Memoire HDR

République Tunisienne Cycle de Formation Doctorale En
Ministère de l’Enseignement Supérieur de Génie Mécanique

la Recherche Scientifique et de la
Technologie
Université de Sfax N° d’ordre: … /… / 2008

École Nationale d’Ingénieurs de Sfax
RAPPORT DE SYNTHESE DES ACTIVITES DE RECHERCHE
En vue de l’obtention de
L’Habilitation Universitaire en Génie Mécanique
Présenté par
Kamel MEHDI
ETUDE DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES PIECES A PAROIS

MINCES AU COURS D’UNE OPERATION D’USINAGE EN
TOURNAGE ET EN FRAISAGE DE PROFIL
&
SYSTEMES EXPERTS ET LANGAGES A OBJETS : OUTILS POUR LA
CONCEPTION MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR
Soutenu le 24 mai 2008 devant le jury composé de :
M. Foued HALOUANI Professeur ENIS Président

M. Mohamed HADDAR Professeur ENIS Rapporteur
M. Abdelmajid BEN AMARA Maître de Conférences ENIM Rapporteur
M. Ali ZGHAL Professeur ESSTT Membre
Mme Wassila BOUZID Maître de Conférences ENIS Membre
M. Faouzi MASMOUDI Maître de Conférences ENIS Membre
M. Zoubeir BOUAZIZ Maître de Conférences ENIS Membre
Unité de Recherche en Mécanique des Solides, des Structures et des Développements Technologiques
(URMSSDT) de l'Ecole Supérieure des Sciences et Techniques de Tunis (ESSTT)
REMERCIEMENTS
L’ensemble des travaux de recherche exposé dans ce rapport a été réalisé au sein des
laboratoires CASM / LaMCoS (INSA de Lyon, France) et de l'Unité de Recherche en
Mécanique des Solides, des Structures et des Développements Technologiques (URMSSDT)
de l'Ecole Supérieure des Sciences et Techniques de Tunis (ESSTT).
Je tiens, tout d’abord, à remercier Monsieur Ali ZGHAL, Professeur à l'Ecole

Supérieure des Sciences et Techniques de Tunis et Directeur de l'Unité de Recherche en
Mécanique des Solides, des Structures et des Développements Technologiques (URMSSDT),
qui m’a accueilli dans son groupe de recherche et m’a permis de mener à terme mes travaux.
Je lui dois mon extrême reconnaissance pour ses conseils, ses remarques et sa disponibilité.
Ma reconnaissance s’adresse également à Monsieur Daniel PLAY et Monsieur Jean

François RIGAL, Professeurs à l’INSA de Lyon. Je leurs exprime ma profonde gratitude
pour leur confiance, leur appui à toutes les actions entreprises dans leur laboratoire.
Je tiens à remercier tout particulièrement Monsieur Mohamed HADDAR, Professeur à

l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax et Monsieur Abdelmajid BEN AMARA, Maître de
Conférences à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Monastir, d’avoir la bienveillance de
rapporter ce mémoire.
Mes remerciements s’adressent aussi à Monsieur Foued HALOUANI, Professeur à

l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax, du grand honneur qu’il m’a fait en acceptant
d’évaluer ce travail et de présider le jury de la soutenance.
Enfin, je suis très honoré que Madame Wassila BOUZID et Messieurs Faouzi
MASMOUDI et Zoubeir BOUAZIZ, Maîtres de Conférences à l’Ecole Nationale
d’Ingénieurs de Sfax, aient bien voulu accepter d’examiner le mémoire et d’être membres de
jury de la soutenance.
Kamel MEHDI 1
TABLE DES MATIERES
AVANT PROPOS ................................................................................................................................................. 5

SYNTHESE DU PREMIER THEME DE RECHERCHE................................................................................ 6
ETUDE DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES PIECES A PAROIS MINCES AU COURS D’UNE
OPERATION D’USINAGE EN TOURNAGE ET EN FRAISAGE DE PROFIL.......................................... 6
INTRODUCTION GENERALE : CONTEXTE ET CADRE GENERAL DE LA RECHERCHE ............. 7
CHAPITRE I : ETAT DE L’ART : ETUDES DES ASPECTS VIBRATOIRES RENCONTRES AU
COURS D’UNE OPERATION D’USINAGE................................................................................................... 11
I. INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 12
II. DEFINITIONS DES ASPECTS VIBRATOIRES .................................................................................. 14
II.1. LES VIBRATIONS FORCEES .................................................................................................................. 14
II.2. LES VIBRATIONS GENEREES PAR AUTO-EXCITATION ........................................................................... 14
II.3. LES VIBRATIONS REGENEREES ............................................................................................................ 14
III. PRESENTATION DE QUELQUES MODELES PROPOSES ET DES RESULTATS OBTENUS
SUITES A CERTAINES ETUDES ................................................................................................................... 15
III.1. MODELISATION DYNAMIQUE D'UN PROCEDE D'USINAGE ET EXPRESSION DE L'EQUATION DE TRANSFERT
15
III.2. EXPRESSION DE LA PROFONDEUR INSTANTANEE DE LA PASSE DE COUPE [MERRIT, 1965] ET
[SZAKOVITS ET D'SOUZA, 1976] ....................................................................................................................... 18
III.3. EXPRESSION DE LA FORCE INSTANTANEE DE COUPE ........................................................................... 19
III.4. DIAGRAMME DE LA BOUCLE DES VIBRATIONS DANS UN PROCEDE D'USINAGE [MERRIT, 1965]........... 28
III.5. EXPLICATION DES EFFETS D'USINAGE A FAIBLE VITESSE SUR LES VIBRATIONS.................................... 29
III.6. MODELE NUMERIQUE DE SIMULATION DES VIBRATIONS D'USINAGE ET DE PREDICTION DE LA RUGOSITE
DE LA SURFACE [JANG ET SEIREG 1992]............................................................................................................ 33
BILAN.................................................................................................................................................................. 40
CHAPITRE II : CARACTERISATION DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES PIECES A
PAROIS MINCES EN TOURNAGE ................................................................................................................ 41
INTRODUCTION............................................................................................................................................... 42
I. ETUDE DE L'INFLUENCE DES PARAMETRES DE DIMENSION ET DU MATERIAU ............ 42
II. ETUDE DE L'INFLUENCE DE LA VARIATION DE LA GEOMETRIE DES TUBES.................. 45
II.1. INFLUENCE DE LA POSITION RELATIVE DES MASSELOTTES .................................................................. 46
II.2. INFLUENCE DU NOMBRE DE MASSELOTTES ......................................................................................... 48
III. INFLUENCE DES CONDITIONS DE MAINTIEN ......................................................................... 50
III.1. INFLUENCE DE LA CONTRE POINTE ...................................................................................................... 50
III.2. INFLUENCE DE LA LUNETTE ................................................................................................................ 54
III.3. ANALYSE DE L’INFLUENCE DES CONDITIONS DE MAINTIEN PAR LA TECHNIQUE DU PLAN
D’EXPERIENCES ................................................................................................................................................. 57
BILAN.................................................................................................................................................................. 57
CHAPITRE III : SIMULATION DU PROCESSUS D'USINAGE : REPONSE VIBRATOIRE DES
TUBES A L'APPLICATION DES EFFORTS DE COUPE............................................................................ 59
INTRODUCTION............................................................................................................................................... 60
I. RAPPEL DES PLANS ET DES ANGLES DE LA GEOMETRIE SPECIFIQUE A LA PARTIE
ACTIVE DES OUTILS DE COUPE................................................................................................................. 60
2 Kamel MEHDI
I.1. LES PLANS DE L'OUTIL. ....................................................................................................................... 60
I.2. LES ANGLES DE L'OUTIL (FIG. I-3) ...................................................................................................... 61
II. EFFORT DE COUPE EN TOURNAGE................................................................................................. 62
II.1. RAPPEL DES EXPRESSIONS DES EFFORTS DE COUPE ............................................................................. 62
II.2. INFLUENCE DE L'AMORTISSEMENT DE LA COUPE ................................................................................. 64
II.3. MODELISATION DYNAMIQUE DE LA COUPE ......................................................................................... 65
II.4. SIMULATION DU PROCESSUS D'USINAGE ............................................................................................. 66
III. APPLICATION : ETUDE DE LA REPONSE DES TUBES SUITE AUX EXCITATIONS DES
EFFORTS DE COUPE....................................................................................................................................... 68
III.1. CALCUL DES COEFFICIENTS D'AMORTISSEMENT .................................................................................. 70
III.2. REPONSE VIBRATOIRE DU TUBE (100*200*1.5) AUX EXCITATIONS DES EFFORTS DE COUPE. .............. 72
III.3. ETUDE DE LA STABILITE DU PROCESSUS.............................................................................................. 76
III.3.1. Principes théoriques et critères de stabilité ............................................................................. 76
III.3.2. Application : Etude comparative de la stabilité du prossecus de coupe en ébauche et en finition
77
III.3.3. Influence d'un amortissement supplémentaire sur la stabilité du processus de coupe............. 78
BILAN.................................................................................................................................................................. 80
CHAPITRE IV : VALIDATION EXPERIMENTALE DU MODELE NUMERIQUE DE
COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES TUBES MINCES EN TOURNAGE........................................... 82
INTRODUCTION............................................................................................................................................... 83
I. DESCRIPTION DU DISPOSITIF ET DE LA PROCEDURE EXPERIMENTALE.......................... 83
I.1. DISPOSITIF EXPERIMENTAL ................................................................................................................ 83
I.2. PROCEDURE EXPERIMENTALE ............................................................................................................ 84
II. VALIDATION DES PARAMETRES DE COUPE ET DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES
TUBES MINCES ................................................................................................................................................ 85
II.1. DETERMINATION DES PARAMETRES OPTIMAUX DE COUPE................................................................. 85
II.2. COMPORTEMENT DES TUBES ISOLES ................................................................................................... 86
II.3. COMPORTEMENT DES TUBES AU COURS DU PROCESSUS D’USINAGE .................................................... 87
II.4. CONCLUSION SUR LE COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES TUBES MINCES ............................................. 88
III. ANALYSE SYSTEMATIQUE DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES TUBES MINCES 89
III.1. APPLICATION AUX TUBES EN ALUMINIUM (D=100 MM ET L=200 MM) .............................................. 89
III.2. RESUME DE L’APPROCHE SYSTEMATIQUE .......................................................................................... 90
IV. COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES TUBES AVEC UN AMORTISSEMENT
SUPPLEMENTAIRE ......................................................................................................................................... 91
BILAN.................................................................................................................................................................. 93
CHAPITRE V : MODELE NUMERIQUE DE SIMULATION ET DE CALCUL DES EFFORTS DE
COUPE EN FRAISAGE DE PROFIL .............................................................................................................. 94
INTRODUCTION............................................................................................................................................... 95
V. PRESENTATION DU MODELE PROPOSE ........................................................................................ 97
VI. ETUDE DE LA REPONSE D’UNE PIECE MINCE AUX EXCITATIONS GENEREES PAR
LES EFFORTS DE COUPE ............................................................................................................................ 101
VI.1. MISE EN EVIDENCE DE L’INFLUENCE DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES PIECES MINCES SUR LES
EFFORTS DE COUPE .......................................................................................................................................... 101
VI.2. INFLUENCE DE L’ANGLE D’HELICE DE L’OUTIL ................................................................................. 102
VI.3. INFLUENCE DU DIAMETRE DE L’OUTIL .............................................................................................. 103
VI.4. INFLUENCE DE LA PROFONDEUR DE PASSE RADIALE AE ..................................................................... 105
BILAN................................................................................................................................................................ 106
BILAN GENERAL ET PERSPECTIVES DU PREMIER THEME............................................................ 107
Kamel MEHDI 3
LES PRODUCTIONS SCIENTIFIQUES EN RAPPORT AVEC LE PREMIER THEME...................... 110
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES DU PREMIER THEME.............................................................. 112
SYNTHESE DU DEUXIEME THEME DE RECHERCHE......................................................................... 116
SYSTEMES EXPERTS ET LANGAGES A OBJETS : OUTILS POUR LA CONCEPTION
MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR .......................................................................................... 116
INTRODUCTION GENERALE : CONTEXTE ET CADRE GENERAL DE LA RECHERCHE ......... 117
I. INTELLIGENCE ARTIFICIELLE ET DOMAINES D’APPLICATION ........................................ 119
I.1. SYSTEME EXPERT (S.E)..................................................................................................................... 120
I.1.1. Structure d’un système expert ..................................................................................................... 121
I.2. PROGRAMMATION ORIENTEE OBJETS (P.O.O)................................................................................... 124
I.3. LOGIQUE FLOUE ................................................................................................................................ 125
II. ENVIRONNEMENT UTILISE DANS LE DEVELOPPEMENT DE NOS APPLICATIONS........ 127
CHAPITRE I : INTELLIGENCE ARTIFICIELLE ET CHOIX DES COMPOSANTS MECANIQUES :
APPLICATION AUX CHOIX DES MATERIAUX ET DES ROULEMENTS.......................................... 130
INTRODUCTION............................................................................................................................................. 131
I. ANALYSE CONCEPTUELLE .............................................................................................................. 134
I.1. MODELISATION DES ROULEMENTS ET DES MATERIAUX ................................................................... 134
I.1.1. Les attributs des objets................................................................................................................ 137
I.1.2. Les méthodes définies dans une classe d’objets .......................................................................... 139
I.2. MODELISATION DES CONNAISSANCES ............................................................................................... 140
I.2.1. Modélisation des connaissances statiques .................................................................................. 140
I.2.2. Modélisation des connaissances heuristiques et inférence des règles ........................................ 143
II. PROCEDURES DE SELECTION DANS LES SYSTEMES PROPOSES ........................................ 144
II.1. PROCEDURE DE SELECTION DANS MATEXPERT ................................................................................ 144
II.1.1. Traitement d’un exemple par le système MatExpert .............................................................. 147
II.2. PROCEDURE DE SELECTION DANS ROULEXPERT ............................................................................... 150
BILAN................................................................................................................................................................ 154
CHAPITRE II : APPLICATION DE L’INTELLIGENCE ARTIFICIELLE A LA CONCEPTION DES
BOITIERS A BROCHES MULTIPLES......................................................................................................... 155
INTRODUCTION............................................................................................................................................. 156
I. ANALYSE CONCEPTUELLE DES BOITIERS A BROCHES MULTIPLES................................. 158
II. DEMARCHE DE MISE EN ŒUVRE................................................................................................... 161
II.1. PRINCIPES DE MODELISATION DES CONSTITUANTS DES BOITIERS DE PERÇAGE ................................. 161
II.2. PROCESSUS DE MODELISATION DES CONNAISSANCES HEURISTIQUES ................................................ 165
II.3. PROCESSUS DE CREATION D’UNE CHAINE CINEMATIQUE ................................................................... 165
II.3.1. Saisie des données et création des instances de perçage par l’usager du programme .......... 166
II.3.2. Chaînage des règles et création des réducteurs élémentaires................................................ 169
BILAN................................................................................................................................................................ 172
BILAN GENERAL ET PERSPECTIVES DU DEUXIEME THEME......................................................... 174
LES PRODUCTIONS SCIENTIFIQUES EN RAPPORT AVEC LE DEUXIEME THEME................... 177
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES DU DEUXIEME THEME........................................................... 178
CONCLUSIONS GENERALES ET PERSPECTIVES DES ACTIVITES DE RECHERCHE................ 181
4 Kamel MEHDI
AVANT PROPOS
Le présent rapport a pour objectif de présenter une synthèse de mes travaux de

recherches (post-doctorales) depuis 1996 dans le domaine de la fabrication et de la conception
mécaniques.
Ce rapport est structuré en deux grandes parties :
La première partie a pour objet la présentation des résultats obtenus suite à certains
travaux de recherche effectués par moi-même. Ces recherches se rapportent à un thème
général à savoir : « L’étude du comportement dynamique des pièces minces au cours d’une
opération d’usinage ». Nous nous intéresserons aux deux cas d’usinage : le tournage et le
fraisage de profil.
La deuxième partie expose, par ailleurs, la synthèse des travaux consacrés au deuxième
thème de recherche : « Systèmes experts et Langages orientés objets : Outils pour la
conception mécanique assistée par ordinateur (CMAO) ». Cet exposé représente en grande
partie l’ensemble des résultats retenus suite à mes encadrements dans ce domaine.
Kamel MEHDI 5
SYNTHESE DU PREMIER THEME DE RECHERCHE
ETUDE DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES PIECES A PAROIS

MINCES AU COURS D’UNE OPERATION D’USINAGE EN
TOURNAGE ET EN FRAISAGE DE PROFIL
6 Kamel MEHDI
Contexte et cadre général de la recherche
INTRODUCTION GENERALE :
CONTEXTE ET CADRE GENERAL DE LA RECHERCHE
Kamel MEHDI 7
Introduction Générale
Le procédé d’usinage par enlèvement de matière demeure le moyen le plus répandu

pour l'obtention des formes requises d'une pièce donnée. Cependant, cette méthode ne s’avère
concluante que pour le cas des pièces rigides. Ainsi, ces pièces posent moins de problèmes
que les pièces à parois minces. En effet, le comportement dynamique et le caractère flexible
de ces pièces engendrent des difficultés au niveau de la définition de la coupe. Ainsi, bien que
l’usinage des métaux soit très développé au cours de ces dernières années, ce processus n’est
pas encore maîtrisé sur le plan des phénomènes physiques liés à l’usinage par enlèvement de
matière de ces pièces minces. Pour cette raison, le comportement de ces pièces dans le cadre
de l’usinage représente un centre d’intérêt et un champ de recherche important.
Dans cette perspective, les travaux de recherche que nous envisagerons exposer dans le
premier thème de ce mémoire sont les résultats des études que nous avons réalisées en
collaboration avec le laboratoire Conception et Analyse des Systèmes Mécaniques « CASM »
(1996-2002) et l’Unité de recherche de Mécanique des Solides et Endommagement « MSE »
(2003-2007) du laboratoire LaMCoS – de l'Institut National des Sciences Appliquées de
Lyon, « INSA de Lyon » (France). Notre recherche était focalisée sur l’étude des pièces à
parois minces de formes plus ou moins complexes telles que les pièces usinées dans les
ateliers de fabrication aéronautique. Ces travaux ont pour principal objectif l’étude du
comportement dynamique des pièces en question au cours d'une opération d'usinage en
tournage et d’une opération de fraisage de profil.
Dans ce cadre, nous avons effectué une analyse modale sur une pièce de révolution en
aluminium (A7U4 5G, Rm = 460 à 600 MPa) de faible épaisseur (D*L*e, 100*100*1.5 mm
Fig. I-1). Cette analyse a prouvé que la première fréquence propre correspond à une
déformation de coque qui se produit à 2384 Hz (Fig. I-2-a). La simulation d'un effort radial
statique de 50 N, appliqué en un point de la génératrice de la pièce (Fig. I-2-b), laisse
apparaître clairement une déformation locale (effet de coque) et une très faible déformation
globale (effet de poutre).
Ces premiers résultats soulignent le caractère singulier du comportement des pièces

minces au cours de l'usinage par rapport à celui des pièces rigides et à celui des pièces
modélisées par des poutres.
8 Kamel MEHDI
M
L
Noeuds Bloqués K
( 168 )
Noeuds Bloqués
(168) J
. I 4 masses m2
. . . . .G
. E
O
4 masses m2 F
e = 1.5
l = 100 D
. Φmoyen = 100
. . C
. éléments poutres
. . . B 4 masses m1
éléments poutres 4 masses m1
Nombre de noeuds : 312 Caractéristiques physiques :

Nombre d'éléments : 608 E = 7800.000 daN/mm²
coques : 576 G = 3000.000 daN/mm²
poutres : 24 ν = 0.31; ρ = 2.7E-06 Kg/mm3
masses : 8 e = 1.5 mm
Figure I-1 : Maillage et caractéristiques de la pièce testée
Circonférence bloquée
Noeuds bloqués
e = 1.5 mm F = 50 N
L = 100 mm
D = 100 mm
a) Premier mode propre (2384 Hz) b) Déformation statique
Figure I-2 : Comportement dynamique et statique des pièces à parois minces
Kamel MEHDI 9
Notre travail sera présenté en cinq chapitres :
Le premier chapitre traitera, à la lumière des études bibliographiques, les aspects

vibratoires rencontrés au cours d’une opération d’usinage. Nous donnerons plusieurs
définitions qui permettront de mieux appréhender le vocabulaire utilisé tout au long de ce
mémoire et nous analyserons quelques modèles de simulation établis par certains chercheurs
du domaine d’usinage en tournage et en fraisage.
Parallèlement, les résultats obtenus suite à nos travaux de recherche seront présentés en
quatre chapitres. Les chapitres II, III et IV auront pour centre d’intérêt les études portant sur
l’opération de tournage. Ces dernières ont été réalisées dans le cadre d’un Post-Doctoral sous
la direction de Monsieur le Professeur Jean François RIGAL. Ce post-doctoral s’inscrit dans
un contrat de recherche (1995–1996) signé entre le laboratoire CASM (sous la direction de
Monsieur le Professeur Daniel PLAY) et l’Aérospatiale Bourges (France). Ce travail a été
illustré par sept rapports de contrat signalés à la fin de cette synthèse.
Ensuite, la finalisation des résultats préliminaires numériques ainsi qu’expérimentales a

été accomplie au cours de quelques séjours scientifiques à l’INSA de Lyon au laboratoire
CASM (des stages d’études d’une période d’un mois entre les années 1997 & 2000).
Par ailleurs, le cinquième chapitre du mémoire aura pour cible l’étude du comportement
dynamique des pièces à parois minces au cours d'une opération de fraisage de profil. Dans le
cadre de cette recherche (2003–2007), nous avons proposé en collaboration avec le Professeur
Monsieur Jean François RIGAL du laboratoire LamCos – Insa de Lyon (France) un modèle
numérique de calcul des efforts de coupe en fraisage de profil.
10 Kamel MEHDI
CHAPITRE I :
ETAT DE L’ART : ETUDES DES ASPECTS VIBRATOIRES
RENCONTRES AU COURS D’UNE OPERATION D’USINAGE
Kamel MEHDI 11
Chapitre I
I. Introduction
Le phénomène de vibration représente l’une des contraintes qui gênent l’opération
d’usinage des pièces. Ainsi, en ébauche les vibrations limitent le débit des copeaux et
déstabilisent le processus de coupe. Parallèlement, elles dégradent l’état de surface des pièces
en question lors de la phase de finition.
Par ailleurs, malgré la présence de nombreuses études théoriques des phénomènes

vibratoires, les issues sur le secteur industriel et économique ont été assez faibles. Ceci
revient, d’une part, au manque de moyens de calcul suffisants, et d’autre part, au désintérêt de
certains fabricants qui estiment que le sujet est trop difficile à traiter. Par conséquent, ces
utilisateurs préféraient utiliser leur savoir faire ou réagir par des méthodes empiriques plutôt
que de choisir des démarches assez contraignantes de modélisation qui nécessitent des
investissements coûteux.
Cependant, vu l’ampleur de ce problème sur les retombées industrielles et économiques,

le thème des vibrations a fait l’objet de nombreux travaux de recherche depuis les années
1960. Egalement, l’apparition de l’usinage à grande vitesse avec ses impératifs de fiabilité et
de sécurité remet de plus en plus le phénomène de vibration sur le devant de la scène. Cette
nécessité a entraîné le développement des études visant des applications industrielles qui
prennent en considération les phénomènes vibratoires produits lors d'un usinage.
Les chercheurs ont montré que les phénomènes de vibration apparaissent comme des
phénomènes "naturels" liés au procédé d'usinage lui-même. Paul Albrecht [1965] considère
que l'étude du comportement dynamique correspond à la recherche de la réponse des forces de
coupe (tangentielle FT et répulsion FR) en fonction de la variation dynamique de la vitesse de
coupe et de la profondeur de passe. La figure I-1 montre la table des différents modes de ces
vibrations.
De plus, ces vibrations ont été classées par les chercheurs selon trois catégories : les
vibrations forcées, les vibrations générées par auto-excitation et les vibrations régénérées (ces
vibrations seront définies dans la suite).
Cependant, suite à nos lectures, nous avons constaté que seules les vibrations générées
par auto-excitation et les vibrations régénérées, font l'objet de différents travaux. Les
vibrations forcées apparaissent comme un phénomène rare ou un phénomène qui a été bien
12 Kamel MEHDI
Etat de l’art : Etudes des aspects vibratoires rencontrés au cours d’une opération d’usinage
étudié et ne pose plus de problèmes. Nous avons remarqué parallèlement que dans ces
recherches le comportement dynamique de la pièce n'est pas pris en compte. Dans la majorité
des cas, les chercheurs considèrent le cas d'une pièce massive dont la déformation dynamique
n'affecte pas les résultats de leurs expériences.
En effet, les travaux, apparus dans les années 1960-1970, se sont consacrés à des études
théoriques approfondies mettant en évidence l'influence des différents paramètres de coupe (la
variation des efforts de coupe, la profondeur de passe et la vitesse d'avance) sur l'état de
surface de la pièce usinée. Parmi ces travaux, nous pouvons signaler, à titre d'exemple, ceux
de Albrecht [1965], Merrit [1965], Lang et Lemon [1965], Kegg [1965], Lemon et
Ackermann [1965], Tlusty[1978], Sisson et Kegg [1969].
Par ailleurs, l’essor du domaine informatique à partir des années 1980 a facilité la mise
en œuvre des modèles théoriques et de leurs applications sur des cas de problèmes industriels.
Ainsi, sur la base de ces études, nous essayerons, dans ce qui suit, de définir les
différents types de vibrations rencontrées lors d’un processus d’usinage. Ensuite, un deuxième
volet sera consacré à la présentation des modèles proposés et des résultats obtenus par ces
chercheurs.
Profondeur de passe u1
Constante Variable
coupe stable surface ondulée
Fc
Constante
Ft outil
outil u1 = u10 + u11sin wt u10
Vitesse de Coupe V1
u1 = u10
V1 = V10
V1 = V10
Vibration de l'outil suivant la direction vibration de l'outil suivant la direction
de la force de coupe Fc de la force de répulsion Ft
Fc
Variable
outil outil Ft
u1 = u10 u1 = u10 + u11sin wt

V10
.
V1 = V10 + V11 sin wt V1 u1
² u² w² cos² wt
V10
V1 = + 11
Figure I-1 : Les différents modes de vibration dans un procédé d'usinage [Albrecht,
1965]
Kamel MEHDI 13
Chapitre I
II. Définitions des aspects vibratoires

II.1. Les vibrations forcées
Selon Lee [1988], les vibrations forcées sont dues à l'application d'une force oscillatoire
ayant une fréquence différente de celles des modes propres des différentes parties vibrantes
constituant le système d'usinage. Ainsi, si la fréquence propre du système est nettement
différente de la fréquence excitatrice, l'amortissement de la machine outil, souvent inférieur à
0.2, ne pourrait pas contribuer à la stabilité du procédé d'usinage. L'amplitude des vibrations
est inversement proportionnelle à la rigidité de la machine outil. Evidemment, cette amplitude
diminue quand la différence entre la fréquence propre et la fréquence de la force oscillatoire
augmente. Dans une opération de perçage par exemple, cela suggère que, la fréquence propre
fondamentale de la machine outil soit assez élevée afin de supprimer la partie basse des
fréquences propres des parties vibrantes qui dominent.
II.2. Les vibrations générées par auto-excitation

Le deuxième problème, perturbant les procédés d'usinage, est l'apparition de vibrations
ou des excitations proches de la fréquence du système vibrant (machine-outil-pièce), [Fabris
et D'Souza, 1978] et [Lee, 1988]. Ces vibrations, appelées "Self-excited vibrations", créent un
état dynamique de coupe instable. Dans cet état, une force alternée entretenant le mouvement
est créée. Celle-ci est en même temps contrôlée par le mouvement qu’elle entretienne. Donc,
quand l'action du mouvement cesse d'agir, la force alternée disparaît, [Rivan et Kang, 1989].
Aussi, dans le cas des vibrations générées par auto-excitation, l'amplitude des vibrations est
inversement proportionnelle au produit de la rigidité de coupe et de l'amortissement de la
machine outil, [Lee, 1988].
II.3. Les vibrations régénérées

Les vibrations régénérées correspondent au troisième type de vibrations perturbant les
procédés d'usinage. Le mécanisme de régénération (Fig. II-1) est dû au fait que les vibrations
d'un premier outil T1 produisent une surface présentant des ondes d'amplitude Yo. A partir de
cette amplitude, une nouvelle opération de coupe engendrée par un deuxième outil T2 (ou
durant la seconde passe de coupe ou de rotation de la pièce) commence à générer une
nouvelle surface de la pièce présentant des ondes d'amplitude Y. Dans ce cas, la fréquence est
ni constante ni directement proportionnelle à la vitesse de coupe, [Lee, 1988].
Dans la figure II-1, ε représente le déphasage entre deux ondes consécutives.
14 Kamel MEHDI
y Ft
x procédé
d'usinage
outil Yo
Y Y F
Fc
ω ε structure de la
machine
Figure II-1 : Vibrations régénérées [Tlusty, 1978]
III. Présentation de quelques modèles proposés et des résultats

obtenus suites à certaines études
III.1. Modélisation dynamique d'un procédé d'usinage et expression de
l'équation de transfert
Dans la plupart des problèmes de vibration, le comportement de la structure d'une
machine pourrait être représenté, avec une bonne approximation, par un modèle de simulation
à un degré de liberté. Ce modèle composé d'une masse, d'un ressort et d'un amortisseur
[Sisson et Kegg, 1969] a donné l’équation de mouvement suivante :
m&y& + cy& + ky = F (1)

Avec :
m = la masse effective de la machine pour le mode de vibration le plus important.
c = le coefficient d'amortissement pour le même mode de vibration.
k = la rigidité de la machine outil.
y = la flexion de la structure mesurée dans la direction de la rigidité maximale de coupe.
F = la force de coupe.
Dans cette perspective, Merrit [1965] a établi une équation générale permettant la
modélisation de la structure d'une machine outil avec un ou deux degrés de liberté. Dans cette
modélisation, il a considéré que seule la force instantanée de coupe agisse et tende à déplacer
la pièce et la structure de la machine outil (Fig. III-1).
Kamel MEHDI 15
Chapitre I
F α1 F α1
- +
β - + β y
y
α2
(a) Structure à 1 degré de liberté (b) Structure à 2 degrés de liberté
Figure III-1 : Modèles de simulation du procédé de coupe [Merrit, 1965]
D’abord, dans le cas d'une modélisation avec un seul degré de liberté (Fig. III-1-a), (le
cas le plus souvent considéré dans d'autres travaux de modélisation), l'équation différentielle
du mouvement du système pourrait être donnée par la fonction suivante :
d2 ⎡ y (t ) ⎤ d ⎡ y (t ) ⎤ ⎡ y (t ) ⎤
F (t ) cos(α1 − β ) = m ⎢ cos(α ) ⎥ + c1 dt ⎢ cos(α ) ⎥ + k1 ⎢ cos(α ) ⎥ (2)
dt 2 ⎣ 1 ⎦ ⎣ 1 ⎦ ⎣ 1 ⎦
Par ailleurs, en utilisant les transformées de Laplace, cette fonction serait représentée
par l'équation suivante :
y(s) 1
= (3)
F (s) ⎡s
2
2δ s ⎤
k m ⎢ 2 + 1 + 1⎥
⎣ ω1 ω1 ⎦
Avec :
g1 = cos(α1 − β ). cos(α1 ) (3-1)
k1
ω 12 = (3-2)
m
c1
δ1 = (3-3)
2 k1m
1 g1
Et = (3-4)
km k1
De plus, si le système est représenté par deux degrés de liberté (Fig. III-1-b), l'équation
du mouvement, avec les transformées de Laplace, pourrait s'écrire sous la forme suivante :
16 Kamel MEHDI
y ( s) g1 g2
= + (4)
F ( s) ⎡s
2
2δ s ⎤ ⎡s 2
2δ s ⎤
k1 ⎢ 2 + 1 + 1⎥ k 2 ⎢ 2 + 2 + 1⎥
⎣ ω1 ω1 ⎦ ⎣ω2 ω2 ⎦
Avec :
g1 = cos(α1 − β ). cos(α1 ) (4-1)
k1 c1
ω12 = , δ1 = (4-2)
m 2 k1m
g 2 = cos(α 2 − β ). cos(α 2 ) (4-3)

k2
ω22 = (4-4)
m
c2
δ2 = (4-5)
2 k2 m
En effet, le second membre de l'équation (4) pourrait être illustré par un dénominateur
commun, sous la forme suivante :
⎛ s 2 2δ a s ⎞
⎜⎜ 2 + + 1⎟⎟
y ( s) ⎝ ωa ωa ⎠
= (5)
F ( s) ⎛s 2
2δ s ⎞⎛ s 2
2δ s ⎞
k m ⎜⎜ 2 + 1 + 1⎟⎟⎜⎜ 2 + 2 + 1⎟⎟
⎝ ω1 ω1 ⎠⎝ ω 2 ω2 ⎠
Avec :
1 g1 g 2
= + (5-1)
km k1 k2
g1ω22 + g 2ω12
ωa2 = (5-2)
g1 + g 2
g1ω2δ 2 + g 2ω1δ1
δa = (5-3)
( g1 + g 2 )ωa
Dans le cas général, la réponse d'une structure avec plusieurs « n » degrés de liberté
pourrait être représentée, si le système est linéaire, sous la forme suivante :
⎛ s 2 2δ a s ⎞⎛ s 2 2δ b s ⎞
⎜⎜ 2 + + 1⎟⎟⎜⎜ 2 + + 1⎟⎟...
y(s) ⎝ ωa ωa ⎠ ⎝ ωb ωb ⎠
= (6)
F (s) ⎛s 2
2δ s ⎞⎛ s 2
2δ s ⎞⎛ s 2
2δ s ⎞
k m ⎜⎜ 2 + 1 + 1⎟⎟⎜⎜ 2 + 2 + 1⎟⎟⎜⎜ 2 + 3 + 1⎟⎟...
⎝ ω1 ω1 ⎠⎝ ω 2 ω2 ⎠⎝ ω3 ω3 ⎠
Dans cette équation :
km désigne la raideur statique.
Kamel MEHDI 17
Chapitre I
ω 1 , ω 2 , ... sont les fréquences propres non amorties des modes de vibrations.
ω a , ω b , ... désignent, par ailleurs, les fréquences propres non amorties des facteurs
quadratiques du numérateur.
Le nombre des facteurs quadratiques du dénominateur correspond au nombre de degrés

de liberté (n), et le nombre des facteurs quadratiques du numérateur correspond à (n-1).
L'équation (6) pourrait s’écrire sous la forme simplifiée suivante :
y ( s) 1
= Gm ( s ) (7)
F ( s) km
Donc, la fonction Gm(s) représente l'action dynamique normalisée "normalized dynamic
compliance" de la machine outil. Elle incarne aussi la fonction de transfert reliant les
déplacements y(s) (les variables d'entrées de vibrations) et les variations de la force de coupe
F(s) (les sorties).
III.2. Expression de la profondeur instantanée de la passe de coupe

[Merrit, 1965] et [Szakovits et D'Souza, 1976]
En nous référant à la figure III-2, nous notons que le mouvement vibratoire y (t), pour
une position relative de l'outil par rapport à la pièce, affecte la profondeur instantanée de
coupe "uncut chip thickness" d'une valeur (-y (t)). De plus, quand les vibrations régénérées
sont présentes, leurs effets causent des fluctuations sur la profondeur de coupe. Afin de
représenter la portion de la surface préalablement usinée, nous introduisons un facteur de
recouvrement µ. Dans ce contexte, les vibrations entraînent des effets primaires sur la
profondeur de passe de (-y (t)), aussi bien que d’autres effets régénérés d’une valeur égale à
µy( t − T) . Dans cette expression, la variable T représente la période d'usinage. Par exemple,
en tournage, T est le temps nécessaire à la pièce pour réaliser un tour complet.
Dans ces conditions, la profondeur instantanée de coupe pourrait être calculée comme
suit :
u (t ) = u0 + du (t ) (8)
du (t ) = − y (t ) + µy (t − T ) (8-1)
Dans le cas du tournage :
1
T= (8-2)
N
N = la fréquence de rotation de la broche.
18 Kamel MEHDI
Dans cette équation, le terme uo représente la profondeur de passe présélectionnée, y(t)

est la déviation instantanée de la position de l'outil par rapport à un état stable et µy ( t − T)
représente l'effet régénéré par le mouvement y(t).
En général 0 ≤ µ ≤ 1 .
Lorsqu'il s'agit d'un usinage orthogonal, µ = 1.
Avec des modes de vibrations primaires, µ = 0,
Avec des modes de vibrations régénérées, µ ≠ 0 .
Egalement, en utilisant les transformées de Laplace, l'équation (8) se transforme d’après

[Fabris et D'Souza, 1974] sous la forme suivante:
(
u ( s ) = u 0 ( s) + y ( s ) 1 − µe −Ts ) (8-3)
u
uo
x
y
Fc
F
β
Ft
outil
Figure III-2 : Opération d'usinage en tournage [Merrit, 1965]
III.3. Expression de la force instantanée de coupe

Selon de nombreux travaux comme ceux de [Merrit, 1965], [Sisson et Kegg ,1969] et
[Jang et Seireg, 1992], la force instantanée de coupe est définie par deux composantes : une
première composante caractérisant l'état statique de coupe et une deuxième composante
caractérisant son état dynamique.
Kamel MEHDI 19
Chapitre I
Sisson et Kegg, [1969] ont défini ces deux composantes par :
• La composante statique de la force instantanée de coupe est proportionnelle à la

profondeur instantanée de coupe u(t). Cette composante est donnée par :
F1 = kcu (t ) (9)
Avec :
kc = la raideur de coupe statique caractérisant la sévérité d'usinage.
D'après Merrit [1965], kc peut être calculé, pour un modèle à un degré de liberté, par la
formule suivante :
2wR pg
kc = (N/mm) (9-1)
sin(C ) − sin(τ − α )
Dans cette équation, Rpg, C et τ sont des caractéristiques du matériau à usiner :
Rpg = la résistance pratique à la rupture par cisaillement (N/mm²),
C = une constante d'usinage, (généralement égale à 75 degrés),
τ = l’angle de frottement (degré),
α = l’angle de coupe l'outil (degré),
w = la largeur de coupe (mm),
• La composante dynamique de la force instantanée de coupe (due à l'amortissement

du système) est proportionnelle au taux de pénétration de l'outil dans la matière de
la pièce. Cette force dynamique conduit à imposer des oscillations sur l'épaisseur du
copeau. Ces oscillations s’amplifient selon [Fabris et D'Souza, 1974] avec
l'augmentation de la fréquence. Cette composante est donnée sous la forme
suivante :
F2 = −ct y& (t ) (10)
ct est le coefficient d'amortissement pendant le procédé d'usinage. Il est calculé selon
l'équation suivante, donnée par Sisson et Kegg, [1969] :
wRbσ y
ct = (N.s/mm) (10-1)
Vc γ o2
w = la largeur de coupe (mm), (cf. figure III-8),
R= le rayon dû au défaut d'acuité de l'arête de l'outil (mm),
20 Kamel MEHDI
b = la constante de proportionnalité supérieure à 1/4. Pour b=1/4, l'angle de coupe de

l'outil est égal à 41.5 degrés,
σ y = la limite élastique du matériau (N/mm²),
γ o = l’angle de dépouille de l'outil (rd),
Vc = la vitesse de coupe (mm/s).
Parallèlement, Sisson et Kegg [1969] considèrent que la composante statique et la

composante dynamique de la force instantanée n’agissent pas dans la même direction. Ainsi,
pour une structure représentée par un modèle à un seul degré de liberté, l'équation générale de
la force instantanée de coupe est donnée par la relation suivante :
k1
F (t ) = k c u (t ) − ct y& (t ) (11)
k2
Avec :
k1 = la raideur statique de la machine outil, associée à la force F1 (forçant à l'état stable

la direction de la force de coupe et mesurant la flexion perpendiculaire à la surface usinée)
(N/mm),
k2 = la raideur statique de la machine outil, associée à la force F2, (forçant la direction

de la force d'amortissement et mesurant la flexion perpendiculaire à la surface usinée,
(N/mm).
De même, Jang et Seireg [1992] donnent une expression analogue à celle qui a été
donnée par Sisson et Kegg [1969] :
F (t ) = K c Ai + Fd (t ) (12)
Dans cette expression :
• Kc représente la résistance ou la sévérité d'usinage (N/mm²). C'est la pression spécifique

de coupe considérée comme l’une des caractéristiques fondamentales du matériau à
usiner. Dans le modèle de Jang et Seireg [1992], la valeur de Kc est calculée par une
expression donnée par Nakayama et Arai [1976].
• Ai représente l'aire de la section instantanée du copeau. Dans le cas du tournage, elle est
calculée par la formule suivante :
u i (t ) f i (t )
Ai (t ) = (12-1)
cos(ψ r )
Kamel MEHDI 21
Chapitre I
ui(t) représente la profondeur instantanée de coupe. Elle est calculée par la différence
entre la profondeur initiale uo et le mouvement relatif y (t) de l'outil par rapport à la pièce.
Nous remarquons alors que les auteurs n'ont pas tenu compte de l'effet de régénération des
vibrations qui s’avère, de ce qui précède, un phénomène couramment rencontré en tournage.
u i = u o - y(t) (12-2)
fi (t) représente l'avance instantanée effectuée par un tour de la pièce. Elle est
schématisée dans la figure III-3 par la distance AH, et est calculée par la formule suivante :
f i = f o cos(ψ r ) − ( y (t ) − ymin (t − T )) sin(ψ r ) (12-3)

Dans cette formule :
fo = l'avance (par tour) présélectionnée,
ψr = l'angle de direction complémentaire de l'arête de coupe de l'outil,
y min (t − T ) = la valeur minimale de toutes les amplitudes de vibration durant toutes les
passes de coupe antérieures,
ymin (t − T ) = min{y (t − T ), f o cos(ψ r ) + y (t − 2T ),...,(n − 1) f o cos(ψ r ) + y (t − nT )}
T = la période d'usinage.
• Fd (t) est la force dynamique due à l'amortissement du système. Elle a la même

expression que celle qui a été donnée par Sisson et Kegg (équation 10) : Fd (t ) = −ct y& (t )
y& (t ) est la vitesse relative de l'outil par rapport à la pièce et ct est le coefficient
wRbσ y
d'amortissement donné par Sisson et Kegg, [1969] : ct = (N.s/mm).
Vγ o2
22 Kamel MEHDI
2ème position de l'outil

y(t) 1ère position de l'outil
C
F κ r,
u0
ui G
H
B AH = fi
A 3ème position de l'outil
ψr
f0 Angle GÂB = ψr
Figure III-3 : Vue schématique de la zone de coupe [Jang et Seireg, 1992]
En outre, Albrecht [1965] et Wu [1989] ont déterminé en analysant le mécanisme

d'usinage d'une surface les deux composantes (Fc et Ft) de la force instantanée de coupe. Dans
ces deux travaux, la force instantanée de coupe est considérée comme la somme de deux
forces représentant les principales sources d'excitation (Fig. III-4).
F = P+Q (13)
La composante Q représente la force agissante sur la face d'attaque de l'outil. La
composante P représente la force de broutement nommée "plowing force". Cette force agit au
voisinage du rayon d'arête de l'outil. Les expressions des deux composantes de la force
instantanée de coupe, données par Paul Albrecht, sont les suivantes :
cos(α − τ Q )
Fc = Px + kAs (13-1)
cos(φ − α + τ Q )
sin(α − τ Q )
Ft = Py − kAs (13-2)
cos(φ − α + τ Q )
Dans ces équations :
k représente le module d'élasticité transversale du matériau (module de Coulomb) en

MPa,
Kamel MEHDI 23
Chapitre I
As représente l'aire de la zone de cisaillement. Cette section est variable en cours de

l'usinage.
Q
Fc γp
γ = α − τQ
τQ Q Ft
Ft P
Fc
outil α
Φ− α + τ Q
u1 As
W u 10
Tangente
Φ .
Φi V10
u11
Normale
. γp κ
u1
κ P
².²
V1 = V10 + u 1
Figure III-4 : Correspondance des forces quand l'outil vibre dans la direction de la force
radiale [Albrecht, 1965]
Par ailleurs, Paul Albrecht [1965] a étudié les effets de variation de la profondeur de
passe et de la vitesse de coupe sur l'angle et sur l'aire de la zone de cisaillement du copeau.
Ces deux paramètres ont une influence directe sur la variation de la force Q. Par contre, dans
son analyse, Paul Albrecht a considéré que la force de broutage P est toujours constante. Ce
qui n'est pas le cas pour Wu [1989] qui conçoit que la force de broutage varie au cours du
procédé d'usinage. Cette variation provient du phénomène de vibration de l'outil qui modifie
la profondeur de la pénétration, donc le volume de la matière usinée.
Au cours d'un procédé d'usinage, le mécanisme de broutage se développe naturellement

à cause des deux réalités physiques suivantes [Wu, 1989] :
1. L'arête de l'outil n'est pas parfaite, mais elle possède un arrondi de rayon R (défaut
d'acuité).
2. L'arête rapportée qui se développe au niveau des faces de l'outil augmente la valeur
du rayon de l'arête de l'outil.
Donc, à cause du rayon de l'arête de l'outil, la matière située dans la partie effective de
l'outil rencontre un angle de coupe négatif. Par conséquent, la matière ne peut pas remonter
24 Kamel MEHDI
avec le copeau. Elle a plutôt tendance à être extrudée et pressée au-dessous de l'outil (dans la
face de dépouille).
Le mécanisme de broutage est schématisé par la figure III-5. Dans cette figure, l'outil se
déplace horizontalement de la droite vers la gauche. Un point A, en face de l'outil, représente
le point de séparation à partir duquel une ligne L sépare la matière dans deux régions
différentes. Quand l'outil continue son opération de coupe, la matière en dessus de la ligne L
remonte vers le haut avec le copeau qui se dégage à travers la face d'attaque. Cependant, la
matière en dessous de la ligne L glisse en dessous de l'arrondi de l'arête de l'outil, et passe
éventuellement à travers la face de dépouille de l'outil. Si nous notons par B le point le plus
bas situé sur l'arrondi de l'arête de l'outil, la distance verticale entre le point A et le point B est
appelée alors la profondeur de la pénétration de l'outil dans la matière de la pièce.
Outil
Profondeur de
pénétration
. A γ0 L x
B
.
Figure III-5 : Mécanisme de broutage [Wu, 1989]
Les deux composantes de la force de broutage sont données par les expressions
suivantes :
Px = fsp . V (13-3)
Py = µ c . Px (13-4)
Avec :
fsp est une constante de proportionnalité appelée la force spécifique de broutage,
V = le volume de la matière usinée, calculé entre le point "B" et le point "C" (Fig. III-6),
µc = le coefficient de frottement de la matière avec la face de contact de l'outil.
Pour une pièce en acier, les coefficients fsp et µc sont estimés à :
Kamel MEHDI 25
Chapitre I
f sp = 4.1 * 10 5 ( N / mm 3 ) (13-5)
Et µ c = 0.3 (13-6)
Le volume V est estimé à :
[ ]
V = w cot γ e − cot 2 γ e tan γ o / 2 η 2 (13-7)
Avec :
w = la largeur de coupe "preset width of cut" (Figure III-9),
η = la profondeur de pénétration de l'outil en cours d'usinage,

γo = l'angle de dépouille de l'outil,
γe = l'angle défini entre la face de dépouille et la direction instantanée de coupe. Il est

défini par l'équation suivante (Fig. III-7) :
Vc
cot γ e = (13-8)
Vc tan γ o + y&
Vc = la vitesse de coupe,
y& = la vitesse instantanée de vibration de l'outil,
La profondeur de pénétration de l'outil η dépend, dans le cas du tournage, de la

température du matériau, dans la zone de coupe. Avec un outil de coupe, relativement bien
tranchant, l'énergie thermique située dans la zone de coupe provient du processus de
cisaillement dans la zone primaire de déformation plastique du matériau, (Fig. III-6). D'après
Wu [1989] la contrainte de limite élastique du cisaillement du matériau en cours de l'usinage
est à peu près toujours constante. Pour ainsi dire, avec une bonne approximation, la
profondeur de pénétration η peut être calculée par la relation suivante :
u( t)
η = ηo + η1 (13-9)
sin φ
Avec :
u (t) = la profondeur instantanée de coupe,
φ = l’angle instantané de cisaillement du copeau,
ηo et η1 = deux constantes qui dépendent du matériau de la pièce à usiner. Ces deux

constantes ont été calibrées, pour une profondeur instantanée de coupe mesurée en mm,
à:
ηo = 0.0046 (mm) (13-10)
26 Kamel MEHDI
Et η1 = 0.005 (13-11)
Les deux composantes Qx et Qy de la force Q sont données par Wu [1989] sous la

forme suivante :
u (t ) wk sin(tan −1 µ − α )
Qx = (13-12)
sin(φ ) cos(φ + tan −1 µ − α )
u (t ) wk cos(tan −1 µ − α )
Qy = (13-13)
sin(φ ) cos(φ + tan −1 µ − α )
Dans ces deux équations :
u (t) = la profondeur instantanée de coupe, w = la largeur de coupe présélectionnée,
µ = le coefficient de frottement entre l'outil et le copeau, α = l’angle de coupe,
k = la contrainte de limite élastique en cisaillement = K (Vc, uo, α)
Outil
Outil
C
A
. .D . L
Vc
γo
η .
.B V y F
γe
Pièce
Figure III-6 : Schématisation de la Figure III-7 : Effets de l'angle de dépouille

pénétration de l'outil [Wu, 1989] [Wu, 1989]
Copeau x
Zone de déformation
Outil
plastique intensive
α Outil
Pièce γ
Zone de déformation w
élasto-plastique
Figure III-8: Les zones de déformation pendant Figure III-9: Modèle de vibration à 1
un usinage orthogonal [Wu, 1989] d.d.l., d'un processus de coupe
orthogonale [Wu, 1989]
Kamel MEHDI 27
Chapitre I
III.4. Diagramme de la boucle des vibrations dans un procédé d'usinage

[Merrit, 1965]
Généralement, le procédé d'usinage en tournage ainsi qu’en fraisage est directement
couplé à la structure de la machine outil. Les équations de la profondeur instantanée de coupe
prennent en compte des retours en arrière pour que les vibrations soient possibles.
L'interdépendance entre les équations de la profondeur instantanée de coupe, de la force de
coupe et de la structure de la machine outil, pourrait être bien représentée par un diagramme
sous forme d'une boucle (Fig. III-10). Dans ce diagramme, deux chemins de retours en arrière
pourraient être distingués. Le premier chemin est en position négative (chemin primaire). Par
contre, le deuxième chemin de retour en arrière occupe une position différée positive (chemin
de régénération). Dans un procédé d'usinage, le chemin primaire est toujours présent.
Cependant, le chemin de régénération pourrait ne pas exister à cause de la présence du facteur
de recouvrement. Si µ = 0 , alors les vibrations enregistrées seront dites "des vibrations
primaires" . En revanche, dans le cas où µ ≠ 0 , les vibrations seront désignées par "des
vibrations régénérées".
D’autre part, en nous référant à la figure III-10, nous notons que la profondeur uo(s) est
présélectionnée par le manipulateur de la machine outil. Tandis que u(s) est la profondeur de
sortie. Cette dernière valeur est directement liée à la profondeur d'entrée. Donc, la fonction de
transfert reliant uo(s) et u(s) pourrait être obtenue par la résolution des principales équations
de la profondeur de passe, de la force instantanée de coupe et de la dynamique de la structure
de la machine. Cette fonction aura la forme suivante :
u ( s) 1
= (14)
u o ( s) k
1 + (1 − µe −Ts
) c Gm ( s)
km
Dynamique
du processus Dynamique
coupe de la structure
uo(s) + + u(s) F(s) 1 G (s) y(s)
k
c km m
+ -
Vibrations primaires
Temps de retard
Vibrations régénérées
-Ts
µe
Figure III-10: Diagramme de la boucle des vibrations [Merrit, 1965]
28 Kamel MEHDI
III.5. Explication des effets d'usinage à faible vitesse sur les vibrations
Les travaux de Sisson et Kegg [1969] ont donné une explication théorique et
expérimentale des effets d'usinage à faible vitesse de coupe sur les vibrations. En d’autres
termes, ils ont montré les raisons pour lesquelles les vibrations disparaissent (stabilité du
comportement de coupe) quand l’usinage d’une pièce est effectué à de faibles vitesses de
coupe. Théoriquement, et dans le cas d'une modélisation du comportement de la structure
machine-outil-pièce avec un modèle à un seul degré de liberté, une expression de la vitesse de
coupe est donnée par l'équation suivante :
2π k1 σ y bR
Vn = . . fn. . 2 (15)
1 − 1 n k2 SP γ o
Dans cette équation, la vitesse de coupe dépend de différents paramètres liés à l'outil de
coupe, à la machine ainsi qu’à la matière de la pièce à usiner.
γ o = l’angle de dépouille de l'outil,

R = le rayon du défaut d'acuité de l'arête de coupe de l'outil,
b = le coefficient de proportionnalité,
fn = le nombre de cycles par seconde,
σ y = la limite élastique du matériau,
SP = la pression superficielle appliquée par la matière sur la face en dépouille de

l'outil, (dépend de la vitesse d'avance),
k1, k2 = la rigidité de la machine mesurée quand nous appliquons respectivement une
force statique et une force dynamique,
n = un nombre auquel l'opération d'usinage est n-fois plus stable qu'une opération à
grande vitesse (Profondeur de passe limite est égale à n-fois la valeur limite
asymptotique quand V → ∞ ).
A partir de l'expression théorique de la vitesse de coupe, ainsi que d'autres expressions

intermédiaires, Sisson et Kegg [1969] ont déduit les constatations suivantes :
1) La stabilité d'un procédé d'usinage pourrait augmenter en diminuant l'angle de dépouille

de l'outil.
2) La stabilité diminue pour une vitesse d'avance rapide à laquelle la pression superficielle
SP devient très importante pour une valeur constante de σ y .
Kamel MEHDI 29
Chapitre I
3) L'effet d'amortissement dans un procédé d'usinage devient très important pour de grandes
fréquences de vibration.
4) Un outil émoussé (un grand rayon d'arête de l'outil) augmente l'effet de stabilité.
5) Les modifications apportées à la géométrie du banc d'essai peuvent changer soit la valeur
de σ y SP , soit la direction de la force de coupe qui est proportionnelle à la profondeur de
passe, et donc à la valeur de k1. La sensibilité de ces modifications peut être liée à
l'absence de la symétrie de la rigidité de la structure.
6) Pour de différents types de matériaux et de procédés d'usinage, le rapport σ y SP est

considéré toujours constant. Donc, le matériau et le procédé d'usinage n'ont pas de grands
effets sur la stabilité d'un procédé d'usinage.
D’un point de vue expérimental, une première série d'expériences réalisées sur trois
machines différentes avec les mêmes conditions de coupe n'ont pas donné les mêmes courbes
(Fig. III-11). Il est apparu dans les trois courbes que l'asymptote définissant la profondeur de
passe maximale n'est pas située dans le même niveau. Ceci est tout à fait raisonnable du
moment que les trois machines d'essais n'ont pas la même rigidité et le même amortissement.
Cependant, les trois courbes convergent pour de faibles vitesses de coupe. Ceci ne peut pas
être expliqué par les conditions de coupe. Ces dernières ont été les mêmes pour les trois cas
d'essais. Nous avons constaté alors que le comportement du procédé de coupe a tendance à
dominer les vibrations à faibles vitesses de coupe. De même, le comportement de la structure
de la machine domine les vibrations à grandes vitesses.
Afin de montrer l'influence de l'angle de dépouille de l'outil (γo) sur les faibles vitesses
de coupe, une deuxième série d'expériences a été menée. Ces expériences ont été réalisées sur
la même machine en faisant varier l'angle de dépouille entre 30 et 8.5 degrés. Tous les autres
paramètres ont été maintenus constants pour tous les essais. Les courbes enregistrées
convergent pour de grandes vitesses et divergent pour de faibles vitesses de coupe (Fig. III-12
et III-13). Cela montre que le comportement des vibrations à faibles vitesses de coupe est
énormément influencé par l'angle de dépouille de l'outil. En dessous de 8.5 degrés, l'opération
d'usinage est relativement stable. Il est donc assez difficile d'avoir de bonnes données de
vibration.
30 Kamel MEHDI
Figure III-11 : (D’après Sisson et Kegg)
Figure III-12 : (D'après Sisson et Kegg) Figure III-13 : (D'après Sisson et Kegg)
D'autres expériences brièvement discutées par Sisson et Kegg [1969] ont montré que :
1) Une opération de coupe oblique donne significativement les mêmes résultats que ceux
pour une opération de coupe orthogonale.
2) L'unique influence de l'angle de coupe de l'outil est son anticipation à cause du

changement de la force de coupe, de la grandeur et de la direction de la rigidité d'usinage.
Kamel MEHDI 31
Chapitre I
3) L'arête de coupe exerce une grande influence sur le comportement des vibrations à faibles
vitesses de coupe. La stabilité de la machine à faibles vitesses augmente significativement
en utilisant un outil émoussé (grand rayon d'arête de l'outil).
Il est à signaler que Sisson et Kegg [1969] ont réalisé la majorité de ces expériences sur
des pièces en matière plastique (d’où la possibilité de faire des essais à grandes vitesses de
coupe). De plus, ils ont déclaré qu’il serait possible d’obtenir les mêmes résultats avec
d'autres types de matériaux. Mais, seuls des essais sur des matériaux en acier et en titane (Fig.
III-14 et III-15) ont pu être difficilement effectués. (Problème lié au maintien de l'arête de
coupe en parfait état durant toute l'opération d'usinage). Donc, il faudrait affûter fréquemment
l’outil de coupe.
En résumé, ces expériences de Sisson et Kegg ont mis l'accent sur les points suivants :
1) La stabilité des machines outils à faible vitesse de coupe est normalement présente.
2) La grandeur de stabilité est apparue indépendante du type du matériau usiné.
3) L'angle de dépouille de l'outil a une grande influence sur le phénomène de stabilité.
4) La stabilité diminue à grande vitesse d'avance.
5) De nombreux facteurs reliés au banc d'essai et à sa géométrie ne peuvent pas être

déterminés directement à partir des résultats obtenus.
Figure III-14 : (D'après Sisson et Kegg) Figure III-15 : (D'après Sisson et Kegg)
32 Kamel MEHDI
III.6. Modèle numérique de simulation des vibrations d'usinage et de

prédiction de la rugosité de la surface [Jang et Seireg 1992]
Le modèle de simulation numérique des vibrations lors d’un procédé d'usinage
orthogonale proposé par Jang et Seireg [1992] est schématisé par la figure III-16. Ce modèle
linéaire permet de simuler les interactions entre deux systèmes vibratoires qui représentent les
deux structures outil et pièce. De nombreuses hypothèses ont été prises en considération dans
ce modèle :
• Le socle de la machine outil est considéré relativement rigide.
• Les principaux composants du système ayant une influence majeure sur le système
vibratoire sont la broche, la pièce et l'outil avec son support.
• Le porte-à-faux de la pièce permet de fournir les conditions de coupe les plus

performantes.
• La broche et la pièce sont disposées en série.
• Contrairement au mouvement axial qui était supposé négligeable, le mouvement radial

entre la pièce et l'outil était le seul critère pris en compte dans cette simulation.
• Les effets dus aux modes de couplage sur l'instabilité du procédé d'usinage sont aussi
exclus dans cette simulation.
Dans ce système (Fig. III-16), la structure de la broche est définie par Ms, Cs et Ks. La
pièce est définie par Mw, Cw et Kw et l'assemblage outil - support est défini par Mt, Ct et Kt. Le
contact entre le bâti et le socle de la machine outil est glissant, ce qui permet de fournir la non
linéarité dans la plage des plus basses fréquences.
Les réponses du système sont définies par xs, xw et xt. Les équations du mouvement de
l’Outil–Pièce-Machine sont données par le système suivant :
x t + C t x& t + K t x t = Fx ( t )
M t &&
x w + C w ( x& w − x& s ) + K w ( x w − x s ) = Fx ( t )
M w&& (16)
x s + Cs x& s + Ks x s + C w ( x& s − x w ) + K w ( x s − x w ) = 0
M s&&
Dans ces équations, Fx (t) est la force dynamique instantanée de coupe. Elle est calculée
sur la base de l'interaction entre l'outil et la pièce dans la direction radiale. Les déplacements
xt (t), xw (t) et xs (t) sont définis comme positifs dans les directions indiquées sur la figure III-
16.
Kamel MEHDI 33
Chapitre I
Xs Xw Xt
Ks Kw Kt
Ms Mw Mt
Cs Cw Ct
Figure III-16 : Modèle dynamique du système [Jang et Seireg, 1992]
La rugosité totale d'une surface usinée est définie théoriquement par le résultat d'une
superposition d'un profil théorique calculé à partir des conditions cinématiques du système
outil–pièce et le profil oscillatoire causé par les vibrations relatives de l'outil par rapport à la
pièce. Par conséquent, La rugosité totale de la surface peut être évaluée par la relation
suivante:
R = R( f , r ) + R( Fx (t )) (17)
Avec :
R = la rugosité totale évaluée,
R (f, r) = la rugosité cinématique de la surface calculée en fonction de l'avance et du

rayon du bec de l'outil,
R (Fx (t)) = la rugosité générée par la force de coupe dynamique.
Aucune précision sur la manière de calculer ces dernières valeurs n'était donnée. Par
contre, une relation entre la rugosité de la surface et les paramètres de coupe a été obtenue par
une technique d'analyse progressive de la réponse de la surface. Cette relation est de la forme:
Rmax = 665V −0.364 f 0.818 d 0.27 r −0.364 (18)
Avec :
d = la profondeur de coupe,
f = l'avance par tour,
r = le rayon du bec d'outil,
V = la vitesse de coupe,
Ce modèle a donné certains résultats. En effet, la figure III-17 montre la corrélation
entre les valeurs de la rugosité mesurées expérimentalement et les valeurs de la rugosité
34 Kamel MEHDI
calculées par une simulation effectuée sur 81 cas différents. Les figures III-18 et III-19
représentent, par ailleurs, pour les mêmes conditions de coupe (vitesse de coupe, profondeur
de passe et avance par tour) les profils des surfaces et les signaux des forces de coupe
correspondantes pour une période d'usinage entre 3.2 et 3.25 secondes. Ceci est quand la
fréquence propre de l'outil est égale respectivement à 34 et 28 Hz avec un état de coupe
stable.
En outre, la figure III-20 montre le profil moyen de la surface d'une pièce. Les valeurs
de la rugosité ont été obtenues en déplaçant l'arête de coupe de l'outil d'une quantité égale à la
somme de la moyenne des vibrations relatives à chaque position axiale et à la rugosité
cinématique.
La figure III-21 montre le profil de la surface et les forces de coupe correspondantes

pour une fréquence propre de l'outil égale à 28 Hz pour une profondeur de passe et une
avance par tour supérieures à celles correspondant à la figure III-18. Les autres paramètres
sont restées les mêmes. Dans ces conditions, la séparation de la pointe de l'outil de la pièce
dure approximativement 34 % du temps de coupe. La rugosité augmente significativement en
la comparant à celle de la figure III-19-c. Ceci est dû au changement considérable de la
profondeur de passe et de l'avance. Au delà de cette séparation, la performance du système est
périodique et répétitive à cause de la non linéarité et de la périodicité du procédé d'usinage.
La figure III-22 illustre le cas de coupe instable. La vitesse de coupe est passée de
61m/mn à 22.5 m/mn et les autres conditions de coupe sont restées les mêmes que celles de la
figure III-18. Le profil radial de la surface illustré par la figure III-22 est représentatif de la
phase initiale de coupe. Nous remarquons, de ce cas, que l'amplitude des vibrations augmente
exponentiellement avec la séparation de l'outil de la pièce durant toute l'opération d'usinage.
Figure III-17 : (D'après Sisson et Kegg)
Kamel MEHDI 35
Chapitre I

36 Kamel MEHDI

A partir de cette simulation numérique, Jan et Seireg ont cherché à établir une équation
généralisée permettant le calcul de la rugosité d'une surface. Cette équation généralisée a la
forme suivante:
Rmax = e cV k1 f k2 d k3 r k4 (19)
Pour une masse Ms égale à 34 kg et une rigidité Ks supérieure à 108 N/m, les valeurs
des paramètres C, k1, k2, k3 et k4 de l'équation (21) sont indépendantes de la rigidité Ks, mais
dépendent seulement de la fréquence propre ϖ de l'outil et de son support. Ces valeurs sont
schématisées par les figures III-23, III-24 et III-25. Notons que ces valeurs ne sont pas
Kamel MEHDI 37
Chapitre I
applicables pour une rigidité Ks inférieure à 108 N/m qui représente des structures très
flexibles.
Les valeurs des coefficients C, k1, k2, k3 et k4 peuvent être calculées en fonction de la
fréquence propre ϖ de l'outil et de son support par les équations suivantes :
C = 7. 02 − 2. 2 (1 − e − ( ϖ − 29)/18.3 ) (19-1)
k 1 = −0. 3712 + 0. 3712 (1 − e − ( ϖ − 29)/ 21 ) (19-2)
k 2 = 0. 6302 + 1. 3626(1 − e − ( ϖ − 29)/ 31.3 ) (19-3)
k 3 = 0. 5425 − 0. 5425(1 − e − ( ϖ − 29)/10.3 ) (19-4)
k 4 = −0. 3419 − 0. 6523(1 − e − ( ϖ − 29)/515. ) (19-5)
Ces équations sont applicables quand la rigidité Ks est supérieure à 108 N/m et avec les
conditions suivantes :
61 m min < V < 305 m min (19-6)

0127
. mm tr < f < 088
. mm tr (19-7)
0. 31 mm < d < 0. 71 mm (19-8)
0. 79 mm < r < 2. 38 mm (19-9)
De ce qui précède, nous pouvons mentionner que les résultats obtenus par Jang et Seireg
montrent que la fréquence propre de l'outil et de son support a une grande influence sur la
rugosité finale de la surface de la pièce. En effet, si cette fréquence est supérieure à 150 Hz, le
mouvement dynamique de l'outil est négligeable par rapport à l'effet cinématique de la force
de coupe. Par conséquent, la rugosité de la surface peut être calculée par l'équation :
f2
Rmax = pour f ≤ 2r. sin(κ r, ) (20)
8r
Avec κ r, = l’angle de direction de l'arête secondaire de l'outil (angle de talonnage, cf.
Fig. III-3).
38 Kamel MEHDI
Figure III-23 : Valeur du paramètre C de l'équation (19)
Figure III-24 : Valeurs des paramètres k1 et k2 de l'équation (19)
Figure III-25 Valeurs des paramètres k3 et k4 de l'équation (19)
Kamel MEHDI 39
Chapitre I
Bilan
L’étude bibliographique menée dans ce premier chapitre a mis l’accent sur des points
essentiels. En effet, les modèles de coupe que nous avons analysés nous ont permis de
comprendre les différents phénomènes vibratoires gênant l’opération d’usinage. Nous avons
mis en relief les différents types ainsi que les différentes sources de vibration. Par ailleurs,
l’application des modèles de coupe permet de déceler le processus mis en jeu et d’analyser les
efforts de coupe en usinage. De là, ces analyses ont favorisé l’étude du diagramme de
stabilité, c'est-à-dire de la Outil–Pièce–Machine. Le contrôle de cette stabilité s’avère possible
pour les pièces rigides essentiellement à partir des paramètres de coupe.
Cependant, malgré l’importance de ces études, nous notons que l’effet du comportement
dynamique des pièces minces n’est pas pris en considération dans les modèles de coupe. Pour
cette raison, nous essayerons dans le chapitre suivant de caractériser les modes de vibration
propres aux pièces minces lors d’une opération de tournage.
40 Kamel MEHDI
Caractérisation du comportement dynamique des pièces à parois minces en tournage
CHAPITRE II :
CARACTERISATION DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES
PIECES A PAROIS MINCES EN TOURNAGE
Kamel MEHDI 41
Chapitre II
Introduction
Devant la diversité des pièces à parois minces usinées dans les entreprises
aéronautiques, nous avons limité notre étude à la caractérisation du comportement des tubes
minces. Ce travail avait pour but l’élaboration d’un modèle global du comportement
dynamique de ces tubes au cours d’usinage par chariotage en tournage.
Ce chapitre sera constitué de trois sections. En effet, dans la première section, nous
analyserons le degré d'influence des trois paramètres de dimension (longueur, diamètre moyen
et épaisseur) et celui du matériau sur les valeurs des fréquences propres.
Notre intérêt portera dans la deuxième section sur le degré d'influence des petites
perturbations de la géométrie initiale des tubes. Ceci s’est réalisé suite à l'introduction des
masselottes fixées sur leurs génératrices.
Enfin, nous nous intéresserons à l’étude du degré d'impact des conditions de maintien
sur les valeurs des fréquences propres. Ce qui nous permettra de signaler également les points
essentiels retenus grâce à la simulation numérique sur la réponse vibratoire des pièces minces
à l'application des efforts de coupe en tournage.
I. Etude de l'influence des paramètres de dimension et du

matériau
En vue de caractériser le comportement dynamique des tubes minces, nous avons pris
en considération la dimension ainsi que le matériau des tubes en tant que variables. En ce qui
concerne la dimension de ces tubes, nous avons orienté notre intérêt essentiellement vers le
diamètre moyen, le rapport longueur sur diamètre et l'épaisseur de la paroi. Par ailleurs,
partant de l’hypothèse que les pièces aéronautiques sont constituées d’un seul type de
matériau, un acier, un alliage d'aluminium et un alliage de titane ont été sélectionnés comme
variables de matériau.
Quant aux choix des diamètres (D), les dimensions retenues étaient 25, 100 et 200 mm.
Parallèlement, nous avons opté pour un rapport longueur sur diamètre (L/D) de valeurs de 2,
4 et de 8. Pour les épaisseurs (e) de la paroi des tubes, les valeurs de 1.5, 3 et 5 mm ont été
mises en jeu. Ces épaisseurs sont supposées constantes selon toute la longueur des tubes.
Enfin, tous les tubes ont été considérés maintenus en porte à faux.
42 Kamel MEHDI
Notons que le choix de toutes ces valeurs n’était pas arbitraire. C’était le résultat de
maintes discussions faites avec les responsables de l’aérospatial après avoir étudié de prés
différents cas de pièces réelles.
De plus, l'analyse modale effectuée sur ces pièces a consisté au calcul des fréquences
propres et à la visualisation des modes correspondants aux différents cas de figure offerts par
chaque tube. Pour ce faire, nous avons réalisé 81 expériences numériques. Nous avons aussi
analysé l’influence de ces paramètres selon la méthode de YATES 33 des plans d'expériences.
Il est à signaler que notre choix du plan avec la méthodologie de YATES par rapport à
celle de TAGUCHI (plan fractionnaire) était motivé par les raisons suivantes :
• Nous n'avons pas à priori des connaissances concernant les interactions ou les
facteurs influant.
• La réalisation d'un plan complet ne nécessite pas un temps important pour le

calcul.
• Le choix d'une méthodologie de résolution de type YATES nous a permis

d’effectuer une résolution "simple" avec un tableur de type Excel.
De surcroît, cette analyse modale a fait apparaître les constatations suivantes :
1) Le type du matériau des tubes étudiés n'a pas d'influence sur les valeurs des
fréquences propres. En effet, étant donné que le rapport masse volumique sur
module d'élasticité des trois types de matériau est quasiment invariant
ρ
( = 0.35 * 10 −7 Kg Nm ), les valeurs des fréquences propres de chaque tube
E
demeurent les mêmes. En conséquence, dans le plan d'expériences de YATES,
l'influence du matériau est inexistante.
2) La visualisation graphique des différents modes a prouvé que :
• Pour les tubes de différentes épaisseurs, de rapport L/D = 2 et de diamètre 25

mm, les deux premiers modes vibratoires sont multiples. Ils correspondent à des
modes de poutre de flexion suivant les rayons orthogonaux d'axes x et y. Leurs
fréquences propres, situées à 8379 Hz pour une épaisseur de 1.5 mm (Fig. I-1),
apparaissent très élevées. Donc, elles n'ont aucune influence sur la coupe.
• Pour les tubes de différentes épaisseurs, de rapport L/D = 2 et de diamètre 100 et

200 mm, les deux premiers modes vibratoires sont multiples. Ils correspondent
Kamel MEHDI 43
Chapitre II
toujours à des déformations radiales de la paroi. Ce sont des modes de coque.

Pour une épaisseur de 1.5 mm, la valeur des fréquences propres de ces modes
varie de 968.5 Hz, pour D = 100 mm, (Fig. I-2) à 385.5 Hz, pour D = 200 mm.
Pour une épaisseur de 5 mm, les fréquences propres de ces modes varient de
1873 Hz, pour D = 100 mm, à 691 Hz, pour D = 200 mm. En ce qui concerne
ces derniers tubes, nous constatons que les modes de flexion sont situés à des
fréquences élevées. Les valeurs des premières fréquences propres apparaissent
très basses en moyenne et pourraient avoir une influence sur la coupe.
• Pour les tubes de rapport L/D = 4 ou L/D = 8, les deux premiers modes propres
correspondent toujours à des modes de flexion. Les valeurs des fréquences
propres de ces modes sont très basses, 490 Hz pour D = 100 mm, L/D = 4 et e =
1.5 mm, et 156 Hz pour D = 200 mm, L/D = 4 et e = 1.5 mm. Nous avons
remarqué que dans ces derniers cas, (L/D = 4 ou L/D = 8), le montage en porte à
faux simulé n'est pas adapté pour un cas d'usinage réel.
Par ailleurs, le recours au plan d’expérience de YATES nous a permis de déceler les
remarques suivantes :
1) L'effet du diamètre D est le plus important. Son influence est en moyenne de 61%.
2) Le rapport L/D a une influence de 12% en moyenne et 12% quand il est couplé avec le
diamètre.
3) L'épaisseur « e » n'a pas une influence significative puisqu'elle est en moyenne de 4%.
Les résultats de ce plan confirment clairement les conclusions effectuées à partir de la

visualisation des différents modes propres.
44 Kamel MEHDI
Tube N°1, Acier, Mode 1, F = 8379 Hz Tube N°1, Acier, Mode 1, F = 8379 Hz
40
30
60
20
50
40
10
30
Z
0
Y
20
10 -10
0
40 -20
20 40
20
0 -30
0
-20
-20
-40 -40 -40
Y
X -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40
X
(a) (b)
Figure I-1: Premier mode propre du tube (D=25, L=50, e=1.5) - Mode de poutre
Tube N°10, Acier, Mode 1, F = 968.4 Hz Tube N°10, Acier, Mode 1, F = 968.4 Hz
100
80
250
60
200
40
150 20
Z 0
100 Y
-20
50
-40
0
100 -60
50 100
-80
50
0
0
-100
-50 -100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100
-50
X
-100 -100
Y
X
(a) (b)
Figure I-2: Premier mode propre (mode de coque) du tube (D=100, L=200, e=1.5)
II. Etude de l'influence de la variation de la géométrie des tubes

Afin d’étudier les influences relatives de la variation de la géométrie des tubes, nous
nous sommes appuyés sur une analyse modale et sur la technique des plans d'expériences.
Cette variation est obtenue par la fixation des masselottes sur des génératrices de différents
tubes. Ces expériences numériques ont été réalisées sur des tubes en alliage d'aluminium avec
un rapport longueur sur un diamètre constant (L/D = 4) et pour des diamètres de 25, 100 et
200 mm et des épaisseurs de 1.5, 3 et 5 mm. Les masselottes sont assimilées à des
Kamel MEHDI 45
Chapitre II
parallélépipèdes en aluminium, de masse 12 grammes chacune. Ainsi, nous viserons, dans ce

qui suit, l’observation de l'influence de la position relative de fixation des masselottes par
rapport à l'encastrement des tubes. De même, nous nous intéresserons à l'influence de leur
nombre sur les valeurs des fréquences propres.
II.1. Influence de la position relative des masselottes

Dans cette phase de l'étude, quatre masselottes réparties à 90 degrés ont été fixées. Les
distances, séparant la section de fixation des masselottes par rapport à la section encastrée des
tubes, sont L/3, 2L/3 et L. La variable L représente la longueur en porte à faux des tubes.
D’une part, la confrontation des résultats de calcul des différents cas possibles des tubes
avec masselottes et ceux des pièces sans masselottes a montré que :
1) Pour les tubes de diamètre 25 mm, la présence des masselottes a une influence
significative sur les valeurs des fréquences propres. Cette influence se traduit par une
baisse des valeurs inversement proportionnelle à l'épaisseur du tube. De plus, la baisse
des valeurs des fréquences propres est proportionnelle à la distance de fixation des
masselottes par rapport à la section d'encastrement.
2) Pour les tubes de diamètre 100 et 200 mm, la présence des masselottes n'a pas une
influence significative sur les valeurs des fréquences propres. Pour un diamètre D = 100
mm, seule l'épaisseur e = 1.5 mm est sensible aux masselottes à partir de 1200 Hz. La
visualisation graphique des modes propres, des tubes comportant 4 masselottes confirme
ces deux derniers points (Fig. II-1 et II-2).
D’autre part, nous avons constaté suite à l'analyse des valeurs de fréquences propres par
la technique des plans d'expériences de YATES que :
1) L'effet du diamètre D des tubes est le plus important. Il est en moyenne de 79 % sur les
valeurs des fréquences propres.
2) L'influence de l'épaisseur est de 8% en moyenne lorsqu'elle apparaît toute seule. Son

couplage avec le diamètre a une influence de 7.8 % en moyenne.
3) L'effet de la position des masselottes n'est pas sensible sur ces valeurs.
46 Kamel MEHDI
Figure II-1 : Représentation de quelques modes propres des tubes dont L/D = 4
Kamel MEHDI 47
Chapitre II
Figure II-2 : Représentation de quelques modes propres des tubes avec L/D = 2
II.2. Influence du nombre de masselottes

L'étude précédente a permis de déceler l'influence de la position des masselottes sur le
comportement vibratoire des tubes. Dans la présente partie, notre objectif s’orientera vers
l’étude de l'influence du nombre de ces masselottes sur le comportement des modes propres.
Pour cet objectif, deux séries composée chacune de 4 masselottes réparties à 90 degrés étaient
fixées à deux distances égales à 2L/3 et L par rapport à la section encastrée des tubes dont le
rapport L/D est égale à 4.
48 Kamel MEHDI
La comparaison établie entre les valeurs obtenues suite à ces deux séries d’essais et les
résultats retenus des tubes sans masselottes nous a permis de signaler que :
1) Une baisse des valeurs des fréquences propres est ressentie sur tous les tubes de diamètres
25 mm quelque soit leur épaisseur.
2) En ce qui concerne les tubes de diamètres 100 et 200 mm, la baisse des valeurs des
fréquences propres est non remarquable. Elle est légèrement perceptible sur les tubes avec
les épaisseurs de 1.5 mm.
L'observation des différents modes propres (Fig. II-3) a aussi facilité la vérification de
l'influence des masselottes sur leurs formes.
Figure II-3 : Visualisation des modes propres de tubes comportant (2*4) masselottes à
90 degré à 2L/3 et L.
En outre, nous avons pu dégager certains points essentiels grâce à une analyse des
fréquences propres par plan d'expériences. Dans ce plan, les variables contrôlées sont le
Kamel MEHDI 49
Chapitre II
diamètre, l'épaisseur des tubes et le nombre des masselottes. Ces points se résument comme
suit :
1) L'effet du diamètre D est toujours le plus important. Son influence sur les valeurs des
fréquences propres est en moyenne de 72 %.
2) L'épaisseur a une influence lorsqu'elle apparaît toute seule de 6.5 % en moyenne. Son
couplage avec le diamètre a en moyenne une influence de 5.8 %.
3) Le nombre des masselottes a en moyenne une influence de 4.2 %. Son couplage avec la
dimension donne en moyenne une influence de 5.8 %.
En conclusion, les aboutissements de cette étude par le plan d'expériences semblent

concordants avec les constations établies à travers la comparaison des valeurs des fréquences
propres et la visualisation des modes correspondants.
III. Influence des conditions de maintien

Ce travail a été accompli sur des tubes dont le rapport L/D = 8 (les tubes les plus longs).
Quant aux diamètres et à leurs épaisseurs, nous avons considéré les mêmes valeurs que celles
utilisées dans les analyses citées dans ce qui précèdent. Nous distinguerons dans cette partie :
l’influence de la contre pointe et l’influence de la lunette. Les résultats seront par la suite
analysés par la technique des plans d’expériences.
III.1. Influence de la contre pointe

Dans cette étude, la section maintenue par la contre pointe est modélisée par 24 ressorts
de très grande rigidité (1.E+12 N/m). Ces ressorts sont raccrochés au centre à un noeud fixe
(centrage de la contre pointe) et aux noeuds libres de la section des tubes (Fig. III-1). Avec
leur forte rigidité, les ressorts empêchent le déplacement des noeuds de la section des tubes
selon la direction radiale. Par contre, ils laissent les autres mouvements libres.
1 Noeud fixe 24 Noeuds libres
. . .
. . .
. . .
Figure III-1 : Modélisation de la section maintenue par la contre pointe
50 Kamel MEHDI
Ainsi, la visualisation de la forme des modes propres de vibration nous a menés à

mentionner que :
1. Pour les tubes de différentes épaisseurs, de diamètre D = 25 mm et de longueur L =

200 mm, les premiers modes sont des modes de poutre classés en :
• un premier mode de flexion (de 3300 à 3600 Hz), (Fig. III-2-a)
• un deuxième mode de torsion (de 4100 à 4250 Hz), (Fig. III-2-b)
Ces modes qui sont à de très hautes fréquences n’affectent pas le processus d'usinage.
Au delà de ces modes, nous retrouvons des modes de coque à partir d'une fréquence de 7000
Hz pour les tubes d'épaisseur 1.5 mm.

800 mm, nous avons observé :
Des effets de poutre :
• Un mode de flexion (de 710 à 735 Hz), (Fig. III-3-a).
• Un mode de torsion à 1032 Hz. (Fig. III-3-b).
Des effets de coque :
• à 530 Hz pour e = 1.5 mm (Fig. III-4-a),
• à 907 Hz pour e = 3 mm (Fig. III-4-b),
• à 1145 Hz pour e = 5 mm.
C.P.Tube(D25*L200*e1.5), Alu., Mode 1, F = 3283 Hz

C.P.Tube(D25*L200*e1.5), Alu., Mode 3, F = 4140 Hz
250 200
200
150
150
100
Z Z
100
50
50
0 0
20 20
10 20 10 20
10 10
0 0
0 0
-10 -10
-10 -10
-20 -20 -20 -20
Y Y
X X
(a) : Mode de flexion (b) : Mode de torsion

Figure III-2 : Visualisation des modes propres du tube en aluminium (25*200*1.5) avec
contre pointe
Kamel MEHDI 51
Chapitre II
C.P.Tube(D100*L800*e1.5), Alu., Mode 3, F = 711.2 Hz C.P.Tube(D100*L800*e1.5), Alu., Mode 5, F = 1032 Hz
1000 1000
800 800
600 600
Z Z
400 400
200 200
0 0
50 50
60 60
40 40
0 20 0 20
0 0
-20 -20
-50 -40 -50 -40
-60 -60
Y Y
X X
(a) : Mode de Flexion (b) : Mode de Torsion

Figure III-3 : Visualisation des modes de poutre du tube en aluminium (100*800*1.5)
avec une contre pointe
C.P.Tube(D100*L800*e1.5), Alu., Mode 1, F = 529.4 Hz C.P.Tube(D100*L800*e3), Alu., Mode 3, F = 907.2 Hz
1000 1000
800 800
600 600
Z Z
400 400
200 200
0 0
50 50
60 60
40 40
0 20 0 20
0 0
-20 -20
-50 -40 -50 -40
-60 -60
Y Y
X X
(a) : Mode de coque (e = 1.5) (b) : Mode de coque (e = 3)

Figure III-4 : Visualisation des modes de coque du tube en aluminium (100*800*1.5) et
(100*800*3) avec une contre pointe

1600 mm, nous avons noté :
• Un mode de flexion à 372 Hz, (Fig. III-5-a).
• Un mode de torsion à 516 Hz pour une épaisseur de 3 mm (Fig. III-5-b).
52 Kamel MEHDI
• 2 modes à 206 et 316 Hz pour e = 1.5 mm, (Fig. III-6-a, III-6-b)
• 1 mode à 376 Hz pour e = 3 mm,
• 1 mode à 395 Hz pour e = 5 mm.
C.P.Tube(D200*L1600*e1.5), Alu., Mode 5, F = 371.4 Hz C.P.Tube(D200*L1600*e3), Alu., Mode 5, F = 516.3 Hz
2000 1600
1400
1500 1200
1000
1000 800
Z Z
600
500 400
200
0 0
100 100
150 150
50 100 50 100
0 50 0 50
-50 0 -50 0
-50 -50
-100 -100
-100 -100
-150 -150 -150 -150
Y Y
X X
(a) (b)
Figure III-5 : Visualisation des modes de poutre du tube en aluminium (200*1600*1.5) et
(200*1600*3) avec une contre pointe
C.P.Tube(D200*L1600*e1.5), Alu., Mode 1, F = 205.7 Hz C.P.Tube(D200*L1600*e1.5), Alu., Mode 3, F = 315.8 Hz

150
100
2000
1500
50
1000
Z
0
Y
500
-50
0
100
150
50 100 -100
0 50
-50 0
-50
-100
-100
-150 -150
Y -150
X -150 -100 -50 0 50 100 150
X
(a) (b)
Figure III-6 : Visualisation des modes de coque du tube en aluminium (200*1600*1.5)
avec une contre pointe
De ce qui précède, nous avons remarqué que l’effet de la contrepointe sur les modes
propres réside, d’un côté, dans la disparition de certains modes de flexion précisément les
modes les plus répandus dans le monde de la fabrication. D’autre part, cette contrepointe a
engendré un certain décalage au niveau des autres modes vibratoires. Ce décalage s’est fait
sans un changement important pour les valeurs des fréquences de ces modes propres.
Kamel MEHDI 53
Chapitre II
En effet, en nous référant à l’exemple des tubes de diamètres 100 et 200 mm, nous
avons observé que certains modes de flexion des poutres sont disparus grâce à la contre-
pointe. En revanche, d’autres modes de coque se sont manifestés à des fréquences inférieures
à celles spécifiques aux modes de poutre. Ces modes pourraient engendrer des conséquences
néfastes sur les procédures de coupe.
III.2. Influence de la lunette

Dans le cadre de cette étude, la lunette est supposée fixe au milieu des tubes (Fig. III-7).
Par contre, la contre-pointe est restée maintenue comme dans le travail précédent.
Noeud fixe
. Noeud libre
120° . 120°
. . .
.
Figure III-7 : Modélisation de la section maintenue par la lunette fixe.
Dans cette perspective, la visualisation de la forme des modes propres nous a donné
l’occasion pour affirmer que :
1) Pour les tubes de diamètre D = 25 mm et de longueur L = 200 mm, nous avons

retrouvé :
Des effets de poutre peu influencés par l'épaisseur :
• Un mode de torsion entre 4140 et 4240 Hz, (Fig. III-8-a et-b).
• Un mode de traction - compression entre 6810 et 6820 Hz, (Fig. III-8-c et d).
• L'effet de flexion a disparu à cause de la lunette.
Des effets de coque se situant à :
• 4540 Hz pour e = 1.5 mm, (Fig. III-9-a ; III-9-b).
• 6347 Hz pour e = 3 mm, (Fig. III-9-c ; III-9-d).
• 8120 Hz pour e = 5 mm, (Fig. III-9-e, ; III-9-f).
54 Kamel MEHDI
(a) : Mode de torsion (b) : Mode de torsion
(c) : Mode de traction - compression (d) : Mode de traction - compression

Figure III-8 : Visualisation des modes de poutre du tube 3 en alu avec une lunette et une
contre pointe
2) Pour les tubes de diamètre D = 100 mm et une longueur L = 800 mm, nous
avons repéré :
• Un mode de torsion s’est manifesté à 1033 Hz pour des tubes de différentes

épaisseurs.
• Un mode de traction compression est situé à environ 1700 Hz.
• Les premiers modes sont apparus à 635, à 786 et à 972 Hz selon l'épaisseur.
3) Pour les tubes de diamètre D = 200 mm, et de longueur L = 1600 mm, nous
avons décelé :
Kamel MEHDI 55
Chapitre II
• Seule la torsion est détectable. Elle s’est située à 516 Hz quelle que soit son
épaisseur.
• Les premiers modes sont apparus à 275, à 332 et à 381 Hz selon l'épaisseur.
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
Figure III-9 : Visualisation des modes de coque des tubes en alu avec une lunette et une
contre pointe
56 Kamel MEHDI
En conclusion, l'effet attendu de la lunette fixe a été perceptible sur l'effet de poutre de
flexion. Par contre, nous avons déduit que les modes de coque ont été légèrement modifiés.
De plus, leur fréquence propre avait tendance à baisser. L'ordre de grandeur des fréquences
correspondantes était aussi peu affecté. Ce dernier phénomène est surtout perceptible pour les
tubes ayant des diamètres de 100 et de 200 mm.
III.3. Analyse de l’influence des conditions de maintien par la technique

du plan d’expériences
Dans ce plan, nous avons analysé les valeurs des fréquences propres des tubes qui ont
été calculées dans des conditions de montage différentes :
• Un montage en porte à faux (mandrin - libre).
• Un montage mixte (mandrin - contre pointe).
• Un montage mixte avec une lunette fixe au milieu des tubes.
Ce plan d'expériences, tel qu'il a été appliqué, apparaît comme peu efficace pour
expliquer les résultats. En d’autres termes, la disparition brutale de certains modes propres à
cause des conditions de maintien n'a pas été prise en compte par la seule valeur de la
fréquence. Alors, pour expliquer réellement l’influence des conditions de maintien, l'étude
graduelle des formes de ces modes propres a permis de mettre en évidence les deux types de
modes de poutre et de coque.
Ainsi, les maintiens classiques (contre pointe et lunette fixe) interviennent fortement
dans les modes de poutre. Par contre, les modes de coque sont peu affectés. Pour les
épaisseurs étudiées (de 1.5 à 5 mm), les modes de coque apparaissent pour les tubes de
diamètre D > 100 mm et à des fréquences relativement basses (de 1000 à 250 Hz). Il faut
donc les considérer avec la plus grande attention lors d'une procédure d'usinage par tournage.
Bilan
L’importance de ce chapitre apparaît au niveau de la mise en évidence de la réponse
vibratoire spécifique à la pièce. En effet, en nous basant sur les connaissances
bibliographiques et sur l’étude modale, nous avons pu classer les principaux paramètres
influant sur les fréquences d'excitation de la pièce à l'aide d'une simulation numérique et de la
technique des plans d'expériences. Les paramètres considérés dans notre étude étaient
Kamel MEHDI 57
Chapitre II
essentiellement le matériau, le diamètre moyen, l'épaisseur de la paroi, la longueur du tube et

les conditions de maintien.
Ces données nous ont permis d’aboutir à certains constats :
1) Les matériaux étudiés (acier, aluminium et titane) n'ont pas une grande influence sur les
valeurs des fréquences propres.
2) Durant un processus d'usinage en tournage, les pièces à parois minces ont un

comportement dynamique différent de celui des pièces massives. En effet, nous avons
montré, d'une part, que les vibrations sont principalement affectées par la valeur du
diamètre de la pièce et de son épaisseur quand elle est couplée avec le diamètre. D'autre
part, les conditions de maintien de la pièce doivent être considérées avec beaucoup
d'attention. Pour un montage mixte, l'effet de la contre pointe sur les modes propres se
résume simplement en une disparition de quelques modes de flexion, les plus répandus en
fabrication, et en un décalage des autres modes de coque. Ce décalage se fait sans grand
changement sur les valeurs des fréquences propres. De même, l'effet d'une lunette fixe
influe sur l'effet de poutre en flexion. Par contre, nous avons observé que les effets de
coque sont légèrement modifiés.
Les conclusions avancées sont adéquates et cohérentes avec les observations pratiques.
Elles doivent être, à ce stade de la recherche, confirmées et réajustées à l'aide de quelques
essais expérimentaux. Ceci nous mène, dans le chapitre suivant, à nous intéresser aux
réponses vibratoires des tubes suite à des forces d’excitation extérieures (force de coupe). Ce
travail tiendra en compte l’aspect d’amortissement dû au phénomène d'interférence entre
l'outil et la matière usinée.
58 Kamel MEHDI
Simulation du processus d'usinage : Réponse Vibratoire des Tubes à l'application des efforts de coupe
CHAPITRE III :
SIMULATION DU PROCESSUS D'USINAGE : REPONSE
VIBRATOIRE DES TUBES A L'APPLICATION DES EFFORTS DE
COUPE
Kamel MEHDI 59
Chapitre III
Introduction
Ce troisième chapitre, qui portera sur la simulation numérique de la réponse des pièces
soumises à des excitations dues aux efforts de coupe, est articulé autour de différentes parties.
En premier lieu, nous présenterons un bref rappel des expressions relatives aux efforts de
coupe en tournage. Nous nous intéresserons, en second lieu, à la modélisation du processus
d'usinage en tournage. La dernière étape consistera en une exposition d’une application faite
sur les tubes en acier pour une opération d'ébauche et une opération de finition. L’étude de la
stabilité du système fera l’objet de la dernière partie. Cette analyse s’appuiera sur la
discussion des résultats obtenus.
I. Rappel des plans et des angles de la géométrie spécifique à la

partie active des outils de coupe
I.1. Les Plans de l'outil.
a) Les plans de l’outil en main (Fig. I-1) :
Plan de référence de l’outil (Pr) : plan passant par le point considéré de l’arête et contenant
l’axe de l’outil (foret) ou parallèle au plan de base (outil de tournage).
Plan d’arête de l’outil (Ps) : plan tangent à l’arête au point considéré et perpendiculaire au
plan de référence de l’outil (Pr).
b) Les plans de l'outil en travail (Fig. I-2) : Plan de référence (Pre); Plan d'arête en
travail (Pse).
Direction supposée de coupe
Pn
90°
Po Ps
Direction
90°
suppose
d’avance
90° 90° 90°
.
90°
Pr
Point considéré de
l'arête
Figure I-1 : Plans de l'outil en main Figure I-2 : Plans le l'outil en travail
60 Kamel MEHDI
I.2. Les angles de l'outil (Fig. I-3)

a) Les angles de l'arête
¾ Angle de direction d'arête de l'outil Kr ou angle de direction d'arête en travail Kre : Angle
aigu mesuré dans le plan de référence Pr (ou Pre) entre le plan d'arête Ps (ou Pse) et le plan
de travail Pf (ou Pfe).
¾ Angle d'inclinaison d'arête de l'outil λs ou angle d'inclinaison d'arête en travail λse : Angle
aigu, mesuré dans le plan d'arête Ps (ou Pse) entre l'arête et le plan de référence Pr (ou Pre).
¾ Angle de direction complémentaire de l'outil Ψr ou angle de direction complémentaire en
travail Ψre : Angle aigu, mesuré dans le plan de référence Pr (ou Pre) entre le plan d'arête Ps
(ou Pse) et le plan vers l'arrière Pp (ou Ppe). Nous avons : K r + ψ r = 90° (en valeurs
absolues).
b) Les angles des faces
Dans le plan d’une section donnée, nous appelons :
¾ Angle de dépouille α : angle aigu entre la face de dépouille Aα et le plan d'arête Ps (ou
Pse).
¾ Angle de taillant β : angle aigu entre la face de coupe Aγ et la face de dépouille Aα.
¾ Angle de coupe γ : angle aigu entre la face de coupe Aγ et le plan de référence Pr (ou Pre),
Avec α + β + γ = 90° .
Les angles des faces sont définis dans quatre systèmes en fonction du plan (ou des
plans) de la section choisie. Nous retrouvons les angles orthogonaux, les angles normaux, les
angles latéraux vers l'arrière et les angles d'affûtage.
Pf
Κr
ψr
Ps
à gauche à droite
λs
γ Pr
Pr Ps
β
α
Figure I-3 : Angles et sens des outils
Kamel MEHDI 61
Chapitre III
II. Effort de coupe en tournage

II.1. Rappel des expressions des efforts de coupe
La figure II-1 schématise les principales projections des efforts de coupe dans le cas
d'une opération d'usinage en tournage. Selon le plan orthogonal, la force de coupe de
répulsion FR et la force de coupe tangentielle FT sont proportionnelles à la section du copeau
et sont calculées par les expressions suivantes :
FR ( t ) = K R . f . u( t ) (1)
FT ( t ) = KT . f . u( t ) (2)
Dans ces expressions, K R représente la pression spécifique de coupe de répulsion, KT
représente la pression spécifique tangentielle, f est l'avance par tour supposée constante au
cours du temps, et u(t) représente la profondeur de passe considérée variable au cours du
temps.
u (t ) = u 0 + du (t ) (3)
du (t ) = − x(t ) (4)
Les produits K R . f et KT . f représentent respectivement la rigidité statique k R associée
à la force de répulsion FR et la rigidité statique k T associée à la force tangentielle FT .
Ainsi :
FR (t ) = k R u (t ) (5)
FT (t ) = k T u (t ) (6)
Vue suivant "S" : Plan orthogonal

axe de la pièce z Force de répulsion
FR
w .A Force
γ
n
u e ψr tangentielle α
B. νc Fz outil
ψr + ν FT
c
f F
ψr Force de coupe
Fx
outil S FR
y
Figure II-1 : Paramètres géométriques d'usinage d'une surface de révolution
62 Kamel MEHDI
Les valeurs des pressions spécifiques de coupe K R et KT peuvent être estimées :
¾ Numériquement à partir des expressions analytiques données dans [Nakayama et Arai,

1976] ou dans Pruvot, 1993] :
• [Nakayama et Arai, 1976],
K R = R pg .( cot φ tan ω − 1 ) en ( N / m2 ) (7)
KT = R pg .( cot φ + tan ω ) en ( N / m2 ) (8)
Avec :
R pg est la résistance pratique du matériau au cisaillement,
φ est l’angle de cisaillement du copeau,
ω est l’angle entre le plan de cisaillement du copeau et la direction de la résultante des

forces ( FR et FT ).
• [Pruvot, 1993],
⎛ b ⎞
K R = ⎜ 0.6 + 0,4.σ max ⎟.k RV .k Rγ daN / mm 2 (9)
⎝e ⎠
⎛ 27.5 ⎞
K T = ⎜ 0.65 + a.σ max ⎟.k TV .kTγ daN / mm 2 (10)
⎝e ⎠
Avec :
32 11.7
k RV = + 0.7 et k TV = + 0.89 : les coefficients de vitesse,
Vc − 10 Vc − 10
Vc = vitesse de coupe en m/mn

γ
k Rγ = −0 , 0375. γ + 1. 45 et k Tγ = 1,1 − : les coefficients de pente d'affûtage,
100
γ = l’angle de coupe en degrés,
γ > 0 (signe +) si coupe positive,
γ < 0 (signe -) si coupe négative,
2
⎛ 180 − σ max ⎞
a=⎜ ⎟ .0,4914 + 1,075 et b = 0 ,5743. σ max − 3, 93 : Valeurs intermédiaires,
⎝ 95 ⎠
σ max = la résistance à la rupture en traction (daN/mm²),
e = l’épaisseur du copeau en mm.
Kamel MEHDI 63
Chapitre III
Ces formules données par Pruvot sont valables uniquement pour une valeur de σ
compris entre σ = 40 daN / mm2 et σ = 180 daN / mm2 et pour des vitesses de coupe
supérieures ou égales à 30 m/min.
¾ Expérimentalement à partir des essais de mesure des efforts de coupe.
Dans le cas d'une coupe conventionnelle [Nakayama et Arai, 1976], la projection des
efforts de coupe dans le repère principal a donné :
F1x = FR sin(ψ r + υ c ) (11)
F1 y = FT (12)
F1z = FR cos(ψ r + υ c ) (13)
Dans ces équations, ψr est l'angle de la direction complémentaire de l'arête de coupe de
l'outil et νc est l'angle de la direction d'écoulement des copeaux par rapport à l'arête de coupe.
Pour un outil avec un angle de coupe γ = 0 et ψ r = 0 , l'angle νc peut être calculé avec une
bonne approximation par la formule donnée dans [Nakayama et Arai, 1976] :
rε + f 2
υ c = tan −1 (deg ré ) (14)
u
où rε représente le rayon du bec d'outil.
II.2. Influence de l'amortissement de la coupe

Il est généralement admis qu'à de faibles vitesses de coupe, l'opération d'usinage est plus
stable que celle effectuée à de grandes vitesses de coupe. Ceci est attribué aux caractéristiques
de l'amortissement de l'action de coupe. L'interférence entre le flanc de l'outil et la surface de
la pièce usinée a une influence importante sur l'amortissement. Les composantes de la force
d'amortissement Fd (t ) , selon les trois directions de coupe, sont calculées par les expressions
suivantes :
Fdx (t ) = −c R .sin(ψ r + υ c ).x& (t ) (15)
Fdy (t ) = −cT y& (t ) (16)
Fdz (t ) = −c R . cos(ψ r + υ c ).z& (t ) (17)
où c R et cT représentent respectivement le coefficient d'amortissement selon la direction

de la force de répulsion FR et selon la direction de la force de coupe tangentielle FT . Ces
deux coefficients sont calculés à partir des expressions analytiques données par [Sisson et
Kegg, 1969] :
64 Kamel MEHDI
wrbσ e
cR = en (Ns/m) (18)
Vc α 2
(Coefficient d'amortissement selon la direction de la force de répulsion FR).

µwrbσ e
cT = en (Ns/m) (19)
Vc α 2
(Coefficient d'amortissement dans la direction de la force de coupe tangentielle FT).

w = la largeur de coupe,
r = le rayon dû au défaut d'acuité de l'arête de l'outil,
b = la constante de proportionnalité supérieure à 1/4. Pour b=1/4, l'angle de coupe de

l'outil est égal à -41.5 degrés,
σ e = la limite élastique du matériau,
α = l’angle de dépouille de l'outil (rd),
Vc = la vitesse de coupe (m/s),
µ = le coefficient du frottement sur le flanc de l'outil.
II.3. Modélisation dynamique de la coupe

Les composantes de la force de coupe selon les directions x, y et z représentent la
somme des composantes de la force de coupe à l'état statique et de la force de coupe due à
l'effet de l'amortissement. Ainsi, nous avons :
⎡ Fx ⎤ ⎡ F1x ⎤ ⎡ Fdx ⎤
⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ F y ⎥ = ⎢ F1 y ⎥ + ⎢ Fdy ⎥ (20)
⎢F ⎥ ⎢F ⎥ ⎢F ⎥
⎣ z ⎦ ⎣ 1z ⎦ ⎣ dz ⎦
⎡ Fx ⎤ ⎡k R . sin(ψ r + υ c ) ⎤ ⎡c R . sin(ψ r + υ c ).x& (t ) ⎤
⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ & ⎥
⎢ F y ⎥ = ⎢k T ⎥.u (t ) − ⎢cT . y (t ) ⎥ (21)
⎢ F ⎥ ⎢⎣k R . cos(ψ r + υ c )⎥⎦ ⎢
⎣ R
c . cos( ψ + υ ). &
z (t ) ⎥⎦
⎣ z⎦ r c
En remplaçant u(t) par son expression u (t ) = u o − x(t ) ,
⎡ Fx ⎤ ⎡ Fox ⎤ ⎡k R . sin(ψ r + υ c ) ⎤ ⎡c R . sin(ψ r + υ c ).x& (t ) ⎤

⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ & ⎥
⎢ Fy ⎥ = ⎢ Foy ⎥ − ⎢kT ⎥.x(t ) − ⎢cT . y (t ) ⎥ (22)
⎢ F ⎥ ⎢ F ⎥ ⎢⎣k R . cos(ψ r + υ c )⎥⎦ ⎢
⎣ R
c . cos( ψ + υ ). &
z (t ) ⎥⎦
⎣ z ⎦ ⎣ oz ⎦ r c
où :
Kamel MEHDI 65
Chapitre III
⎡ Fox ⎤ ⎡k R . sin(ψ r + υ c ) ⎤
⎢ ⎥ ⎢ ⎥.u
⎢ Foy ⎥ = ⎢k T ⎥ o (23)
⎢ F ⎥ ⎢⎣k R . cos(ψ r + υ c )⎥⎦
⎣ oz ⎦
L'équation (16) peut s'écrire selon la forme suivante :
⎡ Fx ⎤ ⎡ Fox ⎤ ⎡ k R . sin(ψ r + υ c ) 0 0⎤ ⎡ x ⎤ ⎡c R . sin(ψ r + υ c ) 0 0 ⎤ ⎡ x& ⎤
⎢F ⎥ = ⎢F ⎥ − ⎢ kT 0 0⎥⎥.⎢⎢ y ⎥⎥ − ⎢⎢ 0 cT 0 ⎥.⎢ y& ⎥
⎢ y ⎥ ⎢ oy ⎥ ⎢ ⎥⎢ ⎥
⎢⎣ Fz ⎥⎦ ⎢⎣ Foz ⎥⎦ ⎢⎣k R . cos(ψ r + υ c ) 0 0⎥⎦ ⎢⎣ z ⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 c R . cos(ψ r + υ c )⎥⎦ ⎢⎣ z& ⎥⎦
(24)
Cette équation peut s'écrire sous la forme simplifiée suivante :
Fc = Fo − K c . X − C c X& (25)
où :
⎡ Fx ⎤
Fc = ⎢⎢ F y ⎥⎥ représente le vecteur de la force de coupe,
⎢⎣ Fz ⎥⎦
⎡ k R . sin(ψ r + υ c ) 0 0⎤
K c = ⎢⎢ kT 0 0⎥⎥ est la matrice de la rigidité de coupe,
⎢⎣k R . cos(ψ r + υ c ) 0 0⎥⎦
⎡c R . sin(ψ r + υ c ) 0 0 ⎤
C c = ⎢⎢ 0 cT 0 ⎥ est la matrice de l'amortissement de
⎥
⎢⎣ 0 0 c R . cos(ψ r + υ c )⎥⎦
coupe.
II.4. Simulation du processus d'usinage

La figure II-2 représente la simulation du processus de coupe en tournage. La pièce est
considérée fixe dans le repère galiléen (x, y, z). De ce fait, les forces de Coriolis sont
négligées puisque la vitesse de rotation de la broche est faible (de 400 à 1300 tr/mn dans nos
applications). De plus, nous avons supposé que le point de coupe P est aussi fixe sur la pièce.
Par conséquent, la fréquence de rotation est négligeable par à rapport aux fréquences de
vibration et aux vitesses de propagation des ondes (7 à 21 Hz devant 1000 Hz, dans nos
applications). Dans ce modèle schématique, les caractéristiques de la pièce sont représentées
par des matrices de masse M, de rigidité K et d'amortissement C. Les forces de coupe sont
modélisées par un ressort K c et des amortisseurs cx, cy et cz.
66 Kamel MEHDI
y Point d'application
de la force de coupe
y
cx
cz
.P z M K
C
.P x
Kc
cy outil
Tube mince
Mandrin
Figure II-2 : Simulation du processus d'usinage en tournage
Par ailleurs, cette simulation est traduite par l'équation (26).
MX&& + CX& + KX = Fc (26)
En remplaçant Fc par sa valeur (25), l'équation (26) devient :
MX&& + (C + C c ) X& + ( K + K c ) X = Fo (27)

Dans cette équation, le facteur C représente la matrice d'amortissement visqueux
équivalent à l'amortissement structural de la pièce [Bathe, 1982]. Dans le cas d'un système à
un seul degré de liberté, le coefficient d'amortissement visqueux est calculé à partir de la
formule c = 2ξ km . Dans cette formule, ξ désigne le facteur d'amortissement. En ce qui
concerne les matériaux des structures ainsi que les alliages usuels, le facteur d'amortissement
est souvent faible ( ξ < 10 −3 ). Par contre, certains matériaux spéciaux qui sont développés pour
créer de l'amortissement comme les alliages « manganèse–cuivre », « fonte–aluminium » et
les alliages de magnésium ont un facteur ξ qui ne dépasse pas 0.01, [Harris, 1976].
Notons que dans notre simulation numérique, nous avons accordé de l’importance à la
matrice d'amortissement visqueux. Cependant, l'amortissement dû à la pénétration de la pointe
de l'outil dans la matière a été pris en considération.
Cette simulation est basée sur l’équation suivante (28) :
⎡ Fox ⎤ ⎡k R . sin(ψ r + υ c ) ⎤
⎢ ⎥
MX&& + C c X& + ( K + K c ) X = Fo avec ⎢ Foy ⎥ = ⎢⎢k T ⎥.u
⎥ o (28)
⎢ F ⎥ ⎢⎣k R . cos(ψ r + υ c )⎥⎦
⎣ oz ⎦
Parallèlement, la résolution de cette équation (28) a été réalisée à l'aide d'un programme
de calcul par éléments finis suivant le schéma illustré par la figure II-3.
Kamel MEHDI 67
Chapitre III
Fo(t) di,j(t)
-
[M] [K] n*n
d'i,j(t)
d"i,j(t)
F1 i,p i = x, y, z : indice des 3 directions

j = 1, .... ,N : indice des N points du modèle
[Kc]
(3,3) d x,p
Fd i,p [Cc] d' i,p

(3,3)
Figure II-3 : Schéma bloc du processus de coupe
En outre, étant donné que la matrice [K c ] est non symétrique, la résolution de

l’équation (28) a été effectuée en deux étapes :
1) La première phase de la résolution nous a permis de calculer le déplacement radial {d x , p }.
Dans ce calcul, seule la rigidité radiale K cx a été prise en compte. La rigidité tangentielle
K cy et la rigidité axiale K cz ont été négligées.
2) Le déplacement radial {d x , p } a fait l’objet de la deuxième étape. Ce déplacement a été
réintroduit dans le calcul en tenant compte des trois rigidités de coupe K cx , K cy et K cz .
D’emblée, pour atteindre la valeur exacte du déplacement radial {d i , j }, le processus de
calcul de la seconde étape devrait être itératif. En effet, un développement de la solution

en séries de Taylor a montré que l'erreur lors d’une deuxième itération est de l'ordre de
( K c / K )2 pour le cas d’un système à un seul degré de liberté.
Cependant, dans le processus réel que avons simulé, nous avons jugé satisfaisant
d’arrêter notre calcul à la deuxième répétition. En effet, vu la faible rigidité des pièces ainsi
que de la coupe, les erreurs induites sur les déplacements ont été inférieures à 10% pour
l'aluminium et à 7% pour l'acier. Par conséquent, l’itération du calcul s’est avérée inutile.
III. Application : Etude de la réponse des tubes suite aux

excitations des efforts de coupe
Dans notre simulation, nous avons eu recours à deux types de matériaux, acier et
aluminium avec deux opérations d'usinage différentes : l’ébauche et la finition. Les valeurs
numériques des pressions spécifiques, des efforts statiques de coupe ainsi que des coefficients
d'amortissement pour chaque opération figurent dans le tableau III-1.
68 Kamel MEHDI
Les valeurs de ces pressions spécifiques de coupe K T et K R ainsi que l'angle ψ r + υ c

ont été déterminées à partir d’un certain nombre d’essais expérimentaux. Quant aux
coefficients d'amortissement c R et cT , ils ont été estimés à partir des expressions analytiques
données par [Sisson et Kegg, 1969].
Tableau III-1 : Caractéristiques des outils de coupe :

(a) pour l’acier, (b) pour l’aluminium
(a) Matériaux ACIER 42 CD 4 Ebauche Finition

Plaquette d'outil CNMG 12 04 08 QM GC 415 CNMG 12 04 04 QF GC 425
Rayon dû au défaut d'acuité d'arête r 0.04 0.03
(mm)
Rayon du bec d'outil R (mm) 0.8 0.4
Angle de dépouille d'outil α (degré) 6 6
Angle de coupe de l'arête d'outil γ 7 2
(degré)
Angle de direction d'arête Κ r 95 95
(degré)
Angle complémentaire de direction -5 -5
d'arête ψ r (degré)
Vitesse de coupe Vc (m/mn) 140 170
Avance par tour f (mm/tr) 0.3 0.12
Profondeur de passe u (mm) 2.5 0.5
Epaisseur du copeau en mm 0.32 0.16
e = f .cos ψ r cos υ c
Largeur de coupe en mm 2.358 0.36
w = u.cos υ c cos ψ r
(b) Matériaux Alu AU4G1 T351 Ebauche Finition

Plaquette d'outil CNMG 12 04 08 23 H 13 A CCGX 09 T3 04 AL H10
Rayon dû au défaut d'acuité d'arête r 0.025 0.02
(mm)
Rayon du bec d'outil (mm) 0.8 0.4
Angle de dépouille d'outil α (degré) 7 7
Angle de coupe de l'arête d'outil γ 7 20
(degré)
Angle de direction d'arête Κ r 95 95
(degré)
Angle complémentaire de direction -5 -5
d'arête ψ r (degré)
Vitesse de coupe Vc (m/mn) 300 à 400 300 à 400
Avance par tour f (mm/tr) 0.3 0.12
Profondeur de passe u (mm) 2 0.6
Epaisseur du copeau en mm 0.33 0.15
e = f .cosψ r cos υ c
Largeur de coupe en mm 1.8 0.48
w = u.cos υ c cosψ r
Kamel MEHDI 69
Chapitre III
Tableau III-2 : Les paramètres de coupe considérés dans la simulation

Matériaux Acier Aluminium.
Opération Ebauche Finition Ebauche Finition
K T * 10 −6 (N/m²) 2100 3300 873 1047
K R * 10 −6 (N/m²) 1200 2500 342 240

ψ r + υ c (°) 27.50 36 33 25
Fox = u o . f .K R . sin(ψ r + υ c ) (N) 415 88 112 7.3
Foy = uo . f .KT (N) 1575 198 524 75
Foz = uo . f .K R . cos(ψ r + υc ) (N) 800 121 171 16
Coefficient d'amortissement c R (Ns/m) 554 59 103 12
Coefficient d'amortissement cT (Ns/m) 720 76 164 19
Tableau III-3 : Caractéristiques des matériaux à usiner

Module d'élasticité Cœff. de poisson Limite élastique Limite à la rupture
E (N/mm²) ν Re (N/mm²) Rm (N/mm²)
Acier 42 CD 4 2.1E+05 0.33 920 1030
Alu AU4G1 T351 7.8E+04 0.31 200 430
III.1. Calcul des coefficients d'amortissement

Les coefficients d'amortissement ont été calculés par les équations (18) et (19). La
constante de proportionnalité "b" due à la pénétration de l'outil dans la matière est, par
ailleurs, calculée de la manière suivante :
Nous désignons par B la profondeur de la pénétration de l'outil dans la matière. Cette

profondeur a été définie selon (Sisson et Kegg, 1965) par l'équation (29).
B = b.r (29)
r = le rayon dû au défaut d'acuité de l'arête de coupe.
Cette profondeur de pénétration est définie approximativement par l'équation (30)

donnée par (Wu, 1989).
e
B = 0.0046 + 0.005 ( mm ) (30)
sin φ
Dans cette équation,
e = l’épaisseur du copeau,
φ = l’angle du plan de cisaillement du copeau.
L'équation (30) a été obtenue par (Wu, 1989) suite à de nombreuses hypothèses de
simplification. Les coefficients "0.0046" et "0.005" sont normalement valables pour l'acier
70 Kamel MEHDI
(Wu, 1989). De plus, vu l’absence de valeurs propres à l’aluminium, nous avons tenté
d’effectuer l’application de cette équation sur ce type de matériau.
En outre, l’angle du plan de cisaillement φ est défini par l'équation (31). Cette équation
a été donnée par Nakayama et Arai [1976].
Cl cos γ
tan φ = (31)
1 − Cl sin γ
Avec Cl = rapport entre l'épaisseur du copeau déformé et l'épaisseur du copeau non
déformé. Ce rapport dépend de la dureté du matériau à usiner. Les valeurs Cl sont
déterminées à partir d'une courbe obtenue expérimentalement par Wu et Matsumoto [1990] en
fonction des valeurs de dureté HRc de quelques types de matériaux.
Dans le cas de l’acier 42 CD 4 (HRc = 36), ce rapport représente Cl ≈ 0. 6 . Pour l'alliage

d'aluminium, et par une extrapolation de la courbe de Wu et Matsumoto, nous avons choisi
une valeur approximative Cl ≈ 0.1 .
Le tableau III-4 suivant illustre les résultats de calcul des coefficients d'amortissement
ainsi que les différentes valeurs des coefficients intermédiaires. Ce calcul est relatif au type du
matériau et aux conditions de coupe précédemment définies.
Tableau III-4 : Valeurs calculées des coefficients d’amortissement

Matériaux Acier Alu
Opération Ebauche Finition Ebauche Finition
Coefficient de frottement (1) 1.3 1.3 1.6 1.6
Angle de coupe γ (degré) 7 2 7 20
Angle de dépouille α (degré) / (rd) 6 / (0.1047197) 6 / (0.1047197) 7 / (0.122173) 7 / (0.122173)
Vitesse de coupe Vc (m/mn) 140 170 300 400
Epaisseur du copeau e (mm) 0.32 0.16 0.33 0.15
Largeur de coupe w (mm) 2.34 0.37 1.8 0.48
Rayon dû au défaut d'acuité d'arête r 0.04 0.03 0.025 0.02
(mm)
Angle du plan de cisaillement du 32.72 31.48 5.73 5.55
copeau φ (degré)
Profondeur de pénétration B (mm) 0.0075 0.00615 0.02114* 0.01237 *
Constante de proportionnalité b 0.19 ** 0.21 ** 0.85 0.62
Coefficient d'amortissement cR 554.00 58.54 102.77 11.89
(Ns/m) (733.44) *** (71.32) ***
Coefficient d'amortissement cT 720.00 76.10 164.43 19.03
(Ns/m) (953.47) *** (92.73) ***
(1)
Valeurs moyennes extraites de (Childs and Mahdi, 1989).
*
Valeur calculée à partir de l'équation (30).
**
D'après Sisson et Kegg, b est généralement > 0.25.
***
Valeurs calculées avec b = 0.25.
Kamel MEHDI 71
Chapitre III
III.2. Réponse vibratoire du tube (100*200*1.5) aux excitations des efforts

de coupe.
L'objet de cette partie est d'analyser les valeurs des variables de sortie du système
simulé (déplacements et efforts). Ces valeurs sont retenues à la suite d'une excitation par la
force statique de coupe sur les tubes en acier et en aluminium d’un diamètre moyen de 100
mm, d’une longueur de 200 mm et d'une épaisseur de 1.5 mm. Sur la figure III-1, nous avons
rappelé les dimensions des tubes, le type de matériaux ainsi que le type de plaquettes des
outils employés.
Acier 42 CD 4, Rm 920 MPa Alu. AU4G1 T351, Rm 430 MPa

L 200
Ebauche avec CNMG 12 04 08 QM GC e 1.5
Ebauche avec CNMG 12 04 08 23 H 13 A
Fox= 415 N y z Fox= 112 N
f = 0.3 mm/tr D 100 f = 0.3 mm/tr
u = 2.5 mm Foy= 1575 N .P u = 2.0 mm Foy= 524 N
Vc = 140 m/mn Foz= 800 N x Vc = 350 m/mn Foz= 171 N
Point d'excitation
Finition avec CNMG 12 04 04 QF 425 Foi Finition avec CCGX 09 T3 04 AL H 10
Fox= 88 N Force d'excitation Fox= 7.3 N
f = 0.12 mm/tr f = 0.12 mm/tr
u = 0.5 mm Foy= 198 N u = 0.6 mm Foy= 75 N
Vc = 170 m/mn Foz= 121 N t Vc = 400 m/mn Foz= 16 N
Figure III-1 : Excitation des tubes par une force en échelon constant
Parallèlement, les figures III-2, III-3 et III-4 montrent respectivement la représentation

temporelle des déplacements, des transformés de Fourrier sur les déplacements et sur la
variation des efforts de coupe. Cette représentation concerne la simulation de l'usinage du
tube en acier au cours de l’ébauche et de la finition. Les tubes ont subi une excitation visant
un point P situé à une distance de 160 mm par rapport à la section d'encastrement. De même,
cette excitation est faite par une force constante en échelon et selon les trois directions
principales du repère (x, y, z).
Par ailleurs, les déplacements du noeud chargé varient selon un régime transitoire. Ce
dernier est amorti autour d'une valeur moyenne en ébauche ainsi qu’en finition et suivant les
trois directions (x, y, z).
Les valeurs moyennes de ces déplacements sont données dans le tableau III-5.
Tableau III-5 : Valeurs moyennes des déplacements

Opération Ebauche Finition
Déplacement (µm) dx dy dz dx dy dz
Acier 110 90 -2 25 12 -0.8
Aluminium 80 85 -2.5
72 Kamel MEHDI
De cette simulation, nous avons constaté que les Transformés de Fourier Rapides (FFT)
(Fig. III-4) effectuées sur les déplacements présentent des pics correspondant aux fréquences
propres de la pièce calculées par l'analyse modale du premier chapitre. Ensuite, il est à
signaler que dans le cas de l’opération de finition, les amplitudes des pics sont plus aiguës que
lors de l’ébauche. Cette forme correspond à l'effet de l'amortissement de la coupe qui est plus
faible en finition qu'en ébauche.
Par ailleurs, les efforts de coupe calculés à partir des déplacements des tubes en acier
sont présentés selon les trois directions, radiale, tangentielle et axiale (Fig. III-5-c). Ils varient
selon un régime transitoire amorti autour d'une valeur moyenne légèrement inférieure à la
valeur de la force d'excitation initiale. Cette différence sur la force axiale Fz est de 800 N à
780 N pour le cas de l'ébauche et de 121 à 115 N pour le cas de la finition. Cette diminution
des efforts moyens varie de 2.5 % à 5.2 % selon les axes y et z. Ceci est légèrement inférieur à
l'erreur estimée sur les déplacements et introduite par la méthode de résolution en deux étapes
exposée dans la section II-4. Cette diminution des efforts moyens de coupe, selon l'axe x,
montre l'influence de la déformation de la pièce sur le processus d'usinage. Nous notons aussi
que le faible amortissement de coupe précisément dans le processus de finition entraîne un
temps d'oscillation plus important que celui mis en œuvre lors de l'opération d'ébauche.
Repésenation temporelle des deplacements du noeud chargé du tube en acier
En ébauche En finition
Suivant : x ( um) Suivant : x ( um)
150 40
100
20
50
0 0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
t (s)
Suivant : y ( um) Suivant : y ( um)

150 20
100
10
50
0 0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
t (s)
Suivant : z ( um) Suivant : z ( um)

10 1
0
0
-1
-10 -2
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
t (s)
Figure III-2 : Représentation temporelle des déplacements du tube en acier
Kamel MEHDI 73
Chapitre III
Représentation FFT des deplacements du noeud chargé du tube en acier
Suivant : x Suivant : x
10 10
10 10
5
10
5
10
0
10
0 -5
10 10
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
Hz Hz
Suivant : y Suivant : y
10 10
10 10
5
10
5
10
0
10
0 -5
10 10
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
Hz Hz
Suivant : z Suivant : z
5 5
10 10
0 0
10 10
-5 -5
10 10
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
Hz Hz
Figure III-3 : FFT des déplacements du tube en acier
Représentation temporelle des efforts de coupe aplliqués au Noeud chargé du tube en acier
Fx (N) Fx (N)
500 90
400
85
300
80
200
100 75
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
t (s) t (s)
Fy (N) Fy (N)
1800 200
1600 195
1400 190
1200 185
1000 180
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
t (s) t (s)
Fz (N) Fz (N)
1000 125
900
120
800
115
700
600 110
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
t (s) t (s)
Figure III-4 : Variation des efforts de coupe du tube en acier
74 Kamel MEHDI
Représentation temporelle des déplacements du noeud : 97, Tube10-Alu,
En Ebauche En Finition
Suivant : x ( um) Suivant : x ( um)

20 2
10 1
0 0
-10 -1
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Suivant : y ( um) Suivant : y ( um)

200 40
100 20
0 0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Suivant : z ( um) Suivant : z ( um)

10 1
0 0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Figure III-5 : Représentation temporelle des déplacements du tube en aluminium
FFT Déplacements noeud : 97, Tube10-Alu,
Suivant : x Suivant : x
10 5
10 10
5
10
0
10
0
10
-5 -5
10 10
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
Hz Hz
Suivant : y Suivant : y
10 10
10 10
5
10
5
10
0
10
0 -5
10 10
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
Hz Hz
Suivant : z Suivant : z
10 5
10 10
5 0
10 10
0 -5
10 10
-5 -10
10 10
0 500 1000 1500 2000 2500 0 500 1000 1500 2000 2500
Hz Hz
Figure III-6 : FFT des déplacements du tube en aluminium
Kamel MEHDI 75
Chapitre III
Représentation temporelle des efforts de coupe appliqués au tube 10-Alu
Fx (N)
Fx (N)
32
30
3.15
28
26 3.1
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
t (s) t (s)
Fy (N) Fy (N)
1000 122
900 120
800 118
700 116
600
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 114
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
t (s) t (s)
Fz (N) Fz (N)
380 36.5
360
36
340
320 35.5
300
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 35
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09
t (s)
t (s)
Figure III-7 : Variation des efforts de coupe du tube en aluminium
III.3. Etude de la stabilité du processus
III.3.1. Principes théoriques et critères de stabilité
L'étude de la stabilité est menée à partir de l'équation (28). Nous désignons par
n = {n x , n y , n z } un vecteur normé défini suivant la direction de l'effort de coupe ( n =

T Fc
).
Fc
D’une part, la flexibilité dynamique dans la direction x qui contrôle l'effort de coupe Fc
appliqué au point P est caractérisée par la transformée de Fourrier G xn, p . Cette dernière [ ]
représente la fonction de transfert du système en boucle fermée schématisé par la figure II-3.
D’autre part, le calcul de la réponse du modèle avec une fonction de Dirac en entrée,
Fc = δ * n , a permis d'exprimer le déplacement {d }x,p . Dans ce cas, la transformée de
[
Fourrier du déplacement est alors égale à G nx ,p (ω ) . Parallèlement, l'étude de la courbe de ]
76 Kamel MEHDI
[ ]
Nyquist de la flexibilité G nx ,p (ω ) s’est basée sur les résultats de la première étape du calcul
de simulation proposée en II.4.
Le tracé de Nyquist dans le plan complexe a permis de revoir la stabilité du processus.

L'axe des réels en abscisse et l'axe des imaginaires en ordonnée ont été normés par rapport à
{ }
la valeur de la déformation statique d x,p ( F0 ) . Dans cette perspective, nous notons par A le
point du plan complexe de cordonnés (-1, 0) qui est appelé le pôle du tracé de Nyquist.
[Merritt, 1965]. Sur le plan pratique, l’instabilité du processus de coupe est caractérisée par
l’existence des points sur la courbe de Nyquist ayant des abscisses réelles négatives
inférieures à -1.
III.3.2. Application : Etude comparative de la stabilité du processus de coupe

en ébauche et en finition
La figure III-8 montre les diagrammes de Nyquist présentant la flexibilité dynamique

correspondant à l'usinage d'un tube en acier (42CD4, Rm 920 MPa) et d'un tube en alliage
d'aluminium (AU4G1 T351, Rm 430 MPa). Ces diagrammes mettent en évidence les
opérations d'ébauche et les opérations de finition déjà définies par la figure III-1. Les deux
tubes ont un diamètre moyen de 100 mm, une longueur de 200 mm et une épaisseur de 1.5
mm. D'après ces courbes, nous pouvons constater que seul l'usinage en ébauche du tube en
acier est dans la limite de stabilité. Les autres cas sont tous en dehors de la zone de stabilité. Il
apparaît clairement que l'instabilité est particulièrement importante en finition.
Diagramme de NYQUIST de la fonction de transfert suivant la direction radiale x

TUBE (D100*L200*e1.5 mm)
Im Acier, Ebauche Im Acier, Finition

1 10
A
0 A
0
-1
-10
-2
Re Re
-3 -20
-1 -0.5 0 0.5 1 1.5 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
Im Aluminium, Ebauche Im Aluminium, Finition

2 10
A
A 0
0
-10
-2
-20
Re Re
-4 -30
-2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5 2 -15 -10 -5 0 5 10 15
Figure III-8 : Diagramme de Nyquist sans amortissement supplémentaire
Kamel MEHDI 77
Chapitre III
III.3.3. Influence d'un amortissement supplémentaire sur la stabilité du

processus de coupe
En vu d’augmenter l’amortissement de la pièce, nous avons ajouté, à cette étape de

l’étude, une couche mince en caoutchouc intimement liée à la paroi de la pièce. Par
conséquent, notre travail vise la résolution du système complet présenté antérieurement par
l'équation (28). Dans cette équation, le coefficient C présente la matrice d'amortissement
visqueux du caoutchouc ajouté à la structure. L'amortissement structural de la pièce est
toujours négligé.
Concernant le calcul des coefficients de la matrice C, nous avons considéré

l'amortissement de Rayleigh [Bathe 1982, p. 529] qui se présente comme une combinaison
linéaire de la matrice masse M et de la matrice rigidité K. Cette combinaison s’effectue en
fonction des pulsations propres au système.
Ceci s'exprime par les équations :
C = α .M + β .K et α + βω 2 = 2ω i ξ i
i
(31) et (32)
Si nous supposons les deux fréquences propres ω1 et ω 2 du système, le calcul des

coefficients α et β se fait par la résolution du système (33).
α + βω 2 = 2ω1ξ1 ;α + βω 2 = 2ω 2ξ 2
1 2
(33)
2ω1ω 2 (ξ 2ω1 − ξ1ω 2 ) ω1ξ1 − ω 2ξ 2

Soit : α = , β =2 (34)
ω12 − ω 22 ω12 − ω 22
Si nous supposons que tous les modes propres ont un même facteur d'amortissement,
ξ 1 = ξ 2 = ξ i = ξ , alors :
2ξω1ω 2 2ξ
α= et β= (35)
ω1 + ω 2 ω1 + ω 2
De plus, dans le cas où ω2 est largement supérieur à ω1, α et β prendront les valeurs
limites suivantes :
α → 2ξω1 et β → 0 (36)
c
Les valeurs du facteur ξ = pour différents types de caoutchouc varient de 0.01 à 0.5
cc
[Haris, 1976].
78 Kamel MEHDI
Dans un premier temps, nous avons choisi une valeur moyenne de ξ = 0.05 . Dans ce
cadre, l'équation (36) permet d’aboutir aux résultats indiqués dans le tableau III-6 concernant
les tubes simulés. Grâce à ces valeurs, nous avons pu effectuer un nouveau calcul de la
flexibilité dynamique.
Tableau III-6 : Coefficients α et β pour le calcul de la matrice d’amortissement

Tube : D 100 mm, e = 1.5 mm, L = 200 Acier Aluminium
mm
ω1 (rd / s ) 6082 6375
ω 2 (rd / s ) 13741 143119
α 605 637.5
β 0 0
A ce stade de la recherche, les diagrammes de Nyquist correspondant à la flexibilité

dynamique montrent une augmentation de la stabilité du processus de coupe des tubes en
acier et en aluminium. Cette stabilité schématisée par la figure III-9 est traduite par une baisse
de l'amplitude des pics et un aplatissement des courbes.
Pour ainsi dire, la présence de l’amortissement est un facteur primordial favorisant une
grande amélioration de la stabilité du système contrairement aux courbes illustrées sur la
figure III-8. En effet, la stabilité du tube en acier est révélée par le fait que toutes les valeurs
réelles négatives du diagramme en question sont supérieures à -1 durant la phase de
l’ébauche. Par ailleurs, le processus d'usinage du tube en aluminium est devenu stable lors de
l’ébauche en introduisant le facteur amortissement.
Néanmoins, en dépit de la remarquable amélioration du processus de coupe, les

opérations de finition des deux catégories de pièces continuent à présenter une instabilité
prouvée par l’existence des valeurs réelles inférieures à -1. Ainsi, dans le but de garantir plus
de stabilité, il est nécessaire de renforcer l'amortissement des pièces à usiner.
Kamel MEHDI 79
Chapitre III
Diagramme de NYQUIST de la fonction de transfert suivant la direction radiale x pour les tubes (D100*L200*e1.5 mm)
Influence de l'amortissement ξ=0.05
Im Acier, Ebauche Im Acier, Finition

0 0
A
-0.5 -1
-1 -2
Re Re
-1.5 -3
-0.6 -0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Im Aluminium, Ebauche Im Aluminium, Finition

0 0
A A
-0.5 -1
-1 -2
-1.5 -3
Re Re
-2 -4
-1 -0.5 0 0.5 1 1.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Figure III-9 : Diagramme de Nyquist avec amortissement supplémentaire
Bilan
Pour récapituler, nous pouvons dire que le modèle numérique que nous avons proposé a
permis la simulation du processus d'usinage des pièces minces en tournage. Parallèlement, ce
modèle a favorisé l’étude de la réponse du système suite à l'application des efforts de coupe.
Cette étude s’est appuyée essentiellement sur l'amortissement principal dû au phénomène
d'interférence entre le flanc de l'outil et la surface usinée de la pièce.
Grâce à cette simulation, nous avons pu repérer certaines constatations. D’abord, le

comportement dynamique du système est généralement influencé par celui de la pièce dont les
déformations radiales et axiales sont importantes. En effet, l’impact de ce comportement sur
les variations des conditions de coupe (profondeur de passe et efforts de coupe) est
prépondérant. L'étude de la flexibilité dynamique met en évidence une instabilité importante.
Dans ce sens, avec les conditions de coupe usuelles, les vibrations nuisibles pour l'usinage des
tubes minces ne peuvent pas être éliminées. Ceci est dû au fait que ces nuisances sont
étroitement liées au comportement dynamique de la pièce.
Ensuite, l’insuffisance de l'amortissement structural de la pièce sur la stabilité du

processus a été compensée par l’introduction d'un amortissement supplémentaire sur la
réponse vibratoire d'un système.
80 Kamel MEHDI
En outre, l'étude de la stabilité menée à partir de la flexibilité dynamique du système fait

apparaître clairement les différences de degré de stabilité entre les opérations d'usinage en
ébauche et celles en finition pour les deux types de matériaux différents (Acier 42CD4 et
Aluminium AU4G1 T351).
En résumé, cette expérimentation permettrait de cerner la valeur de l'amortissement

pour la simulation et de proposer un outil logiciel pour la prévision du comportement des
pièces à parois minces lors de l'usinage en tournage.
Les résultats de cette simulation ont été, par ailleurs, confirmés par des essais
expérimentaux, objet du chapitre suivant.
Kamel MEHDI 81
Chapitre IV
CHAPITRE IV :
VALIDATION EXPERIMENTALE DU MODELE NUMERIQUE DE
COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES TUBES MINCES EN
TOURNAGE
82 Kamel MEHDI
Validation Expérimentale du Modèle Numérique de Comportement Dynamique des Tubes Minces en Tournage
Introduction
L’objet du présent chapitre est d’exposer les vérifications et la confirmation des
hypothèses avancées dans l’approche théorique et numérique décrite dans les deux premiers
chapitres. Cette confirmation s’est effectuée au moyen d’une série d’essais expérimentaux
réalisés sur des tubes en acier et des tubes en aluminium.
Ce chapitre sera articulé autour de deux sections présentant les deux moments de
l’expérimentation ainsi que la confrontation des résultats obtenus.
D’abord, dans une première étape, les forces de coupe sont mesurées et les coefficients
spécifiques à la coupe sont calculés.
Dans une deuxième étape, l’influence des paramètres géométriques et des paramètres de
coupe est testée. Les résultats expérimentaux sont ensuite comparés avec ceux obtenus
numériquement.
I. Description du dispositif et de la procédure expérimentale

I.1. Dispositif Expérimental
Le dispositif expérimental utilisé est représenté par les figures I-1 et I-2. D’un côté, la
photo I-1 est une vue globale du tour équipé d’un dynamomètre piézo-électrique pour la
mesure des trois composantes axiale, radiale et tangentielle de la force de coupe. La pièce est
un tube mince d’un diamètre D = 200 mm et d’une longueur en porte à faux L = 400 mm. Un
capteur capacitif sans contact permet de mesurer le déplacement radial du tube à partir de sa
circonférence extérieure. Le tour est équipé d’un moteur électrique à courant continue de 20
Kw. Sa vitesse de rotation est contrôlée par un dispositif électronique. La tension et l’intensité
du courant électrique sont toujours relevées. De l’autre côté, la figure I-2 présente la chaîne
d’acquisition des données. Les signaux numériques sont analysés par un logiciel approprié
installé sur un ordinateur.
Kamel MEHDI 83
Chapitre IV
displacement
transducer
tube
(D=200, L=400)
dynamometer
100 mm
Figure I-1 : Détails du Tour utilisé
Displacement transducer
Data acquisition
Three-jaw
scroll-chuck and traitment
"PC"
Dynamometer
Charge amplifier
Plotter
Figure I-2 : Chaîne d’acquisition des données
I.2. Procédure Expérimentale

La mesure des trois composantes axiale, radiale et tangentielle de la force de coupe est
réalisée à l’aide du dynamomètre piézo-électrique. A chaque fois, les valeurs moyennes et les
amplitudes des signaux prélevés sur des tubes minces sont comparées à celles obtenues par
des pièces massives. La mesure des déplacements est effectuée à l’extrémité libre des tubes.
Au début, une première passe d’usinage de longueur 25 mm a été réalisée. Elle a permis ainsi
84 Kamel MEHDI
de positionner le capteur sans contact à une distance de 0.5 mm de la circonférence libre du

tube. Un premier prélèvement de mesure est alors accompli sur cette zone en tournant la pièce
à vide sans opération d’usinage. Les signaux enregistrés sont appelés « erreur de forme ».
Ensuite et dans la même zone, une deuxième mesure est effectuée au cours de l’usinage du
reste de la longueur du tube. Le déplacement réel du tube au cours de l’opération d’usinage
est égal à la différence entre les deux mesures réalisées. Il est à signaler qu’en pratique, seules
les valeurs maximales des signaux ont été considérées. De plus, afin de confirmer l’état
vibratoire des tubes ainsi que les observations préliminaires et visuelles de l’état de surface,
une mesure de la rugosité de l’état de surface est effectuée.
Par ailleurs, le but de ces expériences a été de déterminer :
1) Les paramètres de coupe lors de l’usinage d’une pièce massive sans la présence des
phénomènes vibratoires : Les résultats de cette opération effectuée sur deux types de
matériaux différents et sur 4 outils de coupe seront présentés dans la section II-1.
2) Les relations entre les vibrations et le comportement des pièces usinées : les résultats et
les conclusions de mesure de la rugosité de l’état de surface vibrée sont donnés dans la
section II-2.
3) Les rapports établis entre les valeurs des paramètres de coupe et les vibrations : Pour ce
faire, une analyse systématique des paramètres de coupe est effectuée sur 28 expériences
réalisées sur deux types de matériaux (acier et aluminium). Les variations de la géométrie
et des conditions de coupe ont été prises en considération.
II. Validation des Paramètres de Coupe et du Comportement

Dynamique des Tubes Minces
II.1. Détermination des Paramètres Optimaux de Coupe
Une série d’essais de coupe a été réalisée sur deux pièces massives, l’une en acier (42
CD 4 - 920 MPa), l’autre en alliage d’aluminium (Al Cu 4 Mg - 430 MPa), pour une
opération de coupe d’ébauche et de finition. Ces essais de coupe, sans vibration de la pièce,
nous ont permis de fixer les conditions de coupe optimales. Les expériences sont répétées
trois fois afin de permettre l’estimation de la dispersion des résultats. Les conditions de coupe
optimales adoptées, données par le tableau II-1, ont été introduites dans le modèle numérique.
La figure II-1 présente les résultats obtenus pour la détermination de la vitesse de coupe
optimale (Vc.opt) et de l’angle correspondant à la direction de dégagement du flux de copeaux
Kamel MEHDI 85
Chapitre IV
(νc) propre au matériau utilisé en acier. Dans ce cas, la figure II-1-a donne la vitesse de coupe
optimale Vc.opt =160 m/mn. Cette vitesse correspond à une valeur constante de la pression
spécifique de coupe Kc. L’angle νc respectif à cette vitesse de coupe optimale est donné par la
figure II-1-b. Cet angle est presque égal à 27 degrés.
Kc (N/mm2) Matériau : Acier 42 CD 4 - 920 MPa νc (°)
3000 29
2800 Outil CNMG 12 04 QM GC 415 28
2600
Paramètre de Coupe: 27
2400 Profondeur de passe: a = 2 mm, 26
Avance par tour: f = 0.3 mm/tr
2200 25
2000 Vc opt.
Géométrie: 24
Diamètre usiné: D = 200 à 50 mm Vc opt.
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Vc (m/mn) Longueur usinée: L = 100 mm
Vc (m/mn)
(a) (b)
Figure II-1 : Vitesse Optimale de Coupe et Angle de dégagement du flux des copeaux
Tableau II-1 : Conditions optimales de coupe

Paramètres de coupe Résultats Expérimentaux
Matériau Outil (ISO)/Opération a (mm)/f Vc KT (N/mm2) KR (N/mm2)
(mm/tr) (m/mn)
Al Cu 4 Mg CNMG 12 04 08 23 H13A 2.0/ 0.3 350 873 (±3) 342 (±8)
(430 MPa) Ebauche
Al Cu 4 Mg CCGX 09 T3 04 AL H10 0.5/ 0.125 400 1041 (±10) 226 (±11)
(430 MPa) Finition
42 CD 4 CNMG 12 04 QM GC 415 2.0/ 0.3 160 2172 (±1) 1230 (±8)
(920 MPa) Ebauche
42 CD 4 CNMG 12 04 04 QF CT 525 0.5/ 0.125 200 3282 (±200) 2473 (±66)
(920 MPa) Finition
II.2. Comportement des tubes isolés

La confrontation des fréquences obtenues par l’analyse modale et celles données suite à
des tests de marteau sur six tubes différents en porte à faux nous a menés vers certaines
conclusions. Nous avons noté des différences de 3 à 6% (Tableau II-2). Ces différences sont
dues essentiellement aux conditions de montage théorique et de montage pratique qui ne sont
pas exactement les mêmes dans les deux cas. Cependant, ces résultats confirment la validité
du modèle géométrique et physique utilisé dans la simulation numérique.
Tableau II-2 : Différence entre les fréquences du test de marteau et les fréquences
obtenues par l’analyse numérique
Matériau Aluminium Acier
Dimension des tubes (D*L) (mm) 100*200 200*400 100*200
Différence t = 5 mm 3.0 % 6.0 % 4.0 %
t = 3 mm 3.5 % 5.5 % XXXX
86 Kamel MEHDI
II.3. Comportement des tubes au cours du processus d’usinage

La partie inférieure de la figure II-2 présente une surface latérale d’un tube usiné en
aluminium. La géométrie et les conditions de coupe sont aussi précisées sur la figure.
Deux types de surface peuvent être observés :
− Premièrement, une surface complexe présente de multiples effets de choc. Elle illustre un
phénomène de coupe avec des piques importantes. Dans ce cas, l’outil de coupe travaille
dans des conditions discontinues. De là, son contact avec la pièce est intermittent.
− Deuxièmement, une autre catégorie de surface laisse apparaître des ondes régulières. Dans
ce contexte, bien que l’outil ait été en contact continu avec la pièce, il a usiné selon une
variété de sections de copeaux
En résumé, nous avons pu cerner deux zones globales de surface :
− La première zone est localisée sur la figure de 0 à 60 mm le long de l’axe de révolution du

tube. C’est une zone éloignée du mandrin de fixation qui correspond surtout au premier
type de surface.
− Quant à la deuxième zone, elle continue jusqu’à la position de serrage par le mandrin et
contient uniquement les surfaces du deuxième type.
De plus, la partie supérieure de la figure II-2 témoigne des fréquences de vibration des
surfaces calculées. Ces fréquences sont déterminées à partir des ondulations prélevées sur une
circonférence des deux surfaces considérées.
Ainsi, en nous référant à la deuxième catégorie de surface, nous avons pu remarquer que
les cinq premières fréquences mesurées sont presque égales à celles qui ont été calculées par
le modèle numérique. Par contre, le recours à la première zone nous conduit vers la déduction
d’une différence maximale inférieure à 15% entre les deux valeurs de fréquence : valeur
calculée et valeur mesurée.
Kamel MEHDI 87
Chapitre IV
Frequency
Hz zone 1 zone 2
Material
7000
Aluminium alloy
6000
5000 Cutting insert

4000
F5=2857 CNMG 12 04 08 23 H 13 A
3000 F4=2278
2000 F3=1994
F2=1329 Cutting parameters
1000
F1=1015
0 Cutting speed: Vc =350 m/mn
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91 101 111 121 mm
Free circumference Fixed circumference Depth of cut: a= 1.5 mm
Feed rate: f=0.3 mm/tr

zone 1 zone 2
Geometry
Average diameter: D=100 mm
Operating length: L=200 mm
Thickness: t=1.5 mm
circumferential
Type 2 surfaces direction
Type 1 surfaces
roughness mesurement direction z revolution axis
Figure II-2 : Analyse de la surface usinée d’un tube
II.4. Conclusion sur le comportement dynamique des tubes minces

Le tableau II-3 résume la différence maximale des fréquences mesurées et des
fréquences calculées sur trois catégories de tube. Cette différence est au maximum de 15%.
Par ailleurs, en considérant uniquement les valeurs moyennes, l’écart ne dépasse pas 3%.
Cette différence est due principalement à la rigidité de coupe qui n’est prise en compte que
dans le modèle numérique. De plus, la rigidité de la broche peut avoir un effet léger sur ces
différences.
De même, nous avons observé que pour 70% des cas, les vibrations mesurées sur les
surfaces de la deuxième zone définie précédemment sont situées entre la deuxième et la
cinquième fréquence propre. Ces fréquences peuvent engendrer l’instabilité des tubes.
Pour récapituler, l’accord des essais expérimentaux avec ceux des résultats numériques
confirme l’état vibratoire des tubes. Pour cette raison, le modèle numérique est jugé valable et
satisfaisant.
88 Kamel MEHDI
Tableau II-3 : Les différences entre les fréquences mesurées et les fréquences calculées
Matériau Aluminium Acier
Géométrie (D *L*e) (mm) 100*200*3 200*400*1.5 100*200*1.5
Différence Maximale 11% 15% 10%
Valeur moyenne 2% 3% 3%
III. Analyse Systématique du Comportement Dynamique des Tubes

Minces
III.1. Application aux Tubes en Aluminium (D=100 mm et L=200 mm)
La force de coupe tangentielle et le déplacement radial de l’opération d’essai N°1 du
Tableau III-1 sont illustrés par la figure III-1. La valeur moyenne de la force tangentielle (Fig.
III-1-a) est égale à 298 N. Cette valeur est proche de la valeur statique mesurée sur une pièce
massive (315 N). La différence de 6% est attribuée à la flexibilité du tube. La variation
relative de l’amplitude de cette force est ± 16% autour de la valeur moyenne.
En outre, le déplacement dynamique radial calculé à partir de la figure III-1-b est égal à
25 µm. Cette valeur est importante pour un processus de tournage. En effet, elle est à l’origine
des vibrations du tube.
Average value dep. (µm)

Spindle period (51,7 ms)
Ft (N) (298 N) 10,00
dep. (µm)
0,00
Spindle period (51,7 ms)
400 +- 16% 0,00
-40,00
-10,00
300 45 µm 70 µm
-20,00
-80,00
200 -30,00
0 100 200 t (ms) -40,00 -120,00

0 100 200 t (ms) 0 100 200 t (ms)
Chape error Mesurement during machinning
(a) Force tangentielle (b) Déplacement radial

Figure III-1 : Essai de mesure de l’ébauche N° 1
Egalement, le tableau III-1 récapitule les résultats de mesures de 9 essais

expérimentaux. D’abord, dans les six essais d’ébauche, l’amplitude des vibrations augmente
avec la section du copeau et avec la flexibilité du tube usiné. Ensuite, trois essais de finition
ont laissé apparaître des vibrations importantes, d’où la grande instabilité du processus de
coupe. Puis, les deux derniers essais ont été interrompus au bout de quelques secondes. Cette
interruption est due au fait que l’épaisseur de la paroi à usiner (0.5 mm) était faible. En
conséquence, ce facteur a provoqué la pénétration de l’outil dans le tube.
Kamel MEHDI 89
Chapitre IV
Dans ce tableau, la différence entre les résultats de l’essai d’ébauche N°6 et de l’essai
de finition N°1 montre clairement l’influence de la section de coupe sur l’amortissement dû à
la coupe. Seul les paramètres de coupe ont changé, la différence des efforts de coupe n’est pas
significative mais les vibrations sont plus importantes dans l’opération de finition que dans
l’opération d’ébauche. Une section minimale est alors nécessaire pour avoir un processus de
coupe stable. Ces observations sont en parfaite concordance avec le modèle théorique de
l’amortissement de coupe proposé par Sisson et Kegg [1969].
Tableau III-1 : Essais de coupe des tubes en aluminium (D=100, L=200)

Données Résultats
N° d’essai e (mm) a (mm) f (mm/tr) Vc Ft (N) dep (µm) Surface
(m/mn)
Ebauche -1 3 1.5 0.2 350 298 ± 16% 25 L.V.
Ebauche -2 3 1.5 0.3 350 440 ± 19% 30 L. V.
Ebauche -3 3 1.5 0.4 350 600 ± 28% 55 L. V.
Ebauche -4 1.5 1.5 0.2 350 295 ± 17% 80 V. C.
Ebauche -5 1.5 1.5 0.3 350 400 ± 23% 90 V. C.
Ebauche -6 1.5 1.5 0.4 350 620 ± 27% 140 V. C.
Finition -1 1.5 0.5 0.1 400 59 ± 65% 210 H. C.
Finition -2 0.5 0.5 0.1 400 XX XX H. C. B. W
Finition -3 0.5 0.5 0.125 400 XX XX H. C. B. W
L.V. = Light vibrations, V.C. = Vibrations and Chattering,
H. C. = Heavy Chattering, B. W. = Broken Workpiece
III.2. Résumé de l’Approche Systématique

Cette approche représentée par la figure III-2 distingue trois niveaux du processus de
coupe. Le premier niveau est caractérisé par l’état non vibratoire de la surface usinée. Un état
vibratoire sans endommagement de la surface usinée a fait l’objet du second niveau. Dans ce
cas la surface est généralement rugueuse. Par contre, le troisième niveau du processus
correspond à un état vibratoire présentant un endommagement de la surface usinée. Les
expériences menées sur des tubes en aluminium (D=200, L=400) confirment l’influence de la
flexibilité et montrent clairement les trois phénomènes dynamiques.
90 Kamel MEHDI
displacement (µm)
steel, t=1.5
300
alu, t=1,5
250 steel, t=3
alu, t=3
200
150
vibrated surfaces, unstable vibrations Stage 3
100
50 vibrated surfaces, stable vibrations Stage 2

no vibrated surfaces Stage 1
0
0 0,2 0,4 0,6
Section (mm2)
Figure III-2 : Déplacement des tubes en aluminium (D=100, L=200)
Il est à mentionner que pour conclure les vibrations enregistrées au cours de l’usinage
des tubes en aluminium (D=100, L=200) sont plus importantes que celles produites par des
tubes en acier bien que le rapport entre la force de coupe et le module élastique soit le même.
Cette différence est due essentiellement à l’effet de l’amortissement de coupe.
IV. Comportement Dynamique des Tubes avec un Amortissement

Supplémentaire
A ce stade de l’expérimentation, nous avons repris l’usinage de certains tubes attestant
des traces de vibration en leur ajoutant un effet d’amortissement. Cet amortissement est un
tube en caoutchouc ayant un diamètre de 10 mm supérieur au diamètre intérieur du tube à
usiner.
Suite à sept essais, les vibrations ont complètement disparu. Pour chaque cas,
l’amplitude relative de la force tangentielle a diminué de 70% à 20% par rapport à la valeur
moyenne. De même, les déplacements ont diminué de 200µm ou plus à 10µm ou moins. Les
résultats sont résumés dans le tableau IV-1.
Parallèlement, nous avons établi une comparaison des efforts de coupe et des
déplacements obtenus par l’usinage de deux tubes identiques en acier mais qui diffèrent par
l’épaisseur de leurs parois. Cette comparaison s’est référée à l’étape de finition (a=0.5 mm,
f=0.1 mm) pour une opération pourvue d’amortissement et une autre sans amortissement (Fig.
IV-1 et IV-2).
Kamel MEHDI 91
Chapitre IV
Tableau IV-1 : Essais d’usinage avec effet d’amortissement supplémentaire

Données Résultats
N° d’essai Matériau - D, L, e a (mm) f Vc Ft (N) dep Surface
(mm) (mm/tr) (m/mn) (µm)
Finition -1 alu - 100, 200, 0.5 0.5 0.125 400 59 ±19% 5 N. V.
Finition- 2 alu - 100, 200, 0.5 0.5 0.16 400 77 ±21% 8 N. V.
Ebauche- 3 alu - 200, 400, 1.5 1.5 0.3 300 382 ±11% XX N. V.
Finition- 4 alu - 200, 400, 1. 0.5 0.125 400 56 ±36% XX N. V.
Finition - 5 alu - 200, 400, 0.5 0.5 0.125 400 61 ±22% XX N. V.
Finition -6 acier - 100, 200, 0.5 0.5 0.1 200 138 ±23% 10 N. V.
Finition -7 acier - 100, 200, 0.5 0.5 0.125 200 181 ±18% 10 N. V.
Aluminium : Al Cu 4 Mg ; Acier : 42 CD 4 ; N. V. = No Vibrations
Il est à évoquer aussi que le comportement dynamique est très différent et l’effet de
l’amortissement du tube en caoutchouc apparaît clairement. D’un point de vue théorique, ces
résultats confirment l’importance de l’amortissement concernant les vibrations primaires.
L’observation de ce paramètre important prouve des hypothèses avancées dans l’approche
théorique de cette étude.
De même, sur le plan pratique, ces résultats montrent que l’usinage d’une pièce flexible
est instable quels que soient les paramètres de coupe. Cependant, la stabilité serait possible
grâce à l’association d’un système d’amortissement avec la pièce à usiner.
Ft (N) Ft (N)
+ 75%
400.00 - 150.00 140 N
300.00
100.00
200.00 190 N + 23 %
-
50.00
100.00
0.00 t (ms) 0.00 t (ms)

0 100 200 0 100 200
Sans amortissement Avec amortissement
Figure IV-1 : Force de coupe tangentielle du Tube en acier (a=0.5 mm, f=0.1 mm)
92 Kamel MEHDI
0 100 200 0 100 200

40.00 t (ms) 10.00 t (ms)
30.00 0.00
20.00 45 µm -10.00
10.00 40 µm
-20.00
0.00
-30.00
-10.00
dep. (µm) dep. (µm)
Erreur de forme sans amortissement Erreur de forme avec amortissement

0 100 200 0 100 200
200.00 t (ms) 0.00 t (ms)
-10.00
100.00
-20.00
0.00
300 µm
-30.00 45 µm
-100.00 -40.00
-50.00
dep. (µm)
dep. (µm)
Déplacement Radial sans amortissement
Déplacement Radial avec amortissement
Figure IV-2 : Déplacement Radial du Tube en acier (a=0.5 mm, f=0.1 mm)
Bilan
Suite à ce travail, nous estimons que la phase expérimentale est aussi importante que
l’étude théorique et l’étude numérique qui ont précédé.
En effet, l’intérêt des essais expérimentaux que nous avons réalisés réside dans le fait
qu’ils ont permis la concrétisation des hypothèses théoriques. Ces essais répétitifs (trois
répétitions par essai) en phase d’ébauche et de finition ont été effectués sur des tubes
caractérisés par deux types de matériaux (acier 42CD4 - 920 MPa et alliage d’aluminium
AlCu 4 Mg - 430 MPa) et de deux dimensions différentes (D*L = 100*200 et 200*400).
Quant aux épaisseurs de la paroi des tubes, elles ont varié de 5 à 0.5 mm.
Au cours de ces essais, les trois composantes de l’effort de coupe ainsi que le
déplacement radial de la paroi des tubes ont été enregistrées puis analysées. Les analyses ont
pu confirmer que la stabilité du processus de coupe des pièces à parois minces dépend
principalement de leur flexibilité. A l’inverse des pièces massives, la stabilité de ce processus
ne pourrait pas être atteinte uniquement par la variation des paramètres de coupe et par les
angles qui caractérisent la partie active de l’outil.
Kamel MEHDI 93
Chapitre V
CHAPITRE V :
MODELE NUMERIQUE DE SIMULATION ET DE CALCUL DES
EFFORTS DE COUPE EN FRAISAGE DE PROFIL
94 Kamel MEHDI
Modèle numérique de simulation et de calcul des efforts de coupe en fraisage de profil
Introduction
La détermination de l’état de surface d’une pièce à usiner, la prédiction de l’apparition
des zones d’instabilité ainsi que l’évaluation des interactions instantanées au sein du système
Outil–Pièce–Machine sont parmi les objectifs visés par les chercheurs intéressés au domaine
de la coupe. Ainsi, le calcul des efforts de coupe intervient à différents stades de leurs
travaux : choix ou dimensionnement des outils et des machines, prédiction des déformations
et des vibrations, optimisation des paramètres d'usinage, choix des trajectoires d'outils, etc.
Dans la même perspective, la connaissance des efforts de coupe est essentielle dans la
conception des outils. En effet, en adaptant la géométrie de l'outil tout au long des arêtes
coupantes, il est possible d'améliorer la tenue de l'outil en cours d'usinage, suivant les efforts
auxquels il sera soumis. De même, la flexion de la fraise, prévue grâce aux efforts de coupe,
pourrait être limitée, ce qui permettrait de réduire les défauts de forme engendrés sur la pièce
finale et sur son état de surface.
Dans le cas de la fabrication des pièces minces, la difficulté majeure se trouve dans la
déformation des pièces au cours de l'usinage. Pour cette raison, certains chercheurs
conçoivent que la prédiction des efforts de coupe dans ce cas favorise l'adaptation des
conditions de coupe et des trajectoires de l'outil afin d'obtenir correctement la pièce en
question. Dans ces domaines, la nécessité apparaît alors de connaître les efforts de coupe
recomposés en fonction du temps et non pas les efforts moyens.
Pour cet objectif, un grand nombre de chercheurs ont proposé différents modèles de
calcul des efforts de coupe en fraisage. Citons à titre d’exemples les modèles présentés dans
les travaux de Martelotti [1945], Kline et al. [1982-1983], Fu et al [1984], Tlusty [1986-
1989], Montgomery et Altintas [1991], Liu et al. [2002], Faassen et al. [2003].
Tlusty [1986-1989] a contribué d’une manière très importante à l’étude des phénomènes
physiques de ce type de coupe. Dans la même perspective, Montgomery et Altintas [1991] ont
étudié le mécanisme des efforts de coupe et la génération des surfaces en fraisage dynamique.
Ils ont présenté un modèle de simulation dans lequel sont intégrées la géométrie de l’outil et
les vibrations relatives à l’outil ainsi qu’à la pièce suivant les deux directions tangentielle et
radiale.
En 2003, Faassen a présenté dans son travail un modèle numérique bidimensionnel de

prédiction des vibrations régénérées au cours d’une opération de fraisage de profil à grande
Kamel MEHDI 95
Chapitre V
vitesse. Cependant, Faassen n’a pas tenu compte de l’effet de l’angle d’hélice de l’outil dans
le modèle. Cet angle produit, d’une part, une force de coupe axiale non négligeable et, d’autre
part, une grande influence sur la variation périodique de la section des copeaux et par suite
celle des efforts de coupe.
Ainsi, nous considérons que le processus de coupe en fraisage de profil devra être
présenté par un modèle de simulation à trois dimensions. Le travail que nous proposerons
dans ce chapitre vient alors pour compléter le modèle bidimensionnel de Faassen. Il s’agit
d’un modèle de prédiction des efforts de coupe ainsi que des vibrations relatives outil–pièce
selon les trois principales directions d’un repère. Ce modèle pourrait être considéré dans les
deux cas suivants :
1) L’outil et la pièce sont tous les deux rigides.
2) L’outil est rigide tandis que la pièce est flexible.
Les paramètres utilisés dans ce modèle sont présentés dans la nomenclature suivante :
Nomenclature
D Diamètre de l’outil (mm) dz Epaisseur d’un disque élémentaire (mm)
Vc Vitesse de coupe (m/min) t L’instant de la coupe (s)
ω Fréquence de rotation de la broche T Période de coupe (s)
porte outil (rd/s)
n Nombre de tours de la broche (tr/mn) c Coefficient d’amortissement visqueux
(Ns/m)
Nt Nombre de dents de la fraise ξ Facteur d’amortissement
ap Profondeur de coupe axiale (mm) Kt Pression spécifique de coupe tangentielle
(N/mm²)
ae Profondeur de coupe radiale (mm) Kr Pression spécifique de coupe radiale
(N/mm²)
f Avance par dent (mm) dFxj(t), dFyj(t) Eléments différentiels des efforts de coupe
dFzj(t) selon les trios directions x, y et z de la jème
dent (N)
β Angle d’hélice des dents de la fraise (°) dFtj(t), dFyj(t) Eléments différentiels des efforts de coupe
dFaj(t) selon les trios directions tangentielles,
radiale et axiale de la jème dents (N)
ν Angle entre deux dents consécutives de Fx(t),Fy(t), Efforts de coupe suivant les trois
la fraise (°) Fz(t) directions x, y et z (N)
ϕj(t) Angle de position d’un point sur l’arête ux, uy, uz Déplacements relatives outil–pièce
de coupe de la jème dent (°) suivant les trois directions x, y et z (mm)
ϕs , Angle de début (start “s”) et de sortie U(t) Vecteur des déplacements relatives outil–
ϕe (exit ”e”) de la coupe pièce
hj(t) Epaisseur de coupe rencontrée par la F(t) Vecteur de la résultante des efforts de
jème dent de l’outil (mm) coupe
hstat Epaisseur de coupe statique (mm) [M] Matrice masse du matériau de la pièce
hdyn Epaisseur de coupe dynamique (mm) [K] Matrice de la rigidité du matériau de la
pièce
Nd Nombre des disques élémentaires [C] Matrice amortissement visqueux du
matériau de la pièce
96 Kamel MEHDI
La présentation de notre travail s’articulera autour de deux sections. Dans la première

section, nous nous intéresserons à la description de notre modèle de coupe en fraisage de
profil en prenant en considération les vibrations régénérées. La deuxième section aura pour
objet l’exposition des résultats obtenus grâce au modèle en étudiant dans un premier temps
l’influence du comportement dynamique d’une pièce à paroi mince et d’une pièce rigide sur
les efforts de coupe. Dans un deuxième temps, nous analyserons l’effet des paramètres de la
géométrie de l’outil (angle d’hélice et diamètre) ainsi que celui de la profondeur de passe
radiale sur le comportement dynamique d’une pièce mince.
V. Présentation du modèle proposé

Le modèle proposé étudie la coupe dynamique en fraisage de profil en tenant compte de
la géométrie de l’outil et des vibrations régénérées de la pièce par rapport à l’outil. Ce modèle
de simulation numérique est schématisé par la figure I-1. Dans cette figure, le processus de
coupe est modélisé par trois degrés de liberté suivant les trois directions x, y et z. Les
caractéristiques du matériau de la pièce sont présentées par une matrice masse [M], une
matrice rigidité [K] et une matrice amortissement visqueux [C].
Le modèle théorique présenté est basé sur le principe bien connu de la segmentation
d'arête [Kline et al. 1982-1983]. L’outil est divisé en Nd éléments d’épaisseur constante dz,
perpendiculairement à son axe. Les composantes de l’effort de coupe s’appliquant sur l’arête
à un instant donné sont obtenues par sommation des composantes des efforts relatifs à chaque
élément. Finalement, une sommation sur toutes les arêtes engagées dans la matière permet
d’obtenir l’effort global produit sur l’outil à un instant donné.
z
β
dFaj
dz dFrj
ap dFtj
Pièce x β
Rdϕ
kz cz
dz β
ky y cy
cx
Pièce avance
dFtj
ϕj ae
kx
Outil R x
Figure V-1 : Schématisation du processus de simulation du fraisage de profil
Kamel MEHDI 97
Chapitre V
Ainsi, la simulation du processus de fraisage est représentée par l’équation différentielle

suivante : [M ] U&& (t ) + [C ] U& (t ) + [K ] U (t ) = F(t ) (1)
Dans cette équation U(t) est le vecteur des déplacements relatifs entre l’outil et la pièce :
⎛ u x (t ) ⎞
⎜ ⎟
U (t ) = ⎜ u y (t ) ⎟
⎜ u (t ) ⎟ r r r
⎝ z ⎠ ( x, y,z )
Dans cette simulation, les efforts de coupe agissent sur la face de l’arête de l’outil.
Ainsi, ces efforts dépendent de l’épaisseur de la section de coupe. De là, au cours de son
mouvement combiné de rotation et de translation, l’outil agit sur la pièce en enlevant de la
matière.
Les éléments différentiels des efforts tangentiel, radial et axial de coupe ont les formes
suivantes :
[ ]
dFt j (t ) = δ k , j (ϕ j (t )) K t h j (t ) + K te dz (2)
[
dFr j (t ) = δ k , j (ϕ j (t )) K r h j (t ) + K re ] cosdzβ (3)
[ ]
dFa j (t ) = δ k , j (ϕ j (t )) K t h j (t ) + K te tan β dz (4)
Dans ces équations :
ϕj(t) est l’angle de la position d’un point sur l’arête de coupe de la jème dent (rd),
z
ϕ j (t ) = ωt + ( j − 1)ν − tan β ; (5)
R
2π n 2π
ω est la fréquence de rotation de la broche (rd/s) : ω = et ν = est l’angle
60 Nt
mesuré entre deux dents consécutives de l’outil.
hj(t) est l’épaisseur de coupe rencontrée par la jème dent de l’outil. Cette épaisseur est la
somme d’une épaisseur statique et d’une épaisseur dynamique de coupe : h j (t ) = hstat + hdyn
L’épaisseur statique est estimée approximativement à hstat = f sin ϕ j (t) .
L’épaisseur dynamique est considérée comme la différence entre les vibrations

provoquées par la dent en cours d’usinage (déterminées par ux(t), uy(t) et ϕj(t)) et les
vibrations provoquées au même endroit par la dent précédente (déterminées par ux(t-T), uy(t-
98 Kamel MEHDI
T) et ϕj(t-T), où ϕj(t) = ϕj(t-T)). Cette épaisseur dynamique est alors représentée par
l’équation suivante : h dyn = [u x (t ) − u x (t − T ) ] sin ϕ j (t ) + [u y (t ) − u y (t − T ) ] cos ϕ j (t ) .
L’épaisseur de coupe est alors donnée par :
[ ]
h j (t ) = f sin ϕ j (t ) + [u x (t ) − u x (t − T ) ] sin ϕ j (t ) + u y (t ) − u y (t − T ) cos ϕ j (t ) (6)
Les paramètres utilisés dans le calcul des efforts de coupe sont :
− « z » représente la position axiale du point d’application des éléments différentiels des

efforts de coupe.
ap Rdϕ j
− « dz » est l’épaisseur d’un disque élémentaire de coupe : dz = ou dz = ; (R est
Nd tan β
le rayon de l’outil et Nd représente le nombre total des disques élémentaires).
60
− « T » est la période de passage d’une dent à sa position initiale : T = ;
Nt n
− « Kt » est la pression spécifique tangentielle de coupe. Sa valeur, selon Liu et al. [2002],
0.2
α − α e0
est approximativement égale à : K t = K t 0 ⎛⎜1 − e ⎞ ⎛⎜ h0 ⎞⎟ .
⎟
⎝ 100 ⎠ ⎜⎝ h j (t ) ⎟⎠
Dans cette relation Kt0 est la pression spécifique tangentielle initiale de coupe (l’énergie
par unité de volume), h0 est l’épaisseur initiale de coupe, αe0 (en degrés) est l’angle initiale
effectif de la face de coupe et αe (en degrés) est l’angle effectif de la face de coupe qui peut
être calculé par les équations données par Liu et al. [2002].
− « Kr » est la pression spécifique radiale de coupe (proportionnelle à la valeur de Kt),

− « Kte » et « Kre » sont des constantes ajoutées au modèle pour tenir compte de l’effet
d’amortissement de coupe (effet des forces de broutage sur le flanc de l’arête de coupe
générées par le rayon du bec de l’outil [Jain and Yang 1989]).
Vu les difficultés liées à la résolution numérique, les valeurs de K t et K r ont été
considérées dans notre modèle comme des constantes.
− La fonction δ k , j (ϕ j (t )) décrit l’engagement ou le désengagement d’une arête dans le
processus de coupe. Ainsi, les efforts de coupe sont nuls quand l’arête de coupe de la jème
dent du kème disque de l’outil n’est pas engagée dans la coupe. La dent de l’outil est en
coupe si ϕ s ≤ ϕ j (t ) ≤ ϕ e où ϕs et ϕe sont respectivement les angles de début (start) et de
Kamel MEHDI 99
Chapitre V
ae
sortie (exit) de la coupe : ϕ s = 0 et ϕ e = arccos(1 − ) . La fonction de δ k , j (ϕ j (t )) est
R
donnée par :
δ k , j (ϕ j (t )) =
1
2
[
{1 + sign sin(ϕ j (t ) −ψ ) − p }]
(7)
⎧1 , si ϕ s ≤ ϕ j ≤ ϕ e
=⎨
⎩0, si non
sin ϕ s − sin ϕ e
Avec tan ψ = et p = sin(ϕ s −ψ ) (8)
cos ϕ s − cos ϕ e
Les éléments des efforts de coupe suivant les directions x, y et z sont donnés par les
équations suivantes :
dFx j (t ) = − dFt j (t ) cos ϕ j (t ) − dFr j (t ) sin ϕ j (t ) (9)
dF y j (t ) = + dFt j (t ) sin ϕ j (t ) − dFr j (t ) cos ϕ j (t ) (10)
dFz j (t ) = dFa j (t ) . (11)
En intégrant ces fonctions entre les valeurs limites de z (0 et ap), nous obtenons les
valeurs des efforts de coupe appliqués sur la jème dent de l’outil à la date t. Ainsi :
ap
Fx j (t ) = ∫ dFx j (t ) (12)
0
ap
F y j (t ) = ∫ dF y j (t ) (13)
0
ap
Fz j (t ) = ∫ dFz j (t ) (14)
0
Puisqu’il est impossible de calculer ces intégrales analytiquement, nous avons essayé de
les obtenir approximativement par des intégrations numériques.
Finalement, par une sommation de tous les efforts qui agissent sur l’ensemble des
nombres des dents Nt, nous obtenons la force de coupe totale appliquée sur l’outil. Cette force
est donnée par ses trois composantes :
Nt
Fx (t ) = ∑ Fx j (t ) (15)
j =1
Nt
F y (t ) = ∑ F y j (t ) (16)
j =1
Nt
Fz (t ) = ∑ Fz j (t ) (17)
j =1
100 Kamel MEHDI

VI. Etude de la réponse d’une pièce mince aux excitations

générées par les efforts de coupe
VI.1. Mise en évidence de l’influence du comportement dynamique des
pièces minces sur les efforts de coupe
Afin de discuter l’effet du comportement dynamique des pièces au cours d’une

opération de fraisage de profil, nous considérons dans cette étape de l’étude deux types de
pièces en acier (42CrMo4, Rm 920 MPa) : une pièce rigide et une pièce flexible. Les deux
pièces seront usinées avec le même type d’outil et avec les mêmes paramètres de coupe
(Tableau II-1). Les caractéristiques dimensionnelles des deux pièces sont illustrées par la
figure II-1.
Tableau VI-1 : Paramètres de coupe considérés par la simulation numérique

Paramètres Valeurs
K t (N/mm²) 2100
K r (N/mm²) 1200
Angle d’hélice β (°) 30
Angle de coupe (°) 12
Diamètre de la fraise D (mm) 20
Nombre de dents de la fraise Nt 4
Vitesse de coupe Vc (m/mn) 45
Profondeur axiale de coupe (mm) 30
Profondeur radiale de coupe (mm) 2
Avance par dent f (mm/dent) 0.25
Pièce à usiner Rigide Flexible
Ax
Ax (mm) 200 200
D
Ay (mm) 40 4
Az (mm) 40 40
ap Az
ae
Ay
Figure VI-1 : Caractéristiques dimensionnelles de la pièce à usiner
La figure II-2 montre les représentations temporelles des déplacements et les variations
des efforts de coupe. Nous pouvons facilement remarquer que les valeurs moyennes des
déplacements relatifs de la pièce mince par rapport à l’outil, selon les deux directions
tangentielle et axiale, sont plus importantes que celles de la pièce rigide. Cependant, nous
Kamel MEHDI 101

Chapitre V
enregistrons le même déplacement selon la direction axiale de l’outil. Nous pouvons donc
attribuer cette différence au comportement dynamique de la pièce flexible qui est différent de
celui de la pièce rigide. L’influence de ce comportement sur les variations des conditions de
coupe (épaisseur de coupe et efforts de coupe) et sur la stabilité du processus de coupe s’avère
prépondérante. Ainsi, la variation des efforts de coupe selon les directions tangentielle et
radiale, dans le cas de la pièce flexible, est plus importante que celle de la pièce rigide. Par
conséquent, cette variation des efforts de coupe provoque l’instabilité du processus d’usinage.
Déplacem ent tangentiel: Pièce flexible - Déplacem ent radial: Pièce flexible - Pièce Déplacem ent axial: Pièce flexible - Pièce
Pièce rigide rigide rigide
0 0.002 0.0035
0 0.05 0.1 0.15 0.003
-0.002 0
0 0.05 0.1 0.15 0.0025
dep. (mm)
-0.004 -0.002
dep.(mm)
dep.(mm)
0.002
-0.006 -0.004 0.0015
0.001
-0.008 -0.006
0.0005
-0.01 -0.008 0
-0.012 -0.01 0 0.05 0.1 0.15
t(s) t(s) t(s)
ux1(mm) ux2(mm) uy1(mm) uy2(mm) uz1(mm) uz2(mm)
Effort de coupe tangentiel: Pièce flexible - Effort de coupe radial: Pièce flexible - Effort de coupe axial: Pièce flexible -
Pièce rigide Pièce rigide Pièce rigide
0 0 2000
-500 0 0.05 0.1 0.15 0 0.05 0.1 0.15
-100 1500
-1000
F(N)
-1500 -200 1000

F(N)
F(N)
-2000 -300
500
-2500
-400
-3000 0
-3500 -500 0 0.05 0.1 0.15
t(s) t(s) t(s)
Fx1(N) Fx2(N) Fy1(N) Fy2(N) Fz1(N) Fz2(N)
Figure VI-2 : Représentation temporelle des déplacements et des efforts de coupe (indice
(1) : pièce mince, indice (2) : pièce rigide)
VI.2. Influence de l’angle d’hélice de l’outil

Dans le but de connaître le degré d’influence de l’angle d’hélice sur le comportement
dynamique de la pièce mince (Fig. II-1) et sur les composantes de l’effort de coupe, nous
avons considéré les deux valeurs suivantes : β=30° et β=0°. En ce qui concerne les autres
paramètres de coupe, nous avons maintenu les mêmes valeurs (Tableau II-1).
La figure II-3 présente l'évolution des composantes tangentielle et radiale du

déplacement de la pièce et de l’effort de coupe. Les composantes axiales sont nulles pour
102 Kamel MEHDI

β=0°. Cette figure permet de constater que les variations des déplacements et des efforts de
coupe sont plus importantes pour un angle d’hélice nul. Ainsi, nous pouvons conclure que,
pour un angle d’hélice nul, la variation de l’épaisseur de coupe est plus importante que celle
pour un angle d’hélice non nul. Par conséquent, les pièces à parois minces présenteraient des
difficultés au cours de leur usinage par fraisage de profil. Ces difficultés sont plus importantes
pour un angle d’hélice nul que pour un angle d’hélice non nul.
Influence de l'angle d'hélice de l'outil sur Influence de l'angle d'hélice de l'outil sur
le déplacem ent tangentiel de la pièce le déplacem ent radial de la pièce
0 0.04
0 0.05 0.1 0.15 0.03
-0.01
0.02
dep.(mm)
dep.(mm)
-0.02 0.01
-0.03 0
-0.01 0 0.05 0.1 0.15
-0.04
-0.02
-0.05 -0.03
t(s) t(s)
ux1(mm) ux2(mm) uy1(mm) uy2(mm)
Influence de l'angle d'hélice de l'outil sur Influence de l'angle d'hélice de l'outil sur
l'effort de coupe tangentiel l'effort de coupe radial
0 2000
-2000 0 0.05 0.1 0.15
1500
-4000
1000
-6000
F(N)
F(N)
500
-8000
0
-10000
0 0.05 0.1 0.15
-12000 -500
-14000 -1000
t(s) t(s)
Fx1(N) Fx2(N) Fy1(N) Fy2(N)
Figure VI-3 : Influence de l’angle d’hélice β sur la variation des déplacements et des
efforts de coupe (indice (1) : β=30 ; indice (2) : β=0)
VI.3. Influence du diamètre de l’outil

Afin de connaître le degré d’influence du diamètre de l’outil sur le comportement
dynamique de la pièce mince (Fig. II-1) et sur les composantes de l’effort de coupe, nous
avons considéré les deux cas de diamètres suivants : D=20 mm et D=14 mm. Les autres
paramètres de coupe sont maintenus les mêmes (Tableau II-1).
La figure II-4 présente l'évolution des composantes tangentielle, radiale et axiale du

déplacement de la pièce et de l’effort de coupe. Cette figure permet de constater que les
variations des déplacements, selon les trois directions, sont légèrement différentes pour les
Kamel MEHDI 103

Chapitre V
deux diamètres que nous avons considérés. Par ailleurs, les variations des trois composantes
de l’effort de coupe, pour un diamètre de l’outil D=14, sont plus importantes que celles pour
un outil de diamètre D=20.
Nous pouvons attribuer ces variations à la fréquence de rotation de l’outil (plus

importante pour un diamètre de l’outil D=14 mm) ainsi que l’angle de sortie (exit) de la
ae
coupe : ϕ e = arccos(1 − ) qui est plus important si le diamètre D de l’outil est égal à 14 mm.
R
Le nombre de disques engagés dans la coupe est alors plus important que celui pour un outil
de diamètre D=20 mm.
Nous pouvons conclure que, pour les deux diamètres de l’outil que nous avons
considérés dans cette étape de la simulation, la pièce possède le même comportement
dynamique avec une augmentation sensible des composantes de l’effort de coupe quand elle
est usinée avec un outil de faible diamètre.
Influence du diam ètre de l'outil sur le Influence du diam ètre de l'outil sur le Influence du diam ètre de l'outil sur le
déplacem ent tangentiel de la pièce déplacem ent radial de la pièce déplacem ent axial de la pièce
0 0 0.006
0 0.05 0.1 0.15 0 0.05 0.1 0.15 0.005
-0.002
-0.005 0.004
dep. (mm)
-0.004
dep.(mm)
dep.(mm)
0.003
-0.01 -0.006
0.002
-0.008
-0.015 0.001
-0.01 0
-0.02 -0.012 0 0.05 0.1 0.15
t(s) t(s) t(s)
Influence du diam ètre de l'outil sur Influence du diam ètre de l'outil sur Influence du diam ètre de l'outil sur
l'effort de coupe tangentiel l'effort de coupe radial l'effort de coupe axial
0 0 3000
0 0.05 0.1 0.15 0 0.05 0.1 0.15 2500
-1000 -100
2000
-2000
F(N)
-200 1500
F(N)
F(N)
-3000
-300 1000
-4000
500
-5000 -400
0
-6000 -500 0 0.05 0.1 0.15
t(s) t(s) t(s)
Figure VI-4 : Influence du diamètre de l’outil sur les déplacements et sur la variation
des efforts de coupe (indice (1) : D=20 mm; indice (2) : D=14 mm; β=30 ; Nt=4)
104 Kamel MEHDI

VI.4. Influence de la profondeur de passe radiale ae

La figure II-5 présente l'évolution des composantes de l'effort de coupe et du
déplacement de la pièce mince (Fig. II-1) pour les deux valeurs de la profondeur de passe
radiale : ae=2 mm et ae=3 mm. Les autres paramètres de coupe sont maintenus les mêmes (Cf.
Tableau II-1).
Nous pouvons constaté de cette figure que les valeurs moyennes des déplacements et
des efforts de coupe selon les deux directions tangentielle et axiale augmentent avec
l’augmentation de l’engagement radial. Cependant, les valeurs moyennes du déplacement de
la pièce et de l’effort de coupe, selon la direction radiale pour un engagement radial ae=3 mm,
sont inférieures à celles qui correspondent pour ae=2 mm.
Nous pouvons également attribuer ces variations, d’une part, à l’angle de sortie (exit) de
ae
la coupe : ϕ e = arccos(1 − ) qui devient plus important pour un engagement radial ae=3 mm
R
de l’outil dans la pièce que celui qui correspond pour ae=2 mm. D’autre part, ces variations
sont imputées à la flexibilité de la pièce qui devient plus importante pour ae=3 mm que celle
pour ae=2 mm.
Ainsi, nous pouvons conclure que, pour les deux valeurs (considérées dans cette étape
de la simulation) relatives à l’engagement radial de l’outil dans la pièce, la sensibilité d’une
pièce à paroi mince est proportionnelle à celle de la profondeur de passe radiale.
Kamel MEHDI 105

Chapitre V
Influence de la profondeur de passe de Influence de la profondeur de passe de Influence de la profondeur de passe de

coupe radial sur le déplacem ent coupe radial sur le déplacem ent radial coupe radial sur le déplacem ent axial de
tangentiel de la pièce de la pièce la pièce
0 0.002 0.006
0 0.05 0.1 0.15 0 0.005
-0.005
dep. (mm)
0.004
-0.002 0 0.05 0.1 0.15
dep.(mm)
dep.(mm)
0.003
-0.01 -0.004
0.002
-0.006
-0.015 0.001
-0.008 0
-0.02 -0.01 0 0.05 0.1 0.15
t(s) t(s) t(s)
Influence de la profondeur de passe de Influence de la profondeur de passe de Influence de la profondeur de passe de

coupe radial sur l'effort de coupe coupe radial sur l'effort de coupe radial coupe radial sur l'effort de coupe axial
tangentiel
200 2500
0 100 2000
0 0.05 0.1 0.15
-1000 0
1500
F(N)
-100 0 0.05 0.1 0.15
F(N)
-2000
F(N)
1000
-200
-3000
-300 500
-4000 -400 0
-5000 -500 0 0.05 0.1 0.15
t(s) t(s) t(s)
Figure VI-5 : Influence de la profondeur de passe radiale sur les déplacements et sur la
variation des efforts de coupe (indice (1) : ae=2 mm; indice (2) : ae = 3 mm)
Bilan
Dans ce chapitre, nous avons présenté un modèle numérique permettant la prédiction
des efforts de coupe et des déplacements outil–pièce dans le cas d’une opération d’usinage en
fraisage de profil. Ce modèle est valable pour deux cas : la cas d’une pièce rigide usinée par
un outil rigide et le cas d’une pièce flexible avec un outil rigide.
L’application de ce modèle à l’usinage des deux cas de pièces (rigide et flexible)

usinées à l’aide du même type d’un outil rigide et dans les mêmes conditions de coupe, a
montré clairement que les efforts de coupe sont influencés par le comportement dynamique de
la pièce. En effet, les courbes enregistrées des efforts de coupe et des déplacements illustrent
l’effet de ce paramètre sur la stabilité du processus de coupe. Parallèlement, concernant le cas
des pièces minces l’influence des paramètres de l’outil (diamètre, nombre de dents, angle
d’hélice) et de la profondeur de passe radiale sur les efforts de coupe et sur les déplacements a
été étudiée dans le modèle proposé.
Enfin, comme perspectives de cette étude, nous envisagerons effectuer des essais
expérimentaux afin de mieux qualifier le modèle numérique.
106 Kamel MEHDI

BILAN GENERAL ET PERSPECTIVES DU PREMIER THEME
Kamel MEHDI 107

Bilan général et perspectives du premier thème
L’usinage des pièces à parois minces en tournage et en fraisage est une opération très
difficile à contrôler. En effet, les paramètres de coupe ne favorisent pas la maîtrise du
processus. De plus, ce dernier est généralement influencé par l’instabilité dynamique due au
caractère flexible des pièces.
Dans cette perspective, la compréhension de ce phénomène vibratoire a fait l’objet de

nombreux travaux de recherche afin d’apporter certaines solutions. C’est cet intérêt qui a
motivé notre orientation vers la présente étude. Cette importance est confirmée par les
résultats atteints suite aux deux approches, théorique et expérimentale, exposées dans le cadre
de cette synthèse.
De là, afin de mettre en valeur certains points essentiels dans la compréhension du

processus vibratoire des pièces à parois minces mis en jeu lors d’une opération de tournage,
nous estimons qu’il est nécessaire de rappeler les conclusions repérées par le biais des deux
phases d’analyse.
Ainsi, le deuxième chapitre a établi à travers une analyse modale le lien entre le
comportement dynamique des pièces à parois minces et leurs paramètres géométriques. Cette
analyse a attesté que :
− Les matériaux considérés (acier, aluminium et titane) avaient une influence minime sur les
fréquences propres. Par contre, le diamètre moyen « D » des tubes (choisis comme
prototypes de pièces) était le facteur le plus significatif. Dans ce contexte, des modes de
coque ont été observés à des fréquences nettement inférieures à celles de la rotation de la
broche du tour. Parallèlement, l’épaisseur « e » des parois a peu d’effet alors que la
longueur « L » n’a presque aucune influence.
− Le rôle de la contre pointe et de la lunette ne se manifeste que dans la suppression des
modes de poutre de flexion. Ces deux dispositifs de maintien n’ont aucun effet sur les
modes de coque.
En second lieu, l’étude théorique du processus de coupe, présentée dans le troisième
chapitre, a justifié que :
− Les conditions de coupe sont généralement fixées par des considérations technologiques et
économiques extérieures. Donc, le contrôle du comportement dynamique des pièces à
parois minces n’est pas toujours possible à travers le changement des conditions de coupe.
108 Kamel MEHDI

Bilan général et perspectives du premier thème
− Pour les pièces ayant une flexibilité importante, la stabilité de coupe est limitée pour des
petites et grandes sections de coupe. Parallèlement, une grande section de coupe augmente
les valeurs des forces de coupe et génère ainsi un phénomène d’auto-vibration. Par contre,
une faible section diminue le coefficient d’amortissement de la coupe et provoque ainsi
une instabilité du processus de coupe.
− La stabilité de coupe serait possible en augmentant l’effet de l’amortissement des pièces à
usiner. Cet amortissement supplémentaire a pour effet de diminuer les vibrations
primaires des pièces à parois minces spécialement pour des opérations d’usinage avec de
faible section de coupe telle que l’opération de finition.
En troisième lieu, le quatrième chapitre s’est présenté comme une illustration d’une
série d’essais expérimentaux qui ont pu confirmer nos hypothèses théoriques et leur accorder
de la plausibilité. Ainsi, en nous basant sur les résultats de mesure des efforts de coupe et des
déplacements relatifs outil-pièce obtenus à partir des essais expérimentaux, nous envisagerons
dans un nouveau projet de recherche améliorer le modèle numérique de calcul des efforts de
coupe. Cette amélioration se résume dans l’évaluation de l’amortissement dû à la coupe au
niveau de la face de dépouille et de la surface à usiner. En effet, l’énergie développée au cours
de l’usinage est dissipée en grande partie au niveau du contact de l’outil et du copeau dégagé.
La partie qui reste de cette énergie est dissipée au niveau du contact de la face de dépouille et
de la surface usinée. Ce projet de recherche fait l’objet d’un sujet de mastère que j’ai proposé
cette année 2007 aux étudiants inscrits à l’ESSTT.
De même, le modèle proposé dans le dernier chapitre (le cas du fraisage de profil)
renforce de plus en plus les postulats théoriques avancées dans les autres chapitres (le cas du
tournage).
Comme continuité de ce travail (exposé au chapitre V), un projet de mastère (Thabet

MEZNI), que j’encadre actuellement, est en cours de réalisation. Ce projet nous permettrait,
d’une part, d’estimer correctement l’effet de l’amortissement de la coupe en fraisage de profil.
Il nous faciliterait, d’autre part, la détermination des zones de stabilité de la coupe des pièces
à parois minces en fraisage de profil.
Kamel MEHDI 109

Productions Scientifiques en rapport avec le premier thème
Les productions scientifiques en rapport avec le premier thème
Articles dans des revues scientifiques
[1] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., 2002-a., "Dynamic Behavior of a thin wall cylindrical
WorkPiece During the Turning Process Part I: Cutting Process Simulation", Journal of
Manufacturing Science and Engineering, August 2002, Volume 124, Issu 3, pp. 562-568
[2] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., 2002-b, "Dynamic Behavior of a thin wall cylindrical
WorkPiece During the Turning Process Part II: Experimental approach and validation", Journal of
Manufacturing Science and Engineering, August 2002, Volume 124, Issu 3, pp. 569-580.
Articles dans des conférences nationales et internationales
[3] MEZNI T., MEHDI K. "Effets des paramètres de coupe et de l’outil sur le comportement
dynamique des pièces minces en fraisage de profil", CD ROM Premier Congrès Tunisien de
Mécanique, 17-19 Mars 2008 – Hammamet – Tunisie
[4] MEHDI K., RIGAL J. F., "Prediction of cutting forces and influence of damping on stability in
peripheral milling process” CD ROM of First International Congress Design and Modeling of
Mechanical Systems, CMSM’2005. 23-25 March 2005 – Hammamet – Tunisia
[5] MEHDI K., RIGAL J. F., "A Numerical Model for Cutting Process Simulation and Prediction of
Cutting Forces in Peripheral Milling” 2004 IEEE International Conference on Industrial
Technology - Hammamet, December 8-10, 2004 - IEEE Catalog Number: 04TH8771C - ISBN:0-
7803-8663-9 and in :
http://ieeexplore.ieee.org/xpl/absprintf.jsp?arnumber=1490166&page=FREE
[6] MEHDI K., RIGAL J. F. et PLAY D., "Validation Expérimentale du Modèle Numérique de
Comportement Dynamique des Tubes Minces en Tournage" 2èmes journées de mécanique et
d’Ingénierie, Mahdia Tunisie 23 - 25 Avril 1998.
[7] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., "Etude du comportement dynamique des pièces minces au
cours d'une opération d'usinage en tournage. Partie I : Etude du comportement des pièces", CNMU
'96 Conferenta Nationala de Masini-Unelte, TCMM 19, Bucarest Editura tehnica, 24-25 octobrie
1996, ISNB 973-31-0950-9, ISNB 973-31-0949-5, pp. 218-226.
[8] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., "Etude du comportement dynamique des pièces minces au
cours d'une opération d'usinage en tournage. Partie II : Simulation du processus d'usinage", CNMU
'96 Conferenta Nationala de Masini-Unelte, TCMM 19, Bucarest Editura tehnica, 24-25 octobrie
1996, ISNB 973-31-0950-9, ISNB 973-31-0949-5, pp. 227-234.
[9] RIGAL J. F., MEHDI K., "Modèle dynamiques du comportement des tubes minces en tournage",
Journée PRIMECA : Usinage et Coupe, Ecole centrale Nantes 28 Novembre 1996, pp. 17-22.
Rapports de contrat
[10] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., BEDRIN C., "Etude bibliographique et simulation
numérique", Document de travail N°1 du contrat de recherche Aerospatiale-INSA/CASM, Juillet
1995.
110 Kamel MEHDI

[11] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., BEDRIN C., "Simulation numérique et plan
d'expériences". Document de travail N°2 du contrat de recherche Aerospatiale-INSA/CASM,
Septembre 1995.
[12] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., BEDRIN C., "Simulation numérique et plan
d'expériences», Document de travail N°3 du contrat de recherche Aerospatiale-INSA/CASM,
Novembre 1995.
[13] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., BEDRIN C., "Simulation du processus d'usinage :
Réponse vibratoire des tubes à l'application des efforts de coupe", Document de travail N°4 du
contrat de recherche Aerospatiale-INSA/CASM, Janvier 1996.
[14] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., BEDRIN C., "Détermination des conditions de coupe
optimales par la méthode de mesure de l’énergie spécifique de coupe", Document de travail N°5
du contrat de recherche Aerospatiale-INSA/CASM, Mars 1996.
[15] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., BEDRIN C., "Etude de la flexibilité dynamique:
Application à des tubes en acier. Essais de coupe et qualification expérimentale", Document de
travail N°6 du contrat de recherche Aerospatiale-INSA/CASM, Juin 1996.
[16] MEHDI K., RIGAL J. F., PLAY D., BEDRIN C., "Etude des vibrations d’un procédé
d’usinage par machine machines outils : Essais de coupe et qualification expérimentale. Influence
du diamètre et du matériau. Etude de la stabilité du processus d’usinage", Document de travail
N°7 du contrat de recherche Aerospatiale-INSA/CASM, Septembre 1996.
Kamel MEHDI 111

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES DU PREMIER THEME
112 Kamel MEHDI

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pièces", CNMU '96 Conferenta Nationala de Masini-Unelte, TCMM 19, Bucarest Editura
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pièces minces au cours d'une opération d'usinage en tournage. Partie II : Simulation du
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WorkPiece During the Turning Process Part I: Cutting Process Simulation", ASME- Journal of
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WorkPiece During the Turning Process Part II: Experimental approach and validation",
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114 Kamel MEHDI

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of Self-Excited Chatter Vibrations in Metal Cutting", Journal of Engineering for Industry,
Transactions ASME, Series B, Vol. 96, N° 2, pp. 670-675.
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Primary Chatter", Transactions ASME Journal of Engineering for Industry; Feb., pp. 258-264.
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the CIRP, Vol. 24, 1975, pp. 21-25.
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the CIRP, Vol. 27/2/1978, pp. 583-589.
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Dynamic Cuuting Processes", ASME, Journal of Engineering for Industry, Transactions, Vol.
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Comparison with Machining Experiment", ASME, Journal of Engineering for Industry, Vol.
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Kamel MEHDI 115

SYNTHESE DU DEUXIEME THEME DE RECHERCHE
SYSTEMES EXPERTS ET LANGAGES A OBJETS : OUTILS POUR LA

CONCEPTION MECANIQUE ASSISTEE PAR ORDINATEUR
116 Kamel MEHDI

INTRODUCTION GENERALE :
CONTEXTE ET CADRE GENERAL DE LA RECHERCHE
Kamel MEHDI 117

Depuis mes travaux de DEA et de thèse de doctorat, je me suis intéressé aux systèmes
informatiques et à leurs applications au processus de conception mécanique (Conception
Assistée par Ordinateur « CAO »). En effet, le travail de thèse que j’ai accompli a été centré
sur la conception intégrée des boîtes de transmission par engrenages. Dans cette conception,
je me suis basé essentiellement sur le domaine du génie logiciel et de l’intelligence artificielle.
Parallèlement, dès mon intégration en 1998 à l'Unité de Recherche en Mécanique des

Solides, des Structures et de Développements Technologiques (URMSSDT) de l'Ecole
Supérieure des Sciences et Techniques de Tunis (ESSTT) dirigée par Monsieur le
Professeur Ali ZGHAL, j’ai essayé de poursuivre mes recherches et mes encadrements dans
la même perspective.
Pour cette raison, j’ai consacré cette partie du rapport pour synthétiser mes activités de
recherche ainsi que les résultats de mes encadrements dans le domaine de la conception
mécanique. Ces travaux sont une contribution au rapprochement entre Génie Logiciel et
Intelligence Artificielle (IA). Ils concernent plus spécifiquement l'utilisation des langages à
objets et des systèmes experts pour la représentation des connaissances et la modélisation des
raisonnements.
Ainsi, le Génie Logiciel a comme ambition de mettre l'Art de l'Ingénieur au service de

la construction rationnelle des programmes. Le Génie Logiciel s'est traditionnellement
concentré sur les aspects formels et "bien posés" du développement de programmes (preuve,
compilation et algorithmique traditionnelle) en faisant abstraction autant que possible des
facteurs humains. Dans ce contexte, s’inscrit le travail de DEA que j’ai encadré et qui est
effectué par M. Slah CHAYOUKHI [2001]. Ce travail a porté sur le développement d’un
programme d’automatisation du calcul des engrenages coniques. Ce programme représente
une suite de mon projet de DEA qui a eu pour objectif la réalisation d’un logiciel
d’automatisation du calcul des engrenages cylindriques.
Cependant, vu les exigences des utilisateurs d'aujourd'hui, le Génie Logiciel doit être
capable de modéliser les connaissances expertes en vue de résoudre les problèmes complexes,
mal posés, flous et imprécis qui n’admettent pas de solutions algorithmiques. D’où le rôle
important de l’Intelligence Artificielle permettant de créer des cadres conceptuels et
informatiques pour la représentation des connaissances. Cette importance de l’IA m’a motivé
118 Kamel MEHDI

pour essayer de mettre en œuvre les principes fondamentaux de ce domaine dans le but de
concevoir des systèmes experts (orientés objets) pour la prise de décision.
Ainsi, la conception des mécanismes et des machines repose sur le choix des solutions
technologiques. Ces choix sont faits en fonction de nombreux critères et conditions qui
peuvent évoluer au cours de la conception et de l’avancement du projet. En effet, au début de
la conception, la structure générale du mécanisme n’est pas considérée unique et parfaite. Elle
dépend essentiellement des hypothèses préalablement choisies et définies par les experts, et
qui conduisent à des valeurs numériques à partir desquelles nous étudions le comportement du
mécanisme. Cependant, les hypothèses sont souvent soumises à des modifications entraînant
ainsi une nouvelle réévaluation du comportement du mécanisme et des modifications à
apporter sur sa structure.
Dans ce contexte, j’ai essayé, d’une part, de concevoir un système expert pour le choix
des roulements. Ce système était à l’origine le résultat de deux projets de fin d’études à
l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax ((PFE : Makrem GARBAA et Walid LTIFI [1997] et
PFE : Abderrezak MEJDI et Moncef BELGOUTHI [1998]) que j’ai perfectionné par la suite
en ajoutant certaines fonctionnalités afin de l’intégrer dans un cadre de recherche scientifique.
D’autre part, un projet de mastère a eu aussi pour objet l’élaboration d’un système
d’aide à la décision pour le choix des matériaux (Sofien DRIDI [2008]).
De même, une troisième application des systèmes experts et des langages orientés objets
s’est intéressée à la conception des boîtiers de perçage à broches multiples. Ce travail
accompli dans le cadre d’un projet de mastère (Ahmed ABDMOULEH [2007]) a conçu un
système expert orienté objets pour la détermination automatique des chaînes cinématiques à
engrenages des boîtiers en question.
Donc, ces travaux de recherche représentent une contribution à la conception assistée

par ordinateur des systèmes mécaniques. Pour cette raison, avant d’entamer la synthèse de ces
recherches, il nous parait opportun de rappeler les principes généraux des systèmes experts et
des langages orientés objets utilisés dans le domaine de l’IA.
I. Intelligence Artificielle et domaines d’application

L’Intelligence Artificielle (IA), apparue en 1956 à Berkeley (USA), est une approche de
simulation par ordinateur des processus de la pensée humaine. En effet, l'utilisation de
l’intelligence artificielle au sein d'un système de conception peut se justifier par une capacité à
Kamel MEHDI 119

simuler jusqu'à un certain point le raisonnement de l'expert. Cette simulation s’effectue grâce
à l'implémentation des règles expertes liées à la conception et non plus seulement à des
modules de calcul dans lesquels tout raisonnement non structuré est difficilement exploitable.
Par ailleurs, nous constatons que les systèmes experts représentent une place prédominante
dans le domaine d’application de l'intelligence artificielle. En effet, un nombre considérable
d'applications industrielles est actuellement réalisé grâce à ces systèmes. La figure I-1 montre
la part de chaque domaine de l’intelligence artificielle.
Figure I-1 : Domaines d’application de l’intelligence artificielle
Dans cette perspective, nous envisagerons la détermination des principales

caractéristiques des systèmes experts, des langages orientés objets et de la logique floue. Ces
outils informatiques ont été exploités dans le développement de nos programmes.
I.1. Système expert (S.E)
Depuis les années 70, les systèmes experts sont imposés comme un nouveau concept
dans le domaine de l’intelligence artificielle. Ces différents systèmes sont utilisés dans la
plupart des domaines scientifiques (médical, chimique, biologique, mécanique, électrique,
etc.). Les S.E peuvent, par exemple, rendre de grands services dans le cadre de la
classification, dans un environnement de bureau ou apporter une aide dans les procédures
administratives. Parmi les domaines d’application des S.E, nous pouvons citer le diagnostic
(détection, diagnostic de pannes, diagnostic médical, maintenance), l’analyse des situations
(expertise bancaire, financière, juridique, économique), l’aide à la décision (identification,
agrément de matériel), le contrôle intelligent de certains processus industriels et la formation
assistée par ordinateur (F.A.O., formation de nouveaux experts).
En résumé, ces systèmes peuvent apporter à l’homme une aide considérable chaque fois
qu’il existe une connaissance dans un domaine bien déterminé. En effet, ils sont
120 Kamel MEHDI

théoriquement capables de raisonner en suivant une démarche comparable à celle adoptée par
un spécialiste (médecin, géologue, mécanicien, etc.) au moment de la résolution d’un
problème relevant de sa discipline. Le concepteur d’un système expert commence par
identifier et collecter auprès de l’expert humain les connaissances qu’il utilise : connaissances
théoriques, empiriques et heuristiques acquises par l’expérience. Ces connaissances seront
sélectionnées, arrangées suivant une certaine démarche et rassemblées dans une base
structurée qui sera comprise par l’outil informatique. Les systèmes experts se caractérisent par
l’indépendance entre les connaissances (stockées sous forme des règles dans la base de
connaissances), le programme qui les gère (moteur d’inférences) et les données propres aux
problèmes à traiter (la base de faits).
Dans ce sens, l’utilisateur interroge le système expert pour résoudre ses propres
problèmes avec efficacité. D’autre part, il cherche à acquérir un savoir-faire analogue à celui
de l’expert puisque le système est capable à tout moment d’expliquer son comportement et de
justifier ses choix. A l’inverse des programmes informatiques traditionnels, les systèmes
experts présentent l’avantage d’être à la fois instrument de mise en œuvre et de transmission
d’un savoir.
I.1.1. Structure d’un système expert
Un système expert est généralement constitué de trois principaux modules (Fig. I-2) :
une base de connaissances, une base de faits et un moteur d’inférence.
Base de faits
Module d’aide à
Moteur d’inférence l’acquisition des
connaissances
Base des connaissances
Module d’inférence avec l’utilisateur
Utilisateur Expert
Figure I-2 : Structure d’un système expert
Kamel MEHDI 121

I.1.1.1. Base de connaissances

C’est un constituant capital puisqu’il contient la représentation des connaissances
heuristiques de l’expert. Au sein d'un groupe de connaissances, les concepts entretiennent
entre eux des relations hiérarchiques. Ces connaissances sont représentées par des graphes
appelés réseaux sémantiques. Ces derniers forment des arbres qui comportent des nœuds, des
concepts et des flèches reliant les concepts entre eux et indiquant les attributs qui les
caractérisent. Chacune de ces règles de production est autonome, c'est-à-dire susceptible
d’être modifiée sans se référer aux autres règles. Par ailleurs, la formalisation des savoirs se
fait très souvent sous forme de règles de production, de proposition du type "Si ... Alors."
Dans ce sens, les mécanismes de raisonnement sont essentiellement de nature logique,
déductive. Pour l'essentiel, ils utilisent la règle suivante :
Si P est vrai (fait), et si on sait que P implique Q (règle), alors, Q est vrai (nouveau fait).
Afin de faciliter la description de certains problèmes réels sous forme de règles

logiques, nous avons recours à des opérateurs ou à des valeurs supplémentaires (notions de
nécessité / possibilité, coefficients de plausibilité, etc.).
I.1.1.2. Base de faits

La base de faits est la mémoire du système. En effet elle représente au cours d’une
session de travail tous les états par lesquels le système transite pour aboutir à une solution.
Généralement, c’est une liste de faits qui peuvent avoir différentes origines :
• Les faits initiaux introduits lors de la compilation de la base de connaissances.

• Les faits introduits par l'utilisateur lors d'une session de travail.
• Les faits récupérés dans des bases de données.
• Les faits déduits par le système à travers des règles d’inférence.
I.1.1.3. Moteur d’inférence

La combinaison entre les connaissances statiques et les connaissances dynamiques est
prise en charge par le moteur d'inférence. Ce dernier est une partie principale d’un système
expert destiné à exploiter l’ensemble des règles de production à partir de la base de faits. Le
moteur déduit des faits nouveaux ou prouve des faits donnés en hypothèse.
Les moteurs d’inférence fonctionnent selon trois types de stratégie appelés chaînage :
chaînage avant, chaînage arrière et chaînage mixte.
122 Kamel MEHDI

a) Chaînage avant
Le cycle du chaînage avant (Fig. I-3) est formé de trois phases :
La première phase, celle de la détection, consiste à déterminer les règles compatibles

avec la base de faits.
La seconde phase est nécessaire lorsque plusieurs règles sont compatibles avec la base
de faits. A ce moment là, un choix doit se faire entre toutes ces règles pour déterminer celle
qui sera déclenchée.
La troisième phase intervient lorsque la conclusion d’une règle choisie est tirée et
ajoutée dans la base de faits.
DETECTION : Déterminer les règles et les faits pertinents
CHOIX : Décider quelle règle il convient de déclencher
EXECUTION : Exécuter la partie action de la règle
Figure I-3 : Cycle de chaînage avant
b) Chaînage arrière
Le chaînage arrière consiste à déterminer la règle concluante sur un but préalablement

connu par le moteur d’inférence. Comme dans le cas du chaînage avant, le chaînage arrière se
décompose en trois phases : détection, choix et exécution. (Fig. I-4).
DETECTION : Si le but est connu alors succès sinon prendre les règles qui
concluent sur ce but
CHOIX : Décider quelle règle il convient de déclencher
EXECUTION : Remplacer le but par la conjonction des termes conditions de

la règle
Figure I-4 : Cycle de chaînage arrière
Kamel MEHDI 123

c) Chaînage mixte
Le chaînage mixte est une alternance des deux modes de chaînage avant et arrière.
I.2. Programmation orientée objets (P.O.O)
Avec la complexité et l'extension croissante des logiciels, le besoin des méthodes de

développement fiables est apparu dans tous les laboratoires de génie logiciel. Un logiciel doit
satisfaire les exigences et les attentes de ces utilisateurs en offrant une possibilité d'évolution
et de maintenance.
Avec la P.O.O, l'information sera mieux dissimulée à l'utilisateur, évitant ainsi de

nombreuses erreurs. Le code produit sera réutilisable et modifiable même sans être en
possession de la source, ce qui entraîne des gains de productivité lors du développement des
programmes. Les langages orientés objets sont des langages de programmation à part entière.
Néanmoins, ils différent des langages classiques (Pascal, Fortran, Cobol, Basic, Lisp, Prolog,
etc.) dans la manière de résoudre les problèmes et de contrôler le déroulement.
Dans ce domaine, la modulation du monde réel des données a abouti à la définition d'un
grand nombre de concepts appelés objets. Ces objets ont le plus souvent les caractéristiques
suivantes :
− Ils présentent entre eux un nombre de relations assez important.
− Chaque objet comporte une partie dynamique. Cette partie présente l'évolution des objets
au cours de la conception. De nombreux objets présentent les mêmes caractéristiques
statiques et dynamiques. Ces objets peuvent être donc rassemblés dans la même classe
d'objets.
La figure I-5 est composée par des méthodes présentant les procédures qui gèrent le
fonctionnement des objets et la manipulation de leurs attributs. Ces méthodes ainsi que les
attributs ne sont pas visibles à l'extérieur des objets. De plus, ces objets peuvent communiquer
entre eux par des messages qui constituent l'interface publique de chaque élément. En effet, à
chaque message connu par un objet correspond une méthode qui exécute ce message.
Par ailleurs, l’attribution des champs et des méthodes propres à chaque objet nous
permet d’acquérir et de stoker une masse importante d'informations spécifiques. Pour cette
raison, et pour la simplicité conceptuelle, les objets similaires sont regroupés ensembles pour
former une classe d'objets. Ce regroupement évite de spécifier chaque objet par ses attributs et
de stocker les informations redondantes. Tous les objets de la même classe sont décrits par la
124 Kamel MEHDI

même série d'attributs et de méthodes répondant tous aux mêmes messages. Les objets qui
appartiennent à une classe représentent ses instances. Alors quand un message est envoyé à
une instance, la méthode qui reçoit ce message se retrouve dans la définition de la classe.
Certains langages orientés objets autorisent l’héritage multiple dont l’avantage est
d’accroître encore la modularité des programmes. Les langages orientés objets (L.O.O) sont
les mieux adaptés à l'implémentation des systèmes présentant ces caractéristiques. L'idée de
base, pour simplifier la programmation, est de rendre les programmes modulaires créant des
entités cohérentes indépendantes et facilement manipulables. Avec un L.O.O, un objet est
considéré comme une boîte à outils ou une composante logicielle. Nous pouvons manipuler
l'objet en connaissant uniquement ses fonctionnalités, c'est-à-dire sans connaître sa structure
interne et les variables qui le manipulent. Les objets peuvent communiquer entre eux afin de
traduire les relations qui les relient.
Classe mère
Champs Méthodes
-- --
-- --
-- --
Classe d'objets
Données
structurées Procédures
Champs Méthodes
(ou attributs) --
--
--
-- --
Isntanciation --
Instance 1 Recherche de la méthode

Valeurs des attributs associée au message
Instance 2
Instance 3 destinataire
Accès = message
Figure I-5 : Les concepts de base des langages orientés objets
I.3. Logique floue
L’idée de la logique floue est de « capturer » l’imprécision de la pensée humaine et de

l’exprimer avec des outils mathématiques appropriés. La logique floue propose des modes de
raisonnement approximatifs plutôt qu’exacts. Le concept de la logique floue vient de la
Kamel MEHDI 125

constatation que la variable booléenne, qui ne peut prendre que deux valeurs (vrai ou faux),
est mal adaptée à la représentation de la plupart des phénomènes courants. Alors que la
logique classique considère qu’une proposition est soit vraie soit fausse, la logique floue
distingue une infinité de valeurs de vérité (entre 0 et 1).
En effet, la logique floue a été introduite pour pallier certaines difficultés liées à
l’utilisation des interprétations binaires dans la logique des prédicats. Elle permet ainsi de
faire le lien entre la modélisation numérique et la modélisation symbolique. Par conséquent, la
logique floue a permis des développements industriels spectaculaires à partir des algorithmes
très simples de traduction des connaissances symboliques en entité numérique et inversement.
La théorie des ensembles flous a également donné naissance à un traitement original de
l’incertitude, fondé sur l’idée d’ordre et permettant de formaliser le traitement de l’ignorance
partielle et de l’inconsistance dans les systèmes d’informations avancées.
Un domaine d’application de la logique floue qui devient fréquent est celui du réglage et
de la commande des régulations industrielles. Cette méthode permet d’obtenir une loi de
commande souvent efficace sans devoir faire appel à des développements théoriques
importants. Elle présente l’intérêt de prendre en compte les expériences acquises par les
utilisateurs et les opérateurs du processus à commander.
Le principe de fonctionnement d’un système flou se décompose en trois étapes

distinctes : La fuzzification des données, l'inférence des règles et la défuzzification des
résultats obtenus.
a) Fuzzification des données
Cette première étape consiste à déterminer le degré d'appartenance de chaque variable

d'entrée à chaque état. Celui-ci est déterminé à l'aide des fonctions d'appartenance définies
dans le système. Ces fonctions d'appartenance, qui utilisent en général entre trois et sept états
flous pour chaque variable, possèdent différentes formes: en triangle, en cloche ou en trapèze.
b) Inférence des règles
Les degrés d’appartenance de chaque variable à chaque état permettent d’appliquer les
règles floues qui ont été préalablement définies. Le degré d’appartenance des variables de
sortie de chaque état est ainsi obtenu.
c) Défuzzification des résultats
126 Kamel MEHDI

Cette étape s’effectue toujours à l’aide des fonctions d’appartenance. A partir des degrés
d’appartenance, nous obtenons autant de valeurs qu’il y a d’états. Pour déterminer la valeur
précise à utiliser, nous pouvons conserver la valeur maximale, calculer la moyenne pondérée
ou encore déterminer le centre de gravité des valeurs obtenues.
La figure I-6 présente une approche méthodologique d'un système flou.
Approche méthodologique
Quelles E/S choisir?
Étude systémique du système Quelle fréquence de travail?
Pour chaque E/S choisie:

Quel Univers du discours?
Fuzzifier Quelle partition floue?
Quelles fonctions d’appartenances?
Formaliser l’expertise Combien et quelles règles choisir?
Choisir la méthode d’inférence Choix de la méthode d’inférences?
Défuzzifier Choix de la méthode de défuzzification?
Tester, ajuster et valider Ajustement des E/S considérées,

des partitions floues,des fonctions d’appartenances?
la commande
Figure I-6 : Structure générale d'un système flou
II. Environnement utilisé dans le développement de nos

applications
Dans les applications que nous avons effectuées, nous avons utilisé l’environnement
Kappa-PC. C’est un générateur de système expert développé par la société Intellicorps sous
environnement MS-Windows. Deux représentations de connaissances ont été implantées dans
ce système : une représentation sous forme de classes d’objets et une représentation sous
forme de règles de production (Fig. II-1). Dans cette dernière représentation, Kappa-PC utilise
les deux modes de chaînage : le chaînage avant et le chaînage arrière.
Kappa-PC dispose d’un environnement de développement très convivial puisqu’il offre

un ensemble d’outils d’aide à la programmation.
Grâce aux deux modes de représentation des connaissances ainsi qu’à l’environnement
du logiciel, Kappa-PC peut être considéré comme un bon outil de prototypage. Nous pouvons
ainsi développer des applications de manière interactive et rapide.
Kamel MEHDI 127

De plus, Kappa-PC peut accéder aux logiciels les plus connus en gardant toutes les
propriétés de l’application courante (Fig. II-2). Ceci permet de réaliser une interaction
dynamique et de simplifier l’accès aux données. Il peut de même accéder aux bases de
données, aux tableaux, aux logiciels graphiques, aux logiciels de C.A.O, aux langages
conventionnels de programmation et aux fichiers ASCII.
Explication
Développeur F a c ile
d’Interface
Objets
Graphiques
Règles
K
KAAP
PPPA
A--P
PCC
La nga ge s Bases de
d ’a p p l i c a ti o n Données
Interface
Système
H- M
Bibliothèque d’Aide
d e F o n c ti o n s
Figure II-1 : Les outils de conception de Kappa-PC
dBase III L o tu s 1 -2 -3
d b a s e IV
K
KAAP
PPPA
A--P
PCC
Fichiers C, Pascal
ASCII Fortran
Im a g e s Bases de MS-Windows
Bitmaps Données DDE : Excel
Figure II-2 : Echange des données et des connaissances entre Kappa-PC et son milieu
extérieur
128 Kamel MEHDI

Après avoir présenté le contexte général de mes travaux de recherche dans le domaine
de la conception, les chapitres suivants seront une exposition des méthodologies et des
résultats obtenus suite à mes encadrements.
En effet, dans un premier chapitre, nous nous intéresserons au choix des composants
mécaniques et des matériaux. Pour cette raison, nous essayerons de détailler les démarches
suivies pour la mise en œuvre de deux systèmes experts : RoulExpert et MatExpert destinés
respectivement à la sélection des roulements et des matériaux.
Le deuxième chapitre s’orientera, par ailleurs, vers un autre volet de la conception

mécanique. Ainsi, nous mettrons en évidence l’apport du système expert (orienté objets) que
nous avons conçu pour l’automatisation des chaînes cinématiques à engrenages des boîtiers à
broches multiples.
Kamel MEHDI 129

Chapitre I
CHAPITRE I :
INTELLIGENCE ARTIFICIELLE ET CHOIX DES COMPOSANTS
MECANIQUES : APPLICATION AUX CHOIX DES MATERIAUX ET
DES ROULEMENTS
130 Kamel MEHDI

Intelligence artificielle et choix des composants mécaniques
Le présent chapitre est une synthèse des deux projets de recherche :
MatExpert : Système d’aide à la décision pour le choix des matériaux

(Mastère Sofien DRIDI - [ESSTT, 2008])
RoulExpert : Système d’aide à la décision pour le choix des roulements :

(PFE : Makrem GARBAA et Walid LTIFI - [ENIS 1997] et PFE : Abderrezak
MEJDI et Moncef BELGOUTHI – [ENIS 1998])
Introduction
La conception d'un système mécanique ou d'une machine nécessite souvent des études
théoriques approfondies, des calculs rigoureux et des phases décisionnelles importantes. Dans
de telles situations, l’ingénieur affronte un problème difficile à résoudre à savoir le choix et le
calcul des éléments de machine. Pour cette raison, des guides ont été proposés pour choisir
l’élément convenable assurant une fonction donnée. Cependant, le choix ainsi que l’usage de
ces guides exigent souvent une connaissance approfondie des propriétés du composant et des
différents critères de sélection.
En effet, de nombreux critères et paramètres doivent être simultanément pris en

considération dans la phase de la sélection. Ainsi, ces problèmes liés au choix d’un composant
mécanique (résistance, milieux d’utilisation, traitements, etc.) ont motivé un grand nombre de
chercheurs pour exploiter les outils informatiques afin de combler les difficultés rencontrées
lors d’une sélection manuelle en essayant de développer différentes approches de sélection
des composants mécaniques.
Dans le domaine du choix des roulements, nous citons Fagan [1987] et Benchaouine
[1993] qui ont présenté deux systèmes experts à base de règles développés en langage lisp.
Dans ces systèmes, les critères de sélection consistent à des connaissances heuristiques. Dans
ces connaissances, les données sont représentées qualitativement selon des degrés de niveau
d’importante différents (Très important, important, moyen, faible et inconnu). Cependant, la
représentation des roulements et les définitions des méthodes de calcul sont effectuées d’une
manière classique et habituelle sous forme de bases de données statiques et de procédures de
calcul définies pour chaque type de roulements. Cette représentation entraîne donc la
redondance des données et conduit à un style de programmation non optimisé. De plus, le
système propose à la fin une seule solution. L’absence de multiples solutions ne permet pas à
l’utilisateur de choisir un roulement en se basant sur différents paramètres : son prix, sa
disponibilité sur le marché, etc.
Kamel MEHDI 131

Chapitre I
Dans le même contexte, Ahluwalia [1993] a présenté une autre approche de sélection
optimale des roulements. Cette approche est basée sur un outil mathématique (TOPSIS) au
lieu d’une représentation heuristique des connaissances. Le système propose un ensemble de
solutions classées dans un ordre de convenance « idéal » décroissant. Dans cet ensemble, la
solution optimale proposée par le système figure dans la position la plus proche de la solution
idéale. Dans le système TOPSIS, Ahluwalia [1993] a adopté la même représentation des
roulements et les mêmes définitions des différentes méthodes de calcul utilisées par Fagan
[1987].
Dans le domaine du choix des matériaux, Shanian et Savadogo [2006] ont présenté une
nouvelle approche basée sur l’utilisation du modèle d’ELECTRE (ELimination Et Choix
Traduisant la REalité) pour le choix des matériaux. En produisant une matrice de décision des
matériaux et une analyse de sensibilité des critères, ELECTRE a été appliqué pour obtenir un
choix de matériau plus précis pour une application particulière, y compris le rang logique des
matériaux considérés. Une liste de tous les matériaux appropriés, du meilleur au moins
performant, peut être obtenue en tenant compte de tous les indices de performance et
également du coût de production.
Dans le même domaine, Jee et al. [2000] ont présenté un système expert pour le choix
des matériaux en utilisant une nouvelle théorie de prise des décisions. Cette théorie est basée
essentiellement sur le calcul des indices de performance ou sur le poids des propriétés de
chaque matériau en utilisant le concept de l’entropie. Les propriétés de chaque matériau ont
été classées selon deux catégories : propriétés quantitatives (Module élastique, Limite de
fatigue, Dureté, Densité, masse volumique, etc.) et propriétés qualitatives (Résistance à
l’Oxydation, Résistance à la Corrosion, Traitement Superficiel, Forme de produit etc.). Dans
cette perspective des indices de performances et des algorithmes TOPSIS (Technique for
Order Preference by Similarity to Ideal Solution) ont été exploités dans le but d’orienter la
décision. Dans cette approche, la sélection se base sur les différents indices des propriétés
(appelées aussi performances) de chaque matériau candidat exprimés dans une matrice. Ce
système cherche le matériau compatible à partir d’une liste de choix classée selon un ordre de
mérite. Tous les matériaux sont enregistrés dans une base de données sous forme d’un fichier
“Microsoft EXCEL”.
Dans la même lignée, nous avons eu l’ambition de proposer des systèmes regroupant les
différentes sources de connaissances et de montrer leur faisabilité sur des exemples industriels
pour être significatif et pour mettre en lumière les avantages et les difficultés rencontrées. Le
132 Kamel MEHDI

problème était alors de savoir répondre à un certain nombre de questions afin non seulement
d'automatiser le processus de la sélection, mais aussi de maintenir la compatibilité des
données et des connaissances de l'ensemble du système.
Voici quelques unes des questions préliminaires auxquelles nos applications se sont
efforcées de répondre :
− Quelles sont les données du problème et comment les représenter?
− Quelles sont les connaissances à modéliser?
− Comment représenter les composants de machine et maintenir à la fois leur

dépendance et leur indépendance tout en évitant toute redondance de données?
− Comment agir lors du changement d’une donnée? Quels sont les effets de ce
changement sur les autres paramètres? Et quelles sont les procédures à exécuter pour
maintenir leur compatibilité?
− Quelles seront les limites de tels systèmes de sélection?
En effet, dans nos systèmes, nous sommes partis du principe que la conception d'un
produit mécanique passe par la modélisation de ses objets (les composants) et de ses données
appelées souvent connaissances ou méta connaissances qui manipulent les attributs des objets.
Ainsi, un système mécanique est considéré comme un ensemble d'objets appartenant chacun à
une famille d'objets. Ces derniers sont en liaison entre eux pour former des groupes, des sous-
ensembles et l'ensemble final. Chaque famille d'objets peut être structurée en plusieurs sous-
familles. L'ensemble de toutes les familles forme ainsi une bibliothèque d'objets. Dans le
développement d'une telle bibliothèque, plusieurs aspects devront être pris en considération.
D’abord, il faut mettre en évidence les entités (ou objets) et les relations traduisant la
dépendance fonctionnelle ou l'interaction entre ces entités. Ensuite, nous devons tenir compte
des effets de changement d'une entité sur une autre. Ces effets traduisent les relations ou les
contraintes qui doivent être gérées d’une manière automatique par le système. Ces principes
visent ainsi d’éviter la redondance des données afin que la programmation informatique du
modèle soit rapide, optimale et permettant la mise à jour sans difficulté. La non-redondance
est une garantie de la fiabilité du système et de la cohérence des informations échangées entre
les différentes activités de conception.
Pour cette raison, les systèmes que nous proposons pour la prise de décision concernant
la sélection des composants mécaniques se sont appuyés simultanément sur :
Kamel MEHDI 133

Chapitre I
− Une représentation orientée objets sous forme de classes et de sous-classes des

différents types de roulements et de matériaux.
− Un moteur d’inférence qui interroge les bases de connaissances afin de prendre des
décisions multiples pour une sélection optimale d’un roulement ou d’un matériau
répondant à une application donnée.
Par ailleurs, l’importance de ces systèmes résident dans le fait qu’ils offrent à
l'utilisateur une liberté totale pour tester différentes configurations de choix. Ils permettent
aussi de pouvoir intervenir à n'importe quel instant pour changer ces paramètres. Par
conséquent, nous avons la possibilité de corriger et de personnaliser certains critères de choix.
Dans ce cas, les systèmes tiennent compte de cette intervention effectuée par l'utilisateur dans
la continuation et la mise à jour du processus de la sélection.
Dans ce qui suit, nous essayerons d’établir la description et l’analyse des systèmes
conçus. Nous exposerons la manière utilisée dans la modélisation des deux familles d’objets
(matériaux et roulements). Nous évoquerons aussi la procédure de la représentation des
connaissances. Dans une troisième partie, nous analyserons les méthodologies adoptées par
MatExpert et RoulExpet dans la phase de sélection. Cette description sera accompagnée par le
traitement des exemples.
I. Analyse conceptuelle
I.1. Modélisation des Roulements et des Matériaux
Il est à rappeler que dans les systèmes que nous proposons, nous nous sommes référés à
l'environnement de programmation orientée objets « Kappa-PC». Dans cet environnement, les
composants sont représentés dans un arbre hiérarchique selon les techniques de la
programmation orientée objets. Dans ce sens, les matériaux (MatExpert) et les roulements
(RoulExpert) sont modélisés par des entités regroupées dans des classes et des sous–classes
d’objets.
Ainsi, dans le cas de MatExpert, les matériaux sont définis dans une classe mère
« Matériaux » par des attributs ou «des slots». Ces derniers sont à leur tour manipulés par des
méthodes définies également dans la classe mère « Matériaux ». Dans les sous-classes,
s'ajoutent les attributs et les méthodes spécifiques à chacune des sous-classes. Chaque
matériau présente des caractéristiques mécaniques, physiques et chimiques qui dépendent de
sa nuance et qui le rendent plus au moins adapté à une application donnée.
134 Kamel MEHDI

L’arbre hiérarchique des matériaux en acier constitue pour le système MatExpert une
base de données orientée objets formée actuellement de 179 instances d’objets réparties sur 25
sous-classes comme le montre la figure I.1. Par la figure I-2 nous montrons quelques
instances d’objets des sous-classes « Aciers de Cémentation » ; « Aciers de Nitruration » et
« Aciers de Résistance à l’usure ». La figure I-2 montre cette classification des objets
matériaux.
Figure I-1 : Arbre hiérarchique des matériaux
Kamel MEHDI 135

Chapitre I
Figure I-2 : Quelques instances d’objets des sous-classes en acier
Parallèlement, dans RoulExpert, les objets roulements sont représentés par des classes et
des sous–classes schématisées par la figure I-3.
Figure I-3 : Classes et sous-classes des objets roulements
136 Kamel MEHDI

Dans ce qui suit, nous aborderons la définition des différents attributs et des méthodes
rattachés aux objets matériaux et aux objets roulements dans nos systèmes.
I.1.1. Les attributs des objets
Les objets matériaux et les objets roulements présentent des attributs ou des « slots »
qui sont de quatre types : les attributs de type quantitatif, les attributs de type qualitatif, les
attributs de type relationnel et les attributs de type fonctionnel.
a) Les attributs de type quantitatif
Les valeurs de ces attributs sont définies par l’expert en se référant à des bases de
données ou à des catalogues fournis par les concepteurs. Par exemple, dans MatExpert, nous
retrouvons comme attributs quantitatifs la limite élastique, la résistance à la rupture, la dureté,
l’allongement pourcent, etc.
b) Les attributs de type qualitatif
Ce sont des attributs spécifiques qui qualifient le degré d’importance de certains

attributs quantitatifs. Les valeurs de ces attributs sont issues des méthodes de qualification qui
seront exécutées dynamiquement par le système à travers l’envoi d’un message. Chaque
méthode accorde à l’attribut concerné une liste formée par des couples de valeurs. Chaque
couple est composé d’une valeur symbolique représentée par « Très Faible », « Faible »,
« Moyenne », « Importante » ou « Très Importante ». Chacune de ces valeurs est suivie par un
indice compris entre 0 et 1. Ces indices indiquent le degré de performance de la qualification.
Par exemple, dans MatExpert, nous avons :
34Cr4 :Qualification_Resistance_Rupture = {(Importante, 0.6215), (Moyenne, 0.22), (Faible,

0)}).
c) Les attributs de type relationnel
Ce sont des attributs qui établissent la relation possible entre un objet matériau ou un
objet roulement et d’autres objets de types différents.
Par exemple : Roulement_R1 est_monté_sur Arbre_Moteur_M1
Dans cet exemple :
− Roulement_R1 représente une instance d’objet de la classe des roulements.
− Arbre_Moteur_M1 représente une instance d’objet de la classe des arbres de

transmission.
Kamel MEHDI 137

Chapitre I
− est_monté_sur représente l’attribut relationnel défini dans la classe des roulements

et qui relie l’objet Roulement_R1 à l’objet Arbre_Moteur_M1.
d) Les attributs de type fonctionnel
Ces attributs caractérisent l’état fonctionnel de l’objet comme le milieu d’utilisation ou

d’emploi, le type de traitement thermique, etc.
La figure I-4 et la figure I-5 montrent respectivement quelques attributs de la classe

d’objets des matériaux et de la classe des roulements.
Figure I-4 : Les attributs et les méthodes de la classe matériaux
Figure I-5 : Les attributs et les méthodes de la classe Roulements
138 Kamel MEHDI

I.1.2. Les méthodes définies dans une classe d’objets
Les méthodes sont des procédures encapsulées à l’intérieur d’une classe d’objets. Elles
seront destinées à agir sur les attributs de l’objet au moment de leur appel à l’aide d’un
message. Ce message est envoyé dynamiquement par le programme vers l’objet concerné à la
suite du changement d’une valeur de ces attributs. Par exemple dans MatExpert pour la
qualification de la dureté de l’acier 32CrMo4 et la suite de la saisie ou de la modification de
sa valeur, le programme envoie le message suivant à ce type d’acier : SendMessage
(QualificationDurete, 32CrMo4).
La méthode « QualificationDurete » est définie dans la classe mère de tous les

matériaux et permet de qualifier la dureté de l’objet matériau 32CrMo4 (Très importante,
Importante, Moyenne, etc.) en attribuant le degré d’importance de la dureté au slot
« QualificationDurete ». Cette attribution est basée sur la fuzzification de la valeur de la
dureté en utilisant les techniques de la logique floue.
De la même manière, dans RoulExpert pour calculer la charge dynamique « C » d’une

instance d’objet roulement, une méthode « CalculChargeDynamique » a été définie dans la
classe mère des roulements.
Cette architecture des méthodes donne une grande flexibilité au programme. Au sein de
chaque classe d’objets, nous pouvons définir des méthodes qui peuvent être déclenchées
automatiquement chaque fois qu’un des paramètres d’un objet change de valeur. Tout
changement apporté à une valeur donnée déclenchera un changement automatique de toutes
les autres valeurs. Ceci constitue une des avantages de l’architecture orientée objets.
Nous retrouvons dans le programme de MatExpert, les méthodes de qualification des

propriétés suivantes : Ductilité, Dureté, Résilience, Limite élastique et Résistance à la rupture.
La figure I-4 montre quelques unes de ces méthodes définies dans la classe d’objets des
matériaux.
La création, la modification et la saisie des valeurs des attributs des instances des
différentes sous-classes de matériaux s’effectuent par l’expert à travers une interface
interactive homme–machine représentée par la figure I-6.
Kamel MEHDI 139

Chapitre I
Figure I-6 : Exemple de saisie des valeurs propres aux attributs d’un matériau
I.2. Modélisation des connaissances
I.2.1. Modélisation des connaissances statiques
Les connaissances issues des tables et des courbes de données sont généralement les
résultats d’une longue durée d'expérience dans un domaine particulier. Donc, il faut savoir les
introduire dans des bases de données ou sous forme de lois mathématiques afin qu’elles soient
exploitables d'une manière automatique en parallèle avec les connaissances heuristiques et les
connaissances provenant des calculs numériques.
Ainsi dans le système RoulExpert, les caractéristiques dimensionnelles des différents

types de roulements et les facteurs nécessaires à leur calcul sont enregistrées dans des bases
de données de type DBASE III et IV. Le tableau I-1 montre un exemple de la base des
données des roulements rigides à une rangée de billes.
Tableau I-1 : Exemple d’une base de données statiques des roulements rigides à une
rangée de billes (Doc. SKF)
P_D G_M L_B C_DYN C_STAT L_F V_G V_H M DESIGN
2.50 8.00 2.80 319.00 106.00 4.00 67000.0 80.0 0.00070 60/2.5
3.00 10.00 4.00 488.00 146.00 6.00 60.0 70.0 0.00150 623
4.00 9.00 2.50 540.00 180.00 7.00 63000.0 75000.0 0.00070 618/4
4.00 12.00 4.00 806.00 280.00 12.00 53000.0 63000.0 0.00220 604
4.00 13.00 5.00 975.00 305.00 14.00 48000.0 56000.0 0.00310 624
4.00 16.00 5.00 1110.00 380.00 16.00 43000.0 50.0 0.00540 634
5.00 11.00 3.00 637.00 255.00 11.00 53000.0 63000.0 0.00120 618/5
140 Kamel MEHDI

Certaines données quantitatives subissent une opération de fuzzification. Cette

fuzzification est une étape nécessaire du moment que l’expert cherche à manipuler des
grandeurs physiques mesurables (précises ou imprécises) en utilisant la théorie des ensembles
flous. Cette fuzzification consiste à passer du domaine numérique au domaine symbolique. Il
s’agit de déterminer le degré d’appartenance de chaque variable d’entrée (Dureté, Résistance
à la rupture, Limite élastique, Ductilité, Résilience, etc. pour le choix des matériaux et charge
radiale, charge axiale, charge combinée, vitesse, durée de vie, etc. pour le cas des roulements.)
à son niveau d’importance (Très Important, Important, Moyen, Faible et Très Faible). Dans
notre approche (Fig. I-6), ceci est effectué à l’aide des fonctions d’appartenance définie dans
le système en forme de triangle.
Dans le cas de MatExpert, la figure I-7 montre les fonctions d’appartenance d’une
variable d’entrée X (Dureté, Résistance à la rupture, Limite élastique, Ductilité, Résilience,
etc.) et de son degré d’appartenance à un niveau d’importance Faible et Moyen.
Notons que les valeurs des constantes (Ai) i=1..5 représentent les valeurs limites de
chaque variable X à sa fonction d’appartenance. Ces valeurs sont fixées par les experts des
matériaux ou des roulements et peuvent être réajustées par l’utilisateur du programme à partir
d’une fenêtre d’écran (représentée par la figure I-8). Chaque méthode de qualification opère
sur chaque instance selon l’algorithme schématisé par la figure I-9. Le calcul des indices de
performance est effectué à partir des fonctions linéaires qui ont été spécialement
programmées dans le système MatExpert et dans le système RoulExpert.
x= µ(X)
Très
Très Faible Faible Moyenne Importante Importante
1
x2
x1
Variable : X
0
0 A1 A2 X A3 A4 A5
Figure I-7 : Fonctions d’appartenance d’une variable X
Kamel MEHDI 141

Chapitre I
Figure I-8 : Valeurs limites des fonctions d’appartenance

Début
Données :
(Ai)i=1..6, X, Propriété_Qualifiée
Insérer (Propriété_Qualifiée, oui 0≤X<A2

Très Faible, Indice
performance)
non
Insérer (Propriété_Qualifiée, oui A1≤X<A3

Faible, Indice performance)
non
Insérer (Propriété_Qualifiée, oui

A2≤X<A4
Moyenne, Indice performance)
non
Insérer (Propriété_Qualifiée, oui

A3≤X<A5
Importante, Indice performance)
non
Insérer (Propriété_Qualifiée, Très oui

A4≤X
Importante, Indice performance)
Fin
Figure I-9 : Algorithme de qualification des propriétés qualitatives des matériaux
142 Kamel MEHDI

I.2.2. Modélisation des connaissances heuristiques et inférence des règles
Les connaissances heuristiques sont les connaissances issues d'une évaluation de

l'expérience du passé d'un expert dans une application bien spécifique. Cette évaluation sera
représentée sous forme d'une base de connaissances, constituée à partir des règles de
sélection. Ces connaissances sont caractérisées par des situations représentées par des
coefficients de capacité compris entre 0 et 1. Nous pouvons avoir une capacité de
connaissances excellente, très bonne, bonne, passable, mauvaise ou très mauvaise.
Dans les deux systèmes RoulExpert et MatExpert les différents critères se présentent
sous forme de règles de production de la forme « Si antécédents Alors conclusions ». La partie
«antécédents» (ou prémisses) de la règle représente le niveau d'importance du critère et la
partie « conclusions » fournit l’ensemble possible des roulements (avec RoulExpert) ou des
matériaux (avec MatExpert) répondant au niveau d'importance du critère considéré. Par
ailleurs, le moteur d’inférence déclenche toutes les règles candidates à la sélection et propose
à l’utilisateur la liste finale de choix. Cette liste est le résultat ultime d’une intersection de
différentes listes retrouvées par le système en prenant en compte chaque critère. La figure I-10
représente cette démarche de sélection des matériaux par le système MatExpert.
BASE DE CONNAISSANCES
Règles Génériques
Dureté Ductilité Résilience Rés. Rupture Lim. Elastique

• Très Importante, • Très Importante, • Très Importante, • Très Importante, • Très Importante,
• Importante, • Importante, • Importante, • Importante, • Importante,
Règleij :
• Moyenne, • Moyenne, • Moyenne, • Moyenne, • Moyenne, e
Si ...Est ... • Faible, • Faible, • Faible, • Faible,
--- • Faible,
• Très Faible • Très Faible • Très Faible • Très Faible • Très Faible
Alors Ajouter à la
liste …
Liste L1j Liste L2j Liste L3j Liste L4j Liste Lij
Intersection
Liste des Matériaux

Recommandés
Figure I-10 : Processus d’inférence des règles
Kamel MEHDI 143

Chapitre I
Notons que dans le système RoulExpert, nous avons pris en considération plusieurs
critères tels que le type et le sens des charges à supporter, le milieu et les conditions de
fonctionnement, la nature du lubrifiant à employer, l'encombrement, la durée de vie, la
fréquence de rotation, etc. Par ailleurs, dans MatExpert nous avons considéré les critères de
qualification des caractéristiques mécaniques et physiques des matériaux, le type de leurs
traitements thermiques, de leurs traitements de surface ainsi que de leur milieu d’utilisation.
L’utilisateur sélectionne le niveau préféré de chaque critère. Ces critères sont présentés
à travers une interface homme machine dans une fenêtre d'écran.
Les exemples suivants donnent quelques règles formalisées en langage Kappa pour la
sélection des roulements répondant aux critères désirés.
/*************************************/
**** RULE: Radiale1
*************************************/
MakeRule( Radiale1, [X|Roulements],
X:TypeChargeRadiale #= "Très Importante",
SetValue( Global:Types_Radiale, R9, R10a, R10b, R11a, R11b,R11c, R13, R15 ) );
/*************************************
**** RULE: Axiale2
*************************************/
MakeRule( Axiale2, [X|Roulements],
( X:TypeChargeAxiale #= "Très Importante" ) And ( X:EffetChargeAxiale #= Simple ),
SetValue( Global:Types_Axiale, R20 ) );
SetRulePriority( Axiale2, 1 );
/*************************************
**** RULE: FoncSilencieux2
*************************************/
MakeRule( FoncSilencieux2, [],
Global:FoncSilencieux #= Important,
SetValue( Global:Types_FonctSilencieux, R1, R3a, R3b, R4, R7a, R7b, R9 ) );
SetRulePriority( FoncSilencieux2, 1 );
II. Procédures de sélection dans les systèmes proposés

II.1. Procédure de sélection dans MatExpert
Afin de faciliter la procédure de la sélection des matériaux répondant aux exigences de

l’utilisateur du programme, nous avons défini deux nouveaux classes d’objets : Une classe des
pièces types et une classe spécifiques aux différentes caractéristiques des matériaux.
144 Kamel MEHDI

a) Classe des pièces types
C’est une classe d'objets dans laquelle nous avons regroupé quelques modèles de pièces
types généralement rencontrées dans la conception de certains systèmes mécaniques.
L'objectif de cette classe d'objets est d'apporter une aide au concepteur dans sa démarche de
définition des différents critères de choix d'un matériau.
b) Classe et sous–classes des caractéristiques
Toutes les caractéristiques (mécaniques, physiques, chimiques, résistance aux facteurs

extérieurs, traitements thermiques et traitements de surface) préalablement définies comme
des attributs de la classe « Matériaux » sont considérées comme des instances d’objets de leur
classe.
Par exemple, la « dureté » d’un matériau est une instance d’objet de la classe
« caractéristiques mécaniques » et la « résistance à la corrosion » est une instance d’objet de
la classe « caractéristiques chimiques ».
Chaque instance de ces sous-classes d’objets est définie à l’aide des attributs qui
qualifient son degré ou son niveau d’importance dans l’objet matériau (« Très Faible »,
« Faible », « Moyen », « Important », « Très Important »).
Parallèlement, chaque attribut pointe sur la liste des matériaux qui possèdent la
caractéristique considérée. Ainsi, la figure II-1 représente une copie d’écran de la classe
d’objets « CaracteristiquesMateriau ».
Figure II-1 : Définition de la classe d’objet « CaractéristiquesMatériau »
Kamel MEHDI 145

Chapitre I
La figure II-2 représente aussi une capture d’écran des ces différentes classes d’objets et
de leurs instances.
Figure II-2 : Classe et sous-classes regroupant les caractéristiques des matériaux
Après avoir délimité les classes des caractéristiques propres aux différents matériaux,
l’opération de la sélection schématisée par l’algorithme (Fig. II-3) sera organisée selon les
étapes suivantes :
− La fuzzufication des données quantitatives : Cette phase permet de qualifier et d’attribuer

des indices de performance à chaque caractéristique des instances formant les sous-classes
des matériaux.
− La lecture et la sauvegarde des noms des instances : Les différentes instances des
matériaux seront regroupées dans une liste temporaire. Cette dernière permet par la suite
l’insertion des noms des objets matériaux aux attributs correspondants à chaque instance
propre aux classes d’objets « Caractéristiques » selon leur degré d’importance.
146 Kamel MEHDI

− Le chaînage avant : Ce processus effectué grâce au moteur d’inférence permet de

déterminer la liste finale des matériaux recommandés par le système. Cette liste répond
aux attentes (souhaits) préalablement envisagées dans la base de faits par l’utilisateur.
Début
Fuzzufication des données Recherche des indices de

quantitatives performance
Sauvegarde des noms des instances des

matériaux dans une liste
Insertion des noms des objets matériaux aux attributs

correspondants aux instances des classes d’objets des
caractéristiques selon leur degré d’importance
Utilisateur
Expert
Souhaits
Base des
règles
Base de faits Moteur

d’inférence
Affichage de la liste des

matériaux recommandés
Fin
Figure II-3 : Algorithme simplifié du déroulement d’une opération de sélection
II.1.1. Traitement d’un exemple par le système MatExpert
Dans cet exemple, nous avons sollicité le choix d’un matériau destiné à la conception
d’un arbre de transmission. Ce dernier possède les propriétés données par le tableau II-1.
Kamel MEHDI 147

Chapitre I
Tableau II-1 : Caractéristiques du matériau recherché

Caractéristiques mécaniques et physiques Résistance aux facteurs extérieurs
Propriété Degré d’importance Propriété Degré d’importance
Résistance à la rupture Importante Résistance à la corrosion Importante
Limite élastique Très Importante Résistance aux chocs Moyenne
Ductilité Moyenne Résistance à l’oxydation Moyenne
Dureté Moyenne Résistance à l’usure Moyenne
Module d’élasticité Moyenne Résis. à haute température Moyenne
Résilience Importante Résis. à basse température Moyenne
Limite à la fatigue Faible Résis. aux grands efforts Moyenne
Trempabilité Importante Résis. aux produits chimique Importante
Traitement Thermique Trempe à l’eau et revenu Milieu d’utilisation Acide phosphorique
Traitement de surface Nitruration
Ces caractéristiques seront introduites par l’utilisateur du système pour entamer la

procédure de la sélection à travers une interface homme–machine. Cette procédure est
illustrée par les figures II-4, II-5 et II-6.
Figure II-4 : Fenêtre du choix des options
148 Kamel MEHDI

A la suite de l’opération du chaînage par le moteur d’inférence, le système affiche le

résultat des matériaux sélectionnés ainsi que le degré de performance de chacun d’eux (Fig.
II-7).
Kamel MEHDI 149

Chapitre I
Figure II-7 : Résultat du chaînage et degré de performance du matériau sélectionné
II.2. Procédure de sélection dans RoulExpert
La sélection des roulements par RoulExpert est limitée aux roulements fournis dans des
catalogues par les fabricants. Dans notre cas, nous avons considéré l’exemple des roulements
fournis par le fabricant SKF.
La figure II-8 illustre l’architecture globale de RoulExpert. La classe des roulements

constitue la bibliothèque générale des différentes instances de roulements préalablement
définies par l’expert. A cette bibliothèque s’ajoutent deux autres roulements appelés
Roulement des préférences et Roulement recommandé. En effet, le roulement des préférences
est utilisé par RoulExpert dans la sauvegarde des préférences de l’utilisateur. Le roulement
recommandé sert au stockage des informations et des données du roulement recommandé par
RoulExpert.
Par ailleurs, la procédure de sélection est effectuée en deux étapes successives :
− Première étape : La détermination de la classe ou des types de roulements à utiliser. Dans

cette étape, la détermination est obtenue à la suite d’une opération de chaînage avant
effectuée par le moteur d’inférence sur les règles présentes dans la base de connaissances
du système. Cette opération s’appuie sur les données qualitatives fournies par l’utilisateur.
Les figures II-9 et II-10 illustrent ces données. Cette détermination aboutit à un ensemble
formé par les résultats du choix (Fig. II-11).
150 Kamel MEHDI

RECOMMANDATION PROCEDURES
(Méthodes) BASE DE DONNEES
(Objet)
ROULEMENTS Ajouter à la liste des recommandations ROULEMENT DES PREFERENCES
(Classe d’objets) (Objet)
BASE DE CONNAISSANCES
Instances Règles Génériques
ROULEMENT_1 Rule 1:
BASE DE FAITS
IF ... = ...
ROULEMENTS_2 Mémoire de travail
(Object) And ... = ...
ROULEMENT_3
(Object) THEN ... Vitesse = Importante
(Object) Rule 2 : Charge_Axiale= Moyenne

IF ... = ... ...
And ... = ...
THEN ...
Rule 3
MOTEUR D’INFERENCE Interface

Contrôle d’Inférence Spéciale
Système
Système Interface
d’acquisition des
d’explication Utilisateur
connaissances
Expert Utilisateur
Figure II-8 : Schéma conceptuel du système RoulExpert
− Deuxième étape : Le choix de la référence et des dimensions du roulement. Ce choix se

fait à partir de la base de données propre à la classe recommandée par la première étape de
la sélection. Ainsi, le système exige de la part de l’utilisateur les valeurs quantitatives liées
aux différentes propriétés qualitatives. La figure II-12 traduit ces valeurs. De plus, cette
deuxième étape est effectuée grâce à l’exécution des différentes méthodes (procédures) de
calcul. Ces méthodes servent à :
¾ Evaluer les différents facteurs nécessaires dans l’étape de calcul.
¾ Extraire les différentes caractéristiques du roulement à dimensionner.
¾ Comparer les dimensions obtenues par le calcul par rapport aux valeurs limites
souhaitées par le concepteur (encombrement minimal et maximal, lubrification à
l’huile ou à la graisse, durée de vie minimale, etc.).
Kamel MEHDI 151

Chapitre I
¾ Estimer la durée de vie du roulement sélectionné et accepté.
A la fin de cette étape, le système affiche dans une fenêtre d’écran la désignation, la
durée de vie calculée et les caractéristiques dimensionnelles relatives au roulement
sélectionné (Fig. II-13).
Figure II-9 : Critères qualitatifs de fonctionnement imposés par le concepteur
Figure II-10 : Acquisition des caractéristiques de la charge
152 Kamel MEHDI

Figure II-11 : Résultats de la première phase de sélection
Figure II-12 : Saisie des données quantitatives
Figure II-13 : Caractéristiques relatives au roulement sélectionné
Kamel MEHDI 153

Chapitre I
Bilan
Dans ce chapitre, nous avons discuté en premier lieu l'intérêt et les avantages de notre
approche vis-à-vis d'autres systèmes existants pour la sélection des composants mécaniques
répondant à une application donnée.
Ainsi, nous pouvons dire que l’importance de nos systèmes réside dans le fait qu’ils
mettent en évidence l'apport des langages orientés objets et celui des systèmes experts dans le
choix de ces composants. Ces moyens informatiques contribuent considérablement à la
résolution des problèmes affrontés par les ingénieurs de la conception mécanique.
Notre travail est concentré sur la mise en œuvre de deux systèmes d’aide à la décision
pour le choix des matériaux et des roulements. Dans ces systèmes, les différents critères qui
permettent d'aboutir à une solution de choix sont reliés de manière complexe. Il s'agit de
formaliser ces liens pour aboutir à une intégration informatique. L’approche que nous
proposons est capable d'intégrer différents critères destinés à la prise des décisions. En
résumé, l'ensemble des résultats obtenus montre concrètement la faisabilité de tels systèmes.
Cependant, dans le système MatExpert, nous n'avons considéré qu'un seul type de
matériaux, les aciers. Ce cas paraît suffisamment complexe pour pouvoir extrapoler cette
conclusion à l’ensemble des matériaux utilisés dans le domaine de la conception mécanique.
Pour cette raison, nous envisagerons le développement de ce programme pour étendre la
sélection aux autres types de matériaux utilisés dans l’industrie mécanique.
154 Kamel MEHDI

Application de l’intelligence artificielle à la conception des boîtiers à broches multiples
CHAPITRE II :
APPLICATION DE L’INTELLIGENCE ARTIFICIELLE A LA
CONCEPTION DES BOITIERS A BROCHES MULTIPLES
Kamel MEHDI 155

Chapitre II
Le présent chapitre est une synthèse du projet de Mastère de Ahmed

ABDMOULEH : « Détermination de la cinématique d’un boîtier à têtes
multiples » ENIS Août 2007
Introduction
L’évolution technologique et informatique crée chez les consommateurs le besoin de se
procurer les produits nouveaux et révolutionnaires. Par conséquent, les entreprises sont
obligées d’adopter les techniques informatiques modernes pour faire face à la concurrence du
marché et suivre des méthodes favorisant le gain du temps et du coût.
C’est dans ce cadre que le domaine de la conception automobile, par exemple, a

envisagé le développement de nouveaux boîtiers de perçage à plusieurs axes de sortie. Ces
boîtiers illustrés par la figure 1 sont appelés «boîtiers à broches ou à axes multiples». Ils
réalisent simultanément différentes opérations de perçage ou de taraudage sur les carters des
boîtes de vitesses, sur les blocs moteurs, etc. Ces opérations s’effectuent à partir d’un seul
moteur électrique.
Le rôle des boîtes de transmission à engrenages est d’adapter les caractéristiques d’un
moteur à celles d’un récepteur. La plupart des secteurs d’activité sont concernés par ce type
de boîtier : l’électroménager, l’outillage fixe ou portatif, l’industrie papeterie, le transport, etc.
Figure 1 : Exemple de « boîtier à axes multiples »
156 Kamel MEHDI

Dans ce système, l’entraînement en rotation et la transmission de puissance aux

différentes broches de perçage sont généralement assurés par un certain nombre de roues
dentées cylindriques à dentures hélicoïdales formant des chaînes cinématiques complexes de
deux ou de plusieurs étages.
C’est ainsi que la conception de ces boîtiers s’avère une tâche difficilement réalisée par
les ingénieurs de la conception. En effet, plusieurs paramètres doivent être simultanément
considérés (grande fréquence de rotation des broches, dimensionnement, encombrement
réduit, étages multiples, etc.) pour accomplir ce travail. Face à ces obstacles, le recours aux
outils informatiques est une meilleure solution afin d’aider les concepteurs dans leurs
démarches.
C’est pourquoi un grand nombre de chercheurs ont proposé, ces dernières années, des
travaux effectués grâce à certains programmes informatiques. Citons dans ce contexte les
programmes SICAM [Guillot 1987], CADOR [CETIM-France], et WINGEARS [Chayoukhi
et al. 2005] qui se sont intéressés au calcul et au dimensionnement des engrenages
cylindriques et coniques à dentures droites et hélicoïdales. Ces travaux, réalisés à l’aide d’un
langage de programmation structurée (Fortran), présentent certaines limites. En effet, ils sont
réservés au calcul d’un seul couple d’engrenage isolé de son mécanisme et ne tiennent pas
compte des effets de leurs entourages.
J.C. Fauroux [1999], quant à lui, a conçu un système « CASYMIR » capable de

déterminer des solutions admissibles pour la conception des mécanismes de transmission de
puissance à engrenages cylindriques et coniques, ou encore des mécanismes à roue et vis sans
fin, poulies–courroies, etc. Dans ce système, le choix entre les solutions proposées se fait par
un algorithme basé sur les techniques de la logique floue.
Cependant, en dépit de l’importance de ces travaux, notre recherche bibliographique

nous a permis de constater l’absence d’un système ciblant l’étude des boîtiers à axes
multiples.
Pour cette raison, notre travail s’inscrit afin de combler cette insuffisance. En effet, nous
proposons une méthodologie de conception de ces boîtiers basée sur une approche modulaire.
Cette dernière s’appuie, d’une part, sur une architecture orientée objets pour la représentation
des différents composants du système. D’autre part, un système expert à chaînage avant est
destiné à la prise des décisions et à la détermination automatique des chaînes cinématiques
possibles pour une application donnée. Ceci s’est effectué en prenant en considération les
Kamel MEHDI 157

Chapitre II
problèmes de la conception des transmissions par engrenages (résistance, interférence,

encombrement, etc.).
Ainsi, en vue d’exposer les résultats de cette recherche, nous procéderons, dans le
présent chapitre, comme suit. Nous envisagerons, en premier lieu, la description de l’analyse
conceptuelle des chaînes cinématiques des boîtiers en question. Ensuite, une deuxième partie
sera consacrée à la mise en œuvre de cette analyse conceptuelle. Dans cette partie, nous
décrivons l’architecture globale du système conçu. Cette description se concrétise grâce à
l’exposition du processus de modélisation des différents composants du système. Cette
description laisse apparaître, à travers l’application sur un exemple déterminé, la méthode de
modélisation des connaissances heuristiques pour aboutir à un schéma cinématique du boîtier
en question.
I. Analyse conceptuelle des boîtiers à broches multiples

Nous proposons dans ce qui suit un schéma représentatif d’un cas réel d’une chaîne
cinématique correspondante à un boîtier de perçage à broches multiples (Fig. I-1). Dans cette
chaîne, la transmission de mouvement et de puissance passe d’un pignon entraîné par le
moteur principal « Entrée Moteur » vers les roues dentées qui font tourner les broches de
perçage. Cette transmission s’effectue en suivant le sens des flèches indiquées sur la figure.
Par ailleurs, ces roues dentées seront désignées par des « pignons broches ». Nous distinguons
des pignons broches destinés à des perçages définis individuellement par la position de leurs
centres respectifs. D’autres pignons seront conçus pour les perçages circonscrits dans un
cercle. Ce dernier sera défini par la position de son centre et par la valeur de son rayon.
En outre, l’observation de ce schéma cinématique laisse apparaître certaines

connaissances qui se résument dans les points suivants :
− Le problème de la recherche des chaînes cinématiques des boîtiers de perçage, objet de

notre étude, est ramené à un problème qui se traite dans le plan défini par (X, Y). Par
conséquent, la position du centre de chaque pignon dans le plan auquel il appartient sera
déterminée par deux paramètres x et y.
− Le boîtier est composé au moins de deux plans. Ces plans sont parallèles et superposés à
une distance prédéfinie par les experts selon la largeur des roues dentées et celle de leurs
éléments de fixation. Dans ce sens, nous distinguons deux catégories de plans :
¾ La première classe regroupe les « plans de perçage » dans lesquels sont situés les
centres des pignons broches.
158 Kamel MEHDI

¾ La deuxième classe regroupe les « plans d’entraînement » dans lesquels sont situés les
centres des « pignons d’entraînement », (cf. la définition des pignons d’entraînement).
Entrée
Moteur
Pignons broches de perçage

Pignons moteurs
Pignons broches de transmission
Pignons d’entraînement
Pignon Entrée Moteur
Figure I-1 : Exemple de cas réel d’une chaîne cinématique d’un boîtier de perçage à
broches multiples
− Les « pignons broches » sont entraînés en mouvement par l’intermédiaire des « pignons
moteurs ». Le centre de chacun de ces pignons est situé dans le plan des « pignons
broches » qu’il entraîne.
− Contrairement au « pignon moteur » caractérisé par la possibilité de transmettre son
mouvement vers un, deux ou trois « pignons broches », un « pignon broche » est
incapable de passer son mouvement vers un autre pignon.
− Nous définissons un réducteur élémentaire comme l’ensemble constitué d’un « pignon
moteur » et des « pignons broches » qu’il entraîne. Ce réducteur peut être de trois types
différents :
¾ Simple : composé d’un « pignon moteur » et d’un « pignon broche ». Dans ce cas, il
sera désigné par “RedElem1”.
Kamel MEHDI 159

Chapitre II
¾ Double : composé d’un « pignon moteur » et de deux « pignons broches ». Dans ce

cas, il sera désigné par “RedElem2”.
¾ Triple : composé d’un « pignon moteur » et de trois « pignons broches ». Dans ce cas,
il sera désigné par “RedElem3”.
− Par ailleurs, le réducteur élémentaire correspondant aux « pignons broches » circonscrits

dans un cercle pourrait englober deux autres types : RedElem4 et RedElmen5. Ces derniers
sont composés d’un « pignon moteur » et de quatre ou cinq « pignons broches ». Dans ces
réducteurs, les « pignons broches » sont uniformément répartis autour du centre du
« pignon moteur ».
− L’entraînement en rotation d’un « pignon moteur » donné est assuré par un pignon appelé
« pignon broche de transmission ». Le centre de ce dernier est situé dans un plan
d’entraînement et admet les mêmes coordonnées (x, y) que celles du « pignon moteur ».
− La transmission de mouvement et de puissance à partir du « pignon entrée moteur » vers
les « pignons broches de transmission » est assurée par l’intermédiaire des pignons
désignés par « pignons d’entraînements ». Ces derniers peuvent engrener directement
avec le pignon entrée moteur ou avec d’autres pignons broches de transmission.
− Le « pignon entrée moteur » ou le « pignon broche de transmission » n’est capable de
faire passer son mouvement que vers trois « pignons d’entraînements » au maximum.
− Un « pignon d’entraînement » peut transmettre son mouvement vers un, deux ou trois
« pignons broches de transmission ».
− Le « pignon entrée moteur », les « pignons d’entraînements » ainsi que les « pignons
broches de transmission » sont situés dans le même plan d’entraînement et ont tous le
même module de taillage.
− Un « pignon d’entraînement » et les « pignons broches de transmission » qu’il entraîne
forment un réducteur élémentaire de type RedElem1, RedElem2 ou RedElem3.
− Le « pignon entrée moteur » et les « pignons d’entraînement » qu’il engrène constituent
un réducteur élémentaire de type « RedElem1 », « RedElem2 » ou « RedElem3 ».
En résumé, le schéma cinématique d’un boîtier de transmission par engrenages
extérieurs à broches multiples peut être présenté selon le schéma conceptuel donné par la
figure I-2. Dans ce schéma, nous n’avons présenté que les principaux composants du schéma
cinématique et les principales liaisons (ou liens de parenté) entre eux.
Dans ce schéma conceptuel :
160 Kamel MEHDI

¾ Les relations de type "Engrène_avec" traduisent l'ensemble des objets (roues dentées)
qui engrènent avec une autre roue du même plan. Par exemple un « pignon moteur »
(P.M.) peut engrener avec un ensemble formé de n « pignon broches » (P.B.) du plan
de perçage (n = 1 … 5).
¾ Les relations de type "Entraîné_par" traduisent l'ensemble des « pignons moteurs »

appartenant au plan de perçage qui seront entraînés par le « pignon broche de
transmission » du plan d’entraînement.
P.E.M. = Pignon Entrée Moteur

P.E.M. P.E. = Pignon Entraînement
P.B.T. = Pignon Broche Transmission
P.M. = Pignon Moteur
RedElem (n)n=1..3
P.B. = Pignon Broche

Engrène_avec
Engrène_avec
P.E. 1 n P.B.T.
RedElem (n)n=1..3
Plan d’entraînement
Entraîné_par
3
Plan de perçage
Engrène_avec
P.B. n 1 P.M.
RedElem (n)n=1..5
Figure I-2 : Schéma conceptuel de la cinématique d'un boîtier à broches multiples
II. Démarche de mise en œuvre

II.1. Principes de modélisation des constituants des boîtiers de perçage
La programmation orientée objets utilisée dans notre approche a facilité énormément le

processus de modélisation des systèmes mécaniques. En effet, dans le domaine de la
conception mécanique, ces langages ont connu un véritable succès dans la définition des
Kamel MEHDI 161

Chapitre II
assemblages des machines. Ainsi, un assemblage est traditionnellement représenté par une
structure hiérarchique comme le montre la figure II-1. Dans cette structure, nous constatons
qu’un composant est représenté par un seul objet. Par conséquent, dans la conception d'un
système mécanique, deux problèmes fondamentaux sont à étudier : La conception des
composants et celle de leurs assemblages comme le montre la figure II-2.
ENSEMBLE
Sous- Sous- Sous- Sous-

ensembles-1 ensembles-2 ensembles-i ensembles-n
Groupe 2.1 Groupe 2.2 Groupe 2.k
Composant 2.2.1 Composant 2.2.2 Composant 2.2.m
Figure II-1 : Représentation hiérarchique d’un système mécanique
Conception d'un
système mécanique
Conception des Conception des

composants assemblages
Par de Sans Configuration Configuration

formules formules connue inconnue
Invention Modification Modification Combinaison
Figure II-2 : Hiérarchie de la conception d’un système mécanique
En nous basant sur la notion d’assemblage (indiquée ci-dessus) et sur les différentes
connaissances repérées dans l’analyse conceptuelle, nous avons considéré que la chaîne
cinématique d’un boîtier à broches multiples est obtenue suite à un assemblage des différents
réducteurs élémentaires. Chaque réducteur est situé dans un plan de travail et constitué de
certains nombres de roues dentées. Notre intérêt portera alors sur la conception des roues
dentées (les composants) et sur la conception des réducteurs élémentaires (les assemblages).
162 Kamel MEHDI

De plus, dans notre approche, les roues dentées, les réducteurs élémentaires ainsi que les
matériaux, les perçages et les forets de coupe sont modélisés par des instances d’objets.
Chaque objet est un élément d’une classe ou d’une sous-classe d’objets définie par des
attributs et des méthodes. Les attributs représentent la partie statique de l’objet présentant
l'ensemble des données ou les variables d'instances. Les méthodes forment la partie
dynamique de l’objet. Elles présentent les procédures qui gèrent le fonctionnement des objets
et la manipulation de leurs attributs. Ces méthodes ainsi que les attributs ne sont pas visibles à
l'extérieur des objets. Par ailleurs, les objets peuvent communiquer entre eux par l’envoi des
messages. Ces messages constituent l'interface publique de chaque Objet. En effet, à chaque
message connu par un objet correspond une méthode qui exécute ce message.
La figure II-3 illustre l’arborescence de la classification des différents constituants des

boîtiers de perçage en classes mères et sous–classes fils.
Figure II-3 : Les principales classes et sous-classes d’objets des boîtiers de perçage à
broches multiples
Cependant, un objet mécanique ne se caractérise pas uniquement par ses attributs
géométriques ou dimensionnels, mais aussi par d'autres types d'attributs. Ces derniers sont
directement liés à la fonctionnalité de l'objet dans l'ensemble du système mécanique. Pour
Kamel MEHDI 163

Chapitre II
cette raison, nous avons proposé trois types d'attributs nécessaires pour la définition d’un
objet figurant dans les boîtiers de perçage :
1) Les attributs géométriques ou dimensionnels : Les valeurs de ces attributs peuvent

être saisies directement par l'utilisateur, définies à partir d'une base de données, ou
issues d'une procédure de calcul.
2) Les attributs fonctionnels : Ce sont les variables qui caractérisent l'état fonctionnel
de l'objet (puissance, couple, vitesse, force, pression, durée de vie, etc.).
3) Les attributs relationnels : Ces attributs définissent les liens de parenté possibles entre
un objet et un ou plusieurs objets provenant d'autres types de classes ou de sous-
classes d'objets.
En effet, les langages orientés objets instaurent entre les composants, les groupes, les
sous-ensembles et les ensembles des liens de parenté. Ces liens se définissent par des relations
sous forme de « X fait_partie_de Assemblage_Y » ou « X est_un Objet_de_Z », etc.
Par exemple : PigBroche1 fait_partie_de RedElem2

PigBroche1 est_une Roue_dentée
PigBroche1 a_un_matériau 34Cr4
34Cr4 est_un Acier_faiblement_allié
Dans ce cadre, nous proposons la figure II-4 qui illustre une copie d’écran dans
laquelle s’inscrivent quelques noms d’attributs d’un objet « PigBroche12 » de la classe
« Roue_Dentée » et le nom de certaines méthodes qui manipulent ces attributs.
Figure II-4 : Exemples d’attributs et de méthodes d’un objet de la classe

« Roue_Dentée »
164 Kamel MEHDI

II.2. Processus de modélisation des connaissances heuristiques
Les connaissances heuristiques, qui permettent la création et la vérification de la

cohérence d’une chaîne cinématique d’un boîtier de perçage, sont regroupées dans la base de
connaissances du système sous forme de règles. Ces règles sont définies par : « Si antécédents
Alors conclusions ». Ainsi, nous pouvons trouver plusieurs types de règles. Nous citons à titre
d'exemple :
− Les règles établies pour le choix des pignons candidats à la formation d’un
réducteur.
− Les règles de création des réducteurs élémentaires « RedElem1 », « RedElem2 » et

« RedElem3 ».
− Les règles de vérification de la cohérence du regroupement des pignons.
− Les règles permettant la vérification de la non interférence (ou de la non collision)

de matière entre les différents pignons figurant dans un même étage.
− Les règles pour minimiser le nombre des pignons moteurs ou celui des pignons
d’entraînement à utiliser. Ces normes privilégient les règles de création des
réducteurs de type « RedElem3 » aux réducteurs de type « RedElem2 » ou
« RedElem1 ».
− Les règles de suppression des réducteurs élémentaires non cohérents.
Notons que dans un système expert ces règles préalablement définies peuvent être
toujours modifiées. Nous pouvons également enrichir la base de connaissances par d’autres
règles sans aucune modification des autres parties du système.
II.3. Processus de création d’une chaîne cinématique
La figure II-5 illustre le principe général du processus adopté pour la création d’une
chaîne cinématique d’un nouveau boîtier de perçage. La chaîne de ce boîtier correspond à une
configuration donnée de troues à percer.
Kamel MEHDI 165

Chapitre II
INSTANCE DE REDUCTEUR
CLASSE ET SOUS-CLASSES INSTANCE DE REDUCTEUR
DE REDUCTEURS (Objet)
(Classe d’objets) (Objet)
Création des Création des

réducteurs BASE DE FAITS
roues dentées
élémentaires Mémoire de Travail
CLASSE ET SOUS-CLASSES BASE DE CONNAISSANCES

DE ROUE DENTEE
INSTANCES DE PERÇAGE
Règles Génériques
(Classe d’objets) Règle 1: (Objet)
Si ... = ...
Création des pignons broche de perçage
INSTANCE DE ROUE DENTEE Et ... = ...
INSTANCE DE ROUE DENTEE Alors ...
(Objet) INSTANCES PIGNONS
Règle 2 :
INSTANCE
(Objet)DE ROUE DENTEE BROCHES DE PERÇAGE
Si ... = ...
(Objet) Et ... = ... (Objet)
Alors ...
Règle 3
Création des instances de perçage
MOTEUR D’INFERENCE
Contrôle de l’inférence Interface
Utilisateur
Système
Système
d’acquisition des
d’explication
Connaissances
Expert Utilisateur
Figure II-5 : Principe général du processus de création d’une chaîne cinématique d’un
nouveau boîtier de perçage à broches multiples
Dans ce qui suit, nous mettrons en évidence les différentes étapes de la création de cette
chaîne à partir d’un exemple donné.
II.3.1. Saisie des données et création des instances de perçage par l’usager
du programme
La première phase consiste, d’une part, à la saisie par l’utilisateur du programme des
caractéristiques préliminaires des différentes roues dentées (Fig. II-6). D’autre part, cette
étape vise l’acquisition des paramètres de coupe correspondant à l’outil et au matériau à
percer (Fig. II-7). Ces opérations se réalisent grâce à une interface interactive homme–
machine. Notons que, dans notre démarche, les roues dentées sont conçues par le même type
de matériau, le même angle de pression ainsi que le même angle d’hélice. Cependant, ces
roues peuvent avoir des modules de taillage différents. Les valeurs de ces modules seront
imposées par le cahier des charges.
166 Kamel MEHDI

Par ailleurs, la création des entités de perçage (Fig. II-8) représente la deuxième phase.
Cette opération s’effectue également grâce à une interface interactive homme–machine.
Soulignons qu’un perçage est préalablement défini par son identifiant unique, son diamètre et
ses cordonnées (x, y). En outre, chaque perçage crée par l’utilisateur sera visualisé dans une
fenêtre d’écran. Parallèlement, le système associe automatiquement au perçage crée une
instance « roue dentée » de type « pignons broches ». Ainsi, grâce aux liens dynamiques
définis entre les attributs d’un objet et ses méthodes, le programme calcule la puissance
nécessaire à la coupe ainsi que la fréquence de rotation au niveau de chaque broche de
perçage. Ce calcul s’effectue sur la base des valeurs saisies par l’utilisateur du programme.
Les valeurs calculées seront ensuite automatiquement transmises au pignon broche par un
simple envoi de message effectué par le système.
Par conséquent, les instances des pignons broches associées aux instances de perçage
crées par l’utilisateur forment pour le système les faits initiaux pour la création d’une chaîne
cinématique. Ces faits représentent alors la base de faits du système expert.
Figure II-6 : Saisie des caractéristiques préliminaires propres aux roues dentées
Kamel MEHDI 167

Chapitre II
Figure II-7 : Saisie des paramètres de coupe
Figure II-8 : Saisie et création des instances d’objets propres au perçage
168 Kamel MEHDI

II.3.2. Chaînage des règles et création des réducteurs élémentaires
Une fois que toutes les instances d’objets de perçage sont créées, le programme prend en
charge l’étape du chaînage des règles par l’intermédiaire du moteur d’inférence. Cette étape
permet, en trois phases différentes, la création automatique des réducteurs élémentaires de
perçage, la création automatique des réducteurs élémentaires de transmission pour aboutir
enfin à la création de l’ensemble de la chaîne cinématique du boîtier. Le système utilise le
« chaînage avant » dans son mécanisme de raisonnement.
Etant donné que la programmation informatique des phases de création des deux derniers
types de réducteurs n’est pas encore achevée, nous nous limiterons, dans ce qui suit, à la
présentation de la procédure mise en oeuvre pour obtenir les réducteurs de perçage.
II.3.2.1.Première phase de chaînage : Création des réducteurs de perçage

Dans cette phase, le système commence par associer à chaque pignon broche crée une
liste constituée par les autres pignons broches. Cette liste est organisée selon l’ordre croissant
de leurs distances par rapport au pignon broche en question. Elle sera utile pour la règle qui
permet de choisir les pignons broches à regrouper afin de former un réducteur élémentaire.
A la suite de cette opération, le moteur d’inférence déclenche l’une des règles

candidates à la création des réducteurs élémentaires de type « RedElem1 », « RedElem2 » ou
« RedElem3 ». La création d’un réducteur nécessite, en parallèle, la création d’une instance
« roue dentée » de type « pignons moteurs ». Cette roue possède la fonction d’un pignon
moteur qui transmet son mouvement et sa puissance vers les roues réceptrices. Ce sont les
pignons broches qui possèdent cette dernière fonction.
Par ailleurs, afin de minimiser le nombre des pignons moteurs dans une chaîne
cinématique, la base de connaissances du système est enrichie par d’autres catégories de
règles. Ces dernières permettent de privilégier les règles de la création des réducteurs de type
« RedElem3 » à celles qui créent les réducteurs de type « RedElem2 » ou « RedElem1 ».
Ainsi, la vérification de la cohérence du regroupement des roues dentées (pignon

moteur et roues réceptrices) pour former un réducteur est accomplie grâce à des règles. De
même, un réducteur non cohérent sera supprimé par le déclenchement des règles établies pour
cet objectif.
Enfin, la caractérisation fonctionnelle, géométrique et dimensionnelle d’un réducteur

crée d’une manière cohérente est obtenue par des procédures de calcul définies dans leurs
classes d’objets. Ces procédures seront exécutées à la suite d’un envoi de message par le
Kamel MEHDI 169

Chapitre II
système. A la suite de cette opération de calcul, une règle de vérification de la non

interférence de matière entre les différents pignons sera automatiquement déclenchée par le
moteur d’inférence.
Il est à signaler que chaque roue dentée ou chaque réducteur élémentaire crée par le
système constitue de nouveaux faits. Ceux-ci seront considérés par le moteur d’inférence dans
sa nouvelle opération de chaînage.
La figure II-9 illustre les résultats de cette première phase de chaînage pour l’exemple
donné par la figure II-8.
Figure II-9 : Affichage des réducteurs élémentaires du plan de perçage
II.3.2.2.Deuxième phase de chaînage : Création des réducteurs de

Transmission
La phase de la création des réducteurs élémentaires de transmission est effectuée à la
suite de la phase de la création des réducteurs de perçage et des « pignons broches de
transmission ». Cette phase est décomposée en deux étapes successives.
170 Kamel MEHDI

Première étape
Au cours de la première étape, le système commence par associer à chaque « pignon de

transmission » une liste constituée par les autres « pignons broches de transmissions ». Cette
liste est organisée selon l’ordre croissant de leurs distances par rapport au « pignon broche de
transmission » en question. Elle sera utile pour la règle qui permet de choisir les « pignons de
transmissions » à regrouper afin de former un « réducteur élémentaire de transmission ».
A la suite de cette opération, le moteur d’inférence déclenche l’une des règles

candidates à la création des « réducteurs élémentaires de transmission » de type
« RedElem1 » ou « RedElem2 ». La création d’un réducteur nécessite, en parallèle, la création
d’une instance « roue dentée » de type « pignon d’entraînement ». Cette roue possède la
fonction d’un « pignon moteur » qui transmet son mouvement et sa puissance vers les roues
réceptrices. Ce sont les « pignons broches de transmission » qui possèdent cette dernière
fonction.
Par ailleurs, afin de minimiser le nombre de pignons d’entraînement dans une chaîne
cinématique, le moteur d’inférence privilégie au cours de sa phase de chaînage la création des
réducteurs de type « RedElem2 » à celle des réducteurs de type « RedElem1 ». La vérification
de la cohérence du regroupement des roues dentées pour former un réducteur est accomplie
grâce à des règles. De même, un réducteur non cohérent sera supprimé par le déclenchement
des règles établies pour cet objectif.
Deuxième étape
La deuxième étape consiste à transmettre le mouvement du moteur principal « Entrée

Moteur » vers les réducteurs de transmissions précédemment créés. Ainsi, partant du principe
qu’un pignon moteur ne peut transmettre son mouvement qu’au maximum trois roues
réceptrices, le système commence par identifier les « pignons d’entraînement » les plus
proches du « pignon moteur principal » afin d’assurer leur regroupement et former ensemble
un nouveau réducteur élémentaire de transmission. Notons qu’à l’état actuel, cette deuxième
étape est en cours de perfectionnement. Elle nécessite l’implémentation de nouvelles règles
afin d’obtenir les résultats attendus.
Enfin, la caractérisation fonctionnelle, géométrique et dimensionnelle d’un réducteur

crée d’une manière cohérente est obtenue par des procédures de calcul définies dans leurs
classes d’objets.
Kamel MEHDI 171

Chapitre II
La figure II-10 illustre les résultats de la première étape de la deuxième phase de

création des réducteurs de transmission.
Figure II-10 : Affichage des réducteurs élémentaires du plan de Transmission
Bilan
L’importance de ce travail réside dans le fait qu’il met en évidence l'apport des langages
orientés objets et celui des systèmes experts dans la détermination des chaînes cinématiques
des boîtiers de perçage à broches multiples. En effet, ces moyens informatiques contribuent
considérablement à la résolution des problèmes affrontés par les ingénieurs de la conception
des systèmes mécaniques.
Dans la même perspective, le système que nous proposons a l’avantage de représenter

les composants d’un mécanisme ainsi que ses sous-ensembles et ses groupes élémentaires par
des instances d’objets. Il offre également la possibilité de modélisation des connaissances
heuristiques par des règles génériques. Ces compétences favorisent la rapidité, la précision
des calculs et la fiabilité, la cohérence du système conçu.
Cependant, le système en question est encore limité puisque ses applications sont
actuellement restreintes à la détermination des réducteurs élémentaires de perçage. De même,
172 Kamel MEHDI

le système n’utilise que le « chaînage avant » dans son mécanisme de raisonnement. Pour
cette, nous envisagerons utiliser le deuxième type de chaînage (chaînage arrière) dans la phase
de la détermination automatique des chaînes cinématiques en question.
Kamel MEHDI 173

Bilan général et perspectives du deuxième thème
BILAN GENERAL ET PERSPECTIVES DU DEUXIEME THEME
174 Kamel MEHDI

Notre travail dans ce deuxième thème de recherche est centré sur la notion de
conception mécanique assistée par ordinateur. Ces moyens informatiques contribuent
considérablement à la prise de décision face à certains problèmes affrontés par les ingénieurs
concepteurs et dont la résolution par les méthodes traditionnelles était très difficile.
Pour cette raison, nous avons tenté de concevoir des systèmes qui mettent en évidence
l'apport des langages orientés objets et celui des systèmes experts dans le choix et la
conception des systèmes mécaniques.
Ainsi, nous avons proposé dans le premier chapitre deux systèmes d’aide à la décision
pour le choix des composants mécaniques (le cas des roulements et le cas des matériaux).
Nous avons adopté une approche orientée objets destinées à la représentation des éléments
(composants) de machine. Cette représentation a permis le développement d'une bibliothèque
d’objets qui pourrait être commune et partagée par plusieurs activités de conception. Par
ailleurs, le choix d’un élément de machine pour une application donnée est assuré par le
moteur d’inférence du système. Parallèlement, dans ces systèmes, les différents critères qui
permettent d'aboutir à une solution de choix sont reliés de manière complexe. Il s'agit de
formaliser ces liens pour aboutir à une intégration informatique.
De même, notre intérêt a porté dans le deuxième chapitre sur la création des schémas
cinématiques à engrenages des boîtiers à broches multiples. La création manuelle de ces
chaînes nécessite des efforts notables, des compétences et un savoir faire du métier. Par
conséquent, l’automatisation de cette création est devenue une nécessité. Nous avons essayé à
travers ce système de faire la représentation de chaque élément intervenant dans la conception
de la chaîne par des instances objets. Cette modélisation favorise la décomposition de la
chaîne sous forme de groupes et de sous groupes constitués par des réducteurs élémentaires.
Dans ce sens, l’approche que nous avons adoptée dans les systèmes proposés offre
plusieurs avantages. En effet, ces systèmes :
− Permettent la prise en considération de plusieurs critères de façon simultanée lors de la

sélection ou de la conception.
− Sont capables d'intégrer des critères variés destinés à la prise de décision.
− Offrent à l’opérateur une liberté totale pour gérer plusieurs configurations de choix et pour
intervenir à n’importe quel moment.
Kamel MEHDI 175

En résumé, l'ensemble des résultats obtenus montre concrètement la faisabilité de tels

systèmes. Cependant, ces résultats peuvent être enrichis et améliorés. Pour cette raison, nous
envisagerons le développement de MatExpert pour étendre la sélection aux autres types de
matériaux utilisés dans l’industrie mécanique.
Par ailleurs, la conception établie sur les chaînes cinématiques des boîtiers à têtes
multiples pourrait être aussi étendue à la conception de tous les éléments de ces boîtiers.
Ainsi, nous envisagerons faire la conception intégrée de ces boîtiers. Cette dernière pourrait
être réalisée à travers la communication entre les différents modules de conception autour
d’un noyau central. Pour aboutir à cette conception intégrée, nous souhaiterons établir un lien
entre les deux types de systèmes proposés : les systèmes de choix des composants (roulements
et matériaux) et le système de la conception des chaînes cinématiques.
176 Kamel MEHDI

Productions Scientifiques en rapport avec le deuxième thème
Les productions scientifiques en rapport avec le deuxième thème
Articles dans des revues scientifiques
[17] MEHDI K., DRIDI S., ZGHAL A., “A Fuzzy Expert System for Optimal Material Selection”,
Proposed for publication in the “International Journal of Engineering Simulation”
[18] MEHDI K., ZGHAL A., "A Hybrid System for Component Selection: Experience with
Bearing Selection” Int. Journal of Vehicle Design, Mai 2005, Vol. 39, No. 1/2, pp. 80-92
Articles dans des conférences nationales et internationales
[19] MEHDI K., MASMOUDI N., "Système expert orienté objets pour la conception des boîtiers à
broches multiples” CD ROM – JTEA2008, 2-4 mai 2008 – Hammamet – Tunisie
[20] MEHDI K., MASMOUDI N. et ABDMOULEH A., "Système Expert Orienté Objets pour la
Détermination Automatique des Chaînes Cinématiques à Engrenages des Boîtiers de Perçage à
Broches Multiples” CD ROM – 2ème congrès international Conception et Modélisation des
systèmes mécaniques CMSM’2007. 19-21 Mars 2007 – Monastir – Tunisie
[21] MEHDI K., DRIDI S. et ZGHAL A., "Un Système Expert Flou pour une Sélection Optimale
des Matériaux” CD ROM – 2ème congrès international Conception et Modélisation des systèmes
mécaniques CMSM’2007. 19-21 Mars 2007 – Monastir – Tunisie
[22] CHAYOUKHI S. MEHDI K., ZGAL A., "Wingears: Un outil de conception assistée par
ordinateur des engrenages cylindriques et coniques” CD ROM of First International Congress
Design and Modeling of Mechanical Systems, CMSM’2005. 23-25 March 2005 – Hammamet –
Tunisia
[23] MEHDI K. et ZGHAL A. "A Hybrid System for Component Selection: Experience with
Bearing Selection" JS 2003 : Quatrièmes journées scientifiques de l’Ecole de l’Aviation de Borj el
Amri 21-22 mai 2003.
[24] MEHDI K. et ZGHAL A. "Expert system applied to mechanical design coupled with object
oriented language for bearing selection". The International Conference on Advances in
Mechanical Engineering Hammamet-Tunisia March 2002.
[25] MEHDI K., MASMOUDI N. et ZGHAL A., "ROULEXPERT : Un Système Expert d'Aide à
la Décision pour le Choix des Roulements". Actes de la 3ème Conférence Francophone de
MOdélisation et SIMulation MOSIM'01 : Conception, analyse et gestion des systèmes industriels"
25-27 Avril 2001, pp. 279-283.
Kamel MEHDI 177

Références Bibliographiques du deuxième thème
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES DU DEUXIEME THEME
178 Kamel MEHDI

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Computer s in Engineering Conference and Exposition, ASME July 30 August 1989, Anaheim
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[2] J. Ahluwalia and al., « Computer - aided Optimum Selection of roller bearings ». Computer -
Aided Design, Vol. 25 - N° 8, August 1993, pp. 493-499.
[3] D. Benchauoine, « Systèmes expert en mécanique. Application au choix et montages des éléments
technologiques » Thèse doctorat en mécanique, INSA de Lyon, Avril 1993 - 225 p.
[4] B. Bouchon « La logique floue et ses applications » Mennier Editions Addison- Wesley France,
1995.
[5] S. Chayoukhi, K.Mehdi et A. Zghal, "Wingears : Un outil de conception assistée par ordinateur
des engrenages cylindriques et coniques” CD ROM of First International Congress Design and
Modeling of Mechanical Systems, CMSM’2005. 23-25 March 2005 – Hammamet – Tunisia.
[6] A. Daidié : « Réalisation d’un logiciel de conception automatique appliqué à la détermination des
engrenages cylindriques : interfaçage avec un logiciel industriel de CAO » ; Thèse de doctorat
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[7] M. Duric and V. Devedzic, “I-Promise intelligent protective material selection”. Journal of
Expert Systems with applications, N° 23, 2002, pp. 219-227.
[8] M. J. Fagan, « Expert systems applied to mechanical engineering design - experience with bearing
selection and application program ». Computer - Aided Design, Vol. 19 - N° 7, September 1987,
pp. 361-367.
[9] J.C. Fauroux : « Conception optimale de structures cinématiques tridimensionnelles. Application
aux mécanismes de transmission en rotation » Thèse de doctorat INSA Toulouse ; 1999.
[10] D. J. Fonseca, G. Uppal, T. J. Greene, “A knowledge-based system for conveyor equipment
selection”, Journal of Expert Systems with applications, N° 26, 2004, pp. 615-623
[11] J. Guillot, "Methodologie de définition des ensembles mécaniques en conception assistée par
ordinateur : Recherche des solutions optimales", Thèse doctorat d'état en Mécanique, INSA de
Toulouse, Septembre 1987 - 371 p.
[12] D.H. Jee and K.J. Kang “A method for optimal selection aided with decision making theory”.
Journal of Materials and Design, N° 21, 2000 pp. 199-206.
[13] M. Kays and G. Pierra « Technical Product design : Are the CAD/LIB Multirepresentation
Modelling Concepts A Way For Integration? A Drafting Example » Intentional Conference on
Engineering Design ICED ‘93 - The Hague, August 17-19, 1993.
[14] O. Kulak “A decision support for fuzzy muti-attribute selection of material handling
equipments”. Journal of Expert Systems with applications, N° 29, 2005, pp. 310-319.
[15] K. Mehdi, “Système intégré de conception des boîtes de transmission par engrenages”. Thèse
doctorat en mécanique, INSA de Lyon, Mai 1995 - 315p.
[16] K. Mehdi and D. Play, « An Integrated Process for Gearbox Design ». Proceeding of the
Computers in Engineering Conference and Database Symposium, ASME 1995, Boston,
Massachusetts, Sept. 17-20, 1995, pp. 841-850.
[17] K., Mehdi, N.Masmoudi et A. zghal, « ROULEXPERT : Un Système Expert d'Aide à la
Décision pour le Choix des Roulements ». Actes de la 3ème Conférence Francophone de
MOdélisation et SIMulation MOSIM'01 : Conception, analyse et gestion des systèmes industriels,
25-27 Avril 2001, pp. 279-283.
Kamel MEHDI 179

[18] K. Mehdi, and A. Zghal “A hybrid system for component selection experience with bearing
selection”, International Journal of Vehicle Design, Vol. 39, Nos. 1/2, Mai 2005 pp.80–92.
[19] P. Paasiala, A. Aaltonen and A. Riitahuhta « Automatic Component Selection ». Realing
CIM’s Industrial Potential. C. Kooij, P.A. MacConail and J. Bastos, Eds. IOS Press, 1993. pp.
303-312.
[20] A. Shanian, O. Savadogo “A material selection model based on the concept of multiple
attributes decision making”, Journal of Materials and Design, N° 27, 2006 pp. 329-337.
[21] T. Roland : « Dictionnaire informatique et d’Internet » 1995-2005 ; Droits réservés
[22] M. Tollenaere, "Application de l'intelligence artificielle à la conception mécanique: un
exemple, les blocs forés hydroliques" Thèse Mécanique, Université Joseph Fourrier-Grenoble 1,
10 avril 1991 - 136 p.
180 Kamel MEHDI

Conclusions générales et perspectives des activités de recherche
CONCLUSIONS GENERALES ET PERSPECTIVES DES ACTIVITES

DE RECHERCHE
Kamel MEHDI 181

Dans le cadre de ce rapport, nous avons essayé de présenter une synthèse des travaux de
recherche qui tournent autour de deux thématiques différentes : le domaine de la fabrication et
le domaine de la conception mécanique. Comme nous venons de mentionner, ces travaux sont
une continuité de mes activités de recherche dans le cadre de la formation doctorale.
D’abord, dans le domaine de la fabrication, l’étude des phénomènes vibratoires et du

comportement de certaines pièces lors de l’opération d’usinage a représenté un thème de
recherche important. Dans cette perspective, la compréhension de ces phénomènes vibratoires
nous a motivés pour réaliser deux approches, théorique et expérimentale, afin de répondre à
certaines problématiques. Cette importance est confirmée par les résultats atteints à travers
l’analyse modale, la simulation numérique et la réalisation d’une série d’essais de coupe
d’une opération d’usinage. De même, il est à signaler que ce travail a pris en considération
deux cas de l’opération d’usinage essentiellement des pièces à parois minces : le tournage et
le fraisage de profil. De là, nous avons constaté que le comportement dynamique des pièces
minces a une grande influence sur la stabilité du processus de coupe (faible amortissement
structural et absence de rigidité des pièces).
Ensuite, le deuxième volet avait pour objet le domaine de la conception mécanique

assistée par ordinateur. Les travaux exposés dans le cadre de ce thème sont des tentatives pour
concevoir des systèmes qui mettent en évidence l'apport des langages orientés objets et celui
des systèmes experts dans le choix et la conception des systèmes mécaniques. Ces outils
informatiques permettent de résoudre certains problèmes affrontés par les ingénieurs
concepteurs et dont la résolution par les méthodes traditionnelles était très difficile.
Ainsi, nous avons proposé deux systèmes d’aide à la décision pour le choix des
composants mécaniques (le cas des roulements et le cas des matériaux). Nous avons adopté
une approche orientée objets destinées à la représentation des éléments (composants) de
machine. De même, notre intérêt a porté sur la création et l’automatisation des schémas
cinématiques à engrenages des boîtiers à broches multiples. Cette modélisation favorise la
décomposition de la chaîne sous forme de groupes et de sous groupes constitués par des
réducteurs élémentaires.
Bien que les sujets abordés dans ces activités de recherche aient des objectifs différents,
tous ont été réalisés dans le souci d’approfondir mes connaissances dans les deux domaines de
182 Kamel MEHDI

fabrication et de conception. Parallèlement, nous souhaiterons dans le cas des travaux

ultérieurs intégrer ces deux domaines afin de créer un cadre de recherche commun.
Ainsi, comme perspectives générales, nous envisagerons appliquer l’intelligence

artificielle au domaine de la fabrication. Dans ce cadre, nous avons proposé pour encadrement
des sujets de mastère portant sur l’application de la logique floue et des systèmes experts à :
− L’étude et le contrôle de la stabilité du processus de coupe en tournage et en fraisage.

− Le contrôle et l’évaluation de la rugosité des surfaces usinées.
− Le contrôle et l’évaluation de l’usure des outils de coupe.
Pour ce faire, des études bibliographiques sur ces thèmes ont été déjà menées.
Kamel MEHDI 183

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République Tunisienne Cycle de Formation Doctorale En

Ministère de l’Enseignement Supérieur de Génie Mécanique

Université de Sfax N° d’ordre: … /… / 2008

RAPPORT DE SYNTHESE DES ACTIVITES DE RECHERCHE

L’Habilitation Universitaire en Génie Mécanique

ETUDE DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES PIECES A PAROIS

Soutenu le 24 mai 2008 devant le jury composé de :

M. Foued HALOUANI Professeur ENIS Président

Je tiens, tout d’abord, à remercier Monsieur Ali ZGHAL, Professeur à l'Ecole

Ma reconnaissance s’adresse également à Monsieur Daniel PLAY et Monsieur Jean

Je tiens à remercier tout particulièrement Monsieur Mohamed HADDAR, Professeur à

Mes remerciements s’adressent aussi à Monsieur Foued HALOUANI, Professeur à

AVANT PROPOS ................................................................................................................................................. 5

Le présent rapport a pour objectif de présenter une synthèse de mes travaux de

Ce rapport est structuré en deux grandes parties :

ETUDE DU COMPORTEMENT DYNAMIQUE DES PIECES A PAROIS

Le procédé d’usinage par enlèvement de matière demeure le moyen le plus répandu

Ces premiers résultats soulignent le caractère singulier du comportement des pièces

Nombre de noeuds : 312 Caractéristiques physiques :

Figure I-1 : Maillage et caractéristiques de la pièce testée

Notre travail sera présenté en cinq chapitres :

Le premier chapitre traitera, à la lumière des études bibliographiques, les aspects

Ensuite, la finalisation des résultats préliminaires numériques ainsi qu’expérimentales a

Par ailleurs, malgré la présence de nombreuses études théoriques des phénomènes

Cependant, vu l’ampleur de ce problème sur les retombées industrielles et économiques,

u1 = u10 u1 = u10 + u11sin wt

II. Définitions des aspects vibratoires

II.2. Les vibrations générées par auto-excitation

II.3. Les vibrations régénérées

Dans la figure II-1, ε représente le déphasage entre deux ondes consécutives.

Figure II-1 : Vibrations régénérées [Tlusty, 1978]

III. Présentation de quelques modèles proposés et des résultats

m&y& + cy& + ky = F (1)

m = la masse effective de la machine pour le mode de vibration le plus important.

c = le coefficient d'amortissement pour le même mode de vibration.

k = la rigidité de la machine outil.

y = la flexion de la structure mesurée dans la direction de la rigidité maximale de coupe.

(a) Structure à 1 degré de liberté (b) Structure à 2 degrés de liberté

Figure III-1 : Modèles de simulation du procédé de coupe [Merrit, 1965]

g 2 = cos(α 2 − β ). cos(α 2 ) (4-3)

km désigne la raideur statique.

Le nombre des facteurs quadratiques du dénominateur correspond au nombre de degrés

L'équation (6) pourrait s’écrire sous la forme simplifiée suivante :

III.2. Expression de la profondeur instantanée de la passe de coupe

Dans cette équation, le terme uo représente la profondeur de passe présélectionnée, y(t)

Lorsqu'il s'agit d'un usinage orthogonal, µ = 1.

Avec des modes de vibrations primaires, µ = 0,

Avec des modes de vibrations régénérées, µ ≠ 0 .

Egalement, en utilisant les transformées de Laplace, l'équation (8) se transforme d’après

Figure III-2 : Opération d'usinage en tournage [Merrit, 1965]

III.3. Expression de la force instantanée de coupe

Sisson et Kegg, [1969] ont défini ces deux composantes par :

• La composante statique de la force instantanée de coupe est proportionnelle à la

Rpg = la résistance pratique à la rupture par cisaillement (N/mm²),

C = une constante d'usinage, (généralement égale à 75 degrés),

τ = l’angle de frottement (degré),

α = l’angle de coupe l'outil (degré),

w = la largeur de coupe (mm),

• La composante dynamique de la force instantanée de coupe (due à l'amortissement

w = la largeur de coupe (mm), (cf. figure III-8),

R= le rayon dû au défaut d'acuité de l'arête de l'outil (mm),

b = la constante de proportionnalité supérieure à 1/4. Pour b=1/4, l'angle de coupe de

γ o = l’angle de dépouille de l'outil (rd),