Vous êtes sur la page 1sur 12

Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

Sommaire du chapitre 3

3.1. Définition du liant.

3.2. Principe de fabrication ciment Portland.

3.3. Constituants principaux du clinker.

3.4. Les principales catégories de ciment.

3.5. La chaux aérienne

3.6. La chaux hydraulique

3.7. Le plâtre

26
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

3.1. Définition du liant.

Produit utilisé pour lier ou agglomérer entre eux d’autres matériaux. Les liants sont classés suivant
l’organigramme ci-dessous.

3.2 Principe de fabrication ciment portland

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes:


 préparation du cru
 cuisson
 broyage et conditionnement
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau:
 Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
 Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).
 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).
Le composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de calcium résultant
de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), et l’oxyde de fer (Fe2 O3).
La chaux nécessaire est apportée par des roches calcaires, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des
argiles. Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire, argile ou marne et contiennent,
en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes et en particulier Fe2O3, l'oxyde ferrique.

27
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles sont extraits des carrières, puis
concassés, homogénéisés, portés à haute température (1450 °C) dans un four. Le produit obtenu après
refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.
Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ de l’eau de mouillage,
puis au delà de 100 °C, le départ d’eau d’avantage liée. A partir de 400°C commence la décomposition
en gaz carbonique (CO2) et en chaux (CaO), du calcaire qui est le carbonate de calcium (CaCO3).
Le mélange est porté à 1450 °C, température de fusion. Le liquide ainsi obtenu permet l’obtention des
différentes réactions. On suppose que les composants du ciment sont formés de la façon suivante: une
partie de CaO est retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide.
SiO2 et CaO restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en silicate
tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO non combiné.

Fabrication par voie humide


Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple mais qui demande
le plus d’énergie.
Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de façon, à constituer
une pâte assez liquide (28 à 42% d’eau).On brasse énergiquement cette pâte dans de grands bassins de 8
à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.
La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est
continuellement malaxée et donc homogénéisée. Ce mélange est appelé le cru. Des analyses chimiques
permettent de contrôler la composition de cette pâte, et d’apporter les corrections nécessaires avant sa
cuisson.
La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant, chauffé à son extrémité par une flamme
intérieure. Un four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont la longueur peut
atteindre 200 mètres. On distingue à l’intérieure du four plusieurs zones, dont les 3 zones principales
sont:
 Zone de séchage.
 Zone de décarbonatation.
 Zone de clinkerisation.
Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - environ 20% de la longueur du four) sont
garnies de chaînes marines afin d’augmenter les échanges caloriques entre la pâte et les parties chaudes
du four.

28
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il existe plusieurs
types (refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de trempe a une influence sur les propriétés du
clinker (phase vitreuse).
De toutes façons, quelque soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un même clinker qui est
encore chaud de environ 600-1200 °C. Il faut broyer celui-ci très finement et très régulièrement avec
environ 5% de gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise.
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un matériau dur,
mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.
Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement, remplis à moitié de
boulets d’acier et que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe (20t/mn) et le ciment atteint une
température élevée (160°C), ce qui nécessite l’arrosage extérieur des broyeurs. On introduit le clinker
avec un certain pourcentage de gypse en partie haute et on récupère la poudre en partie basse.
Dans le broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois dans le broyage. Dans le broyage en
circuit fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur puis à la sortie, est trié dans un cyclone. Le
broyage a pour but, d’une part de réduire les grains du clinker en poudre, d’autre part de procéder à
l’ajout du gypse (environ 4%) pour réguler quelques propriétés du ciment portland (le temps de prise et
de durcissement).
A la sortie du broyeur, le ciment a une température environ de 160 °C et avant d'être transporter vers des
silos de stockages, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que la température de ciment
reste à environ 65 °C.

Fabrication par voie sèche


Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire (CaCO3) environ de 80% et d’argile
(SiO2 –Al2O3) environ de 20%. Selon l’origine des matières premières, ce mélange peut être corrigé par
apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de silice
requis.
Après avoir finement broyé, la poudre est transportée depuis le silo homogénéisateur jusqu’au four, soit
par pompe, soit par aéroglisseur.
Les fours sont constitués de deux parties:
 Un four vertical fixe, préchauffeur (cyclones échangeurs de chaleur).
 Un four rotatif.
Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La poudre
s’échauffe ainsi jusqu’à 800 °C environ et perd donc son gaz carbonique (CO2) et son eau.

29
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

La poudre pénètre ensuite dans un four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais
beaucoup plus court.
La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants problèmes techniques:
1. La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En effet, le système utilisé
semble être néfaste et en fait, est utilisé ailleurs, pour trier des particules. Dans le cas de la
fabrication des ciments, il n’en est rien. La poudre reste homogène et ceci peut s'expliquer par le
fait que l’argile et le calcaire ont la même densité (2,70 g/cm3). De plus, le matériel a été conçu
dans cet esprit et toutes les précautions ont été prises.
2. Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu, que les pouvoirs publics,
très sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des conditions draconiennes. Ceci oblige
les fabricants à installer des dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les
investissements de la cimenterie. Les dépoussiéreurs sont constitués de grilles de fils métalliques
portés à haute tension et sur lesquels viennent se fixer des grains de poussière ionisée.

3. Ces grains de poussière s’agglomèrent et sous l’action de vibreurs qui agitent les fils retombent au
fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et renvoyés dans le four. En dehors des pannes, ces
appareils ont des rendements de l’ordre de 99%, mais absorbent une part importante du capital
d’équipement de la cimenterie.
4. Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment il pouvait être résolu
au moyen d’une pré-homogénéisation puis d’une homogénéisation.

Le schéma de la fabrication du ciment par voie sèche

30
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

Figure 1. Fabrication du ciment

31
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

3.3 Constituants principaux du clinker


Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont:
 Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).
 Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).
 L’aluminate tricalcique 3CaO.Al.O3 (C3A) (2-15% du clinker).
 L’alumino-ferrite tétra-calcique (Ferro-aluminate tetra-calique)
4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).
Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans des
combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO), diverses traces de métaux.
La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent influencer défavorablement la
stabilité du ciment durci. A l’aide du microscope, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker
en trois phases, auxquelles les chercheurs donnèrent les noms suivants:
 A = alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux assez grands
(grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µ.
 B = bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains légèrement
arrondis et rayés).
 C = célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le clinker sous forme
impure et de phase vitreuse.
3.4 Les principales catégories de ciment.
Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur résistance normale.
3.4.1 Classification des ciments en fonction de leur composition
Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en fonction de leur
composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et ENV 197-1. Ils sont notés CEM et
numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée
entre parenthèse):
 CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),
 CEM II: Ciment portland composé (CPJ),
 CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
 CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
 CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau 2.2. Les constituants
marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants secondaires pour le type de ciment
concerné; leur total ne doit pas dépasser 5%. (Les fillers sont considérés comme des constituants
secondaires).
3.4.2 Classification des ciments en fonction de leur résistance normale
Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des sous classes “R” sont
associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les résistances au jeune âge sont
élevées. Ces classes sont notées, classe 32,5, classe 42,5, classe 52,5. Elles doivent respecter les
spécifications et valeurs garanties du tableau 2.3. Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties
lorsqu’elles peuvent être inférieures aux valeurs spécifiées

32
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

Tableau 2.1: Désignation des différents types de ciment en fonction de leur composition

Tableau 2.2: Spécification et valeurs garanties en fonction de la classe

33
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

3.5. La chaux aérienne


La chaux est le résultat de la cuisson d’un calcaire à une température entre 800°C et 1000°C. Selon la
nature du calcaire utilisé, on obtient plusieurs types de chaux : un calcaire très peu siliceux donne des
chaux calciques ou aériennes un calcaire moyennement siliceux donne des chaux hydrauliques
3.5.1. La calcination aérienne
Par calcination du calcaire autour de 1000°C (CaCO3) on obtient de la chaux vive (Oxyde de Calcium :
CaO) et un fort dégagement de dioxyde de carbone (CO2), c'est la décarbonatation. La réaction
s'accompagne d'une perte de masse pouvant aller jusqu’à 45 % et jusqu'à 15 % de son volume,
correspondant à la perte en dioxyde de carbone selon la formulation chimique : CaCO3 → CaO + CO2.
3.5.2. L’extinction aérienne
La transformation de chaux vive en chaux éteinte s'effectue par ajout d'eau (H2O). Cette opération
d'extinction produit l'hydroxyde de calcium Ca(OH)2, avec un fort dégagement de chaleur :
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 1155 kJ / kgCaO
Après transformation, l'augmentation du volume est de près de 30 %. L'extinction peut être réalisée de
différentes manières pour obtenir une chaux en poudre :
 arrosage superficiel des blocs de chaux vive, puis terminaison de la réaction à l'air ;
 immersion des blocs de chaux vive dans un grand volume d'eau puis terminaison de la réaction à
l'air ;
 mélange eau-chaux dans un malaxeur avec contrôle de la réaction exothermique (dans
l'industrie) ;

3.5.3. La carbonatation aérienne


La prise de la chaux aérienne s'effectue par carbonatation, c’est-à-dire en absorbant le dioxyde de carbone
(CO2) présent dans l'atmosphère : d'où son nom de chaux aérienne : Ca (OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O.
Selon l'humidité du milieu, cette réaction se produit sur plusieurs mois : la vapeur d'eau se lie avec le
dioxyde de carbone atmosphérique pour former l'acide carbonique ; la chaux fixe le dioxyde de
carbone contenu dans cet acide et se transforme en calcaire. Le résultat de cette opération est à nouveau
du calcaire(CaCO3). Le mécanisme de prise par carbonatation s'effectue en présence d'eau, d'où une
maîtrise indispensable des conditions de mise en œuvre (humidification des supports, contrôle des
conditions climatiques...).

3.5.4. Domaines d’utilisation aérienne


La chaux aérienne est principalement employée pour :
 Les finitions intérieures, les peintures et les enduits ;
 Agriculture ;
 Travaux publics, routes ;
 Traitement des eaux ;
 Construction, bâtiment ;
 Absorption du dioxyde de carbone : appareils d'anesthésie et respiratoires de secours ;
 Alimentation.

34
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

3.6. La chaux hydraulique


La chaux hydraulique (chaux maigre) est obtenue à partir de calcaire contenant 10 à 20 % d'argile qui lors
de la calcination donne des silicates et aluminates de calcium. Elle fait prise, au contact de l'eau, d'où son
appellation.
3.6.1. Carbonatation de la chaux hydraulique
Le calcaire naturel est le plus souvent mélangés à des marnes et des argiles riches en éléments chimiques
principalement la silice et aussi le fer, l'aluminium. Aux températures de cuisson (800 °C et 1500 °C),
le calcium se combine avec ces éléments pour former des silicates, des aluminates et des ferro-
aluminates de calcium. Plus la température est élevée et le taux de silice important, moins elle contient de
chaux libre (CaO) plus elle est hydraulique. CaCO3 + Al2O3 + Fe2O3 → 3CaOAl2O3 + 4CaOAl2 O3Fe2O3.
Au contact de l'eau, lors de l'extinction de la chaux vive, et surtout pendant la mise en œuvre des mortiers,
ces molécules forment des hydrates insolubles. Les proportions d'alumine et de fer sont très faibles : dans
les liants blancs, les teneurs en fer sont inférieures à 0,1 ou 0,2 %. La prise hydraulique est
essentiellement due à la réaction entre le CaO et les silicates.
Les chaux hydrauliques font une première prise de type hydraulique représentant approximativement
30 % de la prise au moment de la mise en œuvre (on dit qu'elle "tire") puis une prise secondaire de type
aérien c'est là que la chaux et les hydrates vont se carbonater au contact de l'air humide pour redonner le
carbonate de calcium et la silice d'origine. La vitesse de carbonatation secondaire dans l'épaisseur est à
peu près d'1 cm par an.

3.6.2. Domaines d’utilisation de la chaux hydraulique

La chaux hydraulique est utilisée pour les enduits sur murs, pour monter des murs, les enduits extérieurs,
exécuter des chapes, poser du carrelage.

3.7. Le plâtre
3.7. 1. Fabrication du plâtre

1) Extraction du gypse à l’aide d’explosifs, quand il s’agit de gisement à ciel ouvert : " des carrières ".
2) Concassage, afin de réduire la dimension de ses grains.
3) Le criblage, ne sélectionné que les grains de diamètre inférieur à 40 mm.
4) Stockage et homogénéisation.
5) Cuisson. Il sera cuit à 150°c.
6) Stockage dans deux silos qui représente deux à trois jours de production.
7) Mélange (100 kg semi-hydrate + 70 kg ajouts):
 De l’amidon, pour améliorer l’adhésion entre le plâtre et le carton.
 Des adjuvants.
 Des retardateurs pour modifier les temps de prise du plâtre…

35
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

La cuisson de gypse conduit à sa transformation en semi-hydrate

2.7.2. Les produits en plâtre et la température de leurs obtentions

3.7. 3. Durcissement et prise du plâtre


Transformation de CaSO4.1/2 H2O : très soluble en CaSO4.2 H2O : cinq fois moins soluble dissolution et
recristallisation.

36
HAMI B. Université de Bouira
Matériaux de construction Chapitre 3 : Les Liants

3.7.4. Utilisation du plâtre

Dans le bâtiment : matériau de finition des parois intérieures et des plafonds. Montage des galandages en
briques de terre cuite (parois minces non porteuses).
Les plaques de plâtre sont constituées de deux plaques de carton qui prennent en sandwich du plâtre.

37
HAMI B. Université de Bouira