D.U.

Assistant Projet Qualité - Promotion 2000/2001

A.M.D.E.C

Analyse des
Modes de
Défaillance, de leurs
Effets, et de leurs
Criticités
Mickaël LE CADRE - Société MERAND Mécapâte - 28/03/2001

Présentation de moi-même et des étudiants.

En anglais => FMECA « Failure Mode Effects and Critically Analysis.

1
 CARACTERISTIQUES DE L ’AMDEC
1/3

Il s ’agit d ’une méthode de travail en groupe;

elle s’applique tant à un produit ou un service
qu’à un processus ou un procédé et permet la
prévention des défaillances.

2
 CARACTERISTIQUES DE L ’AMDEC
2/3
• C ’est une démarche anticipative (de prévention)
• C ’est une démarche systémique (toutes les étapes
doivent être respectées)
• C ’est une démarche participative qui permet
d ’accroître les potentiels actifs et réactifs dans le but de
satisfaire le client :
- au moindre coût
- dès le début

3
 CARACTERISTIQUES DE L ’AMDEC
3/3
• C ’est une méthode objective (mesure des criticités) =>
elle permet le consensus.

• C ’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne

pas aller) => elle sécurise.

• C ’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on

prouve) => elle permet d ’informer et de communiquer
clairement.

4
 En résumé :

- Travail de groupe

- Méthode précise et rigoureuse

- Basculer du curatif/correctif au préventif

- Améliorer la qualité et la fiabilité

Le tout, pour économiser de l ’argent et

satisfaire le client

5
Mais aussi :
- Outil d ’aide à la conception

- Un outil d ’aide à l ’industrialisation.

- Données d ’entrées des plans de surveillance et de réaction.

- Souvent une organisation et une formalisation d ’idées et

de principes (sur le produit ou process) qui existaient déjà
la plupart du temps.
 Une idée des gains : coût de la correction
d ’un défaut en fonction de son lieu de détection

10 Fr.
100 Fr.

1 000 Fr. Sur plan

En phase
10 000 Fr.
industrialisation
En fabrication
Défaut
Chez le client

Sur plan = AMDEC Produit

En phase indus = AMDEC Process

6
 Historique de l ’AMDEC :
L ’origine de cette méthode remonte aux années 1950 aux USA.

La véritable mise en application en Europe n’a débuté

que dans les années 1980 avec les constructeurs automobiles.

Aujourd’hui, cette méthode est largement répandue dans tous

les secteurs d’activités, et pour toutes les tailles de sociétés.

Autrefois centrée sur les produits manufacturés, on la retrouve

aujourd’hui dans de nombreuses entreprises de services, pour
valider un produit immatériel.

Ce sont principalement les constructeurs automobiles qui ont permis le

développement de cette technique en Europe en raison de leur puissance
d ’achat auprès des sous-traitants et par leurs exigences en matière de
qualité.

On peut citer par exemple des organisations telles que les jeux olympiques
ou la coupe du monde de football qui peuvent utilement avoir recours à
l ’AMDEC pour valider les différents scénarios mis en place.
Place de l ’AMDEC dans l ’assurance Qualité.

Modèle de Gigout : Axe de garantie de la qualité des produits :

- Contrôle, métrologie, essais
- AMDEC, Analyse de la valeur
- Revue de projet...

QUALITE
Axe de l ’assurance de la qualité :
- Normalisation
- Manuel Qualité
- Plan Qualité Axe de la participation à la qualité :
- Audits …. - Auto-contrôle
- Plan d ’amélioration
- Cercle de Qualité
- Formation
- Motivation ….

Qualité = vecteur à 3 composantes

Déroulement d ’une AMDEC (1/2)

- Initialisation de la démarche.
- Constitution du groupe de travail.
- Constitution du dossier.
- Limites de l ’étude.
- Analyse fonctionnelle.
- Analyse des contacts et liaisons.
Déroulement d ’une AMDEC (2/2)

- Analyse des modes de défaillance.

- Analyse des effets et causes.
- Moyens de détection en place.
- Cotation des criticités.
- Détermination des actions correctives.
- Recotation des criticités.
 Initialisation de la démarche

Cdc
Etude de Revue de

AMDEC PRODUIT
fonct- Conception
ionnel faisabilité faisabilité

Revue de
AMDEC PROCESS Conception

Revue de Développe Validation de

qualification ment la conception

La démarche peut être initialisée par le service qualité (le plus souvent), les
services techniques (le mieux) ou par une démarche de la direction (il faut
que les gens se l ’approprient).

En amont (Faisabilité) => analyse de la valeur

 Limites de l ’étude

Quels sont les points du produit ou du process

maîtrisés par l ’entreprise ?

Quel est/sont le(s) sujet(s) à étudier (le produit fini ou aussi

sur certains composants) ?

« Il ne sert à rien de refaire ce qui a déjà été fait.»

Une autre limite peut être de prendre comme postulat de

l ’AMDEC Produit que les composants sont conformes au
plan

Il ne faut jamais oublier que même si certaines parties du produit ou process

sont considérés comme maîtrisés et donc non étudiées, des interactions
existent avec des composant ou sous-ensembles non connus.

UNE AMDEC peut demander jusqu ’à 50 heures par personnes.

 Différences AMDEC Produit / Process
« Les étapes différentes »

Groupe de Travail
Dossier d ’entrée
Analyse des flux
Modes de défaillance
Analyse des effets et des causes

Différences au niveau du déroulement de l ’AMDEC

 Constitution du groupe de travail

L ’animateur : Compétent en
AMDEC et neutre sur le sujet.

Les participants : Compétents et

responsables sur le système étudié.
L ’expert : Intervient à la demande
du groupe en fonction de l ’ordre
du jour.

L ’animateur est souvent une personne du service qualité.

Dans certaines grosses entreprises il existe des personnes qui ne font que çà.
Les experts peuvent tout aussi bien venir de l ’interne que de l ’externe.

Il faut au maximum 6/7 personnes.

Il faut éviter d ’avoir 2 personnes du même service et surtout un chef et son

subordonné.

La technique du brainstorming étant largement utilisée dans l ’analyse, un

membre du groupe de travail pourra être candide de façon à catalyser les
émissions d ’idées.
 L ’animateur - Quel est son rôle?

- Doit montrer à l ’équipe l ’importance de l ’AMDEC.

- Doit s ’assurer que la méthodologie est respectée.

- Doit dynamiser l ’équipe.

Avec quelques règles élémentaires...

L ’animateur est souvent une personne du service qualité.

Dans certaines grosses entreprises il existe des personnes qui ne font que çà.
Les experts peuvent tout aussi bien venir de l ’interne que de l ’externe.

Il faut au maximum 6/7 personnes.

Il faut éviter d ’avoir 2 personnes du même service et surtout un chef et son

subordonné.

La technique du brainstorming étant largement utilisée dans l ’analyse, un

membre du groupe de travail pourra être candide de façon à catalyser les
émissions d ’idées.
 L ’animateur - Quelles sont les règles?

L ’animateur se doit de :

- Demander aux participants de préparer leurs dossiers.

- Encourager tous les membres à participer.

- Poser des questions.

- Juger de la pertinence d ’éventuelles discussions.

- Gérer les désaccords et éventuels conflits.

L ’animateur est souvent une personne du service qualité.

Dans certaines grosses entreprises il existe des personnes qui ne font que çà.
Les experts peuvent tout aussi bien venir de l ’interne que de l ’externe.

Il faut au maximum 6/7 personnes.

Il faut éviter d ’avoir 2 personnes du même service et surtout un chef et son

subordonné.

La technique du brainstorming étant largement utilisée dans l ’analyse, un

membre du groupe de travail pourra être candide de façon à catalyser les
émissions d ’idées.
 Constitution du groupe de travail

AMDEC PRODUIT :
- Bureau d ’Etudes - Laboratoire - Marketing - Méthodes
- Qualité

Pour la cohésion du groupe, faire en sorte que l ’animateur des 2 AMDEC

soit le même.
 Constitution du dossier

AMDEC PRODUIT :

Plans produits Cahier des charges Historique Tests labo

et composants fonctionnel qualité Calculs

Il est indispensable de disposer de toutes les pièces pour effectuer une

AMDEC efficace.

Dans le dossier machine, on retrouve :

*habilitations
*cdc machines
 Le contenu de la 1ère réunion

- Explication du déroulement d ’une AMDEC.

- A quoi sert l ’AMDEC.

- Définitions et termes utilisées.

- Discussion autour du produit / process, sur ses

performances, utilisations, clients, etc...

Ici, l ’animateur doit bien appuyer sur le fait qu ’il ne s ’agit pas d ’une
attaque personnel, et que chacun se doit de se remettre en cause et
d ’accepter la critique.
 Analyse fonctionnelle ou des flux

Les données d ’entrée première, sans lesquelles l ’étude

est impossible.
AMDEC PRODUIT => Analyse fonctionnelle.

Définition des fonctions principales (Fp) et secondaires (Fc) du produit

ou composant.

Fp : exprimée par un verbe à l ’infinitif reliant deux milieux extérieurs.

C ’est le service à rendre en utilisation (A quoi çà sert?).

Fc : exprimée par un verbe à l ’infinitif reliant un milieu extérieur.

Elle est imposée au produit (norme, ambiance..)

Appuyer sur le fait que les fonctions soient quantifiées et normalement

contenue au cahier des charges.

Plusieurs méthodes existent pour recenser les fonctions :

- Brainstorming
- Décomposition des séquences d ’utilisation, du cycle de vie du produit
- L ’analyse du comportement de l ’utilisateur
- L ’étude à la japonaise des produits concurrents (prendre tout ce qui est
bon).
- L ’étude des insatisfactions.

TRAITER UN EXEMPLE SIMPLE ET RAPIDE (Tournevis ou ampoule).

 Analyse fonctionnelle ou des flux

AMDEC PRODUIT => Analyse des contacts et liaisons.

A - Décomposition du produit et mise en évidence des milieux

extérieurs.

B - Décomposition de toutes les phases de vie du produit (depuis le

conditionnement jusqu ’à la destruction).

C -Contacts et liaisons entre composants + Visualisation des flux

mécaniques dans chaque phase de vie.

Un flux perturbé = un mode de défaillance potentiel

Etape qui n ’apparaît pas systématiquement dans tous les ouvrages

concernant l ’AMDEC.

Définitions (sources Petit Larousse 1995) :

Contact : Etat de corps qui se touchent. Rapport de connaissances avec des

personnes.

Liaison : Union, jonction de plusieurs corps entre eux. Enchaînement des

parties d ’un tout (la liaison se distingue du contact par son caractère
durable)

Flux : Débit de fluide ou d ’énergie (mécanique, électrique, magnétique,

chimique). Toute liaison se caractérise d ’un contact par la présence du flux
lui assurant sa stabilité et sa durabilité.
 Analyse des modes de défaillance

Manière dont le système vient à ne pas fonctionner correctement.

AMDEC PRODUIT.
Les défaillances sont systématiquement la « dégradation » des
fonctions étudiées lors de l ’analyse fonctionnelle.

Modes de défaillances généraux (selon norme NF X 50-160).

- Fonctionnement prématuré.
- Ne fonctionne pas au moment prévu.
- Ne s ’arrête pas au moment prévu.
- Défaillance en fonctionnement.
Des modes de défaillance génériques sont définies dans la norme NF X 50-160 (En annexe de ce dossier).

ATTENTION AUX MOTS UTILISES

Ne pas utiliser (liste non exhaustive) : mauvais - trop - pas assez - bon - hors
tolérance.

Il faut autant que possible quantifier mode, effet et cause ce qui permet une
meilleure analyse.
 Analyse des effets et des causes

AMDEC PRODUIT.
Il est important et nécessaire de distinguer trois types d ’effets :
- sur le composant (lorsque celui-ci est étudié).
- sur le sous-ensemble (lorsque celui-ci existe).
- sur le produit.

En n ’oubliant jamais de prendre en considération l ’effet sur le client

utilisateur.

On étudie ensuite, pour chaque mode de défaillance, les causes p robables

ou possibles de l ’apparition du mode de défaillance.

ATTENTION AUX MOTS UTILISES :

Exemple :

Mode : Le système ne donne pas en sortie le bon signal.

Fonction était : (Le système) Doit donner en sortie un signal lumineux

rouge.

Le bon mode serait : Le système donne en sortie un signal bleu - jaune -

audio - pas de signal.

L ’effet sur le client n ’est donc pas le même en fonction du mode.

 Constitution du groupe de travail

AMDEC PROCESS :
- Bureau d ’Etudes - Laboratoire - Méthodes - Qualité
- Fabrication

Pour la cohésion du groupe, faire en sorte que l ’animateur des 2 AMDEC

soit le même.
 Constitution du dossier

AMDEC PROCESS :
Plans produits Synoptique de Dossier de Dossier
et composants production et contrôle maintenance machine

Il est indispensable de disposer de toutes les pièces pour effectuer une

AMDEC efficace.

Dans le dossier machine, on retrouve :

*habilitations
*cdc machines
 Analyse fonctionnelle ou des flux

AMDEC PROCESS => Analyse des flux.

Visualiser le processus de fabrication (synoptique de production)

depuis la réception des matières premières jusqu ’à l ’expédition au
client.

Ne pas oublier de visualiser toute intervention extérieure au process

(maintenance - stockage - manutention - conditionnement - ambiance -
etc…).
 Analyse des modes de défaillance

AMDEC PROCESS.
Les défaillances étudiées dans cette étape prennent en compte
systématiquement toutes les étapes de fabrication définies lors
de l ’analyse des flux.

Ici, les défaillances peuvent être :

- Caractéristique non réalisée.
- Valeur de caractéristique trop forte.
- Valeur de caractéristique trop faible.

(trou non percé).

Ø percé > Ø tolérance maxi
Ø percé < Ø tolérance mini
 Analyse des effets et des causes

AMDEC PROCESS.
Il est important et nécessaire de distinguer trois types d ’effets :
- sur l ’opération étudiée.
- sur le process complet.
- sur le produit.

En n ’oubliant jamais de prendre en considération l ’effet sur le client

utilisateur.

On étudie ensuite, pour chaque mode de défaillance, les causes p robables

ou possibles de l ’apparition du mode de défaillance.
 Moyens de détection en place.

Quels sont les moyens mis en place et existants pour détecter :

- les effets (du mode de défaillance).

- les causes (du mode de défaillance) .

Tout ce qui existe pour permettre au mode de défaillance de ne

pas arriver jusqu ’au client
 Cotation des criticités.
Pour chaque cause probable, on note :

- S « Sévérité ou Gravité de l ’effet du mode de défaillance ».

- O « Occurrence ou Probabilité d ’apparition du couple

cause/défaillance ».

- D « Non détection ou Probabilité de ne pas détecter le couple

défaillance/cause ».

Chacune de ces notes va de 1 à 10. La multiplication de ces notes

(S*O*D) donne un Indice de Priorité du Risque ou Criticité qui varie
de 1 à 1000.
 Cotation de la Sévérité.

1-2 : Défaut n ’altérant pas les performance du produit.

3-5 : Petite gêne pour l ’utilisateur (Produit réparable par

exemple).

6-8 : Grosse gêne pour l ’utilisateur (Produit non réparable).

9-10 : Danger pour l ’utilisateur.

 Cotation de l ’Occurrence.

1 : Probabilité nulle (Poka-Yoke, Détrompeur).

2-3 : Probabilité très faible ( 0,007 à 0,3%).

4-6 : Probabilité faible à modérée (0,3% à 1,3%).

7-8 : Probabilité élevée (de 1,3% à 5 %).

9-10 : Probabilité très élevée (>5%).

 Cotation de la Non détection.

1 : Détection à coup sûr.

2 : Contrôle à 100% - Probabilité très faible.

3-4 : Défaut visuel évident.

5-6 : Contrôle manuel difficile.

7-8 : Contrôle subjectif.

9-10 : Point non contrôlable ou non contrôlé.

Contrôle à 100% ne veut pas dire détection à coup sur.

Prendre en compte la fiabilité ou la faisabilité du contrôle.

 Détermination des actions correctives.

Il est généralement admis que pour une criticité supérieure ou

égale à 100, des actions correctives doivent être mises en place.

Les actions correctives doivent être décidées par le groupe de

travail (Responsable +Délai) et sont choisis en fonction de leur
pouvoir de réduction de la criticité.

Les priorités sont donnés par les criticités les plus importantes (d ’où IPR) et
intérêt de graphiquer les modes de défaillance (schéma)

Criticté sur produits S/R = 64.

Même si C<100 et que D=10 => A/C

 Recotation des criticités.

Lorsque les actions correctives décidées sont mises en place et

que leur efficacité a été validée, on effectue une nouvelle
cotation des criticités.

Le groupe de travail cesse de se réunir lorsque toutes les

criticités sont inférieures à 100.

Une sévérité égale à 10 ne peut être diminuée qu ’en modifiant

la conception.

Pour sévérité = 10 => exemple du robinet véhiculant gaz.

Une action corrective apportée à une défaillance peut provoquer un risque

important sur une défaillance relevée non critique initialement (risque lié à
l ’innovation par exemple).
Graphique global de la démarche.

Fonction

Causes Mode de Effets

défaillance
Potentielles

Moyens de détection