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Module : Technologie des Fours

Chapitre 1 : Rappels technologiques sur les fours

1- Introduction :

L’usage des fours, des sécheurs et des fours de cuisson est très courant dans l’industrie pour la
fusion et le chauffage du métal, l’évaporation de l’eau ou de solvants et la fabrication de la chaux
dans les industries du ciment et des pâtes et papiers. La plupart de ces équipements ont été installés
lorsque le cout du combustible était relativement bas, sans tenir compte des possibilités de gestion
de l’énergie.

Les fours, les sécheurs et les fours de cuisson sont utilisés dans plusieurs industries pour une vaste
gamme d’applications où la chaleur joue un role important.voici une sélection de ces applications :

- le chauffage des métaux pour le traitement thermique et le forgeage.

- la fusion des métaux pour le moulage.

- la fabrication des briques et de la céramique.

- l’évaporation de l’eau pour le séchage du bois, et d’autres produits.

- l’évaporation des solvants pour la fabrication des produits tels que les électrodes chimiques et le
charbon, ainsi que pour le séchage de la peinture.

- la fabrication de la chaux par le chauffage du calcaire.

2- Généralités :

On trouve les éléments de base d’un four à combustible dans la figure 1.


Dans toutes les applications, la chaleur des fours, des sécheurs et des fours de cuisson est
produite par combustion ou par électricité. Cette chaleur est ensuite transmisse au produit pour
qu’il réponde aux exigences préalablement spécifiées. Il peut s’agir du chauffage du métal à une
température précise, de la fusion complète du métal sans surchauffage, de l’évaporation de l’eau
pour obtenir un séchage à un pourcentage spécifique ou de la transformation complète du calcaire
en chaux.

Lorsque la chaleur est produite par combustion, le four, le sécheur ou le four de cuisson est
équipé d’une chambre de combustion dans laquelle brule un combustible. Ce dernier, admis au
niveau du bruleur, est mélangé avec de l’air puis est allumé. Il s’agit habituellement de gaz naturel ou
de mazoute ou d’autres produits. Le produit peut etre exposé directement à la chaleur générée dans
la chambre de combustion ou indurectement par le biaus d’un échangeurs de chaleur pour éviter
une exposition directe au gaz de combistion.

Les fours électriques génèrent de la chaleur en faisant passer de l’électricité par une série de
résistances. Comme il n’ya pas de combustion. Et donc de gaz de combustion, le four peut être
complètement recouvert pour réduire les pertes de chaleur.

3- Présentation de l'électrothermie :

3.1 Définition : L'électrothermie consiste à utiliser l'énergie électrique pour produire de la chaleur.
3.2 Présentation des techniques utilisant l'électricité pour produire de la chaleur :
3.2.1 L'effet Joule :

a- Conduction :

Le chauffage de la pièce peut se produire par conduction directe ou indirecte :

C’est une application de la loi de joule W = (R.I2.t), l’énergie électrique W se transforme en énergie
thermique per le passage du courant I dans une résistance R.

b- L'induction :

Une pièce conductrice est soumise à un champ électromagnétique variable avec le temps. Cette
pièce est le siège de courants induits qui chauffent celle-ci par effet Joule.
c- Arc électrique :

L'arc électrique trouve son origine dans le passage du courant à travers les électrodes.
Si l’on entretient cet arc, on obtient une source de chaleur de l’ordre de 3000°C.
Les applications principales sont surtout le soudage et les fours industriels.

4- Les modes de transmission de chaleur :

La chaleur se transmet suivant différentes modes :

4-1 La conductivité ou conduction :

La conduction est le moyen par lequel la chaleur circule de proche en proche dans un matériau ou
passe d'un corps à un autre en contact physique direct, par simple interaction moléculaire. Les
molécules du secteur le plus chaud se heurtent vivement entre elles et transmettent leur énergie de
vibration aux molécules voisines. Le flux de chaleur va toujours des zones chaudes vers les zones
froides.
Lorsque les molécules s'échauffent à la surface d'un corps sous l'effet du rayonnement solaire, elles
transmettent cette chaleur aux molécules voisines ; et de proche en proche, la chaleur captée se
répartit dans toute la masse du corps, jusqu'à atteindre à l'uniformité des températures.

La conduction thermique est spécifique aux solides (bois, métaux etc)

4-2 La convection :

C’est la transmission de chaleur d’un fluide à une paroi avec mouvement des molécules, les
molécules chaudes se substituant aux molécules froides et vice versa. On distingue la convection
naturelle dans laquelle le mouvement du fluide est uniquement dû à sa variation de température, et
la convection forcée dans laquelle le mouvement du fluide est dû non seulement à sa variation de
température mais à un moyen mécanique (pompe, ventilateur ), il convient de remarquer que, dans
le mouvement, les molécules chaudes viennent au contact des molécules froides et ainsi une
certaine quantité de chaleur est transmise par conduction, l’autre partie étant transmise par
convection proprement dite c’est la superposition de ces deux phénomènes qu’on appelle la
convection.

4-3 le rayonnement :

Le rayonnement thermique est une émission de rayonnement électromagnétique par un corps, le


rayonnement à la particularité de se déplacer dans le vide (rayonnement solaire). L’énergie
électromagnétique reçue par le système est absorbée et convertie en énergie thermique (chaleur).
Chapitre 2 : Réfractaires utilisées pour la construction des fours

1- Céramiques réfractaires et isolantes thermiques :

Les céramiques réfractaires ont en général une température de fusion élevée. Elles se distinguent
surtout par le fait qu’elles résistent aux températures très élevées sans fondre, ni se décomposer,
et par leur capacité de demeurer non réactives et inertes dans les milieux rigoureux. Leurs
propriétés d’isolation thermique les rendent également fort utiles. A cause de ces propriétés
particulières, on utilise un grand nombre de céramiques dans la fabrication d’équipements qui
doivent supporter de hautes températures (industrie métallurgiques, industrie de verre, fours de
ciment, etc.) ; dans ces équipements, il faut également réduire le plus possible les pertes
thermiques ; c’est le rôle que jouent les isolants.

Les propriétés d’une céramique réfractaire varient selon la composition chimique. Celle-ci
détermine plusieurs types de produits : céramiques réfractaires d’argile, de silices, basiques ou
spéciales. Le tableau 1 donne la composition de quelques céramiques réfractaires.

La température de service est habituellement inferieure à la température de cuisson de la pièce


réfractaire.

La porosité est l’un des éléments de la microstructure à bien contrôler pour obtenir une brique
réfractaire de bonne qualité.

Types de
céramiques Composition en % Porosité
réfractaires Al2O3 SiO2 MgO Cr2O3 Fe2O3 CaO TiO2 en %
Argile
réfractaires 25-45 70-50 0-1 0-1 0-1 1-2 10-25
Argile
réfractaires 90-50 10-45 0-1 0-1 0-1 1-4 18-25
alumineux
Silice 0,2 96,3 0,6 2,2 25
Magnésie 1 3 90 0,3 3 2,5 22
Magnésie et
Chromite 9 5 73 8,2 2 2,2
22
Tableau1 : composition de 5 céramiques réfractaires courantes.

2- Différentes sortes de réfractaires :

2-1 Argiles Réfractaires :

Le diagramme d’équilibre de SiO2- Al2O3 apparaissant à la figure 2 montre que la température la


plus élevée que permet une telle composition chimique sans que se forme une phase liquide est de
1595°C. À des températures inferieurs, les phases d’équilibre en présence sont la mullite et la silice
(cristobalite). La hausse de la proportion d’alumine entraine une augmentation de la température de
service maximale, tout en permettant la formation d’un peu de liquide.

Figure 2 : diagramme d’équilibre SiO2- Al2O3

2-2 Réfractaires acides :

La silice est évidement le principal constituant des produits réfractaires de silice, appelés parfois
réfractaires acides.

étant donné d’après la figure 2 que la composition eutectique (7,7% d’ Al2O3) est très près de
l’extrémité du digramme d’équilibre correspondant à la silice, tout ajout d’ Al2O3 suffit à abaisser
sensiblement la température de liquidus, de sorte qu’une importante quantité de liquide peut être
présente aux températures supérieurs à 1600°C.il s’en suit que la proportion d’alumine doit être le
plus faible possible, soit entre 0,2% et 1%.

Ces produits réfractaires résistent également aux scories riches en silice (dites scories acides). Par
contre, ils sont sensibles aux attaques de scories à forte teneur en Cao ou MgO (scories basiques) et
ne doivent donc pas être exposés à ces matériaux.

Plus la teneur en alumine est élevée, c’est-à-dire plus grande est la proportion de mullite,
meilleure est la tenue à chaud des réfractaires (et plus leur prix est élevé).

2-3 Réfractaires basiques :

Les réfractaires basiques contiennent une proportion importante d’oxydes de métaux alcalins,
principalement le magnésium, mais également le calcium. Les principaux réfractaires basiques sont :
la magnésie (MgO) ; la dolomie (MgO et CaO) ; les mélanges de chromite et de magnésie, qui
présentent les avantages, puisqu’ils ne contiennent pas de silice, d’avoir une meilleure tenue à haute
température. Ce dernier type de réfractaire est abondamment utilisé dans l’industrie sidérurgique.
Par ailleurs, la résistance aux chocs thermiques des réfractaires basiques est supérieurs à celle des
réfractaires acides.

2-4 Réfractaires spéciaux :

2-4-1 Réfractaires à base de graphite :

Le carbone sous forme de graphite, est thermiquement très stable : sa température de


sublimation est d’environ 4000°C. Les réfractaires à base de graphite sont utilisés dans les parties
inferieurs des hauts Fournaux et comme creuset.

35% de graphite, 30 à 45% d’argile réfractaires et de 10 à 40% de chamotte (aluminosilicate de 30 à


45% de Al2O3 ).

2-4-2 Réfractaires neutres :

Les réfractaires neutres sont en alumine, Al2O3

Les réfractaires sont livrés façonnés ou non façonnés.

Les réfractaires façonnés se présentent sous forme de briques de dimensions et de géométries


variables, selon les utilisations auxquelles on les destine.

Les réfractaires non façonnés servent au jointement des briques (ciments réfractaires), aux
enduits et revêtements de surface réalisés par projection, ou à la construction et à la réparation de
fours (pisés et bétons réfractaires).

3- Propriétés des réfractaires :

3-1 Propriétés physiques des réfractaires :

3-1-1 Porosité : la stabilité des réfractaires dépend de la porosité.

Les pores dans des réfractaires peuvent être ouverts (c’est-à-dire ils sont communiqués à
l’atmosphère) les pores à travers des produits réfractaires et les pores fermés. Pour cette raison on
distingue 03 types de porosité :

a- la porosité commune : est déterminée par le rapport entre le volume de tous les pores et celui du
produit.

b- la porosité apparente : est déterminée par le rapport entre le volume des pores ouverts et celui
du produit.

c- la porosité fermée : est déterminée par le rapport entre le volume des pores fermés et celui du
produit.

Plus grande est la porosité apparente, pire est la résistance des réfractaires à l’influence des
laitiers et des métaux pénétrant par les pores à l’intérieur des produits.
3-1-2 Perméabilité aux gaz : s’il y a une différence entre la pression atmosphérique et celle dans
l’espace du four, alors les gaz pourront passer par les pores à travers des matériaux réfractaires.

3-1-3 conductibilité de la chaleur : en général la conductibilité de la chaleur des réfractaires doit être
basse. La conductibilité de la chaleur dépend de la nature de la matière de sa porosité et de sa
température.

4- Propriétés fonctionnelles des réfractaires :

4-1 Réfractairite : la réfractairite est une propriété des matériaux pour conserver la solidité
mécanique sous l’action de la haute température.

La réfractairite dépend de la composition chimique des réfractaires et la présence des additions.

4-2 Résistance thermique : la résistance thermique est une capacité des réfractaires pour soutenir le
changement brusque de la température sans démolissement. La résistance thermique est
caractérisée par le nombre de rechange thermique, c’est-à-dire, par celui de réchauffages et
refroidissements brusques.

4-3 Résistance mécanique : les matériaux réfractaires doivent avoir une bonne résistance mécanique
puisque dans le service dans les fours ils sont mis au serrage et au frottement.

4-4 Stabilité à laitier : la stabilité des laitiers est une capacité pour résister à l’action des laitiers.
Cette propriété dépend de la composition chimique des réfractaires et du laitier, de la porosité des
matériaux et de la température.

Tableau1 : caractéristiques des propriétés de quelques céramiques réfractaires :

Matériau Résistance à la Réfractai rite (°C) Masse volumique


compression à apparente (t/m3)
20°C (MPa)

Réfractaire acide
(SiO2 + Al2O3)
˃ 95% SiO2 20 1700 1,8
20 à 25% Al2O3 20 1680 1,9
30 à 35% Al2O3 20 1700 1,9
40 à 45% Al2O3 35 1740 2,2
75 à 80% Al2O3 30 1830 3
80 à 95% Al2O3 45 1950 3,5

Réfractaire basique
Magnésie naturelle 60 ˃ 2000 3
(˃ 87% MgO)
Magnésie marine 30 ˃ 2000 2,8
(˃ 92% MgO)
Chrome –magnésie 40 2000 3
chromite 70 1450 3,3
Exercice :

Souvent utilisé dans la fabrication des céramiques, le kaolin, qui a pour formule chimique
Al2O3.( SiO2)2.(H2O)2, subit une déshydratation complète au cours du frittage. Une pièce en kaolin
est frittée à 1500 ºC et refroidie à la température ambiante (20 ºC).
a) Quelles sont les phases en présence et leurs fractions respectives (en % massique) dans la pièce
frittée ?
Consultez le diagramme d’équilibre SiO2- Al2O3.
Après frittage, on constate que cette pièce à 15 % de porosité.
b) Quelle est la masse volumique ρ (en g/cm3) de cette pièce ?
Pour diminuer le taux de porosité, on peut faire apparaître une certaine proportion de phase
liquide au cours du frittage. Au refroidissement, cette phase liquide, qui a envahi les pores, se
transforme en phase vitreuse colmatant ces derniers. Dans le cas présent, on supposera que seule la
température de frittage peut être modifiée.
c) Entre quelles températures minimale et maximale (en °C) doit-on effectuer le frittage pour qu’il y
ait formation d’une phase vitreuse après refroidissement ?
d) Quelle sera la proportion (en %m) de phase vitreuse obtenue après refroidissement ?
Solution
a) Phases en présence et leurs fractions massiques après frittage de la pièce

Au cours du frittage, il y a déshydrations du kaolin, c’-à-d perte de l’eau. La formule chimique du


kaolin déshydraté est donc Al2O3.(SiO2)2.
On constate donc que la composition molaire du kaolin déshydraté est égale à 33,3% mol de
Al2O3 et de 66,7 % de SiO2 (voir figure en annexe).
Sur le diagramme d’équilibre, ceci correspond à une composition massique en Al2O3 égale à 45 %,
et en SiO2 égale à 55 %.
À 1500 °C et pour cette composition, on est dans le domaine biphasé « SiO2 (cristobalite) +
Mullite ». Il suffit alors d’appliquer la règle des bras de levier pour trouver la fraction massique de
chacune de ces phases.

phases Fraction en %
SiO2 (cristobalite) 34,8 2
Mullite 65,2 2
b) Masse volumique de la pièce

Masse volumique théorique du kaolin déshydraté :

c) Températures minimale et maximale de frittage

Pour qu’il y ait apparition d’une phase liquide au cours du frittage, il faut que la température soit
Supérieure à la température du point eutectique du diagramme d’équilibre mais inférieure à la
température du liquidus, sinon il aura fusion complète du kaolin1. La température minimale sera
donc égale à 1596 °C et la température maximale égale à 1810 °C.

Tmin = 1596 1 °C

Tmax = 1810 5 °C


d) Proportion de phase vitreuse après refroidissement

Si l’on suppose que la phase liquide se transforme en phase vitreuse, la proportion de celle-ci est
donc égale à la proportion de liquide existant à la température eutectique. En appliquant la règle des
bras de levier à 1595 °C et pour une composition massique de 45 % de Al2O3 , on obtient ainsi :
5- Exemple : contrôle d’une céramique réfractaire (silice)

5-1 Composition chimique et minéralogique :

Dans le sable siliceux, le constituant de base est le quartz α.

Le sable neuf quartzeux doit correspondre aux exigences suivantes :

- % SiO2 % mini 98 ;

- % CaO + % MgO 0,5 – 1% au maxi ;

- % K2O + % Na2O 0,1 – 0,5% au maxi ;

- % Fe2O3 + % AL2O3 0,5% au maxi ;

Ces impuretés abaissent la refractairité de la silice.

- Grosseur moyenne des grains 0,2 - 0,3 mm ;

- Degré d’uniformité des grains 65 – 85% ;

- matière en suspension (MS %) 0,5 - 2% au max ;

- perte au feu 0,5% au maxi.

Suivant le tableau ci-dessous la silice SiO2 peut être suivant les conditions de température et de
pression, cristallisée sous forme de quartz α, β, de tridymite, ou de cristobalite.

Température Cristallographie de SiO2 Dilatation


Ambiante quartz α
573°C quartz β 1,5%
867°C tridymite
1470°C cristobalite 3 – 5%
1730°C Silice amorphe

Il est intéressant d’étudier les transformations de phases, car les températures mises en jeu en
fonderie de fonte et d’acier sont telles, qu’il y a transformation suivant les gradients de température
du mouler.

En fonction de la température, le quartz α se transforme en quartz β à partir de 573°C (anomalie


bien connue de la dilatation de la silice). Cette transformation est réversible. Dilatation de 1,5%.

Le quartz β se transforme ensuite en tridymite aux environs de 867° C.

A partir de 1470°C, le tridymite se transforme en cristobalite qui est une forme stable.

Dilatation de 3 à 5%.
Dans tous les cas, il s’agit de silice cristallisée et non de silice amorphe, puisque le point de fusion
n’a pas été dépassé.

5-2 Détermination de la Granulométrie et forme des grains :

5-2-1 Contrôle réception des sables :

5-2-1-1 Examen visuel :

A la réception du sable, la première chose à faire est de vérifier si le sable est humide. Ceci peut se
produire lors du transport du sable.

On peut également vérifier visuellement la présence d’impuretés.

5-2-2 Granulométrie :

La méthode généralement employée est la méthode AFS (Américan Foundrymen’s Sociéty). Cette
méthode consiste à faire passer 100g de sable séché préalablement lavé afin d’éliminer les grains
dont le diamètre est inférieur à 0,020mm ou ˂ 20μm, par vibration dans une série de 11 tamis
superposés d’ouverture de mailles définies dont les dimensions des ouvertures de mailles sont
décroissantes.

Après le tamisage, on obtient le résidu du sable dans chaque tamis et dans la cuve.

On pèse ces résidus et puis on détermine les caractéristiques granulométriques du sable.


Tableau N°1 : Cas d’exemple : Analyse granulométrique de la silice de chlef (traité)

Tamis en Ouverture de Refus de Coefficient produit


ordre maille en mm criblage en % multiplicateur
1 1,4 - 3 -
2 1 - 6 -
3 0,710 - 9 -
4 0,5 0,750 20 15
5 0,355 10,300 30 309
6 0,250 49,100 40 1964
7 0,2 26,100 53 1383,3
8 0,180 7,500 65 487,5
9 0,125 4,900 105 514,5
10 0,09 0,700 165 115,5
11 0,063 0,500 210 105
12 Fond 0,150 300 45

total 100 - 4938,8

5-2-2-1 Détermination de la fraction basique :

La fraction basique du sable est la somme maximale des résidus dans trois tamis voisins.

10 ,300 (a)

49,100 FB = 85,5%

26,100 (b)

5-2-2-2 Détermination de la catégorie :

Le sable est de la catégorie b, le résidu du sable dans le tamis inferieur extrême de la fraction
basique est plus grand par rapport au résidu du sable dans le tamis supérieur extrême.

5-2-2-3 Détermination du groupe de sable :

Le groupe du sable est déterminé d’après le numéro du tamis moyen de la fraction basique. En
fonction de la grosseur des grains de la fraction basique, les sables sont divisés en 08 groupes
universels représentés dans le tableau N°2.

Numéro des tamis de la fraction Indication du groupe Dénomination du groupe du


basique sable
0,710 – 0,5 – 0,355 0,5 Gros
0,5 – 0,355 – 0,250 0,355 Très grand
0,355 – 0,250 – 0,2 0,250 Grand
0,250 – 0,2 – 0,180 0,2 Moyen
0,2 – 0,180 – 0,125 0,180 Fin
0,180 – 0,125 – 0,09 0,125 Très fin
0,125 – 0,09 – 0,063 0,09 Mince
0,09 – 0,063 - fond 0,063 poussiéreux
Donc d’après le tableau, il s’agit du sable de groupe grand.

5-2-2-4 Détermination de la structure granulaire :

Si la quantité du sable se trouvant dans les 03 tamis voisins est supérieure à 70%, on dit que le
sable à une structure granulaire concentrée, si cette quantité est entre 60 à 70%, on dit que la
structure est étalée. Si cette quantité est inférieure à 60%, on dit que le sable à une structure très
étalée et dispersée.

5-2-2-5 Détermination de l’indice de finesse (AFS) :

C’est un chiffre conventionnel qui a cependant l’avantage d’indiquer numériquement la


prédominance des grains les plus nombreux d’un sable étudié.

L’indice de finesse est calculé selon la formule suivante :

AFS = Σ ai × ri / Σ ri
ri : le résidu du sable dans chaque tamis (voir tableau N°1).

ai : le coefficient multiplicateur pour chaque tamis (voir tableau N°1).

Donc AFS = 4938,8 / 100 = 49 AFS


Relation entre indice de finesse et dimensions moyennes des grains en mm

Caractéristiques du silice
AFS Dimension moyenne des grains en mm
˂ 50 0,255 min
50 à 70 0,255 à 0,180
40 à 70 0,360 à 0,180
70 à 100 0,180 à 0,125
100 à 200 0,125 à 0.060
100 à 140 0,125 à 0,085
140 à 200 0,085 à 0,060
140 à 200 0,085 à 0,060
140 à 200 0,085 à 0,060
140 à 200 0,085 à 0,060

5-2-2-6 Détermination du diamètre moyen des grains dm et le degré d’uniformité :

Sont déterminés à l’aide de la courbe des valeurs cumulées de la composition granulométrique du


sable. Cette courbe est construite d’après les coordonnées suivantes :
- l’axe des abscisses – le logarithme décimal de la grandeur des mailles des tamis.

- l’axe d’ordonnées la quantité du silice (en%) qui pénètre à travers le tamis envisagé (qui se trouve
dans des tamis inferieurs par rapport au tamis envisager).

Nous traçons une horizontale du point 50% jusqu’à la courbe S, ensuite nous abaissons une
perpendiculaire sur l’axe des abscisses, ainsi nous déterminons le diamètre moyen égal à 0,26mm.

Pour la détermination du degré d’uniformité C on calcule d’abord 2/3 dm et 4/3 dm. Puis on
détermine Log2/3 dm et Log4/3 dm et on établit ces points sur l’axe des abscisses, on rétablit deux
perpendiculaires jusqu’à la courbe et puis on trace 2 lignes horizontales jusqu’à l’axe d’ordonnées, on
obtient 2 points A et B (voir figure), et on calcule le degré d’uniformité DU.

DU% = A% - B% 4/3 × 0,26 = 0,34mm

2/3 × 0,26 = 0,17mm

DU = 83%

5-2-3 Détermination de la morphologie des grains :

La forme des grains rencontrée dans les carrières est généralement entre ronde et angulaire.

La surface des grains doit être entre lisse, vitreuse, et rugueuse. Des surfaces fortement
crevassées ont pour conséquence une surconsommation du liant, en réduisant, en même temps les
propriétés du sable.

5-2-4 Impuretés (matière de suspension MS%):

On peut déterminer d’abord la teneur en éléments inferieurs à 20μm.

Par définition, on parle d’argile pour cette fraction. En fait, la présence d’argile est peu importante
et il s’agit généralement de poussières de silice ou d’oxydes métalliques

5-2-5 Perte au feu:

La perte au feu doit être inférieure à 1%, des pertes au feu plus élevées indiquent la présence des
substances nocives, par exemple : des substances organiques.
Chapitre 3 : Combustion dans les fours industriels
1-Définition :

La combustion est une réaction chimique d’oxydation qui a lieu lors de la combinaison
entre l’oxygène (comburant) et une matière combustible (carburant). Cette réaction produit
essentiellement un grand dégagement de chaleur (réaction exothermique).

Combustible + Comburant Gaz + fumées + chaleur + lumière

Les produits de combustion s’appellent aussi gaz brûlés ou fumées.


Le développement de la société industrielle moderne et la sauvegarde de
l'environnement se fondent sur la maîtrise de cette réaction de combustion.
Dans un phénomène de combustion, les corps en présence sont les suivants :
LE COMBUSTIBLE
LE COMBURANT
LE PRODUIT DE COMBUSTION
Les combustibles sont des corps susceptibles de se combiner à l’oxygène par une réaction
d’oxydation exothermique.
L’oxydation doit être assez vive pour se poursuivre normalement après amorçage.

2- Les Comburants :

Un comburant est un corps chimique qui a pour propriété lors d’un mélange avec un
combustible, de provoquer et d’entretenir la combustion.
Les comburants les plus fréquemment utilisés sont : l’air qui comprend principalement
de l’oxygène, de l’azote, de la vapeur d’eau et du CO2, et le dioxygène ( O2 ) appelé plus
communément l’oxygène, contenu dans l’air ambiant que nous respirons au quotidien.

Constitution de l’air ambiant :

3- Les Combustibles :

On appelle combustible des combinaisons de carbone qui en brulant dégagent une forte
quantité de chaleur. Tous les combustibles sont d’origine organique. D’après son état
physique le combustible se présente sous forme solide, liquide, gazeuse et d’après le mode
d’obtention on distingue les combustibles naturels et artificiels.
Il existe trois familles de combustibles: SOLIDE / LIQUIDE / GAZEUX

Etat physique Mode


Naturel Artificiel
Bois, tourbe, lignite Charbon de bois, coke
solide (houille brune), houille de tourbe et de houille
anthracide, schistes en poudre, anthracide
thermique, etc.
Essence, mazoute (ou
Liquide Pétrole fuel), alcool, goudron
de houille, etc.
Gaz d’éclairage, gaz de
gazeux Gaz naturel coke, gaz de gazogène,
etc.

3-1 : Les combustibles solides :


Tous les combustibles solides sont d'origine végétale.
a- Le bois :
Encore largement utilisé dans le monde sous sa forme brute, le bois est par ailleurs un des
facteurs de la désertification surtout dans les zones subsahariennes.
b- Le charbon :
Désigne les combustibles solides résultant de la décomposition et de la fossilisation de la
végétation.
Selon leur degré d'évolution, et leur teneur en carbone et en eau, on distingue :
La tourbe (une matière encore très humide et au pouvoir calorifique peu élevé, résultat
d'une décomposition sommaire) le lignite et l'anthracite.

3-2 : Les combustibles liquides :

Les combustibles liquides, voire gazeux, proviennent généralement du pétrole qui est un
mélange d'hydrocarbures.
C’est-à-dire de composés à base de carbone C et d'hydrogène H auxquels s'ajoutent
essentiellement du soufre S, de l'oxygène O et de l'azote N.

Les hydrocarbures sont obtenus par raffinage de pétrole brut extrait du sous-sol.
Comment le pétrole s’est-il formé ? Tout comme le gaz naturel et le charbon, il s’est
formé à partir de la lente décomposition des vastes forêts qui couvraient le globe jusqu’à
l’ère primaire, forêts qui ont été enfouies dans le sous-sol ou submergées lors de la période
carbonifère, il y a environ 300 millions d’années. D’où l’expression d’énergie fossile qu’on
emploie pour désigner cette source d’énergie.

3-3 : Les combustibles Gazeux

3-3-1 : Les Types de Combustion :

Le gaz de combustion est de deux types :

a- gaz naturel :

Le gaz naturel est un combustible fossile présent naturellement sous forme gazeuse dans
les roches poreuses du sous-sol. Utilisé comme source d’énergie, le gaz est composé
d’hydrocarbures : principalement du méthane (CH4).

Le gaz naturel est composé de deux groupes :

- Le groupe type H dit des gaz à haut pouvoir calorifique ou G20, tels que ceux
d’Algérie, de Norvège, de Russie, dont le PCS est de l’ordre de 11 à 12,5 KWh/m3(n).
- Le groupe type B ou G25 dit des gaz à bas pouvoir calorifique, aussi appelé groupe L,
tels que ceux de pays bas dont le PCS est de l’ordre de 10 KWh/m3(n).

Le PCS est l’énergie dégagée par la combustion d’un 1m3de gaz CH4.

b- gaz de pétrole liquéfiés (GPL) :

Il existe deux types de gaz GPL : Les GPL sont des mélanges d’hydrocarbures légers,
essentiellement du propane (C3H8) ou G31 dont le PCI est de l’ordre de 32,5 KWh/m3(n). Et
du butane (C4H10) ou 3B dont le PCI est de l’ordre de 25,4 KWh/m3(n).

Ils sont issus du raffinage du pétrole pour 40 % et du traitement du gaz naturel pour 60
%. Leurs caractéristiques leur permettent d’être stockés à température ambiante sous forme
liquide.

3-3-2 : Définition m3(n) normalisée :

La norme mètre cube normal, de symbole m3(n), est une unité de mesure de quantité
de gaz qui correspond au contenu d'un volume d'un mètre cube, pour un gaz se trouvant
dans les conditions normales de température et de pression (0°C et 101 3 mbar) ou CNTP (
conditions normales de température et de pression).

m3(n) normalisée es fonction de deux variables :

a- Fonction de la Température :

Exemple de la notion de m3 normalisée d’un gaz type H dont le PCI est de l’ordre de 10,7 à
12,8 KWh/m3(n).

Considérant un 1m3 de gaz type H à 10°C, lorsqu’on chauffe le gaz de 10 à 20°C, il se


dilate, les molécules de gaz sont plus distantes les uns des autres, c’est-à-dire j’aurai moins
de molécules, donc moins de réactions chimiques, et donc moins de matières à brulés. A cet
effet le PCI diminue. On peut conclure que le PCI est fonction de la température du gaz. Plus
la température est haute plus le PCI est faible.

a- Fonction de la Pression :

Considérant un 1m3 de gaz type H, lorsque je comprime le gaz de 900 mbar à 1100 mbar,
les molécules de gaz se rapprochent les uns des autres, c’est-à-dire j’aurai plus de molécules,
donc plus de réactions chimiques, et donc plus de matières à brulés. A cet effet le PCI
augmente. On peut conclure que le PCI est fonction aussi de la pression du gaz. Plus la
pression est haute plus le PCI est grande.

Le gaz est donc est très sensibles de ces deux variables. Si on s’écarte de ces deux valeurs
(0°C et 101 3 mbar) le PCI change.
3-3-3 Réactions de combustion :

Combustible + comburant → produits de combustion


La combustion s’accompagne d’un dégagement de chaleur : c’est un phénomène
exothermique.

3-3-3-1 Combustion du méthane CH4 :

Le méthane CH4, c’est le gaz naturel. En métallurgie, il est utilisé dans les opérations

pyrométallurgiques.

CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O réaction équilibré

Une molécule de méthane va réagir avec deux molécules d’oxygène pour donner une
molécule de dioxyde de carbone et deux molécules de vapeur d’eau.

3-3-3-2 Combustion du propane C3H8 :

C3H8 + 5O2 → 3CO2 + 4H2O réaction équilibré

3-3-3-3 Combustion du butane C4H10 :

C4H10 + 13/2O2 → 4CO2 + 5H2O réaction équilibré ou

2C4H10 + 13O2 → 8CO2 + 10H2O

3-3-4 Air de combustion :

On va déterminer le besoin en air pour la combustion du gaz naturel et le volume des


fumées dégagées.

3-3-4-1 Combustion du méthane :

CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O


C’est de l’oxygène pur, mais on réalité la combustion se fait avec de l’air. L’air est
constitué de 4/5 N2 ou 80% et 1/2 O2 ou 20% c’est-à-dire 4 fois plus d’azote que d’oxygène.
Donc il faut le prendre en compte.

En termes de molécules :
CH4 + 2O2 + 8N2 → CO2 + 8N2 + 2H2O
Le diazote ne participe pas à la combustion.

Les fumées : on distingue deux formes de fumées :

- fumées sèches (CO2 + 8N2) ; - fumées humides (CO2 + 8N2 + 2H2Ovapeur d’eau)

En termes de volumes :

1m3CH4 + 2m3O2 + 8m3N2 → 1m3CO2 + 8m3N2 + 2m3H2O


Pour une bonne combustion 1m3CH4 consomme 10m3air avec 9m3 de fumées sèches et
11m3 de fumées humides dégagées.

On peut conclure qu’à partir des équations chimiques, on peut dimensionner


approximativement les besoins en air (le volume d’air nécessaire), et le volume de fumées
dégagés. Et de cela découle l’importance de la ventilation des chaufferies et de tous les
appareils de combustion (bruleurs), de façon à amener suffisamment d’air pour avoir une
bonne combustion, et l’importance fumées dégagés.

3-3-4-2 Combustion du propane :

En termes de molécules :

C3H8 + 5O2 + 20 N2 → 3CO2 + 20 N2 + 4H2O


En termes de volumes :

1m3C3H8 + 5m3O2 + 20m3 N2 → 3m3CO2 + 20m3N2 + 4m3H2O


Pour une bonne combustion 1m3 C3H8 consomme 25m3air avec 23m3 de fumées sèches
et 27m3 de fumées humides dégagées.

3-3-4-3 Combustion du butane :

En termes de molécules :

C4H10 + 13/2O2 + 26 N2 → 4CO2 + 26 N2 + 5H2O


En termes de volumes :

1m3C4H10 + 6,5m3O2 + 26m3N2 → 4m3CO2 + 26m3 N2 + 5m3H2O


Pour une bonne combustion 1m3C4H10 consomme 32,5m3air avec 30m3 de fumées
sèches et 35m3 de fumées humides dégagées.
3-3-5 Analyse de la combustion réelle :

La combustion apparait sous la forme d’une flamme constituée par le volume gazeux
dans lequel s’effectuent des réactions chimiques d’oxydation.

Il existe quatre types de combustion :

 La combustion stœchiométrique ou combustion théorique ;


 La combustion complète en excès d’air ;
 La combustion complète en défaut d’air ;
 La combustion incomplète ;

3-3-5-1 La combustion stœchiométrique ou combustion théorique :


CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O
C’est la combustion produite par 1 m3(n) de gaz associe à un volume d’air
stœchiométrique. Tout le carbone et tout l’hydrogène sont oxydés et tout l’oxygène de l’air
comburant a été utilisé.

Les produits de combustion contiennent seulement :

 Du dioxyde de carbone ;
 De la vapeur d’eau ;
 De l’azote
Dans ce cas, le volume des produits de combustion est minimal. Ce type de combustion
est difficile à réaliser dans la pratique, car il nécessite de fournir au bruleur l’air et le gaz très
rigoureusement dans les proportions stœchiométrique. De plus, tout manque
d’homogénéité risque d’entrainer une combustion incomplète. Le dégagement de chaleur
est alors maximum

Dans la réalité, on ne pourra jamais apporter pour chaque molécule du méthane deux
molécules d’oxygène. Soit on apportera plus soit on apportera moins. Donc ce qui nous
intéresse c’est la combustion réelle : les 03 cas restants ci-dessus :

3-3-5-2 La combustion incomplète en défaut d’air (manque d’air) : Combustion réductrice

CH4 + O2 → CO2 + H2O + H2 + CO


C’est la combustion donnée par 1 m3(n) de gaz associé à un volume d’air inferieur à l’air
stœchiométrique.

On trouve dans les produits de combustion :

 Les imbrulés (CO, H2) ;


 l’azote ; dioxyde de carbone et de la vapeur d’eau.
Ce type de combustion réduire les performances du système, plus le dégagement
mortel du CO.

3-3-5-3 La combustion complète en excès d’air : Combustion oxydante

CH4 + 3O2 → CO2 + H2O + O2


C’est la combustion donnée par 1 m3(n) de gaz associé à un volume d’air supérieur à
l’air stœchiométrique.
Pour chaque m3 de gaz, une partie de l’air associé, égale à l’air stœchiométrique, sert
à assurer l’oxydation complète du carbone et de l’hydrogène. Le reste, l’air en excès, ne
participe pas à la combustion et se retrouve intégralement dans les produits de
combustion qui comprennent :
 Du dioxyde de carbone ;
 De la vapeur d’eau ;
 De l’oxygène ;
 De l’azote.
Pas d’imbrulés (CO, H2) dans les fumées. Ce type de combustion est le plus courant.
C’est une combustion complète.

3-3-5-4 La combustion incomplète :

La combustion est incomplète si 1 m3(n) de gaz est associé à un volume d’air quelconque
et, on raison de conditions défavorables (mauvaise réglage de la machine), une partie du gaz
ne participe pas à la combustion. Celle-ci se caractérise par la présence simultanée
d’oxygène et d’imbrulés (CO, H2) dans les produits de combustion.

→ CO2 + H2O + O2 + H2 + CO

3-3-6 Le Diagramme d’oxydation ou Diagramme d’OSTWALD :

Pour caractériser facilement la qualité de la combustion d’une installation, on mesure les


taux du CO2 et le taux O2 dans les fumées, à l’aide d’un analyseur de fumées.

Ensuite, le diagramme permet d’obtenir en fonction du % CO2 mesuré et du % O2 mesuré :

1. Le type de combustion réelle


2. Le % d’excès d’air ou de défaut d’air
3. Le % CO (s’il y a lieu)
Il est défini pour un combustible donné, l’axe des abscisses représente le % O2 et
celui des ordonnées représente le % CO2. Il comporte en général :
 La droite stœchiométrique (combustion théorique), c’est la courbe zéro (ni
excès d’air ni défaut d’air.
 La droite des combustions complètes (%CO = 0%) graduée en excès d’air.
 Le point représentatif de la combustion neutre (%O2=0% et %CO = 0%) pour
%CO2max = 11,8%. Il faut essayer de se rapprocher de ce point pour limiter le
maximum des teneurs des imbrulées.

Exemple N°1:

Vous effectuez une analyse de combustion sur une chaudière au gaz. Vous relevez: %CO2 =
10%. %O2 = 3%. Vous devez:

1. Placer le point désignant l’analyse de combustion sur le diagramme d’Ostwald

2. Calculer l’excès ou le défaut d’air (en %).

3. Déterminer le facteur d’air N

4. Calculer les imbrulées (en %).

5. Déterminer le type de combustion.


Exemple N°2:

Vous effectuez une analyse de combustion sur une chaudière au gaz. Vous relevez: %CO2 =
8,5%. %O2 =4,5 % Vous devez:

1. Placer le point désignant l’analyse de combustion sur le diagramme d’Ostwald.

2. Calculer l’excès ou le défaut d’air (en %).

3. Déterminer le facteur d’air N.

4. Déterminer le type de combustion.

5. Déterminer le taux de monoxyde de carbone et le taux de l’hydrogène.

Exemple N°3:

Vous effectuez une analyse de combustion sur une chaudière au gaz. Vous relevez: %CO2 =
7%. %O2 =2,5 % Vous devez:

1. Placer le point désignant l’analyse de combustion sur le diagramme d’Ostwald.

2. Calculer l’excès ou le défaut d’air (en %).

3. Déterminer le facteur d’air N.

4. Déterminer le type de combustion.

5. Déterminer le taux de monoxyde de carbone et le taux de l’hydrogène.

Solution 1 :

1- le point de combustion est sur la droite de combustion complète (le % imbrulées =0).

2- la quantité d’excès d’air = 0,14 ou 14%.

3- d’excès d’air = n - 1→ n = 0,14 + 1 = 1,14. C’est-à-dire que 1m3de CH4 consomme 11,14 m3
au lieu de 10m3 théorique.

4- le % des imbrulées = 0.

5- combustion complète.

Solution 2 :

1- le point de combustion est toujours en excès d’air.


2- la quantité d’excès d’air = 0,2 ou 20%.

3- d’excès d’air = n - 1→ n = 0,2 + 1 = 1,2. C’est-à-dire que 1m3de CH4 consomme 11,20 m3 au
lieu de 10m3 théorique.

4- le % des imbrulées CO / CO2 = 0,1 → CO = 0,1 * CO2 = 0,1 * 8,5 = 0,85%.

H2 / CO2 = 0,08 → H2 = 0,08 * CO2 = 0,08 * 8,5 = 0,68%.

5- combustion incomplète.

Solution 3 :

1- le point de combustion est en défaut d’air.

2- le manque d’air = 0,1 ou 10%.

3- d’excès d’air = n - 1→ n = 0,1 + 1 = 1,1. C’est-à-dire que 1m3de CH4 consomme 11,10 m3 au
lieu de 10m3 théorique.

4- le % des imbrulées CO / CO2 = 0,3 → CO = 0,3 * CO2 = 0,3 * 7 = 2,1%.

H2 / CO2 = 0,28 → H2 = 0,28 * CO2 = 0,28 * 7 = 1,96%.

5- combustion incomplète.

3-3-7 Les Pouvoirs Calorifiques :

Le pouvoir calorifique d’un combustible est la quantité de chaleur dégagée par la


combustion complète de 1Kg de combustible solide (liquide), ou 1m3 de combustible gazeux,
sous la pression atmosphérique normale, de l’unité de combustible, celui-ci ainsi que les
produits de combustion étant à 0 °C.
 Notation : PC
 Unité : [kWh/m3(n) de combustible] ou [kJ/m3(n) de combustible]
 Remarque : (n) signifie que toutes les réactions se produisent dans les
conditions normales de température et de pression.

3-3-7-1 PCI :
Le pouvoir calorifique est dit inférieur (PCI) quand l’eau résultant de la combustion de
l’hydrogène et des hydrocarbures est supposée à l’état de vapeur dans les produits de
combustion.
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2Ovapeur d’eau
L’énergie dégagée par cette combustion, est uniquement le PCI = 10,4 kWh/m3(n).

3-3-7-2 PCS :
Le pouvoir calorifique est supérieur (PCS) quand cette eau (vapeur d’eau) de combustion
est ramenée à le transformer à l’état liquide dans les fumées.
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2Oliquide

On se souvient que eau liquide → eau vapeur, ce e transforma on absorbe de


l’énergie, c’est la chaleur latente de vaporisation.
L’opération inverse eau vapeur→ eau liquide, cette transformation restitue de
l’énergie, c’est la chaleur latente de condensation.
Donc PCS = PCI + chaleur latente de condensation = 11,5 kWh
→Lv = PCS - PCI = 11,5 – 10,4 = 1,1 kWh, c’est-à-dire l’énergie récupérée par la
condensation.
Chapitre 4 : Classification de fours

1.1. Définition :
Un four est un outil de production destiné à élaborer ou transformer des matériaux grâce
aux transferts thermiques entre une source de chaleur et la matière à traiter. De
façon particulière, les fours céramiques sont des ouvrages de maçonnerie destinés à porter
une matière (les briques en terre cuite, les tuiles, les cœurs céramiques, etc.) à de très
hautes températures pour opérer une transformation physique ou chimique.

1.2. Classification :

Les fours sont classés suivant le procédé de chauffage, la manutention des produits traités,
le niveau de température et suivant le combustible utilisé.

1.2.1. Classification suivant le mode de chauffage


En fonction du procédé de chauffage, on distingue les fours à chauffage directs et les
fours à chauffage indirects. Le critère est ici le contact entre le produit et les gaz issus de la
combustion.

1.2.1.1. Fours à chauffage direct


Dans les fours à chauffage direct, il y a contact entre les gaz issus de la combustion et les
produits à chauffer. Du point de vue thermique, cela entraîne qu’une partie du transfert de
chaleur s’effectue par convection
.
1.2.1.2. Four à chauffage indirect
Au niveau des fours à chauffage indirect, l’interaction entre les gaz de combustion et les
produits n’existe plus. Par contre, il s’introduit une résistance supplémentaire au transfert de
chaleur qui doit se faire par conduction au travers de la paroi protectrice, puis par
rayonnement et éventuellement par convection vers la charge. Le problème technologique est
alors la tenue de cette paroi qui est portée à haute température et est au contact de la
flamme et/ou des gaz à haute température.

1.2.2. Classification suivant la manutention des produits traités


Dans la manutention des produits traités, on distingue les fours continus et les fours
discontinus.

1.2.2.1. Fours continus


Dans un four continu (encore appelé four tunnel ou four à passage), le produit à chauffer
entre à une extrémité et en ressort à l’autre, c’est -à-dire que l’enfournement et le
défournement sont mis en œuvre pendant le fonctionnement du four.
1.2.2.2. Fours discontinus
Dans un four discontinu (ou four intermittent ou périodique), le produit à chauffer est
immobile dans le four, autrement dit, il est chargé et déchargé (enfourné et défourné) au
même endroit. Pour ces types de four, le foyer doit être éteint pendant le déchargement et
le rechargement du four. La différence dans la manutention entraîne des différences
notables du point de vue thermique. Dans un four continu, un point du four sera toujours(ou
à peu près) à la même température tandis que dans un four discontinu la température en un
point donné du four évoluera en fonction du cycle de chauffage que l’ on veut faire subir au
produit.

1.2.3. Classification suivant le niveau de température


Par rapport au niveau de température, les fours sont soit à haute température ou soit
à basse température. La classification est ici plus arbitraire car une même température peut
être considérée comme haute dans un type d’activité et basse dans une autre activité.
Même si cette limite est un temps soit peu arbitraire, elle n’en est pas moins réelle.

1.2.3.1. Fours à haute température


Les fours à haute température sont en particulier les fours de sidérurgie, de verrerie, de
cimenterie. La température que l’on veut obtenir sur le produit dépasse, et parfois
nettement, 1200 °C. Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par rayonnement de la
flamme et des gaz issus de la combustion.

1.2.3.2. Fours à basse température


Il s’agit des fours de traitement thermique de métallurgie, les fours de revêtement de
surface et les fours pour les métaux non ferreux. La température que l’on veut obtenir sur le
produit dépasse rarement 700 °C, et est parfois sensiblement inférieure. C’est également le
cas des zones de convection des fours de l’industrie du pétrole et de la chimie. Le transfert
de chaleur s’y fait essentiellement par convection de gaz transparents.

1.2.4. Classification suivant le combustible utilisé


On trouvera dans le domaine des fours industriels, avec plus ou moins d’importance selon
les activités, toutes les formes d’énergie :
- des fours électriques : il s’agit des fours à résistances (effet Joule), à arcs, à induction, à
électrodes submergées, etc. ;
- des fours à gaz ; ils utilisent le gaz naturel, mais aussi le gaz de cokerie, le gaz de raffinerie, le
gaz de haut-fourneau, etc. ;
- des fours à combustibles liquides : ils utilisent le fuel lourd, mais aussi le gazole, le naphta, etc.;
- des fours à combustibles solides : ils utilisent les charbons ou le coke de pétrole (généralement
sous forme pulvérisée), mais aussi les déchets divers.
1.3. Structure des fours
En général, un four est constitué :
- d’une partie inférieure, la sole, qui est la partie réfractaire horizontale sur laquelle on place
les produits à cuire. Elle est en quelque sorte le« plancher » du four et peut être parfois
inclinée ;
- d’une partie supérieure, la voûte qui peut avoir des formes diverses : plate, cintrée, avec
des rampants, suspendue. La voûte est en contact avec les produits de combustion et
souvent avec la flamme. Elle joue un rôle essentiel dans le transfert de chaleur en renvoyant,
par rayonnement sur les produits, l’énergie qu’elle reçoit de la flamme;
- de murs verticaux comportant en général plusieurs épaisseurs de nature différente et
faisant la liaison entre la voûte et la sole ;
- d’un système de chauffage (brûleurs ou résistances électriques) généralement accroché
aux parois mais dans certains cas, à la voûte ou à la sole. Les matériaux constituants les
parois, la sole et la voûte sont choisis en fonction de leur faible conductivité thermique, mais
également en fonction de leur résistance mécanique. Ils sont également choisis pour leur
compatibilité avec l’atmosphère de l’enceinte et avec le produit traité. Comme il est difficile
de trouver des matériaux satisfaisant à toutes ses conditions, des parois composées de
plusieurs couches sont souvent utilisées. L'utilisation de la brique réfractaire permet de
rendre le four plus efficace énergétiquement, et de mieux contrôler et de lisser les variations
de sa température interne.

1.4. Composants des fours


Les composants annexes du four sont essentiellement les brûleurs, la cheminée (conduit
de récupération des fumées), la tuyauterie, les systèmes de récupération de chaleur.

1.4.1. Les brûleurs


Les brûleurs sont les organes qui assurent la libération de l’énergie de combustion et la
distribution des flux thermiques dans le four, par la mise en contact du combustible et du
comburant. Ils permettent de déterminer les zones de préchauffe, de chauffe et
d’égalisation grâce à la distribution de leur puissance dans chaque zone. Le brûleur a pour
rôle primordial dans la conception, la construction et le fonctionnement des fours de :
 fournir l’énergie thermique au four et à la charge ;
 préparer la mise en contact du combustible et du comburant dans les proportions
choisies;
 réaliser la combustion de ce mélange dans les conditions optimales ;
 provoquer la circulation des combustibles brûlés favorisant l’égalisation des
températures dans l’enceinte ;
 créer une liaison entre le casing extérieur du four et les parois en réfractaire qu’il
traverse, et entraîne de ce fait, un point délicat dans la construction.
Il a donc un rôle déterminant dans la qualité de la combustion, et par suite dans
l'émission de polluants ou d'imbrûlés en plus ou moins grande quantité dans les fumées.
Le choix des brûleurs est un compromis entre les contraintes d’implantation, les flux de
chaleur, les variations de ces flux pour les divers cas de production envisagés et les coûts
d’installation et de maintenance.
Il existe de nombreux types de brûleurs, certains spécifiques à un seul type de four ou/et
à un seul combustible, d’autres à vocation plus large.

Suivant son emplacement, on distingue :

 Les brûleurs frontaux orientés vers l’enfournement ou vers le défournement


(flammes inversées). Leur impulsion est adaptée dans le but d’obtenir une
recirculation maximale de fumées ;
 Les brûleurs latéraux (de type conventionnels ou de type à flux modulable) utilisés de
part et d’autres de la charge ;
 Les brûleurs à flamme plate ou brûleurs de voûte. Selon le mélange des réactifs, les
brûleurs sont classés en deux types à savoir :
 Les brûleurs à pré-mélange où le mélange entre le combustible et le comburant se
fait avant son introduction dans le four ;
 Les brûleurs à flamme de diffusion où le mélange entre réactifs se fait au nez (sortie)
du brûleur. Suivant le type de combustible, on distingue les brûleurs à solide,
les brûleurs à liquide et les brûleurs à gaz.
EXERCICE :

Dans un four MARTIN, on traite 100 tonnes d’une fonte contenant 3,4 % de carbone et
1,8% de silicium.

Déterminer la masse d’oxyde ferrique Fe2O3 qu’il conviendrait d’utiliser pour obtenir un
affinage théorique parfait ( il se forme les oxydes de formules (CO) et (SiO2) et l’oxyde
ferrique est réduit en fer.

Données : M(Fer) = 56g ; M(O) = 16g ; M(C) = 12g ; M(Si) = 28g ;

EXERCICE :

Dans un four MARTIN, on traite 100 tonnes d’une fonte contenant 3,4 % de carbone et
1,8% de silicium.

Déterminer la masse d’oxyde ferrique Fe2O3 qu’il conviendrait d’utiliser pour obtenir un
affinage théorique parfait ( il se forme les oxydes de formules (CO) et (SiO2) et l’oxyde
ferrique est réduit en fer.

Données : M(Fer) = 56g ; M(O) = 16g ; M(C) = 12g ; M(Si) = 28g ;

EXERCICE :

Dans un four MARTIN, on traite 100 tonnes d’une fonte contenant 3,4 % de carbone et
1,8% de silicium.

Déterminer la masse d’oxyde ferrique Fe2O3 qu’il conviendrait d’utiliser pour obtenir un
affinage théorique parfait ( il se forme les oxydes de formules (CO) et (SiO2) et l’oxyde
ferrique est réduit en fer.

Données : M(Fer) = 56g ; M(O) = 16g ; M(C) = 12g ; M(Si) = 28g ;

EXERCICE :

Dans un four MARTIN, on traite 100 tonnes d’une fonte contenant 3,4 % de carbone et
1,8% de silicium.

Déterminer la masse d’oxyde ferrique Fe2O3 qu’il conviendrait d’utiliser pour obtenir un
affinage théorique parfait ( il se forme les oxydes de formules (CO) et (SiO2) et l’oxyde
ferrique est réduit en fer.

Données : M(Fer) = 56g ; M(O) = 16g ; M(C) = 12g ; M(Si) = 28g ;