Defeito Fund 003

Universidade do Minho
Departamento de Engenharia Mecânica
Disciplina de Tecnologia da Fundição
DEFEITOS DE FUNDIÇÃO
Defeitos de Fundição 1
I. GENERALIDADES
As peças depois da rebarbagem, eliminação de saliências, e grenalhagem, devem apresentar

um aspecto rigorosamente limpo que permitirá não só que sejam maquinadas facilmente, mas
também que resistam às condições de trabalho a que serão submetidas. As peças podem
apresentar numerosos defeitos susceptíveis de aparecer logo na operação de desmoldar, mais
tarde, no acabamento, ou mesmo aquando do controlo final. Se alguns destes defeitos
ultrapassarem as normas admitidas, deverão ser interrompidas imediatamente as operações de
rebarbagem ou de limpeza da peça em causa que deverá logo ser classificada como rejeitada.
Deve ter-se sempre em atenção – e esta regra não admite excepções – que uma peça
defeituosa jamais deve ser acabada.
O exame das peças rejeitadas é uma operação muito importante que deve ser executada
continuamente. Este é o único método que permite avisar o sector de fabrico, quando surge
um defeito, para que possa tomar, sem perda de tempo, todas as decisões adequadas para
solucionar o problema. Cada peça defeituosa será examinada em detalhe. Serão efectuados, se
necessário, cortes, quer fracturando quer serrando as peças. Estes exames permitirão
estabelecer um diagnóstico adequado, e, portanto explicar as causas dos defeitos. A
importância destes exames é muito grande para o fundidor. Com efeito, a redução da
percentagem de refugo desencadeia automaticamente uma série de vantagens:
- A qualidade de fabrico melhora;
- A percentagem de peças boas aumenta, e para o mesmo número de moldações, a
tonelagem produzida aumenta;
- O custo da peça é mais baixo;
- Os prazos de entrega podem ser mantidos mais facilmente, e, por vezes, ser reduzidos;
- O rendimento da fábrica melhora e, por conseguinte, os salários dos operários também
aumentam;
- As relações entre o fundidor, os seus clientes e o seu pessoal tornam-se mais fáceis.
Os defeitos susceptíveis de ser encontrados são devidos a fenómenos particularmente
complexos pelo que também é difícil definir as suas causas, bem como caracterizar os seus
efeitos. Com efeito, causas e efeitos interpenetram-se muitas vezes, e frequentemente parece
mesmo, pode ocorrer uma contradição entre ambos. Por isso qualquer estudo cuidadoso de um
defeito necessita, para além de conhecimentos de base sólidos, paciência e bom senso.
O estabelecimento de uma classificação metódica dos defeitos é particularmente difícil. Com
efeito, acontece frequentemente que alguns defeitos têm origens comuns. Pode, no entanto,
ser estabelecida uma classificação função das suas causas em três categorias principais:
- Defeitos devidos ao metal;
- Defeitos devidos à moldação;
- Defeitos devidos ao acabamento das peças.
O estudo de cada defeito será dividido em três partes:
- As suas origens
- O seu aspecto;
- As soluções a aplicar.
II. ESTUDO DAS CAUSAS E DAS SOLUÇÕES.
A. Defeitos devidos ao metal
Defeitos de elaboração
Erro na composição química das cargas.

Origens:
A designação do defeito chega por si só para determinar a sua origem: resulta, quer de um
erro no cálculo da composição da carga sólida, quer do emprego de matérias primas metálicas
quimicamente mal conhecidas, quer de pesagens incorrectas, de esquecimentos ou de falta de
atenção, ou ainda de uma fusão mal conduzida.
Soluções:
As soluções são aparentemente simples: basta classificar as matérias primas armazenadas, em
função da sua composição química, estar atento à exactidão das pesagens e verificar a
precisão da balança. O fundidor deverá, por outro lado, seguir a fusão com muita atenção.
Fusão mal conduzida.

Origens:
Esta anomalia pode ser devida a:
- Dissolução exagerada de gás na liga metálica;
- Sobre-oxidação de certas matérias primas;
- Mistura de corpos estranhos mais refractários do que o produto a elaborar;
- Mau funcionamento do equipamento de fusão;
- Defeitos de origem metalúrgica provocados por um agravamento de determinados
fenómenos – contracção – pontos duros - segregações: borbulhamento, fissuras,
picadas, composição heterogénea, etc...
Soluções:
Evitam-se estes defeitos:
- Evitando, excepto excepcionalmente, o uso de materiais muito fragmentados – aparas,
limalhas – que afectam o funcionamento do equipamento do fusão. Pelo contrário,
deverá efectuar-se a recuperação das aparas à parte, sob a forma de lingotes, que serão
objecto de uma análise química intermédia com vista ao acerto da composição.
- Proibindo severamente o emprego de matérias primas sobre-oxidadas que apresentam
risco de comprometer a desoxidação do banho.
- Carregando as matérias primas de acordo com uma ordem previamente estabelecida:
as matérias mais voláteis ou mais oxidáveis serão carregadas no final da fusão, e as
matérias mais difíceis de fundir serão carregadas directamente sobre o coque ou na
parte mais quente do forno.
- Conduzindo e regulando convenientemente a chama de aquecimento fundição.
Isotérmicas de arrefecimento Fissura externa
Metal muito frio ou cheio de impurezas.

Origens:
As causas deste defeito são idênticas às precedentes.
Aspecto:
O produto elaborado tem falta de fluidez.
Soluções:
- Evitar a carga de materiais sobre-oxidados;
- Executar uma desoxidação perfeita;
- Dosear com muito cuidado a quantidade de combustível e de ar a fim de evitar a
oxidação;
- Conduzir convenientemente o aquecimento até à temperatura necessária.
- Na medida do possível, regular a temperatura automaticamente.
Defeitos devidos à liga metálica
Efeitos da contracção
A contracção não é um defeito: é a constatação da variação dimensional das peças de
fundição. Todas as peças, como se sabe, são mais pequenas que a cavidade em que foi vazada
a liga metálica. A contracção total aparente resulta da adição de vários fenómenos físicos:
- No estado líquido, a liga metálica vazada na moldação contrai ao arrefecer. Enquanto
se mantiver líquida, apenas se nota uma descida dos níveis nos canais de enchimento e
respiros (saídas de ar). O metal “desce” na moldação.
- Durante a solidificação, a combinação de fenómenos físicos e físico-químicos é
acompanhada de mudanças de volume, quase sempre imprevisíveis, mas que se
traduzem quase sempre por uma contracção volumétrica. Note-se todavia que tal pode
não se verificar com ferros fundidos cinzentos completamente grafitizados: durante a
solidificação pode verificar-se uma expansão volumétrica.
- No estado sólido, e até atingir a temperatura ambiente, a peça fundida arrefece e segue
a lei geral que rege os fenómenos da dilatação: a peça contrai.
TEORIA DA SOLIDIFICAÇÃO
SOLIDIFICAÇÃO POR CAMADAS HORIZONTAIS
Solidificação a partir da base a

De A a B: A solidificação principia pelo fundo e progride de baixo para cima por camadas paralelas.
O nível do metal baixa, devido à contracção do metal que solidifica.
Em B: Todo o metal solidificou, e a altura h representa a contracção sofrida pelo metal durante a
solidificação
SOLIDIFICAÇÃO A DESCOBERTO
A solidificação avança a partir de três faces: a, b, c.

As superfícies tracejadas indicam a progressão da solidificação, que, principiando do exterior, avança por
camadas sucessivas em direcção ao centro do metal, nas três direcções.
Cada camada sofre contracção ao solidiicar, e em B (no fim da solidificação) a contracção das diferentes
camadas criou uma cavidade em V ou rechupe externo
SOLIDIFICAÇÃO FECHADA
A solidificação avança a partir das quatro faces: a, b, c, d.

A solidificação avança por camadas paralelas sucessivas a partir das quatro faces. No fim da solidificação,
fica uma cavidade interior, sem metal, chamada, rechupe interno.
A retracção total depende de numerosos factores. É influenciada nomeadamente:

- Pela composição da liga metálica;
- Pela estrutura da liga metálica que também varia bastante com a velocidade de
arrefecimento na moldação;
- Pela oposição à retracção que a moldação oferece;
- Pelo intervalo de solidificação da liga metálica, etc.
Assim, e à excepção do caso ideal de uma moldação de forma geométrica particularmente
simples, cheia com umas liga metálica perfeitamente definida e em condições bem
determinadas, é muito difícil prever a retracção exacta que deverá sofrer uma peça fundida.
As estimativas necessárias para o estabelecimento do molde implicam simultaneamente
diversas precauções e medidas correctivas que permitirão, depois das peças vazadas, corrigir
as cotas (sobre-espessuras, modificação de formas, etc.). A simples compensação da retracção
não seria suficiente de maneira nenhuma para garantir as dimensões.
A retracção pode estar na origem de numerosos defeitos susceptíveis de provocarem, quer a
ruptura das peças, quer dimensões incorrectas, quer fissuração, fendas, deformações, etc...
Em geral podem ser tomados os seguintes valores de contracção (ou retracção):
- 0.8 a 1.0 por cento para os ferros fundidos cinzentos;
- 1.0 a 1.3 por cento para os ferros fundidos de alta resistência;
- 1.0 a 2.2 por cento para os aços;
- 0.8 a 2.0 por cento para as ligas leves.
Os valores da retracção são da ordem de:
- 0.8 a 1.0 por cento para o alpax;
- 1.0 a 1.4 por cento para as ligas de cobre;
- 1.3 a 1.8 ou 2.0 por cento para as ligas especiais e as ligas de magnésio.
- 1.0 a 1.8 por cento para algumas ligas de cobre.
O moldador deverá ter em conta estes factores e utilizar um factor de contracção
correspondente à liga escolhida.
Entre os defeitos imputáveis à retracção podem ser citados:
a) Rechupes:
Um rechupe é uma cavidade, visível ou invisível, ou um grupo de cavidades provocadas pela
contracção do metal vazado na moldação considerada.
Um rechupe pode ser contínuo ou extremamente dividido. Pode ser formado por uma
infinidade de pequenas cavidades ou porosidades.
A importância do vazio depende ao mesmo tempo do volume total do metal líquido que
constitui a massa, da importância do sobre aquecimento da liga vazada, e do valor da
retracção específica da liga metálica vazada.
Aspecto:
Os rechupes que podem afectar as peças de fundição apresentam-se sob as formas mais
diversas:
- Afunilado ou escavado com paredes rugosas na parte superior das massas.
- Cavidade interna, com parede rugosa ou com parede repleta de “picos” ou de
ramificações arborescentes (dendrites).
- Zonas porosas apresentando numerosas cavidades, de pequenas dimensões, muito
próximas e dando a ilusão de separar os grãos do metal.
RECHUPES
Rechupes externos
Rechupes internos
Rechupe externo Rechupe interno
Explicação da formação dos rechupes por meio de exemplos simples

1º Um lingote cujo arrefecimento ocorre progressivamente do exterior para o interior da sua
massa: pode verificar-se, a determinado momento, que uma pequena película solidificou junto
da parede. A liga metálica, vazada no estado líquido até ao nível I, arrefeceu, mas mantendo-
se líquida, contraiu. O nível do líquido baixa:
A película forma uma bacia de ângulos arredondados: com efeito, os ângulos do recipiente
funcionam como arrefecedores.
O metal ainda líquido contrai de novo: forma-se uma segunda película sólida e assim
sucessivamente...
A superfície curva que contém os diferentes níveis solidificados dá ao rechupe a sua forma
aparente.
2º Quando o lingote vazado é submetido a condições de arrefecimento anormais - metal

quente na parte inferior (vazamento em nascente), metal quente na parte superior, mas zona
de alimentadores muito exotérmica ou aquecida - a forma do rechupe é diferente. O seu
volume, no segundo caso, pode ser concentrado e reduzido.
3º Em peças ou troços da peça.

- Massa ligada a placas: o traçado de isotérmicas permite prever a ocorrência de
rechupes na massa e, por conseguinte, prever todas as modificações que convém
efectuar na moldação ou na peça com vista à correcção deste defeito.
Assim, de acordo com cada caso, poder-se-á modificar a forma e o traçado da peça
tornando-a mais leve e prolongando-a em direcção à parte superior a fim de dispor de
uma localização adequada à colocação de alimentadores, deslocando as isotérmicas,
modificando o poder de arrefecimento de certas partes da: arrefecedores, chegada do
metal quente às partes finas, arrefecimento forçado de certas partes da moldação: por
circulação de água ou de ar, etc...
- Massas múltiplas: cada massa está separada das suas vizinhas por placas mais finas
que solidificam em primeiro lugar. Sabe-se que cada massa rechupa, regra geral, “por
sua própria conta”. No entanto, se o intervalo de solidificação da liga metálica e a
pressão na moldação forem suficientes, a liga poderá circular entre os cristais em
formação. Assim as massas não ficarão francamente rechupadas, mas simplesmente
“mal alimentadas”. Diversos procedimentos permitem aumentar artificialmente a
pressão na moldação: fundição injectada (sob pressão), elevação do plano de
vazamento, entrada de forma centrífuga, fundição sob pressão centrífuga...
Como conclusão do importante estudo levado a cabo por PORTEVIN em relação a este
problema, pode dizer-se que o risco de ocorrência de rechupes seria eliminado se fosse
possível:
- Vazar uma liga de volume invariável;
- Se a massa vazada se mantivesse isotérmica, as eventuais mudanças de volume
ocorreriam em toda a massa vazada;
- Se a massa vazada arrefecesse em camadas paralelas horizontais (como no vazamento
contínuo de lingotes);
- Se os rechupes fossem alimentados com metal líquido à medida que se fossem
formando (alimentadores, vazamento contínuo).
Soluções:
Para evitar ou limitar os rechupes nas peças deverá, pois, ser feito um esforço em cada caso,
de pôr em prática os princípios acima enunciados. No entanto, as soluções propostas revelam-
se muitas vezes perigosas e susceptíveis de provocar o aparecimento de novos defeitos. É
então razoável aconselhar a sua utilização com bom senso e com uma grande prudência.
1º Diminuir a retracção geral da liga metálica:
- Verificar se a composição química está de acordo com as espessuras.
- Vazar a uma temperatura o mais baixa possível sem exagerar; com efeito, se acontece
que uma peça vazada, quer com metal muito frio, quer numa moldação metálica a
muito baixa temperatura, pode mesmo “sair bem”, corre o risco, a maior parte das
vezes, de aparecer cheia de rechupes ou fissurada em todas as zonas maciças. Na
mesma moldação, com o metal mais quente, as partes mais finas não solidificam
instantaneamente, permitindo ao mesmo tempo a circulação do metal e a alimentação
das saliências ou das zonas maciças;
- Adicionar elementos à liga metálica – impurezas de baixa nocividade ou elementos

neutros, por exemplo. As ligas de segunda fusão contraem menos que as da primeira
fusão;
- “Inocular” a liga vazada: apresentará, devido à precipitação durante a solidificação,
uma menor tendência aparente ao rechupe. São utilizados inoculantes anti-rechupe no
vazamento de ligas leves; efectua-se o vazamento de aços incompletamente calmados.
Este método permite suprimir ou atenuar a formação de rechupes ou fissuras que serão
substituídas por picadas ou porosidades dispersas na massa metálica.
2º Facilitar a solidificação “dirigida” por calibragem das secções de ataque, uso de “filtros”,
uso de arrefecedores (internos ou externos).
3º Alimentar com metal líquido as partes que solidificam em último lugar:
- Gito de vazamento, canais de distribuição e ataques de grande secção que formam uma
reserva de metal quente junto das peças: aplicadas no vazamento de pequenas peças de
bronze, tipo placa em verde;
- Alimentar as zonas maciças: os alimentadores são francamente ligadas às partes a
alimentar e devem arrefecer o menos possível (a sua forma deve ser aproximadamente
esférica ou de pêra invertida);
- Grande abertura de alimentação (que permita bombear o metal).
4º Aumentar a pressão sobre as partes a alimentar:
Alimentação normal sobre as partes a alimentar e ligação alimentador/peça suficiente.
- Alimentadores “atmosféricos”;
- Manter os alimentadores “quentes” (fornecimento directo de metal quente aos
alimentadores, bombagem, usar produtos isolantes ou isotérmicos, aquecer com
maçarico ou por arco eléctrico).
Peças em liga leve correctamente

alimentadas
5º Estudar o traçado da peça para suprimir, na medida do possível, as partes maciças, para
assegurar uma espessura sensivelmente constante ou esvaziando-as pelo emprego de machos.
Peças
incorrectamente
alimentadas
Peça correctamente alimentada
b) Fendas:
Estes defeitos produzem-se à superfície. São caracterizados por fissuração pouco profunda
que se desenvolve entre os grãos de metal e aparece, enquanto a peça está quente, sob o efeito
da contracção.
Origens:
Estas fendas são devidas a uma perturbação na contracção linear. Esta perturbação provém,
quer da forma da peça, quer de uma causa exterior – moldação estufada, machos muito
rígidos, armação mal concebida ou mal colocada no macho, etc. Acrescente-se que em função
da maior ou menor resistência a quente da liga vazada, esta apresentará uma maior ou menor
tendência para o aparecimento de fendas.
Aspecto:
As fendas aparecem sob a forma de fissuras dirigidas perpendicularmente à acção da
contracção. Os grãos que constituem a liga metálica parecem destacados uns dos outros.
Soluções:
Diversos procedimentos permitem evitar as fendas:
- Diminuir a contracção linear pelo estudo da percentagem dos elementos de liga.
- Reduzir os obstáculos à retracção através de um estudo das formas da peça e do
método da moldação.
As fracturas são fendas que se produzem tanto a quente como a frio.
FENDAS
Fenda externa Fendas internas
Efeitos da contracção sobre polias de diferente concepção.

Uma armadura demasiado robusta
impede a contracção do metal
Fendas de canto Efeitos da contracção sobre um quadro e sobre um braço de

polias
c) Tensões internas:
Origens:
As tensões que resultam da retracção contrariada são provocadas pela ocorrência de
heterogeneidades no arrefecimento.
Aspecto:
Sendo este defeito invisível, apenas se podem verificar os seus efeitos. Tensões internas
afectam a maior parte das peças sem todavia modificar o aspecto exterior da liga. Daqui
resulta que estas tensões apenas podem ser postas em evidência pela realização de ensaios
especiais: maquinagem de desbaste, espectroscopia, difracção de raios-X ou seccionamento
das peças.
Soluções:
- Reduzir a anisotermia de arrefecimento da peça utilizando os processos já enunciados;
- Facilitar a contracção linear desmoldando a quente certas partes da peça.
- Proceder a um recozido da peça. Quando se aquece uma peça, as tensões internas
diminuem à medida que a temperatura aumenta. Quando o recozido terminar, convém
deixar que a temperatura baixe regular e lentamente. Após o arrefecimento, verifica-se
que as tensões internas iniciais diminuíram de intensidade. Todavia frequentes surgem
deformações.
d) Empenos:
Origens:
O empeno pode ser devido:
- À contracção linear, no caso de peças que possuem ao mesmo tempo partes finas e
espessas;
- À retracção contrariada de uma parte da peça, quando certas partes da moldação ou do
macho têm formas complicadas;
- A um arrefecimento ao ar se a peça foi desmoldada muito quente.
- Ao peso da peça se esta for colocada sobre apoios ou se o seu comprimento é muito
grande relativamente à sua espessura.
Aspecto:
A peça não está de acordo com o plano. A peça aparece deformada.
Soluções:
- Agir sobre a heterogeneidade da contracção:
Modificando a composição química da liga;
Evitando de desmoldar muito cedo as peças;
Evitando expor a peça a correntes de ar;
Modificando as formas da peça.
- Verificar que não sejam colocados pesos sobre as peças quentes;
- Fixar correctamente as peças às correntes da ponte rolante;
- Colocar as peças no chão de forma que se apoiem sobre todo o seu comprimento;
- Reforçar a peça nos pontos mais frágeis;
- Construir o molde tendo em conta o empeno previsto;
- Aumentar as sobre-espessuras de maquinagem;

- Desempenar a peça, quer usando meios mecânicos, quer fazendo novo recozido.
Peça a obter
Molde
Peça obtida
Molde
corrigido
Peça obtida
e) Fissuras:
Fissuras a quente, mas a temperatura relativamente baixa. O seu local de eleição são as partes
finas ou convexas das peças. São o resultado das tensões produzidas durante a solidificação
do metal. Diversos métodos permitem impedir o risco de ocorrência de fracturas.
Estas soluções, de ordem geral, consistem em:
- Diminuir a contracção da liga até ao limite do possível;
- Arrefecer as massividades, isolar as partes mais finas;
- Escolher com todo o cuidado a posição dos ataques (pontos quentes);
- Desmoldar, quer as partes da moldação mais expostas, quer toda a peça logo que a
solidificação da peça o permita.
f) Fracturas (rachadelas) a quente:

Origens:
Este defeito, devido à contracção, aparece quando a soma das tensões internas ultrapassa a
tensão de ruptura da peça. Este defeito manifesta-se pelo aparecimento de uma rachadela ou
pela ruptura da peça.
Aspecto:
Enquanto que uma fissura pode ser comparada a uma separação dos grãos do metal, a fractura
é sempre franca.
Soluções:
- Reduzir as tensões pelo estudo aturado das formas da peça que facilitará, no decurso
do arrefecimento, a contracção do metal.
- Aumentar a resistência mecânica do metal modificando a sua composição química e
alterando o tamanho de grão.
- Evitar bater nas peças desmoldadas a quente, e submetê-las a esforços ou choques
exagerados.
g) Fracturas a frio:
Sendo as causas e o aspecto destas rachadelas idênticas às das rachadelas a quente, são
também idênticas as soluções. Acrescente-se, todavia, que é recomendável tomar grandes
precauções aquando da rebarbagem. Devem evitar-se choques e pancadas sobre as peças.
h) Descolamento a quente:
Origens:
Certas partes da peça ficam em oposição – como se viu na contracção linear da peça. As
partes mais frágeis podem ceder e, por conseguinte, provocar um descolamento dos grãos que
constituem o metal.
Aspecto:
Este defeito produz-se a alta temperatura, ou seja, quando a resistência do metal ainda é fraca
e, por conseguinte, quando os grãos se descolam muito facilmente uns dos outros. Este defeito
apresenta o aspecto de um rasgão.
Soluções:
- Diminuir a contracção do metal actuando sobre a composição química;
- Reduzir a resistência das moldações e dos machos ao metal;
- Aumentar a resistência dos pontos fracos, quer utilizando ligações progressivas, quer
prevendo nervuras e concordâncias.
Efeitos da heterogeneidade no interior da peça:
a) Propriedades mecânicas:
As propriedades mecânicas da liga obtida podem não corresponder às previsões. No caso em
que o resultado das características dos provetes não seja completamente satisfatório, as peças
correspondentes serão obrigatoriamente rejeitadas.
Origens:
Esta insuficiência das propriedades mecânicas é muitas vezes imputável à composição
química ou à estrutura da liga metálica.
Soluções:
O fundidor deverá conhecer em detalhe a composição química da liga utilizada. Deve
verificar nomeadamente o teor e a influência dos diferentes elementos e muito
particularmente o teor dos elementos voláteis ou oxidáveis. A condução dos equipamentos, a
velocidade de arrefecimento da liga na moldação da peça defeituosa, a disposição dos ataques,
respiros, alimentadores, etc... são factores que deverão ser tidos em grande conta.
A afinação final da liga, de que não fica qualquer traço aparente depois do vazamento da
peça, deverá ser objecto de uma vigilância atenta e contínua.
b) Falta de miscibilidade:
Este defeito caracteriza-se pela presença na peça de duas ligas de composições diferentes que
se separaram devido à ausência de miscibilidade e em função da sua diferença de densidades.
É este um dos casos frequentes quando os bronzes ao chumbo não foram bem misturados, e,
de maneira geral as ligas com um teor elevado de chumbo necessitam de técnica especial:
com efeito, contrariamente ao método clássico, é obrigatório remexer e agitar o banho
enquanto este estiver líquido.
Origens:
A liga metálica elaborada decompõe-se em duas ligas de composições e de densidades
diferentes que se separam em função da sua densidade.
Aspecto:
Pode observar-se na peça uma linha de separação que indica a fronteira entre as duas ligas
arrefecidas.
Soluções:
Convém, na maior parte dos casos, modificar a composição da liga. Deste modo, nos bronzes
ao chumbo, deve juntar-se 1% de níquel. Este metal criará, no decurso do arrefecimento, uma
estrutura em rede que terá por objectivo aprisionar as gotas da liga, e, por conseguinte, evitar
a sua decantação de acordo com a densidade. Um outro método consiste em remexer a liga
metálica ininterruptamente agitando sucessivamente quer o cadinho, quer as colheres de
vazamento, quer mesmo a própria moldação.
c) Segregação:
Este defeito resulta ao mesmo tempo da heterogeneidade da composição química de uma liga
e da acumulação de impurezas em várias partes da peça.
Origens:
A propriedade de dissolver gases que uma liga possui no estado líquido, ou de reter uma
grande quantidade de impurezas, depende da sua natureza e da sua temperatura em curso de
arrefecimento, e efectua-se em várias fases: certos elementos tornam-se insolúveis, passam a
suspensão na liga, e depois acumulam-se nas partes da peça que arrefecem em último lugar.
Apesar das heterogeneidades intercristalinas poderem ser visíveis a olho nu numa superfície
de fractura da peça, não são detectáveis, em certos casos, a não ser ao microscópio.
Aspecto:
A segregação influi na cor da fractura do metal. Este fenómeno é particularmente perceptível
nos bronzes e nos latões.
Soluções:
- Diminuir o teor dos elementos susceptíveis de se separar do banho durante o
arrefecimento.
- Modificar as condições de arrefecimento e de alimentação da peça na moldação.
Adicionar à liga um elemento estabilizador. Este elemento será, por exemplo, o
alumínio (1%) para alguns latões complexos que contenham ferro incorporado
deliberadamente.
B. Defeitos devidos à moldação:
1. Defeitos devidos aos gases e origem dos gases.

Os gases que aparecem nas moldações depois do seu enchimento podem provir quer da
moldação, quer dos machos, das reacções químicas entre a liga e certos corpos – suportes,
carapaças, etc... – quer da própria liga – gases dissolvidos, inoculantes, etc...
Os principais gases encontrados no metal líquido são:
- O ar contido na cavidade;
- O ar entrado na moldação pelos gitos durante o vazamento;
- Os gases provenientes da moldação e dos machos, e nomeadamente do vapor de água
contido na areia.
A areia – da moldação ou do macho - é húmida. Se não for “molhada” deliberadamente,
contém sempre um aglomerante, na composição do qual entra água em proporções maiores ou
menores. A areia aquecida pelo contacto com o metal vazado, transforma em vapor a água de
que é formada, absorve o calor e, por conseguinte, arrefece o metal. Ora um litro de água
contida na areia, transforma-se aproximadamente em 1800 litros de vapor. Isto diz da
necessidade de ter uma permeabilidade particularmente eficaz da areia junto do cavidade.
Note-se que a quantidade de “vapor” que escapa pelos respiros e através da areia é quase
sempre mínima. Isto explica-se por um lado, pela temperatura pouco elevada da moldação e
por outro, pela má condutibilidade da areia. O vapor de água condensa-se depois de um curto
trajecto através da areia, que tem função de destilador. O conjunto da areia e da moldação
perde pouca água. Este fenómeno de distilação permite explicar, aquando do momento de
desmoldar em moldação em verde, a extrema secura da areia que entra em contacto com a
peça. Esta areia aparece por vezes como que queimada. Ao contrário, o teor de humidade da
areia mais afastada da peça é particularmente elevado: a areia está mais molhada do que
estava no silo. Uma boa remistura voltará a dar ao conjunto uma humidade média muito
próxima da humidade original, bastando então juntar água em pequena quantidade.
- As matérias voláteis provenientes da decomposição dos aglomerantes dos machos;
- Os produtos da combustão de diversas matérias contidas nos aglomerantes e nos
aditivos.
- Os gases resultantes das reacções do metal com apoios enferrujados, com coquilhas
mal pintadas;
- Os gases provenientes da liga vazada, qualquer que seja a sua origem.
Porosidades:
Origens:
Aparecem quando os gases dissolvidos no metal não puderam ser evacuados aquando da
solidificação. Note-se que estes gases provêm de fontes diversas: poderão ter sido
introduzidos no metal ou encontrar-se aí previamente. Qualquer que seja a sua origem,
formam bolsas de gás mais ou menos importantes que se distribuem no interior da massa
metálica. Convém distinguir as picadas das bolhas: no primeiro caso, a bolsa de gás forma-se
à superfície da peça, ou na proximidade da superfície; no segundo, a bolsa de gás aparece no
interior do metal.
Aspecto:
a) Porosidades superficiais ou da pele. – Seguem de perto o início da solidificação do
metal: a liga liberta progressivamente gases, nota-se então o aparecimento de bolsas
gasosas que, por decantação, têm tendência a subir à superfície do banho. Quando já
está formada uma crosta, estas bolsas de gás ficam presas. Pelo contrário se a pressão
do gás é suficiente, a crosta incha, ficando empolada.
b) Porosidades internas – Este fenómeno surge quando a ascensão das bolhas de gás
foi impedida. Retidas sob a forma de bolhas, apresentam paredes lisas. Se a libertação
do gás for abundante, forma-se uma corrente gasosa: então as porosidades internas
ficam com o aspecto de um canal.
POROSIDADES
Peças apresentando porosidades

Sintetizando as origens dos gases geradores de porosidades, deve dizer-se que podem provir:
Da moldação: Presença de bolhas de ar entre os grãos de areia;
Humidade da areia;
Humidade na superfície de uma moldação metálica;
Ar contido na cavidade;
Matérias voláteis contidas na areia;
Decomposição pelo calor das matérias contidas na areia;
Do metal: Gás dissolvido (precipitação);
Gás resultante de reacções químicas no metal;
De reacções entre o metal e o material da moldação, como no caso de ligas ultra-leves.
Soluções:
Diversas soluções permitem limitar os riscos de aparecimento de porosidades:
- Reduzir a pressão dos gases e, por conseguinte, diminuir a quantidade de gases
libertados na moldação. Estes resultados podem ser obtidos quer diminuindo a
percentagem de humidade na areia, quer por estufagem das moldações;
- Diminuir a quantidade de matérias voláteis e de gases de combustão libertados;
- Evitar que o ar seja arrastado no enchimento cuidando a correcta execução das bacias
de vazamento, dos canais de distribuição e dos ataques;
- Facilitar a evacuação dos gases. Este objectivo será atingido, melhorando a qualidade
da areia, aumentando bastante o número de saídas de ar na moldação, cuidando
atentamente o funcionamento da extracção de ar entre os machos, colocando respiros
de secção suficiente em pontos convenientes;
- Aumentar a pressão metalostática, aumentando a altura do metal acima da peça, ou
colocando bacias de vazamento sobre as caixas de moldação;
- Utilizar arrefecedores, com contactos sempre perfeitamente secos e desoxidados.
Bolhas:
Origens:
Este defeito pode ser devido, quer a uma má permeabilidade da areia que constitui a
moldação, quer a saídas de ar obstruídas. Aparece, além disso, quando os respiros não existem
ou são de diâmetro reduzido.
Aspecto:
As picadas apresentam-se à superfície da peça sob a forma de cavidades de paredes lisas com
contornos arredondados. Devem a sua forma arredondada à bolsa de ar aprisionada, cuja
pressão foi suficiente para impedir o enchimento correcto da cavidade.
Soluções:
É indispensável aumentar apreciavelmente as secções de evacuação de ar e, por conseguinte:
- Prever um número suficiente de respiros a dispor nos locais mais favoráveis;
- Aumentar a permeabilidade da moldação graças a um estudo atento da calcação,
utilizando uma areia mais grossa, ou reduzindo o teor de humidade;
- Aumentar o tempo de enchimento da moldação, evitando assim a turbulência do metal
líquido; além disso, os gases terão tempo de ser evacuados.
- Fundir a uma temperatura o mais baixa possível a fim de diminuir o poder dissolvente
do metal líquido.
- Evitar as libertação brusca de gás contra as paredes da moldação (revestimentos pouco

estáveis, pinturas cheias de impurezas orgânicas, etc...)
BOLHAS
Peças apresentando bolhas
Picadas:
Estas pequenas cavidades, dispersas pela peça e provenientes de libertação gasosa
apresentam-se sob a forma de um montão de pequenas porosidades, e têm o aspecto de baías.
Os Ingleses chamam-lhes “pinholes”: buracos de alfinetes.
Embora o gás que provoca estas cavidades se liberte por vezes do metal, convém assinalar
que nem sempre é assim.
Causas:
Os gases que se libertam em pequenas bolhas aquando da solidificação do metal podem ser
provocadas por:
- Precipitação, consequência de uma deficiente desgazificação do metal;
- Dissolução de hidrogénio no decorrer das operações de manipulação do metal líquido
(colher mal seca, moldação à espera com a sua areia quente, vapor condensado num
macho fresco, etc...);
- Um arrastamento de ar no enchimento. A parede das “bolhas” fica então oxidada.

Neste caso, a distribuição não é homogénea, como nos casos precedentes, mas tende a
concentrar-se a maior parte das vezes no trajecto do metal através da peça;
- Reacções gasosas de que o metal fundido pode ser objecto. O metal, com efeito, não
está calmado (aço não calmado, liga leve muito recentemente carregada de
inoculante). Segue-se o aparecimento de picadelas na massa formadas por produtos
gasosos destilados. Estas emanações são evacuadas com dificuldade através da massa
da moldação, formando então picadelas superficiais. Este caso é mais vulgar na
fundição em moldações metálicas mal protegidas, mal secas, ou mal aquecidas. As
picadelas superficiais aparecem igualmente quando se utilizam areias cheias de
impurezas orgânicas ou calcárias;
- Ar ou vapor de água que por efeito de vórtice, são arrastadas pelo metal fundido.
Muitas vezes estão oxidadas e acompanhadas de espuma;
- O metal encontra no seu trajecto uma zona muito húmida (canais com concordâncias
mal executadas), o que terá como efeito diminuir a densidade aparente da peça.
Pode acontecer que um pedaço da moldação ou do macho esteja rodeado de massa metálica e
comece a libertar gases de forma excessiva. Esta é uma causa de aparecimento de uma zona
localizada de picadelas, ou seja de porosidades.
Soluções:
Regra geral, convirá:
- Desgazificar a liga fundida;
- Esperar um certo período de tempo antes de vazar um metal calmado;
- Utilizar apenas colheres, agitadores e coquilhas perfeitamente secas, quentes e
desidratadas por um aquecimento a mais de 300ºC.
- Dar atenção ao traçado dos sistemas de enchimento (efeito de vórtice);
- Secar bem as uniões em moldações de areia (usando tocha por exemplo);
- Dar atenção à obtenção de secagem perfeita, desoxidação, e protecção das paredes
metálicas: arrefecedores, suportes, coquilhas, etc.
Borbulhamento
O aspecto do metal que ferve não difere do da água levada à ebulição. As causas deste defeito
são múltiplas.
Causas:
O borbulhamento é devido à libertação de gás através do metal durante a solidificação. Estes
gases que atravessam o metal líquido provêm, quer de uma areia muito húmida, quer de um
macho mal cozido ou quebrado, quer de um defeito local de compactação, de uma secagem
deficiente dos arrefecedores, ou ainda de saídas de ar insuficientes. Podem também resultar do
esquecimento de uma ferramenta numa moldação de grandes dimensões, etc...
Sendo abundante e estendendo-se por um período de tempo relativamente longo, a sua
libertação é muitas vezes devida a uma causa estranha à presença de gás dissolvido no metal.
O borbulhamento resultante é frequentemente causa de acidentes mecânicos no seio da
moldação: desprendimento de uma porção da moldação ou do macho. Daqui resultam defeitos
particularmente graves: cicatrizes e inclusões de areia na peça. Quando o borbulhamento
prossegue até à solidificação do metal, grandes bolhas marcam o trajecto seguido pelos gases
durante o período de efervescência. Note-se que o borbulhamento não é um defeito por si
mesmo, mas um simples fenómeno físico. Frequentemente, as suas consequências
catastróficas fazem com que seja considerado como tal.
BORBULHAMENTO
Vedação ineficaz: Chama

inclusão de metal no amarela
respiro
Zona da moldação húmida:

Rebentamento da pele de metal: Rebentamento da pele de metal:
grande libertação vapor de
entrada de gases; entrada de gases;
água
Soluções:
O efeito de borbulhamento pode ser neutralizado pelo fornecimento de metal líquido à zona
afectada durante o enchimento. O metal deverá conservar uma temperatura elevada até ao
completo desaparecimento do borbulhamento. Outro método consiste em efectuar o
enchimento a uma temperatura mais baixa: a liga obtida contém deste modo uma menor
quantidade de gases dissolvidos; as partes frágeis ou de união da moldação serão menos
sobre-aquecidas. No entanto, note-se que a temperatura do metal a vazar é sempre função do
género de peça a executar: varia consoante o número de machos da peça.
Qualquer peça inserida na moldação deverá estar perfeitamente seca ou ter passado pela
estufa imediatamente antes do fecho da moldação e do vazamento.
Pregas, Cicatrizes e Crostas
Prega volante:
Origens:
Este defeito provém do descolamento local da camada superficial da areia, quer se trate da
moldação ou dos machos.
Este descolamento pode ser provocado por:
- Uma dilatação exagerada da areia aquecida durante o vazamento (tecto da moldação
da peça plano);
CICATRIZES
- Uma dilatação intempestiva de uma armadura ou de um gancho dispostos muito

próximos da cavidade que, sob o efeito do calor, empurra a areia para o interior
provocando o descolamento;
- Uma pressão brutal e localizada de gases libertados na areia.
Resulta de uma insuficiência local de permeabilidade. As causas destes incidentes são
diversas: calcação local excessiva, presença de armadura próxima, concordância local muito
húmida ou muito apertada, etc.
Aspecto:
Pode ser observada na peça arrefecida uma excrescência metálica na qual fica retida areia.
Sendo susceptível de ser eliminada por meio de um simples burilamento, esta excrescência
recebeu o nome de prega volante. Caracteriza-se pelo aparecimento na peça de uma
concavidade, “uma pequena cavidade”.
Soluções:
Recomenda-se:
- Compactar menos fortemente a areia que constitui a moldação;
- Evitar a formação de grandes superfícies planas horizontais, vazando as peças
verticalmente ou em plano inclinado; moldação
- Multiplicar os ataques a fim de evitar a passagem, no mesmo local, de uma quantidade
muito grande de líquido.
- Secar perfeitamente moldações e machos.
- Afilar as partes frágeis das moldações e estar atento aos topos de peça, à colocação de
ganchos e de armaduras.
Prega franca:
Sendo as causas idênticas às da prega volante, este defeito é combatido com as mesmas
soluções.
Assinale-se todavia que o seu aspecto é ligeiramente diferente. Com efeito, na prega franca, a
areia descola-se completamente de uma parte da moldação e produz inclusões de areia em
diversos pontos da peça. O metal enche o espaço da pequena língua de areia e uma
excrescência metálica rugosa aparece sobre a peça. Apesar da excrescência poder ser
completamente eliminada através de uma rectificação ou de uma burilagem, as inclusões
situadas nos pontos de mais difícil acesso prejudicam o aspecto da peça.
Crostas francas e volantes:

As crostas francas ou volantes parecem-se muito com as pregas. Estes defeitos apenas
afectam contudo a espessura da pintura superficial, no caso das moldações estufadas. São
caracterizados pela penetração do metal sob uma película de pintura superficial. No caso da
crosta franca, a película fica completamente separada. No caso da crosta volante a película
fica parcialmente separada e pode afectar, sob a forma de inclusões outra zona da peça.
As causas e as soluções são as mesmas que as da prega franca ou volante. Assinale-se contudo
que uma espessura irregular de pintura favorece o aparecimento do defeito.
PREGAS
2. Defeitos devidos à areia

Uma areia de fundição, correctamente escolhida para uma dada técnica deve responder a
certas condições:
Deverá nomeadamente ser susceptível de:
- Tomar a forma do molde nos seus mínimos detalhes;
- Conservar no decurso das operações a forma da cavidade;
- Resistir a qualquer acção de degradação por parte do metal fundido;
- Permitir a evacuação dos gases formados durante o vazamento.
A ausência de apenas uma destas qualidades pode ser causa do aparecimento de numerosos
defeitos nas peças.
Erosão.
Origens:
Quando os grãos de areia aderem mal uns aos outros, são levados pela corrente de metal
líquido. A falta de coesão da areia é a causa principal da erosão. Esta pode resultar igualmente
da passagem de uma grande quantidade de metal por zonas frágeis.
Aspecto:
Manifesta-se pela presença na peça de excrescências metálicas, às quais adere areia.
Soluções:
Modificar o sistema de enchimento mudando a disposição dos ataques, aumentando o seu
número, diminuindo a temperatura de vazamento.
- Melhorar a resistência da areia aumentando a coesão da areia verde e afilando as
partes frágeis.
- Assegurar-se de uma perfeita secagem dos machos e eventualmente da moldação.
Fissuras (gretas)
Causas:
São devidas a uma penetração do metal líquido nas fissuras da moldação ou dos machos.
Estas fissuras podem resultar, quer de uma contracção rápida da argila, quer de uma dilatação
das armações sob a acção do calor. As fissuras que se produzam durante a secagem na
moldação e nos machos, devem voltar a ser tapadas com cuidado antes do fecho da moldação.
Aspecto:
A superfície exterior ou interior da peça apresenta uma série de pequenas saliências de muito
pequena altura, orientadas em todos os sentidos.
Soluções:
Quando as fissuras são devidas a uma contracção da argila, convém não utilizar uma areia
muito gorda e, no caso de excesso de água, deve-se secar progressivamente as moldações e os
machos. Quando as fissuras foram provocadas pela dilatação das frestas e das armaduras
deverá tomar-se cuidado para não utilizar armaduras que formem um sistema triangular ou
indeformável. As armaduras devem ser isoladas do macho por protecções de palha ou de
matérias compressíveis. Assim, a armadura poderá dilatar livremente sem afectar por isso a
contracção devida ao metal.
Se as fissuras aparecem durante a secagem deverá ter-se a atenção de as tapar com ajuda de
uma massa argilosa, e de reduzir, na medida do possível, a fluidez da liga – no caso de uma
peça espessa – diminuindo a temperatura de vazamento.
Verifica-se frequentemente o aparecimento de uma fissuração de malha particularmente
apertada no interior de peças cujo macho em areia de presa da quente foi produzido há algum
tempo. Note-se que as mesmas peças vazadas com machos de fabrico e cozedura recente são
perfeitamente limpas. A fissuração que ocorre parece ser provocada por uma brusca dilatação
da humidade absorvida por capilaridade pelo macho armazenado. O metal penetra nas fissuras
assim provocadas, com tanto maior facilidade quanto mais baixa for a sua tensão superficial,
como no caso dos bronzes.
Rugosidades; Gripagem; Abrasão.

Causas:
Estes defeitos são devidos, quer à utilização de areias de moldação ou de machos com grãos
muito grandes, quer ao emprego de areias contendo pequenos torrões de argila não
esmagados.
A rugosidade das peças de fundição pode ser causada por um excesso brutal, local ou geral,
da pressão do metal na moldação.
a) Excesso local: Pode afectar peças pequenas, colocadas directamente no extremo de um
canal de enchimento. O metal, por um efeito mecânico embate violentamente na cavidade
e empapa a areia. Parece que a peça fica eriçada de pêlos.
a) Excesso local ou geral: A moldação é pouco permeável. Os gases ao sair abruptamente da
areia provocam uma pressão brusca na moldação (com os gitos solidificados). O metal
tenta escapar através da areia. O “golpe de gás” está sempre na origem de peças gripadas.
O “golpe de gás” pode ser causado, quer por um excesso de grafite, quer por uma grafite
muito rico em matérias voláteis (ferro fundido), quer por um macho montado morno numa
moldação fria, deixado à espera antes de ser vazada.
Soluções:
Combate-se este defeito:
- Utilizando uma areia de grãos finos susceptível de ser comprimida sem dificuldade;
- Melhorando a finura da areia pela adição de materiais pulverulentos;
- Preparando a areia com cuidado;
- Dispondo convenientemente as peças nos cachos;
- Montando os machos já frios e vazando imediatamente em seguida.
RUGOSIDADES
Cascão:
Este defeito é caracterizado por uma infiltração do metal entre os grãos de areia. Afecta
sobretudo os machos e é muito corrente em fundição de ligas de cobre, o que implica que o
estudo da areia e a sua calcação e neste tipo de ligas se reveste de grande importância.
O problema do cascão comporta ainda alguns pontos obscuros. Em certos casos, por exemplo,
o emprego de uma areia fina mostra insuficiente para impedir este defeito: para o evitar é
necessário misturar areias de granulometria diferente, apesar dos riscos de obter uma
permeabilidade baixa na areia final. Pode acontecer que não se verifique o cascão em
moldações com machos frescos, e vazadas logo de seguida. Pelo contrário, pode aparecer
cascão intenso em moldações que fechadas de véspera e vazadas no dia seguinte.
O papel desempenhado pela estabilidade da liga pode ser importante. É assim que a
composição da exsudação que forma o cascão não é sempre idêntica à da liga que constitui a
peça: é mais rica, em estanho no caso dos bronzes, em chumbo no caso das ligas de chumbo.
Tudo se passa como se, sob a contracção devida ao efeito de retracção das partes já
solidificadas, os constituintes ainda fluidos se filtrassem através da peça e ficassem presos no
macho, cujos interstícios ficam ensopados de metal.
Aspecto:
Nos pontos em que se manifesta o cascão o macho aparece metalizado, quer dizer,
impregnado de metal misturado e endurecido. Fica tão duro que a sua extracção da peça se
torna uma operação extremamente demorada.
Soluções:
É conveniente:
- Diminuir a fluidez da liga baixando a temperatura de vazamento, assegurando também
a sua estabilidade;
- Escolher uma areia mais fina;
- Aumentar a intensidade de calcação do macho;
- Proteger os machos com um revestimento apropriado, que deverá ser impermeável,
tenaz e resistir à fissuração;
- Assegurar a estabilidade da liga no arrefecimento.
PENETRAÇÃO DE METAL (CASCÃO)
3. Defeitos devido a má execução da moldação:

É indispensável, antes de começar a moldar, assegurar que o molde e as caixas de machos
estão estritamente conformes ao desenho da peça. Esta é uma condição sine qua non de
sucesso. Não ter em atenção esta precaução elementar e fácil – uma simples verificação do
molde no início da operação de moldar chega para detectar esta anomalia – conduz a um
insucesso garantido.
Variações:
Variações do molde:
Origens:
São devidas quer a má concepção, quer a execução defeituosa dos moldes, quer ao emprego
de madeiras ou de materiais de qualidade medíocre, quer à má disposição das fibras da
madeira, quer, enfim a causas acidentais tais como choques, manipulações desajeitadas,
abandono num monte de areia, tempo de conservação demasiado longo, etc...
Aspecto:
Este defeito não é, em geral, visível. Apenas aparece no momento da verificação das formas e
dimensões aquando da traçagem para maquinagem das peças.
Soluções:
Convém:
- Tomar todas as precauções úteis, aquando da armazenagem dos moldes, para evitar
que choques e descentragens se produzam durante a manipulações;
- Verificar com cuidado, antes da colocação em fabrico, as dimensões do molde e
assegurar que nenhuma parte desmontável foi esquecida;
- Evitar armazenar os moldes em locais húmidos;
- Utilizar apenas os moldes executados em madeira muito seca; serão assim limitadas ao
mínimo as deformações;
- Reduzir as variações, colando todas as juntas que o permitam;
- Envernizar todos os moldes, a fim de evitar uma absorção muito grande de humidade.
Erros de moldação:
Causas:
São devidos na maior parte dos casos, quer a distracções, quer ao emprego de um material
defeituoso: deslocação de partes do molde durante a calcação, montagem feita em posição
incorrecta, etc... Os erros de moldação são particularmente frequentes na moldação com
moldes compostos. Por isso é recomendável confiar estes trabalhos apenas a operadores
pessoas experientes em operações de moldação.
Aspecto:
Estes defeitos aparecem mais frequentemente depois da peça ser vazada e arrefecida, ou seja
aquando da sua pesagem. É o caso, por exemplo, do esquecimento de um macho quando se
fechou a moldação, ou de vibração demasiado grande.
DESENCONTROS
- Soluções:
Para evitar estes defeitos, deve-se:
- Fornecer ao moldador instrumentos de trabalho adequados;
- Evitar sacudir muito a moldação;
- Facilitar as operações de moldação com a ajuda de pinos de centragem colocados na
moldação, nas caixas de machos, nas partes desmontáveis e nas bases;
- Prever apoios para os machos e para as partes desmontáveis susceptíveis de facilitar a
sua montagem e a sua extracção.
Variações da cavidade:
Origens:
Este defeito resulta da falta de precisão no ajustamento da moldação. Traduz-se por um
deslocamento entre as partes superior e inferior da peça. Esta descentragem manifesta-se
quando as marcações e centragens executadas na moldação não foram respeitadas ao executar
o fecho da moldação.
Aspecto:
As partes superior e inferior da peça não se ajustam.
Soluções:
Se o defeito afecta toda uma série de peças executadas com o mesmo molde, convém verificar
a montagem do molde, os seus sistemas de ajustamento, e as suas dimensões.
Se este defeito apenas afecta algumas peças executadas com o mesmo molde, o defeito é
devido a um ajustamento defeituoso. Em todos os casos, convém:
- Reduzir a folga nas cavilhas das caixas e aumentar a espessura das guias;
- Utilizar para as caixas pares de pinos e furos de diâmetros diferentes;
- Melhorar o ajustamento entre as diversas partes da caixa;
- Colocando guias metálicas na areia;
- Executando taludes, que permitam guiar o fecho da moldação;
- Verificando por traçagem a melhor posição para os elementos de molde no caso
da montagem em placa molde.
Rebarbas:
Causas:
O moldador é muitas vezes tentado, no caso da moldação manual, a executar reparações na
apartação. Quando estas reparações não são executadas com cuidado pode acontecer que a
moldação inferior não se ajuste perfeitamente à forma da meia moldação superior.
Esta falta de precaução conduz, aquando do vazamento, à penetração de metal nos espaços
livres.
Ao aumentar a área da secção do metal na apartação, o esforço de levantamento devido à
pressão metalostática cresce. Se o grampo de fecho da moldação estiver defeituoso, uma
apartação mal reparada pode conduzir à elevação inesperada da parte superior e, por
conseguinte, a um aumento da espessura da rebarba. O risco disto acontecer reduz-se
majorando sempre a carga a colocar sobre a moldação. É impossível, com efeito, de
determinar antecipadamente, com exactidão, a superfície das rebarbas.
As moldações estufadas estão particularmente sujeitas à formação de rebarbas imprevisíveis.
Com efeito, a areia contrai aquando da secagem e provoca modificações na juntas de
apartação. Sendo as rebarbas sempre mais abundantes em moldação estufada do que em

moldação em verde, deve ter-se cuidado, a fim de evitar as fugas de metal, de colmatar e de
betumar as moldações estufadas (barro, areia e gesso).
As rebarbas podem resultar do fecho da moldação mal efectuado, com folgas muito grandes
nos apoios de machos, do emprego de caixas de machos não conformes às dimensões do
desenho e aos apoios do molde. Uma grampagem insuficiente, um erro na determinação das
massas das cargas a colocar sobre a moldação, podem ser causa de rebarbas abundantes e
espessas.
REBARBA EXCESSIVA
Aspecto:
A peça está cercada, ao longo da sua apartação, por uma rebarba metálica mais ou menos
grande seguindo exactamente o apoio entre as duas meias moldações.
Soluções:
- Executar com cuidado as concordâncias na apartação;
- Evitar as concordâncias na apartação utilizando, no caso de desmoldações delicadas,
tiras ou placas ajustadas à forma da separação;
- Evitar a forçagem na apartação junta, calcando suficientemente a areia. Este método é
particularmente recomendado quando a pressão metalostática ao nível da apartação é
muito grande.
Forma e dimensões incorrectas:

Origens:
Podem ser devidas a:
- Um molde ou a machos não conformes ao desenho;
- Sacudidelas demasiado grandes;
- Esmagamentos produzidos em certas partes da moldação ou sobre os machos.
- Fecho da moldação defeituoso;
- Excesso de peso;
- Levantamento da caixa;
- Abatimento do fundo da moldação.
- Gripagem ou atrito geral na cavidade;
- Camada de protecção muito espessa;
- Contracção real diferente da contracção prevista.
FORMA E DIMENSÕES INCORRECTAS
Peça a obter
Peça obtida
Embora se aborde em detalhe cada um destes erros estudando as suas origens e os suas
soluções, pode dizer-se, regra geral, que o seu aspecto é mais ou menos visível consoante o
tipo de defeito considerado.
No entanto, é sempre possível detectar estes defeitos aquando do controlo dimensional das
peças. O problema da não conformidade do molde e das caixas de machos já foi estudado.
Para evitar sacudidelas excessivas devem ser usados vibradores na extracção dos moldes.
Esmagamento da moldação ou dos machos:

Origens:
O esmagamento ocorre no momento do fecho da moldação e tem causas diversas.
É sempre provocado por um excesso de pressão e manifesta-se nas partes menos resistentes.
Esta pressão anormal pode ser devida:
- A um ajustamento defeituoso das superfícies em contacto. Este ajustamento deficiente
resulta geralmente de retoques mal executados, do emprego de moldes ou de madeira
muito húmidos, de falta de correspondência entre os prensos do molde e os das caixas
de machos.
- A um excesso de areia no local do esmagamento, nomeadamente nos prensos da
moldação e dos machos. Um excesso de areia na moldação provém de uma limpeza
imperfeita dos prensos ou do emprego de um prenso de dimensões insuficientes. Se
este excesso se verifica no macho, corresponde a uma execução defeituosa deste
último.
- A uma caixa de macho que fecha mal, ou a um aumento do diâmetro do prenso
provocada por abatimento durante a secagem.
- À acção do peso do macho cujos prensos são muito reduzidos.
- Na moldação mecânica, à flexão da placa molde sob o efeito da calcação.
ESMAGAMENTO DA JUNTA
ESMAGAMENTO DA MOLDAÇÃO
Soluções:
Deve haver o cuidado, quer no estudo da forma de moldar a peça, na própria execução da
moldação e no fecho da moldação, de suprimir os esforços anormais sobre os bordos das
juntas e dos prensos dos machos. Com este objectivo são utilizados alguns artifícios
susceptíveis de permitir melhorar a resistência da areia nos pontos particularmente frágeis.
Para além disso, deve estar-se atento que:
- São efectuados com cuidado os retoques da apartação;
- Se assegura perfeito ajustamento das partes macho e fêmea dos prensos dos machos,
controlando as dimensões dos prensos dos moldes, das caixas de machos, e depois dos
machos após secagem;
- O fecho da moldação é testado em vazio, antes do fecho definitivo, e que são feitas
concordâncias;
- São colocadas placas de metal sob os prensos, para permitir distribuir esforços;
- É utilizada uma areia que possua melhor coesão, e permita aumentar a intensidade de
calcação conservando uma permeabilidade suficiente.
Defeitos devidos a fecho de moldação defeituoso:

Origens:
Podem ser consequência e distracção do moldador, mas também podem provocadas
acidentalmente, quer por manipulação mal efectuada, quer por má orientação do sistema de
vazamento. Podem igualmente provir de descentramento dos prensos, ou do descentramento
devido às armaduras e frestas que, aquecidas durante a estufagem, produzem deformação do
macho.
Acontece que durante o fecho da moldação, o moldador pode cometer alguns erros: pode
esquecer-se de colocar um macho, trocar o lugar dos dois machos, dispor incorrectamente um
macho na seu prenso. Além disso, os machos correctamente colocados são susceptíveis de se
deslocar acidentalmente, durante a movimentação ou no vazamento.
As causas do descentramento dos machos são múltiplas. Elas resultam:
- Da não concordância entre os prensos da moldação e os dos machos;
- Do peso muito elevado do macho, que provoca um abatimento da areia e uma
deformação do prenso;
- Do esforço de levantamento que o metal líquido provoca sobre os machos;
- Das deformações provenientes da secagem de carapaças mal concebidas, ou de uma
camada de areia imperfeita.
Aspecto:
Os defeitos devidos ao fecho da moldação mal efectuado são antes de mais dimensionais –
falta de espessura, sobre-espessuras não respeitadas, furo descentrado, etc...
Soluções:
As precauções que permitem evitar estes defeitos são numerosas. Deverá ter-se em atenção
nomeadamente, quando do fecho da moldação:
- A centragem do macho nos seus prensos com grande precisão para evitar, entre outros,
uma folga exagerada, verificando a centragem com a ajuda de calibres, de gabaritos,
etc...
- O calçamento do macho a fim de que não possa ficar descentrado nos seus prensos,
aumentar a compressão junto dos prensos e apoiar com placas sob os prensos.
Deve evitar-se qualquer descentramento dos machos controlando cada um deles antes do
fecho da moldação.
Quando os machos são longos e finos, é de todo o interesse apoiá-los com a ajuda de suportes
metálicos apropriados à sua forma.
Quando as dimensões desmesuradas dos machos fazem recear um arqueamento, é
recomendável utilizar aberturas no seu fabrico. Convirá, por outro lado, ter em conta o facto
de que os machos podem sofrer durante o vazamento um arqueamento provocado pelo
impulso de Arquimedes. Será portanto indispensável prever este arqueamento, e arranjar uma
solução. Um controlo apurado dos machos que foram estufados é indispensável para
determinar as deformações susceptíveis de se produzir durante a estufagem ou para detectar
carapaças imperfeitas.
Serão evitados abatimentos na estufagem vigiando cuidadosamente a posição do macho
durante a secagem.
Forçagem:
A forçagem pode afectar tanto a moldação como o macho.
Origens:
A forçagem da moldação é devida a uma calcação insuficiente da areia.
A forçagem do macho é o resultado dos esforços de compressão exercidos pelo metal líquido.
Se o macho foi executado em areia verde, a forçagem é devida a falta calcação. Se foi
executado em areia estufada, este defeito provém de uma secagem insuficiente.
FORÇAGEM
Aspecto:
A forçagem traduz-se sempre por um aumento do peso da peça. Podem ver-se na superfície
da peça ou nos seus entalhes , bossas que correspondem aos pontos onde a pressão do metal
foi suficiente para deformar a cavidade ou o macho.
Soluções:
Deve evitar-se forçar a moldação melhorando a resistência da cavidade por meio de uma
calcação cuidadosamente estudada, procurando uma areia que possua mais coesão e por vezes
diminuindo a taxa de humidade ou estufando o interior da moldação. A pressão do metal
poderá ser reduzida se forem escolhidas caixas mais baixas, se forem evitados os
levantamentos, e se for diminuir a altura da queda do metal na moldação.
As soluções preconizadas para evitar forçar um macho são suportadas por princípios
idênticos.
4. Defeitos devido a calcação mal efectuada

As falhas, as rejeições, as pregas, as cicatrizes, as fendas, a forçagem, o cascão, podem provir
– como já vimos – de calcação mal efectuada. Note-se todavia que também as inclusões de
areia podem ser resultado de uma calcação defeituosa.
Inclusões de areia:
Causas:
As origens deste defeito são numerosas. Pode provir:
- De esmagamentos produzidos aquando do fecho da meia moldação superior;
- De uma moldação mal limpa antes do fecho da moldação e do fecho definitivo;
- De um sistema de vazamento insuficientemente limpo;
- Da presença de areia introduzida na moldação depois de ser fechada;
- Ataques de fundição mal colocados que provoquem erosão da cavidade;
- De uma areia com falta de consistência;
- De uma areia insuficientemente compactada;
- De concordâncias mal executadas;
- De barras ou armações que, colocadas muito próximo da cavidade, se deformam sob a
acção do calor do metal produzindo descolamento de areia.
EROSÃO
Aspecto:
As partículas de areia separadas ficaram presas no interior do metal durante a solidificação. A
sua fraca densidade não lhes permite subir com o fluxo de vazamento até aos alimentadores
ou aos respiros.
As inclusões de areia apresentam dois aspectos muito diferentes:
- As partículas de areia podem ser encontradas presas no interior da massa metálica;
- Porções de areia ou simples grãos de areia cobertos de metal podem ser encontrados
nos pontos exactos onde caíram. Neste caso formam inclusões na superfície.
A detecção das inclusões de areia será objecto de exame atento. Note-se que as inclusões
podem ter igualmente por origem as pregas, cicatrizes, erosões, etc...
Soluções:
Regra geral, deve estar-se atento para evitar qualquer degradação da cavidade e serão tomadas
todas as precauções úteis para não se introduzir acidentalmente areia na moldação.
As principais soluções consistem em:
- Evitar a degradação das moldações e dos machos utilizando soluções susceptíveis de
prevenir erosões, pregas, machos quebrados, esmagamentos;
- Executar com cuidado os respiros, alimentadores, gitos, canais e ataques de
vazamento;
- Limpar cuidadosamente a moldação antes do fecho definitivo;
- Utilizar areia de moldação de boa qualidade;
- Arredondar os ângulos vivos da cavidade;
- Calçar correctamente os machos por meio de suportes;
- Tapar cuidadosamente enquanto se espera a hora do vazamento, todas as aberturas da
moldação situadas na parte de cima com a ajuda de placas.
C. Defeitos devido a má concepção dos sistemas de enchimento e de

alimentação
Inclusões de escória:
As inclusões são de dois tipos. Distingue-se:
- As inclusões naturais ou congénitas.
- As inclusões acidentais.
As inclusões dizem-se congénitas quando a liga traz consigo, antes do vazamento, os
elementos susceptíveis de as provocarem. As formação de óxidos nos fundidos, e a sua
acumulação podem ser a causa de inclusões congénitas.
As inclusões são acidentais quando a sua formação é devida a agentes exteriores. Assim, a
falta de atenção durante o vazamento pode provocar a entrada de escória na moldação.
Origens:
Provêm da acumulação de escória num ponto da peça ou de fragmentos do refractário que,
levados no fluxo de vazamento, não podem subir pelos respiros ou pelos alimentadores.
Aspecto:
As inclusões de escória ou de refractário podem ser facilmente detectadas a olho nu. Diferem
totalmente das inclusões congénitas devidas aos óxidos. Com efeito, estas últimas são sempre
de tamanho microscópico. Estas inclusões, redondas ou alongadas, ficaram presas no estado
líquido. São particularmente temíveis quando as escórias do metal são líquidas e fluidas
(escórias básicas, fluxo na fundição de magnésio, etc...).
Soluções:
É indispensável impedir a entrada de escória na moldação ou tomar todas as medidas
susceptíveis de facilitar a subida da escória para os pontos menos perigosos. Para atingir este
objectivo, é conveniente:
- Impedir o arrasto de escórias para a moldação, aumentando a viscosidade da escória
ou do fluxo, polvilhando areia na superfície do banho ou tornando o fluxo mais
espesso, e aumentando o tempo de decantação da escória. Este método é
correntemente utilizado no vazamento de ligas leves e ultra leves.
INCLUSÕES DE ESCÓRIAS
- Reter a escória de fundição na colher com a ajuda :

- De colheres com retentor de escórias;
- De colheres com saída em chaleira;
- De colheres com bico alongado.
- Evitar qualquer introdução de escórias de fundição no jacto de vazamento:
- Zelando para que o sistema de enchimento esteja sempre correctamente cheio;
- Utilizando uma bacia de vazamento munida de retentores de escórias;
- Empregando filtros judiciosamente colocados, na base do gito ou nos ataques;
- Facilitar a subida da escória para as partes em que não é perigosa ou melhor ainda para
os respiros e alimentadores quando for possível:
- Adoptando o vazamento em nascente tangencial: a rotação do metal na moldação
provoca então a concentração da escória no centro, ou, no caso de peças muito
altas, vazamento em andares;
- Dispondo alimentadores ou respiros em certos pontos da peça;
- Aumentando as sobre-espessuras de maquinagem.
Mal saídas:
Este defeito aparece quando a liga não encheu completamente a moldação e quando as zonas
da peça mais distanciadas do gito não encheram. Pode igualmente verifica-se quando o
sistema de enchimento foi incorrectamente estudado.
Aspecto:
Certas partes da peça estão incompletas. Os bordos da peça têm a forma de lábios
arredondados.
MAL SAÍDAS
Soluções:
- Aumentar a fluidez da liga, aumentando a sua temperatura, modificando a sua
composição e desoxidando o banho.
- Aquecer a moldação para evitar o desperdício exagerado de calor durante o
enchimento. Este método é particularmente recomendado no vazamento em coquilha.
- Estufar a moldação e os machos.
- Colocar respiros a fim de evitar “bolsas de ar” que se opõem ao enchimento. Este
método é recomendável em areia, em coquilha e em baixa pressão. Pode então
afirmar-se que o mal saído é a maior parte das vezes consequência da existência de
bolhas.
Retoma:
Origens:
Resulta de uma paragem durante o vazamento: o metal já solidificado encontra-se recoberto
por metal líquido em condições desfavoráveis. Assim o metal quente não consegue soldar ao
metal frio.
Aspecto:
A peça apresenta fronteiras de união entre as diversas partes do metal solidificadas em
momentos diferentes. Quando percutida produz um toque a “rachado”.
RETOMA
Soluções:
- Melhorar a fluidez da liga;
- Evitar paragens no vazamento;
- Vazar com caudal suficiente;
- Estudar um novo sistema de enchimento;
- Evitar a turbulência;
- Criar uma corrente prioritária de enchimento na moldação;
- Em certos casos inclinar a moldação para executar o vazamento;
- Reaquecer ou estufar a moldação;
- Facilitar a evacuação de ar e de gases da moldação.
Rugas ou marcas leves:

Origens:
Este defeito resulta sobretudo da tensão superficial da liga: uma liga líquida cuja fluidez é
insuficiente possui uma tensão superficial elevada. È difícil obter com uma liga deste tipo
arestas vivas, e o enchimento da moldação efectua-se muitas vezes em más condições.
Aspecto:
A peça apresenta rugas superficiais. São pequenos sulcos de aspecto regular, dispostos
segundo a corrente do metal.
Soluções:
Este defeito liga-se à família dos “mal saídos”.
Evita-se:
- Aumentando a fluidez da liga.
- Diminuindo o arrefecimento provocado pela moldação – estufagem – e baixando o
teor de humidade da areia verde.
- Aumentando a velocidade de vazamento por meio de uma modificação da secção de
ataque e a altura do canal de descida.
Vazamento curto ou peça incompleta:

Origens:
Este defeito pode ser devido, quer a uma má determinação do peso da peça, quer a uma
avaliação inexacta da quantidade de metal que ainda há na colher. No primeiro caso, a
moldação encontra-se incompletamente cheia. No caso de uma avaliação muito apertada, só
os alimentadores estarão incompletamente cheios. Daqui resulta o aparecimento de rechupes,
devido à insuficiência de alimentação.
Aspecto:
A peça fria está incompleta. No caso de um enchimento incompleto dos alimentadores,
verificar-se-á a presença de rechupes.
Soluções:
- Determinar o peso correcto da peça;
- Antes de vazar qualquer peça certificar-se de que há na colher uma quantidade
suficiente de metal.
A aparição deste defeito é inadmissível em condições normais, os responsáveis deverão
ser objecto de sanções severas. Assinale-se todavia que no caso de moldações muito
grandes, uma forçagem fortuita uma penetração inesperada de metal no leito de coque de
arejamento, podem provocar um consumo anormal de metal. É por isso que é sempre
indispensável prever algumas colheres de metal quente de reserva. Se esta precaução tiver
sido supérflua, as colheres não utilizadas serão devolvidas ao consumo normal da fábrica.
Gotas frias:
Origens:
Acontece por vezes que a velocidade do metal ao penetrar na cavidade é tão elevada que o
jacto de metal líquido bate nas paredes da moldação ou dos machos e ressalta produzindo
gotas de líquido.
Estas, antes de caírem de novo no banho, oxidam e solidificam sofrendo assim uma têmpera
brutal. Estas gotas arrefecidas constituem na massa metálica aquilo que se costuma chamar
gotas frias. São duras, muitas vezes não podendo ser maquinadas e estão sempre mal
soldadas ao resto da peça.
Aspecto:
As gotas frias apresentam-se sob a forma de pequenas esferas encastradas e não soldadas ao
metal. Se as arrancam do seu local verifica-se que as paredes das suas cavidades são tão lisas
como as que aparecem nas porosidades.
GOTAS FRIAS
Soluções:
É indispensável tomar todas as precauções úteis a fim de impedir o risco de salpicos e
permitir que as primeiras gotas frias, que eventualmente se formem, se reincorporem no metal
líquido. Convirá por isso estar atento muito particularmente a:
- Adoptar de preferência o vazamento em nascente que não provoca nem cascatas, nem
turbulências;
- Diminuir a altura de queda do metal na moldação;
- Orientar judiciosamente os ataques de fundição de tal forma que o jacto de metal não
bata de frente nas paredes da moldação ou dos machos;
- Vazar a uma temperatura suficientemente elevada que permita a soldadura de
eventuais gotas na massa metálica.
Esta soldadura, é, de resto excepção. Apenas se produz no caso de peças de grande espessura
ou em peças de grande capacidade calorífica.
Uma experiência clássica permite fazer uma ideia exacta deste problema: uma gotinha de
bronze, de aproximadamente 2mm de diâmetro, é arrefecida brutalmente sobre uma chapa
metálica, e depois colocada numa bacia de vazamento. Logo após o enchimento (com bronze
do mesmo teor) pode verificar-se que a sua cor fica durante muito tempo escura e que se
separa claramente sobre o fundo mais claro do metal vazado. Apenas deixa de se notar
(“igual” cor) no momento em que o metal está no ponto de solidificação. Este fenómeno é
tanto mais notável quando se sabe que uma bacia de vazamento é maciça, mais maciça ainda
que a peça na moldação... Em ferro fundido, as gotas frias apresentam uma estrutura branca.
Provocam inevitavelmente a ruptura das ferramentas quando da maquinagem.
Salvo no caso dos aços macios soldáveis, as gotas frias, nos lingotes, não se soldam por
laminagem a quente ou forjamento, mas provocam o aparecimento de “falhas”.
FECHO INCORRECTO
FRACTURA DO MACHO
D. Defeitos graves de moldação
Levantamento da caixa:
Origens:
Este defeito aparece quando o esforço de levantamento devido à pressão metalostática do
metal for superior à soma dos pesos que o contrariam – peso da areia e do aro da meia
moldação superior, e peso da carga colocada para evitar o levantamento. O risco de
levantamento aumenta quando se produzirem rebarbas grandes na junta de apartação, ou
quando o vazamento for efectuado muito rapidamente e de uma grande altura: o efeito
dinâmico das correntes de metal junta-se então aos efeitos estáticos da gravidade.
Aspecto:
Uma caixa levantada provoca rebarbas espessas. Se o levantamento for grande, podem faltar
partes da peça.
LEVANTAMENTO DA MOLDAÇÃO
ESMAGAMENTO DO MACHO
Soluções:
Pode Evitar-se o levantamento da moldação superior:
- Calculando correctamente a carga a colocar sobre a caixa de moldação, e colocando-a
em local conveniente;
- Apertando com grampos os diferentes aros entre si;
- Estivando com a ajuda de tirantes a meia moldação superior no caso de moldações em
fosso.
Arrombamento da moldação:
Origens:
Parte inferior da moldação com resistência insuficiente e base sobre a qual repousa sem a
resistência adequada.
Aspecto:
Se a fuga de metal foi limitada, a peça apresenta anomalias maiores ou menores, mas se o
arrombamento é completo, a cavidade fica incompletamente cheia.
Soluções:
Deverá:
- Compactar correctamente a meia moldação inferior;
- Empregar caixas com de barras de suporte;
- Preparar com cuidado uma base plana, adaptada à forma da meia moldação inferior.
Gripagem.
Origens:
Este defeito é devido a uma argila insuficientemente refractária que amolece, ou entra mesmo
em fusão sob a acção do metal em líquido.
Aspecto:
A areia vitrificada adere fortemente à superfície das peças.
Soluções:
Para evitar a vitrificação, é recomendável:
- Estufar as moldações e os machos;
- Cobrir com uma pintura isolante e não fusível: grafite, farinha de sílica, talco etc...
- Incorporar na areia pó de carvão, no caso de moldação em verde;
- Evitar aquecimentos locais exagerados da areia;
- Utilizar uma areia mais refractária e menos rica em óxidos.
Note-se que a escolha da areia é primordial no vazamento de aço.
Vestígios de pintura:
Origens:
São devidos ao emprego de uma pintura muito consistente. Este defeito é ainda acentuado
quando a pintura é executada com pincel ou trincha.
Aspecto:
Os rastos ou gotas que existam na superfície das moldações ou dos machos são reproduzidas
na superfície da peça.
Soluções:
Diluir a pintura e agitá-la frequentemente durante a sua aplicação para evitar que se deposite
no fundo do recipiente.
- Pintar de preferência utilizando pistola de ar comprimido;
- Evitar qualquer acumulação de pintura nos cantos.
ARRANCAMENTO DE AREIA - ERROS DE MOLDAÇÃO
E. Defeitos devido a concepção defeituosa da moldação

Armações mal colocadas num macho, caixas concebidas deficientemente, rebarbas orientadas
de forma incorrecta, podem provocar fissuras, rachas e rupturas (cf. parágrafos anteriores).
Prensos incorrectos, saídas e folgas mal definidas, apartação não conforme, podem provocar
numerosas dificuldades nas operações de moldação. Estes erros podem levar a utilizar guias
para o fecho da moldação que colocarão difíceis problemas de fecho, de vazamento e de
alimentação.
Defeitos devido aos suportes (chapelins):

É o caso de suportes mal soldados ou fundidos antes de terem cumprido completamente o seu
papel no interior da massa metálica.
Origens:
Um suporte é mal soldado quando foi insuficientemente aquecido pelo metal que passa à volta
dele. Um suporte coberto de óxidos pode, por seu lado, não fundir. Esta é a explicação para o
do dos suportes.
Um suporte de muito pequena dimensão ou exageradamente aquecido no seguimento da sua
colocação na moldação entra em fusão antes do início da solidificação.
Aspecto:
Se o suporte não fica soldado à peça, separa-se na desmoldação ou na rebarbagem. Quando a
fusão do suporte é imperfeita, o defeito será detectado durante os testes de prova hidráulica.
Manifesta-se pela falta de estanquidade.
Se o suporte funde antes do início da solidificação, os machos que ele tinha por missão apoiar,
cairão ou subirão na moldação, ocasionando assim variações de espessura.
Soluções:
- Suprimir os suportes de machos estudando a forma dos prensos, modificando o modo
de moldar ou dispondo as peças em tandem na moldação;
- Escolher os suportes em função do volume de metal que vai passar à sua volta;
- Adaptar a sua composição para ser idêntica à do metal utilizado na liga a vazar;
- Utilizar apenas suportes estanhados, isentos de qualquer traço de óxido, perfeitamente
secos, que não formem “bolsa de ar” e, por conseguinte, permitam evitar o
aparecimento de porosidades.
F. Defeitos devido ao acabamento das peças.
Abate da moldação:
Nunca se deverá levantar prematuramente as peças. É indispensável que a peça arrefeça
lentamente. Um arrefecimento rápido está na origem de numerosos defeitos: fissuras,
empenos, fendas, etc.
Os respiros, os alimentadores e os ataques apenas deverão ser quebrados depois da peça ter
arrefecido. Note-se contudo que em determinados casos muito especiais, as peças poderão ser
separadas “quebrando os gitos”. Esta operação pode ser realizada com ataques
convenientemente traçados e dotados de chanfros para quebrar facilmente. Deverão ser
tomadas muitas precauções para evitar a quebra da peça quando for desmoldada. Os respiros,
os alimentadores e os ataques serão sempre quebrados com muito cuidado. Deve mesmo
evitar-se bater nas peças quentes para lhes retirar a areia, pois corre-se o risco de as deformar
ou rachar. Regra geral, é indispensável, antes de bater numa peça para a separar do seu
sistema de enchimento, ou para sacudir a areia, esperar que arrefeça. A melhor solução
consiste em bater sobre os canais de enchimento e alimentadores.
Limpeza de machos:
A limpeza de areia de machos pode ser realizada por meio de simples vibração da peça (o
macho queimado escoa através dos furos de saída da areia), quer com a ajuda de martelo
pneumático batendo nos gitos e alimentadores, quer com pinça e martelo picador no caso de
machos grandes em areia.
A operação de limpeza é muito cara quando os machos foram mal estudados. Por isso é
recomendável utilizar machos suficientemente mas não excessivamente resistentes, a fim de
evitar trabalho inútil de limpeza.
Um exemplo para compreender melhor as consequências desastrosas do emprego de um
macho insuficientemente estudado: uma peça com muitos machos, moldada à máquina,
vazada numa liga de ponto de fusão baixo; os machos de areia aglomerada foram executados
com uma mistura idêntica à utilizada no fabrico de machos para ferro fundido; resultados -
enquanto o tempo de moldação de uma peça não ultrapassa dois minutos, o tempo de limpeza
atinge sete minutos; além disso, todas as peças apresentam sinais de pancada de picadeira ou
riscos de lima.
A limpeza de machos muito duros não impõe apenas trabalho penoso; também provoca
frequentemente pancadas nas paredes da peça. Armações de dimensões muito grandes ou
difíceis de serem extraídas por causa de má concepção colocam sérios problemas de limpeza e
ocasionam perdas de tempo. Esta operação é particularmente difícil quando o estudo da areia
a utilizar e da forma das armações foi insuficiente. Disto resulta um aumento considerável do
custo das peças.
Rebarbagem
As peças podem ser rejeitadas na rebarbagem. Esta operação permite frequentemente detectar
os defeitos até então invisíveis.
Burilar, esmerilar ou serrar de forma deficiente pode conduzir ao aparecimento de muitas
rejeições. Em geral, estes defeitos são devidos a falta de atenção do rebarbador. Assim,
durante a rebarbagem ou esmerilamento, a ferramenta pode penetrar na peça, inutilizando-a.
O mesmo acontece quando os ataques ou os alimentadores são serrados muito próximo da
peça: a sobre-espessura de maquinagem torna-se insuficiente. Acresce que os choques
devidos ás ferramentas de rebarbar provocam muitas vezes fissuras ou ruptura das peças. As
peças assim tratadas deverão ser rejeitadas. Pode mesmo acontecer que as peças quebrem nas
grenalhadoras em consequência de choques ou tensões internas impostos ao longo do seu
arrefecimento.
ERROS DE REBARBAGEM
Se bem que a maior percentagem de rejeições seja detectada durante as operações de

rebarbagem, convém reconhecer que resultam a maior parte das vezes de acidentes
acontecidos nos estádios precedentes de fabrico.
Rebarbar provoca igualmente deformações das peças: não sendo o rebarbador, em geral, nem
um escultor, nem um artista, acontece frequentemente ao afagar uma junta em volta de uma
saliência, transformar essa saliência numa forma bastante diferente da desejada. Afagar ou
limar de partes arredondadas ou salientes provoca muitas vezes deformações ou variação de
espessuras de efeito mais ou menos desastroso. O trabalho de rebarbar é sempre um trabalho
longo, cuidadoso, e por conseguinte caro. Para limitar os riscos e baixar o custo, convém
reduzir ao mínimo as operações de rebarbagem. Para isso é indispensável:
- Efectuar um estudo cuidadoso e adequado da moldação, das apartações, das costuras,
dos postiços, dos respiros, etc...
- Estar atento a todas as etapas que permitem a execução correcta da peça.
Estas diferentes operações serão facilitadas por uma boa planificação, por um bom estudo das
areias, etc...
Pode afirmar-se que se os clientes fossem postos ao corrente do custo de rebarbar, as faces a
maquinar não necessitariam a maior parte das vezes de ser esmeriladas nem limadas.
Assinale-se enfim que, no caso de peças pequenas em série, a operação de rebarbar é pensada
como uma pré-maquinagem. Ao longo das montagens efectuadas de forma mais ou menos
mecânica, comporta o desobstrução de furos, a rebarbagem das juntas por meio de

arrombamento em matriz, a grenalhagem para lapidação de facejamento, o corte de lâminas
de rebarba.
Tratamentos térmicos:
Estes defeitos dizem respeito ao ferro fundido maleável e a todas as ligas leves ou não sujeitas
a um tratamento térmico.
O recozido de ferros fundidos e aços produz uma espécie de escamas quando a operação é
efectuada numa câmara a temperatura elevada (900ºC) e em meio oxidante. Este defeito é
remediado muito facilmente com uma regulação correcta da temperatura e evitando entrada
de ar no forno de recozimento.
Sabe-se que no ferro fundido maleável, o recozimento é uma operação muito importante. Com
efeito origina numerosos defeitos, que são detectados a maior parte das vezes através do
aspecto da fractura. Assim, no ferro fundido maleável de coração negro uma fractura
mosqueada pode ser consequência quer de um tempo de recozimento insuficiente quer de uma
temperatura de recozimento muito baixa. Uma fractura branca é devida a um recozimento de
muito curta duração ou a um defeito na composição química da liga.
Estes defeitos são remediados aumentando a duração do recozimento. A escamagem ou falha
é um defeito que se produz a maior parte das vezes em peças de ferro fundido maleável de
coração branco. Ele pode ser devido ao emprego de minério muito oxidante ou a uma
eliminação muito rápida do carbono.
Para a evitar, é recomendável:
- Baixar o teor de silício do minério porque este é muito oxidante;
- Adaptar a “força” do minério às espessuras das peças a tratar;
- Verificar o teor de manganês em função do teor em enxofre: Mn = 1,7 S + 0,30 .
Mas os tratamentos térmicos, qualquer que seja a liga considerada comportam outros riscos:
deformações, calaminas, mossas, fracturas das peças. Estes riscos são a consequência do
tratamento que é quase sempre realizado por aquecimento a uma temperatura situada na zona
de conformação a quente: sob acção do seu próprio peso, ou sob acção do peso das peças
empilhadas que suporta, a peça abate. Por outro lado, acontece frequentemente que um
arrefecimento rápido – em água por exemplo – conserva a estrutura da liga a quente. Ainda
que brutal, este arrefecimento não actua instantaneamente em toda a espessura das peças,
donde resultam tensões que provocarão deformações e poderão ser a causa de rupturas mais
ou menos graves.
No caso das ligas ultra leves (magnésio) o forno de recozimento deve possuir uma atmosfera
redutora ou controlada.
Assinalem-se por fim as consequências de um tratamento térmico falhado: as peças não
possuirão as características desejadas. Este defeito é tanto mais grave quanto ele afecta um
grande número de peças. Embora possa ser o resultado de um tratamento mal conduzido,
acontece também que, apesar de tratamento correcto, pode ser provocado pelo emprego de
uma liga de composição imprópria (erro de carga, presença de impurezas, etc...).

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Universidade do Minho

Departamento de Engenharia Mecânica

Disciplina de Tecnologia da Fundição

As peças depois da rebarbagem, eliminação de saliências, e grenalhagem, devem apresentar

II. ESTUDO DAS CAUSAS E DAS SOLUÇÕES.

A. Defeitos devidos ao metal

Erro na composição química das cargas.

Fusão mal conduzida.

Isotérmicas de arrefecimento Fissura externa

Metal muito frio ou cheio de impurezas.

Defeitos devidos à liga metálica

SOLIDIFICAÇÃO POR CAMADAS HORIZONTAIS

Solidificação a partir da base a

A solidificação avança a partir de três faces: a, b, c.

A solidificação avança a partir das quatro faces: a, b, c, d.

A retracção total depende de numerosos factores. É influenciada nomeadamente:

Rechupe externo Rechupe interno

Explicação da formação dos rechupes por meio de exemplos simples

2º Quando o lingote vazado é submetido a condições de arrefecimento anormais - metal

3º Em peças ou troços da peça.

- Adicionar elementos à liga metálica – impurezas de baixa nocividade ou elementos

Peças em liga leve correctamente

Peça correctamente alimentada

Fenda externa Fendas internas

Efeitos da contracção sobre polias de diferente concepção.

Fendas de canto Efeitos da contracção sobre um quadro e sobre um braço de

- Aumentar as sobre-espessuras de maquinagem;

f) Fracturas (rachadelas) a quente:

Efeitos da heterogeneidade no interior da peça:

B. Defeitos devidos à moldação:

1. Defeitos devidos aos gases e origem dos gases.

Peças apresentando porosidades

- Evitar as libertação brusca de gás contra as paredes da moldação (revestimentos pouco

Peças apresentando bolhas

- Um arrastamento de ar no enchimento. A parede das “bolhas” fica então oxidada.

Vedação ineficaz: Chama

Zona da moldação húmida:

Pregas, Cicatrizes e Crostas

- Uma dilatação intempestiva de uma armadura ou de um gancho dispostos muito

Crostas francas e volantes:

2. Defeitos devidos à areia

Rugosidades; Gripagem; Abrasão.

PENETRAÇÃO DE METAL (CASCÃO)

3. Defeitos devido a má execução da moldação:

apartação. Sendo as rebarbas sempre mais abundantes em moldação estufada do que em

Forma e dimensões incorrectas:

FORMA E DIMENSÕES INCORRECTAS

Esmagamento da moldação ou dos machos:

Defeitos devidos a fecho de moldação defeituoso:

4. Defeitos devido a calcação mal efectuada

C. Defeitos devido a má concepção dos sistemas de enchimento e de

- Reter a escória de fundição na colher com a ajuda :

Rugas ou marcas leves:

Vazamento curto ou peça incompleta:

D. Defeitos graves de moldação

ARRANCAMENTO DE AREIA - ERROS DE MOLDAÇÃO

E. Defeitos devido a concepção defeituosa da moldação

Defeitos devido aos suportes (chapelins):

F. Defeitos devido ao acabamento das peças.

Se bem que a maior percentagem de rejeições seja detectada durante as operações de

mecânica, comporta o desobstrução de furos, a rebarbagem das juntas por meio de

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