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Cours de Machines et Equipements de construction

TABLE DES MATIÈRES

Chapitre 1. : Les terrassements

1.0 Principes et séquences des opérations de terrassement


1.1 Pente de talus
1.2 Foisonnement et masse volumique des sols
1.3 Charge utile
1.4 Calcul des volumes de terrassement

Chapitre 2. : Choix des équipements et méthodes de terrassement

2.0 Méthodes de terrassement et facteurs relatifs à la production


2.1 Les pousseurs
2.2 Les pelles hydrauliques
2.3 Les chargeuses
2.4 Les décapeuses
2.5 Les niveleuses
2.6 Les camions
2.7 Les compacteurs
2.8 Remise du Travail1

Chapitre 3. : Estimation des coûts de terrassement

3.0 Coûts de l’équipement (possession et fonctionnement)


3.1 Louer ou acheter l’équipement ????
3.2 Coûts unitaires et choix des équipements

Chapitre 4. : Étude d’un cas

4.0 Présentation des caractéristiques d’un projet de terrassement et de la flotte


d’équipements disponibles
4.1 Explication du travail à produire par les étudiants
4.2 Appui/encadrement par le formateur
4.3 Remise du Travail2

Chapitre 5. : La maintenance des machines et équipements

5.0 Introduction
5.1. Les objectifs de la maintenance
5.2. Types de maintenance
5.2.1. La maintenance préventive
5.2.1.1. Systémique
5.2.1.2. Prévisionnelle et Conditionnelle
5.2.2. La maintenance corrective
5.2.2.1. Palliative Page 1
Chapitre 1. : LES TERRASSEMENTS
1.0 Introduction
Le terrassement consiste à modifier la topographie d’un site conformément aux indications
prescrites par des plans et des devis. Ces modifications peuvent être modestes (excavation
requise pour installer les fondations superficielles d’un bâtiment), linéaires (aménagement
d’une structure routière, construction d’une digue) ou complexes (construction des
approches d’un échangeur routier multiple).

1.1 Principes et séquences des opérations de terrassement

On distingue deux opérations majeures dans les activités de terrassement, le déblai et le


remblai : Le déblai consiste à retirer et à transporter sur le site du projet ou à l’extérieur de
celui-ci, des sols décapés ou excavés. Le remblai consiste à transporter à partir du site du
projet ou de l’extérieur de ce dernier, notamment des bancs d’emprunt, des matériaux
conformes à l’usage et aux spécifications prescrites par les plans et devis du projet.

D’autres opérations complémentaires au déblai et au remblai, peuvent également être


considérées lors du terrassement.

Le débroussaillage consiste à abattre et à reti- rer les arbres et les arbustes qui se trouvent sur
le site des travaux.

L’essouchement est l’opération qui permet de retirer de la terre, les souches des arbres
abattues. Cette opération peut se faire à l’aide de pousseur si le nombre de souches est
important ou avec une pelle hydraulique lorsque le nombre de souches est modeste.

Lors de l’opération de décapage on retire la couche de sol organique qui se trouve sur le site
des travaux de terrassement. Ce sol organique est soit entassé pour servir ultérieurement lors
de l’aménagement final, soit transporté à l’extérieur du site des travaux.

Le régalage/profilage consiste à déplacer grossièrement les remblais en vue d’obtenir la


configuration topographique souhaitée.

Finalement, l’aménagement final consiste à compléter les aménagements prévus aux plans et
devis. L’aménagement final peut inclure la plantation d’arbres et ar- bustes, le gazonnement,
du pavage et de la construction de trottoirs et de bordures.

Si on les place en séquence chronologique, les opérations de terrassement se réalisent selon


l’ordre suivant :
1. Débroussaillage et essouchement
2. Décapage
3. Déblai et transport
4. Transport et remblai
5. Régalage/profilage
6. Compaction
7. Aménagement final
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L’organisation des travaux et le choix des équipements et des méthodes de terrassement
s’appuient sur certains principes importants :
 Le coût unitaire des travaux de terrassement doit être le plus bas possible;
 Le temps requis pour l’exécution du terrassement doit se conformer à celui qui a été
programmé et planifié;
 Les matériaux de remblai doivent être transportés le plus près possible de leur
position finale;
 Les méthodes de terrassement retenues doivent être respectueuses de la
réglementation (environnement, signalisation, horaire établie) en vigueur.

Les paramètres qui régissent l’organisation des travaux de terrassements :

 Les caractéristiques et la nature du sol de déblai;


 Les caractéristiques du site de construction (encombrement, sécurité, exi- guïté);
 Les volumes de déblai et de remblai en regard de la durée prévue des tra- vaux;
 Les ressources disponibles (équipements et main d’œuvre spécialisée);
 Les distances à franchir pour le déblai et le remblai.

1.2 Pente de talus

Pour des raisons évidentes de sécurité, les pentes de talus en déblai ou en remblai doivent
assurer la stabilité des matériaux. Les pentes de talus varient selon plu- sieurs paramètres
notamment la nature du sol, la granulométrie et de la cohésion de ses particules et
l’immersion ou non de l’ouvrage.

Les tableaux suivants nous donnent les valeurs les plus couramment utilisées pour les pentes
de talus en déblai et en remblai.

TABLEAU 1 : VALEURS DES PENTES DE TALUS EN DÉBLAI

Type de sols Déblai (en terrain naturel)


Zone sèche Zone immergée
H/V H/V
Rocher compact 80º 1/5 80º 1/5
Roc friable 55º 2/3 55º 2/3
Débris rocheux 45º 1/1 40º 5/4
Terre et pierres 45º 1/1 30º 2/1
Terre argileuses 40º 5/4 20º 3/1
Gravier et sable 35º 3/2 30º 2/1
Sable fin 30º 2/1 20º 3/1
TABLEAU2 : VALEURS DES PENTES DE TALUS EN REMBLAI

Type de sols Rembla


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i
Zone sèche Zone immergée
H/V H/V
Rocher compact 45º 1/1 45º 1/1
Roc friable 45º 1/1 45º 1/1
Débris rocheux 45º 1/1 45º 1/1
Terre et pierres 35º 3/2 30º 2/1
Terre argileuses 35º 3/2 20º 3/1
Gravier et sable 35º 3/2 30º 2/1
Sable fin 30º 2/1 20º 3/1
1.3 Foisonnement et masse volumique des sols

La masse volumique des sols et des matériaux est l’expression de la masse par unité de
volume. Lors du traitement des données de travaux de terrassement, la masse volumique
s’exprime surtout en tonne par mètre cube (t/m³) ou en kilo- gramme par mètre cube
(kg/m³).

Pour arriver à charger les équipements d’excavation puis transférer ce chargement dans les
équipements de transport, les sols de déblai doivent être extraits de leur position initiale.
Cette extraction ne peut se réaliser sans ameublir le sol et y induire des vides. Ainsi, le
volume qu’il représentait à leur état d’origine sera augmenté et par conséquemment, leur
masse volumique sera réduite. On appelle
« Foisonnement initial », la variation du volume d’un sol qui est extrait de sa position initiale
et « foisonnement final », la variation du volume d’un sol qui est compacté dans une opération
de remblai. Le foisonnement s’exprime en pourcentage et prend en référence, le volume à
l’état naturel du sol à déblayer. La production des équipements de terrassement se calcule
généralement à partir des volumes foisonnés

TABLEAU 3 : VALEURS USUELLES DE FOISONNEMENT DES SOLS COMMUNS

Masse Foisonnement Foisonnement


Type de sols vo- initial final
lumique (%) (%)
(état
naturel)
(t/m³
)
Argile sèche 1,6 35 5
Argile humide (W% = 37,5%) 2,2 35 5
Terre végétale sèche « Top soil » 1,6 25 3
Terre végétale humide (W% = 2,0 25 3
25%)
Gravier sec 1,8 13 2
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Gravier humide (W% = 22%) 2,2 15 2
Sable sec 1,6 12 1
Sable humide (W% = 31,5%) 2,1 13 1
Roc calcaire (origine sédimentaire) 2,6 70 50
Roc (origine ignée ou 2,9 65 60
métamorphique)

Illustration du foisonnement Gravier humide

Compacté
En place Transporté

1 m³ 1,15 m³ 1,02 m³

Exemple d’application : Quelle serait la masse volumique d’un gravier humide (w% = 8%)
sachant que son foisonnement initial est de 14% et que sa masse volumique sèche à l’état
naturel est de 1,75 t/m³ ?

Masse volumique sèche et foisonnée = 1,75 t/m³ ÷ 1,14 = 1,54 t/m³ Masse
volumique humide w=8% et foisonnée = 1,54 x 1,08 = 1,66 t/m³

1.4 Charge utile

La capacité de chargement des équipements de transport est tributaire de trois paramètres; le


volume effectif de la benne de transport, la capacité structurale et mécanique de l’équipement
et au Québec, des restrictions de chargement lors des périodes de dégel. Le volume effectif de
la benne de transport se définit selon quatre types de chargement; à ras bord et avec cône de
chargement avec pente de cône de 1 :1, 2 :1 et 3 :1.

Exemple d’application : Calculez la charge et le volume effectifs de transport pour un


camion 10 roues transportant le gravier humide de l’exemple d’application précédent
sachant que la résistance de la suspension limite le chargement à 21 tonnes et que la benne a
une capacité de chargement de 14,5 m³ ?
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Volume de 21 t de gravier humide w=8% et foisonnée = 21 t ÷ 1,66 t/m³ = 12,65 m³
Charge et volume effectifs = 21 t et 12,65 m³

1.5 Calcul des volumes de terrassement


Le calcul des volumes de terrassement exige l’application de formules élémentaires de
géométrie. Habituellement, les données géométriques contenues dans les documents d’appel
d’offres sont les plus simplifiés possibles afin de rendre aisé le calcul des volumes. Pour
estimer adéquate les coûts unitaires d’achat, de transport et de mise en œuvre, les estimateurs
auront besoin des volumes en place, foisonné et compacté.

Exemple d’application : Dans un projet de construction d’une route de 1,650 km, il est prévu
de remblayer et de compacter une structure de chaussée avec un gra- vier naturel tiré d’un
banc emprunt4. Des essais en laboratoire nous démontrent que ce matériau répond aux
exigences demandées pour l’utilisation prévue et que ce gravier possède une masse
volumique sèche et foisonnée de 1 755 kg/m³, une teneur en eau naturelle moyenne de 12%
et un foisonnement initial et final de 13% et 3%.

Sachant qu’une fois compactée, la fondation de la chaussée aura la configuration illustrée


ici-bas, calculons les volumes suivants : volume de la fondation, volume transporté, volume
emprunté (état naturel) ainsi que le tonnage (w = 12%) requis.

4 Un banc d’emprunt est un gisement naturel de matériau exploitable pour une application donnée.

Section typique
Sans échelle
Solution :

Grande base = 20 m + (2/3 x 0,875 m) + (2/3 x 0,875 m) = 21,167 m


Surface de section = 18,010 m²
Volume de la fondation granulaire = 18,010 m² x 1 650 m = 29 717 m³
Volume transporté = 29 717,2 m³ x 1,13/1,03 = 32 602 m³
Volume emprunté = 29 717,2 m³ / 1,03 = 28 852 m³
Masse volumique foisonnée w=12% = 1 755 kg/m³ x 1,12 = 1 965,6 kg/m³
Tonnage w=12% requis = 1,9656 t/m³ x 32 602 m³ = 64 082 tonnes w=12%

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Chapitre 2. CHOIX DES ÉQUIPEMENTS ET MÉTHODES DE TERRASSEMENT

2.0 Méthodes de terrassement et facteurs relatifs à la production

La majorité des engins de chantier réalise leurs opérations selon une séquence d’opérations
répétitives que l’on appelle cycle. Un cycle produit une certaine quantité de travail dans un
certain temps. La production des engins de terrasse- ment s’exprime le plus souvent en
volume de sol par unité de temps soit en mètre cube foisonné à l’heure (m³/h).
Dans le cas des niveleuses, on exprime la production plutôt en distance par unité de temps
et le plus souvent, le mètre ou le kilomètre à l’heure est l’unité employée.
Le temps effectif de travail est de l’ordre de 45 à 55 minutes par heure réelle. Le temps
effectif de travail prend en compte les arrêts de production inévitables (ravitaillement,
coordination, repos de l’opérateur, etc.). La majorité des engins de chantier sont munis de
chronomètres et les plus sophistiqués, d’ordinateur de bord qui permettent de calculer
périodiquement le temps de travail effectif de l’engin.

Opérations de terrassement/construction routière


Remblai et transport
Déblai et transport
Débroussaillage

Profilage initial
Essouchement

Profilage final
Compaction
Décapage

ENGINS Remarques

Pousseur Les pousseurs sont également


Bulldozer utilisés pour la poussée des
décapeuses lors de leur chargement.
Pelles hy- Les godets des pelles et des
drauliques chargeuses peuvent être adaptées à
Hydraulic la nature du sol excavé. Les
Sho- vel chargeuses sur chenilles sont surtout
Chargeuses utilisées sur des sols de faible
Loader capacité portante.
Décapeuses
Scrapper
Niveleuses
Grader
Camions
Truck
Compacteurs
Compactor
Légende : = efficace et productif
= moyennement efficace et productif
= strictement en mode dépannage
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2.1 Les pousseurs
Les pousseurs ou bouteurs appelés communément
« bulldozer » peuvent servir à plusieurs opérations de
terrassement. Les pousseurs sont utilisés pour le décapage et
l’essouchement, pour le refoulement du déblai, pour le régalage
initial des remblais et finalement pour assister les décapeuses «
scraper » lors de leur chargement. Les pousseurs peuvent
également défoncer les rocs friables grâce à leurs dents
défonceuses « ripper » montées sur à l’arrière de leur chassie.

Toutefois, c’est lors des opérations de décapage et de refoulement que le pousseur est le plus
souvent utilisé. Son cycle de production est composé de quatre étapes; poussée de
refoulement avant, inversion de marche, recul et inversion de marche.
La production d’un pousseur se calcule à partir de la formule suivante :

Production horaire = Temps effectif de travail par heure ÷ Durée du cycle x volume de refoulement

Munis d’une lame de type universel ou en « U », les pousseurs obtiennent


de bonnes productions lors du refoulement de déblai en autant que les
distances de refoulement soient assez modestes (moins de 200 m). Par
rapport à une lame standard, une lame en « U » permet une augmentation
de 20% de la production.

La nature du sol refoulé a également une incidence sur la productivité des pousseurs. Ainsi, la
production des bouteurs dans des sols granulaires (sable et gravier) est supérieure à la
production pour des rocs et des terres argileuses. Le graphique suivant peut être utilisé pour
déterminer le facteur de production attribuable à la nature du sol.

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Exemple d’application : On utilise un pousseur pour réaliser du décapage de sol organique et
du refoulement. La lame d’une capacité de 14 m³ est de type universel « U ». La distance de
refoulement est de 220 m. L’inversion de marche prend 1,5 secondes. Le refoulement se
réalise en première vitesse (3,8 km/h) tandis que la marche arrière se fait en troisième (7,9
km/h). On demande la production journalière de ce pousseur sachant que le taux de travail est
de 55 minutes par heure et que la durée de travail journalier est de 8 heures.

Solution :

Analyse du cycle
Refoulement + inversion de marche + recul + inversion de marche

Durée du cycle
Durée en minute = (220 m ÷ 3 800 m/60 min) + (1,5 s/60 s/min) + (220 m ÷ 7 900
m/60 min) + (1,5s/60 s/min) = 3,47 + 0,025 + 1,67 + 0,025 = 5,19 minutes

Production horaire
Production = 55 min ÷ 5,19 min/cycle x 14 m³ x 1,2 x 0,95 = 169,1 m³/h

Production journalière
Production = 169,1 m³/h x 8 h/j = 1 353 m³/j

2.2 Les pelles hydrauliques

Les pelles hydrauliques sont munies de bras articulés et de


godets permutables qui permettent l’excavation dans des sols de
nature variée. Le plus souvent, les pelles hydrauliques réalisent
des travaux d’excavation en mode « rétro (backhoe) » pour des
excavations sous le niveau du dessous de la base de la pelle.

Il existe deux types de pelles hydrauliques, les pelles sur roues


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utilisées sur des sols ayant une bonne capacité portante. Pour les
sols de faible capacité portante, le cas le plus courant, on utilisera la
pelle hydraulique sur chenille.

Vu leur plus grande mobilité, les pelles sur roues ont un rendement
légèrement supérieur (+/- 15%) à celui des pelles sur chenilles.
L’utilisation des pelles hydraulique en mode « frontal (front shovel) » se
fait sur- tout lorsque l’excavation se réalise au-dessus de la base de la
pelle.
Le haut de la pelle hydraulique est monté sur un plateau qui lui permet d’effectuer des
rotations complètes à 360°. Pour maximiser la production de la pelle, on organise le chantier
de manière à minimiser l’angle de rotation nécessaire pour le chargement des camions. Une
bonne organisation de chantier devrait permettre le chargement des camions avec une rotation
de 90°. La durée du cycle d’une pelle hydraulique varie selon plusieurs paramètres comme
l’habileté de l’opérateur, l’angle de rotation et la nature du sol excavé. En pratique, on utilise
pour une pelle hydraulique sur chenille exécutant une rotation de 90°, les valeurs suivantes :

Sols légers (granulaire) : 0,35 minute


Sols ordinaires (terres organiques) : 0,40 minute
Sols compacts (sols argileux) et blocs de roc : 0,45 minute

La nature du sol à excaver a également une incidence sur le volume de remplis- sage du
godet. Pour les sols granulaires, le godet sera rempli à 100% de sa capacité. Pour les sols
argileux et organiques, le godet sera rempli à environ 95%. Tan- dis que pour les débris
rocheux et les blocs de rocher, il le sera respectivement d’environ 85% et 70%.

Exemple d’application : On utilise une pelle hydraulique sur chenille pour excaver un sol
argileux. Le godet de la pelle a une capacité de 2 500 litres. La rotation pour le chargement
des bennes de camion est de 90°. On demande la production horaire théorique de cette pelle
sachant que le taux de travail est de 50 minutes par heure.

Solution :

Durée du cycle = 0,45 min


Nombre de cycle par heure = 50 min ÷ 0,45 min/cycle = 111,11 cycles
Production horaire théorique = 111,11 cycles x 2,5m³ x 0,95 = 263,9 m³/h

Il s’agit ici de la production théorique car dans ce calcul, on ne prend pas en compte le temps
requis pour la mise en place de la benne des camions sous la portée du godet de la pelle.

Complétons les données du problème. La pelle charge des camions de type « 10 roues »
ayant une capacité de chargement de 12,65 m³. Le temps requis pour évacuer un camion
plein et installer un camion vide sous le godet de la pelle est de 1,5minutes. Calculons la
production horaire réelle de cette pelle.
Nombre de coups de godet requis pour remplir une benne de camion = 12,65 m³ ÷ (2,5 m³ x
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0,95) = 5,32 coups soit 5 coups (Pour des raisons d’efficacité, un coup de godet partiellement
rempli sera donné dès que le volume à combler dépasse 50% de la capacité du godet.) pour
11,875 m³

Durée de chargement = 5 coups de godet x 0,45 min/cycle = 2,25 minutes


Durée de la mise en place de la benne = 1,5 minutes
Durée totale du chargement = 2,25 min + 1,5 min = 3,75 minutes
Nombre de chargement à l’heure = 50 min ÷ 3,75 min/chargement = 13,33 chargements
Production horaire réelle = 13,33 charge. x 11,875 m³/charge. = 158,3 m³/h

2.3 Les chargeuses

Tout comme les pelles hydrauliques, les chargeuses servent


lors du remplissage des bennes des camions le plus souvent
avec des matériaux granulaires de remblai comme la pierre
concassée tirée des carrières ou encore le sable et gravier
extrait des bancs d’emprunt. Compte tenu de leur morphologie
et leur faible rendement, les chargeuses sont peu utilisées
comme engins d’excavation.

Les chargeuses sont disponibles sur roues (pneus) ou sur chenilles. Les chargeuses sur roues
récentes sont constituées de deux parties articulées autour d’un pivot et leurs roues sont fixes.
Les chargeuses sur roues sont de loin plus performantes (130 à 150%) que les chargeuses sur
chenilles
Tout comme les pelles hydrauliques, le cycle des chargeuses sur roues varie selon la nature du
matériau à charger. Les valeurs suivantes sont souvent utilisées :

Sols légers (granulaire) : 0,40 minute


Sols ordinaires (terres organiques) : 0,45 minute
Sols compacts (sols argileux) : 0,50 minute
Blocs de roc ou débris rocheux: 0,60 minute

Pour une chargeuse donnée, il existe plusieurs modèles de


godet. Le choix d’un modèle varie selon la masse
volumique du matériau à charger
et les spécifications techniques du manufacturier. Le facteur de remplissage du godet varie selon la
nature du matériau à charger. Les valeurs courantes des facteurs de remplissage sont :

Matériaux foisonnés : 100%


Terre ordinaire : 95%
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Terre compacte : 85%
Roc bien dynamité : 75%
Blocs de rochers : 60%

Exemple d’application : On utilise une chargeuse sur roue pour exploiter une gravière
utilisée comme banc d’emprunt. Le godet de la chargeuse a une capacité de 4 450 litres. Le
gravier exploité a une teneur moyenne en eau de 10%, sa masse volumique sèche en place est
de 1,8 t/m³ et ses foisonnements initial et final sont respectivement de 14% et de 2%. On
demande la production horaire théorique de cette chargeuse sachant que le taux de travail est
de 55 minutes par heure.

La chargeuse alimente des camions de type « 10 roues » ayant des bennes d’une capacité de
chargement de 16 m³ ou de 24 tonnes. Le temps requis pour évacuer un camion plein et
installer un camion vide sous le godet de la chargeuse est de 1,0 minute. On demande la
production horaire de cette chargeuse.

Solution :

Masse volumique en place (W=10%) = 1,8 t/m³ x 1,1 = 1,98 t/m³


Masse volumique foisonnée (W=10%) = 1,98 t/m³ ÷ 1,14 = 1,737 t/m³
Volume effectif de chargement = le moindre de 16 m³ ou de 24 t ÷ 1,737 t/m³ = 13,82 m³
Durée du cycle de la chargeuse = 0,40 minute Facteur de remplissage = 100%
Nombre de godet requis pour remplir un camion = 13,82 m³ ÷ 4,45 m³/godet = 3,1 godets soit
3 godets pour 13,35 m³
Durée du cycle de remplissage des camions = (3 x 0,40 min/godet) + 1 min = 2,2
min/chargement
Production horaire = 55 min ÷ 2,2 min/chargement x 13,35 m³ = 333,8 m³/h

2.4 Les décapeuses

Les décapeuses sont des engins de terrassement utilisées lorsque les sols à déblayer est
pulvérulent également lorsque les volumes de déblai sont importants et les dis- tances à
parcourir relativement courtes (moins de 5 kms). Les décapeuses se chargent d’elle-même en
se déplaçant et en abaissant une lame qui permet au sol de se
loger dans leur benne. Certains modèles de décapeuse sont
munis d’un deuxième moteur placé vis-à-vis des roues arrières
de la benne afin d’augmenter la puissance motrice lors de la
phase de chargement. Dans certaines conditions de travail, les
décapeuses peuvent nécessiter une poussée additionnelle lors de la phase de chargement.
Cette poussée additionnelle est donnée par un ou deux pousseurs « bulldozer ». Tout comme
les camions, la charge utile des décapeuses est limitée par le volume de leur benne et leur
capacité structurale et mécanique. Les décapeuses sont des véhicules hors route.

La durée du cycle des décapeuses se calcule en additionnant les temps de transport entre les
points de chargement/déchargement et les temps fixes pour le charge- ment, le déchargement,
les manœuvres de virages et d’accélérations/le freinage. Page 12
Les temps fixes sont tributaires d’une part, des conditions générales au chantier
(organisation, météo, densité du trafic chantier, nécessité d’utilisation de pousseurs) et
d’autre part, de la vitesse moyenne de transport. Pour établir approximativement la durée des
temps fixes on peut se servir du tableau suivant6 :
DURÉE DES TEMPS FIXES
CONDITIONS (MIN.)
GÉNÉRALES AU
CHANTIER VITESSE MOYENNE (KMS/H)
25 et plus
10@15 15@25
Favorables 1,5 1,8 2,2
Moyennes 1,9 2,3 3,0
Défavorables 2,6 3,0 4,0
Exemple d’application : On utilise une flotte de 8 décapeuses de 16 m³ et de 28 tonnes pour
la construction d’une digue d’un complexe hydro-électrique. La dis- tance moyenne entre le
point de chargement et de déchargement est de 4,83 kms. Le sol à transporter possède une
masse volumique foisonnée de 1,554 t/m³. Rem- plies, les décapeuses auront des vitesses
moyennes de 18 km/h tandis qu’une fois vidées, leur vitesse moyenne sera de 28 km/h.
On demande la production horaire de cette flotte sachant que le taux de travail est de 45
minutes par heure et que les conditions générales de chantier sont moyennes.
Solution :
Charge utile de la benne = le moindre de 16 m³ ou de 28 t ÷ 1,554t/m³ = 16 m³
Vitesse moyenne = (28 km/h + 18 km/h) ÷ 2 = 23 km/h
Temps fixes = 2,3 min

Durée du cycle Temps fixes = 2,3 min


Pleine charge 4,83 km ÷ 18 km/h x 60 min/h = 10,35 min
Vide 4,83 km ÷ 28 km/h x 60 min/h = 16,1 min
= 28,75 min

Production horaire pour une décapeuse = 45 min ÷ 28,75 min/cycle x 16 m³ = 25,04 m³/h
Production horaire de la flotte = 25,04 m³/h x 8 décapeuses = 200,3 m³/h

Page 13
2.5 Les niveleuses
Les niveleuses sont utilisées à plusieurs fins
comme le déneigement, le régalage primaire et
l’épandage. Toutefois, son application la plus utile
lors de travaux de terrassement en chantier routier
demeure le profilage des sections de remblai, des fossés et des talus. Ces opérations de
profilage nécessitent plusieurs passes. L’exploitation efficace des niveleuses requiert
beaucoup d’adresse et d’expérience de la part de l’opérateur. La niveleuse est un des engins
de chantiers les plus difficile à man- œuvrer lors des opérations de profilage. Aussi pour des
raisons de productivité, le responsable de l’organisation de chantier devrait se soucier
d’affecter aux niveleuses les opérateurs les plus chevronnés.

Les niveleuses sont munies de transmission qui compte plusieurs rapports en marche avant et
plusieurs rapports en marche arrière. Cela permet à l’opérateur de sélectionner le meilleur
rapport compte tenu de la délicatesse du profilage à réaliser. Un opérateur expérimenté sera
en mesure de déterminer la longueur optimale des passes en considérant plusieurs paramètres
dont la nature du matériau, la sécurité, et l’organisation du chantier. La valeur idéale de la
distance de chacune des passes se situe normalement entre 75 et 100 m.

Exemple d’application : On demande la production horaire d’une niveleuse qui doit réaliser
quatre passes de profilage pour chaque tronçon de 100 m de route en construction.
L’inversion entre la marche avant et arrière ainsi que l’ajustement de la hauteur de la lame
requiert 4 secondes. La vitesse avant moyenne sera de 3,8 km/h tandis que celle arrière sera
en moyenne de 18,6 km/h. L’habilité de l’opérateur permettra de passer directement de la
quatrième passe à la première passe du tronçon suivant. Le taux de travail est de 55 minutes
par heure.

Solution :

Analyse du cycle :
 vitesse avant profilage de la 1ère passe, inversion de marche et ajustement de la hauteur de la
lame, vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la hauteur de la lame
 vitesse avant profilage de la 2ième passe, inversion de marche et ajustement de la
hauteur de la lame, vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la
hauteur de la lame
 vitesse avant profilage de la 3ième passe, inversion de marche et ajustement de la
hauteur de la lame, vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la
hauteur de la lame
 vitesse avant profilage de la 4ième passe
Durée du cycle pour le profilage de 100 m
[((0, 1 km ÷ 3, 8 km/h x 60min/h) + (4 s ÷ 60 s/min) + (0, 1 km ÷ 18,6 km/h x 60 min/h) +
(4 s ÷ 60 s/min)) x 3 passes]+ (0,1 km ÷ 3,8 km/h x 60min/h) = 3,614 min

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Production horaire = 100 m/cycle x 55 min/3,614 min/cycle = 1,522 m

2.6 Les camions

Il existe deux catégories de camions, les camions pour la circulation en réseau routier normal
qui possèdent 6, 10 ou 12 roues et les camions hors routes « off road » dont les dimensions et
leur poids ne leur permettent pas de circuler sur les chemins publics. On retrouve les camions
hors routes surtout pour l’exploitation de carrières ou de mines. Les camions 6, 10 ou 12
roues sont fréquemment utilisés sur les chantiers de terrassement de construction civile.

Les camions ont une seule fonction lors des opérations de terrassement, transpor- ter les
matériaux de déblai ou de remblais. La production des camions est tribu- taire des conditions
de chantier, de la grandeur de leur benne, de leur capacité de chargement, des temps fixes,
de leur vitesse et des distances à parcourir.
Les temps fixes comprennent la durée prévue pour les virages, les accélérations, le
déchargement et la mise en place sous la pelle ou la chargeuse pour chacun des cycles du
camion. Les temps fixes peuvent s’estimer à l’aide du tableau suivant :

DURÉE DES TEMPS FIXES (MIN.)

CONDITIO
NS
GÉNÉRAL Camions remorque
Camions 10 Camions
ES AU roues
CHANTIER hors route
Favorables 0,45 1,2 2,2
Moyennes 0,9 1,8 4,5
Défavorable 2,0 2,5 8,4
s

Pour déterminer le nombre de camion requis pour desservir une chargeuse ou une pelle
mécanique, il faut faire le rapport entre la durée du cycle du camion et le temps requis pour le
charger. Les chargeuses et les pelles hydrauliques sont des équipements qui conditionnement
souvent le rendement d’un chantier de terrassement. L’arrêt ou le ralentissement de ces
engins appelés « équipement critique » se traduit par un ralentissement de la productivité
d’un chantier. Il faut donc que les équipements complémentaires comme les camions, les
compacteurs, les pousseurs soient en quantité suffisante pour que la pelle ou la chargeuse ne
soit jamais en situation d’attente. Ainsi, lorsque le nombre de camion est inférieur à 6, on
complète jusqu’à l’unité supérieure. Lorsque le nombre de camion varie entre 7 et 13, on
complète jusqu’à l’unité supérieure et on ajoute un camion. Finalement, pour des cas plus
rares, lorsque le nombre de camions dépasse 13, il faut compléter à l’unité près et ajouter 2
camions.
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Exemple d’application : On demande le nombre de camion de 14 m³ requis pour desservir
une pelle hydraulique 1,2 m³ de capacité effective sachant que la durée du cycle de la pelle
est de 0,45 minute et que celui du camion est de 12 minutes.

Solution :
Nombre de godet requis = 14 m³ ÷ 1,2 m³/godet = 11,66 godet soit 12 pour 14 m³
Durée de remplissage = 12 godet x 0,45 min = 5,4 minutes
Nombre de camions requis = 12 min ÷ 5,4 min = 2,22 camions soit 3 camions

Exemple d’application : On demande le nombre de camion remorque de 20 m³ requis pour desservir


une chargeuse sur pneu de 6 m³ de capacité effective sachant que la durée du cycle de la chargeuse est
de 0,4 minute et que celui du camion est de 14 minutes.

Solution :

Nombre de godet requis = 20 m³ ÷ 6 m³/godet = 3,33 godet soit 3 pour 18 m³


Durée de remplissage = 3 godet x 0,4 min = 1,2 minutes
Nombre de camions requis = 14 min ÷ 1,2 min = 11,66 camions soit 13 camions

Exemple d’application : On demande la durée du cycle, le nombre ainsi que la production


horaire théorique de camions remorque équipés de benne de 22 m³ ayant une capacité de 34
tonnes. Ces camions remorques seront remplis de terre compacte (argile humide (W%
=37,5%)) à l’aide d’une chargeuse équipée d’un godet de 4,3 m³. Les camions ont des
vitesses à vide et chargé de 54 km/h et de 32 km/h. La distance jusqu’au lieu de
déchargement est de 17,8 km. Le taux de travail sur ce chantier est de 50 minutes par heure
et les conditions sont moyennes.

Solution :

Chargeuse

Facteur de remplissage du godet de la chargeuse = 85%


Volume effectif d’un coup de godet = 4,3 m³ x 85% = 3,655 m³
Masse volumique de la terre compacte = 2,2 t/m³ ÷ 1,35 = 1,63 t/m³
Charge utile des camions remorques = le moindre de 22 m³ ou de 34 t ÷ 1,63 t/m³= 20,86 m³
Nombre de coups de godet requis = 20,86 m³ ÷ 3,655 m³ / godet = 5,71 soit 6 godets pour 20,86 m³
Durée du cycle de la chargeuse = 6 coups de godet x 0,5 min = 3 minutes
Camions remorques
Durée du cycle Temps fixes = 1,8 min
Durée de chargement = 3 min
Temps condition vide = 17,8 km ÷ 54 km/h x 60 min/h = 19,78 min
Temps condition plein = 17,8 km ÷ 32 km/h x 60 min/h = 33,38 min
Durée totale = 57,96 min
Production horaire théorique = 50 min/h ÷ 57,96 min/cycle x 20,86 m³ = 18 m³/h
Nombre de camions remorques requis = 57,96 min ÷ 3 min = 19,32 soit 22 camions

Page 16
2.7 Les compacteurs

Les compacteurs servent à stabiliser les sols en diminuant la quantité de vides à l’intérieur de
ceux-ci. Il existe trois principes de compaction, la compaction par chocs, par vibration et par
roulage. La compaction par chocs est utilisée là où la zone à compacter est restreinte. On
réalise la compaction par chocs à l’aide de dame mécanique appelée aussi « Jump Jack ». La
compaction de zones restreintes se réalise également à l’aide de plaque vibrante mécanisée.

La compaction par vibration est surtout utilisée pour les sols


pulvérulents (granulaires) comme les sables, les graviers et
les pierres concassées. La présence d’une certaine quantité
d’eau (optimum Proctor) sur les particules de matériaux
granulaires facilite la compaction. La compaction par roulage
est utilisée pour les sols cohérents et les matériaux liés
(mélanges bitumineux et bétons spéciaux à affaisse- ment
nulle).

Il existe une panoplie de type de compacteurs adaptés à des


travaux de compaction déterminés. Le plus courant pour les travaux de construction routière
est le compacteur à rouleaux lisses et vibrants. La vibration pouvant être activée ou désactivée
par l’opérateur.

Le rendement d’un compacteur est conditionné par sa vitesse, l’épaisseur de la couche de


matériaux ou de sol, du nombre de passes requises pour atteindre la compaction voulue. On
détermine la production horaire d’un compacteur à l’aide de la formule suivante :

Production Horaire (m³/h) = La x Vmoy. x Ep x Fo ÷ Np où

La : Largeur des rouleaux du compacteur en mètre


Vmoy. : Vitesse moyenne de déplacement en kilomètre par heure
Ep : Épaisseur des couches en millimètre
Fo : Facteur d’opération qui prend en compte l’inversion de marche, la superposition des
passes, l’attente. La valeur de 70% est souvent utilisée pour les compacteurs à rouleaux lisses
et vibrants.
Np : Nombre de passes requises

Exemple d’application : On demande de calculer la production horaire en m³/h d’un


compacteur à rouleaux lisses et vibrants. Le compacteur qui sera utilisé à une largeur de
rouleau de 1 035 mm. Afin de compacter adéquatement la pierre concassée (0-20mm), le
compactage se fera par couche de 300 mm d’épaisseur, à une vitesse de 2,1 km/h et en 4
passes.

Solution :
Production horaire (m³/h) = 1,035 m x 2,1 km/h x 300 mm x 70% ÷ 4 = 114,1 m³/h

Page 17
3.0 Estimation des coûts de terrassement

3.1 Coûts horaire de l’équipement

Lors de l’établissement du coût horaire d’un équipement de chantier, on considère les coûts
fixes et les coûts variables. Les coûts fixes sont constitués des frais qui ne sont pas liés au
fonctionnement de l’équipement.

Les coûts fixes sont constitués des éléments suivants :

 Coûts d’amortissement

La valeur d’un équipement de chantier décroit dès que l’entreprise en prend pos- session. Les
équipements de chantier se déprécient le plus souvent selon une dé- préciation en ligne droite
jusqu’à une valeur de reprise qui varie selon l’état et la demande pour ce type d’équipement.
Lorsque l’engin est équipé de pneumatiques, il faut déduire de la valeur amortissable, le prix
des pneumatiques.

Exemple d’application : L’espérance de vie d’un pousseur sur chenille est de 7 ans. Sa
dépréciation sera linéaire et sa valeur de reprise est estimée à 12 000$. On demande de
calculer la table de dépréciation pour sa durée de vie sachant que la valeur à neuf actuelle de
cet engin est de 222 000$.

Solution :

Dépréciation totale = 222 000$-12 000$= 210 000$


Dépréciation annuelle = 210 000$ ÷ 7 ans = 30 000$

Année de vie Valeur (début de Dépréciation Valeur (fin


l’année) (annuelle) d’année)

0à1 222 000$ 30 000$ 192 000$


1à2 192 000$ 30 000$ 162 000$
2à3 162 000$ 30 000$ 132 000$
3à4 132 000$ 30 000$ 102 000$
4à5 102 000$ 30 000$ 72 000$
5à6 72 000$ 30 000$ 42 000$
6à7 42 000$ 30 000$ 12 000$
La valeur médiane de ce bouteur est la valeur à sa mi- espérance de vie, dans ce cas à 3 ½
ans. La valeur médiane est souvent utilisée pour l’estimation des coûts de réparation d’un
équipement de chantier.

Valeur médiane = (132 000$+102 000$) ÷ 2 = 117 000$


Si on suppose que cet équipement travaille 2 000 heures par année, on peut déterminer son
coût horaire de dépréciation.
Coût horaire de dépréciation = 30 000$÷2 000 h = 15.00 $/h
Page 18
 Coûts d’immobilisation de capital ou de crédit

Les coûts en immobilisation de capital représentent les fonds que l’on aurait pu tirer du
placement du capital investi pour l’acquisition d’un équipement. Ces coûts se calculent à
partir de la durée de l’amortissement en heure et de la valeur nette d’amortissement. On peut
également utiliser pour cette rubrique, les coûts de crédit associés à l’achat de l’équipement.

Exemple d’application : à partir des données de l’exemple précédent et en considérant un


taux moyen d’investissement de 4,5% par année.

Solution :

Coûts horaire d’immobilisation de capital = (117 000$ x 4,5%) ÷ 2 000 h = 2.63$/h


 Coûts pour les frais d’immatriculation, d’assurance, taxes

Le tableau suivant vous permet à titre indicatif, d’estimer la durée de vie et l’utilisation
annuelle de différents équipements de chantier courants.

DURÉE DE VIE EN HEURES POUR DES UTILISATION


TYPE D’ENGIN CONDITIONS … ANNUELLE EN
SÉVÈ MOYENNE FAVORA HEURES
RES S BLES
Bouteur 8 000 10 000 12 000 1 500
Chargeuse 8 000 10 000 12 000 1 800
Camion 10 000 14 000 16 000 2 400
Décapeuse 10 000 12 000 14 000 1 500
Niveleuse 10 000 12 000 14 000 2 000
Pelle hydraulique
10 000 12 000 14 000 1 800

Les coûts variables sont associés à l’usage de l’équipement et ils sont constitués des
éléments suivants :
 Coûts en entretien, carburant et lubrifiant
Pour estimer la consommation en carburant et lubrifiant d’un engin de chantier, on peut se
servir des équations suivantes :

Carburant

C = P x q x Fo
C = consommation en litres par heure
P = puissance effective du moteur en kilowatt q = consommation horaire en litres par kilowatt
q = 0,33 pour les moteurs à essence et q = 0,22 pour les moteurs diesel
Fo = Facteur d’opération du moteur. Ce facteur prend en compte que le moteur n’est pas
constamment sollicité à sa pleine puissance. Pour des engins de construction civile, la
valeur de 60% est généralement utilisée.

Lubrifiant
Page 19
C = P x q x Fo + c/t

q = 0,003 litre par kilowatt et par heure


c = capacité du carter en litres
t = durée en heures entre les vidanges d’huile
 Coûts en usure des pneumatiques
Le coût horaire des pneus est égal au coût d’un jeu de pneu divisé par la durée
d’utilisation prévue.
 Coûts des réparations
Le coût horaire à prévoir pour les réparations se calcule à partir de la dépréciation totale, un
facteur de réparation qui varie selon le type d’engin et les conditions d’utilisation et
finalement selon la durée de vie de l’équipement en heure.
Le tableau suivant est très utilisé pour déterminer le facteur de réparation.

TYPE D’ENGIN FACTEUR DE RÉPARATION EN %


SÉVÈRES MOYENNES FAVORABLES
Bouteur 130 90 70
Chargeuse 130 90 70
Camion 110 80 60
Décapeuse 130 90 70
Niveleuse 70 50 30
Pelle hydraulique
130 90 70

 Coûts de l’opérateur + frais généraux de l’entreprise (15 à 18%)

3.2 Louer ou acheter l’équipement ????


L’achat d’un engin de chantier peut représenter une immobilisation de capital im- portante
pour une entreprise. La décision d’acheter ou de louer un engin de chan- tier est une décision
d’affaire qui implique plusieurs paramètres, soulève plusieurs questions et trouve souvent son
dénouement devant le banquier de l’entreprise.

Préférablement, il vaut mieux acheter un équipement que de le louer toutefois, certains


paramètres peuvent favoriser la location au détriment de l’achat.

o fréquence de son utilisation


o taux de crédit à la location attrayant
o rareté momentanée du capital
o valeur résiduelle intéressante
3.3 Coûts unitaires et choix des équipements
Lorsqu’on cherche à répondre à un appel d'offres, la principale difficulté réside dans
l'établissement des coûts de chacune des opérations décrites aux Documents Appel d’Offres.
Comme le détail estimatif précisera les quantités prévues pour la réalisation du contrat,
l’établissement de ces coûts sur une base unitaire devient essentiel. Page 20
Le coût unitaire de revient représente le montant que l'entrepreneur devra débour- ser pour
réaliser chaque unité d’un travail. Habituellement le coût de revient est constitué de la
somme des coûts suivants:

- Coût de la main d'œuvre (salaire + bénéfices marginaux)


- Coût des équipements (location ou de possession)
- Coût des matériaux à mettre en œuvre
(Ciment, béton, ponceau métallique, pierre concassée, etc.)

Le prix de soumission est le montant que l'entreprise demande pour la réalisation des travaux
décrits aux plans et devis. Ce prix doit inclure les frais d'administration imputable au
fonctionnement de l'entreprise et une marge bénéficiaire (profit) qui permet à l'entreprise de
prospérer. C'est à partir du coût unitaire de revient que l'entrepreneur calculera son prix pour
fin de soumission.

Prix de soumission = Coût de revient + Frais d'administration + bénéfices


Lorsqu'on tente d'établir les coûts de revient des différentes opérations que l'on re- trouve sur
les chantiers de construction, on doit procéder à l'étude des journaux de chantiers de nos
précédentes réalisations similaires, des rapports d'avancement et à l'observation de nos
équipes de travail et de leur consommation en matériel. Ces données sont essentielles afin de
déterminer le choix des équipements qui permettent le plus d’économie et un prix de
soumission le plus bas possible

Exemple d’application :

Une chargeuse qui nous coûte 128 $ de l'heure en location (incluant le coût pour l’opérateur
et le carburant) a été observée sur un de nos chantiers pendant 8 heures. Équipé d’un godet
2,0 m³, la durée moyenne d'un cycle de chargement de camion de cette chargeuse
s'établissait à 24 secondes.

Cycle de la chargeuse = Attaque de l'emprunt + Chargement du godet + Recul et élévation


du godet + Avancement vers la benne du camion + déchargement du godet + Recul et
abaissement du godet

Sur les 8 heures d'observation, vous avez remarqué que la chargeuse fut immobilisée pendant
80 minutes pour permettre le remplissage de carburant, la vérification des composantes
hydrauliques et pour permettre à l'opérateur de prendre une pause. En bref, sur les 8 heures
réelles, 6 heures et 40 minutes ont vraiment été consacrées au travail de chargement des
camions soit, 50 minutes de travail par 60 minutes de temps effectif. Vous avez également
observé que le temps requis pour la mise en place sous la chargeuse d’un camion vide était de
24 secondes en moyenne.

Le matériau qui fut chargé dans des camions de 12 m³ de capacité était de la latérite
granulaire. Le godet était chargé à 100% de sa capacité.
Page 21
a) Quel fut le coût de revient de l'opération « chargement de camion » en m³/hr en
matériau foisonné?

b) Si vous faites une soumission de prix pour un travail semblable avec les mêmes conditions
et la même chargeuse, quel devrait être le prix unitaire de cette opéra- tion en m³/hr (matériau
foisonné) si vos frais généraux s'élèvent à 20% et en pre- nant un bénéfice de 12% ?

Solution :

2m³/godet = 6 coups de godet par camion


Temps de remplissage d'un camion :
6 coups x 24 secondes = 144 secondes soit 2,4 minutes
Mise en place sous la chargeuse :
24 secondes : 60 secondes/minute = 0,40 minute
Rendement horaire :
50 min/hr : 2,8 min = 17,86 camions à l'heure 17,86
camions x 12 m³ = 214,3 m³/hr
Coût de revient de l'opération "chargement des bennes de camion" :
128 $/hr : 214,3 m³/hr = 0,597 $/m³ (a)
Prix de soumission de l'opération "chargement des bennes de camion" : 0,597 $/m³
x 1,2 x 1,12 = 0,803 $/m³ (b)

Page 22
Chapitre 5. : La maintenance des machines et Equipements

5.0 Introduction

La maintenance constitue la partie la plus importante des coûts opératoires dans les carrières.
Ces dépenses peuvent être comprises entre 15 et 40 % des coûts variables. En carrières, elles sont
d'autant plus « importantes » que les matériaux à traiter sont abrasifs.
Des études récentes ont montré qu'un tiers de ces coûts avait pour origine des opérations mal effectuées
ou inutiles. Il apparaît donc que la réduction des pertes économiques se rapportant à la maintenance
représente un enjeu important pour augmenter la productivité et le profit des entreprises. Une mauvaise
politique de maintenance a également des conséquences désastreuses sur la qualité des produits.
Une entreprise qui ne maintient pas son outil de fonctionnement en bon état prend des risques de
différentes natures : risques techniques, risques concernant la sécurité des personnes, risques à l'égard de
l'environnement et risques financiers.

5.1. Les objectifs de la maintenance

Réduire ou éliminer les réparations inutiles;


Éviter les pannes des machines les plus importantes pour la production;
Faciliter la gestion d'une maintenance préventive basée sur des données fiables;
Mettre enfin en application, pour le remplacement des pièces les plus importantes

5.2. Types de maintenance

Figure V.1. Organigramme de la maintenance.

5.2.1. La maintenance préventive

La maintenance préventive consiste à intervenir sur des équipements avant que celui-ci ne soit
Page 23
défaillant. Il existe deux types de maintenance préventive :

5.2.1.1. Systémique

Désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle
fixe), soit selon une périodicité d'usage. La maintenance préventive systémique se fait chaque
250 Heures de marche de l’engin (dumper, chargeuse) par exemple : graissage, changement des huiles
des Moteurs. Nettoyage des engins à l’eau : consiste à faire le lavage des résidus comme les graisses, les
huiles et autres produits lubrifiants qui se trouvent sur les engins.
La carrière équipée d’une place spéciale pour nettoyer les engins. Le nettoyage des engins de la carrière
pour le but de :
Lavage des carreaux et du pare-brise au bute d’une meilleure vision de la route pour le conducteur de
l’engin.
Eliminer la poussière qui peut être endommagera le système de fonctionnement des engins.

5.2.1.2. Prévisionnelle et Conditionnelle

Réalisée à la suite d'une analyse de l'évolution de l'état de dégradation de l'équipement


et réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de l'état de dégradation de
l'équipement.
Pour des engins bien développés qui équipé par un système informatique qui indique le
disfonctionnement de l’engin (chargeuse ou camion), sélectionnables par des menus à écran tactile qui
indique le tonnage du calcaire transporté, vitesse, et les alertes de disfonctionnement s’il se trouve, qu’ils
aident a réparé la disfonctionnement avant qu’il atteindra un état qui demande le changement totale
d’une pièce.
Les pneus des chargeuses sont équipés par des chaines de protection, Une chaîne de protection de pneu
est une maille étroite de haut alliage, chaînes en acier. Elle protège les pneus.
La flexibilité des chaînes sont laissées s'ajuster sur chaque déformation de pneu. Leur haut niveau
d’autonettoyant empêche la maille de bande de roulement devenant remplie et obstruée,
Les surfaces pointues et bordées de roche, boueuses et glissantes sont un grand risque aux pneus même
lorsque le nouveaux temps d'arrêt d'équipement et perte de productivité sont le résultat de l'échec
soudain de pneu.

Les avantages d'employer les chaînes de protection de pneu sont :


Réduction de frais d'exploitation ;
Abaissement de temps d'arrêt ;
Augmentation de productivité.
Meilleure stabilité, traction et forces (pénétration, éraflure et dérapage). [18]

5.2.2. La maintenance corrective

Consiste à réparer l’objet pour qu’il fonctionne à nouveau. Il s’agit d’une tâche non planifiée et non
programmée.
La maintenance corrective se divise en deux types :

5.2.2.1. Palliative
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Dépannage (donc provisoire) de l'équipement, Opérations de remise en état de fonctionnement d’un
engin arrêté en raison d'une panne ou d'un disfonctionnement imprévu.
Exemple : Le frottement permanent ou fréquent des bords de la bande sur les parties fixes du

Page 25
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES

#1- « Équipement et méthodes de construction », Roman Letocha, Modulo Éditeur

#2- « Construction planning, equipement and methods », R. L. Peurifoy, Mc Graw- hill

#3 Site internet de la cie CATERPILLAR, www.cat.com

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