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POLE CHIMIE

DIRECTION MAROC PHOSPHORE


JORF LASFAR
DIVISION PRODUCTION ENGRAIS
DIVISION PRODUCTION ENGRAIS

RAPPORT DE STAGE

Rédigé par : Abderrahim ACHCHAHIB

Parrain : Abderrahim MOUSTAOUI

Formation Promotion GM 2007


Remerciement

Dans le cadre du programme Formation promotion 2007, il m'a été confié de


préparer un rapport de stage concernant le processus de fabrication des engrais,

Je saisi cette occasion pour présenter mes sincères doléances et mes vives
gratitudes à tout le corps formateur d'EL JADIDA et de SAFI particulièrement MM:

AKRIM Chef de service formation EL JADIDA

SAGHIR hors cadre responsable formation EL JADIDA

BOUCHABAKA Chef de service formation SAFI

OULMEN formateur coordinateur à SAFI

Et MM les formateurs : BHIKIR;CHAIB; ARRIASS;RHMAILI; BELABED; JEBBAD;

KHADALI; JEMAMAR; TAQOUA; SEMAA; KAOUKABI; BEN ELGAZZAR.

Un corps formateur, qui nous a accompagnés tout au long de cette formation et


qui n'a pas cessé de nous approvisionner en données et informations nécessaires afin
que notre formation soit fructueuse.

Je saisis cette occasion pour exprimer mes profondes reconnaissances et mes


vifs remerciements à Mr : TANGHORT chef de production engrais, MM MOUSTAOUI,
MIR et KHOTBI ingénieurs responsables de production qui n’ont épargné aucun effort
pour me conseiller, me diriger et me faire profiter de leur large expérience tout au long

de la réalisation de ce travail.
SOMMAIRE

1. Modélisation du processus de fabrication des engrais;

2. Description de l'installation et du matériel;

3. Paramètres de marche – procédure de contrôle et réglage;

4. Bilan matière et énergétique de l'atelier engrais;

5. Procédures de sécurité de l'atelier engrais.


MODELISATION DU
PROCESSUS DE
FABRICATION DES
ENGRAIS
voi au stock des produits engrais conformes : contrôle titre, granulométrie et humidité Manuel opératoire (arrêt et démarrage)
Procédure (suivi et correction)
11 8
Instruction de travail (instructions supplémentaires)

6 Ammoniac liquide Acide phosphorique 54%


7 4
P2O5>50% 3 Produit granulé 2
Acide phosphorique 29% Densité entre 1630 et 1680
%TS de 4.5 à 6 STOCKAGE
és de stockages U16 H2SO4<45g/l Standard – AFCOME et
Acide phosphorique 54% Délai = immédiat Produits DAP ou MAP (Selon la demande)
U17 DAP: (18, 47,00)
Séchage
Produit ENGRAIS
U07IAcide sulfurique98% Acide phosphorique 29% MAP : (11, 55,00) MAP ou DAP
P2O5>28%
Densité entre 1260 et 1320 Humidité : de 1.5 à 2%
%TS <1.5%
H2SO4<28g/l
Unité
Délai = immédiat De production
Ammoniac
Masse volumique 0.625g/l
Pression = 12bar

5 1 4 chefs d'équipe
4 Operateurs salle de contrôle
4 surveillants granulation
Section réaction 4 surveillants lavage et séchage
Section granulation
Section séchage
9 10 4 surveillants broyeurs
4 surveillants cribles
Section criblage/broyage 4 échantillonneurs
Section conditionnement

Modélisation du processus de production des engrais en 11 étapes


Tableau de bord

Matière Paramètre Instrument Contrôle

Acide phosphorique 54% Débit, Débitmètre Les paramètres sont contrôlés a partir de
Acide phosphorique 29% Densité Densimètre la salle de contrôle en automatique (DCS)
Ammoniac Titres Analyse toute variation de l'un des paramètres est
Bouillie Température Thermocouple suivi une alarme sonore d'où
Liquide de lavage Pression Manomètre l'intervention immédiate
Eau Rapport molaire Vanne régulatrice
Acide sulfurique Humidité Transmetteur Les analyses des titres, granulométrie,
La vapeur MP et BP Granulométrie Régulateur rapport molaire et humidité se font
chaque heure.

L'asservissement entre les boucles de


l'installation est en automatique, l'arrêt de
l'un des équipements principaux entraine
l'arrêt de l'installation
Introduction

L’atelier d’engrais du complexe JORF LASFER est composé de 4 lignes


de production dimensionnées pour une capacité de 90 t/h et qui adoptent le
procédé JACOBS. Et une nouvelle ligne de capacité 120 t/h.

En plus du DAP 18-46-00, les deux lignes adoptant le procédé JACOBS


peuvent produire MAP 11-55-00 et le TSP 00-46-00 qui contient les trois
éléments fertilisant principaux qui nécessite la croissance des plantes. Ce type
d’engrais est commercialisé dans le marché international.

Les trois composants N.P.K représentent respectivement les pourcentages


des éléments chimiques correspondant à N2, P2O5 et K2O, les trois composant
n’existent pas réellement dans la nature mais on les ont faits tiré de l’ammoniac,
l’acide phosphorique et le KCl.

I. Principe de fabrication.

La fabrication des engrais azotés consiste une neutralisation des acides


phosphorique ce qui donne lieu à une réaction de neutralisation exothermique.

Toutefois l’instabilité du phosphate triammonique (NH4)3PO4 dans les


conditions de fabrication amène à limiter la neutralisation par contrôle
analytique du rapport molaire

Nombre de moles de NH3


RM =
Nombre de moles de H3PO4

Le procédé consiste à effectuer la neutralisation en deux étapes :

Une préneutralisation de l’acide phosphorique par NH3 jusqu'à un RM = 1,4


pour le DAP et RM = 0,6 pour le MAP ce qui correspond à une fluidité
maximale de la bouillie et des pertes moindre en ammoniac par tension de
vapeur. Cette première étape s’effectue dans un réacteur préneutraliseur PN
agité de volume 80m3.

Une ammoniation complémentaire jusqu’à obtention d’un RM = 1,8 pour


DAP et RM = 1 pour le MAP, ce qui favorise la cristallisation. Ce deuxième
stade est réalisé dans un tambour de granulation appelé granulateur.
On constate que la chaleur dégagée aux deux stades de la réaction
provoque l’évaporation de la plus grande quantité d’eau introduite du fait de la
dilution de l’acide phosphorique. Ainsi que toute la masse gazeuse -dégagée du
PN et du granulateur- est récupérée pour subir un lavage au niveau de la section
de lavage afin d’améliorer le rendement en NH3 en récupérant l’ammoniac non
réagit au cours des deux étapes de neutralisation.

II. Procédé de fabrication

La fabrication du DAP et MAP selon le procédé JACOBS comporte six


étapes principales :

Les réactions d’ammoniation.


La granulation.
Le séchage.
La classification granulométrique.
Le conditionnement du produit.
Assainissement et lavage des gaz.

1. Réactions.

Les phosphates d’ammonium sont dans l’ensemble du monde, les engrais


phosphatés les plus utilisés grâce à leurs dosages élevés et leurs propriétés
physiques.

Le principe de la fabrication consiste à produire un mélange de phosphate


d’ammonium et sulfo-phosphate d’ammonium par neutralisation des acides
phosphorique et sulfurique par l’ammoniac suivant les réactions.

Neutralisation de l’acide phosphorique

NH3 (g) + H3PO4 (L) NH4 H2PO4 (s) + 32,19 kcal/mole


NH3H2PO4 + NH3 (NH4)2 HPO4 (s) + 51,45 kcal/mole

Le rapport molaire, pour cette 1 ere ammoniation, doit être d’environ 1,4
pour le DAP et 0.6 pour le MAP.

Neutralisation de l’acide sulfurique

2NH3 (g) + H2SO4 (L) (NH4)2 SO4 (s) + 76 kcal/mole

L’acide sulfurique ajouté à ce mélange réagira avec l’ammoniac pour


former les sulfates d’ammonium. Etant un acide plus fort que l’acide
phosphorique l’acide sulfurique a une plus grande affinité pour réagir avec
l’ammoniac pour ajuster la qualité du produit, il fait baisser le pourcentage du
P2O5 du produit fini.

L’acide phosphorique utilisé contient des impuretés qui vont donner des
réactions secondaires

CaSO4 + H3PO4 + 2NH3 Ca(H2PO4)2 + (NH4)2SO4


6NH3 + H2SiF6 + (2+x)H2O 6NH4 + SiO2xH2O
Al2O3 + 2 H3PO4 2AlPO4
Fe2O5 + P2O5 2FePO4

Les principaux paramètres qui réagissent la réaction sont :

La température.
Le rapport molaire.
La densité.
Le niveau de la bouillie.

Ces paramètres doivent être contrôlés de telle manière que le produit


résultant présente les meilleures caractéristiques physico-chimiques qui contient
sa granulation.

CARACTÉRISTIQU MAP DAP


ES

RM 1.0 2.0

pH 4.0 7.8

Masse molaire 115.08 132.12


(g/mol)

Pur Pur
N2 :12.17 P2O5:61.74 N2 :21.18 P2O5:53.76
Composition (%)
Commercial Commercial
N2 :11 P2O5 :55 N2 :18 P2O5 :46

Ces réactions ont eu lieu dans un réacteur agitée appelé préneutraliseur


conçu pour fournir un conversion élevée et un faible temps de séjour moyennant
un plus petit diamètre dans sa section basse ce qui mène à une solubilité
maximale du P2O5 dans le produit. En effet l’agitation crée une turbulence qui
favorise le déplacement des matières mises en jeu et ceci à pour effet
d’augmenter le coefficient de contact entre les matières.
1.1.La température.

La température de la bouillie dans le préneutraliseur est une indication


instantanée et exacte de la densité du mélange dans le réacteur, elle est
approximativement de 120 °C où la bouillie est considérée comme étant à son
point d’ébullition lors de la production. Sa variation est liée à la concentration
des phosphates d’ammonium dans le mélange. Elle augmentera avec
l’augmentation de la concentration des phosphates d’ammonium dans la bouillie
(faible teneur en eau) et elle diminuera avec la chute de la concentration des
phosphates d’ammonium dans le mélange (plus d’eau).

1.2. Le rapport molaire.

Le contrôle du rapport molaire est très important afin de maintenir la


fluidité de la bouillie pour faciliter son déplacement et éviter les pertes en
ammoniac.

1.3. La densité.

La densité de la bouillie est une indication de la concentration du mélange


et du pourcentage de P2O5 dans le préneutraliseur. Elle est contrôlée par
l’équilibre entre l’acide 54% et le liquide de lavage.

1.4. Le niveau de la bouillie.

L’influence de niveau de la bouillie dans le PN réside en une variation


proportionnelle du temps de séjour de la bouillie et des pertes des matières dans
les effluents gazeux sortant du réacteur
Volume utile
Ts =
Débit d’évacuation

Le niveau devrait être contrôlé entre 2,3 – 3,9m (30 – 55%) avec 3,4m
(48%) comme étant le niveau normal.

Pour le déplacement de la bouillie du PN au réacteur tubulaire du


granulateur, le préneutraliseur est équipé de deux pompes à variateur de vitesse
XP14 et YP14 permettant l’alimentation du granulateur moyennant deux circuits
indépendants et interconnectés.
2.Granulation.

La granulation se déroule dans un tambour rotatif, incliné de 3,57° pour


faciliter le transfert de la charge circulante, reposant sur 4 galets et possédant
une roue dentée entraînée par un moteur réducteur.

L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant du


préneutraliseur en un produit granulé de dimensions bien déterminées. A l’aide
d’un réacteur tubulaire de granulateur la bouillie est pulvérisée moyennent des
buses de pulvérisation sur un lit de matière sèche recyclée, le mouvement de
rotation du granulateur permet une distribution uniformément sur la surface des
granulés et produit une couche de granulés durs et bien arrondis.

Au niveau du granulateur, a lieu une seconde neutralisation de l’acide


phosphorique contenu dans la bouillie moyennant une rampe tenue par des bras
pour ramener son rapport molaire de 1,4 à 1,8 pour le DAP et de 0,6 à 1 pour le
MAP afin de favoriser la cristallisation de la bouillie.

La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc


flexibles pour minimiser le colmatage et la formation des gros bocs.

Le produit granulé humide sort du granulateur à travers une grille située à


la sortie de la virole. Le produit s’achemine directement vers le sécheur par
l’intermédiaire d’une goulotte spécialement conçu pour minimiser le bouchage
et éviter les dommages causés par le contact des conduites des gaz provenant de
la chambre à combustion.

2. Séchage.

L’opération de séchage consiste à débarrasser le produit d’une partie de


son eau, afin d’éviter les phénomènes de colmatage des appareils de broyage,
criblage et conditionnement ainsi que la prise en masse au cours du stockage de
l’engrais.

Les solides alimentant le sécheur sont soulevés moyennant des pelles


releveuses puis tombent en cascade à travers un flux co-courant d’une masse
gazeuse provenant de la chambre à combustion. A la sortie du tube sécheur, les
gaz chargés d’eau et de poussières sont traités au niveau d’une batterie de
cyclones, pour récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées vers le
granulateur.
Le gaz chauds assurant le séchage de l’engrais proviennent d’un four
sécheur constitué principalement d’une chambre de combustion à fuel.
L’air de combustion est approvisionné par l’un des deux ventilateurs C09
ou C14. Le ventilateur d’air de dilution C10 est utilisé pour réduire la
température des gaz de combustion jusqu’au niveau requis pour la catégorie
d’engrais à produire

La sortie du sécheur est équipée d’un brise-mottes constitué des pelles


releveuses fixées sur une grille tournante permettant effritement des mottes
formées.

Les solides ayant une maille inférieure à 50mm quittent le sécheur par
gravité pour alimenter une bande T03 équipée d’un séparateur magnétique
permet d’extraire les pièces métalliques qui peuvent causées des
endommagements au niveau des équipements, cette bande alimente à son tour
un élévateur à godets T04 qui alimente aussi une bande T05 au niveau de la
section de classification.

3. Classification granulométrique.

La séparation granulométrique de l’engrais permet de fabriquer un produit


marchant à la granulométrie requise entre 2 et 4 mm et d’extraire le produit de
recyclage qui alimente le granulateur.

De ce fait l’unité de production est équipée de 4 cribles à doubles étages


S01, S02, S03 et S04, munis de moteurs vibrants, 2 cribles finisseurs S06 et
S11, muni chacun de 4 moteurs vibrants ainsi que 4 broyeurs pour broyer les
surgranulés. Pour améliorer l’efficacité du criblage, chaque crible est équipé
d’un distributeur vibrant T21, T22, T23 et T24 en assurant une répartition du
produit sur toute la largeur du crible.

Après l’alimentation du convoyeur T05, ce dernier alimente à son tour et


travers des boites de volets de répartitions les distributeurs vibrants, qui
répartissent le produits sur toute la largeur des cribles. Les fines de criblage sont
acheminées directement vers la bande de recyclage T02 ainsi que les gros gains
refusés par la toile supérieure des cribles sont acheminé vers des broyeurs B01,
B02, B03 et B03 pour rejoindre aussi la bande de recyclage T02

Le produit marchand est acheminé vers la bande T08 qui alimente à son
tour l’élévateur T09 et aussi la bande T02 à l’aide du volet H01. Cette opération
est faite pour maintenir un débit fixe du produit de recyclage. Après le passage
par T09 le produit marchand se trouve au tamis finisseur à double étage S06 et
S11 pour améliorer la qualité de la granulométrie.

Le produit de recyclage est ainsi formé de :

Produit broyé.
Fines crible.
L’under-flow des cyclones.
Produit marchand

4. Le conditionnement du produit.

5.1 Le refroidissement.

Le produit venant des tamis finisseurs alimente par gravité un


refroidisseur E02 du produit à lit fluidisé dont le rôle est d’abaisser la
température du produit fini à 50°C par mise en contact avec l’air ambiant aspiré
par deux ventilateurs C03 et C04 à travers deux échangeurs E01 et E08 où subit
un échange thermique en évaporant l’ammoniac liquide pour atteindre une
température de 21° puis on le réchauffe à 27°C à l’aide de la vapeur circulant
dans des serpentins à l’intérieure des échangeur pour éliminer son humidité afin
de le faire refoulé au refroidisseur.

Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets T11 qui


alimente à son tour un enrobeur M02.

5.2 L’enrobage.

Le produit sortant du refroidisseur à une température de 50°C alimente un


élévateur à godets T11 lequel alimente l’enrobeur, le produit marchand est
enrobé par pulvérisation du fuel ou de l’huile aminée afin d’éviter la prise en
masse, la formation des poussières et l’absorption de l’humidité lors du
stockage.

Le produit sortant de l’enrobeur est évacué vers une bande de produit fini
T14 laquelle alimente trois installations du stockage à l’aide d’une série de
convoyeurs à bande.

5. L’assainissement et la collecte des gaz.

L’air contenant des poussières résultantes de la manutention des cribles,


des broyeurs, des bandes, des élévateurs…etc est aspiré par les deux ventilateurs
C07 et C08 pour l’acheminer respectivement vers les cyclones S10 et S09 où on
récupère la majeur partie de ces poussières. Après le cyclonage l’air circule par
suite vers le venturi D06 et le laveur D08 où on élimine les traces des poussières
s’échappant par de l’eau brute.

L’air issu du premier compartiment du refroidisseur est aspiré vers les


cyclones S08 via le ventilateur C05 où on récupère la plupart des poussières
pour les recyclées vers la bande T02 via la vis T15. L’air sortant des cyclones
circule vers la tour D10 où il subit un lavage finale par l’eau brute. L’air du deux
autres compartiments du refroidisseur est soutiré par le ventilateur C06 qui le
refoule vers D04 et le laveur des cyclones D05 où les poussières sont récupérées
par l’eau circulé dans les laveurs.

6. Le lavage des gaz.

Les gaz contenant de l’ammoniac, des poussières et de la vapeur d’eau


sortant des granulateur subissent un prélavage au niveau de la gaine du
granulateur avant qu’ils se réunissent avec les gaz sortant du préneutraliseur
pour se diriger vers la tour de lavage D02 où une majeur partie de l’ammoniac
est enlevée (a peut prés de 70%) en réagissant sur l’acide phosphorique dans le
liquide de lavage circulant à l’intérieur du laveur. L’alimentation et la
circulation de l’acide dans le préleveur sont assurées moyennant la pompe P03.

Après D02 les gaz s’acheminent vers D07 et D09 où ils subissent un
deuxième lavage afin de récupérer l’ammoniac s’échappant de D02. La solution
utilisée est une solution de phosphate mono-ammoni dilué et d’acide
phosphorique circulant via la pompe P12 Ce système de lavage est connu sous le
nom du lavage bi-molaire et il représente un rendement de récupération
maximum des gaz d’ammoniac et fluor.

Après D09 les gaz issus du granulateur et du préneutraliseur et ceux issus


de la première section du refroidisseur du produit fini sont induits finalement
dans la tour D10 pour subir un dernier lavage avec de l’eau brute afin d’enlever
les traces de poussières, d’ammoniac et du fluor. Une injection d’acide
sulfurique au niveau du refoulement de la pompe P13 assurant la circulation du
liquide de lavage au niveau de D10 se fait pour acidifier le milieu afin
d’augmenter le rendement de récupération d’ammoniac et du fluor.

Les gaz issus du sécheur subissent un premier lavage au niveau du venturi


D01 par le liquide de lavage refouler via la pompe P03 avant de rejoindre D03
où ils subissent u dernier lavage par l’eau pour enlever toutes traces de
poussières, d’ammoniac et du fluor. Une autre injection d’acide sulfurique lieur
au niveau de refoulement de la pompe P04 pour acidifier le milieu afin
d’augmenter le rendement de récupération.
7. La vaporisation de l’ammoniac.

Le système de vaporisation de l’ammoniac est devisé en deux parties. Un


système qui utilise des réfrigérateurs à air et l’autre utilise un évaporateur à
vapeur.

Le réfrigérateur à air à deux rôles, le premier est de vaporiser une partie


d’ammoniac liquide provenant de l’unité de stockage et l’autre est de refroidir
l’air alimentant le refroidisseur. L’ammoniac biphasique sortant du réfrigérateur
passe à travers un séparateur R10 où il y a lieu une séparation de l’ammoniac
liquide du gaz. L’ammoniac liquide rejoint par suite avec le complément
provenant de l’unité de stockage un évaporateur E09 à vapeur basse pression qui
vaporise totalement l’ammoniac liquide. Après sa sortie de l’évaporateur
l’ammoniac gazeux rejoint celui sortant du séparateur pour alimenter le
préneutraliseur et le réacteur tubulaire.

I. Caractéristiques techniques des équipements.

1.Préneutraliseur (W03).

Le préneutraliseur est une cuve où sont introduits de l’acide phosphorique


54%, l’acide sulfurique, le liquide de lavage et l’ammoniac gazeux. Le mélange
est agité par un agitateur vertical qui favorise l’homogénéisation du produit.

Description et caractéristiques  techniques :

Forme : cylindrique verticale.


Section sup 

Diamètre  : 4880 mm.


Hauteur  : 3250 mm.

Section inf 

Diametre  : 3350 mm.


Hauteur  : 2750 mm

Hauteur totale  : 7300 mm.


Matériel  : 904L SS.

2. RTG (W01).

Le RTG est un réacteur tubulaire de granulateur équipé de 4


pulvérisateurs de bouillie. Ce réacteur est alimenté par la bouillie venant du
préneutraliseur, l’acide phosphorique 54% et l’ammoniacgazeux.

Description et caractéristiques  techniques :

Diametre  : 12 in
Longueur  : 6458 mm.
Materiel  : 904L SS.
3. Granulateur (M01).

La bouillie préparée dans le préneutraliseur, s’écoule à l’aide d’une


pompe vers le granulateur où elle rencontre le produit de recyclage. Il y a aussi
une injection d’NH3 liquide à l’intérieur du granulateur pour compléter la
réaction de neutralisation.
Description et caractéristiques techniques  :

Longueur  : 8400 mm.


Diamètre  : 3750 mm.
Inclinaison sur l’horizontal  : 1,72°.
Puissance installée  : 250 KW.
Nombre de tours  : 8,7 tr/min.

4. Tube sécheur (F02).

Le produit granulé est introduit dans le tube sécheur alimenté en gaz


chauds par une chambre de combustion.

Le séchage a pour rôle de réduire l’humidité contenue dans le produit.


Cette extraction d’eau se fait par contact entre la masse gazeuse obtenue par la
combustion du fuel et le produit engrais.

Le tube est équipé intérieurement par des palettes releveuses qui


favorisent l’écoulement du produit sous forme de pluie afin d’assurer l’échange
thermique, entraînant le produits vers l’avant.

Les températures sont réglées par la variation du débit du fuel et du débit


de l’air.

Description et caractéristiques techniques  :

Construction  : en acier du carbone.


Longueur : 30000 mm.
Diamètre  : 4000 mm.
Vitesse  : 3,4 tr/min.
Inclinaison  : 2,86° par rapport à l’horizontal.
Puissance installée  : 375 KW.

5.L’enrobeur (M02).

Afin d’éviter la prise en masse des grains pendant leur stockage en hall on
procède à un enrobage par des antimottants (le fuel, le talc ou de l’huile).

Description et caractéristiques techniques  :

Matériel  : en acier du carbone.


Diamètre  : 2500 mm.
Longueur  : 7000 mm.
Vitesse  : 8 tr/min.
Inclinaison  : 1,72°.
Puissance installée  : 45 KW.

6.Les cribles (S01, S02, S03 et S04).

Le but de criblage est de séparé les grains de l’engrais afin d’avoir un


produit marchand de tranche granulométrique requise (entre 2 et 4 mm).
L’engrais est ensuite conditionné avant son envoie au stockage. Les grosses
particules et les fines sont recyclées vers le granulateur.

Description et caractéristiques techniques  :

Chaque crible est formé de 02 étages de tamisage inclinés dans le même


sens par rapport à l’horizontale de 30°.

Matériel  : acier du carbone avec les hauts


tissus de l'acier extensibles
Capacité  : 110 t/h.
Largeur  : 2500 mm.
Longueur  : 4000 mm.
Inclinaison   : 30°.
Puissance installée  : 11 KW/écran.

7. Les tamis finisseurs (S06 et S11).


Matériel  : acier du carbone avec les hauts
tissus de l'acier extensibles
Capacité  : 90 t/h.
Largeur  : 1524 mm.
Longueur  : 6096 mm.
Inclinaison   : 36°.
Puissance installée  : 1,1 KW/4 écrans.

8. Refroidisseur (E02).

Type  : lit fluidisé.


Tonnage  : 90 T/h.
T° entrée solide  : 85°C.
T° sortie solide  : 50°C.
Température de l’air  : 23°C.

9.Aérothermes (E01 et E08).

Il s’agit de deux compartiments situés en amont des ventilateurs


alimentant le refroidisseur. Ils ont pour rôle de refroidir et sécher l’aire aspiré
avant sont admission au niveau du refroidisseur et encore de transformer
l’ammoniac liquide en biphasique.

Description et caractéristiques techniques  :

Débit d’air  : 86000 Kg/h.


T° d’entrée d’air  : 35°C.
T° de sortie d’air  : 23°C.
Débit d’ammoniac  : 6,2 t/h max.
Pression d’ammonaic  : 3 bar.

10.Evaporateur NH3 (E09).

L’ammoniac, avant d’être introduit au niveau du préneutraliseur, subit une


évaporation dans un échangeur tubulaire avec la vapeur basse pression.

Description et caractéristiques techniques  :

Capacité : 14000 Kg/h de NH3.


Pression d’ammoniac  : 3.00 bars.
Matériel  : en acier du carbone.

11.Turbines.

L’atelier des engrais est doté par des ventilateurs de différents débits pour
l’alimentation ou l’assainissement.

1. Alimentation de la chambre à combustion.

Turbine C09 (air de combustion).

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 9100 Nm3/h.
Pression totale  : 300 mm CE
Puissance  : 11 KW.

Turbine C14 (air de combustion pour TSP).

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 22500 Nm3/h.
Pression totale  : 440 mm CE
Puissance  : 75 KW.

Turbine C10 (air de dilution)

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 135000 Nm3/h.
Pression totale  : 235 mm CE
Puissance  : 160 KW.

2. Alimentation du refroidisseur.

Turbine C03 (air de refroidissement).

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 73000 Nm3/h.
Pression totale  : 395 mm CE
Puissance  : 110 KW.

Turbine C03 (air de refroidissement).

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 73000 Nm3/h.
Pression totale  : 395 mm CE
Puissance  : 110 KW.

3. Assainissement du préneutraliseur et du granulateur.

Turbine C02

Type  : centrifuge.
Matériel  : 316L et RLCS
Débit  : 124000 Nm3/h.
Pression totale  : 850 mm CE
Puissance  : 500 KW.

4. Assainissement du tube sécheur.

Turbine C01

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 152000 Nm3/h.
Pression totale  : 375 mm CE
Puissance  : 400 KW.

5. Assainissement du refroidissement.

Turbine C05

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 260 Nm3/h.
Pression totale  : 180 mm CE
Puissance  : 45 KW.

Turbine C06.

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 134000 Nm3/h.
Pression totale  : 155 mm CE
Puissance  : 132 KW.

6. assainissement de l’atelier.

Turbine C07.

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 20000 Nm3/h.
Pression totale  : 415 mm CE
Puissance  : 37 KW.
Turbine C08.

Type  : centrifuge.
Matériel  : acier du carbone
Débit  : 60000 Nm3/h.
Pression totale  : 330 mm CE
Puissance  : 132 KW.

12. les convoyeurs.

La bande de recyclage T02.


Capacité  : 600 t/h
Largeur  : 2000 mm.
Longueur  : 23500 mm.
Inclinaison  : 7°.
Matériel  : ceinture en caoutchouc résistant à
la chaleur.
Puissance installée  : 18,5 KW.

Convoyeur sortie sécheur T03.


Capacité  : 600 t/h
Largeur  : 1400 mm.
Longueur  : 12250 mm.
Inclinaison  : 15°.
Matériel  : ceinture en caoutchouc résistant à
la chaleur.
Puissance installée  : 15 KW.

Convoyeur alimentant les cribles T05.


Capacité  : 600 t/h
Largeur  : 1400 mm.
Longueur  : 13000 mm.
Inclinaison  : 15°.
Matériel  : ceinture en caoutchouc.
Puissance installée  : 15 KW.

Convoyeur collecteur du produit marchant sortie cribles T08.


Capacité  : 330 t/h
Largeur  : 1000 mm.
Longueur  : 15500 mm.
Inclinaison  : horizontale.
Matériel  : ceinture en caoutchouc.
Puissance installée  : 7,5 KW.

Convoyeur de produit fini T14.

Capacité  : 140 t/h


Largeur  : 650 mm.
Longueur  : 36050 mm.
Inclinaison  : horizontale.
Matériel  : ceinture en caoutchouc.
Puissance installée  : 5,5 KW.

13.Les élévateurs à godets.

Elévateur de recyclage vers granulateur T01.


Type  : double chaîne et décharge continu.
Capacité  : 450 t/h à 90% des godets remplies.
Ascenseur  : 20250 mm.
Matériel  : acier en carbone avec chaînes en
alliage.
Puissance installe  : 55 KW.

Elévateur du produit sortant du sécheur T04.

Type  : double chaîne et décharge continu.


Capacité  : 450 t/h à 90% des godets remplies.
Ascenseur  : 27750 mm.
Matériel  : acier en carbone avec chaînes en
alliage.
Puissance installe  : 55 KW.

Elévateur alimentant les tamis finisseurs T09.

Type  : double chaîne et décharge continu.


Capacité  : 140 t/h à 75% des godets remplies.
Ascenseur  : 23000 mm.
Matériel  : acier en carbone avec chaînes en
alliage.
Puissance installe  : 22 KW.

Elévateur du produit sortant du refroidisseur T11.

Type  : double chaîne et décharge continu.


Capacité  : 140 t/h à 75% des godets remplies.
Ascenseur  : 23000 mm.
Matériel  : acier en carbone avec chaînes en
alliage.
Puissance installe  : 22 KW.

14.les transporteurs vibrants.

Les transporteurs vibrants des cribles T21/22/23 et 24.

Type  : distributeur vibrant.


Capacité  : 110 t/h.
longueur  : 1800 mm.
Matériel  : acier en carbone avec 304L SS
internals.
Puissance installe  : 1,1 KW pour chaque 2
alimenteurs.

Les transporteurs vibrants des tamis finisseurs T25/26.


Type  : distributeur vibrant.
Capacité  : 90 t/h.
longueur  : 1575 mm.
Matériel  : acier en carbone avec 304L SS
internals.
Puissance installe  : 1,1 KW pour chaque 2
alimenteurs.

15.Les pompes.

P01.

Capacité  : 80 m3/h.
Hauteur manométrique  : 12,6 m.
Puissance installée  : 11 KW.

P02.

Capacité  : 5 m3/h.
Hauteur manométrique  : 24 m.
Puissance installée  : 2,2 KW.

P03.

Capacité  : 600 m3/h.


Hauteur manométrique  : 46 m.
Puissance installée  : 160 KW.

P04.

Capacité  : 300 m3/h.


Hauteur manométrique  : 32 m.
Puissance installée  : 75 KW.

P06.

Capacité  : 1000 l/h.


Hauteur manométrique  : 25 m.
Puissance installée  : 1,5 KW.

P07.

Capacité  : 3000 l/h.


Hauteur manométrique  : 25 m.
Puissance installée  : 1,5 KW.
P08.

Capacité  : 300 l/h.


Hauteur manométrique  : 122 m.
Puissance installée  : 0,75 KW.

P09.

Capacité  : 600 m3/h.


Hauteur manométrique  : 122 m.
Puissance installée  : 0,75 KW.

P10.

Capacité  : 300 m3/h.


Hauteur manométrique  : 53 m.
Puissance installée  : 75 KW.
P11.

Capacité  : 300 m3/h.


Hauteur manométrique  : 52 m.
Puissance installée  : 90 KW.

P12.

Capacité  : 315 m3/h.


Hauteur manométrique  : 42,4 m.
Puissance installée  : 132 KW.

P13.

Capacité  : 290 m3/h.


Hauteur manométrique  : 24,9 m.
Puissance installée  : 45 KW.

P14.

Capacité  : 110 m3/h.


Hauteur manométrique  : 59,2 m.
Puissance installée  : 75 KW.

P15.

Capacité  : 25 m3/h.
Hauteur manométrique  : 26,6 m.
Puissance installée  : 7,5 KW.
Problème Causes Conséquences Remèdes
- Mauvais écoulement de
- Analyse de la
Diminution du - NH3 en défaut la bouillie
bouillie et de l’ACP
rapport - Excès des acides - Niveau du PN élevé
- RM à maintenir à 1,4.
molaire (RM) - Formation des mottes
dans le granulateur
- Mauvais écoulement de
la bouillie - Analyse de la bouillie
- Excès de NH3
Augmentation - Circuit poussiéreux et de R02 et réglage
- Défaut des acides
du RM - Boucage des cyclones des débits.
- Cristallisation rapide
de la bouillie.

- Augmentation de la - Analyse de la bouillie


- évaporation importante
densité de la pour maintenir la T°
Température - perte d’ NH3
bouillie. 115 à 120°C
de la bouillie - teneur en eau diminue
- Excès de NH3 - Vérifier la gaine
élevée - Cristallisation rapide
- Mauvaise d’assainissement du
de la bouillie
dépression dans PN PN

- Diminution de la - teneur en eau élevée - Augmenter le débit de


Température
densité de la bouillie. sortie granulateur. l’ACP%.
de la bouillie
- Défaut de NH3 - Consommation - Diminuer le débit du
basse
excessive du fuel liquide de lavage.

- perte d’ NH3
- Diminution des - neutralisation
débits incomplète
Niveau du PN - Maintenir le niveau de
d’alimentation. - pH faible de la bouillie
faible 30 à 55 %
- Augmentation du - humidité élevée de la
débit de P14 bouillie.
- Cavitation des pompes
- Mauvais écoulement
de la bouillie.
- Risque de débordement
- Augentation des
de la bouillie.
débits d’alimentation
Niveau du PN - Passation de la bouillie - Maintenir le niveau de
et diminution du
élevé dans le circuit de 30 à 55 %
débit de P14.
lavage des gaz.
- Augmentation de la
densité de bouillie.
Circuit d'Ammoniac FIC 436 HV 629
Vers RTG

HV 622
Vers PN
FIC 432 HV 627

R10

E09

E02
E08
C04 AIR
HV 631

TV 179 PV 084

L’ammoniac liquide
FIC 410
HV 630
Vers la rampe
E02
FIC 411

C03 E02
AIR

Pot de barbotage

Vapeur
Réaction Granulation & Séchage D01

C01

T01

Gas vers D02 D06


S07 S07 S09
HV 620 C08

assainissement

T02
FIC 436 HV 629
L’ammoniac gaz du E09
M01
YP15
Acide 54%
HV 626

XP15 HV 621
C14 T04

C10
C09

Vapeur BP
F02

L’ammoniac liquide

FIC 411 HV 630

FIC 431 FIC 433 T02


HV 634
T03
Gaz vers D02
H2SO4 T04
FIC 430 HV 628
L’ammoniac gaz du E09
W03 T16
HV 627 FIC 432

Vapeur MP E05 Fuel

YP14 E01 Vapeur MP


P06 P07
condensats

A03
XP14
Assainissement

Criblage broyage et Vers D06

conditionnement C07

&e1&&Granulation
Vers D10

DE T04
C05
S10 Vers D04

S08 C06
H02

T11
T05
H07
CFS
H03
T25 T26
H20 H21

M02
T21 T22 T23 T24
S06 S11

S04 S02 S03 S04 H11 H06

T08 T14

R07 amine
H01
P08
R04 fuel
B01 B02 B03 B04 Vers stockage
P09
T09
EO2

T02

E08
VERS T01
C04
E01
C03
Lavage des gaz Eau brute

D03 D04 D06

FIC413 HV632 D05 D08


Acide sulfurique
FIC420
De W03
De M01

De C01

NP04 CP04 FV449 P10 P11

C02

FV441 D07
D01 D02

D09 FIC444 D10


FI446

R02

FIC402
Vers PN
FIC443
FIC414

NP01 CP01 NP03 CP03 NP12 CP12 NP13 CP13


Acide phosphorique 54%
Acide phosphorique 29% Acide sulfurique
1. Réaction.

Problème Causes Conséquences Remèdes


- Mauvais écoulement de
- Analyse de la
Diminution du - NH3 en défaut la bouillie
bouillie et de l’ACP
rapport - Excès des acides - Niveau du PN élevé
- RM à maintenir à 1,4.
molaire (RM) - Formation des mottes
dans le granulateur
- Mauvais écoulement de
la bouillie - Analyse de la bouillie
- Excès de NH3
Augmentation - Circuit poussiéreux et de R02 et réglage
- Défaut des acides
du RM - Boucage des cyclones des débits.
- Cristallisation rapide
de la bouillie.

- Augmentation de la - Analyse de la bouillie


- évaporation importante
densité de la pour maintenir la T°
Température - perte d’ NH3
bouillie. 115 à 120°C
de la bouillie - teneur en eau diminue
- Excès de NH3 - Vérifier la gaine
élevée - Cristallisation rapide
- Mauvaise d’assainissement du
de la bouillie
dépression dans PN PN

- Diminution de la - teneur en eau élevée - Augmenter le débit de


Température
densité de la bouillie. sortie granulateur. l’ACP%.
de la bouillie
- Défaut de NH3 - Consommation - Diminuer le débit du
basse
excessive du fuel liquide de lavage.

- perte d’ NH3
- Diminution des - neutralisation
débits incomplète
Niveau du PN - Maintenir le niveau de
d’alimentation. - pH faible de la bouillie
faible 30 à 55 %
- Augmentation du - humidité élevée de la
débit de P14 bouillie.
- Cavitation des pompes
- Mauvais écoulement
de la bouillie.
- Risque de débordement
- Augmentation des
de la bouillie.
débits d’alimentation
Niveau du PN - Passation de la bouillie - Maintenir le niveau de
et diminution du
élevé dans le circuit de 30 à 55 %
débit de P14.
lavage des gaz.
- Augmentation de la
densité de bouillie.
2. Granulation.

Problèmes Causes Conséquences Remèdes


- Perte d’NH3 - Ammoniser jusqu’à
RM élevé - Excès NH3
- Circuit poussiéreux RM ~1,8
- Circuit humide - Ammoniser jusqu’à
RM bas - Défaut en NH3
- Formation des mottes RM ~1,8
- Diminution de
recyclage. - Ajuster le taux de
- Mauvaise orientation recyclage.
des buses de - Bouchage de la - Régler l’orientation
bouillie. goulotte. des buses de bouillie.
Produit humide - T° de recyclage trop - Consommation - Chasse à vapeur de
basse ou trop élevée. excessive du fuel. la rampe.
- Densité de bouillie - Régler la
est basse. température sortie
- Bouchage partiel de sécheur.
la rampe.
- Proportion bien
Taux de - Circuit poussiéreux - Surcharge de définie entre le taux
recyclage élevé - Circuit surgranulé granulateur de recyclage et le
débit de la bouillie
- Proportion bien
- Produit humide définie entre le taux
Taux de - Etranglement de la - Formation des mottes de recyclage et le
recyclage bas jetée de recyclage - Bouchage du circuit débit de la bouillie
- Perte d’NH3 - Contrôle des
différentes jetées.
- Encrassement. - Arrêt de la - Nettoyage
- Blocs. production. systématique de la
Bouchage de la - Marche très humide. - Diminution de goulotte.
goulotte. - Fusion du coupleur productivité de - Avoir un produit
du moteur de l’installation. conforme sortant du
sécheur. granulateur.
- Racleur hors service.
- Détérioration du
revêtement du - Bouchage de la
- Changement du
Formation des granulateur. goulotte.
revêtement interne
blocs - Mauvaise orientation - Surcharge au niveau
du granulateur.
de la rampe. du recyclage.
- Mauvaise orientation
des pulvérisateurs
- Arrêt d’un broyeur.
- Augmenter le taux
- Taux de recyclage
- Surcharge de la de recyclage.
est bas.
boucle. - Régler la densité de
Surgranulé - La densité de la
- Diminution du la bouillie.
bouillie est élevée.
produit fini. - Régler la T° du
- T° de recyclage trop
recyclage
haute ou trop basse.
- Circuit poussiéreux.
- Encrassement des
- Taux de recyclage
équipements.
est haut. - Diminuer le taux de
Produit - Diminution du
- RM est haut. recyclage.
poussiéreux produit fini.
- Débit faible de la - Baisser le RM.
- Augmentation de la
bouillie.
viscosité de R02.
-
- Le liquide de R02 est
- Régler la densité
visqueux.
dans le R02.
- Bouchage des
Bouchage de la - Mauvaise - Déboucher la gaine
pulvérisateurs.
gaine assainissement. par le marteau-
- Débit des
piqueur.
pulvérisateurs est
bas.
- Formation des blocs
comme obstacles. - Déroutage du
Débordement par - Taux de recyclage granulateur.
-
derrière élevé. - Réglage du taux de
- inversement du sens recyclage.
de granulateur.
Diversement du - Détérioration du - Changement du
-
produit caoutchouc. caoutchouc.
3. Tube sécheur.

Problèmes Causes Conséquences Remèdes


T° produit - Débit et T° des gaz - Perte en NH3 - Réglage du débit des
élevée chauds élevés - Circuit poussiéreux gaz chauds
- Colmatage rapide
des appareils
- Teneur en eau de la - Réglage du débit des
broyeurs, crible lit
bouillie est élevée et T° gaz chauds
T° produit fluidisé
des gaz chauds basse et - Augmenter la T° dans
basse - prise en masse au hall
la T° du préneutraliseur le préneutraliseur
de stockage
est basse
- consommation élevée
du fuel
- Problème mécanique au
niveau du ventilateur - Réparation du
C01. ventilateur C01.
- Humidité  élevée du
- Débouchage des
- Bouchage des cyclones produit.
cyclones S07,
S07. - Bouchage rapide des d’aspiration ou
Mauvaise - Bouchage d’aspiration jetés. refoulement du
dépression ou refoulement du - Augmentation de la ventilateur C01.
ventilateur C01. température de la - Baisser le niveau de
- Augmentation du chambre à bac R02.
niveau de bac R02. combustion. - Nettoyage du venturi
- Bouchage du venturi D01.
D01.
- Mauvaise dépression.
- Encrassement des - Contrôler la
Humidité du - La densité de la bouillie
équipements. dépression.
produit est est basse.
élevée. - Colmatage du produit - Augmenter le débit
- La T° de la masse de fuel.
dans le stockage.
gazeuse est basse.
- Fusion du produit.
- Mauvaise dépression. - Baisser la T° de la
- L’humidité du produit masse gazeuse.
est élevée. - Mauvaise - Contrôler la
Formation
- Existence des imbrûlés déplacement du dépression.
d’anneau
dans le sécheur. produit. - Contrôler la purge.
- Bouchage de la gaine et - Débouchage de la
retour du liquide des gaine.
pulvérisateurs.
4. refroidisseur.

Problèmes Causes Conséquences Remèdes


- Encrassement de la tôle - Voir problème de
perforée. ventilation.
Bourrage du - Produit surgranulé ou - Vidange et
- Blocage du produit.
refroidisseur poussiéreux. nettoyage du
- Débit insuffisant d’air. refroidisseur par la
- Air humide. vapeur.
- faible débit d’air de
refroidissement.
T° du produit - Contrôler C05 et
- T° d’air ambiant est
fini est - Prise en masse. C06.
élevée.
élevée - Mauvaise enrobage. - Contrôler C03 et
- Mauvaise
C04
assainissement d’air
chaud.

5. la section de lavage.

Problèmes Causes Conséquences Remèdes


- Présence des poussières
dans le bac R02. - Marche instable. - Eliminer les fuites
Rapport
- Débit élevé  de - Mauvaise réaction. d’ammoniac.
molaire dans
l’ammoniac. - Pertes en - Eliminer les poussières
R02 élevé
- Fuite de l’ammoniac ammoniac. dans le circuit
issu du granulateur.
- Arrêt de la pompe P03.
- Bouchage du venturi - Déboucher le venturi
- Marche instable.
Rapport D02 et la gaine D02 et la gaine
- Mauvaise réaction.
molaire dans d’aspiration de C02. d’aspiration.
- Diminution du titre
R02 bas - mauvais lavage dans - Remise en état de
en azote.
D02 et la gaine. service la pompe P03.

- Contrôler les débits


- Liquide visqueux.
d’acide 29% et l’eau
La densité - Faible débit d’eau par - Marche instable.
- Contrôler le niveau et
du liquide de rapport à l’acide 29%. - Difficulté de
le rapport molaire du
lavage dans - Circuit poussiéreux. pulvérisation
bac R02.
R02 élevée - Formation des
- Vérifier l’état de la
mottes.
pompe P03.
- Chute de la
- Contrôler les débits
température dans la
d’acide 29% et l’eau
La densité boucle.
- Contrôler le niveau et
du liquide de - Excès débit d’eau par - Humidité élevée du
le rapport molaire du
lavage dans rapport à l’acide 29%. produit.
bac R02 ;
R02 basse - Augmentation de la
- Vérifier l’état de la
consommation du
pompe P03.
fuel.
- Débordement du
bac R02.
- Blocage - Agir sur le débit
Niveau du - Débit d’entrée d’acide
d’aspiration du d’acide, la densité et le
bac R02 est supérieur au débit
ventilateur C02. rapport molaire de
élevé. de consommation 
- Dégagement des liquide de lavage.
gaz à l’entrée de
M01.
- Le ventilateur C01
refoule vers C02.
- Dégagement des - Agir sur le débit
- Débit d’entrée d’acide
Niveau du gaz à la porte visite d’acide, la densité et le
est inférieur au débit de
bac R02 bas. du bac R02. rapport molaire de
consommation 
- Perturbation du liquide de lavage.
débit de la pompe
P01.
I.
Bilans de matière dans la section granulation

1. Pour DAP

 Données :

 Capacité de production est 90 T / h


 Densité d’acide 54% est 1,65
 Titre d’acide 54% est 0,54
 Densité d’acide 29% est 1,3
 Titre d’acide 29% est 0,28
 Densité d’acide 42% est 1,48
 Titre d’acide 42% est 0,42
 Densité d’ammoniac est 0,6732
 Rendement d’azote est RN = 96%
 Rendement de P2O5 est RP = 98%
 DAP : 18 47 00

 Bilan d’ammoniac
Pour fabriquer une tonne de DAP il faut avoir :
 0,18 * 1 = 0,18 T d’azote
 0,47 * 1 = 0,47 T de P2O5
On a la réaction suivante :
N2 + 3 H2 2 NH3

D’après la réaction on peut écrire :


n( NH 3 )
n (N2) = 2

m( N 2 ) 1
m (NH3) = 2 * M ( N 2 ) * M (NH3) * RN
0,18 100
A.N : m (NH3) = 2 * 28 * 17 * 96
= 0,227 T

donc : m (NH3) = 0, 227 T


 Bilan de P2O5
0 , 47∗1
On a RP = 0 , 42∗Qc
Qc = 1,12 T soit 0,757 m3

Donc QVC = 0,757 m


3

 Bilan des acides


On a
QA + QB = C

0, 54 QA + 0,28 QB = 0,42 QC

QB = QC – QA
0,24−0,28
QA = QC * 0,54−0,28
14
A.N Q A = 1,12 * 26
= 0,603 T soit 0,365 m3

Donc : QVA = 0,365 m


3

D’où : QVB = 0,398 m3

Alors pour produire 90 T / h de DAP on a besoin


de :

QVA = 32,85 m3 / h

QVB = 35,82 m3 / h

QNH3 = 20.43 m3 / h
2. Pour MAP
Pour déterminer le bilan matière de la réaction de la production de
MAP on dispose les mêmes données que DAP sauf quelques points
comme :

 Données :
 Capacité de production est 90 T / h
 Titre d’acide du mélange est 50,60%
 MAP : 11 55 00

 Bilan d’ammoniac
Pour produire 1 tonne de MAP on a besoin :
m( N 2 ) 1
m (NH ) = 2 * M ( N 2 ) * M (NH ) * R N
3 3
0,11 100
A.N : m (NH3) = 2 * 28 * 17 * 96
= 0, 139 T

donc : m (NH3) = 0, 139 T

 Bilan de P2O5
0 , 55∗1
On a RP = 0 ,5060∗Qc
Qc = 1,12 T

Donc QC = 1,109 m3

 Bilan des acides


On a
QA + QB = C

0, 54 QA + 0,28 QB = 0,42 QC

QB = QC – QA
0,24−0,28
QA = QC * 0,54−0,28
14
A.N Q A = 1,109 * 26
= 0,958 T soit 0,58070 m3
QVA = 0,58070 m3

D’où : QVB = 0,116 m3

Alors pour produire 90T / h de MAP on a besoin


de :

QVA = 52,264 m3 / h

QVB = 10,44 m3 / h

QNH3 = 12,5 m3 / h

donc on voit d'après ces calcules que les débits d'ammoniaque et de l'acide
phosphorique 54% et 29% pour la production de DAP sont élevées par
rapport au MAP.
II- Bilans matière et thermique 
Afin de déterminer le débit du fuel optimal, nécessaire à l’opération de séchage des
engrais DAP, nous allons procédé à l’établissement des bilans matière et thermique sur
l’unité de séchage dans les conditions de fonctionnement normal.

Produit humide
Gaz chargés

Fuel
Air de combustion Unité de séchage
Produit Séché
Air de dilution

Air parasitaire

Figure2: Schéma du bilan sur l’unité de séchage

1. Calcul des paramètres 


1.1. Bilan matière 

1.1.1. Débit d’air de combustion 


La quantité d’air nécessaire à la combustion est déterminée en tenant compte des
réactions de combustion suivantes :

C + O2 CO2
S + O2 SO2
H2 + ½ O2 H2O

La combustion totale d’un kg de fuel nécessite une quantité stœchiométrique


stoe
d’oxygène DO2 :
C % H % S % O%
D stoe
O2 =32.( + + − )
12 4 32 32
Avec :
X% est le pourcentage massique du constituant X dans le fuel (annexe 3)
Sachant que l’air atmosphérique renferme 21% d’oxygène, le débit d’air sec

correspondant est Dstoe


As  :
Dstoe
D stoe
As  O2
0, 21
Pour avoir une combustion aussi complète que possible, on prend en général un excès
d’air e% :
D As =Dstec
As .(1+e %)

Et en tenant compte de l’humidité de l’air de combustion h, le débit d’air D Ac


nécessaire pour la combustion d’un débit de fuel Dfu sera:

D Ac =D As .(1+h).D fu

1.1.2. Débit d’air de dilution 


C’est la somme des deux airs de dilution primaire et secondaire qui sont fonction des
vitesses d’air et des dimensions des gaines d’admission.
 primaire :
d 2Ad . ρair .V Adp
D Adp =π
4
 secondaire :
D Ads= ρair .V Ads . L.ℓ
Avec :
dAd   : Diamètre de la gaine d’admission d’air de dilution primaire (m)
L, ℓ : longueur et largeur de la gaine d’admission d’air de dilution
secondaire (m)
VAdp, VAds: Vitesses d’admission d’air de dilution primaire et secondaire (m/s)
1.1.3. Débit de fuel :
Le débit massique de fuel peut être déduit à partir du débit volumique et de la masse
volumique du fuel.
Dfu =ρ fu . Dv fu
Avec :
Dvfu : Débit volumique du fuel (dm³/h)
ρfu : Masse volumique du fuel(Kg/dm³), donnée par la relation suivante :

ρfu =−6 . 10−4 .T fu +0 , 976

Tfu  : Température du fuel (°C)

1.1.4. Débit du Produit humide 


Le débit du produit humide alimentant le four sécheur est déterminé à partir d’un bilan
matière effectué sur le granulateur. Gaz chargés

Bouillie
Granulateur
NH3
Produit humide
Produit recyclé

Air parasitaire

Figure 3 : Schéma du bilan sur le granulateur

Le bilan de matière se traduit par la relation suivante :

D NH  D B  D pr  D Ap  Dgg  D ph
3

Avec :
Dph   : Débit du produit humide (kg/h)
Dgg  : Débit des gaz chargés sortant du granulateur (kg/h)
DNH3 : Débit d’Ammoniac de la seconde neutralisation (kg/h)
DB : Débit de la bouillie alimentant le granulateur (kg/h)
Dpr  : Débit de produit recyclé (kg/h)
DAp : Débit d’air parasitaire du granulateur (kg/h)
 Débit d’air parasitaire :
L’air parasitaire est admis dans le granulateur à partir de la porte de surveillance à
cause de la dépression qui règne à l’intérieur. Son débit est calculé à partir des
dimensions de cette porte et de la vitesse de l’air.

D Ap= ρair .V Ap . a.b

Avec :
VAp  : Vitesse de l’air entrant au granulateur (m/s)
a, b : Largeur, longueur de la porte du contrôle (m)

1.2. Bilan thermique 

Le bilan thermique global s’écrit sous la forme :


Q entrées
  Qsorties  Pertes thermiques
Avec :
Q entrées
 Q fu  Q airs  Q ph

∑ Q sorties=Q ps+Q gs
Et :
Qfu  : chaleur totale fournie par le fuel
Qairs : chaleur totale emportée par l’air de combustion, de dilution et parasitaire
Qph : chaleur sensible du produit humide
Qps : chaleur sensible du produit séché
Qgs : chaleur sensible du gaz chargé

1.2.1. Chaleur totale fournie par le fuel :


La quantité de chaleur fournie par le combustible est la somme de la chaleur due à
son pouvoir calorifique et de sa chaleur sensible.

Qfu  (PCI  Cp fu .(Tfu  T0 )).D fu


Avec :
Dfu : Débit massique du fuel (kg/m³)
T fu : Température du fuel (°C)
T0   : Température de référence (prise 25°C)
PCI  : Pouvoir calorifique inférieur (Kcal/kg)
Cpf u : chaleur spécifique du fuel (kcal/kg°C), tirée de l’équation de
W.GOLDSTEIN :

0 , 4024+ 0 ,00081 .T fu
Cpfu =
ρfu

1.2.2. Chaleur totale apportée par l’air

L’air apporte au système non seulement la chaleur due à sa température d’entrée,


mais aussi la chaleur sensible de la vapeur d’eau qu’il contient. D’où la chaleur
emportée par l’air peut être exprimée par la relation suivante :

Qair =D air sec .(Cpair sec ×(T −T 0 )+h×(Cpeau vap ×(T −T 0 )+ Lv eau ))

Avec :
Dair sec : débit massique d’air sec (kg/h)
Cpair sec : chaleur spécifique d’air sec (kcal/kg °C)
Cpeau vap : chaleur spécifique de vapeur d’eau (kcal/ kg °C)
h   : humidité absolue de l’air en kg H2O/Kg d’air sec
Lveau : chaleur latente de vaporisa²tion (kcal/ kg)
1.2.3. Chaleur sensible des produits humide et séché

Elle est donnée par la relation :

Q p =D p ×Cp p ×(T p −T 0 )
Avec :
Dp  : débit massique de produit (kg/h)
Cpp : Chaleur spécifique de produit (kcal/kg °C)
Tp  : Température de produit (°C)
1.2.4. Chaleur sensible des gaz chargés :
La chaleur sensible des gaz chargés sortant du sécheur est calculée par la relation
suivante:
Qgs=D gs ×Cp gs ×(T gs −T 0 )

Avec :
Dgs : débit massique des gaz (kg/h)
Cpgs : Chaleur spécifique des gaz (kcal/kg °C)
Tgs : Température de gaz (°C)

Remarque :
Les pertes thermiques au niveau du système sont estimées à 2%.
2. Résultats et interprétation
Une compagnie de mesure a été faite sur la ligne de production 07A dont l’objectif
est de déterminer les différents paramètres nécessaires à la réalisation des bilans matière et
thermique sur l’unité de séchage.

Grâce à ces bilans nous aboutissons à un système à deux équations avec deux
inconnus qui sont le débit de fuel optimal et celui d’air parasitaire. Ce dernier est introduit
par défaut d’étanchéité et à cause de la dépression régnante à l’intérieur du four sécheur.

Un programme en VB a été élaboré pour effectuer les calculs nécessaires. Les


résultats détaillés seront présentés en annexe3.

2.1. Résultats des bilans


 Bilan matière :

Entrées Sorties
Fuel 0,3499 T/h
Air de combustion 6,833 T/h Produit séché 394,8 T/h
Air de dilution 100 T/h
Produit humide 403,2 T/h Gaz chargé 181 T/h
Air parasitaire 65,4167 T/h
Total 575,8 T/h Total 575,8 T/h

Tableau1 : Résultat du bilan matière global


 Bilan thermique :

Entrées Sorties
Fuel 3269274 kcal/h
Air de combustion 38721,6 kcal/h Produit séché 7165620 kcal/h
Air de dilution 566653,4 kcal/h
Produit humide 6894720 kcal/h Gaz chargé 3982000 kcal/h
Air parasitaire 378251 kcal/h
Total 11147620 kcal/h Total 11147620 kcal/h

Tableau2 : Résultat du bilan thermique global


D’après ce bilan, le débit de fuel optimal est :

Dfu = 349,9 Kg/h

En le comparant avec le débit de fuel réel qui est de : 408,94 Kg/h, nous tirons une
surconsommation de 14,4%.

Cette surconsommation est due :


 un excès d’air très important. En effet, le débit d’air de combustion
utilisé est de 11,16 T/h ce qui correspond à un excès d’air de 81,3 %.
 une mauvaise pulvérisation causée par un réchauffage de fuel insuffisant.
Ce qui conduit à des pertes d’énergie importantes. En effet, le chauffage de
fuel à 90°C correspond à des pertes de l’ordre de 6500 kcal/h.
Remarque : le calcul détaillé de l’excès d’air et des pertes énergétiques est présenté en
annexe3.
PROCEDURES DE
SECURITE DANS
L'ATELIER PRODUCTION
ENGRAIS

Précautions à prendre avant l'intervention sur le circuit d'NH3


- Port de masque obligatoire
- Repérer le sens du vent avec précision
- Présence du contremaitre et chef d'équipe de production et de l'entretien est obligatoire
- Savoir et connaitre le nombre d'agents qui vont intervenir
- Savoir la position des agents par rapport aux portes de secours (chemin vers ces portes
doit être nettoyé et dégagé)
- Informer les agents sur les risques qu'il y a lieu avant l'intervention
- S'assurer avant l'intervention que les préparatifs ont été bien faits
- Les recommandations des contremaitres et chef d'équipes production et entretien devront
faire l'objet d'un accord
- Préparation des balisages en cas de nécessité
- Faire appel à l'expérience des gens en cas de nécessité
- Faire appel à l'expérience des gens en cas d'un nouveau problème (ou un spécialiste)
- L'incertitude est intolérable en cas d'une vie humaine

Encadrement en cas d'une fuite d'NH3


- Apres déclaration de n'importe qu'elle fuite, il faut que:
- L'ensemble du personnel production soit au courant
- L'ensemble du personnel entretien soit au courant
- Savoir le sens du vent et sa direction
- Alerter le personnel se trouvant sous cette direction pour évacuation
- Evacuation du personnel
- Arrêter l'alimentation de la fuite en NH3
- Pompe unité 17 à l'arrêt refoulement pompe fermé
- Vanne entrée atelier ou HV
- Localisation de la fuite (port de masque anti-ammoniac obligatoire
- Préparatif pour le vidange du circuit et élimination de sources de risques pour travaux
d'entretien
Les interventions en cas d'une fuite d'NH3 dans l'atelier de
production
Situation géographique de la fuite Précautions à prendre

- Arrêt de la pompe à l'unité 17


Après HV 627
- Fermeture de la vanne HV601

- Consignation de la vanne HV601

- Soufflage à la vapeur

- Arrêt de la pompe à l'unité 17

- Fermeture HV631

Avant HV627 - Vidange du circuit NH3 vers AG et PN

- les ventilateurs C01 et C02 doivent être en

service

- Fermeture de la vanne entrée atelier

- Barbotage du circuit NH3 (pression = 0)

- Arrêt de la pompe à l'unité 17

- Fermeture de la vanne de refoulement et


Avant HV630
Vidange du circuit d'NH3 vers AG et PN

- Barbotage du circuit NH3


Préparatifs sécuritaires pour travaux à l'intérieur de
Préneutraliseur
- Vidange PN
- Rinçage PN
- Consignation de l'agitateur
- Fermeture des vannes : régulatrices, sécurité, manuelles au niveau des circuits des
matières premières alimentant le PN (ammoniac, acide phosphorique, acide sulfurique, liquide de
lavage, vapeur)
- Ouverture du PN
- Inspection de l'intérieur de PN par les chefs d'équipes production ou mécanique
- Séchage du PN en cas d'intervention par poste soudure (pour éviter l'électrocution
- Installation d'éclairage
- Le maintien du ventilateur C02 en marche pour l'évacuation des gaz et aération
- La supervision des travaux de l'extérieur est obligatoire

Préparatifs sécuritaires pour travaux à l'intérieur du granulateur


- Consignation des moteurs principale et vireur
- Fermeture des vannes : régulatrices, sécurité, manuelles au niveau de circuit des matières
premières alimentant le granulateur (ammoniac, acide phosphorique, bouillie, vapeur)
- Arrêt de l'élévateur T01
- Arrêt du racleur
- Vidange de la capacité d'air du racleur
- Assurer l'éclairage à l'intérieur
- Maintenir le ventilateur C02 en marche pour assurer l'aération et le dégagement du gaz et
poussière (en cas de travaux de soudure et de nettoyage)
- Utilisation de l'échelle d'accès au granulateur
- Inspection du granulateur par le chef d'équipe mécanique ou production
Procédures de nettoyage des corps des pompes

- Arrêt et isolement de la pompe ;

- Consignation de la pompe ;

- Démontage du corps de la pompe par les agents de la maintenance mécanique;

- Déplacement de la pompe vers l'unité 16 ;

- Démontage du corps de la pompe par les agents de la maintenance mécanique;

- Etre équiper de tous les moyens de sécurité relatif au poste de travail (casque, gant anti acide,
chaussure de sécurité, lunette………….) ;

- Nettoyage à l’eau chaude du corps de la pompe par les agents de la production ;

Procédures de nettoyage de la goulotte sortie granulateur

- Arrêt du granulateur et du sécheur ;

- Consignation du granulateur et du sécheur ;

- Mettre le granulateur en position vireur ;

- Arrêt de la chambre à combustion ;

- Utilisation des moyens de sécurité adéquate avant l’intervention Ceinture de sécurité, (casque,
gant en cuire, chaussure de sécurité, masque anti ammoniac, lunette….) ;

- L’intervention doit se faire par au moins deux personnes à tours de rôle.

Procédure de nettoyage des cyclones

- Maintenir le ventilateur C01 en service  pour refroidissement de la gaine d’assainissement;

- Ouvrir les portes de visite des cyclones ;

- Dégager le produit au niveau des portes de visite ;

- Pénétration des agents à l’intérieure de la gaine muni de leur équipement de sécurité (après
refroidissement) ;

- Procéder au dégagement des poussières vers l’extérieure de la gaine ;

- Nettoyage des anneaux et des entrés tangentielles des cyclones ;

- Après nettoyage procéder à la fermeture des portes de visite.