rabenambininaChanW ENS CPN 08

REPOBLIKAN’I MADAGASIKARA
Tanindrazana – Fahafahana – Fandrosoana
MINISTERE DE L’EDUCATION NATIONALE

ET DE RECHERCHE SCIENTIFIQUE
ECOLE NORMALE SUPERIEURE POUR L’ENSEIGNEMENT

TECHNIQUE ANTSIRANANA
(E.N.S.E.T)
Travail de Mémoire pour l’obtention du diplôme de
Certificat d’Aptitude Pédagogique de l’Ecole Normale
(C.A.P.E.N)
MOTORISATION D’UNE CINTREUSE DU

LYCEE TECHNIQUE
Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy
Filière : Génie Mécanique
Promotion : CRANE
(Corps Rassemblés Actifs Normaliens Expérimentés)
Encadreurs : Monsieur RAKOTONDRASOA Honoré

Monsieur BEMENA Albert
10 Janvier 2008
Octobre 2006
REMERCIEMENT
Je rends grâce à l’eternel l’accomplissement de mes études à l’ENSET

et surtout le travail de Mémoire.
Plus particulièrement, je tiens à remercier Monsieur RAKOTONDRASOA

Honoré et Monsieur BEMENA Albert, premièrement pour la compréhension de mon
état de santé et puis pour les aides et les précieux conseilles qu’ils m’ont distribue
pour bien mener les travaux.
J’adresse également mes sincère remerciement à Monsieur le Président

du Jury, à tous les membres de Jury qui m’ont accepte de présenter et de donner
des conseils sur le jugement de mon travail.
Mais profonde reconnaissance sont également adressé à tous les

enseignants de l’Université, les étudiants qui m’ont créé des ambiances durant mes
études à l’Université, à tous ceux qui sont, des près ou de lois, contribuer à la
réalisation de ce présent travail. Enfin je tiens à remercier chaleureusement mes
parents, mes frères et sœurs ainsi que tous les restes de ma famille pour leur soutien
tant sur le plan morale que financière.
MERCI !
RABENAMBININA Chan Willy

SOMMAIRE
INTRODUCTION …....................................................................................................1
Chapitre 1
GENERALITES SUR MISE EN FORME…………………………………………………2
I – Propriétés générales liées à la mise en forme des pièces…………………………2

1.1 Propriétés sur la modification de structure des matériaux……………...…………2
1 -2 Types des pièces à fabriquer ………………………………………………………..2
II Formage des pièces……………………………………………………………………...3
2 -1 généralité……………………………………………………………………………….3
2 – 1.1 Formage des pièces non développables………………………………………..3
2 – 1.2 Formage des pièces développables……………….…………………………….3
2 – 2 Formage par cintrage………………………………………………………………..3
2 – 2.1 Généralité……………………………………………...……………………………3
2 -2 Opération de cintrage ……………………………………………………....…………6
2-2.1cintrage des tôles……………………………………………………………….…….6
2-2.1.1 cintrage manuel…………………………………………………………….………6
2-2.1.2 Cintrage par machine conventionnelle…………………………………….…….7
2-2.1.2.1 Rouler à deux rouleaux horizontaux…………………………………………..7
2-2.1.22 Rouler type pyramidales………………………………………………………..8
2-2.1.23 Rouler type planeur……………………………………………………………..12
2-2-1.24 Rouler type moderne……………………………………………………………13
2-2-1.25 Cintrage à la presse …………………………………………………………….13
2-2-1.25 Cintrage à la presse ……………………………………….……………………13
Chapitre 2
CINTRAGEUSE UNIVERSELLE DU LYCEE TECHNIQUE…………………………23
I – Présentation générale de la machine………………………………………………23
II Chaîne cinématique et schéma fonctionnel…………………………………………23

2-1 Chaîne cinématique…………………………………………………………….……23
2-2 Schéma de fonctionnement de la cintreuse…………………………….…………25
2-3 Fonctionnement de la machine……………………………………………………..25
III Rôle et caractéristique mécanique des éléments constitutifs……………………..25

2-3-1 Bâtis ………………………………………………………………………………….26
2-3 - 2 Rouleaux ………………………………..…………………………………………26
2-3-2.1 Rouleaux entraîneur……………………………………………………………..26
3- 2.2 Rouleau cintreur…………………………...……………………………………….27
3- 3 Organes de transmissions…………………………………………………………..27
Chapitre 3
REMISE EN ETAT D’UNE CINTREUSE DU L.T.P.A……………………….………….31
I – Analyse de l’état de la machine …………………………………………..…………..31

1 – 1 Analyse de état des toutes les pièces de la machine……………………..…….31
1 – 2 Analyse des pannes…………………………………………………………………32
1 – 2.1 Les pièces défectueuses……………………………………………..………….32
1 – 2.2 Origine de panne………………………………………………………………….32

1 – 2.4 Procédure de la solution………………………………………………………….33
Chapitre 4
MOTORISATION D’UNE CINTREUSE………………………………………..…………34
I – But …………………………………………………………………………………….....34
II – Etude de la transmission de mouvement de l’axe du moteur ver l’axe de
récepteur ou axe de la machine …………………………………………….……..……..34
2 – 1 Paramètre de choix de transmission……………………………………………....34
2 – 1.1 Paramètre de la machine…………………………………………………………34
2 – 1.2 Choix de moteur…………………………………………………………..……….37
2-2 Transmission de l’arbre moteur vers l’arbre de la machine…………………….....38
2 – 2.1 Nombre de transmission………………………………………………………....38
2 – 2 Chaîne cinématique et schéma fonctionnel……………………………………....39
2 – 2.1 Chaîne cinématique…………………………………………………………….....39
2 – 2.2 Schéma fonctionnel………………………………………………………….……41
2 – 3 Etude de la réversibilité de la machine……………………………………………42
2 -3.2 Fonctionnement……………………………………………………………………..43
Chapitre 5
DIMETIONNEMENT DES ELEMENTS CONSTITUTIFS………………………………44
I – Dimensionnement des éléments de la transmission………………………………44

1 – 1 Choix de matériau de construction………………………………………………...46
1 – 2 Dimensionnement des engrenages de transmission …………………………..47
1 – 2.1 Calcul des paramètres des engrenages du premier étage…………..………48
1 – 2.1.1 Calcul de l’entraxe A1 du 1er étage………………………………………..….52
1 – 2.1.2 Calcul des diamètres primitifs de la roue et pignon……………………..….52
1 – 2.1.3 Calcul de module……………………………………………………………….52
1 – 2.1.5 Paramètres de taillage du pignon et de la roue……………………………..52
1 – 2.2 Calcul des paramètres des engrenages du deuxième étage………………..52
1 – 2.2.3 Calcul de nombre de dents………………………………………….…………52
1 – 2.2.4 Paramètres de taillage du pignon et de la roue…………………...…………53
1 -2.3 Vérification à la fatigue …………………………………………………………….56
1 – 2.3.1 Vérification à la fatigue des dents des engrenages de la 1ère étage……....56
1 – 2.3.1 Vérification à la fatigue des dents des engrenages de la 2ère étage……....59
1-3 Dimensionnement de l’arbre de transmutions……………………………..………61
1 – 3.1 Dimensionnement de l’arbre intermédiaire…………………………….………61
1 -3.1.1 Effort du pignon moteur (TM) …………………………………………………....61
1 - 3.1.2Effort reçu par l’arbre intermédiaire sur le pignon intermédiaire …………...61
1-3.1.3 Effort radial agissant sur l’arbre intermédiaire…………………………………61
1 – 3.1.3 Les réaction des paliers………………………………………………………..69
1-3-2 Vérification à la fatigue de l’arbre intermédiaire……………………..………….71
1- 3.3 Condition de guidage en rotation de l’arbre…………………………………….72
1 – 3.4 Calcul de clavette………………………………………………………………….72
II DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DEFECTUEUSE…………………………74

2-1 Dimensionnement du bâti à droite …………………………………………………..74
2-1-1 Charge agissant sur la partie défectueuse ……………………………………..74
2-1-2 Effort sur chaque palier …………………………………………………………….75
2-2-1 Calcul de la résistance de la soudure du bâti …………………………...………75
2-2 Dimensionnement de la roue de réglage du rouleau cintreur …………..……….76
2-2-1 Charge agissant sur les dents …………………………………………………....76
Chapitre 6
MANIELLE D’UTILISATION D’UNE MACHINE CINTREUSE………………..……….78
I – Méthodes de travail sur la machine……………………………………………….....78

1 – 1 Organisation du posta de travail……………………………………..……………78
1-1.1 Documents………………………………………………………….…………….78
1 – 2 Préparation du poste de travail……………………………………………………81
II - Entretien et la maintenance de la machine………………………………………..82
III – méthode à suivre pour éviter l’accident……………………………………………83
IV
Précaution………………………………………………………………….………………83
CONCLUSION...........................................................................................................84
Motorisation d’une cintreuse du Lycée Technique
I- INTRODUCTION :
Il y a des temps passés, la fonderie livrait des produits ou matériaux de

production en toute qualité : tôle, barre, rondin, etc.…
Ces produits sont directement utilisable en faveur des grandes, des moyens,
utilisateurs ainsi que ceux dans la production unitaire.
A l’époque, l’utilisation des produits tôliers n’étaient presque utilisés que par
les industries des grandes productions comme : la construction navale, la
construction des carrosseries, etc..
Pour les productions non industrielles, l’utilisation est encore minoritaire du fait que le
Des années plus tard, les chercheurs trouvaient un moyen de réduire la
difficulté de la tâche des tôliers en arrivant à construire une machine cintreuse
manuel simple pour tôle.
Depuis ce temps, l’utilisation de la tôle a connu un progrès.
L’utilisation de la machine cintreuse manuel semblais encore insatisfaisant à
l’égard des besoins en produit ; ce qui excitait les industries de constructions des
machines à améliorer la qualité de leur production. Elle devient plus avancée que
précédent mais encore d’entrainement manuel. Suite à l’évolution de technologie,
elle était motorisée depuis des années qui suivants. Depuis ce temps jusqu’à nos
jour, l’évolution de technologie de machine n’est toujours pas arrêté.
Les lycées techniques et professionnelles d’Antsiranana dispose une des
ses machines qui est encore des modèles anciennes. Elle est maintenant en panne
depuis deux années. Or la machine est si indispensable pour l’étude pratique des
apprenants de cet établissement.
Donc, les dirigeants de l’établissement, en collaboration avec le chef de
département de la filière génie mécanique de l’ENSET, ont décidé de proposer le
sujet de la réhabilitation de cette machine. C’est pour cette raison qu’on puisse avoir
notre sujet de mémoire qui s’intitule « LA MOTORISATION D’UNE SINTREUSE DU
LYCEE TECHNIQUE ». Dans ce travail, on aura comme plan
Chap. 1 Généralité sur la mise en forme
Chap. 2 Cintreuse universelle du Lycée Technique
Chap. 3 Remise à l’état de la Cintreuse du LTP
Chap.4 Motorisation de la Cintreuse
Chap. 5 Dimensionnement des éléments constitutifs
Chap. 6 Manuels d’utilisation d’une machine Cintreuse

Chapitre 1
GENERALITES SUR MISE EN FORME
I – Propriétés générales liées à la mise en forme des pièces
1.1 Propriétés sur la modification de structure des matériaux
a) Plasticité :
C’est la propriété qu’a un matériel à modifier sa structure sans séparer leurs grains.
Sous l’action d’un effort de traction ou compression, l’ensemble de déplacement des
cristaux qui forment les gains, permet la déformation de matériel en modifiant ces
cristaux et en leur donnant une autre orientation cela provoque une déformation
élastique.
(Fig.1)
b) Ecrouissage :
C’est la conséquence d’une déformation plastique réalisée à la température
ambiante.
1 -2 Types des pièces à fabriquer :

Nous pouvons classifier les pièces fabriquées en tôle ou profilés en deux parties
a) Les pièces développables :

Ces sont des pièces dont la surface peut être étalée sur un plan (fig. 2).
(Fig.2)

b) Les pièces non développables :

Ces sont des pièces dont la surface ne peut pas être étalée sur un plan
(fig. 3)
II Formage des pièces
2 -1 généralité
Le formage des pièces peut classifier en deux parties :

• Le formage des pièces non développables
• Le formage des pièces développables
2 – 1.1 Formage des pièces non développables
Le formage des pièces non développables est obtenu :

- Soit par choc répété
- Soit par soumission des métaux à la contrainte d’extension ou extension ou
compression
- Soit par combinaison des moyens technologique divers comme formage par
emboutisse ment, ex pension
-
2 – 1.2 Formage des pièces développables
Le formage des pièces développables est obtenu :

- Soit par pliage
- Soit par cintrage
- Soit par combinaison pliage cintrage
-
2 – 2 Formage par cintrage
2 – 2.1 Généralité
a) Définitions
Cintreuse une pièce en tôle c’est lui donner, partiellement ou totalement, une forme
cylindrique ou conique.
Le cintrage peut être ouverte ou formé. On dit couramment que la tôle est roulée : on
a réalisé une virole (cylindrique ou conique). Le cintrage des tôles s’obtient par un
effort de flexion provoqué, soit par pression ; à la main ou à la machine (machine à
rouler, presses). Soit par chocs (marteaux, maillets, dégorgeoirs)

(Fig.4)
b) Principe de cintrage
Considérons la section rectangulaire d’une tôle plane d’épaisseur jc et d’axe ab

passant en leur milieu. Le cintrage provoque au métal des déformations :
- Allongement des fibres tendues à l’intérieur d’ab et refoulement des fibres
comprimées à l’intérieur de a
- La résistance et les possibilités de déformations du métal à ces deux efforts
étant sensiblement les même. On admet que la fibre a’b’ ou f n fibre neutre de
longueur invariable qui est égale à ab.
(fig.5)
- Si la fibre r’ est allongée de 1mm, nous avons :

r′ = r + 1 , puisque, avant déformation r = f n , nous avons :
r + 1 = f n + 1 , ce qui nous donne :

r′ = fn + 1
- Son symétrique s’est raccourci de 1mm, nous avons : s′ = s − 1
Puis que, avant déformation, nous avons :
s −1 = f n −1
Ce que nous donnons :
s′ = f n − 1
Il en est de même pour les fibres t et u.
(fig.9)
Lors que les extrémités du cintre ne sont pas libres, la longueur nécessaire est égale
à la longueur de la fibre neutre cd ( )
cd = de = fg = ef = gh = hi = jk = kl = lm = mn = np = pq
d ′e ′ = e ′ f ′ = f ′g ′ = g ′ h ′
Et k ′l ′ = m ′ n ′ = n ′ p ′
Et enfin c ′ d ′ < d ′e ′
Et j ′ k ′ > k ′ l ′
c) calculs des développements
Pour tracer une tôle devant être cintrée, calculer le développement suivant le
diamètre moyen. En conséquence, effectuer les épurés d’après le diamètre moyen.
(fig. 6)
cd = π Rf n /2
Lp = a + b + π Rf n / 2
Df n = D i + e
Df = D e − e
Lp = π ⋅ D ⋅ f n
Df n : - diamètre de fibre neutre (Dm)
Di : - diamètre
Remarque :
Les extrémités libres sollicitées en traction et en compression se déforment.

2 -2 Opération de cintrage
Les opérations de cintrage sont divisées en deux parties :

- cintrage des tôles
- cintrage des profilés
2-2.1cintrage des tôles
Les cintrages des tôles sont réalisés en deux façons :

- cintrage manuel
- cintrage sur machines conventionnelles
2-2.1.1 cintrage manuel
a) cintrage à la main
Il ne se pratique que très rarement sur des tôles minces pour exécuter des viroles
courtes et de faible diamètre.
La tôle est placée sur un mandrin rond ou une bigorne, de diamètre inférieur à celui
du cylindre à réaliser.
Le cintrage est obtenu par flexions successives de la tôle, en la déplacent
perpendiculaire aux génératrices du cylindre à réaliser et parallèlement à l’axe du
mandrin. Le manque d’élasticité du métal recuit provoque la déformation plis. On
donne de l’élasticité à la tôle en écrouissant légèrement par plusieurs cintrages
préliminaires de sens opposés, on la brise.
Les extrémités de la tôle restant droites (fig. 7), on achève le cintrage à l’aide du
maillet.
(fig.7)
Remarque :
Il est préférable d’effectuer le cintrage des extrémités avant le cintrage complet.
Cette opération s’appelle (amochage, ou criquage)

b) cintrage par marteau
Procédé utilisé pour j et tronc de j surtout également utilisé pour l’amorçage avant
cintrage machine.
Principe :
La tôle est placée soit sur un empreint en Y ou sur un fer en U, soit entre deux rails
ou deux barres quelconques (parallèles pour les cintrages cylindrique selon
l’épaisseur de tôle, on emploie un marteau à panne en long ou un dégorgeoir de
forgeron sur lequel un aide frappe avec un marteau (fig. 8)
(Fig.8)
Les coups doivent être alignés suivant des génératrices régulièrement espacées (en
tracer quelques-unes au cordeau). Commencer par l’amochage des deux
extrémités, les mettes au gabarit, et continuer le cintrage en se dirigeant vers la
partie moyenne. Un court espace entre deux génératrices consécutives est
préférable où un grand, le cintrage est plus régulier et on évite ainsi les marques
laissées par un fort coup de matériau.
2-2.1.2 Cintrage par machine conventionnelle
En générale, nous avons cinq types de machine rouler :

- Rouler à deux rouleaux horizontaux
- Rouler type pyramidales
- Rouler type planeur
- Rouler modéré
- Rouler a prisse
- Rouler croquer
2-2.1.2.1 Rouler à deux rouleaux horizontaux
Cette machine avec son rouleau supérieur en acier et son rouleau inférieur recouvert
d’uréthane, permet le cintrage précis en une seul passe, de tous cylindres complets
ou segments, avec rapidité et économique ; cintre dans un large

Gamme de diamètre des métaux toutes nuances ; est parfaite pour les grandes
comme pour les petites série ou pour un travail expérimental ; réalisée en tôles
souples, elle est robuste et peut être utilisée avec ou sans table support.
(fig. 9)
2-2.1.22 Rouler type pyramidales
a) Machine à rouleaux horizontaux
Les deux rouleaux entraîneurs, fixe en translation, sont situés dans un même plan
horizontal. On leur imprime un mouvement de rotation dans le même sens. Le
rouleau cintreuse tourne fou dans ses coussinets, il est entraîné, en sens inverse des
précédents, que le frottement de la tôle. Il est mobile en translation verticale. (fig.10)
Les deux rouleaux entraîneurs sont toujours de même diamètre. Le rouleau cintreur
a un diamètre généralement supérieur à celui des rouleaux précédents.
(fig.10)
b) Machine à rouleaux verticaux
Très robustes, elles ne sont employées que pour le cintrage des tôles épaisses. Les
rouleaux cintreurs se déplacent dans un plan horizontal.

Fig 11
c) Avantage
-Réalisation de cylindre suivant des génératrices perpendicularités au chant
de la tôle qui repose sur le sommier horizontal de la machine. On évite ainsi
l’inconvénient du cintrage en hélice qui serait difficile à rectifier
-Suppression de l’inconvénient d’un cintrage irrégulier provoqué par le poids
de la tôle qui tend à << l’ouvrir >> pendant le cintrage su machine horizontale
(fig.12)
Remarque : Ces machines ne sont pas employées que pour le cintrage de cylindres
droits ; il faut en effet, que la base qui repose sur le sommier, soit perpendiculaire
aux génératrices.
d) Cintrage de cylindres avec les machines du type pyramidal
Le (fig.12) montre que l’action du rouleau cintreur ne se fait par sentir dès l’extrémité
de la tôle, laissant ainsi subsister un plat à chaque extrémité.
Pour obtenir un cintrage total, il faut donc commencer par amorcer les extrémités.
La longueur d’amorçage, facile à déterminer avec un peu de pratique, dépend de
l’écartement des rouleaux entraîneurs.
(fig.13)
e) Pratique d’amorçage ou croquage
- Sur tôles minces

Il se fait au maillet, soit sur le rouleau supérieur .soit sur l’un des rouleaux inférieurs
(la tôle est maintenue par une faible pression du rouleau cintreur (fig.13).
La méthode consiste à frapper régulièrement suivant des génératrices, en
commençant par le bord.

(fig.14)
- Sur tôles d’épaisseur moyenne
Jusqu’à 5ou 6 mm d’épaisseur, l’amorçage peut s’exécuter, comme pour les tôles
minces, sur l’un des cylindres inférieur en utilisant un marteau. On amorce aussi en
frappant à l’intérieur avec la panne d’un marteau cette pratique demande de
l’habileté pour ne pas trop marquer la tôle ni frapper sur le rouleau cintreur. On
amorce également au dégorgeoir (fig.13) ou à la (fig.14)
(fig.15)
- Sur tôles épaisseur
Il s’exécute à la presse, entre une matrice et une penne de rayon approprié au cintre
à obtenir (fig.23) ou entre une empreinte et une panne arrondie (fig15)
(fig.16)
Le premier outillage fournit un travail plus rapide et plus précis que le second, mais il
est plus coûteux ; il n’est donc utilisé que pour les travaux.
- Cintrage
D’une façon générale, il exécute en plusieurs passes, en serrant de plus en plus le
rouleau cintreur. Les génératrices du cylindre à réaliser doivent toujours se

Présenter parallèlement à l’axe des cylindres. Il faut donc que la tôle soit
convenablement engagée dans la machine et que les axes des rouleaux entraîneur
et du rouleau cintreur restent parallèle entre eux.
2-2.1.23 Rouler type planeur
a) Machine à trois rouleaux
Les deux rouleaux entraîneurs sont situés dans le même plan vertical, l’axe de l’un
est fixe, l’autre mobile verticalement. Ils sont tous les deux animés d’un mouvement
de rotation en sens contraire. La pression de ces deux rouleaux sur la tôle suffit à
l’entraînement, alors que dans un machine de type pyramidal, l’action des trois
rouleaux est nécessaire (le rouleau cintreur agissant par pression sur la tôle).
Le cylindre cintreur se déplace obliquement (fig.16) il est commandé, suivant les
types, par cames (petits modèle d’établie), par vis sans fin solidaires (déplacement
se fait toujours parallèlement aux deux autres), ou par vis indépendamment ce qui
permet de donner au cylindre une position oblique et d’obtenir ainsi des corps
conique ;
(fig.17)
- Avantage : La disposition des rouleaux entraîneurs permet le dégauchissage des

toiles minces et moyennes d’où leur désignation type planeur.
Le rouleau entraîneur mobile se déplace parallèlement au cylindre fixe en translation,
commandé par cames ou par vis solidaires ; la tôle est ainsi soumise à une pression
uniforme qui doit être suffisante pour empêcher tout glissement, mais non excessive,
car un serrage énergique allongerait la tôle par laminage. Si, au départ, la tôle est
serrée sur une génératrice, le cintrage d’une pièce cylindrique s’effectue sans
déformation ? Le principale avantage de ces machines est d’effectuer elle-même
l’amorçage, mais dans un sens seulement (fig.17), il faut que la tôle retourner pour
amorcer les deux extrémités. On procède ensuite au cintrage. La marche de la
machine est réversible et le cintrage s’effectue dans les deux sens.
(fig.18)

b) Machine à quatre rouleaux
Ces machines modernes, sont construites pour cintrage des tôles moyenne et
épaisses. Elles possèdent deux rouleaux cintreurs (fig18).
(fig.19)
Afin de dégager les viroles fermées, ces machines sont munies d’un dispositif
semblable à celui des fortes machines à trois rouleaux type pyramidal.
Les rouleaux A, fixe en translation, et B mobile en translation verticale, entraînent la
tôle Les rouleaux C1 et C2 mobiles en translation oblique de l’angle d’inclinaison
α = 600 par rapport à l’horizontal.
Elle permet d’amorcer les deux extrémités des pièces sans retour de la pièce. Ou
abaisse le rouleau C1 pour soutenir la virole, on relève le rouleau C2 au calibrage de
rayon de centrage et les deux rouleaux entraîneurs effectuent le croquage de
l’extrémité a et l’opération inverses permet de croquer l’extrémité b.
2-2-1.24 Rouler type moderne
La cintreuse moderne, les trois rouleaux sont réglables, les deux rouleaux inférieurs
sont réglables suivant le plan incliné et le rouleau supérieur suivant la verticale.
Les trois rouleaux étant disposés suivant le type pyramidal. Cette machine permet de
croque une pièce (l’extrémité de la tôle) sans retour en manipulant seulement les
deux rouleaux inférieur, croquage d’une virole ouverte et croquage des extrémités
des pièces viroles formées (fig.19)
(fig.20)
En utilisant un mandrin mobile D1 il est possible d’exécuter des viroles de diamètre

très petit (fig.20)
Virole de petit diamètre très petit (fig : 20)

- Virole de petit diamètre
(fig.21)
2-2-1.25 Cintrage à la presse :
Les tôles épaisses peuvent se cintrer à la presse hydrique soit horizontale, soit
verticale. Elles peuvent se inter également à lauriers-tulipiers.
A l’inverse des rouleaux qui agissent par pression continue, la presse travaille par
pression successive.
On utilise, généralement, une empreint en V ou en U reposant sur le plateau de la
presse, et une panne arrondie montée sur le porte poinçon. Pour obtenir un mailler
résultat, on soude sur la panne une tôle épaisse cintrée à un rayon légèrement
inférieur de la pièce à obtenir
a) Réglage de la pression exercée sur la tôle
Il est obtenu par réglage de la course du coulisseau de façon que le poinçon

descende d’une profondeur dans la matrice. On peut aussi garnir l’empreinte de la
matrice d’un certain nombre de cales de façon que le cintrage soit correct quand la
tôle, sous l’effet de l’outil, entre en contact avec la cale supérieur (fig21)

(fig.22)
b) Amorçage :
Pou réaliser le cintrage dès l’extrémité de la tôle, il faut, avant d’effectuer la première
pression, déplacer la matrice latéralement (fig.21) ; on remet la matrice à sa normale.
c) cintrage :
Il peut se décomposer en trois phages :

1. cintrage de la tôle sur tiers environ de sa longueur en partant d’une extrémité
amorcée
2. Même cintrages en partant de l’autre extrémité
3. Cintrage alternatif d’une cote et de l’autre en se dirigeant vers la génératrice
médiane, afin de maintenir facilement la toile en équilibre sur la matrice.

2-2.1.26 Rouler type croque
Cette machine est une amélioration de la machine à trois rouleaux type planeur ; elle
est caractérisée par la position respective de ses rouleaux croquers dont les axes ne
sont plus situés dans le même plan vertical
La tôle encastrée en les deux rouleaux A et B, est maintenue aussi énergique que
celui demandé par les types planeurs.
(fig.23)
a) Processus de cintrage :
Il est semblable à celui exécuté sur la machine type planeur à trois rouleaux
croquage dans la même condition et cintrage. On peut également procéder à un seul
croquage et aussi sortie la tôle et la présentation de la pièce sur la cote
2-2.1.3 Calibrage des pièces cintrées
A leur sortie de la machine, les pièces ne sont pas sur toute leur surface, cintrées
rigoureusement au rayon désiré, il faut les mettre au gabarit. Avec l’aide du gabarit
on repère les plats (parties cintrées à un rayon trop grand) et les creux (partie
cintrées à un rayon trop court). Les plats sont supprimés en frappant à faux à
l’intérieur : on ferme la pièce ; les creux en frappant à faux à l’intérieur : on ouvre la
pièce.
On préfère, surtout pour les tôles minces et moyennes que fermer, car l’extérieur est
toujours d’un accès plus facile. De plus, à l’extérieur, on frappe avec la tête du maillet
ou du marteau à l’intérieur avec d’une panne ; celle-ci peut provoquer des marques
difficiles à faire disparaître. Il y a donc intérêt à cintrer légèrement plus qu’au gabarit.
Les viroles cylindriques, jointes par soudage, ne sont mises qu’approximativement
au gabarit jusqu’à ce que les deux bords à souder soient en contacte. Elles sont
gabariées correctement après soudage car il est plus faible de faire cette opération
sur une pièce fermée que sur une pièce ouverte.
Pour que le croquis porte bien à faux, on peut utiliser pour le gabarit des tôles
minces une cornière munie d’une poignée que l’on déplace parallèlement aux
génératrices au fur et à mesure du martelage (fig.23)
(fig.24)
Chaque fois qu’il est possible, on place les pièces perpendiculairement aux
génératrices pour éviter les déformations dues à l’action de la pesanteur (fig24)

(fig.25)
La (fig.44) montre la mise en gabarit d’une tôle particulièrement cintrée. Le gabarit

dont les points de raccordement, sont repérés chacun par un trait de scie, est
déplacé en faisant coïncider l’un de ces traits de scie avec une génératrice extrême.
2-2.1.31 Pièce conique ou tronc de cône
Quand leur base est plane et q’il est possible de les placer sur une surface plane, on
obtient rapidement une mise approchée au gabarit en frappant extérieurement, le
long des génératrices, sur les parties qui ne portent pas (fig.25). Quand la base porte
en totalité, la pièce, sauf quelques petits irrégularités dort être au gabarit quelle que
soit la section du cône.
Les tôles épaisses sont cintrées avec beaucoup de soin pour réduire au minimum le
travail de réglage, toujours long. Le réglage est exécuté par martelage
(généralement pneumatique)
(fig.26)
La tôle ne fléchit pas sous le choc du marteau, le coup porte et allonge le métal sur
une faible épaisseur. Pour ouvrir, il faut donc marteler l’intérieur et, inversement,
marteler l’extérieur pour fermer.
(fig.27)
2-2.2 Cintrage des profilés
La technique de cintrage est à peu près le même au cintrage dus tôles mais, les
rouleaux sont remplacés par des galets. Les galets ont leur formes suivant les
types de profilés à formés.

On remarque que la fibre neutre des profilés passe par le centre de gravité de la
section du profilé.
2-2.2.1 cintrage des cornières
Pour exécuter les cintrages des cornières, on utilise deux types de machine
-Machine à axes verticaux
-Machine à axes horizontaux
2-2.2.11 Machine à axes verticaux
Les trois galets ont des axes verticaux dont deux faits latéralement et l’autre le
cintrage.
a) Les différant opérations des profilés en cornières
(fig.28)
b) cintrage des tubes
• Généralité
Les cintrages peuvent s’exécuter :
-à froid, le tube est généralement vide
-à chaud ; le tube est vide pour les petits diamètres (φ max = 26.9mm ) ou pour
exécuter des courbes de grand rayon ; généralement. Il rempli d’un corps inertie ; par
plissage (fig.52)
Autre, les méthodes de cintrage proprement dites, les parties coup peuvent être
réalisées par :
-coupes d’onglet et soudage (fig.27)
-éléments couplés et soudés (fig.54)
-coud (ou courbes) à souder en acier (fig.55)

(fig.29)
c) cintrages manuels à froid
Il ne s’effectue que sur les tubes de petit diamètre (φ max = 21.3mm ) et suivant de
grands rayons (r ≥ 4φ ) afin d’éviter la formation de plis et l’évaluation de la section.
Il peut s’exécuter :
-Par flexions successives entre deux branches s fixées dans un arbre à trous en
déplaçant le tube au fur à mesurer du cintrage (fg.56)
-Sur une forme, de préférence à gorge, avec un galet à gorge (fig.57)
(fig.30)
d) Cintreuses agissant par poussée
Le tube repose sur deux galets à gorge, appelés coussinets latéraux ou galets
d’appui
Une forme à gorge, appelés coussinet presseur ou sabot, exerce une précision
perpendiculairement au milieu du segment de droite que joindraient les coussinets
latéraux.
Les coussinets latéraux sont à écartement fixe pendant le cintrage, mais variable
suivant le rayon du cintre à obtenir c'est-à-dire le diamètre du tube à cintre. Pendant
le cintrage, ils pivotent, chacun autour d’un axe.
Avec les machines travaillant par poussée, le milieu de la forme doit, correspondre
avec le milieu du coude, c'est-à-dire le milieu du développement du coude avant
cintrage (fig.58). Il faut donc repère celui-ci mm (fig.59) d’où le calcul suivant pour
coudage à 900.
L p = L1 + 1,57 R + L 2
L p = C + C1 − ∆ l
Avec ∆l = ρ (t ) du diamètre au sabot

(fig.31)
Représentation du tube (mm) par rapport à l’extrémité
Cintrage des tubes

Dimension du tube Rayon du cintrage ∆l
(mm) (mm) Cote
2
(mm)
17,2 x 2 46.5 10
21.3 x 2.3 55.5 12
26.9 x 2.3 71 15
33.7 x 2.9 94 20
42.4 x 2.9 150 32
48.3 x2.9 163 35
60.3 x3.2 220 47
2-2.2.12 CINTREUSES AGISSANT PAR ENROULEMENT/ TENSION
a) CINTREUSES A ENTRAINEMENT CENTRAL
Principe de fonctionnement : le tube est entraîné par une forme à gorge sur laquelle
il est bloqué par un étrier ou un étau. Pendant le cintrage, le tube est maintenant,
serré légèrement, entre la forme circulaire et une contre forme rectiligne.
Les machines fonctionnant d’après ce principe permettent l’exécution de coude de
rayon plus court que ceux obtenus sur une machine agissant par poussée certaines
d’entre elles peuvent cintrer des tubes d’un diamètre supérieur à 300 mm. Elles sont
très employées pour cintrage des tubes minces, dans ce cas il est nécessaire
d’introduire un mandrin à l’intérieur du tube.
Le mandrin est utilisé également pour le cintrage des tubes gaz ou chaudière lorsque
le rayon du corps est relativement petit. Le mandrin, monter sur une tige de longueur
supérieur à celle du tube, est un cylindre court de diamètre égale, au jeu près, au
diamètre interfère du tube.

(fig.32)
Son extrémité, généralement en forme d’ogive, peut être de formes plus ou moins
allongé ou moins onde, selon les travaux à exécuter (fig.60 et 61). Pour les rayons
très courtes (10 est même moins), on emploie un mandrin constitué d’anneaux
sphériques emboîtes les uns dans les l’autres et terminé par une sphère (fig.62)
Pour obtenir un bon cintrage avec un mandrin à ogive, il faut que le début de l’ogive
 1
soit en avant du point de contact de la forme avec le tube (  l ≈  du diamètre
 4
intérieur du tube).
Commande de la rotation de la forme, elle est généralement réalisée par poussée
d’un vérin hydraulique.
Remarque :
Les petites machines ( φ max du tube 35mm ; e = 1.5 mm) peuvent être
commandées par manuellement.
b) Cintreuses à vérin oscillant.
La forme est très solidaire du piston par l’intermédiaire d’une chape articulée en O1
(fig.63)
Le de vérin est articulée autour d’un point fixe O2 de l’attelage. Les axes O1 et O2
sont alignés sur l’axe du vérin.
Sous la pression de la poussée de la position, la forme tourne du centre O en
entraînant le tube. Le centre O2 étant fixe, le vérin tourne autour de ce centre, d’où
l’appellation de << vérin oscillant >>
(fig.33)

c) Cintrage à chaud
- Moyens de chauffage
On emploi : Soit un, ou parfois plusieurs, chalumeaux oxyacéthyléniques ou

oxcypropanes ; soit des brûleurs à mazout.
Le tube est chauffé au rouge cerise clair (800 à 900 0). On chauffe un peut moins la
partie qui constituera le dos du coude pour limiter son amincissement.
d) Cintrage tubes vides

Inapplicable avec les tubes minces, il n’est praticable qu’avec des tubes de faible
diamètre ( φ max = 42.4 mm) pour obtenir des coudes ayant un rayon ≥ 3.5 ou 4
diamètres extérieur. Il s’exécute dans l’étau (fig.65) ou sur le marbre, le tube
maintenu entre deux roches, comme pour le cintrage à froid.
e) Cintrage tubes remplis
On remplit le tube soit avec du sable maigre, soit avec du grès. Sable et grès doivent
être fins et tamisés pour limiter le vide et bien secs pour éviter que, lors du
chauffage, l’eau, en se transforment en vapeur, n’augmente la pression intérieur ;
cette pression pourrait faire éclater le tube et causer des accidents.
Le tube du remplissage est d’évier les déformations, il faut donc que le sable ou le
grès soit bien tassé. On bouche une extrémité du tube par soudage du fond ; on
remplit le tube placé verticalement et l’on tasse sa matière en frappant sur le tube
avec un marteau ou une petite machine pneumatique que se fixe et se déplace en
montant sur le tube ; on bouche l’autre extrémité avec un bouchon de bois enfoncé
fortement.
Les tubes de petit diamètre se cintrent manuellement, parfois dans l’étau (fig.65),
généralement sur le marbre.
Les tubes de grand diamètre sa cintrent en utilisant un plan dont le garant (brin libre)
s’enroule sur un cabestan fig.66.
Le chauffage, effectué sur la plaque à trous est obtenu à l’aide de brûleurs à mazout
ou à gaz. Pour concentrer la chaleur, on coiffe le tube d’un four mobile (fig.67).
Lorsqu’une position du coude est au gabarit, on la refroidit à l’eau ou l’air, pour éviter
que le cintrage ne s’accentue.

(fig.34)
f) Cintrage à la basse température
C’est un cintrage à froid de tubes remplis de glace. Pour obtenir rapide ment la
congélation de l’eau remplissage de tube, place celui-ci dans un récipient alimenté
en azote liquide (température : -196 0 C) grâce au bas niveau de température obtenu,
l’inertie de la glace permet de réaliser le cintrage procédés et outillages couramment
employés. Après cintrage l’eau s’élimine facilement sans laisser aucune trace dans
le tube. Ce procédé est applicable aux tubes métalliques de toute neutre, cuivre,
laiton, aluminium et ses alliages, acier inoxydable, à condition que les basses
températures de congélation n’altèrent pas leur structure (exemple : grossissement
du grain des aciers ferritiques à haute teneur en chrome, ce qui entraîne un
accroissement considérable de la fragilité).Il est particulièrement intéressant pour le
cintrage de tube de faible épaisseur et pour obtenir des courbes de petit rayon.

Chapitre 2
CINTRAGEUSE UNIVERSELLE DU LYCEE
TECHNIQUE
I – Présentation générale de la machine
Le L.T.P.A possède trois machines cintreuses universelle à trois rouleaux. Ces

machines sont utilisées dans les travaux des métaux en feuilles. Puisqu’au L.T.P.A a
une spécialité métaux en feuille, il a besoin toujours ces machines, mais le problème
c’est que l’une de ces machines est en panne. C’est pourquoi que, nous cherchés
des moyen pour la remise en marche.
• Machine type planeur à 3 rouleaux
• BOMBELD DE PARIS
• TYPE 217H
• Matricule
• Capacité maximale 1000mmx3mm
Model de rouleaux
Tableau 2
Longueur Diamètre Diamètre Epaisseur Puissance Encombrement
utile des du Maximal Nécessaire de la machine
de cylindre cylindres cylindre à rouler en [KW ]
En (mm) entraîneurs centreur (mm)
(mm) (mm)
1000 100 98 3 2 1.5 x 1 x 0.6
II Chaîne cinématique et schéma fonctionnel
2-1 Chaîne cinématique

2-2 Schéma de fonctionnement de la cintreuse
(fig.39)

1. Rouleau entraîneur supérieur

2. Axe de commande du rouleau cintreur
3. Roue et vis sans fin de réglage du rouleau cintreur
4. Roue d’entraînement supérieur
5. Roue d’entraînement inférieur
6. Palier glissant droit du rouleau entraîneur
7. Roue et vis sans fin de réglage du rouleau entraîneur
8. Manivelle
9. Bâti
10. Volant de réglage du rouleau entraîneur
11. Volant de réglage du rouleau cintreur
12. Axe des vis sans fin
13. Axe de manivelle et volant de manœuvre
14. Axe de commande du rouleau entraîneur
15. Palier glissant gauche du rouleau entraîneur
16. Came de réglage du rouleau cintreur
17. Pignon d’entraînement
18. Volant de manœuvre
19. Rouleau entraîneur
20. roue réductrice
21. Came de réglage du rouleau entraîneur
22. Palier glissant du rouleau cintreur
23. Rouleau cintreur
2-3 Fonctionnement de la machine
Cette machine se fonctionne comme suite. L’entraînement du mouvement des

rouleaux s’effectue par deux personnes par l’intermédiaire de volant et manivelle et
les organes de transmission et les mouvements s’enchaînent comme suite :
Deux personnes entraînent la rotation du volant 18 et manivelle 8, le mouvement est
transmet au pignon 17 par la rotation de l’arbre 13. La rotation du pignon 17 entraîne
la rotation de la roue réductrice 20, 20 entraîne la rotation du rouleau d’entraînement
19 ; la rotation des volants 10 et 11 fait tourner les rouleaux et vis sans fins 3 et 7.
Cette rotation permet le réglage en translation des rouleaux 23 et 19 par
l’entraînement des cames 16et 21 .Par rotation des rouleaux 1 et 19, on effectue
l’entrée de la tôle. La translation de la tôle entraîne la rotation du rouleau 23. Par
l’intermédiaire des roues et vis sans fins 3 et 7, on effectue les réglages des rouleaux
19 et 23. En fin le bâti 0 fait supporter tous les mouvements et les charges.
III Rôle et caractéristique mécanique des éléments constitutifs
Cette machine est constituée par des volants et une manivelle, des organes de
transmissions des rouleaux et des bâties. Les caractéristiques mécaniques de
chaque élément sont données sous forme des tableaux au dessous de leur rôle.

2-3-1 Bâtis
Les bâtis sont en fontes moulés. Ils se divisent en deux parties, l bâti à gauche et le
bâti à droite.
Ils sont même forme, même dimension, Ils sont destiner pour supporter les charges
des constituent et les matières formés ainsi que les actions du mouvement au
moment du travail. Ils maintiennent l’équilibre de tous les systèmes de la machine.
2-3 - 2 Rouleaux
Cette machine possède trois rouleaux, dont l’un est appelé rouleau cintreur et deux
rouleaux appelés rouleaux d’entraînement.
2-3-2.1 Rouleaux entraîneur
Les rouleaux d’entraînement favorisent le déplacement rectiligne uniforme de la

pièce par rotation des rouleaux en sens opposé. Ce déplacement est obtenu par la
pression des rouleaux d’entraînements. Cette pression ne charge pas les épaisseurs
de la tôle à former.
Les deux rouleaux sont identiques donc D1 = D2, donc N1 = N2 les vitesses de
rotation de deux rouleaux sont aussi la même valeur mais de sens opposés de la
vitesse de déplacement de la tôle V est égale à la vitesse de rotation d’un rouleau
multiplier par le rayon de ce rouleau.
V = N1 D1 = N 2 D2
Et l’entraxe est variable suivant l’épaisseur de la tôle formée.
D1 D2
EX = + +e
2 2
Puis que D1 = D2, l’équation devient :
E X = D1 + e
Tableau de caractéristique mécanique du rouleau l’entraînement
Tableau 1
Nomb désignati L L1 L2 L3 L4 D d1 d2 Métier
re on (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
01 Rouleau 1493 105 1160 80 148 98 52 40 Acier
Supérieur
01 Rouleau 1493 105 1160 80 148 98 52 40 Acier
inférieur

3- 2.2 Rouleau cintreur
Le rouleau cintreur exerce un effort de pression supérieur au effort de la résistance

plastique du tôle pour favoriser la déformation plastique de la tôle en la donnant une
forme géométrique nouvelle ce mouvement est obtenu par le frottement du tôle et le
rouleau cintreur qui tourne fou autour de son axe.
P1 = P2 = P3 pression appliquée au tôle

N1 = N2 = N3 car la transformation du tôle est uniforme.
Tableau 2
Nombre L (mm) L1 (mm) L2 (mm) D (mm) d (mm) Matière

01 1160 75 75 100 45 Acier
3- 3 Organes de transmissions
Les organes de transmissions sont composés, des engrenages cylindriques à

denture hélicoïdale et à denture droite, des vis sans fins. Ils sont fabriqués en fonte
et quelque nombre en acier.
Les organes de transmissions assurent les transmissions des mouvements des

organes du milieu entraîneur vers les milieux menés.

Caractéristiques mécaniques
Tableau 3
Désignation Symbole Roue Pignon Unités

Module m 6 6 [mm]
Nombre des dents z 80 12 [dents]
Pas P 18.84 18.84 [mm]
Hauteur des dents h 13.5 13.5 [mm]
Creux c 7.5 7.5 [mm]
Saillies s 6 6 [mm]
Largeur des dents b 36 36 [mm]
Diamètre primitif D 480 72 [mm]
Diamètre de tête Da 486 84 [mm]
Diamètre du pied Df 465 57 [mm]
Entraxe A 276 276 [mm]
Engrenage à denture hélicoïdale (Tableau 4)
Désignation Symbole Roue Roue Unités

Module réel mr 6 6 [mm]
Module apparent ma 6.52 6.52 [dents]
Nombre des dents Z 15 15 [dents]
Pas réel Pr 18.84 18.84 [mm]
Pas primitif Pa 20.47 20.47 [mm]
Hauteur des dents h 13.5 13.5 [mm]
Creux c 7.5 7.5 [mm]
Saillies S 6 6 [mm]
Angle primitif β 23.07 23.07 [°]
Largeur des dents b 45 45 [mm]
Largeur apparente ba 50 50 [mm]
Diamètre primitif D 97.8 97.8 [mm]
Diamètre de tête Da 110 110 [mm]
Diamètre du pied Df 82.8 82.8 [mm]
Entraxe A 97.8 97.8 [mm]

Roue et vis sans fin (tableau 5)
Désignation Symbole Roue 1 Roue 2 Vis Vis Unités

Module réel mr 2.6 4.45 2.6 4.45 [mm]
Module apparent ma 2.67 4.55 2.67 4.55 [mm]
Nombre des dents z 28 15 [dents]
Pas réel Pr 8.164 13.97 8.164 13.97 [mm]
Pas apparent Pa 8.45 14.25 8.45 14.25 [mm]
Creux C 3.25 5.56 7.45 7.56 [mm]
Saillies s 2.6 4.45 2.6 4.45 [mm]
Hauteur des dents h 5.85 10 10.5 12.01 [mm]
Angle primitif β 14.83 11.36 14.83 11.36 [°]
Longueur de la vis Lv 41 39 [mm]
Largeur des dents L 29 35 [mm]
Largeur primitive La 30 35.7 [mm]
des dents
Nombre de filet n 1 1 [ filet ]
Diamètre primitif D 74.76 68.25 67.9 47.56 [mm]
Diamètre de tête Da 80 76 71 52 [mm]
Diamètre du pied Df 71.51 59.25 60.5 40 [mm]
Entraxe A 71.33 57.9 71.33 57.9 [mm]
2-3-4 Eléments de manœuvres

Cette machine possède trois volants de manœuvres dont deux volants de petit taille
sont réservés pour les réglages des rouleaux et un volant de grand taille est réservé
pour l’entraînement de rotation des rouleaux par l’action de l’homme, puis une
manivelle disposer à aider le volant de manœuvre. Ils sont
Caractéristiques mécaniques
Tableau 5
Désignation Dex(mm) d (mm) d1 (mm) d2 (mm) L (mm) e (mm) Matière

Volant 1 840 50 85 40 - - Fonte
Volant 2 278 25 68 40 - - Fonte
Volant 3 294 25 62 20 - - Fonte
Manivelle - - 85 40 355 30 Fonte

IV- Les travaux réalisable sur cette machine

Nous pouvons classer les travaux réalisables sur cette machine en deux qualités ;
les travaux de mise en forme appelés cintrage et les travaux de rectification appelés
plissages ou couramment laminages.
2-3-4.1 travaux de cintrage

Les travaux de cintrage sont des travaux de mise en forme des pièces en tôle. Les
formes obtenues sont des formes développables.
2-3- 4.2 travaux de planissage
Les travaux de planissage ou lamage sont des travaux de rectification des surfaces
des tôles par pression des rouleaux entraîneurs c'est-à-dire mètre les surfaces en
même niveaux.

Chapitre 3
REMISE EN ETAT D’UNE CINTREUSE DU L.T.P.A
I – Analyse de l’état de la machine
D’après l’analyse à l’extérieur de la machine, on sait que cette machine est en

penne. C’est pourquoi que le L.T.P propose à remettre cette machine en marche.
1 – 1 Analyse de état des toutes les pièces de la machine
Nous allons voire ce analyse sur le tableau ci-dessous.
No Désignations nombres Etats des pièces Solution

0 Bâti gauche 01 Bonne état Rien n’a signalé
Récupérable
0’ Bâti à droite 01 Mauvaise état Soudé et
renforcé par des
boulons de
serrage
1 Rouleau 01 Bonne état Rien à signalé
supérieur récupérable
2 Rouleau cintreur 01 Bonne état Rien n’a signalé
Récupérable
3 Rouleau 01 Bonne état Rien n’a signalé
inférieur Récupérable
4 Axe de 01 Bonne état Rien n’a signalé
commende de Récupérable
rouleau cintreur
5 Axe de 01 Bonne état Rien n’a signalé
commande de Récupérable
rouleau
d’entraînement
6 Axe de volant 01 Bonne état Rien n’a signalé
d’entraînement Récupérable
7 Camme de 01 Bonne état Rien n’a signalé
réglage Récupérable
8 Pignon 01 Bonne état Rien n’a signalé
Récupérable
9 Roue reductrice 01 Bonne état Rien n’a signalé
Récupérable
10 Volant 01 Bonne état Rien n’a signalé
d’entraînement Récupérable
11 Manivelle 01 Bonne état Rien n’a signalé
d’entraîneur Récupérable
12 Palier du 02 Bonne état Rien n’a signalé
rouleau cintreur Récupérable
13 Camme de 01 Bonne état Rien n’a signalé
réglage du Récupérable
rouleau cintreur

14 Roue et vis 01 Bonne état Rien n’a signalé

sans fin de Récupérable
commande de
réglage du
rouleau
d’entraînement
15 Roue et vis 01 A réparé,
sans fin de charger et
commande de rectifier
rouleau cintreur
16 Axe de réglage 02 Bonne état Rien n’a signalé
Récupérable
17 Volant de 02 Bonne état Rien n’a signalé
réglage Récupérable
18 Roue 02 Bonne état Rien n’a signalé
d’accouplement Récupérable
des rouleaux
d’entraînement
19 Les axes de 04 Bonne état Rien n’a signalé
fixation Récupérable
1 – 2 Analyse des pannes
1 – 2.1 Les pièces défectueuses.
D’après le tableau ci-dessus, nous avons deux pièces défectueuse Le bâti droite sur
le palier du rouleau d’entraînement supérieur et une roue fixée sur une came qui
assurant le réglage du rouleau cintreur.
1 – 2.2 Origine de panne.
a)- Bâti :
D’après l’analyse que nous faisions sur place, on constate que la panne provienne
de l’imprudence de l’opérateur au moment de manipulation. Sa peut aussi arriver par
l’incompétence de l’opérateur qui conduit sur la surcharge de la machine c'est-à-dire
l’épaisseur du tôle dépasse la capacité maximale de la machine.
b)- Roue et vis sans fine commande de réglage du rouleau cintreur
On remarque ci que la vis sans fin est en bon état, mais seulement la roue qu’en état
défectueux. D’après l’analyse que nous faisons ici, on constate que cette panne est
dite à la brutalité de l’opérateur. Et ait aussi par l’incompétence, car avant le
démarrage de l’opération, la machine doit être réglé mais non pas au moment de
l’opération la brutalité de l’opérateur. Le manque de connaissance sur la
manipulation. En fin la saleté de la machine par l’effet du poussier provoque un
obstacle entre les dents
1 – 2.4 Procédure de la solution

a)- Bâti
Nous avons au départ que le bâti est monobloc et en fonte moulé et rectifier. Le
problème ce que la partie supérieur sur le palier du rouleau d’entraînement supérieur
est cassé donc ce que nous faisions donc, on fait le soudure de cette partie et fait
renforcer par une plaque de tôle en acier pour le soutenir, et cette soutien est fixé par
des boulons de serrage.
Donc, la fixation se fait entre la partie supérieure du bâti, et la partie cassée.
b)- Roue
On remarque que cette roue est monobloc avec une came. Elle est moulée et
rectifiée. Elle est aussi en fonte. Le problème de cette pièce c’est la partie supérieure
de trois dents sont cassé. La solution que nous donnée sur le tableau ci-dessus c’est
de charger la partie cassée en soudure et rectifier en fraise pour satisfaire les
niveaux des dents et leur norme.
Conclusion
D’après toutes les analyses sur toutes les pièces de la machine, nous trouvons des
pièces qui sont encore récupérable en bon état et quelques pièces en mauvais états.
On observe que les pannes sont dites par l’imprudence, l’incompétence des
opérateurs, les brutalités et le manque des connaissances des matériaux de
construction. En fin l’influence de la poussière sur la machine.

Chapitre 4
MOTORISATION D’UNE CINTREUSE
Vue le travail de cette machine, le Lycée Technique d’Antsiranana, besoin une
machine un peut moderne qui lui permet de travail sens perte des efforts physique
important sur l’entraînement pour satisfaire les opérateurs.
I – But :
Le but principal de la motorisation, c’est d’éliminer le travail physique important de

l’opérateur et changer en travail moteur. Amélioration de la qualité de la machine.
L’établissement du Lycée Technique propose une ancienne machine cintreuse à
motoriser pour résoudre leur problème.
II – Etude de la transmission de mouvement de l’axe du moteur ver l’axe de

récepteur ou axe de la machine
Le mouvement du moteur et le mouvement de la machine sont tous des

mouvements de rotation; donc on orient notre choix de transmissions sur l’une des
transmissions des mouvements de rotation existant. On choisi la transmission
adoptée à partir de la vitesse, puissance et l’encombrement.
2 – 1 Paramètre de choix de transmission
Les paramètres liés dans le choix sont :

-Puissance de la machine
-Vitesse de rotation de la machine
-Puissance du moteur
-Vitesse de rotation du moteur
2 – 1.1 Paramètre de la machine
a) vitesse de sortie
On vous signal que, nous n’avons pas ni tableau, ni théorème pour calculer la
vitesse de sortie de la tôle au passage dans la cintreuse. Pour estimer cette vitesse
de sortie, on a réalisé une expérience à l’étude pratique au Lycée Technique. Pour
cela, on a utilisé les matériels suivants :
-Tôle d’épaisseur 3 [mm] de largeur 1000 [mm] et de largeur 5000[mm].
-Machine cintreuse de même qualité en bon état du Lycée Technique
-Chronomètre
Procédure :

-Exécuter le cintrage de virole ouvert

-Nous avons le temps de l’opération To= 2.57 [mm] d’où nous avons la
L
vitesse V t =
T
Avec : L = 5000 [mm]
T = 2.57 [mm]
Alors V = 1.946 [mm]
Or on aura amélioré la machine on prend Vt = 2 [m.mn-1] donc nous avons la vitesse
de rotation du rouleau NR d’après la relation entre la vitesse de rotation
V R = πD R N R
Avec V R = Vt
Alors Vt = πD R N R
Avec :
DR : diamètre du rouleau entraîneur
NR : vitesse de rotation du rouleau entraîneur
D’où :
N 1 D1
N2 =
D2
N1 = NR = 6.37 [tr.mn-1]
D1 = 486 [mm]
D2 = 84 [mm]
D’où :
N2 = 36.85 [tr.mn-1]
D’où la vitesse de rotation à l’entrer d’une machine est :
N2 = 36.85 [tr.mn-1]
b)- Puissance de la machine
P = C ⋅ω (1-1)
P : puissance de la machine
C : couple de l’entraînement de la machine
ω : Vitesse angulaire de l’arbre
c)-vitesse angulaire de l’arbre

ω = 2πN 2
Pour N2 = 36.85 [tr.mn-1]
π = 3.14
D’où ω =231.42 [rd.s-1]
d)- Moment du couple d’entraînement de l’arbre d’entraînement de la

machine
On vous signale ici que cette machine est entraînée manuellement par deux
personnes par un volant à gauche et une manivelle à droite. Le volant porte une
force d’inertie par sa rotation dont la masse M = 48[kg] et on adoptée dans notre cas
d’une personne supporte une masse de Mp=50[kg]. Donc le couple

D’entraînement est formé par la force d’entraînement des l’homme multiplie par la
distance entre axe du poigné et l’axe du volant L = 355[mm] et le couple d’inertie du
volant.
d- 1) Couple fournie par la machine (Cm)
CM = M p1 gL + M p2 gL
Avec M p1 = M p2 = M p
D’où la relation devient :
CM = 2M p gL
Avec :
MP = 50 [kg]
g= 9.81 [N.kg-1]
L = 355 [mm]
D’où :
C M = 348.255[Nm]
d- 2) couple d’inertie du volant (CT)

C T = Fi R v (1-2)
Fi : force d’inertie du volant
Rv : rayon du volant
Or d’après la relation fondamentale de la dynamique en rotation :
r r
F = Fi T + Fip
Ce qui donne :
r r
C T = C TN + C TT
r
Avec C TN = Fip ⋅ R
Et C TT = F iT ⋅ R
Or pour les corps en mouvement de rotation
r
CTN = 0
r r r r
D’où TC = C TT = FiT ⋅ R
r r
F
Or ip = M a
v T (1-3)
r
aT : Accélération tangentiel
r
a = R ⋅ θ&&
T (1-4)
Avec θ&& : accélération angulaire de l’arbre et le volant

Or θ& = ω 2 , puisque ce mouvement est un mouvement circulaire uniformément varier,

dθ&
l’équation θ (t ) = θ t + θ 0 t + θ 0 et θ = alors θ (t ) = θ t + θ 0 à l’instant t =
1 && 2 & && & && &
2 dt
0 au repos θ&0 = 0 et θ&&0 = 0 l’équation devient θ&&t = θ&(t ) à t = T alors
ω 2π ω 2
θ&(T ) = θ&&T avec θ&(T ) = ω d’où θ&& = 2 or T = d’où θ =

&& 2
T ω2 2π
Avec ω 2 = 3.856[rd / s ]
θ&& = 2.367[rd / s ]
π = 3.14
Alors a T = R θ&& avec R = 180 [mm ] : rayon de la trajectoire
[ ]
a T = 0 . 426 m / s 2
D’où F i = M v ⋅ a T
T
Avec M v 48 [kg ]
D’où F i = 20 . 45 [kgf
T
]
Alors C T = F i ⋅ R v
T
Avec R v = 205 [mm ]

C T = 4 . 19225 [kgfm ]
Ou C T = 41 . 126 [Nm ]
Donc C = C M + C T
Avec C M = 348 .255 [Nm ]
C = 389 . 381 [Nm ]
D’où P = C ⋅ w
Avec w = 3 . 856 [rd / s ]
P =1501.453[w]
2 – 1.2 Choix de moteur
Nous pouvons choisir le moteur à partir des paramètres de la machine,

l’encombrement de la transmission, pour notre cas la distance entre l’axe de la
machine et l’axe du moteur ne permet pas la transmission par courroie donc, on
choisit la transmission par engrenage cylindrique à denture droite pour rayon de
grand effort tangentiel à transmettre.
a) Puissance nécessaire pour le choix
P
Pex =
η (1-5)
Avec : P = 1501 .453 [W ]

P : puissance de la machine

Pex : Puissance exigée pour le choix

η : Rendement de la transmission η =0,95
Pex =1580,768 [w]
D’où : P M > P ex
D’où on choisit sur le catalogue du moteur, le moteur dont les caractéristiques
Suivants :
Type du moteur
-moteur électrique
-moteur Asynchrone triphasé
-Type MA C 428RM
-puissance 2 [kW]
-Vitesse de rotation : 705 [tr.mn-1]
-Fréquence : 50hz
-220 [V] 380 [V]
8 [A] 4,65 [A]
2-2 Transmission de l’arbre moteur vers l’arbre de la machine.
On a déjà choisi la transmission par engrenage cylindrique à denture droite pour la
machine.
2 – 2.1 Nombre de transmission
Le nombre de transmissions dépend du rapport de transmission de la vitesse de

rotation du moteur et la vitesse de rotation de la machine avec :
Nm
i=
N2
Avec :
N M = 705[tr / mn]
N 2 = 36.85[tr / mn]
D’où :
i = 18.14
D’après TCM VIAL pour i > 1 on a un réducteur de vitesse comme notre cas ici et
pour i > 10, nous avons 2 étages d’engrenage de transmission comme notre cas ici
i = 19.13 > 10 donc, nous avons deux étages engrenage.

2 – 2 Chaîne cinématique et schéma fonctionnel

2 – 2.1 Chaîne cinématique
(fig.1)
Cette chaîne cinématique représente la succession de fonctionnement de cette
machine.

(fig 2)

2 – 2.2 Schéma fonctionnel
1. Rouleau entraîneur supérieur

2. Axe de commande du rouleau cintreur
3. Roue et vis sans fin de réglage du rouleau cintreur
4. Roue d’entraînement supérieur
5. Roue d’entraînement inférieur
6. Roue et vis sans fin de réglage du rouleau entraîneur
7. Bâti
8. Volant de réglage du rouleau entraîneur
9. Volant de réglage du rouleau cintreur
10. Axe des vis sans fin
11. Axe de manivelle et volant de manœuvre
12. Axe de commande du rouleau entraîneur
13. Moteur
14. Pignon moteur
15. roue intermédiaire
16. Arbre intermédiaire
17. Pignon intermédiaire
18. Pignon d’entraînement
19. Roue terminale
20. came de réglage du rouleau entraîneur
21. Rouleau entraîneur inférieur
22. Roue réductrice
23. came de réglage du rouleau cintreur
24. Rouleau cintreur
• Fonctionnement de la nouvelle machine
L’entraînement du moteur (13) entraîne la rotation du pignon moteur (14). La rotation

du pignon entraîne la rotation de la roue (15) et pignon (17) intermédiaires ainsi que
l’arbre intermédiaire 16.La rotation de la roue 15et le pignon (17) est de sens opposé
du celle du pignon moteur. La rotation du pignon (17) entraîne la rotation de la roue
(19). La roue (19) entraîne la rotation de l’arbre d’entraînement (16) et la rotation du
pignon d’entraînement (17). Les rotations du pignon moteur et l’arbre du pignon
d’entraînement sont de même sens. .La rotation du pignon d’entraînement entraîne
la rotation de la roue (22), ainsi que la rotation du rouleau entraîneur (1). Les deux
rouleaux (21) et (1) sont accouplés par deux roues de même diamètre (4) et (5) . Le
réglage du rouleau entraîneur (21) s’effectue par le volant (8) et la roue et vis sans
fin avec came (6) ainsi que l’arbre (12) et la came (20). La rotation de ces deux
rouleaux entraîneur favorise la translation de la tôle. La translation de la tôle entraîne
la rotation du rouleau cintreur (24) par un frottement. Le réglage du rouleau cintreur
s’effectue par le volant (9), roue et vis sans fin avec came (3), l’arbre (2) et la came
(23). Tous les réglages sont passés sur l’axe (10). La rotation du rouleau entraîneur
est de sens opposé du celle du moteur.

2 – 3 Etude de la réversibilité de la machine
Pour effectuer les croquages des extrémités de la tôle la machine peuvent être
change leur marche, donc cette machine doit être en deux sens de marche. Pour
éviter les problèmes d’accouplement des mécanismes de transmission, nous
pouvons effectuer ce changement par l’accouplement du moteur en commutant les
deux phases.
2 – 3.1Schéma de l’accouplement du circuit de commende et de puissance

Circuit de puissance
(fig.3)
Circuit de commande
(fig.4)

KM1 : contacteur marche avant

KM2 : contacteur marche arrière
KA : contacteur auxiliaire temporisé à l’action
S1 : bouton poussoir arrêt
S2 : bouton poussoir marche avant
S3 : bouton poussoir arrière
F : relais de protection
Q : sectionneur
MA : moteur
L : lampe de signalisation
2 -3.2 Fonctionnement
On appuis sur le bouton poussoir marche S2, la bobine de contacteur KM est excité,
alors le moteur tourne et entraîne le réducteur par l’engrainement du pignon. Le
réducteur entraîne les rouleaux entraîneurs pour déplacer la tôle. En ce moment là,
la lampe de signalisation s’allume.
En cas de problème (exemple : les rouleaux entraîneurs sont bloqués) la bobine de
contacteur auxiliaire KA est excitée, alors l’alarme sonne et après quelque (temps)
seconde la contacteur KA1 s’ouvre et entraîne l’arrêt du moteur.
Pour effectuer le croquage de l’autre extrémité de la tôle on appuis sur le bouton
poussoir inverseur, le moteur effectue une rotation inverse c'est-à-dire change une
marche.
N.B :
Avant de changer la marche d’une machine, il faut passer toujours au position d’arrêt
c'est-à-dire il faut arrêter la machine avant changer la marche.
Conclusion
La motorisation de cette machine donne beaucoup d’avantages sur le Lycée

Technique sur tout à l’opérateur. Elle diminue aussi la fatigue de l’opérateur.
L’employé de changement de marche sur le moteur permet aussi de diminuer le
risque d’accident et le problème des accouplements du système de transmission.

Chapitre 5
DIMETIONNEMENT DES ELEMENTS

CONSTITUTIFS
Le dimensionnement des éléments constitutifs de la machine se divise en deux

parties. Le dimensionnement des éléments de la transmission et dimensionnement
des éléments défectueux.
I – Dimensionnement des éléments de la transmission.
1 – 1 Choix de matériau de construction
On a choisie comme matériau de construction, pour sa disponibilité, sa résistance et

aussi l’acier de construction d’usage courante, l’acier non allié A70 dont les
caractéristiques mécaniques suivant :
Tableau 1
Symboles Valeurs
Désignation
Masse volumique ρ 7,85.10-6[kg/mm2]
Module d’élasticité E 2,1.105[N/mm2]
Contrainte à la charge de rupture R 686[N/mm2]
Contrainte à la limite élastique Re 363[N/mm2]
Limite de la fatigue à la fixation σ 32,4[N/mm2]
purement alternée fa
Limite de fatigue à la torsion purement τ 196[N/mm2]
alternée fa
Seuil de la limite de fatigue en tersions τ 255[N/mm2]
purement alterné sta
1 – 2 Dimensionnement des engrenages de transmission
Nous avons le rapport de transmission i = 18.146 d’après TCM Vial, Nous avons une
transmission à deux étages. Or i1.i2 = i pour i1 = i2, i2 i
On prend: i1 = 4.26 et i2 = 4.259

1 – 2.1 Calcul des paramètres des engrenages du premier étage
1 – 2.1.1 Calcul de l’entraxe A1 du 1er étage

F (ρ 1 + ρ 2 )E p .E r
Pc =
b ⋅ ρ 1 ⋅ ρ 2 0 ,9π (E p + E r )
1
(2-1)
Avec :
Pc1 : Pression unitaire de HERZ
F : Force normal sur le flanc de la roue
b : Largeur de la denture b ϕ A1
ϕ : Coefficient de la largeur de dent
ϕ ∈ [0 . 12 ;0 . 6 ] , on prend ϕ = 0.25
A1 : Entraxe du premier étage
ϕ1 , ϕ2 : Rayon de la courbure de denture du pignon et de la roue
Ep,Er : module d’élasticité de la roue et du pignon
α : 20 [0] angle de la pression pour engrenage normale.
D6
ϕ1 = sin α (2-2)
2
D
ϕ 2 = 5 sin α (2-3)
2
A1
P1 = sin α (2-4)
i1 + 1
2 A1 = D 6 + D 5 (2-5)
D6 A5
i = = (2-6)
D5 N6
Avec :
D6 : Diamètre du pignon moteur
D5 : Diamètre de la roue intermédiaire
N 6 = N M : Vitesse de la rotation de l’arbre moteur
N 5 : Vitesse do rotation de l’arbre de la roue
2 A1
D6 = (2-7)
i1 + 1
2 A1 ⋅ i
D5 = (2-8)
i1 + 1
La force de pousser de la dent menant sur la dent menée.
π PM
F = = ’ (2-9)
cos α D 6 N 6 cos α
Avec
2 A1
D6 =
i1 + 1

PM = 2[kw]
PM (i1 + 1)
Alors F = ’ (2-10)
π N 6 2 A1 cos α
Alors la formule de HERZ devient :
PM (i1 + 1) E1 E 2
3
1
Pc1 = [ ] 2
’ (2-11)
2 ⋅ 0,9 .π ϕ 1 A1 N 6 A1 2 sin α (E1 + E 2 ) ⋅ i1
2 2
Puis que le pignon et la roue ont le même matériau de construction :

E1 = E 2 = E
E1 E 2 E
D’où = ’ (2-12)
E1 + E 2 2
1
 PM E  3
Alors A1 ≥ (i1 + 1 )  (2-13)

 2 ⋅ 0 ,9 π 4 .i1 N 6 sin 2α . Pc 1
2 2

Avec Pc1 = R , d’après HERZ
νc
R : Résistance à l charge de rupture
ν c : Coefficient de sécurité de pression (TCM vial) ; ν c ∈ [1,5;2]
[
R = 686 N / mm 2 ]
On prend ν c = 1,75
D’où Pc1 = 392 [N / mm 2 ]
[ ]
1
 2,1 .10 5 N / mm 2 ⋅ 2 .10 6 [Nmm / s ]  3
A1 ≥ (4 , 26 + 1) 2 
2
( [
 2 ⋅ 0 ,9 (3 . 14 ) 4 , 26 . 0 ,64 . 11,75 [tr / s ]. 0 , 25 . 392 N / mm
2
]) 
A1 ≥ 140 . 29 [mm ]
D’où on prend A 1 = 140 [mm ]
1 – 2.1.2 Calcul des diamètres primitifs de la roue et pignon

2 A1
D6 =
i1 + 1
Avec :
A1 = 141[mm]
i1 = 4,26
D’où D 6 = 53 , 6 [mm ]
2 A1 i1
D5 = = D 6 .i1
i1 + 1
D 5 = 228 ,38[mm ]

1 – 2.1.3 Calcul de module
D’après la formule de l’hypothèse de GUEST

5,47.T1
mr ≥ ’ (2-14)
K .R p
Avec :
mr : module réel
K : coefficient de largeur de dent K ∈ [6;16] on prend K = 10
Rp : 181,50 [N/mm2] résistance pratique
T1 : Effort sur la dent
A partir de la relation entre T et PM
PM = T .N M D6π ’ (2-15)
PM
⇒T = ’ (2-16)
N M D 6π
Avec :
PM= 2[KW]
NM = 705 [tr/mn]
D6 = 53,6 [mm]
D’où T = 1011,34 [N]

1
 5, 47 T1  2
D’où m r 1 ≥ 
 K .R p 
Re
Avec Rp = avec s = 2 : coefficient de sécurité
s
D’où RP = 181.5 [N/mm2]
mr1 ≥ 1,745[mm] On prend mr1 = 1.75 [mm] dans la saleur secondaire dans le tableau
(47 – 13) du guide de dessinateur.
Alors : m r 1 = 1 , 745 [mm ]
1 - 2.2.1.4 Calcul de nombre de dents du pignon et de la roue
D6 = mr1 .Z 6 ’ (2-17)
D
⇒ Z6 = 6
mr1
Avec : D6 = 53,6 [mm]
m r 1 = 1 , 745 [mm ]
⇒ Z 6 = 30 , 06 [dents ]
On prend Z 6 = 31 [dents ]
⇒ Z 6 .i1 = Z 5 ’ (2-18)
Avec i1 = 4 , 26 ⇒ Z 5 = 132 , 06 [dents ]


1 – 2.1.5 Paramètres de taillage du pignon et de la roue
a) Ré calcul de D6 et D5
D 6 = Z 6 .m r 1
Avec :
Z 6 = 31[dents ]
m r 1 = 1 , 745 [mm ]
⇒ D 6 = 54 , 25 [mm ]
D 5 = Z 5 .m r 1
Avec :
Z 5 = 132 [dents ]
m r 1 = 1, 745 [mm ]
⇒ D 5 = 231 [mm ]
a) Diamètre de tête
Z 6 + Z 5 = 163 [dents ] ≥ 28
Donc le déport est ainsi possible sens changement d’entraxe
D a6 = D 6 + 2 m r1
Avec : D 6 = 54 , 25 [mm ]
m r 1 = 1 , 745 [mm ]
⇒ D a6 = 57 , 75 [mm ]
D a5 = D 5 + 2m r1
Avec :
D 5 = 231 [mm ]
m r1 = 1 , 745 [mm ]
⇒ D a5 = 234 , 5 [mm ]
b) Diamètre du pied
D f 6 = D 6 − 2 ,5 m r 1
Avec :
D 6 = 54 , 25 [mm ]
m r 1 = 1 , 745 [mm ]
⇒ D f 6 = 49 , 875 [mm ]
D f5 = D 5 − 2 ,5 m r 1
Avec :

D 5 = 231 [mm ]
m r 1 = 1 , 745 [mm ]
⇒ D f 5 = 226 , 625 [mm ]
c) saillie
S5 = S6 = mr1
Avec :
m r 1 = 1, 745 [mm ]
⇒ S 5 = 1, 745 [mm ]
⇒ S 6 = 1, 745 [mm ]
d) creux
C 5 = C 6 = 1, 25 m r 1
Avec :
m r1 = 1,745 [mm ]
⇒ C 5 = C 6 = 2 ,1875 [mm ]
e) Hauteur de dents
h5 = h6 = S5 + C5 = S6 + C6
Avec :
S5 = S6 = 1,745[mm]
C 5 = C 6 = 2 ,1875 [mm ]
h = 3,9375 [mm ]
g) Pas
P1 = π .m r 1
Avec :
m r 1 = 1, 745 [mm ]
π = 3 ,14
P1 = 5 , 495 [mm ]
h) Largeur de dent
b1 = k .m r 1
Avec : k =10
m r1 = 1,745[mm ]
b 1 = 17 , 5 [mm ]

Tableau récapitulatif (2)
Désignation Symbole roue pignon unité

Module 1,75 1,75 [mm]
mr1
Nombre de dents 132 31 [mm]
z5, 6
Pas 5,495 5,495 [mm]
P1
Saillie 1,75 1,75 [mm]
S5 , 6
Hauteur de dents 3,937 3,937 [mm]
h5,6
Creux 2,1875 2,1875 [mm]
C5, 6
Largeur de dent 17,5 17,5 [mm]
d 5, 6
Diamètre primitif 231 54,25 [mm]
D5, 6
Diamètre de tête 234,5 57,75 [mm]
Da 5, 6
Diamètre de pied 226,625 49,875 [mm]
D f 5, 6
Entraxe 141 141 [mm]
A1
i) allure de l’engrènement
g) Ligne de pression
T1T2 =
(D5 + D6 )sin α
’ (2-19)
2
Avec : D 5 = 231 [mm ]
D 6 = 54 , 25 [mm ]
α = 20 [0 ]
T1T 2 = 48 , 78 [mm ]
h) Pas de base
pb1 = πmr1 cos α ’ (2-20)
p b 1 = 5 ,16 [mm ]

i) Ligne de conduite
ϕ1 = 90[0 ]− α − γ 1 ’ (2-21)
ϕ 1 = 70 [0 ]− γ 1
D 5 cos α
Or sin γ 1 ’ (2-22)
D 5 + 2 m r1
D’où : γ 1 = 67 , 76 [0 ]
Alors ϕ 1 = 70 [ ]− 67 .76 [ ]
0 0
⇒ ϕ1 = 2 . 24 [ ] 0
ϕ 2 = 90 [0 ]− α − γ 2 ’ (2-23)
ϕ 2 = 70 [0 ] − γ 2
D 6 cos α
Or : sin γ 2 = ’ (2-24)
D6 + 2 m r1
⇒ γ 2 = 61,97 [] 0
D’où : ϕ2 = 8,03[0 ]
j) largeur d’approche
EI =
(D 5 + 2 m r 1 )sin ϕ 1
( []
2 sin 90 0 − α ) ’ (2-25)
⇒ EI = 4 . 876 [mm ]
IF =
(D 6 + 2 m r 1 )sin ϕ 2
( []
2 sin 90 0 − α
’
) (2-26)
⇒ IF = 4 . 292 [mm ]
D’où : EF = EI + IF ’ (2-27)
EF = 9 . 168 [mm ]
D’où Pb1 < EF < T1T2 est vérifié
5 . 16 [mm ] < 9 . 168 [mm ] < 48 . 78 [mm ]
Conclusion :
Pas d’interférence entre les dents de la roue et le pignon.
k) Rapport de conduite
Rc =
EF
⇒ Rc = 1.77 ’ (2-28)
Pb 1
D’où R c > 1 .25

Alors la transmission fonctionne silencieusement.
1 – 2.2 Calcul des paramètres des engrenages du deuxième étage

1
 PM .η . E  3
A2 ≥ (i2 + 1) 2 
 2 ⋅ 0 ,9π 4 .i2 N 5 sin 2α .Pc1 
2
η = 0.95
A2 ≥ 224 , 22 [mm ]
On prend A 2 = 224 , 3 [mm ]
1 – 2.2.1 Calcul du diamètre primitif de la roue et du pignon
D’après la relation liant A1, i2, D4, D3. Nous avons :

2 A2
D4 = ⇒ D 4 = 85 . 3 [mm ]
i2 + 1
En connaissant D4 on applique la relation
D
i2 = 3
⇒ D 3 = D 4 .i 2
D 4
Alors D 3 = 363 , 29 [mm ]

1 – 2.2.2 Calcul de module du 2ème étage
1
 5, 47 T2  2
mr 2 ≥ 
 K .R p 
PM η
Avec T 2 = d’où T 2 = 2571 , 85 [N ]
πD 4 N 4
⇒ m r 2 ≥ 2 , 78 [mm ]
Donc on prend m r 2 = 3 [mm ] dans les valeurs sur le tableau (47 – 13) du guide
dessinateur.
1 – 2.2.3 Calcul de nombre de dents
D4
D 4 = m r 2 .Z 4 ⇒ Z 4 =
m r2
[
Alors Z 4 = 28,4 dents on prend Z 4 ] = 29[dents]
Z 3 = Z 4 i 2 ⇒ Z 3 = 123 . 5 [dents ]

1 – 2.2.4 Paramètres de taillage du pignon et de la roue

a) Recalcule du diamètre D3 et D4
D 3 = m r 2 .Z 3 ⇒ D 3 = 372 [mm ]
D 4 = m r 2 . Z 4 ⇒ D 4 = 87 [mm ]
b) Diamètre de tête
Z 4 + Z 3 = 29 + 124 = 153 [dents ] ≥ 28

Donc le déport est ainsi possible sans changement d’entraxe.
D a 3 = D 3 + 2 m r 2 ⇒ D a 3 = 378 [mm ]
D a 4 = D 4 + 2 m r 2 ⇒ D a 4 = 93 [mm ]
c) Diamètre du pied
D f 3 = D 3 − 2 , 5 m r 2 ⇒ D f 3 = 364 ,5 [mm ]
D f 4 = D 4 − 2 .5 m r 2 ⇒ D f 4 = 79 . 5 [mm ]
d) Saillie
S 4 = S 3 = S = m r 2 ⇒ S = 3[mm ]
e) creux
C 4 = C 3 = C = 1 . 25 m r 2 ⇒ C = 3 . 75 [mm ]
f) hauteur de dent
h4 = h3 = S 3 + C 3 = S 4 + C 4 ⇒ h = 6 . 75 [mm ]
g) Largeur de dent
b = K .mr 2 ⇒ b = 30[mm ]

Tableau de récapitulation (3)
Désignation Symbole roue pignon unité

Module 3 3 [mm]
mr 2
Nombre de dents 124 29 [mm]
z3, 4
Pas 9.42 9.42 [mm]
P2
Saillie 3 3 [mm]
S 3, 4
Hauteur de dents 6.75 6.75 [mm]
h3, 4
Creux 3.75 3.75 [mm]
C3, 4
Largeur de dent 30 30 [mm]
d3, 4
Diamètre primitif 372 87 [mm]
D3, 4
Diamètre de tête 378 93 [mm]
Da 3, 4
Diamètre de pied 364.5 79.5 [mm]
D f 3, 4
Entraxe 224.3 224.3 [mm]
A2
h) allure de l’engrènement
l) Ligne de pression
T 3T 4 =
(D 3 + D 4 )sin α
2
Avec : D 3 = 372 [mm ]
D = 87 [mm ]
α = 20 [ ]
4
0
T 3 T 4 = 78 . 49 [mm ]
m) Pas de base
pb2 = π m r 2 cos α
p b 2 = 8 . 85 [mm ]
n) Ligne de conduite
ϕ3 = 90 [0 ] − α − γ 3
ϕ 3 []
= 70 0 − γ 3

D 3 cos α
Or sin γ
D3 + 2mr2
3
D’où : γ 3 = 67 , 63 [0 ]
Alors ϕ 3 = 70 [0 ] − 67 . 63 []
0
⇒ ϕ 3 = 2 . 37 0 []
ϕ 4 = 90 [ ]− α
0
− γ
ϕ 4 = 70 [ ]− γ 4
4
0
D 4 cos α
Or : sin γ 4 =
D4 + 2mr2
⇒ γ = 61 , 53 []
0
[]
4
D’où : ϕ 4 = 8 , 47 0
o) largeur d’approche
EI =
(D 3 + 2 m r 2 )sin ϕ 3
2 sin 90 0 − α ( [] )
⇒ EI = 8 . 31 [mm ]
IF =
(D 4 + 2 m r 2 )sin ϕ 4
2 sin 90 0 − α ( [] )
⇒ IF = 7 . 28 [mm ]
D’où : EF = EI + IF
EF = 15 . 6 [mm ]
D’où Pb 2 < EF < T 3 T 4 est vérifié
8 . 85 [mm ]< 15 . 6 [mm ]< 78 . 49 [mm ]
Conclusion :
Pas d’interférence entre les dents de la roue et le pignon.
p) Rapport de conduite
EF
Rc = ⇒ R c = 1 . 76
Pb 2
D’où R c > 1 . 25
Alors la transmission fonctionne silencieusement

1 -2.3 Vérification à la fatigue
1 – 2.3.1 Vérification à la fatigue des dents des engrenages du 1er étage
a) Fatigue du pied de dent du pignon à la flexion de HERZ

i)
T1
σ b1 = q K .q L .q ε . ’ (2-30)
b1 m r 1
Avec :
qK : Facteur géométrique de dent
qε : Facteur de conduite
qL : Facteur de qualité
T1 : Effort tangentiel sur le pignon
b1 : Largeur de dent
mr1 : Module de 1ère étage
q) Facteur géométrique de dent

 de = 0 ⇒ déport
 Z = Z 5 + Z 6 ⇒ Z f = 81 . 5 ’ (2-31)
 f
2
⇒ q K = 2.38(diag 2 − 1)
r) Facteur de qualité
b1
qL = ⇒ q L = 0 .32 < 0 .9 ’ (2-32)
D6
On prend q L = 1
s) Facteur de conduite
1
qε = ⇒ q ε = 0 . 56 ’ (2-33)
Rc
Rc = 1.77 : Rapport de conduit

Avec :
qL = 1
b 1 = 17 . 5 [mm ]
q ε = 0 . 56
q K = 2 . 38
T 1 = 1011 . 34 [N ]
m r1 = 1 . 75 [mm ]
⇒ σ b1 [
= 44 . 014 N / mm 2
]
0 .7σ
σb = schg
’ (2-34)
υ
σ b : Contrainte admissible de flexion à la fatigue
ν : Coefficient sécurité à la rupture par fatigue
σ schg : Limite de la contrainte de flexion nominale
Avec :
σ schg [
= 200 Nmm 2
] Pour A 10
υ = 1 .5
⇒ σ b = 93.33[N / mm 2 ]
D’où σ b1 < σ b
Conclusion :
La tenue de la dent du pignon à la flexion répétitive de HERZ est admissible.
a) Fatigue du pied de la dent de la roue à la flexion répétitive de HERZ
T1 .η
σ b 2 = q K .q L .q ε . ’ (2-35)
b1 m r 1
η = 0.95
⇒ σ b2 [
= 41 . 81 N / mm 2
]
σ b2 < σ b
Conclusion
La tenue de la dent de la roue à la flexion répétitive de HERZ est admissible
b) Vérification du flanc de dent contre la pression d’ d’écrasement

répétitive
 T (1 + i1 ) 
1
2
Pc 1 = Y c .Y β .Y ε .  1  ’ (2-36)
 b1 D 6 i 2 
Pc1 : Pression d’écrasement de dent du pignon par unité de surface
Yc : Coefficient de facteur de laminage
Yε : Facteur de la nuance du matériau
Yβ : Facteur d’irrégularité des charges
Facteur de laminage

1
 1  2
Yc =   ’ (2-37)
 cos α .tg α 
2
⇒ Yc = 1.76
- Facteur de la nuance de la matière (Diag. 2 – 5)
Yε = 0.3TE
Avec E =775 [N/ mm2] d’après le tableau du (diag 2 – 5)
[
D’où Yε = 16.47 N / mm 2 ]
Facteur d’irrégularité des charges (Diag 2 – 5)
 T (1 + i1 ) 
1
2
Pc 1 = Y c .Y β .Yε .  1  ’ (2-38)
 b1 D 6 i 2 
Yβ = 0.825
[
⇒ P c 1 = 27 . 42 N / mm 2
]
PD
Or Pc =
1 .5
[ ]
PD = 181.5 N / mm 2 : Résistance limite à la fatigue
⇒ Pc = 121 [N / mm 2 ]
⇒ Pc 1 < Pc
Conclusion
La tenue du flanc de dent du pignon à la pression d’écrasement répétitive de HERZ

est admissible.
c) Vérification du flanc de dent de la roue contre la pression répétitive

d’écrasement de HERZ
 T η (1 + i1 ) 
1
2
Pc 2 = Y c .Y β .Yε .  1 
 b1 D 6 i1 
Yβ = 0.825
[
⇒ P c 2 = 26 . 73 N / mm 2
]
η = 0.95
⇒ Pc 2 < Pc

Conclusion
La tenue du flanc de dent de la roue contre la pression t répétitive de HERZ est

admissible.
1 – 2.3.1 Vérification à la fatigue des dents des engrenages de la 2ère étage

a) Fatigue du pied de dent du pignon à la flexion de HERZ
T2
σ b 3 = q K .q L .q ε .
b2 m r 2
Avec :
qK : Facteur géométrique de dent
qε : Facteur de conduite
qL : Facteur de qualité
T2 : Effort tangentiel sur le pignon
b2 : Largeur de dent
mr 2 : Module de 2ère étage
b) Facteur géométrique de dent
 de = 0 ⇒ déport
 Z = Z3 + Z4 ⇒ Z f = 76 . 5
 f
2
⇒ q K = 2.3(diag 2 − 1)
c) Facteur de qualité
b2
qL = ⇒ q L = 0 . 34 < 0 . 9
D4
On prend q L = 1
d) Facteur de conduite
e)
1
qε = ⇒ qε = 0.57
Rc
Rc = 1.76 : Rapport de conduit
Avec :

qL = 1
b 2 = 30 [mm ]
q ε = 0 . 57
q K = 2 .3
T 2 = 2571 . 85 [N ]
m r 2 = 3[mm ]
[
⇒ σ b 3 = 37 . 46 N / mm 2
]
σ b = 93 . 33 [N / mm ] 2
σ b : Contrainte admissible de flexion à la fatigue

ν : Coefficient sécurité à la rupture par fatigue
D’où σ b 3 < σ b
Conclusion :
La tenue de la dent du pignon à la flexion répétitive de HERZ est admissible.
f) Fatigue du pied de la dent de la roue à la flexion répétitive de HERZ

T .η
σ b 4 = q K .q L .q ε . 2
b2 m r 2
η = 0.95
T2 = 2571.85[N ]
[
⇒ σ b 4 = 35 .587 N / mm 2 ]
σ b4 < σ b
Conclusion
La tenue de la dent de la roue à la flexion répétitive de HERZ est admissible
1-2.3.2- Vérification du flanc de dent contre la pression d’ d’écrasement

répétitive
 T (1 + i1 ) 
1
2
Pc 3 = Y c .Y β .Y ε .  1 
 b 2 D 4 i2 
Pc 3 : Pression d’écrasement de dent du pignon par unité de surface
Yc : Coefficient de facteur de laminage
Yε : Facteur de la nuance du matériau
Yβ : Facteur d’irrégularité des charges

Facteur de laminage
1
 1  2
Yc = 
 cos
2
α .tg α 
⇒ Y c = 1 . 76
Facteur de la nuance de la matière (diag. 2 – 5)

Yε = 0 . 3TE
Avec E =775 [N/ mm2] d’après le tableau du (diag 2 – 5)
[
D’où Yε = 16.47 N / mm 2 ]
Facteur d’irrégularité des charges (Diag 2 – 5)
 T (1 + i 2 ) 
1
2
Pc 3 = Y c .Y β .Y ε .  2 
 b 2 D 4 i2 
Yβ = 0.825
⇒ Pc 3 = 27 . 178 N / mm [ 2
]
Or P c = P D
1 .5
⇒ Pc = 121 N / mm [ 2
]
⇒ Pc 3 < Pc
Conclusion
La tenue du flanc de dent du pignon à la pression d’écrasement répétitive de HERZ

est admissible.
1-2.3.3- Vérification du flanc de dent de la roue contre la pression répétitive

d’écrasement de HERZ
 T η (1 + i1 ) 
1
2
Pc 4 = Yc .Y β .Yε .  1  ’ (2-38)
 b1 D 4 i 2 
Yβ = 0.825
⇒ Pc 4 = 26 . 46 N / mm [ 2
]
η = 0.95
⇒ Pc 4 < Pc
Conclusion
La tenue du flanc de dent de la roue contre la pression t répétitive de HERZ est

admissible.

1-3 Dimensionnement de l’arbre de transmutions
L’arbre du pignon moteur et l’arbre de la roue menée terminal sont déjà connus donc
il nous reste à déterminer la dimension de l’arbre intermédiaire. A70 ne convient pas
pour le calcul, de l’arbre car on a une diamètre très grand donc, on a choisie l’acier
allié 35NCD16 de caractéristique mécanique :
R = 1750 5[N/mm2] : Résistance à la rupture

Re = 1276 [N/mm2] : Résistance élastique
E = 2,10.106 [N/mm2] : Module d’élasticité
[ ]
σ N = 1225 N / mm 2 : Contrainte normale à la rupture
1 – 3.1 Dimensionnement de l’arbre intermédiaire
Les efforts agissant sur l’arbre intermédiaire sont F1 et F2 avec :

F1 : Effort transmet par l’arbre moteur.
F2 : Effort reçue par l’arbre par la contacte du pignon avec la roue terminale.
1 -3.1.1 Effort du pignon moteur (TM)

PM
TM =
πD 6 N M
p M = 2 [Kw ]
D 6 = 54 . 25 [mm ]
N M = 705 [tr / mn ]
π = 3 . 14
⇒ T M = 999 , 224 [N ]
a) Effort développé par le pignon moteur sur l’arbre intermédiaire
⇒ T Epm = T M . f 1 . f 2 ’ (2-39)
Avec :
f1 : Coefficient d’état de surface de l’arbre avec f 1 ∈ [1 . 1 ;1 . 3 ] (T.C.M Vial), on
prend f 1 = 1.2 .
f 2 : Coefficient de service de l’engrenage f 2 = 2.3 (T.C.M Vial),
⇒ T Epm = 1558 .79[N ]

b) Effort tangentiel reçu par l’arbre intermédiaire (T2)
T 2 = T Epm .η
’ (2-40)
⇒ T 2 = 1480 . 85 [N ]
1 - 3.1.2Effort reçu par l’arbre intermédiaire sur le pignon intermédiaire
Par la principe d’action et réaction, T1 et T2 possèdent la même valeur du couple.

Par suite :
D D
M = T 2 . 5 = T3 . 4
2 2 ’ (2-41)
⇒ T3 = 3931 . 91[N ]
1-3.1.3 Effort radial agissant sur l’arbre intermédiaire
U 2 = T2 tg α
⇒ U 2 = 538 .98 [N ]
’ (2-42)
U 3 = T 3 tg α
⇒ U 3 = 1431 . 09 [N ]
r r r r r r
D’où F 1 = T 2 X + U 2 Y et F 2 = T 3 X + U 3 Y ’ (2-43)
1 – 3.1.3 Les réaction des paliers
On prend L= 200[mm], la distance de deux paliers pour le bon fonctionnement.

Avec :
L1 = (DG) = 62 [mm] ; L2 = (GF) = 76 [mm] et L3 = (FE) = 62 [mm]

a) Dans le plan YZ
Condition
r r d’équilibre
∑ Frext = 0r r r r
⇒ R DY + U 2 + U 3 + R EY = 0
’ (2-44)
R DY − U 2 + U 3 − R EY = 0
( )
r r
∑ m D Fext = 0
REY (L1 + L2 + L3 ) + U 2 L1 − U 3 (L1 + L2 ) = 0
U (L + L2 ) − U 2 L1
⇒ REY = 3 1
L1 + L2 + L3
REY = 820.37[N ]
D’où : RDY − U 2 + U 3 − REY = 0
RDY = −71.74[N ]
Efforts tranchants
TY ( Z ) = R DY µ ( z ) − U 2 µ ( z − L1 ) + U 3 µ ( z − L1 − L 2 ) − R EY µ ( z − L )
µ ( z − 200 )
0 < Z < 62 ⇒ TY (Z ) = − 71 . 74 [N ] ’ (2-45) ’
62 < Z < 138 ⇒ TY (Z ) = − 610 . 72 [N ]
138 < Z < 200 ⇒ TY (Z ) = 820 . 37 [N ]
Moment fléchissant
MY(Z ) = RDYZµ(z) −(z − L1 )U2µ(z − L1 ) +U3( z − L1 − L2 )µ( z − L1 − L2 ) − REY ( z − L)µ(z − L)

Z = 0, MY(Z ) = 0
Z = 62⇒MY (Z) = −4447.88[N] (2-45)
Z =138⇒MY (Z) = 31062.36[N]
Z = 200⇒MY (Z) = 0

Diagramme de l’effort tranchant et moment fléchissant
b) dans le plan XZ
- Condition d’équilibre
r r
∑ rext r r r r
F = 0
⇒ R DX + T2 + T3 + R EX = 0
R DX − T2 + T3 − R EX = 0 ’
( )
r r
∑ m D Fext = 0
REX (L1 + L2 + L3 ) + T2 L1 − T3 (L1 + L2 ) = 0
T 3 ( L 1 + L 2 ) − T 2 L1
⇒ R EX =
L1 + L 2 + L 3
R EX = 2253 . 95 [N ]
D’où : RDX − T2 + T3 − REX = 0
RDX = −197.11[N ]
Efforts tranchants
T X (Z ) = − R DX µ ( z ) + T2 µ ( z − L1 ) − T3 µ ( z − L1 − L 2 ) + R EX µ (z − L )
µ (z − 200 )
0 < Z < 62 ⇒ T X (Z ) = 197 .11[N ]
62 < Z < 138 ⇒ T X (Z ) = 1677 .96 [N ]
138 < Z < 200 ⇒ T X (Z ) = − 2253 .95[N ]

Moment fléchissant
M X (Z ) = RDX Zµ(z) − (z − L1 )T2 µ(z − L1 ) + T3 (z − L1 − L2 )µ( z − L1 − L2 ) − REX (z − L)µ(z − L)

Z = 0, M X (Z ) = 0
Z = 62 ⇒ M XY (Z ) = 12220.82[N]
Z = 138⇒ M X (Z ) = −119013.88[N]
Z = 200⇒ M X (Z ) = 0
c) Diagramme de l’effort tranchant et moment fléchissant
Fig 4

Moment de flexion maximal
[
M f max = M 2 X max + M 2 Y max ]
1/ 2
’ (2-46)
M X max = 119000.65[Nmm]
Avec M Y max = 31062.36[Nmm]
⇒ M f max = 123000.65[Nmm]
d)- Moment de torsion maximal

D D
M t max = T2 5 + T3 4
2 2 (2-47)
⇒ M t max = 342076.26[Nmm]
e)- Contrainte idéale de GUEST
On a déjà choisie l’acier allié 35 NC D 16 pour le calcul de l’arbre

σ N = 0.7 R , avec : R = 1750[N / mm] la résistance à la rupture
1/ 2
 32
D’où d ≥  [
M f max + M t max ]
1/ 2 
 (2-48)
 πσ N 
Avec : σ N = 1225[N / mm]
⇒ d ≥ 54.99[mm] On prend : d = 56[mm]
1-3-2 Vérification à la fatigue de l’arbre intermédiaire
a- Vérification de l’arbre intermédiaire à la rigidité en torsion
Mt
δ1 = (2-49)
GI P
Avec : G : Module de glissement,
I P : Moment d’inertie polaire de la section.
E
Avec ; G = (2-50)
2(1 + ν P )
E : Module d’élasticité, E = 2.1.10 5 [N / mm]
ν P : Coefficient de poisson, pour l’acier ν P =025
⇒ G = 84000[N / mm]
πd 2
IP =
32
⇒ I P = 965009.92 mm 4 [ ] (2-51)
D’où : δ 1 = 4.22.10 −6 [rd / mm] or, δ adm = 1.75.10 −6 [rd / mm]

⇒ δ 1 p δ adm

Conclusion
L’arbre intermédiaire est admissible à la torsion.
b- Conduction de rigidité à la flexion
-calcul de flèche sur le plan YZ
EI XX ′Y ′′ = M f (Z ) (2-52)
Y′ =
1
[−RDYZµ(Z) +U2(Z −L1)µ(Z −L1) −U3(Z −L1 −L2 )µ(Z −L1 −L2 )]
EIXX′
Y′ =
1 
−
Z2
µ( ) +
(Z − L1 )2 µ(Z − L ) −U (Z − L1 − L2 )2 µ(Z − L − L ) +C
 DY
R Z U2 1 3 1 2  1
EIXX′  2 2 2 
Y=
1 
−
Z3
µ( ) +
(Z − L1 )3 µ(Z − L ) −U (Z − L1 − L2 )3 µ(Z − L − L ) + C Z + C
 DY
R Z U2 1 3 1 2  1 2
EIXX′  6 6 6 
Calcul de C1 et C 2
 U2 3 U3 
− 6 L1 + 6 (L1 + L2 ) + C 2 = 0
1
Pour Y = 0, Z = 0 ⇒
EI XX ′  
⇒ C 2 = 0.034
Pour Y = 0, Z = L ⇒
1 
−
L3
+
(L − L1 )3 − U (L − L1 − L2 )3  + C L + C = 0
 DY
R U 2 3  1 2
EI XX ′  6 6 6 
⇒ C1 = 9,2.10 −5
1  Z3 (Z − L1 )
3
( Z − L1 − L2 ) 
3
Pour Y ′ = 0 ⇒ − R DY +U2 −U3  + C1 = 0

EI XX ′  6 6 6 
Nous avons une équation du second degré par rapport à Z
− 2,327.10 −8 Z 2 + 9,31.10 −6 Z + 3,33.10 −3 = 0
Z 1 = 3,29.10 −5 [mm]
D’où les solutions
Z 2 = −2,35.10 −5 [mm]
Or Z 2 ∉ da la solution ⇒ Z Y = Z 1
EI YY ′ X ′′ = M f (Z )
X ′′ =
1
[− RDX Zµ(Z) + T2 (Z − L1 )µ(Z − L1 ) −T3 (Z − L1 − L2 )µ(Z − L1 − L2 )]
EIYY′
1  Z2 (Z − L1 )
2
( Z − L1 − L2 )
2

X′ = − RDX µ(Z) + T2 µ(Z − L1 ) − T3 µ(Z − L1 − L2 ) + C1
EIYY′  2 2 2 
1  Z3 ( Z − L1 )
3
( Z − L1 − L2 )
3

X= − RDX µ(Z ) + T2 µ(Z − L1 ) − T3 µ(Z − L1 − L2 ) + C1Z + C2
EIYY′  6 6 6 

Calcul de C1 et C 2
 T2 3 T3 3
− 6 L1 + 6 (L1 + L2 )  + C 2 = 0
1
Pour Y = 0, Z = 0 ⇒
EI YY ′  
⇒ C 2 = −95.10 −3
Pour Y = 0, Z = L ⇒
1  L3 ( L − L1 )
3
( L − L1 − L2 ) 
3
− RDX + T2 − T3  + C1 L + C2 = 0
EIYY ′  6 6 6 
−4
⇒ C1 = 2.61.10
Pour Y ′ = 0 ⇒

1 Z3 (Z − L1 )3 (Z − L1 − L2 )3 
−
 DYR + U 2 − U 3  + C1 = 0
EI XX ′
 6 6 6 
Nous avons une équation du second degré par rapport à Z
− 6.386.10 −8 Z 2 + 3.07.10 −5 Z − 1.7.10 −3 = 0
Z = 2.66.10 −5 [mm]
D’où les solutions 1 ⇒ Z X = Z1
Z 2 = 4,10.10 −6 [mm]
f (Z ) = [Z X + Z Y ]
1/ 2
Or (2-53)
⇒ f ( Z ) = 7,714.10 −5 [mm]
La flèche admissible du matériau est f adm = 0.46[mm]
f adm f f Z
Conclusion
La tenue de l’arbre à la rigidité à la flexion est assurée
c) Vérification de l’arbre à l’équation
- Masse des couronnes d’entrer une roue en acier

m1 =
π
4
[
b5 ρ D5 − d 2
2
] (2-54)
⇒ m1 = 5.42[Kg ]
Masse du couronne de sortie du pignon en acier
π
[
m 2 = b4 ρ D4 − d 2
4
2
]
⇒ m2 = 0.82[Kg ]
Masse de l’arbre en acier
π
m3 = L.ρ .d 2 (2-55)
4
⇒ m3 = 3.865[Kg ]
mT = m1 + m 2 + m3

⇒ mT = 10.105[kg ]
Flèche induit par la masse

mT .g
f ind = fz (2-56)
U2 +U3
⇒ f ind = 3.85.10 −4 [mm]
Vitesse de rotation critique

1
Nc =
1 g  2 ⇒ N = 25.45[tr / s ] (2-57)
2π  f ind 
c
D’où le nuage de la vitesse critique [0.85 N c ;1.25 N c ] ⇒ [21.63[tr / s ];31.81[tr / s ]]

or Nc=11.75[tr/s] ∉ [21.63[tr / s ];31.81[tr / s ]]

Conclusion
La vitesse N= 11.75 [tr/s] n’appartiens pas dans le nuage de la vitesse citrique donc
la conduction d’équilibre dynamique est vérifiée de :
c) Résistance
d) Résidité
e) Equilibre
1- 3.3 Condition de guidage en rotation de l’arbre
a) Elongation angulaire
α = N 5 .L h (2-58)
N5: vitesse de rotation de l’arbre intermédiaire
Lh: durée nominale de fonctionnement.
Pour une machine qui travail 8h par jours, Lh = 104 [h] avec N5 =165.493 [tr/mn]
α = 99295800[tr / mn]
b) charge dynamique de basa
Les réactions de palier
R EY = R 2 EX + R 2 EY
R EX = 2253.95[N ]
R EY = 820.37[N ]
⇒ R E = 2398.6[N ]
R D = R 2 DX + R 2 DY
RDX = −197.11[N ]
R DY = −71.74[N ]
⇒ R D = 209.76[N ]
RDX la valeur de la charge dynamique se trouve sur la réaction la plus grande.
Pe = X 1 .Y .Fr + Y .Fa (2-59)
Dans notre cas le roulement ne soumis pas des charges axiales c’est-à-dire Fa=o
d’où Fr = RE ⇒ Fr = 2398.6[N ] : charge dynamique équivalente.
c) charge dynamique de base

k
16666  C b 
Lh =   (2-60)
N 5  RE 
Avec k=3 pour le roulement à bille
1 1
 L .N  2
 L .N  3
⇒ C b = Fr  h 5  ⇒ C b = Fr . h 5 
16666  16666 
⇒ C b = 11107.268[N ]
d’où les paramètres de choix de roulement :

N = 165.493[tr / mn]
C b = 11107.268[N ]
d = 56[mm]
Alors standard
N = 9.10 3 [tr / m ]
C = 28100[N ]
d = 55[mm]
Série de dimension 10
d) Désignation normalise du roulement

Roulement 55 BC 10T
e) Lubrification
La vitesse de rotation de l’arbre N=165.493 [tr/mn] est faible, donc on propose la

graissage à vie.
f) Ajustage
L’ajustement dépend du rapport entre la charge dynamique Fr et la charge

dynamique de base Cb et le diamètre de l’arbre
Pour notre cas d <10mm
C
γ = b ⇒ γ = 11.7 (2-61)
Fr
C’est la plus fort d’où l’ajustement sur l’arbre est K6 et l’ajustement pour la bague
extérieur est J7.
Conclusion
La conduction de guidage en rotation est variée.
1 – 3.4 Calcul de clavette
a) Clavette de l’arbre moteur
D’après la conduction de résistance au cisaillement

TM τ adm
≤ (2-62)
S Vc
Avec
TM : Effort tangentiel de cisaillement
S : surface d’une clavette
Vc : vitesse critique de l’arbre
τ adm : Contrainte admissible du cisaillement
Or S = L. a
Avec L : longueur nécessaire d’une clavette
a: largeur d’une clavette

TM .VC
D’où L ≥ (2-63)
τ adm .a
D’après le tableau (38.11) de guide de dessinateur pour d =50 [mm] alors a = 14
[mm] et b = 9 [mm]
Avec TM = 999.2234 [N]
τ adm = 160[N / mn] ⇒ L = 11.35[mm]
VC = N C = 25.45[tr / s ]
On prend L = 18 [mm]
f) Clavette de l’arbre intermédiaire

L ≥ 2 C ⇒ L ≥ 14.72[mm]
T .N
τ adm .a
On prend L = 40 [mm] d’où pour roue intermédiaire, L = 40 [mm]
g) Pour le pignon intermédiaire

d = 56[mm] ⇒ a = 16[mm] , b = 10[mm] T3 = 3931.91[N ]
⇒ L = 39.08[mm]
on prend L = 40 [mm]
h) Tableau recapitaliser
Désignation a [mm] b [mm] L [mm]

Clavette de l’arbre moteur 14 9 18
Clavette de la roue intermédiaire 16 10 40
Clavette du pignon intermédiaire 16 10 40

II DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DEFECTUEUSES :
D’après le tableau du chapitre 3, la solution des pièces défectueuses est :

Pour la roue de commande du rouleau cintreur : On charge la partie arrachée et on
rectifie sur la fraise et, pour le bâti à droite, nous faisons la soudure et on renforce
par une plaque de tôle pour éviter une flexion.
2-1 Dimensionnement du bâti à droite :
2-1-1 Charge agissant sur la partie défectueuse :
La puissance de l’arbre d’entrée de la machine P=1501,453 [W ] .

Or cette puissance passe par un réducteur par engrainage cylindrique à denture
droite avant d’arriver au rouleau ; donc :
P r = P. η avec η = 0,95 ⇒ P R = 1426,38 [W ] avec une vitesse linéaire du rouleau
V r =V t =2 [m / mn] ⇒ V r = 0,033 [m / s ]
Pr
or P r =T r . V r ⇒ T r =
Vr
⇒ T r = 42834,234 [N ] d’où T R c’est l’effort utilisé pour déformer les pièces en
tôle cintrée dans cette machine.
2-1-2 Effort sur chaque palier :

On suppose que ce rouleau est considéré comme une poutre sur deux appuis
En appliquant la raison de symétrique des réactions, par rapport au point

d’application de la charge T r , nous avons :
R A = R B = R ⇒ R A = 21417,117[N ]
T
2
⇒ RB = 21417,117[N ]
D’où la force agissant sur le palier à droite est égale à R A = 21417,117[N ]

2-2-1 Calcul de la résistance de la soudure du bâti :
Forme coupée suivant la partie à souder :
L1 = L3 = L4 = 60[mm], L2 = 42[mm]
e1 = 9[mm], e2 = 13[mm], e3 = 8[mm]

e4 = 15[mm]. pour les soudures en forme V, Y, X ,la largeur de la soudure est
égale à l’épaisseur de la pièce ( tôle à souder ) . Ici , on emploie la soudure en
forme de V .
Pour l’exécution, on
prend : J s = 4[mm], i s = 2,5[mm] et l’épaisseur de la soudure est 5 [mm]
a) Calcul de l’effort admissible de la soudure :

D’ après la formule de la résistance à la soudure : livre résistance des matériaux P
.STEPINE page (88)
Fadm = L.e.τ adm Avec : (2-63)
Fadm : Effort admissible de la section soudée
L : longueur du cordon de la soudure
E : épaisseur de la soudure
τ adm : Contrainte admissible de la soudure avec τ adm = 110MPa
or nous avons (4) quatre surface à souder :
⇒ F1adm = L1 .e.τ adm Avec : L1 = 60[mm], e = 5[mm] τ adm = 110[N / mm]
F1adm = 33000[N ]
F2 adm = L2 .e.τ adm avec : L2 = 42[mm], e = 5[mm]
⇒ F2 adm = 23100[N ] .
F3adm = L3 .e.τ adm avec : L3 = 60[mm], e = 5[mm]
⇒ F3adm = 33000[N ]
F4 adm = L4 .e.τ adm avec : L4 = 60[mm], e = 5[mm]

⇒ F4 adm = 33000[N ]
D’ou Fadm = F1 adm + F2 adm + F3 adm + F4 adm
Fadm = 122100[N ]
Or la charge qui sollicite la section est :
R A = 21417,117[N ]
D’où la résistance de la soudure du bâti : Fadm ≥ R A est vérifié , donc la tenue de la
soudure est admissible .
D’où nous pouvons laisser le renforcement vu à l’écart de l’effort appliqué sur la
soudure et l’effort admissible de la soudure F adm
2-2 Dimensionnement de la roue de réglage du rouleau cintreur :
2-2-1 Charge agissant sur les dents :
D’abord les dents ne supportent que le poids du rouleau

a) Calcul du poids du rouleau
m R = ρ .V avec : m R : masse du rouleau
ρ : Masse volumique du rouleau
V : Volume du rouleau
2
D
avec : .V = π L
4
Or V = V1 + V2 + V3 , L1 = L3 etD1 = D3
π
⇒V =
2
(D 2
L2 + d 21 L1 )
π
D’ou ⇒ m R = ρ .
2
(D 2
L2 + d 21 L1 ) [
avec ρ = 7.85.10 −6 kg / mm 3 ]
⇒ PR = m R ; g , PR : poids du rouleau
d 1 = 45[mm]
D = 100[mm]
L1 = 75[mm ]
L2 = 1160[mm ]
D’ou PR = 1420.9[N ]
Effort appliqué sur la denture.

L’effort appliqué sur la denture est le poids du rouleau.
PRC = 1420.9[N ]
Position du soudure
Puis que la denture est plus courte ,on suppose que la denture est cisaillée .

avec : e :l’épaisseur du soudure L :longue

L :longueur du cordon de la soudure
Fadm ≥ PRC Fadm :effort admissible de la soudure
PRC : effort appliqué sur la zone soudée
Or Fadm = L..e.τ adm
L :longueur du cordon
e :épaisseur de la soudure
τ adm : contrainte tangentielle admissible de la soudure.
τ adm = 110 [N / mm 2
]
L=18 [mm]
e=6 [mm]
d’où Fadm = 11880[N ]
Donc la résistance de la soudure de la dente: Fadm ≥ PRC est vérifié, donc la tenue de
la soudure est admissible.

Chapitre 6
MANIELLE D’UTILISATION D’UNE MACHINE CINTREUSE
Pour pouvoir donner des produits meilleurs, il faut et il suffit de suivre les différentes
règles sur les méthodes de travail, faire la maintenance et entretien de la machine et
fin suivre les manuel d’utilisation ou les précautions.
I – Méthodes de travail sur la machine

1 – 1 Organisation du posta de travail
Pour avoir des bons postes de travail, on utilise des documents et des outillages.
1-1.1 Documents
Les documents utilisés sont les documents de contrats de phase ces documents
contient les différents procédés d’opération, les caractéristiques des machines à
utiliser, les définitions des pièces à fabriquer.
a) Calcul de la longueur développée (L.D)

Cas général:
Cintrage d’un plat sur champ

(∅ int. + Largeur du plat) x 3.14
(∅ ext. - Largeur du plat) x 3.14
b) Cintrage d’un plat sur plat ou d’une tôle

c) Longueur développée: (400 + 50) x 3.14 = 1413 mm
d) Sur longueur pour cintrage : 150 x2 = 300
e) Longueur totale : 1413 + 300 = 1713 mm

c) Déterminer la valeur de réglage de la course du rouleau cintreur
d) Pratique
Expérimentation: Réglage des rouleaux d’après un abaque
Sur cintreuse à profilés type pyramidale: EDNOR 32F50
CONTRAT DE PHASE
Diamètre ext. de cintrage:____________mm
Dimensions du profilé:_______________mm
Longueur du débit:__________mm
Course. (Abaque)______mm

Fig 2
Réglage de la position basse du rouleau cintreur:

- la tôle doit être horizontale
- Valeur de la Course réglette _________mm
Réglage de la position du rouleau cintreur d’après la valeur lue sur l’abaque

- Valeur de la course sur abaque:_________mm
- Nouvelle valeur de la Course réglette _________ mm
Fig 3
Réaliser le croquage de la tôle sur une petite longueur

- Retour en arrière ; sortir la tôle et contrôler d’après le gabarit
Fig 4
Réaliser les actions correctives

Diminuer ou Augmenter la course de _______________Graduations
Fig 5

Introduire la tôle par le côté opposé au croquage
- Veiller à la bonne mise en position comme en 1

- Tôle du coté du rouleau cintreur
Fig 6
a. Outillages
i)
Les Outillages utilisés sont les outils nécessaires pour l’exécution des pièces à
fabrique comme : équerre, les gabarits au x diamètres, etc…
1 – 2 Préparation du poste de travail
Pour avoir une bonne poste de travail, il faut et il suffit de suivre les différents
procédés suivants :
j) Vérifier la position basse des rouleaux entraîneur inférieur et cintreur
k) Vérifier la mise en position d’une pièce entre les rouleaux entraîneur et cintreur
l) Vérifier la position de la pièce par rapport aux rouleaux
m) Vérifier le réglage de rouleau d’entraîneur
n) Vérifier le réglage de rouleau cintreur
o) Vérifier le réglage de la course du rouleau cintreur après la valeur lue sur
l’abaque de cintrage
a) vérification de la position basse des rouleaux entraîneur et cintreur
On vérifie la position basse des rouleaux entraîneur et cintreur par l’utilisation de

volants de réglage et les deux rouleaux soient placé sur un même axe horizontal
avant réglage.
b) Mise en position de la pièce entre les rouleaux presseurs et cintreur
Pour avoir une benne position de la pièce, la pièce ne doit pas glisser latéralement
vérifier le contrôle de l’équerrage et de parallélisme de la pièce et les rouleaux. En fin
la pièce doit être du côté du rouleau cintreur.

c) Réglage du rouleau presseur
Le contrôle ne doit pas être glissé latéralement. On fait ce réglage par le volant de
réglage
d) régla de la position de la pièce par rapport aux rouleaux
Ce réglage consiste sur l’équerrage, parallélisme, le bord de la pièce en position

pour le croquage. La tôle doit toujours être du côté du rouleau cintreur.
e) Réglage de la position basse du rouleau cintreur
Pour avoir un bon réglage, il faut que la pièce soit horizontale et la valeur de la cour
doit être bien précise.
f) Réglage de la course du rouleau cintreur d’après la valeur leu sur

l’abaque
IL faut présenter toujours la valeur de la course sur l’abaque et régler la valeur de la
course réglette à partir de la course sur l’abaque
Et en pulse pour les opérations utilisées comme réalisation de croqauge de la tôle

sur une petite longueur. Ces opérations peuvent faire premièrement par la retour en
arrière, sortir la tôle et contrôler d’après le gabarit et deuxièmement par la diminution
ou augmentation de la course.
II - Entretien et la maintenance de la machine

Pour avoir la bonne fonctionnement d’une machine, veille la bonne préparation de la
maintenance et entretient
a) Entretient
L’entretien d’une machine se fait après la fin du travail c'est-à-dire chaque jour cet
travail se comporté sur l’efface des poussières et des dépôts laisses par les pièces
sur la machine et maitre des éléments de lubrification sur les mécanismes c'est-à-
dire lubrifier les parties tournantes.
b) Maintenance
La maintenance c’est une opération de l’entretien mais plus profond et de vérification
des pannes ou petit obstacle sur la machine, c'est-à-dire révision générale de la
machine. Cette opération s’effectue par semestre ou par ans, mais il faut faire
régulièrement.
Remarque :
L’absence de l’un entre les deux opérations provoque le dé striction rapide de la

machine surtout l’entretien car chaque jour la machine sera couvert par des
poussières surtout à Diego et l’effet de ce poussière provoque une frottement des
éléments mobiles et la frottement provoque des chaleurs qui transforme la
caractéristique de la matière et risque de panne donc veiller toujours aux entretient et
maintenance de la machine.

III – méthode à suivre pour éviter l’accident
Les manuels d’utilisations sont des méthodes à suivre pour éviter les accidents sur la
manipulation des machines. Donc pour pouvoir travailler sans risque, il faut suivre les
règles suivantes.
1) Porter une combinaison et bien fermer avec élastique les extrémités pour
éviter le tirage du vêtement par les rouleaux
2) Eviter de discuter avec quelqu'un au moment de travail
3) Eteint la machine avant de partir
4) Ne passer pas la capacité maximale atteinte par la machine pour éviter la
détérioration de la machine et de la manipulation
5) Vérifier bien le serrage de la pièce sur les rouleaux pour éviter le
refoulement de la pièce
6) Il faut arrêter la machine avant charger leurs marche
IV Précaution
Pour éviter tel erreur, Cette qualité la machine c’est très simple et facile à
manipuler mais demande toujours de savoir et de compétence sur l’utilisation des
documents techniques, les outillages ainsi que les différents opérations sur tous les
poussières.

CONCLUSION
Vu la nécessité de la machine sur le plan du développement de

l’enseignement technique et la vie du peuple, l’Ecoles techniques doivent avoir des
nombres de machines et des qualités aussi, mais l’économie de notre pays, c’est
très difficile de les avoir. Dans ce cas, nous pouvons obliger de réhabiliter les
anciens machines qui sont déjà en pannes et les améliorées pour avoir des qualités.
Notre étude ce concerne sur la réhabilitation de la machine par la
motorisation. La réhabilitation de la machine concerne la réparation des pièces
défectueuses.
Dans l’amélioration de cette machine apporte des grands avantages pour
l’Etablissement, pour l’étude pratique des élèves et pour l’économie de
l’établissement.
Pour nous les peuples, pour notre construction des mûres en bidon,
l’Etablissement du lycée technique nous donne de satisfaction pour planifier notre
matériel et rapidité des travaux.

BIBLIOGRAPHIE
[1] - Guide de dessin industriel [1999] A. CHEVALIET
[2] - Technologie industriel [1981] H. Longeot L. Jourdan
[3] – Construction mécanique [1997] Francis Esnalt

Transmission de puissance
Application
[4] – Chaudronnerie [1991] A. Letalnet

Constructions métalliques J. Triouliyre
[5] – Problèmes de résistance [1977] 3ème Edition MIR

Des métalliques Moscou
[6] - Problèmes de résistance [1982] Professeur

Des matériaux M. Del Pedro
[7] – Cours de TCM III ENSET [2005] VIAL Lucet

PET GM 4
[8] – Paramètre d’une [2003] RAKOTOARIMANANA

Tantely
Transmission de Puissance
[9] – Manutention aérienne [1998] RAKOTONDRAZAKA
Herimandimby
[10] – Modification des accouplements [2005] Georges JAOSARA
Des arbres de transmission
du rouleau Falk
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REPOBLIKAN’I MADAGASIKARA

Tanindrazana – Fahafahana – Fandrosoana

MINISTERE DE L’EDUCATION NATIONALE

ECOLE NORMALE SUPERIEURE POUR L’ENSEIGNEMENT

MOTORISATION D’UNE CINTREUSE DU

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

Filière : Génie Mécanique

(Corps Rassemblés Actifs Normaliens Expérimentés)

Encadreurs : Monsieur RAKOTONDRASOA Honoré

Je rends grâce à l’eternel l’accomplissement de mes études à l’ENSET

Plus particulièrement, je tiens à remercier Monsieur RAKOTONDRASOA

J’adresse également mes sincère remerciement à Monsieur le Président

Mais profonde reconnaissance sont également adressé à tous les

RABENAMBININA Chan Willy

GENERALITES SUR MISE EN FORME…………………………………………………2

I – Propriétés générales liées à la mise en forme des pièces…………………………2

CINTRAGEUSE UNIVERSELLE DU LYCEE TECHNIQUE…………………………23

I – Présentation générale de la machine………………………………………………23

II Chaîne cinématique et schéma fonctionnel…………………………………………23

III Rôle et caractéristique mécanique des éléments constitutifs……………………..25

REMISE EN ETAT D’UNE CINTREUSE DU L.T.P.A……………………….………….31

I – Analyse de l’état de la machine …………………………………………..…………..31

1 – 2.1 Les pièces défectueuses……………………………………………..………….32

1 – 2.2 Origine de panne………………………………………………………………….32

MOTORISATION D’UNE CINTREUSE………………………………………..…………34

DIMETIONNEMENT DES ELEMENTS CONSTITUTIFS………………………………44

I – Dimensionnement des éléments de la transmission………………………………44

II DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DEFECTUEUSE…………………………74

MANIELLE D’UTILISATION D’UNE MACHINE CINTREUSE………………..……….78

I – Méthodes de travail sur la machine……………………………………………….....78

II - Entretien et la maintenance de la machine………………………………………..82

III – méthode à suivre pour éviter l’accident……………………………………………83

Il y a des temps passés, la fonderie livrait des produits ou matériaux de

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

I – Propriétés générales liées à la mise en forme des pièces

1.1 Propriétés sur la modification de structure des matériaux

1 -2 Types des pièces à fabriquer :

a) Les pièces développables :

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

b) Les pièces non développables :

Le formage des pièces peut classifier en deux parties :

2 – 1.1 Formage des pièces non développables

Le formage des pièces non développables est obtenu :

Le formage des pièces développables est obtenu :

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

Considérons la section rectangulaire d’une tôle plane d’épaisseur jc et d’axe ab

- Si la fibre r’ est allongée de 1mm, nous avons :

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

c) calculs des développements

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

Les opérations de cintrage sont divisées en deux parties :

2-2.1cintrage des tôles

Les cintrages des tôles sont réalisés en deux façons :

2-2.1.1 cintrage manuel

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

b) cintrage par marteau

2-2.1.2 Cintrage par machine conventionnelle

En générale, nous avons cinq types de machine rouler :

2-2.1.2.1 Rouler à deux rouleaux horizontaux

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

2-2.1.22 Rouler type pyramidales

a) Machine à rouleaux horizontaux

b) Machine à rouleaux verticaux

Présenté par : RABENAMBININA Chan Willy

d) Cintrage de cylindres avec les machines du type pyramidal