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Partie I

Dans cette allons modéliser un processus industriel qui comporte trois machines en série (machine
sablage, machine polissage, machine usinage), le processus est suivi aussi d’un poste de contrôle
qualité.

Nous avons les données de simulations suivantes :

 Ce processus transforme la matière première ACIER1 en un produit fini PF1.


 Le temps entre deux arrivées successives de l’ACIER1 est constant et égal à 10 min.
 Une journée de travail est de 8 heures.
 A l’issue du contrôle qualité, on observe que 75% des pièces sont conformes aux exigences
client et que 25% sont rejetées.
 La simulation se déroule sur 5 réplications d’une longueur de 30 jours (14400 min chacune)

Nous trouvons dans la figure suivante une présentation de notre processus industriel par ARENA :

Figure 1: présentation du processus industriel par ARENA

1) Les indicateurs de performances 

Pour cette première simulation, nous avons utilisé les données du premier tableau dans l’énoncé
du projet.

Nous avons les indicateurs de performances suivants :

 IP1 : le nombre de pièce finis conforme 


 IP2 : la moyenne des pièces en fil d’attente devant chaque poste
 IP3 : le temps moyen d’attente devant chaque poste
 IP4 : le taux d’utilisation de chaque poste de travail 
 IP5 : temps moyen passé sur la ligne de fabrication 
 IP6 : le temps entre deux pièces conforme à la sortie de la ligne de fabrication 
2) Interprétation 

Les résultats de la simulation montrent :

 Le poste usinage est le poste goulot dans cette ligne de production :


 Nous avons le plus grand nombres des pièces en attente devant le poste usinage
(239 pièces)
 Nous avons le plus grand temps d’attente devant le poste usinage (39.71 h)
 Nous avons une chaine de production non équilibré. D’après la figure suivante (taux
d’utilisation de chaque poste de travail), nous remarquons que la machine usinage (vert
sur le graphique) a le plus grand taux d’utilisation (0.9991)

Figure 2: taux d'utilisation de chaque poste de travail

 Nous avons un très grand temps moyen passé sur la ligne de fabrication (40.1299 h). Ceci
est du principalement au fil d’attente devant la machine usinage.

3) Les améliorations qu’on peut attendre après le remplacement d’une seule machine à
chaque fois

a- Machine sablage :

 Le poste usinage est le poste goulot dans cette ligne de production :


 Nous avons le plus grand nombres des pièces en attente devant le poste usinage
(240 pièces)
 Nous avons le plus grand temps d’attente devant le poste usinage (39.94 h)
 Nous avons une chaine de production non équilibré. D’après la figure suivante (taux
d’utilisation de chaque poste de travail), nous remarquons que la machine usinage (vert
sur le graphique) a le plus grand taux d’utilisation (0.9992).
Dans cette partie, nous n’avons pas un changement majeur avec la première simulation.
Figure 3: taux d'utilisation de chaque poste de travail (changement de la machine sablage)

 Nous avons un très grand temps moyen passé sur la ligne de fabrication (40.2 h). Pas de
changement remarquable.

b- Machine Polissage :

 Le poste usinage est le poste goulot dans cette ligne de production :


 Nous avons le plus grand nombres des pièces en attente devant le poste usinage
(239 pièces)
 Nous avons le plus grand temps d’attente devant le poste usinage (39.71 h)
 Nous avons une chaine de production non équilibré. D’après la figure suivante (taux
d’utilisation de chaque poste de travail), nous remarquons que la machine usinage (vert
sur le graphique) a le plus grand taux d’utilisation (0.9993).
Dans cette partie, nous n’avons pas un changement majeur avec la première simulation
pour la machine usinage, mais nous remarquons qu’il y a une égalité entre les taux
d’utilisation des machines « Polissage » et « Sablage ».

Figure 4: taux d'utilisation de chaque poste de travail (changement de la machine polissage)

 Nous avons un très grand temps moyen passé sur la ligne de fabrication (39.81 h). Pas de
changement remarquable.

c- Machine usinage
 Nous avons une augmentation remarquable dans le nombre de pièce fini et conforme
(1076 pièces)
 Nous avons une très grande amélioration pour les indicateurs de performance du poste
usinage (pour le nombre des pièces en fil d’attente (0 pièce) et pour le temps moyen
d’attente devant le poste usinage (0.002 h))
 Nous avons une chaine de production plus équilibré que dans les autres simulations.
D’après la figure suivante (taux d’utilisation de chaque poste de travail), nous
remarquons que la machine polissage (rouge sur le graphique) a le plus grand taux
d’utilisation (0.69)

Figure 5: taux d'utilisation de chaque poste de travail (changement de la machine usinage)

 Nous avons un très faible temps moyen passé sur la ligne de fabrication (0.3612 h).

Le scénario le plus favorable :

Le scénario le plus favorable est le dernier scénario. Lorsqu’on a changé la machine usinage, tous les
indicateurs de performances de notre ligne ont amélioré (le nombre de pièce finis conforme  a passé
du 722 à 1076, le temps moyen passé sur la ligne de fabrication a passé du 40 h à 0.3612 h, le temps
entre deux pièces conforme à la sortie de la ligne de fabrication a passé du 0.33 h à 0.222h.

Partie 2 :
On va travailler dans ce cas avec deux produits différents PF1 et PF2 mais PF1 est prioritaire.

Le diagramme d’utilisation montre qu’il existe deux machines saturées en termes d’utilisation qui
sont les postes de Sablage et de polissage.
Concernant le temps de séjour, PF1 passe moins de temps dans la chaine de production par rapport à
PF2 .

Alors notre chaine de production qui favorise la production de PF1 par rapport à PF2 n’est pas
équilibré en terme de capacité (waiting time très différents entre PF1 et PF2) mais l’écart entre le
taux d’utilisation des postes est faible.