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SOMMAIRE

I. Présentation de l’organisme d’accueil  :............................5

1. Présentation Renault-Tanger :.............................................................5

2. Présentation du processus de fabrication :...........................................7

3. Équipement Étudié :.............................................................................9

II. Plan de Maintenance:.....................................................12

III. GMAO:............................................................................14

IV. Conclusion:.....................................................................15
I. Prés
entation de l’organisme d’accueil :

1. Présentation Renault-Tanger :
Le groupe Renault Maroc leader du marché marocain avec 7 véhicules dans le top 10 des
ventes. Il dispose le réseau commerce le plus étendu au Maroc.
La nouvelle usine du groupe Renault-Nissan à Tanger , installé sur un terrain de 300 ha dans
la zone économique spéciale de Tanger Méditerranée, avec accès à la plateforme portuaire
du port de Tanger Med, a démarré ses activités en 2012 . Dans le cadre d’un partenariat
avec le Royaume du Maroc , Renault et Veolia Environnement , ce site industriel
révolutionne le monde de l’industrie automobile en étant à la fois zéro carbone et zéro
rejet liquide industriel.
Cette dernière est une usine carrosserie montage, certifiée ISO 9001 version 2008, ISO
14001 version 2004 et OHSAS 18001.

 Fiche signalétique du site :

Produits fabriqués : Lodgy J92 et Dokker F/K67 SANDERO ET SANDERO STEP WAY
Nombre de lignes : deux ligne de production tanger 1 et tanger 2.
Certifications de l’usine : usine 100 % zéro émission.
Superficie : 300 hectares, dont 220 hectares de bâtiments couverts.
Date de création : 16 janvier 2008.
Capacités de production :1ère phase du projet : 30 véhicules/heure, 200 000 véhicules/an.
2ème phase du projet : 60 véhicules/heure, 400 000
véhicules/an.
Activité  : Carrosserie-montage ,plate-forme logistique ,châssis et montage
de sous ensembles .
Effectifs  : 6747 employés au 31 décembre 2019
Adresse  : Zone Franche. De Melloussa Tanger ,Maroc
Directeur Usine : PAUL CARVALHO.

Après le succès des deux véhicules Lodgy et Dokker Sandero et Sandero step way dans
le marché, l’usine Renault Tanger vise à poursuivre son succès et à conquérir de nouvelle
part de marché grâce à la fabrication et la commercialisation de son cinquième véhicule qui
est en phase d’étude.

 Le choix de la ville de Tanger :


Pour plusieurs raisons la ville de Tanger a était choisi dont les principales sont :
 Situation géographique : à l’extrémité nord du Maroc, Tanger est à 14 kms des côtes
espagnoles via le détroit de Gibraltar
 situation stratégique : Tanger est bordée par l’océan Atlantique à l’ouest et la mer
Méditerranée au nord
 positionnement économique : Sur le détroit de Gibraltar et entre l’Europe et
l’Afrique .
Tanger offre aux acteurs économiques une grande visibilité et compétitivité.

Cette position stratégique de Tanger a conduit à la réalisation du port franc Tanger-


Méditerranée, leader international en transbordement de conteneurs, situé à 40 kms à l’est
de la ville.

 Production de Groupe Renault dans 2019 :

2. Présentation du processus de fabrication :


 Introduction :

la production d’un véhicule au sein de Renault Tanger se fait à travers la succession de


centaines d’opérations réparties dans divers départements dont le montage devient la
phase finale.
D’autres phases précèdent le montage: l’emboutissage, la tôlerie, la peinture et les
éléments de liaison au sol. Chaque phase se fait isolée dans un bâtiment et le
transport de l’une à l’autre est assuré par la logistique.
De plus, pour une fiabilisation du produit marocain, les véhicules doivent être d’une
performance et d’une qualité très élevées. Dans ce sens, le contrôle de la qualité prend
place et s’accentue pour satisfaire les attentes du client et le plus important assurer sa
sécurité.

 Processus de fabrication :

 Département emboutissage :
A l’emboutissage, point de départ du processus, la matière première arrive sous forme de
bobines d’acier. Celles-ci sont déroulées puis coupées et frappées pour obtenir des pièces
embouties. A la suite de ces opérations, les pièces sont prêtes à être utilisées en tôlerie en
tant que composants de la caisse (côtés de caisse, capot…). Alors l’emboutissage devient à
cette phase de processus un fournisseur pour la tôlerie.

 Département tôlerie :
La tôlerie a pour rôle d’assembler les pièces embouties pour former la carrosserie de la
caisse. Il y a deux types de pièces ; celles en tôle comme : les basses roulantes, les cotés de
caisse, les pavillons, les portes, les portes de coffres et les capots. Et celles en plastique
comme les ailes. Cette opération se fait par plusieurs technologies de soudure : la soudure
par point, par laser, par flux gazeux ou le rivetage. La carrosserie prend ainsi forme sur les
lignes d’assemblage grâce à environ 5000 points de soudure dont la majorité est réalisée
par robots.

 Département peinture :
La peinture se fait dans un environnement clos où la caisse nettoyée passe dans différents
bains protecteurs et subit plusieurs traitements avant de recevoir sa teinte définitive. En
effet, la peinture a pour but de protéger la caisse contre la corrosion et de lui donner son
aspect final.
Après le traitement anticorrosion par immersion, le mastic est appliqué sur les jonctions de
tôle. Une couche d’apprêt, de base colorée et de vernis est appliquée sur la caisse afin
d’obtenir sa teinte avant l’injection de la cire dans les corps creux.

 Département Sous Ensemble :


Le département Sous Ensemble des éléments de liaison au sol, dans lequel s’est déroulé
mon projet , s’occupe de la production des composantes du châssis dans le respect des
objectifs de performance sécurité, qualité, coût et délai. Il a comme missions techniques :
• La soudure cordons(MAG) des essieux et des berceaux.
• La soudure(MIG) des échappements.
• La cataphorèse noire des berceaux, essieux, paliers, et pièces hors châssis.
• Montage bras inférieur et essieu.

 Département montage :
Le montage est la dernière étape du processus de fabrication où la caisse peinte reçoit ses
composants intérieurs et son groupe motopropulseur. Tous les éléments mécaniques sont
assemblés lors de cette étape, en plus de la miroiterie, le poste de conduite et de l’habillage
intérieur. En parallèle, des ateliers de préparation permettent l’assemblage des sous
éléments, comme les châssis et les roues. La finition et les retouches sont aussi prévues lors
de cette dernière phase.

3. Équipement Étudié :

 Introduction:]
La robotisation est une des tendances inévitables dans l'évolution de l'industrie. 
la robotisation la plus utilisée est celle où des opérations manuelles répétitives sont
nécessaires. La branche la plus robotisée est tout bonnement celle de l'automobile, dans
laquelle ce type de solutions est préconisée pour la fabrication de pièces automobiles ou
d’assemblage .

 Rôle des robots industriels dans l’automobile d’hier à aujourd’hui:]


Les premiers robots ont été fabriqués dans les années 50 et, une décennie plus tard, ils
ont fait leurs apparitions dans les usines de General Motors et de Ford. Ils ont alors été
traités comme une curiosité technique plutôt que comme des travailleurs "hors normes".
L'application en masse des robots de production a eu lieu à la fin des années 70 et 80,
lorsque d'autres entreprises américaines et constructeurs automobiles européens, ont suivi
cette mode.
À cette époque, l'objectif de la robotisation était d'augmenter la production et le
rendement des usines tout en diminuant les coûts unitaires. Aujourd'hui, on se concentre
plutôt sur l'amélioration de la qualité des tâches, qui exigent une plus grande précision et
une plus grande exactitude de fonctionnement.

 Définition:

On va traiter dans notre projet le soudage robotisé utilisé au département de sous


ensemble .Ce dernier est équipé d’un bras, qui est généralement monté sur une forme
quelconque d’axe qui lui permet de se déplacer et de s’ajuster selon les besoins. ce robot a
été programmé pour accomplir ses tâches, ce qui signifie qu’il est entièrement automatique
et n’a besoin que de très peu de supervision de la part d’un contrôleur humain.
la plupart du soudage robotisé se divise en trois catégories: le soudage à l'arc
(généralement MIG ou TIG), le soudage par points et le soudage au laser..
Les applications sont presque illimitées grâce à la dextérité des bras multiaxes et à la
conception réfléchie des appareils et des capteurs, il est utilisé généralement pour gagner
du temps, compenser les pénuries de main-d’œuvre et améliorer la qualité et la
production.
 Répartition avec codage:

UNITÉ DE
SOUDAGE
A
GROUPEF
ONCTIONNEL

Partie Transmission Partie Partie Commande


Électrique
AM AE AC MODULE

Manipulateur Déplacement Capteurs

AE1 AE2 AE3

UNITÉ DE
Moteur à courant MONTAGE
Servomoteur de Capteur de Capteur de vitesse
Servomoteur Moteur pas à pas continu Actionneur
fraction postion angulaire
commande

AE11 AE12 AE21 AE22 AE23 AE31 AE32

Faisceau Disque gravé


Bobines Bobines Rotor Joints de piston infrarouge optique
Engrenages
LES COMPOSANTS
AE311 AE321
AE111 AE121 AE211 AE221 AE231

Circuit électrique Tampon Axe codeur


Cables Controleur Balais d'amortissement Interrupteur ILS mécanique
de controle

AE112 AE122 AE212 AE222 AE232 AE312 AE322

 Définition des unités de montage:

 Moteur courant continue commande :


Pour la translation des robots sur l’axe x et Pour faire varier la vitesse d’un moteur CC, il faut
faire varier la tension d’alimentation aux bornes du moteur.

 Servomoteur de fraction :

Faire tourner le volant jusqu’ à le point voulu et après faire sa fonction faire un tour complet et
répéter la procédure.

 Vérins :

Un vérin pneumatique ou hydraulique sert à créer un mouvement mécanique, et commande


par le capteur ILS.

 Servomoteur linéaire :

Il permet d'actionner un commutateur ou toute autre action nécessitant un


déplacement linéaire.

 Moteur Pas à Pas :

Un moteur pas à pas est un moteur électrique synchrone sans frotteurs qui convertit les
impulsions numériques en rotation de l'arbre mécanique.

 Les capteurs de vitesse angulaire :

Certaines machines automatiques, telles que les machines à commande numérique, exigent
une mesure précise de la vitesse. La mesure de la vitesse linéaire peut se ramener à celle de la
mesure de la vitesse angulaire. Ces capteurs tachymétries peuvent être classés en deux familles
simplifiées.

 Capteur de position :

Les capteurs de position sont des capteurs de contact. Ils peuvent être équipé d'un galet,
d'une tige souple, d'une bille. L'information donnée par ce type de capteur est de type tout
ou rien et peut être électrique ou pneumatique.
II. Plan de Maintenance:
 Définition :
Selon la norme NF X 60-010, c’est « un document énonçant les modes opératoires, les
ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien ». 
Ce document est établi dans une phase d’analyse et de conception de la maintenance à effectuer
sur un matériel. Il rentre totalement dans une démarche de préparation et constitue souvent le
cœur du dossier de préparation. 
Le plan de maintenance d’un bien doit permettre l’organisation de la maintenance du bien et
concourir à sa réalisation.

 Objectif :
Le plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :

 Garantir une continuité de service .


 Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé.
 Maintenir une qualité connu à un coût global maîtrisé.
 Prévenir les risques.

 Rappel sur les types de Maintenance :

 Maintenance corrective : 

Maintenance effectuée après défaillance.

 Maintenance préventive : 

Maintenance effectuée dans l'intention de réduire la probabilité de défaillance d'un bien


ou d'un service rendu.

 Maintenance préventive systématique : 

Maintenance effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d'unités


d'usage.

 Maintenance préventive conditionnelle : 

Maintenance subordonnée à un type d'événement prédéterminé (mesure, diagnostic,


usure d'une pièce…).
 Plan de maintenance de quelques interventions d’unité de montage :

III. GMAO:

 Définition :
La gestion de maintenance assistée par ordinateur (souvent abrégée en GMAO) est
Une méthode de gestion assistée d'un logiciel destiné aux services
de maintenance d'une entreprise afin de l'aider dans ses activités.
Les bénéfices attendus de la mise en place d'une GMAO sont potentiellement importants,
bien que difficiles à chiffrer car souvent indirects. On peut citer :

 Meilleure gestion et réduction des coûts (main-d'œuvre, pièces détachées,


traitement administratif, etc.)
 Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements
 Optimisation des achats (aide aux appels d'offres, gestion des contrats de
prestataires externes, etc.)
 Amélioration du retour d'expérience grâce notamment à l'historique des travaux
de maintenance
 Amélioration de la planification des interventions
 Recherche du ratio préventif/correctif optimal en fonction des équipements gérés
et des objectifs de disponibilité
 Meilleur contrôle de l'activité des sous-traitants.
 Gestion des RI par VBA Excel : 

Merci de consulter mon fichier Excel

IV. Conclusion :

Durant ce projet , nous avons pu avoir une idée réel sur l’importance de la maintenance
industrielle dans la productivité de l’entreprise .
La maintenance n’a plus pour seule vocation d’assurer le bon fonctionnement des outils de
production mais aussi entretenir leur outil d pour économiser et limiter le recyclage.

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