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UNIVERSITE KASDI MERBAH OUARGLA
FACULTE DES SCIENCES APPLIQUEES

DEPARTEMENT DE GÉNIE MECANIQUE

Master II
Spécialité : FMP
Préparé par
COURS

Dr. MOULAGE ET INJECTION


BENNOUNA PLASTIQUE
MOHAMMED
SALAH CHAPITRE I

2019/2020 Qu’est ce que l’injection

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Introduction
Comme pour les métaux, les produits en matières plastiques peuvent être
fabriqués par enlèvement de matière, par pliage et par soudage. Ces techniques
de transformation restent cependant marginales.
Généralement l’obtention des pièces de formes données est faites par des
procédés de mise en forme
permettant de réaliser des séries importantes ou de produit en continue.
Pour les matières thermoplastiques, on emploiera principalement les procédés
suivants :
L’injection.
L’extrusion.
L’extrusion soufflage.
L’injection soufflage.
Le thermoformage.
Le rotomoulage
Ces procédés sont aussi utilisés pour les matières thermodurcissable, mais qui
nécessitent une attention particulière pour la température, d’autres procédés
prennent place comme la compression.
Répartition des procédés de mise en forme des matières plastiques par taux
Le procédé d’injection des matières plastiques
Définition
Le procédé injection est destiné à produire très rapidement des objets en très
grandes quantités. Cette technique permet d'obtenir en une seule opération des
pièces finies en matière plastique, de formes complexes, dans une gamme de
poids allant de quelques grammes à plusieurs kilogrammes.

Exemples de pièces obtenus par injection plastique


Principe de l’injection plastique
La matière, en granulés, ramollie par la chaleur est injectée dans un moule sous forte pression.
Après refroidissement ces moules permettent la réalisation d'objets de dimensions et formes
variables, ainsi que de pièces techniques très complexes et de grandes précisions.
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Spécialité : FMP
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BENNOUNA PLASTIQUE
MOHAMMED
SALAH CHAPITRE II

2019/2020 Détails du principe


d’injection plastique
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Détails du principe d’injection plastique
Ce procède d’obtention permet de produire très rapidement (en une seule opération) des objets
de qualité En grande quantité, même si les formes sont complexes, dans des gammes de poids
allant de quelques Grammes a plusieurs kilogrammes. On utilise l’injection plastique dans de
très nombreux domaines: l’automobile, le jouet, l’électronique, la robotique, l'aéronautique,
l'aérospatial, le médical... Téléphones, seringues, pare chocs, capots, carters, boites…
Déroulement du cycle d’injection

Le cycle de ce procédé se déroule en six étapes essentielles

1. Fermeture du moule 2. Verrouillage 3. Injection

5. Ouverture du moule
4. Refroidissement 6. Démoulage (éjection)
La matière plastiques (exemple : PP, PE, ABS, …) se présente sous forme de granulés
dans la trémie.
Celle‐ci doit subir une première transformation, elle est chauffée à l’intérieur
du fourreau puis malaxée par une vis. Cette première étape s’appelle la plastification.
A la suite de cette opération la matière visqueuse est poussée dans le moule par
un piston. C’est l’injection.
Pour que la matière puisse se solidifier, il est ensuite nécessaire de thermo réguler le
moule.
La pièce moulée peut alors être éjectée après ouverture du moule grâce à un système
d’éjection.
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MOHAMMED
SALAH CHAPITRE III

2019/2020 La presse à injecter

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La presse à injecter
La presse d’injection est une machine qui permet d’obtenir des pièces en
plastique injecté sous pression dans un moule (monté sur la presse).
L’injection du plastique se fait généralement à haute pression et à température
supérieure à la température de transition vitreuse la température se ramollit. A
cet état la matière n’est plus solide mais n’est pas aussi liquide. Elle est à l’état
visqueux entre les deux états liquide et solide. La matière peut être injectée
dans le moule et la matière plastique prend la forme de l’empreinte du moule.
Après refroidissement, la pièce est éjectée du moule. Le refroidissement se fait
par circulation d’eau froide dans le circuit de refroidissement du moule.
La structure de presse d'injection
La presse d'injection comprend une unité de plastification, qui transforme les
granulés
solides en polymère fondue pour l'injecter ensuite dans le moule. Et une
unité de fermeture, à laquelle le moule est fixé. La figure suivante illustre les
parties principales d'une presse à injection. Dans le cas des
thermoplastiques, le moule est régulé généralement à une température
voisine de la température ambiante afin de figer la matière plastique le plus
vite possible.
Elle est constituée de trois parties essentielles:
Mais avec plus de détails:
La vis de plastification
C'est l'élément le plus important de la presse à injecter. Le but étant de plastifier une
matière sans lui faire perdre de ses caractéristiques au moment du passage en fusion.
Elle assure deux fonctions essentielles :
􀂃 Transport et plastification de la matière.
􀂃 Injection sous pression de la masse fondue dans le moule.
Elle est composée de 3 zones :
1. Zone d'alimentation
Alimenter et transporter les granulés à l'intérieur du cylindre.
Dans cette zone, la profondeur des filets de la vis est importante, et reste constante.
2. Zone de compression
On diminue progressivement la profondeur des filets.
On comprime et on cisaille la matière.
La conjugaison friction + apport calorifique des résistances chauffantes provoque la fusion
des
granulés.
3. Zone d'homogénéisation
Dans cette zone, la profondeur redevient constante, ce qui permet d'homogénéiser la
masse de
matière fondue et de bien mélanger les additifs.
Les longueurs de ces différentes zones et leur profil peut être différent, On retrouvera :
􀂃 Vis à profil pour matières amorphes.
􀂃 Vis pour matières semi-cristallines
􀂃 Vis pour matières spécifiques (sans clapet pour PVC rigide)
Le taux de compression d'une vis
L’unité de fermeture
Cet ensemble permet la fermeture, l’ouverture) et le verrouillage de la partie mobile de la presse, sur
la partie fixe. C’est un organe très important qui doit s’opposer à l’effort d’injection. Elle supporte le
système d’éjection. Ainsi, cette unité peut être manœuvrée de plusieurs manières.

Fermeture mécanique – Simple et Double Genouillère


L’avance rapide de la partie mobile est assurée par la genouillère. Le verrouillage du moule est fourni
par la mise en traction des colonnes de la machine, au moment où le moule est verrouillé.
La genouillère est actionnée par un vérin hydraulique. Ce système est très simple mais n’assure pas
une force de fermeture constante et reste difficile à régler.
Avantages
Système simple
Diamètre vérin faible
Vitesse de fermeture diminue naturellement
Inconvénients
Force de fermeture non constant
Réglage difficile Faible Course
Fermeture hydraulique
Un seul vérin hydraulique (à plusieurs étages parfois) assure le déplacement de
la partie mobile et le verrouillage du système. Ce dispositif offre une grande
force de fermeture, mais reste un dispositif lent
Avantages
Effort de fermeture
Réglage simple
Sécurité de fonctionnement
Inconvénients
Déplacement lent
Fabrication coûteuse
Entretien coûteux
Fermeture Mixte (hydraulique-mécanique)
Un seul vérin hydraulique (à plusieurs étages parfois) assure le déplacement de la partie mobile et le
verrouillage du système. Ce dispositif offre une grande force de fermeture, mais reste un dispositif
lent.
Avantages
Fabrication et entretien correct
Réglage facile
Inconvénients
Course limitée

En général les systèmes de verrouillage hydrauliques permettent un réglage simple et fiable de


la force de fermeture.
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BENNOUNA
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SALAH
Le moule
2019/2020 d’injection

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Le moule d’injection
CONCEPTION DES MOULES D’INJECTION DES MATIERES PLASTIQUE
Le procédé d’injection plastique occupe une place particulière par rapport aux autres procédés
de mise en forme des matières plastique, il transforme le quart des produits en plastique et
exploite la totalité des ressources.
Pour obtenir une pièce par injection plusieurs ressources sont utilisées, outre le personnel qualifié
pour des opérations de réglages, contrôle et suivi, on trouve les presses d’injection plastique, qui
peuvent être horizontale, verticale, bi-vis ou des presses spéciales, enfin le moule qui constitue le
composant de base puisqu’il offre à la matière la forme de la pièce voulue.
Dans ce qui suit on tente de développer les techniques de conception des moules d’injections des
thermoplastique, cette conception doit intégrer toutes les fonctions dans sa réalisation par le choix
de l'alimentation, du bloc empreinte, de l'éjection, du refroidissement, de la cinématique, de
l'adaptation à la machine et des fonctions sécurité et maintenance et de manutention. Cette étude
doit fournir le dessin d'ensemble, la nomenclature des éléments constitutifs avec les aciers et les
traitements.
A nos jours des entreprises se spécialisent dans la fourniture d’une large gamme de choix des
éléments standards constituants les moules, elles offrent même des blocs de moules avec des
modèles et des dimensions variable, les modèles CAO sont fournies.
2. Les facteurs influençant la conception
Les facteurs influençant la conception d’un moule et le choix des solutions sont à retenir par les
intervenants dans le cycle de vie d’un moule
• Concepteur moule : spécialiste des dessins d'étude moule (CAO), de l'organisation du moule, de
sa cinématique et avoir une bonne connaissance des éléments standards et de leur utilisation. Il
doit aussi maîtriser le choix des aciers, la thermique et des améliorations de l'aspect et des
performances de la pièce injectée (tensions internes, ligne de soudure, brûlures).
• Le spécialiste de l’usinage adapté au moule : parcours d'outil en CNC, faisabilité en électro
érosion, contrôle et métrologie.
• Le processus d’exploitation : le responsable de production, les régleurs qui veillent au
démarrage, réglages et la production et le service de maintenance associé
Ces facteurs influençant forment l’environnement du moule ils peuvent être des familles
suivantes :
• Pièce : formes, poids, épaisseur, nombre, cadence, tolérances, versions, aspect
• Facteurs humains : les idées nouvelles
• Matière : caractéristiques rhéologiques et thermiques, coloration, nature, prix
• Le mouliste : le parc machine, la capacité des machines
• Le délai : utilisation de carcasse standard avec l’empreinte rapportée en prétraité.
• Les facteurs économiques : l’investissement, l’amortissement :
• La presse : le parc disponible, le montage
• La main d’oeuvre : qualification, disponibilité, habitudes, coût :
• Les accessoires : robots, tapis, convoyeur, régulateur, frigo :
Terminologie des moules
Le moule est l’outil utilisé en injection des matières plastiques, qui remplit plusieurs fonctions et il a
pour but de donner à la matière une forme finale nommée pièce ou article. Un moule est constitué
principalement de composants illustrés par les figures suivantes :
Structure du moule à cassette
Les diffèrent familles des moules
Un moule doit généralement remplir des fonctions, de moulage, éjection, guidage
et refroidissements, plusieurs familles de moules trouvent leurs justifications en
fonction du:
• Le nombre d’empreintes (1, 2, 4, 8, 16, 32 ...).
• Son architecture : nombre de plaques, tiroirs, coquilles .
• Le système d'alimentation : carotte perdue, canaux chauffants .
• Le type d'alimentation des empreintes : pin point, en masse, en parapluie,
sous-marine, en ligne, en "n« points.
• L'éjection des pièces (par éjecteur, bloc d’éjection ou autres).
• La régulation de la température .
• La durée de vie (choix des matériaux).
En fonction de ces paramètres on site les grandes familles de moules sont :
1. Moule standard (cylindrique ou cubique).
2. Moule 3 plaques, Moule multi plaque.
3. Moule à dévêtissage.
4. Moule à tiroir, Moule à coins.
Moule à deux plaques
Moule à trois plaques
Le tableau suivant illustre
le fonctionnement d’un moule
à trois plaques, également on
rencontre dans l’industrie des
moules à plusieurs plaque
utilisant le même principe,
la chronologie des ouvertures,
se fait les priorités définis par
le concepteur, principalement
on a un plan de joint carottes
et un plan de joint pièce
Moule à tiroir
Les moules à tiroir et les moules à coins forment des solutions particulières
pour permettre d’injecter des pièces présentant des contre dépouilles, leur
fonctionnement est présenté par le tableau suivant
Moule à canaux chauds

La matière dans les canaux de transfert reste à la température de moulage jusqu'à


l'entrée de l'empreinte, ce qui se traduit par une diminution des pertes de matière et un
gain de productivité, en effet le temps de solidification de la matière n'est plus que celui
propre de la pièce, de même que l'on gagne le temps de remplissage du système
d'alimentation.
Dans cette technique une partie des éléments de transfert garde la matière
chaude tandis qu'une autre solidifie des petits canaux (cas des petites pièces ou
d'injections latérales décalées de l'axe de la machine). Ce compromis permet de
limiter les investissements, notamment sur les busettes. Les petits canaux ne
produisant que peu de déchet, ne perturbent pas le temps de refroidissement.
Les métaux des moules

Tous ces systèmes concourent


à rendre le moule complexe

Classification et des métaux pour la construction des moules


Le positionnement des parties du moule
La partie fixe et celle mobile du moule doivent être bien positionnées pour assurer:
• La fixation du bloc empreinte fixe face à la buse
• Les deux blocs empreinte fixe et mobile soient en face l’un de l’autre

L’éjection des pièces moulues


Lors de l’ouverture du moule après solidification de la matière injectée, la pièce formée doit et rejetée.
Les éjecteurs employés sont généralement des tiges cylindriques de Ø2.
Ils doivent être situes judicieusement sur la pièce et en nombre suffisant (2 a 3), de façon a éjecter la
pièce sans dommage ni déformation, ni rupture.
Ils sont positionnes dans les rails de la plaque d’éjection
Les différents types de canaux d’alimentation et leurs usinages associés

Section du canal :
Le refroidissement
dans les canaux est
directement
proportionnel
au périmètre de la
section du canal.
La section circulaire
est la géométrie
optimale à privilégier
mais étant partagée
entre la partie fixe
et la partie mobile,
elle est contraignante
à usiner. (Privilégier
les sections
parabolique
et trapézoïdale).
Les sections semi
circulaire et carré
sont à proscrire.
Equilibrage des écoulements dans le canal
Les caractéristiques des canaux d’alimentations sont :
• Le canal principal doit être supérieur au Ø d’entrée de la buse outillage pour faciliter la phase
maintien lors de l’injection.
• La dimension des canaux dépend généralement du 􀂇 du seuil.
• On utilise 2x à 3x Ø seuil pour le Ø du canal d’alimentation du seuil.
• Pour limiter l’effet des pertes de charges, le taux (ratio) entre le canal principal et les canaux
secondaires doit être de : Ø Principal = 1.3à1.5 x Ø Secondaires
La direction de démoulage
La pièce doit être orientée pour que le démoulage par l’intermédiaire des éjecteurs soit possible.
Lors de l’ouverture du moule, la pièce doit rester sur la partie mobile avant d’être éjectée.
Les parties creuses seront donc préférentiellement orientées du cote du bloc empreinte mobile.
Le plan de joint
La surface de séparation commune de deux parties constitutives du moule s’appelle le plan de joint,
généralement elle est reportée sur la plus part des pièces moulu.
Son Emplacement ne doit pas faire apparaitre de contre dépouille et garantir le maintien de la pièce coté
éjection.
Exemple :
Pour injecter la pièce ci-‐contre plusieurs positions de plan de joint sont possibles.
On privilégie donc la position 1.
Retrait
Cote de l’empreinte = cote pièce x (𝟏/ 𝟏-𝑹𝒆𝒕𝒓𝒂𝒊𝒕)
On entend par retrait les processus qui conduisent à la réduction des dimensions de la pièce
par rapport à celles du moule froid.
Le retrait exerce une influence directe sur les dimensions d'une pièce moulée par injection. Un
retrait différentiel provoque des déformations (gauchissement ou voilage).
Lors de la conception des pièces on doit appliquer un coefficient de correction des dimensions
de l’empreinte qui tiennent compte du retrait de la matière.
La représentation schématique du retrait de moulage Rm, du post-retrait Pr et du retrait total
Rt
Le retrait de moulage est indiqué en %

La diminution de volume de la pièce moulée n'est pas encore terminée. Le retrait se poursuit dans
le temps et tend vers une valeur "définitive" d'autant plus vite atteinte que la température de
stockage est élevée.
Ce phénomène, essentiellement dû à une post-cristallisation, est appelé Post-retrait Pr.
Selon la norme DIN 53464, on entend par post-retrait la différence calculée entre la cote L de la
pièce moulée et la cote L1 de cette même pièce après un traitement ultérieur à une température
donnée. Le post-retrait est indiqué en %

Le post-retrait des matières plastiques partiellement cristallines est toujours inférieur au retrait
de moulage.
La somme du retrait de moulage et du post-retrait est appelé retrait total Rt.
Diagramme récapitulatif des retraits

La valeur du retrait s’exprime donc en % et depend :


• Du polymere injecte,
• De la structure macromoleculaire,
• De l’epaisseur de la piece,
• Des conditions de moulages (pressions, température, vitesse).
Le retrait est dit différentiel lorsque la contraction differe selon
les zones de la piece. Il est generalement du a un refroidissement
desequilibre.
La structure macromoléculaire influe directement sur le retrait :
Amorphe : 0,2 à 1% et homogène ;
Cristalline : 1 à 4% et différentiel.
TEMPS DE REFROIDISSEMENT
Avec un temps de refroidissement suffisamment efficace, le temps au bout duquel la pièce peut être
éjectée ne dépend que de son épaisseur et de ses caractéristiques thermiques

tR : temps de refroidissement (s)


e : épaisseur de la pièce (mm)
a : coefficient de diffusion thermique (diffusivité)
du polymère (10-8m2.s-1)
Tm : température de la surface de l’empreinte
Ti : température d’injection
Td : température moyenne de la moulée au
moment du démoulage
Règles de conception d’une pièce injectée
La conception d’une pièce destinée à être moulée doit prendre en compte des paramètres spécifiques
à ce procède d’obtention.
a. Dépouille
C’est une inclinaison prévue sur les parties verticales
de la pièce, elle est indispensable pour l’extraction de
la pièce du moule, l »angle de dépouille dépend du type
de polymère utilisé et il varie entre 0,5 et 2°.
b. Congés
On privilegiera des rayons de 0,3 a 0,5 .mm a la
Place des angles vifs.
c. Épaisseurs
Lorsque de fortes épaisseurs s’avèrent indispensable
pour satisfaire notamment des caractéristiques
mécaniques,
des nervures se substitueront à ces surépaisseurs.
d. Tolérances
Elle dépend de la précision du moule et peut aller
jusqu'à
une qualité 8.
Dimensionnement
Introduction.
Lors de la conception d’un moule, il convient de passer par des opérations de calcul, pour
déterminer les pressions à manipuler, ainsi que les efforts, la quantité de matière plastique
injectable dans le but de choisir la presse. On détermine aussi le nombre des empreintes dans
le moule et on choisit les autres paramètres pour bien concevoir le moule
Les efforts sur une presse
Schéma des surfaces, pressions et forces sur une presse
Les efforts sur une presse
Tous les efforts mis en œuvre sur une presse
d'injection et un moule peuvent
se déterminer facilement.

Exemple de calcul

Les Dimensions de la Boite :


100mm x 100mm x 50mm
• Epaisseur : 1.2mm
• Matière : PP
• Pression maintien donnée : 300 bars
• Soit pour 1 empreinte
P = F / S ou F = P x S
F (daN) = P (Bar ou Kg/cm²) x S (cm²) x
(Coef Sécurité 20%*)
F (daN) = 300 x 10 x 10 x 1.2,
F (daN) = 36000 daN
Soit 36T nécessaire théoriquement,
le choix se portera sur une 50T
Calcul du nombre d'empreintes optimum dans un moule d'injection
Le calcul est nécessaire chaque fois que l'on aura le choix du nombre d'empreintes à disposer
dans un moule d'injection sans que celui-ci modifie notablement l'architecture générale du
moule ou le choix de la presse. Les données de calcul sont :
• X : le prix du moule à 1 empreinte
• Y : le coût de l'empreinte additionnelle
• Q : le coût horaire de la presse
• S : le coût horaire des salaires
• N : le nombre total de pièces à fabriquer
• T : la durée du cycle
• n : le nombre d'empreintes recherché

La démarche de calcul.
Coût du moule pour n empreintes : Cn = X + Y (n-1) = (X - Y) + Yn
Coût du fonctionnement de la presse : Qu = (Qt / 60n)
Coût du salaire par pièce : Su = St/60n
Coût du moule par pièce : Cu = Cn / N
En remplaçant Cn par sa valeur : Cu = ((X-Y) + Yn) / N
Coût de moulage d'une pièce : Cum = Qu + Su + Cu
En remplaçant Qu, Su et Cu par leurs valeurs :
Cum = (Qt/60n) + (St/60n) + ((X-Y)/N) + Yn/N
Cum = (t/ (60n)) (Q+S) + ((X-Y)/N) + Yn/N
Si l'on trace la courbe des points représentant le coût de moulage fonction du nombre
d'empreintes, on s'aperçoit que cette courbe passe par un minimum.
Pour trouver la valeur de ce nombre d'empreintes nous donnant le coût minimum, nous procédons
à la dérivée de la fonction, puis nous égalons à zéro pour trouver son minimum. Dérivons donc
par rapport à n et Egalons à zéro :
dCum / dn = ((-t/ (60n²)) (Q+S)) + Y/N ou ((-t/ (60n²)) (Q+S)) + Y/N = 0
D’où : n² = ((Q+S)/60) t (N/Y) d’où n = [((Q+S) t N)/ (60Y)]
Exemple : Soit les valeurs relatives à la réalisation d’un article en PP
• X : le prix du moule à 1 empreinte (28000DA)
• Y : le coût de l'empreinte additionnelle (4666DA)
• Q : le coût horaire de la presse (15DA)
• S : le coût horaire des salaires (38DA)
• N : le nombre total de pièces à fabriquer (3 000 000pcs)
• T : la durée du cycle (0.4min)
• n : le nombre d'empreintes recherché
n = √ [((15+38) x 0.4 x 3000000) / (60 x 4666)]
n = √ [63600000 / 279960]
n = √228 ,
n = 15 empreintes soit 16 empreintes
La phase de remplissage:
Pendant cette phase, les pressions mises en jeu sont faibles, car il suffit de
vaincre les pertes de charge. Par contre les vitesses dans la matière sont élevées,
relativement aux débits d’injection classiquement utilises pour ce procède et
pour les polymères. La modélisation du remplissage de l’empreinte par le
polymère fondu se fait sur la base de la thermodynamique des milieux continus
Conservation de la masse:

Conservation de l’´énergie:

Conservation de la quantité de mouvement:


div ( )

La phase de compactage/maintien:
Les modélisations de cette phase s’appuient généralement sur les modèles de
types couches minces; en prenant en compte les hypothèses d’Hele-Shaw, avec
l’ajout de terme prenant en compte la compressibilité du polymère :
Avec :
L’équation de la chaleur est écrite dans le cas compressible, avec l’ajout d’un
terme lie a la dilatation et l’autre au travail de la pression. Les forts niveaux de
pression rencontres au cours de la phase de compactage engendrent une
déformation du moule non contrôlée. Ces déformations, même si elles sont
communément admises, ne sont généralement pas prises en compte, en raison de
la difficulté à les estimer. De nombreux auteurs, mettant en évidence la
différence de pression entre les calculs et les mesures, expliquent ceci par la
déformation du moule .
La phase de refroidissement:
Des lors que le polymère a l’état visqueux rentre dans l’empreinte. Le
matériau va se refroidir au contact du moule froid. Les différentes phases
au cours du cycle vont coupler ce refroidissement a d’autres phénomènes
physiques vus précédemment (influence de l’écoulement, de la pression).
Apres la phase de compactage, la température élevée du polymère ne
procure pas à la pièce une rigidité suffisante pour qu’elle soit manipulée.
La pièce est alors laissée dans le moule en attendant une solidité
convenable. Notons que la phase de refroidissement est généralement la
plus longue du procède
d’injection, et que la pièce est généralement éjectée du moule alors que la
solidification n’est pas complète à cœur. Les phénomènes physiques entrant en
jeu durant cette phase, sont généralement les mêmes que pendant le
compactage, sans toutefois l’influence de la pression. Le refroidissement ,
pendant la phase de compactage et la phase de refroidissement, va générer les
contraintes résiduelles, source de problèmes dimensionnels et qualitatifs sur la
pièce injectée. Les contraintes résiduelles vont alors être seulement générées
par le retrait thermique des couches de polymères solidifies. Pour obtenir un
état de contraintes à la fin du refroidissement, il faut considérer le déplacement
de toutes les couches solides occasionné par le retrait. Les premières couches à
se solidifier, en peau, peuvent se rétracter librement. Par contre, les couches
plus à l’intérieur ne pourront pas effectuer le même retrait, puisqu’elles restent
solidaires des couches externes ayant déjà effectue leurs retraits. Nous
obtiendrons alors un état de contraintes en traction au centre et en compression
a l’extérieur. Cette analyse est une première approximation, et ne fonctionne
que pour une trempe libre de se r tracter dans toutes les directions, sans prise
en compte des effets viscoélastiques et thermomécaniques d’une part du
polymère et des conditions aux limites entre le moule et la pièce d’autre part.
Il faut bien surprendre en compte l’effet de la pression qui va agir pendant un
certain temps sur ces mécanismes.
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D’autres procédés de mise en
2019/2020 forme
des matières thermoplastiques
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6. Autres procédés de mise en forme des matières plastiques
6.1. L’injection soufflage
L'injection-soufflage est un procédé de mise en forme de matériaux polymères thermoplastiques qui est utilisé
pour fabriquer des corps creux, tels que des flacons et bouteilles.
Ce procédé consiste à combiner la technique d'injection avec celle du soufflage. La matière est injectée pour
former une « éprouvette » (préforme) qui peut intégrer le vissage final de la pièce. La préforme peut être stockée,
transportée ou directement réchauffée pour être ensuite soufflée à la forme voulue. L'éprouvette est alors
enfermée dans un moule de soufflage en deux demi-coquilles ayant la forme désirée. Une extrémité de la
préforme est pincée. De l'air comprimé (le plus souvent) est ensuite injecté dans la cavité par l'orifice de la
préforme afin de plaquer la matière contre l'empreinte refroidie et figer la pièce dans sa forme finale.
1. Le procédé d’extrusion

L’extrusion est un procédé très utilisé en plasturgie puisque la majorité des matières
thermoplastiques est au moins extrudée une fois lors de sa préparation, néanmoins
d’autres sortent sous forme d’objets finis.
L’extrusion est largement utilisée pour la fabrication des produits semi-ouvrés tels que
: plaques, feuilles, tubes.
1.1. L’extrudeuse monovis
Une extrudeuse monovis est constituée d’une vis sans fin en rotation à l’intérieur d’un
fourreau chauffé. Ce système assure les trois fonctions suivantes.

Extrudeuse monovis

• Une fonction de convoyage : le polymère descendant de la trémie sous forme de


poudre ou de granulés est compacté et convoyé : c’est le principe de la vis
d’Archimède ;
• Une fonction de plastification : le passage de l’état solide à l’état liquide est réalisé
progressivement grâce à la fois à la chaleur fournie par conduction et à la dissipation
d’énergie de cisaillement ;
• Une fonction de pompage : le diamètre de la vis augmente entre la zone
d’alimentation et la zone terminale de l’extrudeuse, ce qui aboutit à mettre le
polymère liquide en pression pour obtenir un débit régulier dans la filière.
Les phases d’extrusion
Dans l'extrudeuse, la matière est ajoutée dans la trémie sous forme de poudre ou de
granules.
La trémie alimente en continu le cylindre chauffé contenant une vis rotative. La vis
assure à la fois le chauffage, le malaxage, la mise en pression et le dosage du polymère
qui est refoulé sous pression dans la tête d'extrusion. La tête contient une filière qui
donne la forme approximative de la pièce dont le polymère est ensuite refroidi à l'eau ou
à l'air pour prendre sa forme finale.
Les dispositifs de tirage entraînent le polymère qui se refroidit, soit pour l'enrouler en
bobine, soit pour permettre de le couper à la longueur
EXTRUDEUSES BI-VIS
Il existe deux types d'extrudeuses bi-vis:
les extrudeuses bi-vis co-rotatives: Les vis tournent dans le même sens et ont le même
sens de filet. Le trajet en "8" ouvert, fait des extrudeuses bi-vis co-rotatives des
machines bien adaptées au compoundage car elles privilégient plutôt le malaxage de la
matière que la montée en pression.
Les extrudeuses bi-vis contra-rotatives: les deux vis tournent en sens inverse. La
matière est enfermée dans un espace en forme de "C" Elle subit un cisaillement et une
montée en pression très importante.

comparaison de débit entre des extrudeuses mono-vis et bi-vis:


Le débit des extrudeuses à deux vis est supérieur aux extrudeuses mono-vis (pour
des vitesses importantes de rotation de vis) car le rendement volumique des vis est
indépendant de la pression en sortie de vis.
6.2. L’extrusion soufflage
Permet de réaliser des films d'épaisseur inférieure à 0,2 mm. Une filière annulaire (pouvant atteindre 1,80 m de
diamètre) produit une gaine dans laquelle on admet de l'air sous pression.
Le gonflage permet d'étirer la matière et d'obtenir l'épaisseur désirée.
Introduction 2. Le procédé du thermoformage
Le thermoformage est un procédé de transformation qui utilise des produits semi-finis
tels que des feuilles et des plaques et les transforme en objets finis à large domaine
d’applications comme les carrosseries, planches à voile, bateaux, vasques de luminaires,
vitres blindées, panneaux publicitaires, emballages de produits alimentaires et d’articles
de consommation.

Principe

Le thermoformage est la technique consistant à former à l'aide d'un moule, une feuille de
plastique ramollie par chauffage. La feuille ainsi déformée épouse la forme du moule et
en refroidissant conserve sa forme La technique de thermoformage utilise des produits
semi-ouvrés (plaques et feuilles rigides en thermoplastiques) pour les transformer en
objets tridimensionnels
Les machines de thermoformage
Une machine de thermoformage est généralement constituée d'un poste de chauffage,
d'un poste de formage, d'un poste de découpe et d'un poste d'empilage.
Actuellement, ces machines sont équipées d'automates ou commandés par ordinateur
assurant le réglage et le suivi des principales opérations et une reproductibilité fiable du
cycle de formage pour que les objets thermoformés aient la qualité requise.

Les phases du thermoformage


La feuille de plastique est tendue sur un cadre chargé de la maintenir et chauffée par des
résistances. Une fois ramollie, le moule situé en dessous de la feuille est remonté. On crée alors une
dépression entre la feuille et le moule en aspirant l'air grâce à une pompe à vide. La pression
atmosphérique située au-dessus de la feuille plaque alors la feuille sur le moule.On peut résumer le
cycle de mise en forme en thermoformage par les phases suivantes
1- Chauffage de la plaque thermoplastique préalablement fixée à l’endroit approprié de la machine.
2- Une fois la température de thermoformage est atteinte, retirement des appareils de
chauffage et élévation du plateau portant le moule générant ainsi une pression sur la
plaque ramollie sous l’action de la chaleur.

3- Aspiration d’air (entre la plaque et le moule) pour que la feuille adhère au moule.

4- Refroidissement de la plaque thermoformée et descente du moule.

En fait, il existe trois grandes techniques de base pour obtenir ce résultat :


• L'évacuation d'air pour que la feuille adhère au moule (Exemple ci-dessous).
• L'utilisation d'air pressurisé pour pousser la feuille contre le moule (Thermocompression)
• L'utilisation d'une force mécanique assistée par tampon (Emboutissage à chaud)

Ces techniques peuvent être employées ensemble dans tout équipement de formage standard selon
le modèle de la pièce à former.
Introduction 3. Le rotomoulage
Le moulage par rotation est une méthode de transformation des polymères permettant la production
d’articles creux avec des contenances très diversifiées (de quelques dixièmes du litre à des milliers
de litres). Le moulage par rotation permet de produire des petites et des
grandes séries de pièces

Principe
Le principe de cette méthode de transformation consiste à introduire de la matière (sous forme
de poudre) dans un moule qu’on chauffe et qu’on introduit en double rotation. La matière fondue
parvient ainsi à couvrir toutes les parois du moule et épouse alors sa forme.Le polymère le plus
utilisé en Rotomoulage est le PE (90% des applications) ; PP, PC, PA, PVC sont également utilisés.
Pour être rotomoulé le PE doit être sous forme poudre avec une taille des particules entre100 à 500 μm
3. Machines de rotomoulage
Un poste de rotomoulage doit assurer principalement la rotation du moule autour de deux axes
perpendiculaires. Le temps de cycle est important en comparaison aux autres procédés (15-40
minutes par cycle); donc ces postes ont une faible cadence de production.

Les phases du rotomoulage


Le procédé est basé sur la rotation d’un moule chauffé dans un four sur deux axes perpendiculaires.
Durant la rotation, tous les points de la surface interne du moule occupent toutes les positions de
l’espace et sont périodiquement en contact avec le produit.
Le procédé comprend 4 phases principales :
1. Chargement de la matière et fermeture du moule.
Un moule formé en général de 2 demi-coquilles, l’une fixe, l’autre mobile. La partie fixe est
chargée de poudre de matière plastique ou de plastisol liquide, dont le poids correspond à celui de
la pièce à obtenir.
Le moule est alors fermé au moyen de raccords rapides. La partie fixe du moule a été au
préalable, montée sur un système mécanique, qui lui permet de tourner autour de 2 axes
perpendiculaires
2. Chauffage du moule et de la matière, et mise en rotation double de l’ensemble
L’ensemble moule matière, est mis en mouvement planétaire et la poudre de matière plastique
ruisselle par gravité sur les parois. Les vitesses de rotation étant faibles l’effet de la force
centrifuge est négligeable.
L’ensemble moule matière plastique est alors chauffé par apport de chaleur au moyen d’un four,
d’une rampe à gaz ou de panneaux infrarouge.
Le moule métallique ainsi chauffé, transmet sa chaleur à la poudre dont les grains commencent à
fondre et par suite à se coller sur la paroi du moule. La fusion se poursuit, jusqu’à ce que de proche
en proche tous les grains soient fondus. On a alors atteint la température de bonne fusion de la
matière sur la dernière couche qui représente la face interne de la pièce moulée.
3. Refroidissement du moule.
A la fin de la période de chauffage la matière thermoplastique est àune température supérieure à
son point de fusion, et sa consistance reste visqueuse, il faut donc la refroidir.
Cela se fait en projetant sur le moule de l’air frais et/ou un brouillard d'eau.
Lorsque la matière est arrivée en dessous de sa température décristallisation ou de solidification,
on continue à la refroidir jusqu’à ce qu’elle soit manipulable.
4. Démoulage de la pièce.
La pièce obtenue, est suffisamment rigide et froide, on ouvre les raccords rapides, on soulève la
partie mobile du moule et on extraitla pièce qui reproduit exactement l’architecture interne du
moule. La pièce est ainsi prête pour la finition ou l’assemblage avec d’autres pièces.
4. Le calandrage
Introduction
Le calandrage est un procédé de fabrication en continu de films de thermoplastiques par laminage
de la matière entre plusieurs cylindres parallèles.
Ces cylindres sont chauffés et entraînés mécaniquement et forment la machine de calandrage
qu’on appelle : Calandre. Leur nombre se situe généralement entre 3 et 6 cylindres. La feuille
obtenue est étirée puis refroidie avant d’être enroulée.

La matière à calandrer préalablement malaxée et chauffée passe dans la calandre pour être laminée par les cylindres
chauffés et tournants. Toutes les bulles d’air sont alors chassées de la matière laminée.
Un détecteur de particules métalliques qui agit par séparation magnétique est prévu à l’entrée de la matière.
Une graineuse et rouleaux décolleurs peuvent être prévus à la sortie de la matière afin de modifier l’aspect de la
surface de la feuille.
Un convoyeur de stabilisation sert à transporter et étier le film laminé à la sortie de la calandre.
Des tambours refroidissent ce film par action de contact. Une jauge d’épaisseur est également présente sur la chaîne
pour mesurer l’épaisseur du film calandré.
A la sortie de la chaîne, des coupe-lisières sont prévues pour la finition par découpage des bords de la feuille à
enrouler et enfin, une enrouleuse sert à bobiner le film à stocker.
Les chaînes de calandrage
Suivant la nature du matériau à calandrer on distingue deux types de chaînes de calandrage ;
• Une chaîne de calandrage-alimentation par mélangeur interne (technique généralement utilisée dans le cas du
PVC).
• Une chaîne de calandrage-alimentation par extrudeuse.
Le polystyrène expansé

Un moule est rempli de petites billes de matière qui vont prendre du volume et se coller les unes aux
autres sous l'effet de la chaleur et de plusieurs composants chimiques. (Plaques pour l'isolation,
emballages,...).
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