD/kg
Module de compressibilité * 1.9 - 3.8 GPa
Limite élastique * 0.6 - 2.1 MPa
Résistance en traction * 0.6 - 2.1 MPa
Température maximale d'utilisation 1.5e3 - 1.8e3 °C
Coefficient de dilatation 6.94 - 8.9 µstrain/°C
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Sommaire
Facteur de dissipation (tangente de perte diélectrique) 0.001 - 0.02
Rigidité diélectrique (claquage diélectrique) 10 - 17 1000000 V/m
Usinabilité 3 - 4
Recyclable False
La plupart des mousses de céramiques sont utilisées comme filtres fonctionnant à haute température pour des liquides ou
des gaz (par exemple pour enlever les particules de carbone des pots d’échappement de moteurs diesel) et pour
l’isolation thermique à haute température en remplacement de matériaux comme l’amiante. On peut les couper avec des
scies mais cela laisse une surface irrégulière. On obtient un meilleur résultat en utilisant une découpe au jet d’eau abrasif.
On fabrique des composites inter-pénétrants (« composites 3-3) en infiltrant la céramique avec un polymère ou du métal
ce qui donne un corps totalement dense. Ces composites ont du potentiel pour des pièces résistantes à l’usure et des
blindages pour résister aux projectiles.
Les mousses d’hydroxyapatite sont biocompatibles et ont une taille de pores qui favorise l’attache et la croissance des
cellules en elles.
Notes techniques
On fait les mousses céramiques de différentes manières. Une technique typique est le co-moussage d’une suspension
céramique-polymère. On mélange une poudre céramique fine avec un monomère acrylique, un catalyseur et un agent
gonflant. Le mélange mousse et ensuite polymérise et l'’on obtient une mousse polymérique mais les parois des cellules
de cette mousse sont remplies de poudre de céramique. Lorsque l'on fritte cette mousse (en la chauffant entre 1500 et
2000°C), on brûle le polymère et les particules de poudre de céramique coalescent pour donner une mousse céramique.
Filtres utilisés à hautes températures pour des liquides et des gaz ; supports de catalyseur pour l’industrie chimique et les
convertisseurs catalytiques ; isolation thermique à haute température ; comme une première étape pour la fabrication de
composites interpénétrants tridimensionnels ; en tant que milieu bioactif sur lequel les cellules peuvent s’attacher dans
des implants.
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Références
Producteurs
32 | P a g e
Sommaire
Les procédés de mise en forme :
Composite renforcé par fibre de verre
Mousse métallique
33 | P a g e
Sommaire
Verre Borosilicaté
Exercice 2. Parcourir la base de données procédés
Adhésifs rigides
Description
Noms commerciaux
Araldite
Le procédé
Les adhésifs synthétiques sont apparus vers 1900 et depuis les progrès de la chimie des polymères ont fortement étendu
leur domaine d'application et leurs performances. Les adhésifs synthétiques structuraux sont maintenant utilisés dans
tous les secteurs industriels. Les adhésifs structuraux sont ceux qui sont utilisés pour remplir certaines fonctions
mécaniques bien qu'ils puissent avoir un rôle secondaire en tant qu'agent de scellage. Plusieurs sont rigides, donnant un
assemblage rigide. Dans chaque groupe on utilise d'habitude une classification basée sur la chimie.
Les époxys et les époxy-phénoliques sont des adhésifs thermodurcissables caractérisés par des résistances en traction
élevées (jusque 45 MPa) et de faibles résistances en pelage (1,8 kg/mm), résistants aux solvants, aux acides, aux bases
et aux sels. Les époxy-nylons ont les résistances les plus élevées et sont utilisés principalement pour coller l'aluminium, le
magnésium et l'acier. Les époxy-phénoliques retiennent leurs résistances jusqu'à 150-250°C et sont utilisés pour coller
les métaux, le verre et les résines phénoliques. La plupart sont des systèmes bi-composantes, réticulant à des
températures entre 20 et 175°C en fonction du grade. Ils sont utilisés en relativement petites quantités à cause de leur
prix : mais, avec les adhésifs basés sur des imides, ils dominent les marchés des adhésifs de hautes performances. Ils
offrent une bonne adhérence avec une gamme étendue de substrats, avec de faibles retraits et de bonnes propriétés
mécaniques de –250°C à +260°C.
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Sommaire
Les adhésifs acryliques sont des systèmes bi-composantes qui lorsqu'ils sont mélangés ou activés par des rayons UV
réticulent pour former une couche solide et résistante à l'impact. Ils sont surtout utilisés pour coller le bois aux métaux. Ils
sont durables, robustes, résistants à l'eau, optiquement clairs et susceptibles de coller une gamme étendue de matériaux
Les adhésifs cyanoacryliques sont familiers sous le nom de "super glue" Ce sont des systèmes monocomposants qui
réticulent en quelques secondes lorsqu'ils sont exposés à l'air humide pour donner des assemblages solides mais assez
cassants. Ils collent à pratiquement n'importe quoi et le font 'instantanément' ne nécessitant ni chauffage ni systèmes de
maintien en contact.
Les adhésifs phénoliques sont aussi vieux que la Bakélite (1905) à qui ils ressemblent chimiquement. Les phénoliques
sont parfois mélangés avec des époxys et des néoprènes. Ils offrent une haute tenue mécanique, une bonne résistance à
l'eau et à la chaleur et ils sont difficilement inflammables.
Les adhésifs basés sur des imides (bismaléimides, BMI et polyimides, PI), comme les époxys sont largement utilisés
comme matrices dans des polymères renforcés de fibres. Ils offrent de meilleures performances à température élevée
que la plupart des autres adhésifs organiques. Ils sont utilisés pour coller les céramiques et les métaux. Ils ont
d'excellentes propriétés diélectriques (ce qui explique leur utilisation pour les radômes); les BMI peuvent être utilisés à
des températures aussi basses que –250°C et aussi élevées que 230°C; les PI jusqu'à 300°C
Schéma du procédé
_
Les adhésifs sont déposés par vaporisation ou avec un système de dosage.
Forme
Tore à section prismatique True
Prismatique non circulaire True
Tôle bombée True
Matériaux à assembler
Metaux True
Polymères True
Composites True
Verres True
Ceramiques True
Matériaux naturels True
Matériaux dissemblables True
Géométrie de l'assemblage
Recouvrement True
Emmanchement True
En écharpe True
Mode de mise en charge recommandé
Compression True
Cisaillement True
Flexion True
Torsion True
Délaminage True
Attributs physiques
Epaisseur de la section 0.01 - 100 mm
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Sommaire
Epaisseurs inégales True
Température de mise en oeuvre 10 - 175 °C
Caractéristiques du procédé
Discontinu True
Continu True
Fonction
Conducteur électrique False
Conducteur thermique False
Etanche à l'eau / à l'air True
Démontable True
Attributs économiques
Coût relatif de l'outillage Faible
Coût relatif de l'équipement Faible
Importance de la main d'oeuvre Faible
Informations complémentaires
Les adhésifs ont un nombre de caractéristiques qui permet une grande liberté de conception : On peut assembler par
collage presque tous les matériaux ou toutes les combinaisons de matériaux; ces matériaux peuvent être d'épaisseurs
très différentes (des feuilles fines peuvent être assemblées à des sections massives); les températures de mise en œuvre
sont basses, excédant rarement 180°C; la flexibilité de certains adhésifs s'accommode de différentiel de coefficients
d'expansion thermique de chaque côté du joint; les joints collés sont d'habitude plus légers que des attaches mécaniques
équivalentes; et les adhésifs peuvent donner des joints qui sont imperméables à l'eau et à l'air. Les principaux
désavantages sont les températures limitées de service (la plupart des adhésifs sont instables au dessus de 190°C bien
que certains soient utilisables jusque 260°C), leur stabilité incertaine à long terme et les solvants déplaisants que certains
contiennent.
Notes techniques
Les assemblages collés résistent mieux en cisaillement, en traction et en compression qu'en déchirure ou en pelage –
ces deux types de contraintes doivent être évitées. Les résistances au cisaillement d'adhésifs rigides dans des
assemblages à recouvrement sont de l'ordre de 8 à 45 MPa. Pour des joints sollicités en cisaillement, la largeur du
recouvrement (perpendiculaire à la direction de cisaillement) est plus importante que la longueur (parallèle à la direction
de cisaillement). Des assemblages bout à bout ne sont envisageables que si la surface de contact est importante. De
fines épaisseurs d'adhésif (typiquement 25 microns) sont meilleures excepté lorsqu'une résistance à l'impact élevée est
requise. L'équipement de base pour l'assemblage par collage inclut des pistolets à colle chaude et des applicateurs
manuels à cartouche que l'on utilise l'un et l'autre pour déposer les adhésifs essentiellement sous forme de pâtes ou de
semi-liquides. On utilise les pistolets de pulvérisation pour déposer les adhésifs liquides; ils peuvent être automatisés. On
utilise les brosses et les vaporisateurs pour des dépôts manuels.
Utilisations typiques
Utilisation structurelle générale, assemblage métal/métal, industrie aérospatiale (métal/métal, métal/composite et
structures en nids d'abeille), Industrie du transport (bicyclettes, automobiles, chemins de fer), travaux publics et
construction, industrie électronique et électrique, industrie des loisirs, bricolage, fabrication de contreplaqués,
d'agglomérés et de structures en bois laminées; domaines des abrasifs et des plaquettes de frein; utilisation en fonderie
comme liant pour le sable.
Les données économiques
Les adhésifs offrent des méthodes d'assemblage bon marché.
L'environnement
Une bonne ventilation est essentielle partout où des adhésifs sont utilisés.
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Univers des Matériaux
Références
36 | P a g e
Sommaire
Durcissement par laser

Description
Le procédé
Les lasers sont des sources de chaleur propres et contrôlables pour le traitement de surface et le soudage (voir
également la section sur le soudage par laser). Le faisceau laser balaie la surface causant un changement de phase pour
le traitement thermique localisé. Ceci permet trois sortes de procédés : le durcissement par transformation de surface, le
durcissement de surface par onde de choc, ainsi que la refusion et la vitrification de la surface. Tous peuvent être
appliqués à des endroits sélectionnés de la surface.
En durcissement par transformation de surface (limité aux aciers au carbone et aux alliages d'acier) le faisceau chauffe
un point à la surface à une température au-dessus de celle requise pour la transformation à l'austénite. Lorsque le
faisceau se déplace, le point chaud est refroidi par conduction de la chaleur à l'intérieur froid de la pièce massive
transformant une fine couche de surface en martensite. Des traits individuels séparés donnent une surface avec une
bonne résistance à l'usure - l'alternance de bandes dures et tendres contribue à cette résistance. Des traits qui se
recouvrent donnent un durcissement plus uniforme à la surface entière.
Le durcissement laser par onde de choc utilise un faisceau pulsé de haute énergie pour vaporiser violemment une
quantité infinitésimale de matériau de surface, créant une onde de choc qui déforme localement le solide qui se trouve en
dessous, tout en le durcissant comme un choc de martèlement.
La refusion de surface par laser implique l'utilisation d'un faisceau de haute intensité pour balayer la surface, protégée par
un gaz-écran, en la faisant fondre. Le refroidissement rapide par conduction vers l'intérieur qui suit produit une trace avec
une microstructure raffinée et homogénéisée. La vitrification au laser est un procédé de refusion fait à haute vitesse de
mise en œuvre de telle sorte qu'on peut atteindre des vitesses de refroidissement comprises entre 10.000 et
1.000.000°C/sec. A ces vitesses de refroidissement, la formation d'un verre métallique est possible si la composition de
l'alliage a une tendance élevée à former un verre.
Durcissement de surface par laser
Fonction du traitement
Dureté True
Résistance à l'abrasion True
Résistance à la fatigue True
Contrôle de la friction True
Attributs physiques
Etat de surface Très lisse
Recouvrement des surfaces courbes Mauvais
Epaisseur de l'enduction 10 - 1e3 µm
Dureté de surface 420 - 720 Vickers
Température de mise en oeuvre 727 - 1.73e3 °C
Discontinu True
Coût relatif de l'outillage Moyen
37 | P a g e
Sommaire
Coût relatif de l'équipement Très haut
Le traitement laser peut-être localisé sur la partie à traiter et être très précisément contrôlé. L'apport de chaleur est
relativement faible donnant le minimum de déformations thermiques et la profondeur du traitement peut être contrôlée
avec précision. La plupart des traitements sont rapides et conviennent donc pour l'incorporation dans une ligne de
production. Le faisceau laser peut-être dirigé par des miroirs pour traiter des endroits inaccessibles de pièces comme les
logements de cylindres pour l'automobile. Le contrôle numérique permet de traiter des formes complexes.
Les sources laser par ordre d'importance décroissante sont : le dioxyde de carbone, les rubis à l'yttrium dopé au
néodyme, les verres dopés au néodyme, l'oxyde d'aluminium dopé au chrome. Les facteurs importants pour la sélection
d'un laser pour l'alliage de surface sont la puissance de sortie, le diamètre du faisceau, la configuration du faisceau, la
longueur d'onde, la longueur de l'impulsion, la vitesse de répétition des impulsions. On préfère les lasers au CO2 car ils
sont électriquement plus efficaces et produisent une puissance plus élevée que les lasers fonctionnant en mode continu.
Notes techniques
On applique d'habitude le procédé à des aciers au carbone et des aciers d'outillage mais on peut aussi traiter l'aluminium
et le zirconium pour obtenir une meilleure couche de surface. La puissance du laser pour allier en surface les métaux doit
être supérieure à 0,5 kW. Pour des céramiques et des polymères, des puissances plus faibles sont suffisantes. La taille
du faisceau et la vitesse de balayage déterminent la densité d'énergie fournie à la surface du spécimen.
Exemples d'utilisation
Le durcissement de surface par laser est utilisé pour créer des faces dures, résistantes à l'abrasion sur des outils, des
rouleaux pour laminoir ; des pointes de culbuteurs et des logements de cylindre dans des moteurs automobile ou de
bateau.
Les sources de faisceau laser de puissance suffisante pour durcir ou refondre la surface des métaux sont chères. Il faut
faire un balayage avec le faisceau (ou déplacer la pièce à traiter sous le faisceau) ce qui limite la surface qui peut être
traitée de manière économique.
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Références
38 | P a g e
Sommaire
Moulage Sous Pression
Découpe au jet d'eau

Description
Noms commerciaux
En anglaise: WJM and AWJM; Hydrodynamic machining, HDM.
Le procédé
La découpe au jet d’eau est un procédé d’usinage qui se fait avec de l’eau . Celle-ci est pompée sous haute pression
(jusqu’à 400 MPa) à travers un embout en saphir de 0.1 à 0.3 mm d’où elle sort avec une vitesse qui va jusqu’à 850 m/s –
c’est à dire approximativement 3 fois la vitesse du son. Cela donne assez d’énergie cinétique pour découper des
matériaux relativement tendres comme des plastiques, des composites peu épais, du papier, du cuir ou des aliments. La
gamme de matériaux qui peuvent être découpés est étendue par une modification du procédé dans laquelle une poudre
abrasive comme du grenat est entrainée par le jet d’eau. L’épaisseur maximale qui peut être découpée dépend de la
dureté du matériau.
_
Découpe au jet d’eau abrasive. Dans la version non abrasive, il n’y a ni introduction ni mélange de poudre abrasive.
Forme
39 | P a g e
Sommaire
Feuille plane True
Tôle bombée True
Attributs physiques
Epaisseur de la section 0.5 - 25 mm
Tolérance 0.1 - 0.5 mm
Rugosité 0.8 - 6.3 µm
Etat de surface Lisse
Vitesse de coupe 3 - 30 mm/s
Profondeur de passe minimum 0.075 - 0.4 mm
Procédés d'usinage True
Procédés de découpe True
Discontinu True
Continu True
Prototypage True
Coût relatif de l'outillage Faible
Coût relatif de l'équipement Moyen
La découpe au jet d’eau est particulièrement adaptée pour la découpe de matériaux tendres et flexibles. Le procédé
exerce seulement des contraintes très réduites sur les articles à découper, ce qui minimise le besoin de les maintenir en
position fixe, réduit les distorsions et les dommages et laisse une découpe de haute qualité. Il n’y a pratiquement pas
d’échauffement ce qui signifie qu’il n’y a pas de zones affectées par la chaleur près de la ligne de découpe. La découpe
au jet d’eau s’applique mieux à des matériaux ayant des résistances à la traction au seuil d’écoulement (« résistances à
la traction au seuil d’écoulement » peut être remplacé par « résistances mécaniques ») inférieures à 80 MPa . Pour des
matériaux plus résistants il faut utiliser la découpe au jet d’eau abrasive.
Notes techniques
Le fluide de découpe est de l’eau filtrée ( pour enlever les particules en suspension qui causent l’usure de l’embout en
saphir) à laquelle on ajoute des additifs comme de la glycérine pour contrôler le flux. Le fluide est pompé avec une pompe
conventionnelle dont la puissance va jusqu’à 30 kW. Les débits sont relativement faibles (jusqu’à 7 litres/minute) malgré
les vitesses du jet d’eau (300 à 900 m/s). La vitesse de découpe dépend de l’épaisseur et de la dureté du matériau
A l’heure actuelle, les principales utilisations de la découpe au jet d’eau sont la découpe du papier, du carton et des
autres emballages. Dans l’industrie électronique, on utilise la découpe au jet d’eau pour découper les plaques des circuits
imprimés. On l’utilise à plus petite échelle pour la découpe de polymères non-renforcés, de caoutchoucs, de cuirs, de
textiles tissés ou non tissés, de mousses polymériques et d’aliments. On peut utiliser la découpe au jet d’eau abrasive
pour découper pratiquement n’importe quoi. Elle est particulièrement adaptée pour la découpe de matériaux non
homogènes comme les composites et pour la découpe de métaux lorsque leurs propriétés sont sensibles à des
températures élevées ou au durcissement ou à un endommagement de la surface provoqué par d’autres techniques de
découpe.
La découpe au jet d’eau est un procédé competitif – rapide, propre et caractérisé par un investissement et un outillage
relativement bon marché.
L'environnement
D’une manière générale la découpe au jet d’eau est un procédé respectueux de l’environnement. Elle ne produit pas de
poussières, il n’y a pas de risques d’incendie et elle n’implique pas de produits chimiques déplaisants. Elle donne
cependant des niveaux de bruits qui excèdent les recommandations de la règlementation du travail ce qui requiert le port
d’une protection auditive.
Links
Références
40 | P a g e
Sommaire
Exercice 3. La recherche textuelle

Matériaux pour outils de coupe
1) Carbure de tungstène
2) Alumine
3) Nitrure de silicium
4) Acier à haute teneur en carbone
5) Acier inoxydable
Alors, On peut conclure qu’en termes de dureté : Acier à haute teneur en carbone <
Acier inoxydable < Nitrure de silicium < Alumine < Carbure de tungstène
41 | P a g e
Sommaire
Le procédé RTM
Exercice 4 Construire les diagrammes de propriétés
Module d’Young E (GPa)
42 | P a g e
Sommaire
Conductivité thermique (W/mK)
Résistance en traction (MPa)
43 | P a g e
Sommaire
Recyclable
Module d’Young E (GPa) vs densité ρ (Kg/m3)
44 | P a g e
Sommaire
Résistance en traction Rm (MPa) vs densité ρ (Kg/m3)
Ténacité KIC (MPa.m1/2) vs Dureté Vickers (HV)
45 | P a g e
Sommaire
Module d’Young E (GPa)/densité ρ (Kg/m3) vs Prix (Euro/Kg)
Résistance en traction Rm (MPa)/ densité ρ (Kg/m3) vs Prix (Euro/Kg)
46 | P a g e
Sommaire
Rigidité spécifique E/ρ vs Rm/ρ (Résistance spécifique)
47 | P a g e
Sommaire
Exercice 5. Sélection avec « TREE stage » (sélection par arborescence)

Les matériaux pouvant être moulés
48 | P a g e
Sommaire
Les procédés d’assembler des Aciers
----------
Exercice 6 Joindre trois étapes de sélection ensemble
Sélection par Limites : Sélection par Arborescence :
49 | P a g e
Sommaire
Diagramme en bâton des prix :
❖ Conclusion
Ces matériaux sont tous des polymères
Certaines des propriétés utiles de divers polymères techniques sont une
résistance élevée ou des rapports module / poids (léger (une masse
volumique faible  < 2000 Kg.m-3). Mais comparativement rigide et
solide), ténacité, résilience, résistance à la corrosion, manque de
conductivité (thermique et électrique), couleur, transparence… faible coût
(généralement<5€/kg)
• Automobile
• Aérospatial
• Médical
• Bâtiment
• Biens de consommation
• Emballage
50 | P a g e
Sommaire
Exercice 7. Sélectionner un procédé

Sélection par Limites : Sélection par Arborescence :
Conclusion
D’après le graph on peut conclue que ces 3 procédés ayant un bon facteur d’indice de
cout/taille de série alors
Ils sont plus économiques et plus pratiques que d’autres procédés comme impression
3D, Frittage par lasser etc.
51 | P a g e
Sommaire
Si on compare les 3 par leur vitesse / taille on peut conclure alors que le moulage par
compression est le plus économique
Exercice 8. Les matériaux pour faire les gobelets en plastiques et en papier
52 | P a g e
Sommaire
53 | P a g e

TP Propriétés Des Matériaux Filière Ingénieur Rapport

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RAPPORT

Introduction ……………………………………………………………………………………………………………. Page :4

Exercice 2. Parcourir la base de données procédés

Exercice 3. La recherche textuelle page

Matériaux pour outils de coupe………………………………………………………………………. Page :41

Module d’Young E (GPa) ……………………………………………………………………………….... page :42

Exercice 5. Sélection avec « TREE stage » (SÉLECTION PAR ARBORESCENCE)

Les matériaux pouvant être moulés………………………………………………………………….. Page :48

Exercice 6. Joindre trois étapes de sélection ensemble………………………………………………… page :49

Exercice 7. Sélectionner un procédé…………………………………………………………………………… page :51

Introduction de logiciel « source https://www.ansys.com/products/materials/granta-edupack»

CES EduPack fournit :

• Une base de données complète de matériaux et d'informations sur les processus

Avantages de CES EduPack :

Exercice 1. Parcourir la base de données matériaux

Le matériau dans un produit

Description du diagramme de phase

adhésifs, souvent pour l'assemblage à haute résistance de matériaux dissemblables;

modèles et moules pour la mise en forme de thermoplastiques.

Composites renforcés de fibres de carbone (CFRP)

Bois dur : chêne dans le sens perpendiculaire aux fibres

Mousses polymériques rigides (Haute Densité HD)

Exercice 2. Parcourir la base de données procédés

Durcissement par laser

Moulage Sous Pression

Découpe au jet d'eau

Exercice 3. La recherche textuelle

Exercice 4 Construire les diagrammes de propriétés

Module d’Young E (GPa)

Conductivité thermique (W/mK)

Résistance en traction (MPa)

Module d’Young E (GPa) vs densité ρ (Kg/m3)

Résistance en traction Rm (MPa) vs densité ρ (Kg/m3)

Ténacité KIC (MPa.m1/2) vs Dureté Vickers (HV)

Module d’Young E (GPa)/densité ρ (Kg/m3) vs Prix (Euro/Kg)

Résistance en traction Rm (MPa)/ densité ρ (Kg/m3) vs Prix (Euro/Kg)

Rigidité spécifique E/ρ vs Rm/ρ (Résistance spécifique)

Exercice 5. Sélection avec « TREE stage » (sélection par arborescence)

Exercice 6 Joindre trois étapes de sélection ensemble

Sélection par Limites : Sélection par Arborescence :

Diagramme en bâton des prix :

Exercice 7. Sélectionner un procédé

Exercice 8. Les matériaux pour faire les gobelets en plastiques et en papier

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