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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix-Travail-Patrie Peace-Work-Fatherland
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UNIVERSITÉ DE YAOUNDE I THE UNIVERSITY OF YAOUNDE I
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INSTITUT UNIVERSITAIRE DE UNIVERSITY INSTITUTE OF
TECHNOLOGIE DU BOIS DE WOOD TECHNOLOGY
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Fax: 222 093 838 Fax: 222 093 838

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET AFFUTAGE

PROJET TUTEURE

Rédigé et présenté par : SIPPEWA KAMOGNE Stéphane

Etudiant en génie mécanique et affutage niveau II

TUTEUR ACADEMIQUE

M. Jean NYATTE NYATTE


Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

DEDICACE

Je dédie ce travail aux membres faisant parti de la humble et noble famille KAMOGNE dont je
suis membre, notamment :

A la mémoire de mon père KAMOGNE Joseph, un homme réfléchi et prudent qui n’a pas pu résister à
la maladie en 2009.

A ma mère KENMOGNE Colette, la mère la plus courageuse et la plus forte que je n’ai jamais
connue.

Aux deux princesses de cette famille, mes grandes sœurs Amélie et Judith.

A mes grands frères Guy Bertrand et Prosper.

A mon seul petit frère Zidane Joël.

A la mémoire de ma petite et intelligente nièce qui nous a quittée en Mars 2015.

A tous mes petits neveux.

SIPPEWA Stéphane étudiant en GMA II /tel : 696479071/676983777/e-mail :sippewastephane@gmail.com.


I
Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

REMERCIMENTS

Je tiens tout d’abord à remercier le seigneur pour la grâce, la santé et les biens faits qu’il
m’accorde au quotidien. Je lui dois toutes mes sources d’inspiration pour l’accomplissement de ce
projet. Devant lui je me plierai toujours pour reconnaitre sa suprématie.

Je profite de l’occasion pour tirer un grand coup de chapeau au directeur de l’IUT-Bois le Pr.
Robert MEDJO EKO, qui depuis son arrivé en 2014, se pli en quatre pour faire avancer notre nouvelle
institution malgré les difficultés.

Mes remerciements vont à l’endroit du chef de département génie mécanique et affutage M. Jean
NAYTTE NYATTE, qui n’est plus seulement pour les étudiants de la filière génie mécanique et
affutage un enseignant mais un père soucieux du devenir de ces enfants. Un grand merci pour sa
disponibilité et les enseignements qu’il met à notre disposition afin de faire de nous des
mécaniciens(nes) affuteurs. Merci encore parce que auprès de lui j’apprends beaucoup.

Je remercie mes enseignants : M. TOLOK, M. ANBANI, M. ETOUNDI, M. NDZIE qui par leur
volonté, leur disponibilité et leurs connaissances ont décidé de nous accompagner dans notre
formation.

Un grand remerciement à ma famille pour le soutien inconditionnel qu’elle m’accorde depuis le


début de ma formation.

Je ne saurai oublier ceux avec qui je partage mon quotidien, mes camarades de promotion pour
leur solidarité et leur gentillesse. En fin à ceux qui de près ou de loin ont participé à la réalisation de ce
projet.

SIPPEWA Stéphane étudiant en GMA II /tel : 696479071/676983777/e-mail :sippewastephane@gmail.com.


II
Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

LISTE DES FIGURES

Figure I-1 : les engrenages cylindriques à denture droite………………… …………page 4

Figure I-2 : schéma de la développante de cercle……………………………………..page 5

Figure I-3 : géométrie de la dent................................................................................... .page 5

Figure I-4 : efforts des dentures………………………………………………………..page 6

Figure I-5 : principe de taillage à l’outil frase module 3tailles…………………………page 7

Figure I-6 : principe de taillage à l’outil crémaillère………………………………… page 8

Figure I-7 : principe de taillage à l’outil pignon……………………………………….page 9

Figure I-8 : principe de taillage à l’outil fraise mère…………………………………..page 10

Figure I-9 : rectification des dentures à la meule……………………………………...page 11

Figure II-1 : schéma sur l’erreur de pas……………………………………………….page 17

Figure III-1 : machine-outil CNC……………………………………………………..page 18

Figure III-2 : système d’axes…………………………………………………………..page19

Figure III-3 : fraisage à cinq axes…………………………………………………….page 19

Figure III-4 : syntaxe d’un programmes en FAO…………………………………….page 20

Figure III-5 : dessin d’une roue dentée sur autocad………………………………….page 21

Figure III-6 : DAO de la pièce brut…………………………………………………..page 22

Figure III-7 : dessin de définition d’une roue dentée………………………………...page 23

Figure III-8 : chariotage et dressage d’une pièce cylindrique………………………..page 24

Figure III-9 : réglage du trait de taillage…………………………………………......page 29

Figure III-10 : position de la roue après traçage……………………………………...page 29

Figure III-11 : montage de la pièce sur le diviseur……………………………………page 30

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III
Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

LISTE DES TABLEAUX

Tableau II-1 : tableau récapitulatif sur l’usure des dentures…………………………….…page 13

Tableau III-1 : tolérance dimensionnelle, d’état de surface des engrenages……………….page 23

Tableau III-2 : tableau normalisé pour le choix d’une fraise module………………….…..page 28

Tableau III-3 : tableau sur les risques et mesures de prévention lors de la fabrication….…Page 34

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IV
Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

RESUME

Les engrenages sont des organes de transmission de puissance les plus rentables dans le secteur
de la fabrication mécanique, précis et spécifiques. Ils constituent la meilleure solution technologique
pour transmettre le couple et le mouvement de rotation. Ils sont largement répandus dans les domaines
les plus variés de la construction mécanique : l’automobile, appareils de levage, particulièrement dans
les boites à vitesses, mais aussi dans les machines-outils.

Dans le cadre de ce projet, nous avons tenté de concevoir et étudier la fabrication d’un engrenage
cylindrique à denture droit d’une affuteuse industrielle. Pour ce fait, nous avons jugé bon de
commencer par étudier les engrenages cylindriques à denture droite pour avoir une connaissance sur
l’évolution technologique des engrenages, comprendre comment travaillent les dentures de ces
engrenages et voir comment sont obtenus le profil des dentures par la méthode de développante des
cercles. Surtout avoir tous les paramètres dimensionnels qui concourent à l’obtention des dentures dans
le but d’énumérer les techniques de taillage de denture les plus utilisées.

Dans le second chapitre nous étudions les défauts de dentures et leurs influences dans la
transmission de puissance il en ressort que les défauts sont multiples. Notamment les défauts de
fabrication et de montage lors de l’assemblage et aussi les phénomènes d’usure qui nécessitent une
attention particulière, car c’est la principale source de fonctionnement anormale d’un système de
transmission par obstacle. C’est pourquoi dans ce document nous avons mis un accent particulier à
propos sans toutefois oublier, qu’il existe d’autre paramètres de défauts comme la vibration et les
défauts de bruit que, nous n’avons pas intégré dans ce travail par souci de moyens largement
insuffisants.

En fin dans le dernier chapitre nous nous sommes intéressés à l’étude de fabrication, qui nous
permet de concevoir notre roue dentée. En commençant d’abord par le calcul des données nécessaires.
Le dessin de définition qui s’est fait avec le logiciel de dessin assister par ordinateur autocad dans le
but de s’éloigner des erreurs du dessin manuel. Pour le choix du matériau et de certains paramètres
nous avons fait recours à la norme ISO 1328 sur les engrenages. Nous avons également consulté les
Catalogues d’un fabricant de roue dentée comme hpc europe et bien d’autres ouvrages reconnus
mondialement. Cette dernière partie du projet est consacrée à la rédaction des gammes d’usinage
(fiches d’analyse d’usinage et contrats de phases) pour la réalisation de notre roue dentée.

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V
Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

ABSTRACT

The gears are most profitable transmission system of power in the sector of mechanical, precise
and specific manufacture. They constitute the best technological solution to transmit the couple and the
rotational movement. They are largely widespread in the most varied field’s mechanical engineering:
the car, lifting devices elevating, particularly in limp at speeds, but also in the machine tools.

Within the framework of this project, we tried to conceive and study the manufacture of a
cylindrical gear with teeth right of an industrial sharpening machine. For this fact, we judged good to
start by studying the cylindrical gear with teeth right to have knowledge on the technological
development of the gears, to include/understand how teeth of these gears work and to see how are
obtained the profile of teeth by the method in involute of the circles. Especially to have all the
dimensional parameters which contribute to obtaining teeth with an aim of enumerating the techniques
of cutting of teeth the most used.

In the second chapter we study the defects of teeth and their influences in the transmission of
power this reveals that the defects are multiple. In particular assembly and manufacturing defects
during the assembly and also the phenomena of wear which require a detailed attention, because it is
the principal abnormal source of operation of a system of transmission per obstacle. This is why in this
document we laid a particular stress by the way without however forgetting, that there is of different
parameters of defects like the vibration and the defects of noise that, we did not integrate in this work
by preoccupation with largely insufficient means.

In end in the final chapter we were interested in the study of manufacture, which enables us to
design our toothed wheel. While starting initially with the calculation of the data necessary. The design
drawing which was made with the drafting package assists by computer AutoCAD with an aim of
moving away from the errors of the manual drawing. For the choice of material and certain parameters
we made recourse to the standard ISO 1328 on the gears. We also consulted the Catalogues of a
manufacturer of wheel toothed like hpc Europe and many other works recognized universally. This last
part of the project is devoted to the drafting of the ranges of machining (cards of analysis of machining
and contracts of phases) for the realization of our toothed wheel

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VI
Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

SOMMAIRE
DEDICACE……………………………………………………………………………………………I

REMERCIEMENTS…………………………………………………………………………………..II

LISTE DES FIGURES………………………………………………………………………………...III

LISTE DES TABLEAUX……………………………………………………………………………..IV

RESUME………………………………………………………………………………………………V

ASTRACT…………………………………………………………………………………………….VI

INTRODUCTION GENERALE………………………………………………………………………1

CHAPITRE I : ETUDE DES ENGRENAGES……………………………………………………….2

I. MISE EN SITUATION HISTORIQUE ET TECHNIQUE DES ENGRENAGES………………2

I-a. Les engrenages cylindriques à denture droite……………………………………………….2

I-b. principe de transmission de puissance………………………………………………………3

I-b-1. La transmission de puissance par adhérence……………………………………………...3

I-b-2. La transmission de puissance par obstacle………………………………………………..3

II. TECHNIQUES D’EBAUCHES DES DENTURES……………………………………………...5

II-a. fraisage à la fraise –module………………………………………………………………...6

II-b. taillage à l’outil crémaillère………………………………………………………………...7

II-c. Taillage à l’outil pignon……………………………………………………………………7

II-d. taillage à la fraise-mère…………………………………………………………………….8

II-e. technique de finition des dentures…………………………………………………………9

II. CHOIX DU MATERIAU ……………………………………………………………………...10


Conclusion ……………………………………………………………………………….….10

CHAPITRE II : LES DEFAUTS DE DENTURES ET LEURS INFLUENCES DANS LE


MECANISME…………………………………………………………………….…11

I. DEFAUTS DE FONCTIONEMENT…………………………………………………………..11
I-a. défauts de lubrification……………………………………………………………………..11

I-b. le phénomène d’usure……………………………………………………………………...11

I-c. détérioration des dentures………………………………………………………………….12


Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

I-d. défauts de montage…………………………………………………………………………14

I-e. défauts d’entreaxe…………………………………………………………………………14

I-f. défauts de traitement thermique…………………………………………………………...14

II. INFLUENCE DES DEFAUTS SUR LA TRANSMISSION…………………………………15


II-a. influence des défauts de montage………………………………………………………...15

II-b. influence des défauts de l’entraxe de fonctionnement…………………………………...15

II-c. influence des défauts de fabrication………………………………………………………15

Conclusion……………………………………………………………………………………….16

CHAPITRE III : ETUDE DE FABRICATION……………………………………………………...17

I. MACHINES OUTILS POUR LA FABRICATION MECANIQUE…………………………..17

I-a. technologie des machines-outils à commande numérique…………………………………17

I-b. le tournage………………………………………………………………………………….19

I-c. le fraisage…………………………………………………………………………………...19

II. CONCEPTION D’UNE ROUE DENTEE……………………………………………………..19

II-a. DAO de la roue dentée…………………………………………………………………….20

II-b. procédé d’obtention de la pièce brut………………………………………………………20

II-c. calculs des paramètres d’une roue dentée………………………………………………….21

II-d. dessin de définition………………………………………………………………………...22

III. ANALYSE DE FABRICATION……………………………………………………………….23


III-a. rédaction des gammes d’usinage…………………………………………………………23

III-b. taillage d’une roue a denture droite………………………………………………………24

III-c. essais sur le matériau……………………………………………………………………..31

III-d. sécurité sur machines-outils (tours et fraiseuses)………………………………………..32

Conclusion…………………………………………………………………………………………..33

CONCLUSION GENERALE………………………………………………………………………..34

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE ET WEBOGRAPHIQUES………………………………...35

ANNEXES……………………………………………………………………………………………36
Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

INTRODUCTION GENERALE

Le principe de tout système mécanique est de transmettre et d’adapter une énergie mécanique
depuis une source d’énergie vers une application donnée. Parmi les systèmes mécaniques de
transmission de puissance, on peut noter à titre d’exemple : les engrenages cylindriques ou coniques,
les systèmes roues et vis-sans-fin, les systèmes roues-crémaillères, les systèmes à courroies, etc. il est
très difficile de nos jours, de voir une machine industrielle sans la présence d’un engrenage dans son
mécanisme car L’engrenage est un moyen fiable et à bon rendement. Parmi l’ensemble des systèmes
mécaniques de transmission de puissance, l’engrenage cylindrique à développante de cercle est de loin
le plus utilisé. L’industrie automobile représente 80 % des engrenages métalliques cylindriques
fabriqués dans le monde. Dans le cadre de ce projet, il nous ait demandé de concevoir et d’étudier la
fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite pour une affuteuse industrielle. Pour atteindre
cet objectif nous avons reparti ce travail en trois chapitres essentiels à savoir : l’étude des engrenages
cylindriques à denture droite, en suite les défauts de dentures et leurs influences dans le mécanisme et
enfin l’étude de fabrication qui nous amènera à la rédaction des gammes d’usinage pour la fabrication
d’une roue dentée.

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Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

CHAPITRE I : ETUDE DES ENGRENAGES

Les engrenages sont une disposition de roues qui s’engrènent, se transmettent un mouvement de
rotation, continu entre deux arbres rapprochés; Adaptent les fréquences de rotation de l’arbre « moteur
» et l’arbre « récepteur ». Dans ce chapitre nous allons voir les différents types d’engrenages existants
et les formes de dentures des roues dentées.

I- MISE EN SITUATION HISTORIQUE ET TECHNIQUE DES ENGRENAGES

L’ensemble des systèmes (les engrenages cylindriques ou coniques, les systèmes roues et vis-
sans-fin, les systèmes roues-crémaillères, les systèmes à courroies) utilisent un même principe
d’entraînement par obstacle dans lequel des pièces s’imbriquent les unes dans les autres. Ce principe,
dénommé aussi engrènement, est connu depuis plus de 2000 ans. Il était ainsi possible d’observer des
roues possédant des dents faites de bâtons de bois en vue de transmettre un mouvement de rotation
dans les puits à eau. Ces premiers systèmes utilisaient des parallélépipèdes en guise de denture. Le
temps aidant, les utilisateurs se sont aperçus que les dents ainsi utilisées s’usaient suivant une forme
qui ne s’apparentait ni à un parallélépipède, ni à un cercle. Il a fallu attendre le 19éme siècle pour
affiner la formulation mathématique de ces courbes : La développante de cercle était née. La courbe à
développante de cercle est le profil tracé par l’extrémité d’un segment de droite roulant sur un cercle
de base. Concrètement, une développante de cercle s’obtient en enroulant un fil autour d’un cylindre
de diamètre donné (cercle de base). Si un crayon est attaché à l’extrémité du fil, et si ce dernier est
ensuite tendu vers l’extérieur, la pointe du crayon décrira une courbe à développante.

Actuellement, l’engrenage reste le moyen le plus utilisé dans l’industrie pour la transmission de
puissance avec variation de vitesse. Il est présent dans toutes les applications emblématiques de la
mécanique : l’aéronautique, les voitures, les camions, les autocars, les engins agricoles, etc.

a) les engrenages cylindriques à denture droite (dd)

Il existe bien des types d’engrenages parmi les nous avons porté notre choix sur les engrenages
cylindrique à denture droite dans le cadre de ce projet.

Ils permettent de transmettre la puissance (mouvement et action mécanique) entre deux arbres
parallèles ou entre un arbre et une glissière perpendiculaire à celui-ci.

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Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

Engrenage extérieur

Engrenage intérieur

Pignon-crémaillère

Fig. I-1 : les engrenages cylindriques à denture droites

b) principe de transmission de puissance

Il existe deux grands principes pour transmettre un mouvement ou une puissance entre deux
organes « 1 » et « 2 ».

 La transmission par adhérence


 La transmission par obstacle.

1- la transmission de puissance par adhérence.

C’est le principe utilisé dans les systèmes de transmission :

 Par roue de friction.


 Par courroie plate ou trapézoïdale.

2- la transmission de puissance par obstacle.

La transmission de puissance par adhérence n’est pas assez performante pour pouvoir être
adopté en mécanique générale. Une solution au problème fut de tailler des obstacles (des dents) sur les
roues « 1 » et « 2 ». La forme de ces obstacles doit interdire le glissement de « 1 » par rapport à « 2 »,
mais ne doit surtout pas empêcher le roulement. Ainsi, ni l’adhérence, ni l’action d’un ressort ne sont
mis à contribution pour assurer l’entrainement du mouvement. Toute la difficulté a été de définir la
géométrie de ces dents. Cette géométrie devait assurer une transmission douce et régulière
(homocinétique) du mouvement, sans bruit et sans usure.
- Profile des dents en développante de cercle.

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Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

Le profil idéal définit par les mathématiciens est appelé profil en développante de cercle. Ce
profil est obtenu en traçant la trajectoire d’un point « A » appartenant à une droite que l’on fait rouler
sans glisser sur un cercle de diamètre db, appelé diamètre de base de la roue.

Fig I-2 : schéma de développante de cercle

Le profil des flancs et faces des dents suivent rigoureusement la géométrie de la développante.

Le profil en développante de cercle est le plus utilisé, il est insensible aux variations d’entraxe et
se laisse tailler à l’aide d’outils relativement simple, (fraise module).

- Géométrie d’une dent d’un pignon cylindrique à denture droite


A partir du cercle primitif, la dent est limitée à l’extérieur par le cercle de tête et à l’intérieur
par le cercle de pied.

Fig. I-3 : Géométrie d’une dent.

Effort dans les dentures d’un engrenage extérieur cylindrique à denture droite.

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Fig I-4 : effort des dentures

Le pignon « 1 » est supposée menant (moteur) et la roue « 2 » menée (réceptrice), « r1 » et « r2 »


sont les rayons primitifs. En isolant le pignon « 1 », nous constatons que ce dernier est soumis à deux
actions extérieures.

 L’action de l’arbre sur « 1 » modélisable en « O1 » par le torseur suivant :

01X 0
{ T ( arbre 1} 01Y ; 0 Avec « C1 » le couple moteur en N.m.

01 0 C1

 L’action de la roue « 2 » sur le pignon « 1 » modélisable en « I » par le glisseur suivant.

FT = F2/1.cos α 0 Avec F2/1 effort dans la denture


porté par la ligne de pression Δ
{ T ( arbre 1} FR = F2/1.sin α ; 0
inclinée de α=20° avec x.
0 0
Avec C1= FT.r1 ; (r1 est le
I
diamètre primitif du pignon)

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Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

II- TECHNIQUES D’EBAUCHE DES DENTURES

Les matériaux composant les dentures en mécanique générale sont souvent des aciers de
construction du type 42 Cr Mo 4. Les techniques d’ébauche des dentures sont multiples. Elles vont de
la méthode artisanale à la méthode de production de masse, car cette phase est commune à toutes les
gammes de fabrication de dentures. Il est possible de distinguer les techniques suivantes :

♦ Fraisage de forme à la fraise 2 ou 3 tailles, dénommée aussi fraise module ;

♦ Taillage à l’outil crémaillère ;

♦ Taillage à l’outil pignon ;

♦ Taillage à la fraise-mère.

Ces 4 techniques de génération de dentures ne sont donc pas en mesure de réaliser des dentures
finies. Chacune de ces techniques est décrite dans les paragraphes suivants.

a) fraisage à la fraise module

Cette technique fait partie des techniques les plus simples (Fig.I-5). Elle fait appel à des fraises
de formes spécifiques en acier rapide ou en carbure de tungstène. Les dentures sont réalisées sur des
fraiseuses manuelles munies d’un diviseur ou occasionnellement sur un centre d’usinage 5 axes. Il
s’agit d’une technique de production de dentures en très petite série, facile à mettre en œuvre, mais
présentant une productivité très faible, ainsi qu’un coût machine et un coût outil très élevés.

Fig.I-5 : Mise en œuvre d’un taillage de dentures à la fraise module 3 tailles

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b) taillage à l’outil crémaillère

Cette technique, développée par l’ancienne société MAAG, autorise le taillage de dentures en
utilisant le principe d’engrènement d’une crémaillère et d’une roue dentée (Fig. I-6). Cette technique,
dite de génération, utilise des peignes en acier rapide munis d’un mouvement alterné permettant de
couper la matière. Cette technique très lente nécessite des machines spécifiques et mises en œuvre par
des opérateurs hautement qualifiés. Elle est donc réservée à des applications de très petites séries à
haute valeur ajoutée (roues de très gros diamètres). Elle présente cependant un avantage intéressant,
car les outils étant de géométries très simples, ils sont facilement et rapidement réalisables et
réaffûtables. Cela permet la fabrication de dentures prototypes de géométries quelconques (non
normalisées) pour des applications à hautes valeurs ajoutées nécessitant une réactivité importante
(Formule 1, aéronautique, prototypes pour nouvelles boîtes de vitesses, etc.).

Fig. I-6 : Principe du taillage à l’outil crémaillère

c) taillage à l’outil pignon

Ce principe de taillage utilise le principe de l’engrènement de deux roues dentées (Fig. I-7).
L’outil est un pignon droit ou hélicoïdal muni d’un mouvement alternatif de mortaisage. La rotation de
la pièce et de l’outil sont synchronisées selon le rapport du nombre de dents outil/pièce. Dans le cas
d’un taillage hélicoïdal, l’outil effectue en plus un mouvement de vissage lors des courses travail et
retour. La pénétration de l’outil dans la pièce peut se faire sur une portion de tour ou bien sur plusieurs
tours.

Les flancs des dents sont dépouillés pour obtenir les arêtes de coupe. Le diamètre extérieur
évolue en fonction de l’épaisseur de la dent résultant de la dépouille latérale. Les paramètres de
définition sont ceux d’un pignon : nombre de dents, épaisseur de base, diamètre extérieur maxi.

Le principal avantage de l’outil pignon est de pouvoir être utilisé dans un espace réduit. Il faut un
peu de distance en entrée pour mettre l’outil à vitesse souhaitée et un peu d’espace en sortie pour
l’arrêter.

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C’est une opération de mortaisage réalisée sous huile entière afin de limiter les adhésions liées
aux basses vitesses de coupe. Cette technique conduit à des chocs importants sur les outils, et
n’autorise que des qualités médiocres. Enfin le temps de cycle est très important, ce qui rend ce
procédé non productif comparativement au taillage par fraise-mère. Les outils pignons sont souvent en
acier rapide X 120 W Mo Cr V 6-5-4-3 revêtus de nitrure de titane.

Fig. I-7 : Taillage de dentures droites à l’outil pignon

d) taillage à la fraise-mère

Le taillage par outil fraise-mère est de loin le plus utilisé des procédés de génération de dentures
à développante de cercle. Le taillage à la fraise-mère utilise le principe du système roue et vis-sans-fin
(Fig. I-8). La pièce à tailler étant la roue et la fraise-mère étant la vis-sans-fin. La fraise-mère est une
vis-sans-fin, munie de goujures créant des dents. Pour un tour de fraise-mère, la roue s’est déplacée
d’un pas circulaire. Si par exemple la fraise est une vis à un filet et que la roue à tailler doit avoir z
dents, la fraise devra faire z tours pendant que la roue à tailler ne fera qu’un seul tour. Si la fraise est à
zo filets, elle devra faire z/zo tours pendant que la roue à tailler ne fera qu’un seul tour. Lors du taillage,
les deux objets sont en rotation à vitesse constante selon un rapport : w / wo = zo / z

Avec w : vitesse de rotation de la pièce à tailler (tr/min), wo : vitesse de rotation de la fraise-mère


(tr/min)

Les dents possèdent une dépouille (un détalonnage) afin de ne pas frotter sur les surfaces
usinées. La fraise-mère est munie d’un mouvement d’avance selon la génératrice de la denture à tailler.

Les avantages du taillage à la fraise-mère sont nombreux. En effet, cette technique permet la
production de dentures dans des temps très courts et avec une qualité remarquable. Le travail à la
fraise-mère permet d’avoir un très grand nombre de dents en prise simultanée, ce qui autorise des
débits très importants de matière, ainsi qu’une coupe très continue permettant une bonne qualité de
denture. Enfin, les outils peuvent tailler une quantité très importante de dentures jusqu’à la réforme
définitive de l’outil, grâce à des affûtages successifs qui rendent le coût outil particulièrement bas. La
seule limite de ce procédé vient de l’encombrement important que nécessite l’outil de part et d’autre de
la denture.

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Fraise-mère

Roue à tailler

Direction
d’avance

Fig. I-8 : Principe du taillage à la fraise-mère.

e) techniques de finition des dentures

Tout d’abord, il faut distinguer les techniques de finition avant traitement thermique (rasage) et
les techniques de finition après traitement thermique (rectification, rodage, etc.).

La rectification

C’est une opération de finition des dentures qui s’effectue après traitement thermique et qui
permet de rattraper les déformations dues au traitement thermique. La rectification permet d’appliquer
les corrections de denture demandées au plan. La surépaisseur enlevée est très supérieure à la
surépaisseur enlevée en shaving : environ 0.1 mm par flanc, ce qui autorise de récupérer des
déformations importantes. Par voie de conséquence, il est nécessaire d’appliquer des profondeurs
supérieures de traitement thermique. C’est un procédé très simple et très performant. Son seul
inconvénient est de ne pas s’appliquer après traitement thermique. Il ne peut donc pas s’appliquer
lorsque les dispersions de déformation sont trop importantes.

Plusieurs procédés existent :

♦ Par meule-mère, principe identique au taillage par fraise-mère, l’outil est une meule de grand
diamètre. C’est le procédé le plus courant et le plus productif (figure I-9) ;

♦ Par meule-assiette, le travail est effectué flanc par flanc, comme en taillage par crémaillère. Cette
technique est réservée à la rectification de dentures de très petites séries dans des géométries spéciales
;

♦ Par meule-module, principe identique au fraisage à la fraise-module. Cette technique a retrouvé


de l’intérêt en production de moyenne série depuis l’apparition de meules à liant métallique qui
suppriment le dressage des meules et accroissent, la qualité des surfaces obtenues.

La technique de rectification par meule-mère est de loin la technique la plus répandue. Ses
limites techniques sont liées à l’utilisation d’outils de grands diamètres pour obtenir les vitesses de
coupe suffisantes. Il faut donc de l’espace autour de la denture à rectifier. Le principal inconvénient de
la rectification est son investissement initial, son entretien.

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Fig. I-9 : Rectification de dentures à la meule-mère

III- CHOIX DU MATERIAU

Le choix de la matière d’œuvre d’une roue dentée doit être fait de manière à rendre possible le
taillage et l’achèvement de ses dents avec la précision et l’état de surface imposés, et à assurer une
résistance à la flexion suffisante pour tenir aux charges dynamiques alternatives, une résistance
suffisante de la couche superficielle des dents et une tenue à l’usure élevée. Les matériaux usuels dans
la fabrication des engrenages sont l’acier, la fonte et les matières plastiques. La tendance à réduire
l’encombrement, à accroître les puissances transmises par un groupe et à augmenter les vitesses a
déterminé une large application des roues en acier. La grande variété des nuances des aciers et la
possibilité d’obtenir par traitement thermique et thermochimique des propriétés variées permettent de
réaliser la combinaison la plus favorable des propriétés imposées. L’acier au carbone est le plus
courant pour les charges moyennes ; sa teneur en carbone varie de 0.35 à 0.50%. Nous savons qu’une
dureté élevée des surfaces actives des dents les rend moins susceptibles aux détériorations. C’est
pourquoi le choix des matériaux et des traitements thermiques est guidé par la nécessité d’obtenir une
dureté maximale pour le mode du taillage imposé des roues de précision requise.

Conclusion

Dans ce chapitre il était question pour nous de présenter les différents types d’engrenages
existant en mécanique, d’étudier les dentures et enfin de présenter de manière brève quelques
techniques de taillage de denture. Toute foi il est à noter que tout ceci nous amènera à la conception
d’une roue dentée c’est pourquoi dans le prochain chapitre nous parlerons des phonèmes d’usure des
dentures et leur influence dans le mécanisme.

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CHAPITRE II : LES DEFAUTS DE DENTURE ET LEURS INFLUENCES


DANS LE MECANISME.

Les défauts définis dans ce chapitre sont les principales causes de fonctionnement anormal. Ils
sont principalement introduits lors de la fabrication des pièces ou lors de leur assemblage au montage.
Ces défauts sont généralement pris en compte, par l'intermédiaire de l'erreur de transmission, pour
définir des classes de qualité suivant des normes (ISO 1328,…).

I- DEFAUTS DE FONCTIONNEMENT

a) défauts de lubrification
La lubrification est l’un des problèmes le plus important et le plus délicats qui puissent se poser
pour le bon fonctionnement des engrenages.
La lubrification à un triple but :
1. Eviter le contact métal sur métal qui pourrait provoquer, au bout d’un temps très court, une
sorte de soudage des dentures conjuguées. Nous savons en effet que les conditions de
glissement et de pression superficielle sont souvent très sévères dans les engrenages. Il est donc
nécessaire d’interposer un film d’huile résistant entre les dentures conjuguées. Il ne faut pas
perdre de vue que le soudage peut se produire à des températures bien au-dessous du point de
fusion du métal si la pression de contact est élevée.
2. la lubrification s’impose également pour la question du rendement de l’engrenage. Un
frottement métal sur métal entraînerait un coefficient de frottement beaucoup plus élevé.
3. Une autre fonction importante du lubrifiant consiste à absorbée la chaleur dégagée durant
l’engrènement (la perte de rendement est en effet matérialisée par un dégagement de chaleur).
Un volume d’huile souvent important est nécessaire pour éviter un échauffement anormal de
l’engrenage
La lubrification est une source des différentes détériorations superficielles des dentures :

b) le phénomène d’usure

L’usure des surfaces en contact est l'un des modes de défaillance dans les systèmes d'engrenage,
particulièrement pour les dentures en aciers traitées dans la masse. Elle est un processus continu de
défaillance combinant un ensemble complexe de phénomènes conduisant, à une émission de débris
caractérisée par une perte de masse, de côtes, de forme ainsi que des transformations physico-
chimiques des surfaces. Elle peut également provoquer un changement significatif des caractéristiques
de vibration et de bruit du système d’engrenages. L’usure peut également affecter les contraintes et les
distributions de charge ce qui peut accélérer l'apparition d'autres modes de défaillance.

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c) Détériorations des dentures

Tableau II-1 :l’usure des roues dentées

Les piqûres: prennent naissance en surface, à


cause:

- du phénomène de fatigue du métal.

- du laminage du métal provoqué par le


glissement des dents.

- de la contrainte de cisaillement en surface


provoquant des fissures s'agrandissant peu à peu.

L'écaillage : apparaît sur les dentures cémentées


ou trempées,

à l'intérieur du métal, entre la partie traitée et


non traitée.

Causes possibles:

- Epaisseur insuffisante de la couche traitée.

- Transition trop brusque de la dureté entre


couche traitée et

non traitée. Il se manifeste sous forme de trous


mais moins nombreux plus profonds et plus
étendus que dans le pitting.

Il provoque progressivement la rupture à cause


de la pression superficielle importante.

Le grippage : est la conséquence directe de la


destruction brutale du film d’huile dans la zone
d'engrènement, ce qui augmente le frottement
sous charge et par conséquent la température ou
lorsque la lubrification est mal choisie. Il peut
être non destructif (raies blanches) ou destructif
(usure importante du profil avec stries radiales,
rugueuses et irrégulières)

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Les rides : apparaissent aux faibles vitesses de


glissement dans le cas d'une lubrification
insuffisante ou inefficace.

L'usure par abrasion : est provoquée par la


présence de matières abrasives dans l'huile.

La rupture de dents : résulte généralement d'une


fatigue des dents causée par les efforts
continuellement répétés après un temps de
fonctionnement plus ou moins long.

La rupture peut aussi être causée par un


fragment de métal introduit accidentellement
dans la zone d'engrènement.

Peut aussi résulter d'une trempe défectueuse ou


d'une mauvaise répartition des charges.

Ce défaut apparaît dans les dentures en aciers


fins durcis par traitement thermique et qui sont
sensibles aux concentrations de contraintes.

L’apparition des fissures est la conséquence


d’une contrainte au pied de la dent qui dépasse
la limite de fatigue du matériau et généralement
elle se trouve du côté de la dent sollicitée à
l’extension. Elle progresse à chaque mise en
charge de la dent

• Le pitting se produit sur des engrenages en acier de dureté superficielle moyenne à cause de la
distorsion des dents et des défauts d’alignement des axes.

• La fissuration se manifeste au pied de la dent du côté de la traction. C’est la conséquence d’une


contrainte élevée à la racine qui dépasse la limite de fatigue du matériau.

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d) Défauts de montage

Ces défauts sont généralement sous-estimés alors qu’ils peuvent expliquer les différences de
niveau sonore observées sur des transmissions d’architecture absolument identique (série de boite de
vitesse par exemple). L’ensemble de ces défauts caractérise le positionnement relatif des deux roues
dentées résultant du montage ou de la déformation de la structure (arbre, palier et carter) lors de
l’application de chargement. Ils sont représentés par le défaut d’entraxe et les défauts de parallélisme
entre les axes des roues.

e) Défaut d’entraxe

Différence, positive ou négative, entre la distance des deux axes et l’entraxe théorique de
fonctionnement, mesuré dans le plan perpendiculaire à l’axe de la plus grande roue, passant par le
milieu de la largeur de denture. L’entraxe est un paramètre particulièrement important. Il agit
directement sur le jeu de fonctionnement et modifie la géométrie du contact (localisation des points de
contact). Ce paramètre est signalé comme étant particulièrement important mais aucune étude ne
conforte ces indications.

f) Défauts de traitement thermique

Le traitement thermique a une importance toute spéciale. En effet, dans un engrenage, on peut
distinguer les qualités géométriques et les qualités mécaniques. Les premières, grâce aux procédés
modernes de taillage et de finition des dentures, peuvent atteindre un très haut degré de perfection. Les
secondes sont fonction des caractéristiques physiques du métal constituant l’engrenage. Ces
caractéristiques, dont les principales sont : la limite élastique, la résilience et la résistance à l’usure,
dépendent du traitement thermique ; si l’on considère que ce traitement influe également sur les
qualités géométriques par les déformations plus ou moins grandes qu’il peut entraîner, on aperçoit
toute l’importance qu’il convient de lui attribuer dans la fabrication des engrenages.

Les différents modes de traitement thermique des engrenages sont les suivants :

Avant taillage
Traitement
thermique complet
Après taillage

Trempe superficielle
Traitements par induction
thermiques des
engrenages Durcissement superficiel Cémentation

Nitruration

Trempe superficielle à
la flamme
Le traitement thermique peut occasionner des criques qu’il faut absolument bannir car elles
constituent des amorces de fissures. Dans la trempe superficielle à la flamme ou par induction, il faut

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éviter la trempe des flancs seuls (c’est-à-dire sans traitement du fond des dents) : il résulterait une
discontinuité de structure dans la zone du pied des dents soumises aux contraintes maximum de
flexion.

II- INFLUENCE DES DEFAUTS SUR LA TRANSMISSION

a) influence des défauts de montage

Les défauts de montage sont généralement sous-estimés et peuvent devenir la cause principale
d'une transmission bruyante pour un cas de chargement particulier, alors qu'elle est habituellement
silencieuse.

L'ensemble de ces défauts se résument généralement au positionnement relatif final des deux
roues et seront donc caractérisés par un défaut d'entraxe (écart entre l'entraxe théorique et l'entraxe réel
de fonctionnement), par des défauts d'inclinaison et de déviation, caractérisant le non parallélisme des
axes. Ils peuvent, selon le cas, s'amplifier ou s'annuler plus ou moins avec la mise en charge du
système (qui entraînera des déformations). D'autre part, la conjugaison de faux rond (ou excentricité)
sur l'arbre et sur la roue peut également s'amplifier ou non au montage de la roue sur l'arbre. De toute
façon, on considérera que cette erreur résultante est du même type que l'erreur d'excentricité.

b) Influence de l'entraxe de fonctionnement

Ce paramètre est important, son influence sur l'erreur de transmission et sur le bruit
d'engrènement se traduit effectivement par une modification du jeu de fonctionnement mais également
par un déplacement du point de contact sur les profils conjugués.

c) Influence des défauts de fabrication

Les défauts géométriques de denture sont les principales causes de fonctionnement anormal
d’une transmission mécaniques par engrenages, c’est-à-dire s’éloignant du fonctionnement
théoriquement désiré. Ils sont principalement introduits lors de la fabrication ou lors de l’assemblage.

1- Effet de l’erreur du module

Le rapport de transmission d’une paire d’engrenage se défini par le rapport suivant :

i 1,2 = d1 / d2 avec: d1 = mz1 et d2 = mz2 ; m : module de la denture en mm Si m aura une erreur,


il deviendra donc : m = m±βm ; ±βm : erreur du module

Introduisant cette erreur de module dans le rapport de transmission, on obtient :

i1,2 max i = z1m+β / z2m-β ; i1,2 max i = z1m-β / z2m+β i1,2 = i±βi

βi : erreur de rapport de transmission.

2- Effet de l’erreur du pas

Le pas c’est le produit du module m par la valeur π en mm : p = m π

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Fig. II-1 : Schéma erreur de pas

D’après la figure il y a une variation entre les pas mesurés sur le diamètre primitif due à la
dispersion des flancs des dentures d’engrenage ou de l’erreur de division pendant le taillage. Donc le
pas réel deviendra : P = P± βp
. .
Donc le rapport de transmission en fonction du pas est le suivant : i1,2= Z1 P / Z2 P

Avec la valeur réelle du pas le rapport de transmission deviendra :

i1,2min i = Z1P-βp / Z2P+βp ; i1,2min i = Z1P+βp / Z2P-βp


±β i
D’où le rapport réel deviendra : i1,2 = i

On remarque que l’introduction d’une erreur de pas, va modifier le rapport de transmission d’une e
valeur ±βi.

Nous avons aussi les effets de l’erreur due à la variation de l’épaisseur de la dent, effets de l’erreur de
profil de la dent, effets de l’erreur du cercle de base, effet de l’excentricité des diamètres primitifs.

Conclusion

Au sorti de ce chapitre nous pouvons remarquer que la fabrication et le montage des engrenages
nécessitent une bonne précision. Les défauts et leurs influences évoqués ci-dessus nous renseignent sur
les modes de défaillance des engrenages. Dans la suite de notre projet nous prendrons en compte ses
défauts pour la fabrication d’une roue dentée.

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CHAPITRE III : ETUDE DE FABRICATION

L’Etude de fabrication est une phase cruciale dans la conception d’un produit, car la moindre
erreur de calcul est fatale. Voilà pourquoi il est important de la réalisée en rédigeant les gammes
d’usinage (fiches d’analyse d’usinage et contrat de phases) avant de passer à la réalisation proprement
dite du produit.

I- MACINES OUTILS POUR LA FABRICATION MECANIQUE

Il existe une multitude de machines-outils pour la fabrication mécanique parmi lesquelles nous
pouvons citer : perceuse, le tour, fraiseuse, rectifieuse; scie alternative, et bien d’autre. Tout au long de
ce travail nous allons réaliser nos opérations avec le tour parallèle et la fraiseuse d’où leurs
présentations dans cette partie.

a) Technologie des machines-outils à commande numérique : l’état de l’art

- Définition

La MOCN est une machine totalement ou partiellement automatique à laquelle les ordres sont
communiqués grâce à des codes dans un programme CN. Lorsque la machine-outil est équipée d'une
commande numérique capable de réaliser les calculs des coordonnées des points définissant une
trajectoire (interpolation), on dit qu'elle est à calculateur. Elle est appelée Commande Numérique par
Calculateur (CNC). La plupart des MOCN sont des CNC.

- Architecture d’une MOCN

Fig.III-1: Machine-Outil CNC

- Systèmes d’axes

Les déplacements de l'outil ou du porte-pièce s'effectuent par combinaisons de translations et/ou


de rotations. Chaque mouvement élémentaire (axe) est repéré par une lettre affectée du signe + ou -
indiquant le sens du déplacement.
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- Les translations primaires s'effectuent suivant les axes X, Y, Z formant ainsi le trièdre de référence.

- Les rotations primaires sont les trois rotations A, B, C autour de ces trois axes. L’axe Z : est celui
de la broche.

- Les translations primaires (U, V, W) sont parallèles à X, Y et Z.

Fig.III-2 : Systèmes d’axes.

Fig.III-3 : Fraisage à cinq axes.

- Programmation des MOCNC

La syntaxe :

Un programme est constitué de lignes appelées blocs. Un bloc correspond aux instructions
relatives à une séquence d’usinage. Chaque bloc est composé d’une suite de mots. Un mot est un
ensemble de caractères alphanumériques.

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Fig.III-4 : Syntaxe

b) Le tournage

Le tournage est un procédé d’usinage permettant l’obtention de surfaces de révolution intérieures


et extérieures, de surfaces planes ainsi que d’autres surfaces telles que celles obtenues par filetage,
gravure, etc. Le tournage est la technique de façonnage génératrice de copeaux la plus employée. Les
tours constituent presque à eux seuls le quart de l’ensemble des machines-outils. Les opérations
courantes de tournage : dressage, cylindrage, alésage sur pièces de faible diamètre, sont exécutées sur
des tours parallèles.

c) Le fraisage
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur des machines-outils appelées : Fraiseuses. Le
fraisage permet la réalisation de pièces : prismatiques, de révolution intérieure et extérieure, de profils
spéciaux, hélices, cames, engrenages etc…

II- CONCEPTION D’UNE ROUE DENTEE

La conception de cette roue dentée nécessite la manipulation de certaines données et la


consultation de la norme ISO 1328 sur les engrenages, nous nous sommes aussi appuyer sur les
abaques des grands fabricants de roues dentées au monde. Toutes ces données sont présentées en
annexe.

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a) Dessin assisté par ordinateur de la roue dentée à fabriquer

Fig.III-5 : dessin d’une roue dentée dessiné sur autocad

Le matériau utilisé pour la fabrication de cette roue dentée est de l’acier 34C10 ayant une teneur
en carbone égale à 0,01 et la résistance élastique de 34 daN/mm2.

b) Procédé d’obtention de la pièce brut

L’obtention de la matière brute se fait par moulage en sable :

Le moulage se fait à partir du métal liquide qui est coulé dans une empreinte appelée moule
ayant la forme réciproque du brut à obtenir. Pour ce projet nous allons adopter le moulage en sable

Le moule fabriqué en sable, comprend deux parties afin de permettre le démoulage. Ce métal
liquide se répand dans la cavité interne. Les pièces obtenus sont quasiment à leur forme finale, seule
dans des surfaces restent à usiner.

Le sable de 5 à 7 0/0 d’humidité, est majoritairement composé de silice, le procédé de moulage en


sable s’adapte à presque toutes les formes de pièce possible de 200 gr à 4 tonnes.

La procédure à suivre pour avoir notre pièce moulée est la suivante.

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-
Modelé en bois la pièce à obtenir.
L’empreinte supérieure du moule est formée autour du model
-
L’empreinte inferieure est réalisée de la même façon
-
-
Les deux empreintes sont séparées et le modelé est retiré
-
Les deux empreintes sont réinstallées. Noter les conduits de coulée et
d’évacuation d’air. La masselotte à pour rôle de compenser les variations de
volume au cours du refroidissement du métal.
- Le moule est prêt à recevoir la coulée
- La pièce moulée est dégagée. La pièce finale comporte un plan de joints : joint
des deux empreintes du moule.
Le procédé de moulage en sable permet d’obtenir des dimensions d avec les intervalles de
tolérance : IT= 1+ (1,5d/100) (mm) pour les aciers
La rugosité moyenne est de Ra=12,5um. Les surfaces peuvent être meulées avant l’usinage.

Dessin assisté par ordinateur de la pièce brut

Fig III-6 : Dessin assisté par ordinateur de la pièce brut

c) Calcul des paramètres d’une roue dentée


- Le module : s’obtient d’après le tableau normalisé. Nous avons choisi m = 2
- La classe de précision est de 9 adopte d’après le tableau normalisé en annexe
- Angle de pression α est de 20°, classe de qualité 7 d’après la norme ISO 1328
- vitesse linéaire = 300m /min
- pas p = 3,14 * 2 = 6,28mm
- diamètre primitif Dp = 2 * 40= 80mm
- nombre de dents est de 40 d’après le tableau normalisé
- largeur de la dent b = k*m= 10*2= 20mm avec 7<k<12
- creux de la dent hr =1.25*m= 2*1,25=2,50mm

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- hauteur de la dent ha+hr=2,25m=2,25*2=4,50mm
- diamètre de tête Da=Dp+2*m= 80+2*2= 84mm
- diamètre de pied Dr= Dp-2,5m= 80-2,5*2= 75mm
- épaisseur de la dent s= pi*m/ 2 =3,14mm
- diamètre de base d= Dp*cos20° =80cos20° (mm)
- la saillie ha =m = 2mm
- diamètre de l’alésage (A) d’après le tableau normalisé est de 20mm
- diamètre du moyeu (M) d’après le tableau normalisé est de 50mm
- poids de la roue est de 0,912kg
d) Dessin de définition.

Fig III-7 : Dessin de définition de la roue dentée

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III- ANALYSE DE FABRICATION

a) rédaction des gammes d’usinage


Les opérations suivantes seront réalisées sur notre pièce brute montée au tour parallèle:

1. Chariotage : Opération d’usinage qui consiste à réaliser toutes les surfaces de révolution par
travail d’enveloppe. C’est la trajectoire de l’outil qui donne la forme de la surface.

2. Dressage (Surfaçage plan) : Opération d’usinage qui consiste à réaliser une surface plane par
déplacement rectiligne perpendiculaire à l’axe de révolution de la pièce.

Fig III-8 : chariotage et dressage d’une pièce cylindrique

Tableau III-1 : tolérance dimensionnelle, d’état de surface des engrenages.

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Repère de l’épreuve
Nom de l’opérateur : SIPPEWA poste : TOURNEUR

Ensemble : Nombre :50


Organe : roue dentée Matière : 34X10 FEUILLE D’ANALYSE D’USINAGE Repère de l’épreuve
Elément : Brut : moulage
Désignation des phases. Croquis de la pièce à ses divers Symboles
Sous-phase et opérations Stades d’usinage
Nº Machi Appareillage
Pour chaque phase ou sous- Sur chaque croquis préciser : départ, Appuis :
Des ne Outils- Centrage : court
phase phase appuis, serrages
utilisée coupants Serrage :
s Préciser : départ, appuis, Exemple : F (sens de serrage)
serrage

10 Control du brut Pied à coulis


Dimension du moulage (mm) A’-A’
20 TOURNAGE TOU Montage sur
R-
Mise en position isostat PARA Mandrin 3
Appui plan(D) 1,2,3 LLEL Concentriqu
E e
Centrage court (E) 4,5 Outillage en 1;2
Carbure
a Dresser à l’ébauche (F) Outil à 4
cote 17 dresser
Dresser à finition (F)
cote15 Ra=3,2
b Dresser à ébauche (G)
cote23.5 5
Dresser à finition (G)
cote 22 Ra=3,2
c Aléser à demi finition(A) Outil à
cote 17 aléser
Aléser à finition (A) cote
20H8 et Ra=1,6
d Chariotage à ébauche (B) Outil à
3
cote 53 charioter
Charioter à finition (B) En carbure
cote 50 Ra=3.2
Charioter à ébauche (H)
cote 86
Charioter à finition (H)
cote 84 Ra=0.8
30 TOURNAGE
Mise en position Montage de
isostatique
Appui plan sur G 1,2,3 La pièce sur
Centrage court sur B 4,5 Mandrin 3
Mors

a Dresser à ébauche (I) Outil à


cote 17
Dresser a finition (I) cote Dresser
15 Ra=3.2
Dresser à ébauche (D)
cote 21
Dresser à finition (D)
cote 20 Ra=3.2
b Chariotage à ébauche Ra3.2
et finition (J) cote 50

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CONTRAT DE PHASE
Phase Nº20 Machine : tour parallèle
Ensemble: Pièce : roue dentée Matière :34C10 Programme C.N. :

H
1;2

B
4;5

DESIGNATION DES Vc n f ap
OUTILS (carbure) np
OPERATIONS m/min tr/min mm/tr mm
Oper1 : dresser à l’ébauche C et Outil à dresser 145 400 0.5 2
O 2
Oper 2 : dresser à finition C et O
Outil à aléser 170 0.125 2.5 1
Oper 3 : aléser demi-finition A 0.1
Oper 4 : aléser finition A 200 800 2.5
Outil à charioter 290 0.187 1.5
Oper5 : charioter à ébauche B etH
Oper6 : charioter finition B et H
182 0.2 1
500

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CONTRAT DE PHASE
Phase Nº30 Machine : tour parallèle

Ensemble: Pièce : roue dentée Matière : 34C10 Programme C.N. :

DESIGNATION DES Vc n f ap
OUTILS np
OPERATIONS m/min tr/min mm/tr mm

Oper1 : dresser à l’ébauche F et G Outil à dresser 145 400 0.5 2

Oper2 : dresser à finition F et G 1

290 0.187 2.5

Oper3 : Charioter à ébauche P Outil à charioter 182 500 0.2 2


Oper4 : charioter finition P

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b) Taillage d’une roue à denture droite sur une fraiseuse.
Problème technique

Soit tailler, sur une fraiseuse, un engrenage cylindrique droit, en vue d’un travail de réparation. On
dispose d’un diviseur de rapport K = 60 et de trois plateaux à trous.

Taillage

Déterminer la méthode de division en fonction de Z. Choisir le numéro de la fraise à utiliser. Régler la


position de la fraise.

Choix de la fraise module

Le profil de la dent, donc de la développante de cercle, varie avec le module m et le nombre de dents à
tailler Z. Théoriquement, il faut pour un même module, une fraise pour chaque nombre de dents Z à
tailler. Pratiquement, les nombres de dents à tailler ont été groupés en 8 paliers jusqu’au module 10
indus (voir tableau) et 15 paliers au-dessus du module 10.
Tableau III-2 : tableau normalisé pour le choix des fraises

Montage de la pièce

La roue à tailler est montée sur un diviseur, en l’air, ou généralement sur un mandrin cylindrique placé
entre les pointes du diviseur et de la contre-pointe.

Réglage de la fraise

Il faut situer l’axe de symétrie du profil de la fraise dans le plan vertical passant par l’axe de la roue à
tailler.

Réglage au tracé

- Régler la pointe du trusquin sensiblement à hauteur de l’axe du diviseur.

- Tracer une première génératrice a sur la roue à tailler (fig.III-8). Faire évoluer la broche d diviseur de
180° pour tracer la deuxième génératrice a’ (fig. III-8).

- Évoluer de 90° de manière à situer le tracé des deux génératrices vers le haut (fig. III-9). Déplacer le
C.T. pour situer le profil de la fraise au milieu de aa’.

- Effectuer une passe sur quelques millimètres pour observer le désaxage. Évaluer le désaxage et
apporter la correction nécessaire pour avoir l 1=l 2 (fig. III-9).

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Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

Réglage de la profondeur de passe

La profondeur de passe ap correspond à la hauteur h de la dent (h= 2,25 m). Cependant pour obtenir un
taillage précis, il faut prévoir deux passes: une passe d’ébauche, ap1= 4/5 de h; une passe de finition
ap2.

Eléments du contrôle

Le contrôle du taillage d’un engrenage avec fraise module se résume à la mesure de l’épaisseur des
dents et du pas circonférentiel.

Fig III-9 : réglage du trait de taillage

e1=e2
Fig III-10 : position de la roue après traçage

Mode opératoire

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Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.
Montage de la pièce sur le diviseur

- Régler la contre-pointe du diviseur et monter la pièce sur un mandrin.

- Vérifier le diamètre de tète da et la coaxialité (fig. III-11)

Fig III-11 : montage de la pièce sur le diviseur

Réglage du diviseur

Pour l’engrenage considéré, poser le rapport : Soit 1 tours plus 10 intervalles sur la rangée de 20 trous,
plateau n° 1.

Montage de la fraise

1- Monter la fraise module 2 n° 6 choisie (voir tableau ci-dessus). 2 - Régler la vitesse de rotation pour
Vc = 15 m/min. 3- Régler l’avance par minute Vf en prenant fz = 0,05 par dent. 4- Centrer la fraise
suivant l’une des deux méthodes décrites. 5- Prendre le repère vertical.

Taillage

- Calculer la profondeur de passe pour l’ébauche ap1 = 4/5 h (h= 2, 25 m = 4,5mrn).

- Monter le C.V. de ap1= 4/5 x 4,5 = 3,6 mm et tailler le premier creux.

- Effectuer à la manivelle pointeau 1 tour + 10 intervalles.

- Tailler le creux suivant et répéter l’opération sur un tour de la broche.

- Changer la vitesse de rotation et l’avance (prendre Vc = 18m/min et fz =0,02).

- Monter le C.V. de 0,5 mm, tailler 2 creux pour contrôler au pied module.

- Déterminer la profondeur de passe pour la finition.

- Après réglage et vérification de l’épaisseur de la première dent, terminer le taillage en veillant


la régularité de la division.

Remarque :

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- Bloquer la broche du diviseur à chaque division. Lubrifier pour éviter les déformations. En finition,
arrêter la rotation de la fraise pour ramener la table en position de départ d’usinage. On n’obtient
qu’un profil approché de denture.

Nom de l’opérateur: SIPPEWA poste: Repère de l’épreuve


fraiseur

Ensemble : Nombre :
Organe : Matière :34C10 FEUILLE D’ANALYSE D’USINAGE Repère de l’épreuve
Elément : Brut :
Désignation des phases. Croquis de la pièce à ses divers Symboles
Sous-phase et opérations Mac Appareil Stades d’usinage
Nº Pour chaque phase ou hine lage Sur chaque croquis préciser : Appuis :
Des
Pha sous-phase utilis Outils- départ, appuis, serrages Centrage :
-ses Préciser : départ, appuis, ée coupants Exemple : F (sens de Serrage :
serrage serrage)

40 FRAISAGE Frais-
euse
Mise en position Pied à
Isostatique (axiale; radiale) coulisse
Appui plan sur les
pointes 1,2,3
Orientation 5 sur Monter
l’ablocage par toc
la
fraise
module
2n° 6 1
3
2
Tailler à ébauche Jauge 4
profondeur 3.5mm
De
profond
eur 5
Tailler à finition 4.5mm
Respecter b=3.14mm
L’épaisseur de la denture Compa-
rateur
Repeter l’action jusqu'à à
obtenir 40 dents cadrant

50 Contrôle final Pàc


rugotest
dimensions jauge
géométrique De pro-
Etat de surface fondeur

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CONTRAT DE PHASE
Phase Nº40 Machine :
Ensemble: Pièce :roue dentée Matière :34C10 Programme C.N. :

Vc n f ap
DESIGNATION DES OPERATIONS OUTILS m/min tr/mi mm/tr mm np
n
Opération 1 : tailler à ébauche 2 Outil fraise m 15 0.05 4.5 1
n°_6 2 n°_6

18 0.02
Opération 2 : tailler à finition

NB : Respecter ces opérations pour


chaque denture.
Outil meule
Penser à la rectification des sur une
dentures après le taillage des dents rectifi-euse

c)Essais sur le matériau


Les essais permettent d’avoir des renseignements précis et fiables sur la qualité et performance
d’un matériau. Qu’ils soient faits au laboratoire ou sur le terrain, des normes internationales règlent la
plupart Le principal est l’essai de mécanique (traction, dureté, résilience, fatigue et fluage).

- Essai de dureté

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La dureté, de symbole général H, caractérise la capacité d’un matériau à résister au marquage
(empreinte, rayures) et à l’usure.

Elle peut être évaluée en mesurant une empreinte laissée en surface par un poinçon agissant sous
l’action d’une force connue, mais aussi par une hauteur de rebondissement d’un objet très dur sur la
surface à tester.

- Essai de fatigue
C’est un essai statistique dans la mesure où des éprouvettes identiques, sous les mêmes
conditions d’essai, donnent des résultats différents. Il y a une répartition statistique des résultats autour
d’une valeur moyenne. Cette valeur moyenne une fois déterminée, est choisie comme représentation
de la capacité du matériau. Essai de fatigue est ma moyenne de : l’essai de torsion, de flexion et de
traction alternée.

Ʊ = K*Rr avec Ʊ : la limite de fatigue ; Rr : résistance à la rupture et k : est le paramètre

d) sécurité sur machines-outils (tours et fraiseuses).


La sécurité est un facteur important dans le secteur de la fabrication mécanique. Dans le cadre de
ce projet, nous intégrons la notion de sécurité sur des machines-outils comme le tour et la fraiseuse.
Dans le but de faire savoir aux opérateurs qu’il est utile de respecter ces règles de sécurités afin de
s’éloigner des accidents de travail et que la sécurité de leur entourage passe par les actes qu’ils posent.
D’où le tableau des risques et mesures de prévention suivant :

Tableau III-3 : risques et mesures de prévention lors de la fabrication

Conséquences sur la Prévention et Protection Conseils


santé
Risques Collective Individuelle

Contact/ Coupure, Brûlure, Protecteur Vêtements


entraînement avec Ecrasement Fracture mobile ajustés, manches
l’outil en rotation transparent serrées
autour ou devant
Cheveux long
l’outil
attachés
Prévoir un
Ne travaillez
dispositif d’arrêt
jamais sans les
d’urgence
garants de
(bouton d’arrêt
protection
d’urgence,
protection
télescopique

Contact avec des Brûlure Coupure Protecteur autour Gants (type EN N’enlevez pas
copeaux, des outils de l’outil 388 - 4.1.3.2) les copeaux à la
ou des pièces à lors de la main mais
Prévoir un écran
haute température manipulation de utilisez un
de protection

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derrière la pièces et d’outils pinceau ou une


machine brosse

Projection Coupure Brûlure Installer un écran Lunettes de


d’éléments divers Contusion Choc à la de protection sécurité (avec
(copeaux, clé, vis, tête derrière la protection
…) machine latérale)

Prévoir le
pictogramme

Eclatement de Coupure Contusion Protecteur autour Lunettes de Avant toute


fragments d’outils Choc à la tête de l’outil sécurité (avec utilisation
protection d’outils, vérifiez
Prévoir un écran
latérale) s’ils sont en bon
de protection
état et bien
derrière la
affûtés
machine

Prévoir le
pictogramme

Chute d’objets, de Fracture, Contusion Prévoir le Chaussures de Vérifiez


matériel sur les Ecrasement/coinçage pictogramme sécurité qu’aucun objet
pieds susceptible de
tomber ne soit
présent sur la
machine

Inhalation ou Allergies, dermatite Lunettes de Changez


contact avec des intoxication sécurité régulièrement les
contaminants vêtements
Gants résistant
provenant des huiles imprégnés
aux huiles de
de coupe ou de la d’huile de coupe
coupe
pièce usinée
Veillez à laver
fréquemment vos
mains et avant-
bras

Conclusion

Au sorti de ce chapitre dans lequel il était question de ressortir tout le dispositif et technique
nécessaire pour la réalisation de notre roue dentée, Nous pouvons dire que l’étude de fabrication réside
dans la rédaction des gammes d’usinage qui donne tous les informations utiles à l’usinage et rend la
tâche facile à l’opérateur.

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Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

CONCLUSION GENERALE

On trouve dans de nombreuses machines des systèmes d’engrenages destinés à multiplier ou à


démultiplier une vitesse d’entrée pour obtenir une vitesse de sortie bien particulière.

Universellement répandus en mécanique, les engrenages sont des éléments vitaux. Ils constituent
les éléments principaux des boites de vitesses dans les machines et ils réalisent les vitesses, les couples
et les sens de rotation des éléments de machines.

Dans ce projet nous avons mis en évidence les efforts que subissent les dentures des engrenages
lors de la transmission de puissance. Certains paramètres doivent être assez précises afin d’éviter
d’avoir les fonctionnements anormaux dus aux défauts de fabrication, défauts de montage et le
phénomène d’usure. Tous ces connaissances nous permettent de prendre en compte le choix du
matériau, les essais sur ce matériau pour déterminer ses performances, le dimensionnement toute en
respectant la norme internationale pour la fabrication des roues dentées.

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Conception et étude de fabrication d’un engrenage cylindrique à denture droite d’une affuteuse industrielle.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ET WEBOGRAPHIQUES


Bibliographie
1) Jean-Louis FANCHON. 2001, guide des sciences et technologies industrielle. NATHAN.

2) André CHEVALIER. 2004, guide du dessinateur industrielle. HACHETTE.

3) G. SABATIER, F. RAGUSA, H. ANTZ. 2006, manuel de technologie mécanique. DUNOD.

4) Roland D. WEILL. Conception des gammes d’usinage, science de l’ingénieur.

5) G. BARLIER, B.POULET. 1999, Mémotech génie mécanique. Casteilla.

6) MECIBAH Mohamed-Salah. 2010, Modélisation de calcul des roues d’échange dans une
transmission mécanique par engrenage. Thèse de doctorat en génie mécanique.

7) DEBONGNIE. J. F. 2013, conception et calcul des éléments de machines. Belgium.

8) BECHKRI Bouchra. 2007, Analyse des défauts de denture et leurs influences sur les
transmissions mécaniques par engrenage. Mémoire de magister en génie mécanique.

9) H. LONGEOT ? L. JOURDAN. 1982, Construction industrielle, dunod.

Webographie

1) www.dimaista.com/ module/usinage.complexe.

2) www.dimaista.com/module/dossier.de.fabrication.

3) www.google.cm/prevention.interim.pi/mécanicien.industrielle.

4) www.hpceurope.com/roue.dentée.

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ANNEXES

Annexe1 : Les Catalogues d’un fabricant de roue dentée qui utilise la norme ISO 1328 sur les
engrenages.

Annexe 2 : Tolérance dimensionnelle sur arbre et moyeu pour le dimensionnement des rainures de
clavette. Tiré de l’ouvrage construction industrielle de la collection H.LONGEOT, L.JOURDAN. Page
129

Annexe 3 : Tableau sur les valeurs normalisées du module, caractéristiques et formules des engrenages
cylindriques à denture droite. Tiré de l’ouvrage guide des sciences et techniques industrielles écrit par
Jean-Louis FANCHON. Page 334

Annexe 4 : Tableau normalisé sur la performance des aciers. Tiré de l’ouvrage guide des sciences et
techniques industrielles écrit par Jean-Louis FANCHON. Page 164

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Références
Z
Dents
ØP
Primitif
ØD ØM
Extérieur Moyeu
ØA
Alésage Stock* Poids (kg)
G PG
Prix Uni. 1 à 5
G PG
G2-34 34 68,00 72,00 40 20 0,616 0,508 53,20 F
G2-35 35 70,00 74,00 50 20 0,730 0,541 54,91 F

G2-36 36 72,00 76,00 50 20 0,764 0,575 30,04 F


G2-37 37 74,00 78,00 50 20 - 0,799 0,610 58,72 F


G2-38 38 76,00 80,00 50 20 - 0,836 0,646 60,29 F


G2-39 39 78,00 82,00 50 20 0,873 0,683 61,72 F
G2-40 40 80,00 84,00 50 20 0,911 0,721 62,85 F

G2-41 41 82,00 86,00 50 20 - 0,949 0,760 64,03 F


G2-42 42 84,00 88,00 50 20 - 0,989 0,800 64,76 F


G2-43 43 86,00 90,00 50 20 - 1,030 0,841 65,55 F
G2-44 44 88,00 92,00 50 20 1,072 0,883 66,58 F
G2-45 45 90,00 94,00 50 20 1,115 0,926 67,60 F

G2-46 46 92,00 96,00 50 20 1,159 0,969 69,14 F


G2-47 47 94,00 98,00 50 20 - 1,203 1,014 70,69 F


G2-48 48 96,00 100,00 50 20 1,249 1,060 72,78 F


G2-49 49 98,00 102,00 50 20 1,296 1,106 75,05 F

G2-50 50 100,00 104,00 50 20 1,343 1,154 77,92 F


G2-51 51 102,00 106,00 50 20 - 1,392 1,202 79,43 F


G2-52 52 104,00 108,00 50 20 - 1,441 1,252 80,79 F


G2-53 53 106,00 110,00 50 20 - 1,492 1,302 81,72 F
G2-54 54 108,00 112,00 50 20 1,543 1,354 83,11 F
G2-55 55 110,00 114,00 50 20 - 1,596 1,406 91,26 F

G2-56 56 112,00 116,00 50 20 - 1,649 1,460 93,19 F

Sur demande
G2-57 57 114,00 118,00 50 20 - 1,703 1,514 95,04 F
G2-58 58 116,00 120,00 50 20 - 1,759 1,569 96,71 F
G2-59 59 118,00 122,00 50 20 - 1,815 1,626 97,85 F
G2-60 60 120,00 124,00 50 20 1,872 1,683 99,20 F
G2-62 62 124,00 128,00 50 20 - 1,989 1,800 101,63 F

G2-64 64 128,00 132,00 50 20 - 2,211 1,921 104,09 F


G2-65 65 130,00 134,00 50 20 2,173 1,983 109,05 F
G2-66 66 132,00 136,00 50 20 - 2,236 2,046 110,89 F

G2-68 68 136,00 140,00 50 20 - 2,364 2,175 112,55 F


G2-70 70 140,00 144,00 50 20 2,497 2,308 115,37 F
G2-71 71 142,00 146,00 70 20 - 2,781 2,376 121,79 F

G2-72 72 144,00 148,00 70 20 - 2,850 2,444 129,18 F


G2-73 73 146,00 150,00 70 20 - 2,920 2,514 134,41 F
G2-74 74 148,00 152,00 70 20 - 2,990 2,585 138,19 F
G2-75 75 150,00 154,00 70 20 - 3,062 2,656 142,81 F
G2-76 76 152,00 156,00 70 20 - 3,135 2,729 149,78 F
G2-78 78 156,00 160,00 70 20 - 3,283 2,877 157,55 F
G2-80 80 160,00 164,00 70 20 3,435 3,029 172,84 F
G2-86 86 172,00 176,00 70 20 - 3,914 3,508 185,96 F

G2-90 90 180,00 184,00 70 20 4,252 3,846 206,37 F


G2-96 96 192,00 196,00 70 20 - 4,789 4,383 220,93 F

G2-98 98 196,00 200,00 70 20 - 4,975 4,570 240,47 F


G2-100 100 200,00 204,00 70 20 - 5,166 4,760 256,60 F
G2-105 105 210,00 214,00 70 20 - 5,658 5,253 266,14 F
G2-110 110 220,00 224,00 70 20 - 6,175 5,770 284,35 F
G2-115 115 230,00 234,00 70 20 - 6,716 6,311 304,12 F
G2-120 120 240,00 244,00 70 20 - 7,281 6,875 330,46 F
 Au choix : tout engrenage jusqu’à cette taille 
G2-290 290 580,00 584,00 Dimensions : contactez-nous sur demande
*Dans la limite du disponible

cial2@hpceurope.com HPC Tome 4 2013 4 265