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ACTIVITE TRANSPORT PAR CANALISATIONS

DIVISION EXPLOITATION
DIRECTION REGIONALE
HAOUD EL HAMRA

PROCEDURE D’INSPECTION
DES TUYAUTERIES DE PROCESS
(A Intérieur des stations de pompage de RTH)

REDIGEE PAR APPROUVEE PAR VALIDEE PAR


Rév DATE
NOM/VISAS NOM/VISAS NOM/VISAS
0

PROCEDUDE DE D’INSPECTION DE TUYAUTERIE INTERIEUR DES STATIONS DE RTH- HSE 2020 1


PROCEDURE D’INSPECTION HSE/ PR N°…
Rév : 0
TRC DES TUYAUTERIES DE PROCESS ../04/2020
RTH (A Intérieur des stations de pompage
de RTH)

SOMMAIRE :

1 - OBJET

2 - DOMAINE D’APPLICATION

3 - REFERENCES

4 - DEFINITIONS ET ABREVIATIONS

5 - CHOIX DES POINTS REGULIERS D`INSPECTION

6 - METHODES D`INSPECTION

7- CALCUL ET DETERMINATION DES EPAISSEURS

8 - ANALYSE DES RESULTATS

9 - DIVERS

10 - ANNEXES

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1 – OBJET
Cette procédure définie les démarches à suivre pour l`établissement d`un plan d`inspection
par l’application de méthodes de contrôle non-destructif (CND), des tuyauteries de process à
l’intérieur des stations de pompage de la région de Haoud El Hamra

2 - DOMAINE D’APPLICATION :
Cette procédure s’applique à toutes les tuyauteries de process (des circuits principaux et
utilités) existantes à l’intérieur des stations de pompage de la région de transport de Haoud El
Hamra.

3 - REFERENCES :

 API 570
 ASME section II part A
 ASME section V
 ASME section VIII
 ASME section B31-3,-4,-8
 ASME section B31- G
 Rapport d’audit des assureurs 2017

4 - DEFINITIONS ET ABREVIATIONS : (Réf : code ASME)

 PFD : (Process Flow Diagram) schéma de process de l’unité.


 Dessin Isométrique : Schéma unifilaire de la tuyauterie comportant les spécifications
techniques de conception et conditions d’exploitation (une tuyauterie de process peut
avoir un ou plusieurs dessins isométriques).
 Index de ligne : Document d’identification des tuyauteries.
 RIP : (Regular Inspection Point) point critique à inspecter périodiquement.
 OSI : (On Stream Iinspection) contrôle non destructif (radiographie et ultrasons) réalisé
pendant le fonctionnement de l’unité.
 SDI : (Shut Down Inspection) contrôle non destructif (radiographie, ultrasons) réalisé
pendant l’arrêt de l’unité (arrêt accidentel et révision réglementaire)
 I V : Inspection visuelle.
 R T : contrôle non destructif par Radiographie.
 UT : contrôle non destructif par Ultrason.

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5 - CHOIX DES POINTS REGULIERS D`INSPECTION (Réf : API 570)
Les points réguliers d’inspection sont choisis parmi les points critiques de chaque section de
l’unité, se sont les points faibles qui subissent, dans le cas général, des dégradations
d’épaisseurs suite à une corrosion et/ou érosion.
Chaque tuyauterie de process est représentée par un ou plusieurs schémas unifilaires
(dessins isométriques).

Les points critiques de la tuyauterie sont indiqués sur les dessins isométriques selon les
critères de choix définis comme suit :

5-1 – Raccorderies (FITTINGS) (Réf: code ASME )


Se sont les éléments de connexion entre deux ou plusieurs tuyauteries à savoir : les coudes à
différents angles, les tees, les réductions, les piquages, les jonctions...etc .

- 1/3 de la raccorderie existante sur une tuyauterie de process doit être inspectée.
- Au minimum, trois (03) sections seront choisies pour l’inspection de chaque type de
raccord.
- Au minimum, quatre (04) points de mesure d’épaisseur sont déterminés sur chaque
section.

5-2 – Tuyauterie à longueur réduite (L < 6 ml)


- 1/3 des tuyauteries à longueur réduite seront inspectées.
- Trois (03) sections (Début-fin-point intermédiaire) seront inspectées.
- La distance entre la section début ou la section fin et l’extrémité de la tuyauterie doit être
de 20 mm.
- Au minimum, quatre (04) points de mesure d’épaisseur sont déterminés sur chaque
section.

5-3 – Tuyauterie à grande longueur (L ≥ 6 ml)


- 1/2 des tuyauteries à grande longueur seront inspectées.
- Trois (03) sections (Début-fin-point intermédiaire) seront inspectées.
- La distance entre la section début ou la section fin et l’extrémité de la tuyauterie doit être
de 20 mm.
- Au minimum, quatre (04) points de mesure d’épaisseur sont déterminés sur chaque
section.

5-4 – Points particuliers


- 1/2 des points de purge, des avals des vannes régulatrices et des diaphragmes seront
inspectés.
- 1/4 des évents seront inspectés.
- La totalité des by-pass, des bouts de lignes avec bride pleine ou fond bombé et l’aval des
points d’injection des produits chimiques seront inspectés.
- Quatre (04) points de mesure d’épaisseur sont déterminés sur chaque section.

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6 - METHODES D`INSPECTION
Plusieurs méthodes sont utilisées pour l`inspection de la tuyauterie de la station, à savoir :

6-1 – Inspection visuelle

L`inspection visuelle est la base de toutes les autres méthodes d`inspection de la tuyauterie,
elle repose sur l`expérience personnelle de l`inspecteur et consiste à la :

 Détermination de l`état de la peinture de la tuyauterie


 Détermination des surfaces corrodées sur les parois et les cordons de soudure et
évaluation de la perte d`épaisseur.
 Détermination de l`état des points de contact avec les racks, les colliers et les
patins, les entrées sorties du sol.
 Détermination de l`état des brides et de la boulonnerie.
 Vérification de l`étanchéité.
 Vérification de la géométrie de la tuyauterie.

NB :
- déposer les colliers ou soulever la tuyauterie, en cas de doute, pour rechercher la corrosion
aux niveaux des génératrices inférieures

- Procéder au sondage par martelage (frappe répétitive sur le métal à l’aide d’un outil
spécifique ex : petit marteau) si la tuyauterie n`est pas en service.

6-2 – Inspection par Ultrason

Tous les points énumérés dans le chapitre précédent de la présente spécification sont à
inspecter périodiquement par Ultrason pour la recherche de la corrosion externe et la
détermination de la dégradation des épaisseurs, les étapes sont :

 Prise des mesures d’épaisseur :


 Décapage de la surface à inspecter par élimination de la couche de peinture et de rouille
adhérentes à la paroi.
 Calibrage de l’appareil de mesure dans la plage des épaisseurs à effectuer.
 Application d’un couplant sur les surfaces décapées.
 Prise de la mesure d’épaisseur en positionnant le palpeur sur le point de mesure.
 Lecture directe de la valeur indiquée sur le cardon de l’appareil.
 Relevé des valeurs mesurées sur la fiche d’enregistrement (Modèle joint en annexe).

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6-3 – Inspection par Radiographie

La radiographie est un moyen supplémentaire utilisé pour confirmer les résultats obtenus par
ultrason et de voir l’étendu de la plage de dégradation.

La radiographie est surtout utilisée pour l’inspection de la tuyauterie à petit diamètre (D ≤ 2 ″).

6-4 – Mesure des piqures de corrosion (profondeur des cratères)

La mesure de la profondeur des piqures de corrosion se fait sur les points corrodés dans le
but de déterminer la profondeur maximale et par conséquent l’épaisseur résiduelle du pipe, les
étapes sont  comme suit :

 Calibrage de la jauge de mesure de profondeur (soit par pied à coulisse ou autre


instrument dédié pour la mesure)
 Mesure des piqures de corrosion sur chaque point.
 Relevé de la valeur maximale des piqures sur la fiche d’enregistrement (Modèle joint en
annexe).

6.5 – Inspection des tuyauteries calorifuges : (Réf : API 570-code ASME)

Une inspection visuelle sera effectuée dans le but de déterminer l’état du calorifuge,
L’ouverture des fenêtres d’inspection se fera dans tous les endroits qui présentent de la rouille
sur la surface externe du calorifuge, les étapes sont  comme suit :

 Un plan de dé calorifugeage sera établi d’une façon à permettre l’inspection de 40% des
points réguliers d’inspection, on peut procéder à l’ouverture des fenêtres
supplémentaires ou au décalorifugeage total de la tuyauterie selon l’état des parties
décalorifugées.
 Après le dé calorifugeage, toutes les méthodes d’inspection ci-dessus définies peuvent
être appliquées.

6.6 – Inspection des tuyauteries enterrées :

 Les tuyauteries enterrées sont inspectées ponctuellement par fouilles, celles-ci sont
pratiquées d’abord aux entrées et sorties de la tuyauterie dans le sol.
 Un plan de fouille sera établi d’une façon à permettre l’inspection de 40% des points
réguliers d’inspection, on peut procéder à des fouilles supplémentaires ou à la mise à
nu totale de la tuyauterie selon l’état des parties inspectées.

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 Après la mise à nu de la tuyauterie, toutes les méthodes d’inspection ci-dessus définies
peuvent être appliquées.

7- CALCUL ET DETERMINATION DES EPAISSEURS (Réf code ASME-)

7-1 – Epaisseur Minimale mesurée (Ep mini) :


L’épaisseur à prendre en considération est l’épaisseur minimale mesurée par l’appareil
ultrason ou déterminée sur le film radiographique.

7-2 – Calcul de MAT :


L’épaisseur minimale admissible (MAT) est calculée selon le code ASME B31-3 par la formule
suivante :

MAT = PD / 2 (SE + PY) où :

MAT : L’épaisseur minimale admissible (mm)


P  : Pression de calcul (MPa)
D  : Diamètre externe du pipe (mm)
S : Contrainte admissible de base du matériau à la température de calcul (MPa)
(Basic allowable stress)
E : Coefficient de joint soudé (sans unité)
E = 1.00 dans le cas des pipes sans soudure.
Y : Coefficient du matériau (sans unité)
Y=0.4 pour les aciers ferritiques et austénitiques à T°< à 480 C°.

NB : L’épaisseur minimale admissible (MAT) peut être calculée selon d’autres codes et
standards ou selon le code de construction approprié et le type de produit véhiculé.

7-3 – Epaisseur limite :


- L’épaisseur limite est calculée comme suit :

Ep L = MAX (MAT+  ) où :

EpL  : L’épaisseur limite (mm)

MAT : L’épaisseur minimale admissible (mm)


 : Coefficient de résistance mécanique (mm)
 = 2 mm pour  ≤ 2’’
 = 3 mm pour 2’’<  ≤ 8’’
 = 3.5 mm pour 8’’<  ≤ 12’’
 = 4 mm pour  > 12’’

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7-4 – Evaluation des cratères de corrosion
 L’évaluation des cratères de corrosion permet de déterminer la nocivité de ces cratères et
les mesures à prendre pour remédier à une telle situation.
 L’évaluation repose sur l’hypothèse de considérer que la perte d’épaisseur est uniforme
sur la totalité de la tuyauterie, correspondant à la profondeur maximale du cratère.
 L’épaisseur résiduelle (Ep R) de la tuyauterie est comparée à l’épaisseur de calcul (Ep C)
définie par la relation suivante :

Ep C = P D / 20 t Où :
P  : Pression maximale de service (bar)
D  : Diamètre externe du pipe (mm)
t : taux de travail de l’acier (MPa)
t est fixé à 60% de la limite d’élasticité de l’acier.

- Si Ep R > Ep C et Ep R > 2 mm, le cratère de corrosion est admissible.

- Si Ep R < Ep C Ou Ep R < 2 mm, le cratère de corrosion n’est pas admissible.

7-5 – CALCUL DE LA VITESSE DE CORROSION

7-5-1 – Calcul de la Vitesse de Corrosion Moyenne :


- La vitesse de corrosion moyenne est calculée suivant le code API 570 comme suit :

VCorr = Ep nom– Ep mini / T

VCorr : L’épaisseur minimale mesurée (mm)


Ep mini : L’épaisseur minimale mesurée (mm)
Ep nom : L’épaisseur Nominale (initiale) du pipe (mm)
T : La durée entre la première et la dernière inspection (Année)

7-5-2 – Calcul de la Durée de Service Restante :


- La durée de service restante est calculée suivant le code API 570 comme suit :

DSR = Ep mini – EpL / VCorr

Ep mini : L’épaisseur minimale mesurée (mm)


MAT : L’épaisseur minimale admissible (mm)

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VCorr : surépaisseur de corrosion (généralement 1.5~3mm )

8 – ANALYSE DES RESULTATS


L’épaisseur minimale mesurée (Ep mini)  doit être comparée à l’épaisseur Initiale (Ep Initial) 
et à l’épaisseur limite (Ep L), le but de cette comparaison est de déterminer la date de la
prochaine inspection ou de recommander le changement, si nécessaire, d’une partie ou de la
totalité de la tuyauterie inspectée.

8-1 – Epaisseur de remplacement

Dans le cas où l’épaisseur minimale mesurée est inferieure ou égale à l’épaisseur limite
( Ep mini ≤ EpL ) ou à 50% de l’épaisseur initiale ( Ep mini ≤ 50%Ep Initiale), il est
recommandé de procéder au changement des parties corrodées ou de la totalité de la
tuyauterie selon le cas.

8-2 – Périodicité des inspections


Dans le cas où l’épaisseur minimale mesurée est supérieure à l’épaisseur limite
(Ep mini > EpL) est à 50% de l’épaisseur initiale (Ep mini > 50% Ep Initiale), il est
recommandé de revoir le programme d’inspection de la tuyauterie en question. 

Le tableau suivant présente les différents cas de comparaison de l’épaisseur minimale


mesurée (Ep mini), à l’épaisseur nominale de la tuyauterie (Ep Initial).

Cas Comparaison Recommandations

Ré inspection dans (01)


01 50% Ep Initiale < Ep mini ≤ 65% Ep Initiale
un an
Ré inspection dans (02)
02 65% Ep Initiale < Ep mini ≤ 70% Ep Initiale
deux ans
Ré inspection dans (03)
03 70% Ep Initiale < Ep mini ≤ 75% Ep Initiale
trois ans
Ré inspection dans (04)
04 75% Ep Initiale < Ep mini ≤ 80% Ep Initiale
quatre ans
Ré inspection dans (05)
05 80% Ep Initiale < Ep mini ≤ 90% Ep Initiale
cinq ans
Ré inspection dans (06)
06 Ep mini > 90% Ep Initiale
six ans

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9 – Divers
- Lors de l’évaluation de la perte d’épaisseur dans le cas des piqures de corrosion isolées, on
n’additionne pas la profondeur des piqures de corrosion à la perte d’épaisseur uniforme. Si les
deux formes de dégradation (corrosion par piqures et corrosion généralisée) sont produites
dans les mêmes endroits dans ce cas précis, la profondeur des piqures de corrosion sera
additionnée à la perte d’épaisseur uniforme.

- En cas de constatation des dégradations des épaisseurs, il est recommandé :

 D’élargir l’inspection aux endroits similaires.


 D’approfondir l’inspection de l’endroit dégradé pour délimiter la zone de dégradation.

10 – Annexes :

TUYAUTERIES SOUMISE A LA REGLEMENTATION


Vérifiant les conditions réglementaires du DE-245/90

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GD-INSP
RAPPORT Rév : 0
TRC ../04/2020
RTH
EXAMEN PAR ULTRASON

UNITE LOCALISATION DATE :


INSPECTEUR :
EQUIPEMENT MATERIAU CODE CONSTRUCTION PERIODE
OSI SDM SDI
CONDITION DE MESURES
ETAT DE SURFACE Brossage Meulage usinage
Autre :
APPAREIL Type :
DE MESURES Palpeur :
Agent Couplant : Huile glycérine Autre :

Schéma : Plan de mesures Ci – Joint résultats de mesures

Préparé par : Vérifié par : Approuvé par :


Nom: Nom: Nom:
Visa: Visa: Visa:

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GD-INSP
RAPPORT Rév : 0
TRC EXAMEN RADIOGRAPHIE ../04/2020
RTH

UNITE LOCALISATION DATE :


INSPECTEUR :
EQUIPEMENT MATERIEU CODE CONSTRUCTION PERIODE
OSI SDM SDI
EPAISSEUR EXAMEN : Après Soudage Avec Calorifuge Autre
: mm Après Test Hydrostatique Confirmation
CONDITION D’EXAMEN
Source de radiation Dimension Temps d’exposition
Ir 192 X mm Ci x mm
Rayon – Gamma Cs 132 X mm ( ) ( )
Co 60 X mm
Caractéristique du Film Distance Film – Source
Dimension Densité mm

les résultats d'examen ont été évalués selon les règles techniques de :
ASME Code SECTION VIII DIVISION I APPENDIX 4
Jugement :
Test satisfaisant Test non satisfaisant Rapport ci - joint

RECOMMANDATION :

Préparé par : Vérifié par : Approuvé par :


Nom: Nom: Nom:
Visa: Visa: Visa:

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