Vous êtes sur la page 1sur 30

École Supérieure de Technologies Industrielles ANNABA

Département : Génie industriel


Spécialité : Maintenance et fiabilité des systèmes industriels

ZOUAOUI Samy Ilyes


SAADI Amira
AOUN Imene Dorsafe

M. KEBABSA Tarek

2020/2021
Le viscosimètre à chute de bille est un appareil qui permet de calculer la
viscosité d’un fluide par un principe spécial qui consiste à lâcher une bille dans
le fluide et on fait les calculs qui en suivent jusqu'à aboutir à la viscosité des
fluides demandée.
Le viscosimètre à
chute de bille

L'appareil comporte un long tube, mobile autour d'un axe horizontal D


perpendiculaire au plan de la figure. Le tube comporte deux traits repères a et
b. On y a introduit de l'huile et une bille de diamètre
calibré, un peu inférieur au diamètre du tube.

Le tube vertical est retourné bout pour


bout ; la bille se retrouvant en haut tombe à
travers le liquide.

Le trait repère du haut est placé de façon


telle que la bille lorsqu'elle passe à son niveau
a atteint sa vitesse limite de chute : son
mouvement est alors rectiligne uniforme.

On mesure le temps de chute de la bille


entre les deux repères distants d'une longueur L fixée.
État de ce qui est visqueux, état d'un liquide plus ou moins épais et
sirupeux, dû au frottement réciproque des molécules, et qui s'oppose à leur
écoulement, capacité à s'écouler plus ou moins facilement.

Le but de ce TP est d'avoir une idée sur l'influence de la température sur


la viscosité des fluides ainsi, déterminer le temps de chute de la bille qui nous
permettra d'exprimer la vitesse moyenne de la bille qui différent selon le fluide
et de la bille lancer.

La viscosité dynamique : μ=K(ρ1-ρ2)*t


Où : K : Constante.
ρ1 : Densité de la bille.
ρ2 : Densité du fluide.
t : Temps de déplacement de la bille.
Exemple de la bille N°1 dans l’eau :
μ =0.007*(2.20.9982)*10.685=0.8989MPa/s

La viscosité cinématique : ν= μ/ρ [m^2/s]


Où : μ : La viscosité dynamique.
Ρ : La Densité du fluide.
Exemple de la bille N°1 dans l’eau :
ν=0.8989/0.9982=0.901[m^2/s]

L’erreur : (valeur calculé – valeur expérimentale) /valeur expérimentale


Exemple de la bille N°1 dans l’eau :
E= (0.08989-1.005)/1.005= -0.91
Liquide Fluide N°Bille ρ K ρ Temps ν μ Erreur
fluide bille (s)

1 0.9982 0.007 2.2 10.685 0.0901 0.08989 -0.91

2 0.9982 0.05 2.2 2.67 0.1607 0.16044 -0.84

1 EAU(T=20C° 3 0.9982 0.07 8.1 1.365 0.6798 0.67858 -0.32

ambiante) 4 0.9982 0.5 8.1 35.65 126.818 126.589 124.96

5 0.9982 4.5 7.7 0.74 22.3572 22.317 21.206

6 0.9982 33 7.7 0.14 31.0181 30.9623 29.808

1 0.9981 0.007 2.2 8.543 0.07335 0.072473 -0.868

2 0.9981 0.05 2.2 2.5 0.15331 0.154788 -0.7181

2 EAU(T=50C° 3 0.9981 0.07 8.1 1.015 0.511386 0.5053 -0.0796

ambiante) 4 0.9981 0.5 8.1 29.17 104.9778 103.7285 187.9408

5 0.9981 4.5 7.7 0.37 11.3099 11.17531 19.3558

6 0.9981 33 7.7 0.08 17.9328 17.71941 31.2758

1 0.875 0.007 2.2 1509.6 16.00176 14.00154 -0.43994

2 0.875 0.05 2.2 154.8 11.7206 10.2555 -0.58978

3 HUILE(T=20C° 3 0.875 0.07 8.1 30.03 17.357 15.1877 -0.39249

ambiante) 4 0.875 0.5 8.1 4200 17340 15172.5 605.9

5 0.875 4.5 7.7 220.5 7739.545 6772.106 269.88424

6 0.875 33 7.7 56.16 14455.584 12648.636 504.94544

1 0.875 0.007 2.2 523.2 5.54592 4.85268 -0.65338

2 0.875 0.05 2.2 62.2 4.70943 4.12075 -0.70566

4 HUILE(T=20C° 3 0.875 0.07 8.1 8.86 5.49651 4.80945 -0.656468

ambiante) 4 0.875 0.5 8.1 5401.2 22299.24 19511.835 1392.7025

5 0.875 4.5 7.7 1.8 21.06 18.4275 0.31625

6 0.875 33 7.7 0.64 164.736 144.144 9.296


Réponses aux questions :
1,2 : Les domaines de la bille normalement sont utilisés juste pour calculer une
petite valeur de viscosité c'est pourquoi y a quelques valeurs de l'erreur sont
assez grands.
3 : L'élévation de la température a pour effet de diminuer la viscosité des
fluides.

Dans ce TP on peut conclure que l'influence de la température sur la


viscosité joue un rôle très important, nous avions vu que lorsque la température
augmente la viscosité de la plupart des fluides baisse. Ainsi le temps de chute de
la bille diminue lors de l'augmentation de la température.
École Supérieure de Technologies Industrielles ANNABA
Département : Génie industriel
Spécialité : Maintenance et fiabilité des systèmes industriels

ZOUAOUI Samy Ilyes


SAADI Amira
AOUN Imene Dorsafe

M. KEBABSA Tarek

2020/2021
Dans l'industrie, l'une des principales applications de l'échographie dans
l'industrie sont les tests non destructifs (CND). Cet ensemble démontre les
fondamentaux de l'échographie ainsi que les bases de certains de ces tests. L'une
de ces principales applications est l’echoscope à ultrasons GAMPT-scan, GAMPT-
scan est un scanner à ultrasons avec une sortie pour le fonctionnement en écho
d'impulsion (mode réflexion) et une sortie supplémentaire et un interrupteur à
bascule pour le fonctionnement avec deux sondes en mode transmission.
L'appareil est disponible en version "autonome" avec une interface parallèle
pour le transfert des données vers le Pc. En option, il existe également un
adapteur USB. Pour mieux comprendre les principes de l'appareil, les différents
composants sont :
A : alimentation
B : émetteur
C : récepteur
D : Contrôle du temps (TGC)
E : Sorties BNC à oscilloscope.

GAMPT-scan

D
E
C B A
Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif
permettant la détection de défaut à l'intérieur d'un matériau. Le contrôle par
ultrasons est basé sur la transmission et la réflexion d'onde de type ultrasons à
l'intérieur d'un matériau. Les ondes utilisées peuvent être libres (de compression
ou de cisaillement) ou guidées (de surface ou de plaque).

Le but de ce TP est de déterminer la relation entre le temps de vol de


l'écho ultrasonore et la vitesse du son, ainsi que la distance entre le
transducteur ultrasonore et le défaut (réflecteur)pour différentes tailles de
défauts.
Ainsi la vitesse du son traversant l’échantillon calculé et la position et la
taille du défaut.
2 types de mesures :
Par réflexion : utilise le même transducteur pour l’émission et la
réception du signal.
Par transmission : lorsque la mesure par transmission posse d’un
émetteur et un récepteur de signal.
Le temps de vol(T) entre le début de l’impulsion à l’émetteur et
l’apparition de l’écho est lié à la vitesse du son(c) du milieu avec la distance(s).
S=c*T/2 , c=2730m/s
Exemple du premier défaut :
S1= c*(T1/2)=2730*(10.1/2)10^-3=13.78mm
S2= c*(T2/2)= 2730*(45.7/2)10^-3=62.38mm

Pour calculer la taille du trou :


d=St-(S1+S2)
Exemple du premier défaut :
d= 80-(13.78+62.38)=3.84mm
Le tableau des mesures et calculs :

3 4 5 6 7 8 9 10 11
Temps de vol 1(s) 10.1 16.4 22.5 28.6 34.8 40.5 46.3 51.6 22.7
Temps de vol 2(s) 45.7 40.2 34.9 29.5 23.5 17.7 11.9 6.5 35.2
S1 calculée (mm) 13.78 22.386 30.71 39.039 47.50 55.28 63.19 70.43 30.98
S2 calculée (mm) 62.38 54.873 47.63 40.26 32.07 24.16 16.24 8.326 48.04
Taille de trou (mm) 3.84 2.75 1.66 0.701 0.43 0.56 0.57 1.2 0.98
S1 réel (mm) 12.5 22 30 38 46 54 63 15 70
S2 réel (mm) 62 54 46 38 29 21 12

Commentaire sur les résultats obtenus :

D'après les résultats obtenus ci-dessus on peut remarquer que les valeurs
calculées sont quasiment proches des valeurs réelles, et ces différences sont
dues aux incertitudes de mesure y compris les instruments de mesure ainsi que
l'opérateur.
Alors les distances s1 et s2 calculées des deux surfaces de la pièce sont
approximativement égales à celles du cas réel.

Dans ce TP on peut conclure que la méthode du contrôle et l'analyse


ultrasonore est une méthode très fiable et précise pour déterminer les défauts
internes d'une pièce ou un matériau, et aussi déterminer leurs emplacements,
et déterminer la vitesse de vol des échos ultrasoniques.
Contrôle des câbles en aciers
Ecole supérieure de technologie industrielle –Annaba-

Elaboré par :
 Zouaoui Samy Ilyes
 Aoun Iméne Dorsaf
 Saadi Amira
Etabli par : T.BENMEDAKHENE
Sommaire :

I. Introduction
II. Généralités sur les câbles en aciers et leurs
domaines
III. Les opérations de maintenance appliquées aux
câbles en aciers et le risque lié à leur défaillance
IV. Méthode de contrôle MRT
 Description de la méthode
 Son domaine d’application
V. Principaux défauts de câbles
VI. Partie Théorique
 But de la manipulation
 Etapes de la manipulation
VII. Partie pratique
 Fiche d’inspection
VIII. Conclusion
IX. Références bibliographiques
I. Introduction :

Le câble en acier est un élément parmi les plus sollicité dans les
systèmes de levage, traction et encore d’autres. C’est un assemblage
de fils qui permet de transmettre une force, mouvement ou bien une
énergie les unes aux autres d’une façon prédéterminé et a des fins
désiré

Dans ce TP, nous allons identifier et analyser un type de câble, puis


juste après on va détecter les possibles défauts présents.

II. Généralités sur les câbles en aciers, leur domaine


d’application :

Le câble en aciers est un ensemble de fils métalliques. Ces fils


métalliques sont enroulés de façon hélicoïdale sur une ou plusieurs
couches, généralement autour d’un fil métallique central formant les
torons à qui a leur tour sont enroulées de façon hélicoïdale autour
d’un noyau, et forment les câbles à torons multiples.
Le câble en acier peut aussi être monotoron, mais ce type de câble
n’est pas recommandé pour son manque de flexibilité .Il n’est
d’ailleurs pas destinée à faire des boucles par exemple, c’est pour ca
qu’on évite en générale son usage.
On trouve les câbles en aciers dans plusieurs domaines :

Dans la construction, l’industrie, l’aéronaval etc.


III. Les opérations de maintenance appliquée aux câbles en
aciers, le risque lié a leur défaillance :

Nous allons utiliser une des opérations essentielles de la


maintenance, qui est :

Operations de maintenance préventive :

L’inspection : en procédant à la surveillance consistant a relevé


périodiquement les anomalies présentes sur le câble en acier étudié.

Les visites : en procédant à des interventions qui correspondent a


des listes d’opérations définies.

Le contrôle : on vérifie les conformités par rapport a des données


obtenues.

Révision : en contrôlant le câble pour assurer le bien contre toute


défaillance majeure juste après.

Pour ce qui est les risques liés a la défaillance des câbles en aciers :

1) - La surchauffe des câbles électriques


2) - La surcharge électrique
3) - La panne mécanique
4) -L’exposition aux UV
5) -Le vieillissement
6) -La pénétration d’humidité dans l’isolation
IV. Méthode de contrôle M.R.T :

 Description de la méthode :
La méthode de contrôle électromagnétique des câbles M.R.T est
introduite à présent comme une aide pour l’inspection interne des
câbles en aciers.

A l’aide d’un bobinage parcouru par un courant variable dans le


temps, des courants sont induits dans la pièce conductrice et parfois
magnétique, a contrôler. Ces courants induits qui s’opposent au
courant d’émission sont les courants de Foucault.

Les différentes applications de contrôles par courant de Foucault


permettent de mesurer les épaisseurs, de détecter les défauts de
nature différente, et de caractériser ces défauts (position, longue,
ligament)

 Son domaine d’application :

Les applications de cette technique dans le domaine du contrôle non


destructif sont divisées en deux parties ; pour chacune, on précise
l'état d'industrialisation.
La première partie concerne la possibilité d'injecter des courants
intenses pendant des temps très courts conduisant à des puissances
instantanées élevées. Les applications en sont, d'une part la
réalisation de capteurs focalisés permettant la détection de petits
défauts (contrôle des gaines de combustible irradiées), d'autre part la
possibilité de saturer des tubes ferromagnétiques pour permettre le
contrôle de santé de l'intégralité de l'épaisseur du tube.
La deuxième partie concerne le contrôle des structures dites
épaisses, pour lesquelles on exploite le riche contenu spectral de
l'impulsion d'excitation (multifréquence et basse fréquence) pour la
recherche de défauts non débouchant en surface. Les applications
concernent les structures austénitiques (tubulures de réacteur
nucléaire), les structures rivetées en aluminium (aéronautique) et le
contrôle de structures multicouche de type manchette (pénétration
des couvercles des réacteurs nucléaires à travers la manchette
thermique).

V. Principaux défauts de câbles :


La recherche de défaut sur les câbles consiste à localiser avec une
précision ou se trouve le défaut,

Défaut de corrosion
Défaut de diminution locale du diamètre
Défaut d’usure
Défaut d’extrusion d’ame
Défaut d’extrusion de file

VI. PARTIE THEORIQUE :

1. But de la manipulation :

Identifier un câble de levage, essayer de prélever toutes ses


caractéristiques et puis juste après analyser ou bien détecter les
éventuels défauts sur le câble.
2. Les étapes de la manipulation :

i. Identifier le type de câble


ii. Mesurer le diamètre
iii. Inspecter le câble et voir les défauts présents
iv. Comparaison aux critères de dépose situés dans la norme
ISO 4309
v. Se prononcer en adoptant un degré de sévérité
VII. Partie Pratique :

Inspection visuelle :

Fils extérieur Diamètre Corr Endommage


visible osio ment
n

Degr Degr Nature


Nombr Degré Diamè D Degré é de é de
e sur de tre réelle de sévér sévé
une % au D
sévérité mesur référence sévérit ité rité
longue é é
ur
6d 30 6d 30d mm mm % % % Y’a
d rupture,
 0 Pas 80 % 5% 100 fatigue,
% mentionnée % usure,
 0 100 % 80 % 100 déforma
% % tion,
section
réduire
…etc.
 0 100 % 100 100
% % %
Position sur le câble Estimation Totale
c.à.d. degré de
sévérité combinée aux
endroits indiqués
100 /100 chargé
100/100 chargé
100/100 chargé

VIII. Conclusion :

L’étude effectué dans le présent travail, nous a permis d’avoir une


idée générale sur l’origine dégradation des fils et torons en
identifions les éventuels défauts qui apparaissent comme par
exemple dans notre cas le défaut de corrosion se manifeste par
l’apparition de couleur (marron) , ainsi que des piques et un état de
surface rugueux.

Connaitre les défauts, nous permettent en général d’appliquer la


maintenance préventive conditionnelle, afin d’améliorer l’état de
l’équipement utilisé.
IX. Références bibliographiques :

o http://documents.irevues.inist.fr/bitstream/handle/2042/5751
0/68622.pdf?sequence=1
o https://fr.wikipedia.org/wiki/Câble
o https://fr.wikipedia.org/wiki/Fil_électrique
o https://en.wikipedia.org/wiki/Networking câbles
o https://en.wikipedia.org/wiki/Networking_cables
o https://websilor.com/1372-cable-levage
Le contrôle non destructif : Le Ressuage
Ecole supérieure de Technologie Industrielle –Annaba-

Elaboré par :

 Zouaoui Samy Ilyes


 Aoun Iméne Dorsaf
 Saadi Amira

Etabli par : T.Benmedakhene


Sommaire :

I. Introduction

II. Les méthodes non destructives

III. Généralités sur la méthode de contrôle par ressuage

IV. Contrôle par ressuage


 Matériels utilisés
 But de la manipulation
 Les étapes de la manipulation
 Observation : les défauts analysés

V. Conclusion

VI. Références bibliographiques


I. Introduction
Les contrôles non destructifs consistent à déterminer l’intégrité d’un
matériau en utilisant des techniques non invasives. L’avantage est de
pouvoir faire des contrôles en installation.

Lors de ce TP, nous allons analyser trois échantillons de métaux


grâce à une technique de contrôle non destructif : le ressuage.

Pour cette méthode, nous procéderons a l’usage d’un colorant ou


fluorescent, afin de détecter les éventuels défauts présents.

II. Les méthodes non-destructives :

Les normes NF-EN-ISO 9712 et EN 4179 définissent un certains


nombres de symboles pour les méthodes usuelles (voir tableau
suivant).
Ces symboles correspondent à l’abréviation de la désignation
anglaise de la méthode, par exemple le symbole PT pour le ressuage
vient de penetrant testing en anglais.

Méthodes END Symbole


Ressuage PT
Courants de Foucault ET
Étanchéité LT
Magnétoscopie MT
Emission acoustique AT
Radiographie RT
Ultrasons UT
Examen visuel VT
Thermographie TT
Dans notre TP, nous allons nous intéresser à une seule méthode de
contrôle non destructif qui est : le ressuage.

III. Généralités sur la méthode de contrôle par


ressuage :
Le ressuage est une méthode destinée à révéler la présence en
général de discontinuités ouvertes en surface de pièces métallique
essentiellement, mais aussi en céramique. Elle consiste a enduire la
cible avec un liquide coloré en rouge ou un fluorescent qui pénètre
dans ces discontinuités.

Le ressuage semble être simple pour une mise en œuvre et il faut


noter qu’elle est très sensible aux discontinuités ouvertes. Elle est
utilisée dans une multitude de domaines comme la chaudronnerie, le
soudage, etc.

Cette méthode est irremplaçable pour la mise en évidence de


discontinuités débouchantes présentes dans les matériaux non
ferromagnétiques ou non conducteurs d’électricité.

IV. Contrôle par ressuage :

Matériels utilisés :
Dans ce TP, nous allons utilisés :
o Trois échantillons métalliques (une soupape, une pièce
roulement conique, une pièce soudée).
o Un pénétrant : pour que le colorant utilisé s’insinue a l’intérieur
des pièces
o Le révélateur : pour dévoiler les défauts remarqués
o On a besoin d’un séchoir, de l’eau et ainsi que des chiffons
pour nettoyer la paillasse sur quoi, on a pu effectuer notre
manipulation

But de la manipulation :

Dans ce TP, nous allons appréhender la méthode de contrôle par


ressuage en utilisant le matériel nommé au dessous qui nous
permettra de visualiser d’éventuels défauts sur des pièces usinées,
soudés ou moulées.

Les étapes de la manipulation :

Etape 1 :

Essayer de détacher les pièces a examiné à l’aide d’un solvant et d’un


chiffon propre .
Etape 2 :

Appliquer le pénétrant rouge suivant la sensibilité de l’examen, puis


attendre jusqu'à une durée de 20 minutes jusqu'à ce qu’il y’ait une
imprégnation et pénétration du colorant
Etape 3 :

Nettoyer l’abus du pénétrant par pulvérisation d’eau.


Séchez juste après nos pièces utilisées avec un séchoir

Etape 4 :

Employer un révélateur sur les pièces a examiné en fine couche


uniforme afin de pouvoir analyser finalement les défauts éventuels.
Observations :

Quel que soit le type de ressuage (fluorescent ou coloré) , les


indicateurs qui peuvent êtres décelées sont soit :
 De forme arrondie
 De forme linéaire

En observons les figures des trois pièces examiné ci-dessus après


toutes les étapes rencontrés, on remarque d’éventuels défauts sur
chaque pièce.

La soupape :

On n’a pas pu remarquer de


potentiel défaut.

La pièce roulement conique :

On aperçoit qu’il a un principal et majeur défaut c’est bel et bien le


jeu qui apparait au niveau des roulements
La pièce soudée :

Le majeur défaut annoté est la présence d’usure sur la pièce soudée

V. Conclusion :

Le ressuage est une méthode qui nous permet de trier les


imperfections acceptables et les anomalies par exemple une rayure
remarquée sur nos pièces précédentes à la fin de la manipulation est
une imperfection acceptable, alors qu’une fissure est une anomalie.
On a pu conclure que les fissures révèlent leur présence, si leur
dimension est invisible a l’œil nue, l’effet buvard la rend visible.
VI. Références bibliographiques :

http://www.metonorm.com/content/fr/Dossiers/3/Le_Ressuag
e/#:~:text=Conclusion,longueur%20acceptable%20deviennent%
20des%20défauts.
https://en.wikipedia.org/wiki/Reuse
https://www.studocu.com/row/document/universite-des-
sciences-et-de-la-technologie-
doran/metallurgie/summaries/ressuage-compte-
rendu/3305453/view
https://prezi.com/lgdjbz3mpwz7/compte-rendu/