Chapitre 4

Actions d’amélioration du taux

de performance
Ce chapitre est une suite de la phase« améliorer», il
est consacré aux actions proposées pour pallier à
la diminution du taux de performance dans
l’atelier injection plastique. Dans ce chapitre nous
avons attaqué l’amélioration du temps de
changement des moules par la méthode SMED
pour améliorer la productivité. Ainsi que nous
avons proposé un nouveau système d’alimentation
en matière première pour réduire les pertes
causées par le système actuel.
Introduction
Comme nous avons vu dans le chapitre précédant, la diminution du taux de performance de
l’atelier injection plastique est due, d’une part, au temps alloué au changement de série qui ne
fait que diminuer la productivité des machines, et d’autre part aux arrêts et pertes dans le
processus d’alimentation de la matière première. Le présent chapitre propose donc de diminuer le
temps de changement de moule par la méthode SMED et d’adopter un nouveau système,
centralisé, d’alimentation de la matière première.
I- Amélioration du temps de changement de série par la méthode
SMED :
1. Généralité sur la méthode SMED
1.1. Définition :
La méthode SMED a pour objet de réduire le temps d'un changement de série et permet ainsi
de réduire la taille de lot minimale. Cette méthode a été développée par Shigeo Shingō 1 pour le
compte de l'entreprise Toyota. SMED est l'abréviation de l'anglais single-minute exchange of
die(s), littéralement « changement de matrice(s) en une seule minute ».

Figure 1 : domaine d'application du SMED

1.2. Déroulement de la méthode :

1
Le maître japonais du kanban (méthode de productique) a aussi inventé, lorsqu'il était chez Toyota, le
système SMED
La mise en œuvre de la méthode SMED est étalée dans le temps et passe par plusieurs étapes
pour aboutir à une optimisation du temps de changement de série. Le point de départ est
l'implication stratégique de la direction. Ensuite s'enchaînent les phases de constitution du
groupe, la sensibilisation et formation, le choix du poste pilote, l’analyse, et la définition de plan
d'action associé à l'objectif. Les phases de la méthode avec les objectifs de chaque phase sont
représentées sur le diagramme suivant :

Définir les objectifs

Choisir le chantier pilote
Initialisation Identifier le groupe du travail

Identification des opérations internes

Analyse Identification des opérations externes

Extraire les opérations externes qui sont traitée Tort comme internes
dissociation

Convertir les opérations internes en extenes

Convertion

Réduire la durée d'execution des opérations internes

Réduction

Figure 2 : Les objectifs des phases de SMED

2. La mise en place de la méthode SMED dans l’atelier injection Plastique :

2.1. Phase d’initiation :
 Définition des objectifs :
L’objectif principal est d’améliorer la disponibilité et augmenter la productivité des machines en
augmentant le temps net de production, et minimisant le temps d’arrêt du au changement de série
qui constitue presque 12% du temps d’arrêt global.
 Choix du chantier pilote :
Le choix de la machine pilote a été basé sur l’historique du temps de changement de moule pris
pour une durée qui s’étale sur 58 semaines.
Le tableau suivant représente le temps moyen de changement de série sur chaque machine de
l’atelier :
Table 1: Temps moyens de changement pour chaque machine

Unit No. Model Name Tonnage Temps de changement

 (h)
I07 NEGRI BOSSI NB100 (Toggle-Type) 100 2.31
I08 NEGRI BOSSI NB100 (Toggle-Type) 100 2.41
I11 ARBURG 370M (Direct Pressure) 60 2.71
I17 ENGEL (Direct Pressure) 200 2.54
I16 ARBURG 820S (Direct Pressure) 400 3.84
I09 NEGRI BOSSI NB400 (Toggle-Type) 400 4.12
I12 ARBURG 420C (Direct Pressure) 100 2.71

Temps de changement de série (h)

4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
I07 I08 I11 I17 I16 I09 I12

Figure 3: Temps moyens de changement

D’après la figure 53, la machine NEGRI BOSSI NB400 (Toggle-

Type) a le temps de changement de série le plus élevé. C’est
au niveau de cette machine que nous avons agi alors afin de
diminuer le temps de changement de série et améliorer la
productivité.
Figure 4 : Machine NEGRI BOSSI NB400

 Le groupe du travail :
Table 2 : Groupe du travail

Poste occupé Prénom & Nom

Agent de méthodes maintenance M. Mostafa echchouiyekh
Ingénieur processus M. Nabil
 Stagiaires - Ilham MOUAMR
- Anissa EMRANI
Coordinateur maintenance M. Mohammed Yassine AJBAR

2.2. Phase d’analyse :

Le changement de moule sur la machine d’injection comporte plusieurs tâches que l’on peut
classer selon 4 étapes :
 Etape de préparation :
Elle comprend la préparation du moule qui sera mis par la suite sur la machine, ainsi que les
réglages et le ralentissement qui précèdent l’arrêt de la machine après la fin du dernier lot.
 Etape effective de changement :
Elle comprend le démontage et le montage du nouveau moule adéquat au lot suivant.
Ces deux opérations prennent le plus de temps à cause de débridage et bridage ainsi que le
changement des tuyaux et circuits de refroidissement …
 Etape de réglage :
Elle comprend les mesures et calibrage auxquels on doit procéder (centrage, réglages de côtes
…).
 Etape de vérification de la qualité :
C’est une étape faite par des agents de qualité qui vérifient la conformité des pièces d’essai. Plus
la précision des mesures et réglages précédemment réalisés est grande, plus cette étape est
rapide.

Nous avons donc procédé au chronométrage de ces étapes afin d’identifier les actions qui
consomment beaucoup de temps et sur lesquelles qu’il faut prendre des mesures correctives.
La mesure de temps nous a donné les résultats représentés sur le tableau suivant :

Table 3 : temps mesurés des opérations du changement

No. Opération Durée (minutes)

1 Préparation du détachement du moule 65

2 Isolation du moule et Débranchement des tuyaux d’eau 30

3 Détachement et déplacement du moule 15

4 Montage du nouveau moule 136

 Purgeage de l’ancienne matière du moule et de la trémie et
5 30
alimentation la nouvelle matière

6 Réglage de la machine et vérification qualité 17

Total 293

2.3. Phase de dissociation :

Dans cette phase nous avons essayé de décortiquer les étapes précédentes de changement de
moule en des opérations élémentaires, préciser leurs types (externes / internes), et les
chronométrer tout en identifiant les ressources matériels et humaines nécessaires sans oublier de
noter les aléas et les gaspillages observés.
 Le tableau d’identification des opérations élémentaires :
Nous avons noté toutes ces informations sur une fiche d’observation représentée sous la forme
du tableau représenté dans l’annexe T
La dissociation des opérations a donné lieu à deux catégories :
 Opérations élémentaires
Pourcentage desinternes : ce
opérations sont etdes
internes
externes
opérations dont l’exécution impose l’arrêt de la
machine.
25%;
25%  Opérations élémentaires externes : ce sont les
opérations qui peuvent être effectuées sans que
75%;
75% la machine soit en arrêt.
int ext

Figure 5 : Pourcentage des opérations

internes/externes
Comme montre le graphique, 75% des
opérations effectuées lors du changement du moule sont des opérations internes, s’effectuant en
arrêt de la machine. Nous sommes amenés alors dans les phases suivantes d’optimiser en
externalisant des opérations internes ou en effectuant des améliorations capables de réduire leurs
durées.

 Le Diagramme de Gantt :
Le diagramme de Gantt ci-dessous modélise la succession des opérations et précise le chemin
critique ainsi que la durée de l’opération de changement de moule qui est équivalente à 4 heures
et 52 min.
 Figure 6 : Gantt des opérations du changement

Il contient également le pourcentage que présente chaque opération par rapport au temps total du
changement du moule ainsi que l’action envisagée pour chaque opération (éliminée / externalisée
/ gardée)

2.4. Les Phases de conversion et de réduction :

A cette étape, Nous avons effectué dans un premier lieu la conversion d’opérations internes en
des opérations externes en renvoyant les opérations dont l’exécution pendant le temps d’arrêt de
la machine est jugée non nécessaire à être réalisées avant le début de changement de moule.

Nous avons proposé dans un deuxième lieu des améliorations dont la finalité est de réduire le
temps de quelques opérations internes dont nous avons remarqué, selon le diagramme Pareto –
Annexe N- qu’elles occupent un pourcentage important du temps global de changement de
moule.