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Manuel d'information du produit

Petites turbines à gaz industrielles

Système de commande Siemens PCS7


Control System – N Package

Document n° 65/0112

Première version Décembre 2008

Correspondance à adresser à : Siège social :


Siemens Industrial Turbomachinery Ltd Ruston House
PO Box 1 Waterside South
Waterside South
Lincoln LN5 7FD Angleterre
Lincoln LN5 7FD Angleterre
Tél. : 44 (0) 1522 584000
Immatriculée en Angleterre sous le n° 4729734
Fax : 44 (0) 1522 584900
Applications
Bien qu’il s'applique principalement au SGT400, ce document peut être appliqué
de façon générique aux moteurs SIT Ltd suivants :
SGT100-1S et SGT100-2S
SGT200-1S et SGT200-2S
SGT300
SGT400

Historique des versions


Version Description Date Approuvé par
1 Première version, G48913 12/12/08 G. Smith

Stockage
La copie PDF de la version la plus récente se trouve à :
P:\EngineeringData\TechnicalPublications\Controls\
65_0112_N_PCS7_Controls_Description

REMARQUE : Le document maître en format Word se trouve au Technical


Publications Department
Sommaire

Sommaire.......................................................................................................... 3

Abréviations ..................................................................................................... 5

1. Introduction............................................................................................. 7

2. Principes de fonctionnement du système de contrôle ........................... 9


2.1. Architecture du système ................................................................................9
2.2. Distribution de l'alimentation........................................................................10
2.3. Système d'arrêt d'urgence (ESD) ................................................................11
2.4. Protection de zone dangereuse...................................................................13
2.5. Mise à la terre et systèmes de protection sI et EMC ....................................13

3. Agencement de système de commande .............................................. 15


3.1. Configurations/options pour système de commande standard ....................15
3.2. Panneau de contrôle JB - sur package Standard ........................................15
3.3. PC de bureau - sur package standard .........................................................17
3.4. Armoire de commande autonome - option hors package.............................18
3.5. PC monté sur panneau - option hors package ............................................18
3.6. Panneau opérateur - option hors package...................................................19

4. Matériel du système de contrôle .......................................................... 21


4.1. Simatic PLC ...............................................................................................21
4.2. E/S répartis .................................................................................................22
4.3. Survitesse ..................................................................................................26
4.4. Surveillance vibratoire .................................................................................29
4.5. Système incendie et gaz .............................................................................30
4.6. Actuateur des aubes directrices électriques ...............................................33
4.7. Agencement de contrôle du générateur .....................................................33

5. Equipement hors assemblage (hors package) ..................................... 35


5.1. Batterie et système de chargement .............................................................35
5.2. Centre de commande des moteurs .............................................................36

6. Vue globale des logiciels du système de commande ........................... 39


6.1. Introduction ................................................................................................39
6.2. Langage de programmation ........................................................................39
6.3. Exécution du code.......................................................................................40

3
6.4. Licence logicielle .........................................................................................40

7. Systèmes de l'unité entraînée et de la turbine...................................... 41


7.1. Introduction ................................................................................................41
7.2. Huile de lubrification ....................................................................................41
7.3. Gaz Combustible ........................................................................................41
7.4. Liquide combustible et purge.......................................................................42
7.5. Systèmes de contrôle du coeur du moteur ..................................................42
7.6. Système de ventilation ...............................................................................43
7.7. Echappement et admission de combustion .................................................43
7.8. Système de surveillance incendie................................................................44
7.9. Système de surveillance de gaz ..................................................................44
7.10. Système de lavage du compresseur de turbine .........................................44
7.11. Système d'air d'étanchéité .........................................................................44
7.12. Système de drainage des fluides................................................................44
7.13. Système de démarrage .............................................................................45
7.14. Contrôle du flux d'air ..................................................................................45
7.15. Générateur .................................................................................................45
7.16. Liaison de données sérielle ........................................................................46

8. Principe de fonctionnement de la turbine ............................................. 47


8.1. Etats de la turbine .......................................................................................47
8.2. Séquence de démarrage typique.................................................................49
8.3. Séquence d'arrêt typique.............................................................................50
8.4. Modes de contrôle.......................................................................................51
8.5. Commandes de réduction de puissance .....................................................52
8.6. Autres scénarios de démarrage ..................................................................52

9. Commandes opérateur......................................................................... 53
9.1. Introduction ................................................................................................53
9.2. Aperçu général du système d'affichage ......................................................53
9.3. Écran standard ...........................................................................................54
9.4. Messagerie..................................................................................................63
9.5. Tendance ....................................................................................................69
9.6. Réglage des paramètres ............................................................................70
9.7. Fonctionnalités supplémentaires .................................................................71

10. Contrôle du générateur......................................................................... 73

11. Surveillance à distance ........................................................................ 77


11.1. Avantages fonctionnels .............................................................................77

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N_PCS7_Controls_Description
Abréviations

A-B ............................................... Allen-Bradley


AC ................................................ Courant alternatif
Ah ................................................ Heure ampère
ANSI ............................................ American National Standards Institute (Institut national des normes américaines)
Approx ......................................... Approximativement
ATEX ........................................... Appareil pour atmosphères potentiellement explosives
RTA ............................................. Régulateur de tension automatique
B-N .............................................. Bentley Nevada
CPU ............................................. Central Processing Unit (unité centrale)
CC ............................................... Courant continu
DCS ............................................. Système de commande réparti
CACA ........................................... Circuit d'air fermé à refroidissement par air
CACW .......................................... Circuit d'air fermé à refroidissement par eau
CFC ............................................. Tableau de fonction continue
DIN .............................................. Institut allemand de normes
DLE .............................................. Faibles émissions sèches
DP ................................................ Périphérie répartie
EDIO ............................................ Entrée sortie numérique améliorée
CEM ............................................. Compatibilité électromagnétique
EMS ............................................. Mise à l’arrêt en cas d’urgence
EQP ............................................. Eagle Quantum Premier
ET200M ....................................... Système Siemens d'entrée et de sortie réparti
ET200S ........................................ Système Siemens d'entrée et de sortie réparti
DD ................................................ Hard Disk Drive (disque dur)
Interface homme-machine (HMI) . Interface Hommes / Machine
Hz ................................................ Hertz
E/S ............................................... Entrée / sortie
IP ................................................. Protection contre la pénétration
IS ................................................. Sécurité intrinsèque
ISO .............................................. Organisation des normes internationales
iSRPI ........................................... Interface de process déportée à sécurité intrinsèque
JB ................................................ Boîte de jonction
Kg ................................................ Kilogrammes
LCD ............................................. Liquid Crystal Display (affichage à cristaux liquides)

5
Abréviations (suite)

LON ............................................. Réseau local


MB ............................................... Méga-octets
MBaud ......................................... Débit des données - mégabits par seconde
ms ................................................ Millisecondes (0.001 secondes).
CCM ............................................ Centre de commande des moteurs
NiCad ........................................... Nickel-cadmium
OB ............................................... Bloc d'organisation
OS ............................................... Système d'opération
P2 ................................................ Pression d'air alimentation compresseur moteur
PC ................................................ Personal Computer (ordinateur personnel)
PLC .............................................. Contrôleur à logique programmable
PT ................................................ Turbine motrice, turbine de travail
RH ............................................... Humidité relative
RTU ............................................. Poste terminal déporté
SFC ............................................. Tableau à fonctions séquentielles
SIT ............................................... Siemens Industrial Turbomachinery
STARMS ...................................... Système de surveillance à distance pour applications turbines Siemens
TCP ............................................. Panneau de contrôle de la turbine
TCP/IP ......................................... Protocole Internet / Protocole de contrôle de transmission
Typ ............................................... Typiquement
USB ............................................. Bus série universel
V .................................................. Volte
VGV ............................................. Aubes directrices variables (VGV)
VPN ............................................. Réseau virtuel privé
VRLA ........................................... Plomb acide, régulateur de tension
VT ................................................ Transformateur de tension
W ................................................. Watts

6
N_PCS7_Controls_Description
1. Introduction

Ce document constitue une description du système de commande Siemens N-


Package Simatic Control System utilisé sur les Siemens Industrial
Turbomachinery (SIT) Ltd, configurations de groupes électrogènes uniquement
(remarque :
Le document doit fournir au lecteur un bon aperçu des éléments matériels et
logiciels de la conception.
Le document fourni des informations sur la version standard du système, et le
cas échéant, indique les options standard disponibles. Il fournit également des
indications pour personnaliser le système.
Attention : bien que le document est essentiellement générique, quelques-uns
des exemples cités peuvent être spécifiques à certains moteurs !

7
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8
N_PCS7_Controls_Description
2. Principes de fonctionnement du système
de contrôle

2.1. Architecture du système


Le système de commande est basé sur les périphériques PLC (contrôleur
logique programmable) Siemens Simatic PCS7 400. La gestion par réseau
permet de réduire au minimum les câblages système dans le voisinage du
package turbine.

SALLE DE
CONTRÔLE
STARMS
Surveillance à
distance DCS Site

Ethernet

Panneau de contrôle JB COMPARTIMENT MOTEUR ET UNITE ENTRAINEE


ET200M E/S
Locales
Commandes Unité ET200M E/S
Conv.
Entrainée Auxiliaires
Modbus
Modbus RS485

S7-400 Système
PLC incendie et gaz
Turbine à gaz

Système
Vibratoire

iS Profibus
Barrière iS iSPRI E/S Coeur du Bloc Compact E/S
moteur carburant gaz

DeviceNet
Convertisseur
DeviceNet
ET200S E/S Huile ET200S E/S
de lub. carburant liquide
Profibus DP1

Profibus DP2 E/S Systèmes externes


ET200S, ET200M,
SIMOCODE

Fig. 1. Architecture du système


La turbine et le package de l'unité motrice sont généralement construits de façon
modulaire, tel que présenté en Fig. 1 Un module constitue un assemblage des
périphériques mécaniques et électriques nécessaires à tout sous-système de
turbine (par exemple carburant gaz, carburant liquide, huile de lubrification etc.).
Les capteurs et actionneurs de chaque module sont précâblés

9
a un nœud E/S local. Les noeuds sont connectés par des réseaux Profibus DP,
pour assurer le transfert rapide des données vers et en provenance du PLC.
Deux réseaux Profibus (DP1 et DP2 fonctionnant à 1.5 MBaud) assurent la
communication entre le moteur et ses systèmes E/S secondaires. DP1 alimente
l'équipement à l'intérieur du package, et un convertisseur Profibus-DeviceNet
assure la connexion réseau vers le noeud carburant gaz. DP2 assure la
connexion vers l'équipement hors package tel que le centre de contrôle des
moteurs (MCC) et le panneau du chargement des accumulateurs. L'équipement
hors package sur DP2 se trouve typiquement déporté jusqu'à 200 m du package
turbine : cette distance peut être augmentée grâce aux suramplificateurs de
signal. Toute défaillance du réseau Profibus/DeviceNet entraine l'arrêt du moteur
dans le cas où la connexion cruciale E/S viendrait à défaillir. Un noeud
supplémentaire peut être fourni pour les équipements définis par le client.
Des passerelles de données Modbus (datalinks) servent à collecter des données
non cruciales sur les flammes et les gaz, ainsi que les groupes électrogènes, à
des fins principalement d'affichage et de diagnostic. Les connexions Modbus
réalisées sur mesure peuvent être fournies pour les équipements spécifiques
aux clients.
Le PLC est reliée à une poste d'opérateur (IHM) par le biais d'un lien Ethernet. Il
peut abriter des postes supplémentaires. Le lien Ethernet peut également être
étendu vers d'autres systèmes de commande repartis (DCS) pouvant être
déportés jusqu'à 100 m du package turbine : cette distance peut être augmentée
grâce aux suramplificateurs. La surveillance à distance du système (STARMS)
est possible grâce à une connexion Internet haut débit.
Les avantages de la configuration de système de commande par rapport à un
système non reparti classique sont les suivants :
● Câblage réduit
● Module précâblés et prétestés
● Mise en service plus rapide du package

2.2. Distribution de l'alimentation


Le système de commande est alimenté avec une alimentation en 24 V CC par le
biais d'un convertisseur CA-CC, fournissant de l'énergie pendant 3 heures en
cas de défaillance de l'alimentation CA, afin de permettre soit la réparation du
moteur, soit son arrêt et son refroidissement en toute sécurité.
Un câble unique alimente le panneau de répartition CC sur le package, pour
permettre le fonctionnement des nombreux disjoncteurs du système.
Le panneau de contrôle JB comporte le système d'arrêt d'urgence (EMS) destiné
à couper l'alimentation électrique au système lorsqu'il y a détection d'une
condition d'urgence.
Dans un tel cas, tous les modules sur le package sont alimentés par
contournement, ainsi que les équipements hors package.
Un schéma de la répartition de l'alimentation est fourni à la Fig. 2.

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N_PCS7_Controls_Description
Hors Package Sur le package

Circuit des batteries Panneau de répartition CC* Panneau de contrôle JB

Coupe-circuits Relais EMS

E/S réparties E/S réparties E/S réparties

CCM Combustible liquide Gaz Combustible

E/S réparties E/S réparties E/S réparties

Hors Package Huile de lubrification Systèmes auxiliaires

Le panneau de répartition courant continu répond normalement aux normes des


zones sécurisées : pour les panneaux du type Zone 2, les disjoncteurs sont de
type à l'épreuve du feu, abrités à l'intérieur d'un enclos de sécurité.

Fig. 2. Répartition de l'alimentation - schéma

2.3. Système d'arrêt d'urgence (ESD)


Le système d'arrêt d'urgence ESD est conçu pour isoler les circuits
d'alimentation des systèmes de contrôle sélectionnés en cas de déclenchement.
Un schéma du système de d'arrêt d'urgence est fourni à la Fig. 3.
Le système est conçu de telle façon que l’absence d'alimentation aux sorties de
commande principales arrêtera la turbine de façon sécurisée sans avoir besoin
d'intervention logicielle.
Les relais EMS contiennent des circuits de sortie redondants et procède à une
vérification automatique de leur fonctionnement à chaque
réarmement/démarrage.
Les entrées de détection d'incendie et fonction chien-de-garde déclenchent leurs
relais respectifs ESD en privant le relais d'alimentation. Cette méthode
d'activation répond à la Catégorie 2 de la norme EN 954-1 ; délai de
déclenchement approximatif de 100ms.
Les boutons poussoirs de survitesse et de ESD sont reliés à un système
surveillé à deux canaux à circuit de détection croisée : cela pour assurer la
tolérance aux défaillances multiples, conformément à la

11
Catégorie 4 de EN 954-1, pour garantir un temps de déclenchement plus rapide
(20 ms env.) tout en augmentant jusqu'à 500 m l'éloignement sur la ligne
supporté par les boutons poussoirs, afin de permettre aux clients l'ajout de
boutons poussoirs ESD sur tout le site.

Arrêt incendie
détecté

Panneau de répartition CC

Chien de garde

Relais EMS

Relais EMS

Survitesse Alim. n° 2

Boutons
poussoir
Alim. n° 4

Fig. 3. Système d'arrêt d'urgence - schéma

Le PLC surveille les circuits d'alimentation 2 et 4 ; il effectue des tests de boucle


et les fonctions de réarmement.
L'alimentation de tous les systèmes est définie comme
indiqué dans le tableau 1.
No. d'alimentation F Usage
Maintenu o Toutes les entrées et les sorties non
1
critiques
Isolation pour détection d'incendie ou Ventilateurs d'aération, pompe
2
défaillance du chien de garde. d'huile de lubrification CA,
réchauffeurs
Isolation pour détection d'incendie, chien Moteur et refroidisseurs.
de démarreur, allumeurs,
4 de garde, détection de gaz, survitesse ou vannes de sectionnement et pompes
actionnement de bouton poussoir. de carburant, pompe de lavage.
Tableau 1. Circuits d'alimentation d'arrêt d'urgence

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N_PCS7_Controls_Description
2.4. Protection en zone dangereuse
À l'intérieur de l'enclos acoustique de la turbine, l'environnement est classé Zone
2 lorsque le ventilateur de l'enclos est en opération.
Tous les éléments électriques dans cette zone sont protégés en associant
les méthodes suivantes :
● EExd - enclos à l'épreuve du feu.
● EExe - sécurité accrue.
● EExia/b -sécurité intrinsèque.
● EExnA – ne génère pas d'étincelles.
● EExm – encapsulation.
À l'extérieur de l'enclos acoustique, l’environnement est classé Zone Sécurisée,
mais avec la possibilité de Zone 2 pour les applications pétrochimiques.
S'agissant de Zones Sécurisées il n'y a pas précautions spéciales à prendre : en
revanche pour les Zones 2, il convient d'appliquer les mêmes conditions de
sécurité que pour les équipements dans l’enclos acoustique.
La salle de contrôle client est classée Zone Sécurisée.

2.5. Mise à la terre et architecture des systèmes de protection SI et CEM


Tous les câbles de réseau et d'alimentation sont isolés de la terre, les entrées et
sorties de commutation utilisent une isolation optique et par relais,
l'instrumentation de base est isolée par iSRPI, les capteurs de vitesse et de
vibrations sont isolés par isolation galvanique et tous les sectionneurs agissent
sur les circuits +ve et -ve. Conjointement, ils permettent l'utilisation d'un système
de batteries flottant, sans mise à la masse, si besoin.
Le sous-sol et les structures de la turbine constituent un plan de mise à la terre
équipotentielle, assurant une mise à la masse de tout équipement électrique. Sa
capacité d'absorption suffit pour tout courant de défaut de mise à terre prévisible
sans entraîner une perturbation électrique susceptible de dégrader le rendement
des équipements de commande et de surveillance.
Tous les câbles de contrôle, de réseau et d'alimentation sont blindés et armés,
et le blindage est mis à la terre aux deux extrémités à l'aide de garnitures
appropriées. Les câbles sont acheminés par des chemins de câbles mis à la
terre. La procédure de blindage des câbles est conforme aux meilleures
procédures adoptées à l'échelle internationale.
Ceci génère un environnement avec une immunité naturellement élevée par
rapport aux interférences électriques.
Le système de contrôle répond aux stipulations des normes de compatibilité
électromagnétique (CEM) suivantes :
BS IEC 61000-5-2:1997 Principes d'installation et d'atténuation :
Câblage et mise à la terre.
BS EN 61000-6-2:2001 Immunité pour les environnements industriels
BS EN 61000-6-4:2001 Emissions pour les environnements industriels

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N_PCS7_Controls_Description
3. Agencement de système de commande

3.1. Configurations/options pour système de commande standard


Le système de commande est fourni pré monté pour le package, tandis que le
montage hors package est fourni en tant qu'option, agencé comme suit :
Configurations système
Option équipement Standard sur Option hors Emplacement
package package équipement
P-C de bureau (IHM)   Salle de contrôle
Boîte disjoncteur panneau de  * Sur le package
contrôle (JB)
Armoire de commande  * Salle de contrôle
autonome
E/S répartis   Sur le package
*L'armoire de commande autonome comporte un IHM (poste de contrôle sur panneau
ainsi que panneau de contrôle) : les équipements de commande sont placés à
l'extérieur du panneau de commande JB (cf. : 0 paragraphe 3.4). Le panneau de
contrôle JB est toujours inclus, mais avec un périmètre d'équipements réduit !
Tableau 2. Configurations du système de contrôle

Les deux versions sont basées sur le progiciel Siemens Simatic PCS7 ainsi que
les périphériques matériels Siemens Simatic, couplés avec les équipements
d'autres fabricants.

3.2. Panneau de contrôle JB - sur package Standard


Le système de commande sur le package comporte un logement des
commandes principales montées à l'extérieur de l'enclos de la turbine
conjointement avec des nœuds E/S en réseau montés à l'intérieur du package
turbine, répartis autour du moteur Un noeud d'unité entraînée se trouve sur
l'extrémité de l’unité entraînée du package. Certains des modules sont montés
hors package, comme par exemple le centre de contrôle des moteurs et le
système des accumulateurs. L'interface opérateur principale est un ordinateur de
bureau (PC) situé au sein d'une salle de contrôle client.
Construction JB:
Matériau : Acier inoxydable
Dimensions (mm) : 1700(h) x 1500(p) x 435*(l)
Poids (Kg): 250 (Approx)
Niveau Protection
contre la pénétration : IP66
Accès personnel : Double porte, montée à l'avant
Accès des câbles : Plaques de garnitures à l'arrière pour la
connexion vers les systèmes sur le package ;
sur le socle pour les connexions vers les
systèmes hors package.

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E A B

Fig. 4. Vu typique à l'intérieur du panneau de contrôle JB


A Simatic S7 400 PLC + Ethernet
B Système de protection contre l'incendie Detronics (avec panneau opérateur monté sur la porte)
C Système de surveillance des vibrations Bentley Nevada 1701
D E/S répartis ET200M
E Contrôleur aubage variable électrique

Les équipements suivants sont également montés à l'intérieur du panneau de


contrôle JB :
● Protection contre la survitesse ; surveillance de vitesse
● Dispositifs du réseau de communication
● Système de répartition de l'alimentation
● Arrêt d’urgence (y compris le bouton-poussoir EMS installé sur le
panneau)
● Interface de moteur hydraulique de démarrage
● Compteur pour le nombre de démarrages et le nombre d'heures
d'opération électromécaniques
● D'autres E/S (par exemple ET200M) que l'on ne peut pas installer sur
place.

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N_PCS7_Controls_Description
En tant qu’équipement standard, le système de contrôle fonctionne de manière
satisfaisante dans les environnements ayant les paramètres suivants :
Classement en zones dangereuses Zone 2
Plage de températures : -20 à 43
°C*Humidité relative (sans condensation) : 5 à 95%
Dissipation de puissance interne (24V CC) : 200 à 350 W selon
spécifications.
* Des unités de chauffage sont installées en standard, ce qui permet de
réduire la température limite basse tolérée de 0 à -20 °C. Des réchauffeurs
ou refroidisseurs supplémentaires en option peuvent étendre la fourchette
des températures de -50 à 55 °C.
Des plaques en cuivre à l'intérieur agissent comme des ‘getter’ (sorbeurs) contre
la pénétration du gaz de sulfure d'hydrogène; des capsules à libération de
vapeur protègent contre les effets de l'humidité condensée.
Le panneau de contrôle JB est conçu pour s'adapter à diverses exigences client
ainsi qu’à des modifications limitées. Toutefois, dans le cas où les modifications
demandées seraient très importantes, elles peuvent néanmoins être réalisées
par le biais de noeuds de contact E/S supplémentaires montés ailleurs, et relié
au réseau.

3.3. PC de bureau - sur package standard


Les commandes standard sur package sont fournies avec un PC de bureau
industriel Simatic pour l'affichage de l'interface homme machine.
Le PC est équipé d'un processeur Intel Core 2 Duo et de deux disques durs
jumelés redondants pour maximiser la disponibilité et la sauvegarde des
données. Le PC comporte un OS Siemens PCS7 Operating System (OS).
Il s'agit d'un ordinateur de bureau Siemens Simatic PC 547B. Il est fourni avec
un affichage à cristaux liquides 19” Fujitsu-Siemens (LCD), un clavier Logitech et
une souris à molette optique Fujitsu-Siemens (Fig. 5).

17
Copyright © Siemens AG 2008. Tous droits réservés.

Fig. 5. PC ordinateur de bureau déporté

3.4. Armoire de commande autonome - option hors package


Une armoire de commande autonome sera fournie avec cette option, pour
installation dans une salle de contrôle du client adaptée. Typiquement elle
comporte les équipements suivants :
● PC monté sur panneau (IHM)
● Panneau d'opérateur (IHM)
● Simatic S7 400 PLC
● Equipement de surveillance des vibrations
Les équipements de commande restants sont montés sur le panneau de
contrôle JB sur le package.

3.5. PC monté sur panneau - option hors package


Le PC est équipé d'un processeur Intel Core 2 Duo et de deux disques durs
jumelés redondants pour maximiser la disponibilité et la sauvegarde des
données. Le PC comporte un OS Siemens PCS7 Operating System (OS).
Le PC monté sur panneau est un Siemens Simatic PC 677B avec écran à
cristaux liquides tactile de 19”. Il est à noter que le clavier et la souris ne sont
pas fournis avec cette option. Il y a un buss USB (avec protection caoutchouc)
pour permettre aux clients d'installer leur propre clavier si besoin.
Cette option est livrée conjointement avec un panneau d'opérateur.

18
N_PCS7_Controls_Description
Fig. 6. 19” Touch Screen LCD

3.6. Panneau opérateur - option hors package


Un panneau opérateur est inclus avec l'option armoires de commande hors
package, conjointement avec un PC monté sur panneau. Il est situé sur l'armoire
de commande, sous le PC monté sur panneau. Un bouton-poussoir d’arrêt
d'urgence, verrouillable, est situé à gauche du panneau opérateur.
Tous les boutons poussoir agissent également comme témoins lumineux, mis à
part l'indicateur de marche, qui lui n'est qu'un témoin lumineux. La fonction des
boutons /indicateurs est indiquée en la Fig. 7.

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Device Button function Indicator function
Start / Ready to Run Start turbine Turbine ready to run / Starting
Running N/A Turbine running
Mute / Accept / Alarm Mute / Accept annunciator Alarm present
alarms
Raise/Lower Change Engine Speed/Load N/A
Normal Stop / Shutdown Turbine normal stop Turbine Stopping / Shutdown
Gas Run on gas fuel Running on gas fuel
Liquid Run on liquid fuel Running on liquid fuel
Reset Reset turbine Turbine ready to reset

Fig. 7. Fonctions des commandes du panneau opérateur

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N_PCS7_Controls_Description
4. Matériel du système de contrôle

4.1. Simatic PLC


Le contrôleur turbine principal (Fig. 8) est un Siemens Simatic S7-400 PLC, avec
un processeur CPU 417 et 30Mo de mémoire (15Mo pour le programme, et
15MB pour les données). L'unité centrale possède deux interfaces Profibus :
toutes deux sont actives, l'une pour les systèmes locaux reliés à la turbine (sur le
package) et l'autre pour les systèmes éloignés de la turbine (hors package) tel
que le CCM.
Un processeur de communication Ethernet CP 443-1 assurent la connexion en
passant par un bascule Ethernet à 8 voix Scalence X108 vers le PC IHM, ainsi
que les liens TCP / IP Modbus vers le système de protection contre l'incendie, le
système de commande générateur et le DCS du client (en option).

Copyright © Siemens AG 2008. Tous droits réservés.

Fig. 8. Siemens Simatic S7-400 PLC

21
4.2. E/S répartis
Les E/S répartis sont connectés avec le PLC par le biais d'un réseau Profibus.
Chaque module système sur le moteur possède son propre nœud E/S. Cela
réduit le temps nécessaire pour le câblage, lors de la mise en service, grâce à
l'utilisation de modules préconstruits.
Les modules auxiliaires pour l’huile de lubrification, carburant gaz et le carburant
liquide, possèdent chacun un nœud E/S dédié : l'unité entraînée peut comporter
plusieurs nœuds, à cause de sa complexité.
Les données des capteurs et des actionneurs sont véhiculées par les nœuds
vers le panneau de contrôle JB par le biais des connexions réseau simples.
La Fig. 9 montre une boîte disjoncteur répartie et ses branchements associés.
Le type et les fonctions E/S répartis utilisés par le système de commande figure
au Tableau 3.
Toutes les E/S réparties sont abritées dans des enclos répondant aux normes
IP67, adapté à un environnement de classe Zone 2.

A Boîte disjoncteur E/S répartie


B Dispositif de branchement
C Branchement alimentation et réseau

Fig. 9. Boîte disjoncteurs et branchement E/S répartie, pour huile de lubrification

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N_PCS7_Controls_Description
Type E/S répartis Fonction
Pepperl + Fuchs iSRPI Instrumentation coeur moteur
Allen Bradley (A-B) Vannes carburant gaz
E/S bloc compact
Simatic ET200S - SIPLUS Autres E/S montées sur package
Simatic ET200M Mesures vitesse / E/S générale (basé JB)
Bentley Nevada (B-N) surveillance Mesures vibrations
champ
Detronics EDIO Système de détection incendie
Tableau 3. Types E/S réparties

4.2.1. Modules de signal E/S ET200M Modular


Siemens ET 200M regroupe jusqu'à huit modules de signal S7-300 avec un module
d'interface IM 153- 2 Profibus ainsi que plusieurs modules de bus actifs (Active Bus
Modules) pour créer un système E/S modulaire (Fig. 10). Les modules de bus actifs
(Active Bus Modules) constituent un fond de panier sur lequel viennent s'installer les
modules de signal. Cela permet la retraite des modules de signal en marche sans
interrompre le busse vers les modules en aval.

Copyright © Siemens AG 2008. Tous droits réservés.

Fig. 10. Modules de signal E/S ET200M Modular


Les bornes de câblage sont situées sur l'avant des modules derrière un
couvercle à charnière. Les bornes peuvent être retirées afin de faciliter le
remplacement des modules. Les modules analogiques possèdent huit canaux, et
les modules numériques en possèdent 16 ou 32. Un module à fonction
spécialisée sert à mesurer la vitesse.
Tension d’alimentation : 24 V DC (20.4 à 28.8 V CC)
Température de fonctionnement : 0°C (32°F) à 60°C (140°F)
Température de stockage : -40°C (-40°F) à 70°C (158°F).
Humidité relative : 5 à 95%, sans condensation.

23
4.2.2. Modules de signal ET200S (SIPLUS)
Siemens ET200S (SIPLUS) comporte jusque 63 modules de signal avec un
module d'interface IM 151-1 Profibus afin de créer un système E/S modulaire
(Fig. 11). Chaque module de signal est monté sur un module terminal, lequel
vient se clipser sur un rail DIN (35 x 15 x 7.5 mm). Les modules peuvent être
remplacés pendant la phase de marche sans perturber le câblage de
l'installation : des fiches codées en empêchent l'insertion dans une mauvaise
encoche. Au moins un module d'alimentation est nécessaire pour repartir
l'alimentation en direction des modules de signal. Chaque module comporte soit
2 soit 4 canaux.

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Fig. 11. Siemens ET200S (SIPLUS) Signal Modules


Tension d’alimentation : 24 VDC (20.4 à 28.8 VDC)
Température de fonctionnement : -25°C (-25,00°C) à 60°C (140°F)
Température de stockage : -40°C (-40°F) à 70°C (158°F).
Humidité relative : 5 à 95%, sans condensation.
Zone dangereuse EEX nA, Zone 2.

4.2.3. Interface de process déportée à sécurité intrinsèque (iSRPI)


L’iSRPI est un système de E/S monté sur rail DIN (Fig. 12) comportant un
adaptateur réseau et jusqu'à huit paires de module de signal / base terminal.
L'adaptateur réseau est monté sur l'extrémité gauche du rail, pour assurer
l'interface vers le réseau Profibus. Le câblage d’excitation est connecté sur les
modules base terminale. Le premier module base terminal sur le rail est situé à
droite de l'adaptateur de réseau, et constitue une connexion vers l'adaptateur de
réseau par le biais d'un connecteur intégré.

24
N_PCS7_Controls_Description
Les bases terminales en aval sont branchées à droite de la base terminale
précédente de la même façon. Les modules de signal viennent se clipser sur la
base de terminal associée. Les modules peuvent être remplacés en phase de
marche sans perturber le câblage de l'installation, et des fiches codées
empêchent l'insertion des modules non adaptés. Les entrées numériques
comportent 16 canaux, et les sorties numériques 4 canaux. Les modules
analogiques comportent 8 canaux. Une alimentation spéciale iS à partir de 24 V
CC alimentent le système à 9 V CC. iSRPI est conçu pour être monté
directement en Zone 1 avec des entrées situées en zones dangereuses Zone 0
(CENELEC) et répond aux spécifications environnementales suivantes :
Température de fonctionnement : -20°C (-4°F) à 70°C (158°F)
à l'espace libre
-20°C (-4°F) à 57°C (135°F)
à l'intérieur d'une boîte disjoncteur fermée.
Température de stockage : -20°C (-40°F) à 100°C (100,00°C).
Humidité relative : 5 à 95%, sans condensation.
Ce système remplace le câblage séparé des appareils individuels entre zones
sécurisées et dangereuses par le biais d’une liaison de communication sérielle,
éliminant ainsi le besoin d’une barrière de zone pour chaque appareil.
Le système répond aux normes EEx ib IIC T4 (CENELEC) et Classe 1, Division
1 T4 (US). Les E/S signaux des modules sont conçus pour EEx ia IIC
(CENELEC) et des applications Groupe A IIC (US) tandis que le système lui-
même peut être montée en zones dangereuses EEx ib IIC (CENELEC)/ Groupe
B, C&D/IIC (US).

EExi Buss
d'excitation
Buss d'excitation jusqu'à 8 modules

Ех Interface

Alimentation

Fig. 12. iSRPI System

25
4.2.4. A-B Compact Block I/O
Le système carburant gaz peut comporter soit une soit deux vannes carburant :
cela dépend de sa classification en émission sèches et basses (DLE). Chaque
vanne de gaz combustible est entraînée par un actionneur commandé par un
contrôleur breveté. Le système comporte un module de bloc compact d'E/S A-B
pour E/S numériques supplémentaires. Tous les modules sont connectés sur
réseau DeviceNet, connecté lui-même au réseau Profibus par un convertisseur
Profibus-DeviceNet.
Un schéma illustrant les E/S du bloc compact A-B est fourni en la Fig 13.

Actionneurs vannes carburant

Contrôle et surveillance
vanne sectionnement gaz
combustible

Câblage excitateur

A-B E/S numérique Contrôleur pilote Contrôleur principal


bloc compact vanne carburant vanne carburant
Vers PLC via
DeviceNet vers
Profibus
convertisseur

Fig. 13. A-B E/S bloc compact

Tension d’alimentation : 18 à 30 V CC (nominal), 1 A (nominal),


14 A (pic)
Température de fonctionnement : -20°C (-20,00°C) à
70°C (70,00°C)
Certification : ATEX EEx nA T5 Tamb -20°C à +70°C
(DEMKO)

4.3. Survitesse
La protection contre la survitesse est assurée par un logiciel du PLC avec un
système matériel supplémentaire fourni pour la turbine de travail.
Le module survitesse (Fig. 14) est un système de contrôle matérielle de
survitesse, très fiable, à triple vote, faisant partie du système d'arrêt d'urgence.

26
N_PCS7_Controls_Description
Caractéristiques :
● Réglage de disjonction précis indépendant.
● Un système de vote à trois voies minimise les disjonctions intempestives
et les non-disjonctions.
● Réponse rapide à la survitesse <10ms
● Test entièrement automatique au démarrage, en fonctionnement et sur
commande.
● Entrée circuit ouvert et détection signal défectueux.
● 2 mémoires tampons vitesse.
● Chien de garde indépendant du système.
● Affichage d'état et indication de signal défectueux.
● Fonctions incorporées de diagnostic.
● Alimentation par 24V CC

Fig. 14. Overspeed Module


Le module de survitesse dispose de trois voies d'entrée de vitesse
indépendantes, chacune étant surveillée pour la survitesse, les défauts de signal
et les circuits ouverts de capteur. Toute combinaison de défauts détectée dans 2
sur 3 (2oo3) des voies entraîne l'ouverture des contacts de sortie.

27
Pour assurer le bon fonctionnement des circuits de détection, le module exécute
un test automatique à la mise sous tension et ensuite toutes les 36 heures ou à
la demande via un bouton ou un signal extérieur.
Le module comprend aussi des conditionneurs de signal sur les voies de capteur de
vitesse 1 et 2 pour l'interface avec le système de surveillance de vitesse des PLC.
Une fonction chien de garde est assurée, déclenchée à partir d'un signal
numérique : elle disjoncte un jeu de contacts indépendants si la fréquence des
signaux tombe en dessous d'une certaine valeur ou s'arrête.
Un schéma du module de survitesse est fourni à la Fig. 15.

Canal 1
Affichage vitesse à
répétition

Terre

Coffret
Canal 1
Détection circuit Détection signal Détection de
Filtre ouvert déectueux survitesse
Canal 2
Affichage vitesse à
Journal arrêts défaillance répétition

Canal 2
Détection circuit Détection signal Détection de
Filtre ouvert déectueux survitesse

Logique de rélais
Liaisons Journal arrêts défaillance vote 2 sur 3
Courts-
circuits
Canal 3 Disjonction contacts
Détection circuit Détection signal Détection de
Filtre ouvert déectueux survitesse
sortie

Journal arrêts défaillance

Logique de contrôle
Liaison chien
de garde État Contacts
sortie chien de
Test/réarmem garde
DEL
ent nauuel

Test/réarmement Déclenchement

Disjonction forcée Voie défectueuse

Chien de garde
Test en cours
Suppression signal
défectueux Chien de garde défectueux

Etat SFI

Fig. 15. Module de survitesse – Schéma

28
N_PCS7_Controls_Description
4.4. Surveillance vibratoire

4.4.1. Vibrations de la turbine


Les vibrations de la turbine sont surveillées par le biais de capteurs à courant de
Foucault montés à l'intérieur du coeur de la turbine (Fig. 16). Des capteurs à
orientation radiale X et Y sur chaque palier de chaque arbre génèrent un signal
de sortie qui passe (par les amplificateurs des capteurs et des barrières
galvaniques afin de répondre aux normes de zone dangereuse) vers le système
Bentley Nevada (B-N) 1701 : ici le signal est traité pour lui conférer une
amplitude de déplacement.
Les données passent ensuite par le portail sur le réseau Profibus en direction du
S7-400 PLC ou ils subissent un traitement pour générer des avertissements ou
les arrêts d'urgence dans le cas d'un dépassement de valeur de consigne.
Des ‘phaseurs’ (capteurs de vitesse de rotation) sont également remontées vers
la surveillance vibratoire à des fins de diagnostic des équipements en rotation.
La surveillance des poussées axiales est
disponible en option.
Le panneau de contrôle JB peut abriter jusqu'à 3 châssis B-N 1701 et leurs
barrières galvaniques associés, à des fins de surveillance de turbine et unités
entraînées ; si d'autres panneaux sont nécessaires, elles doivent être installées
en externe, et branchées sur le réseau Profibus.

Enceinte de turbine Panneau de contrôle


Zone sécurisée

S7-400
PLC

Boîte de jonction
d'amplificateur de sonde
Barrières galvaniques

Zone 2 zone dangereuse

Fig. 16. Surveillance vibratoire

29
4.4.2. Dynamique de combustion
Le bruit de la combustion est surveillé par le biais d'un transducteur de pression
spéciale qui convertit en signal électrique les fluctuations de la pression d’air
générées par le système de combustion. Ce signal est ensuite traité par le
système de surveillance vibratoire pour que seules les fréquences requises
soient retenues. Un niveau de pression excessif peut entraîner l'arrêt de la
turbine.

4.4.3. Vibrations subies par l’unité entraînée


Générateur : Accéléromètre sur boîte de vitesse ; capteurs de courant
de Foucault en orientation radiale ou vélomètre sur chaque
palier.
Compresseur : Capteur de courant Foucault à orientation radiale et axiale,
phaseur, ou spécial.
Pompe : Spéciale

4.4.4. Accréditation
L'accréditation pour zone dangereuse du système BN1701 répond à
LCIE EEx nA [ia] IIC T4, à Tamb =70°C

4.5. Système incendie et gaz


L'assemblage (package) turbine est équipé d'un système de détection et de
suppression d'incendie et d'un système de détection du gaz (Fig 17). Il comporte
le contrôleur Quantum Premier (EQP), des détecteurs de flammes infrarouges
Det-Tronics X3301, détecteurs de chaleur, des points d'appel manuel, un
panneau opérateur et un système de libération de produit extincteur de feu.
Le système répond aux normes de zone dangereuse EEx nC IIC T4.
Les appareils de champ et le système de libération de produit extincteur de feu
sont branchés sur le contrôleur par le biais du réseau local (Local Operating
Network) (LON) et des modules E/S Séparés Améliorés (EDIO).
Le PLC reçoit les données de l’EQP par le biais d'une liaison de communication ;
des signaux de sécurité cruciaux sont câblés en dur afin de garantir une
opération sécurisée de la turbine.
Des signaux câblés en dur sont fournis pour les témoins lumineux et les
commandes sur le panneau opérateur du système d'incendie (lequel est monté
sur l'avant du panneau de commandes JB) ; il y a également un signal
de déclenchement d'incendie, câblé un dur, vers le système d'arrêt d'urgence de
la turbine.

30
N_PCS7_Controls_Description
Enceinte de turbine

Réseau local de
fonctionnement Capteurs de
(LON) phares et
d'avertisseurs
sonores
Module de contrôle de la turbine
Adresse
PLC Ethernet
Détecteurs de
flammes
Câble en dur
Signaux

Opérateur
Commandes

Système
d'arrêt Incendie
d'urgence Détecté
Interface
Client EDIO

Alim 24 (en option)


VCC
Signaux vers
client
Rack de cylindre
extincteur

Fig. 17. Système de détection incendie

4.5.1. Contrôleur Eagle Quantum Premier


Le contrôleur à microprocesseur (Fig. 18) est programmé pour surveiller
les dispositifs de champ et détecter la présence d'un incendie (présence de
points chauds ou de flammes) et initier la libération du produit extincteur en cas
de détection.
Le système peut être personnalisé pour répondre aux exigences
spécifiques de chaque site.
Le contrôleur comporte un affichage alphanumérique de voyants d'état pour
renseigner l'opérateur, ainsi que des boutons poussoir situés sur le panneau
avant de l'interface utilisateur. Ces derniers permettent aux ingénieurs
maintenance d'intervenir sur le contrôleur incendie lors de la mise en service du
système et la localisation des pannes.

31
Fig. 18. Contrôleur Eagle Quantum Premier

4.5.2. Commandes opérateurs


Un panneau de contrôle de libération du produit extincteur (Fig 19) s'intègre à
l'avant du panneau de contrôle JB, dans la langue du pays ainsi qu’en anglais,
pour fournir :
● Voyants d'état Rouge – Produit extincteur libéré :
Jaune – système en mode automatique :
Vert – système en mode manuel :
Blanc - Système extincteur mécaniquement isolé
● Commutateur verrouillable de sélection manuelle / auto
● Bouton poussoir protégé pour la libération manuelle du produit extincteur

Fig. 19. Panneau de contrôle pour libération du produit extincteur

32
N_PCS7_Controls_Description
4.5.3. Détecteurs de gaz
En version standard, le package turbine est équipé de deux détecteurs de gaz
infrarouge, montés à la sortie ventilateur de l'enclos. Ces appareils sont
branchés sur le PLC par le biais des blocs E/S ET200M montés sur le panneau
de contrôle JB.
Des détecteurs supplémentaires (normalement jusqu'à trois sur chaque site)
peuvent être fournis pour surveiller des niveaux de gaz à l'entrée combustion de
la turbine ainsi que l'entrée et la sortie du système ventilation du package turbine
si besoin.

4.6. Actuateur des aubes directrices électriques


Les aubes directrices de turbine contrôlent le volume d'air de combustion qui
entre dans le moteur.
Elles sont réglées par le biais d'un actuateur à vis de billes montées sur la turbine.
La position en est déterminée sur la base de la vitesse du moteur et
de la température d'admission de l'air.
Un schéma pour l'actuateur du système de commande des aubes directrices est
montré en la Fig. 20. L'accréditation en est la même que Cert No. 07ATEX0041X

Panneau de contrôle JB

S7-400 ET200M
PLC Profibus Enceinte de turbine
E/S
Electronique aubages

Entraînement
Position
Sortie Demande Codeur asservis.
variables

analogique
Position Actuateur des
Entrée Asservis. aubes directrices
analogique Force électriques
Asservis.
Sortie Etalonner.
numérique Activer

Répartition CC
24V CC

Fig. 20. Commandes actuateurs aubes directrices

4.7. Agencement de contrôle du générateur


Les périphériques matériels de commandes générateurs sont abrités à l'intérieur
de l'enclos en acier inox, bien adapté au montage des zones sécurisées ; ils sont
généralement montés sur l'enclos du générateur, mais peuvent être installés
ailleurs si besoin.

33
L'avant de l'enclos ne comporte que les équipements nécessaires à la
synchronisation manuelle du générateur, c'est-à-dire des bascules pour monter
et descendre, le synchroscope, et le disjoncteur.
Une description des équipements installés à l'intérieur de l'enclos de
commandes générateurs se trouve dans le Tableau 4.
Appareil Fonction Interface
Quadratic Integra 1530 Compteur de panneaux multifonctions Modbus RTU
Basler DECS200 AVR / synchronisation Modbus RTU
Siemens Siprotec Relais de protection Profibus
Siemens ET200S E/S générales Profibus
Tableau 4. Périphérique de contrôle du générateur

Le schéma de l'interface des commandes générateurs est présenté en la Fig. 21.


Le Profibus véhicule les commandes depuis le PLC permettant ainsi la fermeture
du disjoncteur et la synchronisation du générateur. Les données instrument sont
remontés au PLC afin d'assurer une protection sécurisée du générateur lors des
dépassements des valeurs limites.
Le Modbus RTU sériel est converti en TCP/IP Modbus (Modbus par Ethernet)
par un convertisseur Lantronix et ensuite envoyé vers la carte Ethernet sur le
châssis PLC par le biais d'une bascule Ethernet. Le Modbus envoie les données
système vers le PLC, et permet la commande à distance (c'est-à-dire
synchronisation etc.) depuis le PLC.

PLC Enceinte Contrôle générateur

Câblage excitateur

RS485
vers
TCP/IP

Fig. 21. Interface de commande du générateur

34
N_PCS7_Controls_Description
5. Equipement hors assemblage (hors package)

5.1. Batterie et système de chargement

5.1.1. Chargeur de batterie


Toute l'alimentation électrique de 24V CC provient des batteries et du
chargeur de batteries.
Le chargeur est abrité dans une armoire autonome IP43 (Fig 22) de 2,0 mètres
(h) x 0,6 mètres (l) x 0,8 mètre (p), peinte en conformité avec la norme
RAL 7035, à refroidissement par convection pour montage dans en zone
sécurisée uniquement.
Le chargeur est alimenté, en version standard, par monophasé 187-264V ±10%,
44-66Hz et fournit 24V (21.6 -28.8V) à 90 A.
La fourchette des températures est de -10 à +55°C,
humidité relative jusqu'à 90%.
-10°C à 40°C sans détarage, 40°C- 55°C 1%/°C (15% détarage à 55°C)
Un noeud 200S (monté à proximité du chargeur de batterie et) surveille l'état du
chargeur et gère également la pompe de l’huile de secours.

5.1.2. Batteries
Les batteries sont dimensionnées pour permettre au système de contrôle
d'arrêter la machine en toute sécurité et de faire fonctionner la pompe d'huile de
lubrification de secours pendant 3 heures, ce qui permet le refroidissement de la
turbine.
Les batteries sont abritées dans une armoire autonome IP43 séparée de
2,0 mètres (h) x 0,6 mètre (l) x 0,8 mètre (p).
Les systèmes de batterie disponibles :
Système VRLA System : 3 segments parallèles, chaque segment
comportant 2 séries ‘off’ “Monoblocs” d'une
capacité de 12V 80Ah. Capacité totale :
240Ah à 24V DC.
Système NiCad : 1 segment unique constitué de 20 cellules x
1.2 V. Capacité totale : 215Ah à 24V CC.

Un système de batterie en rack ouvert est disponible en option.

35
Fig. 22. Armoire de chargement de batterie

5.2. Centre de commande des moteurs


Le centre de contrôle moteur (CCM) est une armoire Forme 4 autonome en
acier soudé, avec des compartiments d'alimentation moteur fixes ou
démontables en option.
Conditions environnementales
Plage de température 0°C à +40°C
Humidité relative : Jusqu’à 90%.
Protection contre la pénétration Minimum IP42 protégés contre les
gouttes et contre la vermine
Installation de l'équipement : Zone sécurisée uniquement

36
N_PCS7_Controls_Description
Données électriques
Tension nominale 380 -480V± 10%
Fréquence nominale : 44-66Hz
Degré de protection : IP42
Capacité de court circuit : 50kA
Système de barre omnibus : À 4 fils (TN-S)

Le schéma de l'interface de la version standard est présenté en la Fig. 23.

CCM classique

1 paire de
fils par
alim

S7-400 Noeud
PLC ET200

Fig. 23. Interface CCM / PLC

37
Cette page est laissée volontairement vierge.

38
N_PCS7_Controls_Description
6. Vue globale des logiciels du système
de commande

6.1. Introduction
Le SIMATIC PCS7 est en outil d'ingénierie très puissant pour gérer des
systèmes de commandes répartis (DCS). Il gère la configuration matérielle, le
réseautage, la programmation logicielle et l'interface homme-machine IHM au
sein d’un environnement d'ingénierie unique.
Le PCS7 permet une approche structurée à la création et la gestion des
logiciels, qui sont ensuite téléchargés vers un contrôleur logique programmable
(PLC). Ceci a permis le développement des modules logiciels prédéfinis pour
commander et surveiller les divers sous-systèmes de la turbine ainsi que l'unité
entraînée. Par conséquent, il est devenu possible de définir en standard certains
domaines logiciels, avec pour résultat une amélioration du produit.
Les logiciels peuvent être développés pour répondre aux besoins spécifiques de
l'utilisateur final. L'approche modulaire à une application se traduit par un plus
grand niveau d'attention accordée aux besoins.
Pour son interface IHM, le PCS7 utilisent une implémentation du Siemens
WinCC qui a été modifié pour répondre à ses besoins spécifiques. Un affichage
PCS7 est conçu selon des normes reconnaissables par toute personne ayant
travaillé sur une version antérieure du système. L'affichage fonctionne sur un PC
Windows XP.

6.2. Langage de programmation


La plupart des logiciels sont programmées en langage Continuous Function
Chart (CFC). Il s'agit d'un outil de programmation visuelle qui permet la création
d’une structure logicielle à partir de blocs prédéfinis (Fig. 24). L'éditeur permet
de placer les blocs sur des tableaux de fonction ; ils reçoivent des paramètres, et
les blocs son connectés entre eux. De nombreux types de bloc sont disponibles,
depuis les opérateurs logiques (AND, OR, etc) en passant par des fonctions plus
complexes telles que la surveillance d'un appareil d'entrée analogique. De
nombreux blocs sont fournis avec le PCS7 en standard. Plusieurs blocs
personnalisés ont été créés pour répondre aux besoins spécifiques de la
surveillance et de la commande de la machinerie de turbine Siemens.

Fig. 24. PCS7 Standard / blocs personnalisés

39
L'autre langage utilisé est celui du Sequential Function Chart (SFC) (Fig. 25). Il
sert pour écrire les logiciels pour commander des séquences, par exemple le
démarrage de la turbine. Le logiciel comporte des séries de ‘étapes' et de
‘transitions’ formant un organigramme de haut en bas. Une étape sert à écrire
des données en direction des entrées d'un de plusieurs blocs sur un CFC. Une
étape est toujours suivie d'une transition. Les transitions empêchent que l'étape
suivante dans la séquence soit exécutée tant que certaines conditions requises
ne sont pas remplies.

Fig. 25. Tableau à fonctions séquentielles

6.3. Exécution du code


Le code est programmé pour être exécuté sur une base cyclique en utilisant les
Organisation Blocks (OBs). Chaque bloc dans un CFC, ou bien un CFC en
entier, est alloué à un OB spécifique. Le tableau montre les temps cycle
associés avec les OB cycliques.

OB Priorité Exécution
(ms)
31 8 2000
Lent
32 9 1000
33 10 500
34 11 200 Moyen
35 12 100
36 13 50
Rapide
37 14 20
Tableau 5. Temps de cycle de bloc organisation
Le tableau montre également les priorités de code dans un OB. Le code dans un
OB plus rapide prend le pas sur le code dans un OB plus lent ; en cas de besoin
il interrompra même son exécution.

6.4. Licence logicielle


Les équipements sont fournis avec leurs licences d'exploitation intégrale pour les
logiciels sur le PLC et pour le IHM.

40
N_PCS7_Controls_Description
7. Systèmes de la turbine et de l'unité entraînée

7.1. Introduction
Cette section explique la fonctionnalité de commandes pourvues pour les
systèmes standard de turbine et générateurs faisant typiquement parti d'un
marché. Les options de commande standard sont expliquées, des fonctions
supplémentaires pouvant être fournies sur une base contractuelle.

7.2. Huile de lubrification


Le système d’huile de lubrification comporte trois pompes (auxiliaire, principale
et de secours) pour refroidir et lubrifier la turbine, la boîte de vitesse et les paliers
de l'unité entraînée. Le système de commande gère la pompe auxiliaire lorsque
la pompe principale de la boîte de vitesse ne peut pas assurer une pression
huile suffisante (en phase d'accélération et de décélération du moteur). La
pompe de secours sert à fournir de l’huile de lubrification au palier des sections
chaudes, cette pompe entre en opération lorsque la pression fournie par la
pompe auxiliaire est insuffisante.
La pression de l’huile est surveillée par deux capteurs de pression qui initient un
arrêt de la turbine lorsque la pression de l'huile est insuffisante pour maintenir le
bon fonctionnement de la turbine en toute sécurité.
La température de l’huile de lubrification, surveillée par deux capteurs de
température, est maintenue en deçà des limites opérationnelles par le biais d'un
réchauffeur et d’un refroidisseur de réservoir.
Le réservoir d’huile de lubrification est équipé de surveillance de niveau et de la
température ; il comporte également une commande chauffage pour garantir de
l’huile en suffisance à la bonne température pour l'opération de la turbine.
Éléments en option
● Capteur de pression d’huile supplémentaire pour assurer un système
de vote « deux sur trois ».
● Jusqu'à 2 réchauffeurs dans le réservoir d’huile contre le froid ambiant.
● Ventilateur de refroidissement de l’huile en double ou triple redondance.
●• Interverrouillage pour un refroidisseur fourni par le client

7.3. Gaz Combustible


Le gaz combustible est mené jusqu’aux brûleurs du moteur par le biais d'un
système hors skid de vannes de sectionnement et de desaération, un double
système sur skid de sectionnement et desaération, et des vannes de dosage. Le
système de contrôle positionne et surveille les vannes de désaération et de
sectionnement en fonction des exigences opérationnelles
Pendant le démarrage, l'intégrité des vannes de sectionnement et de
désaération sur skid est testée par des essais de hausse et de baisse de
pression.
Sous un climat froid, le système de commande peuvent être configuré pour
envoyer le gaz en desaération (pendant une courte période) pour s'assurer que
sa température est adaptée à l'opération sécurisée du moteur.
41
Les vannes de dosage de carburant sont positionnées par un contrôleur de
vannes de gaz combustible intégré indépendant, selon la demande de
combustible du moment en provenance du régulateur de la turbine, ainsi que la
pression et la température locale du gaz combustible.
Il est également prévu que l'opérateur puisse initier une modification maîtrisée
de l'opération sur gaz combustible vers l'opération sur combustible liquide.
Éléments en option
● Capteur de débit (indication seule).
● Assemblage hors skid de débrumiseur de gaz combustible avec ses
appareils de commande et d'instruments associés.
● Capteur de pression intelligent (surveillance seulement).

7.4. Liquide combustible et purge


Le système de liquide combustible comporte une pompe de relais de
combustible hors skid (normalement fournie par le client), une vanne de
sectionnement hors skid, une pompe de déplacement variable sur skid, et des
vannes de mesure et de sectionnement.
Le PLC gère le séquencement des pompes et des vannes, et régule la vanne de
dosage pour obtenir l'allumage, un fonctionnement stable, le changement de
carburant, et l'arrêt de la turbine.
Les vannes d'amorce sont installées immédiatement en amont des vannes de
sectionnement finales, pour garantir que le système de combustible liquide soit
correctement rempli. Un amorçage est initié lors d'un démarrage à combustible
liquide, avant un changement vers opération sur liquide combustible, et
périodiquement lors de l'opération sur gaz combustible. Au cours de l'amorçage
de liquide combustible, une petite quantité de liquide combustible est pompée
vers le réservoir de drainage de la turbine. Le client peut choisir de renvoyer du
liquide combustible vers son propre réservoir de jour installé hors skid, si besoin.
Le système de brûleurs à liquide combustible se fait purger avec de l'air
instrument, ou de l'air P2 refroidi prélevé sur le compresseur turbine. Les vannes
qui gèrent le process de purge sont commandées de façon automatique par le
système de commande lors d'un arrêt, ou suite à un changement de liquide
combustible afin de réduire l'accumulation de carbone sur les brûleurs.
Il est également prévu que l'opérateur puisse initier une modification maîtrisée
de l'opération sur liquide combustible vers l'opération sur gaz combustible.
Le système à base de liquide combustible sert souvent de secours dans le cas
d'un problème avec l'alimentation de gaz combustible. Dans ce cas, le système
peut effectuer le changement vers le liquide combustible de façon automatique.
Éléments en option
● Capteur de débit (indication seule).
● Démarrage liquide combustible assisté gaz.
● Démarrage liquide combustible assisté propane.

7.5. Systèmes de contrôle du coeur du moteur


Le régulateur de la turbine commande la vitesse de la turbine à gaz en faisant
varier la demande de carburant au niveau des vannes de dosage de carburant.
La demande de carburant est calculée sur la base de la vitesse de l'arbre de la
turbine, les températures de flux de gaz, les pressions de flux de gaz et la
charge de la turbine.
Les températures de flux de gaz de la turbine (admission du générateur de gaz,
sortie de la turbine de travail et échappement) sont mesurées.
42
N_PCS7_Controls_Description
Ces températures sont utilisées pour optimiser la performance de la turbine et
pour la maintenir dans les limites prescrites. Tout écart extrême des limites peut
entraîner l'arrêt de la turbine.
Les pressions de flux du gaz de la turbine (admission du générateur de gaz,
sortie du compresseur et de la turbine de puissance) sont mesurées pour veiller
à ce que la turbine à gaz fonctionne dans les plages de fonctionnement
admissibles. La protection contre la surcharge (pompage) du compresseur
turbine est fournie avec certaines installations.
La vitesse de l'arbre de la turbine (générateur de gaz) est mesurée pour garantir
que la turbine ne s'approche pas des limites de survitesse.
Les températures de palier de turbine sont mesurées pour protéger les paliers
des risques de surchauffe.
Les mouvements radiaux et axiaux des arbres de turbine sont contrôlés pour
détecter les vibrations trop fortes.
Éléments en option
● Capteur supplémentaire de pression de sortie du compresseur
● Surveillance du mouvement axial de l'arbre de la turbine (capteur de
déplacement axiaux).

7.6. Système de ventilation


L'enceinte de la turbine est équipée d'un système de ventilation qui assure le
refroidissement de la turbine à gaz et des équipements installés dans l'enceinte
ainsi qu’un environnement sans gaz pour faire fonctionner la turbine.
Le système de contrôle gère le fonctionnement des ventilateurs d'aération pour
assurer la purge de l'enceinte pendant que l'unité fonctionne, et lors de la phase de
refroidissement. Pendant l'opération du ventilateur, la pression différentielle de l'enclos
est surveillée afin de garantir un débit d'air suffisant à travers l'enclos pour assurer un
refroidissement adéquat et pour garantir que l'enclos reste purgé.
Éléments en option
● Ventilateur double de service et de secours dans le cas où l'opérateur
peut sélectionner le ventilateur de service.
● Surveillance de la pression différentielle du filtre d'admission de la
ventilation pour avertir l'opérateur que les filtres s'encrassent et doivent
subir une intervention.
● Un ventilateur de vidange du filtre d'entrée qui se met en marche en
même temps que le système de ventilation de l'enclos.

7.7. Echappement et admission de combustion


L'admission combustion est équipée d'un filtre dont la pression différentielle est
surveillée pour avertir l'opérateur en cas de besoin d’entretien. Si l’entretien n’est
pas effectué, l'augmentation de la pression différentielle finira par entraîner l'arrêt
automatique de la turbine.
Éléments en option
● Un système de nettoyage par impulsion de pression est monté sur le filtre
d'admission combustion.
● Un ventilateur de vidange est monté sur le filtre d'admission combustion.

43
● Des capteurs de pression différentielle sont montés sur l'échappement de
la turbine pour s'assurer que les limites de pression de retour de la
turbine ne sont pas dépassées suites à une installation d'une unité de
récupération de chaleur (chaudière) avec registres de contournement.

7.8. Système de surveillance incendie


Les capteurs PLC câblés en dur relaient l’inter verrouillages en provenance
du système de détection d'incendie.
En présence d'une incendie le système a détection d'incendie procède à l'ouverture
de deux contacts de relais, l'un en direction du PLC, l'autre pour ouvrir la boucle
d'arrêt d'urgence (EMS). La turbine est mise à l'arrêt, l'alimentation vers les
ventilateurs et la pompe CA de l’huile de lubrification est interrompue, et le produit
extincteur est libéré, entraînant la fermeture des registres de l'enclos.
Si le système de détection d'incendie décèle une défaillance grave (par exemple si les
deux cylindres de produits extincteurs renvoient une indication de faible poids,
défaillance d'appareils de surveillance critique etc.) le PLC initie un arrêt temporisé.
Les données sont transmises par une liaison depuis le système de protection
d'incendie vers le PLC pour affichage sur le IHM : ceci permet à l'opérateur de
déterminer l'état du système incendie.

7.9. Système de surveillance de gaz


Le niveau de gaz présent à la sortie ventilateur de l'enclos de la turbine est
mesuré : si ce niveau est trop élevé, le système initie un arrêt de la turbine et le
gaz combustible est éloigné de l'enclos turbine par desaération.
.

Éléments en option
● Surveillance des niveaux de gaz à l'admission combustion est
également disponible.
● Surveillance des niveaux de gaz à l'admission ventilation est
également disponible.

7.10. Système de lavage du compresseur de turbine


La turbine comporte des connexions pour un système de lavage du
compresseur. Le lavage peut être initié avec la turbine arrêtée (lavage à froid) ou
avec la turbine en marche (lavage à chaud).
L'opérateur connecte le module de lavage à la turbine et initie une séquence de
lavage qui comprend un cycle de lavage suivi d'un cycle de rinçage.

7.11. Système d'air d'étanchéité


La turbine utilise de l'air instrument et de l'air prélevé sur le compresseur turbine
(à condition que l’arbre tourne à une vitesse qui permet une pression suffisante)
afin d'assurer une étanchéité qui empêche l’huile d'échapper des logements de
palier turbine. Le PLC gère une vanne pour générer l'étanchéité lors des phases
de démarrage et d'arrêt de la turbine. La pression de l'air étanchéité est mesurée
enfin de s'assurer qu'elle reste en deçà des limites opérationnelles de la turbine.

7.12. Système de drainage des fluides


Le package turbine est équipé d'un réservoir à vidange de liquide qui sert à collecter
les liquides de lavage, le liquide combustible suit à un amorçage, et des purges par
retour de pression. Le recevoir est équipé d'une surveillance de niveau pour avertir
l'opérateur de la nécessité d'une intervention. Si le réservoir n'est pas vidangé,
44
N_PCS7_Controls_Description
le réservoir de vidange peut déborder et introduire des liquides dans le sous-sol
de la turbine, lui aussi surveillé pour la présence de niveaux de liquide excessifs.
Le fonctionnement prolongé en présence de niveaux excessifs de liquide est à
proscrire : par conséquent des alarmes périodiques surviendront pour avertir
l'opérateur que le réservoir ou le sous-sol doivent être vidangés.
Une vanne de vidange automatique est également gérée pour s'assurer que tout
liquide resté dans le coeur de la turbine est vidangé vers le réservoir avant tout
fonctionnement de la turbine.

7.13. Système de démarrage


Le système de contrôle PCU gère le démarreur et initie la rotation de la turbine à gaz
pendant la phase de démarrage et d'arrêt, et l'accélère pendant la séquence de
démarrage. Des thermistors sont montés sur le bobinage du moteur électrique de
démarrage pour surveiller contre la surchauffe : dans un tel cas, le turbine est mise à
l'arrêt et le moteur de démarrage est privé d'alimentation électrique.

7.14. Contrôle du flux d'air


Le débit d'air à travers le moteur se régule par la modulation des aubes
directrices variables, les vannes de desaération, le compresseur interétages et
les vannes de purge si besoin.
Les vannes de purge interétages ont pour fonction d’éviter l’emballement du
compresseur pendant la phase de montée en puissance.
Les aubes directrices servent pendant la phase de démarrage de la turbine à
contrôler le flux d'air dans le compresseur et éviter un emballement du moteur.
Elles peuvent aussi servir à contrôler des émissions pendant le fonctionnement
de la turbine.
Les soupapes d'échappement P2 servent à empêcher une survitesse du moteur
lors une réduction de charge. Accessoirement cette soupape peut servir pour
maîtriser les émissions.
Ces dispositifs permettront de maintenir le moteur à l'intérieur de son enveloppe
opératoire et éviteront l'emballement, le pompage et les survitesses.

7.15. Générateur
Le générateur turbine est équipé d'un circuit d'air de refroidissement en boucle
fermée qui passe par un échangeur thermique. L'air chaud en provenance des
bobinages générateurs passe à travers la matrice de l'échangeur thermique, ce
dernier étant refroidi par l'une de deux méthodes (option client) :
● Ventilateur en double, système CACA, ou bien
● L'eau pompée, système CACW
Les bobinages, les paliers et l'air de refroidissement du générateur sont tous
surveillés pour protéger les composants contre les risques de surchauffe.
Les vibrations de la boîte de vitesse du générateur sont surveillées : si les
vibrations excessives sont détectées, la turbine est mise à l'arrêt.
Éléments en option
La surveillance vibratoire des paliers du générateur sont en option et
peuvent être effectuée soit par vélomètre soit par capteur à courant de
Foucault.

45
7.16. Liaison de données sérielle
Les données turbine et de l'unité entraînée peuvent être fournies à travers une
liaison de données Modbus. Typiquement ceci comporte l'état de message
annonciateur, l’état process turbine, les mesures E/S système et état
défaillances. Le protocole d'interface peut être RTU (RS232, RS422 ou RS485)
ou TCP/IP (Modbus par Ethernet).

46
N_PCS7_Controls_Description
8. Principe de fonctionnement de la turbine

8.1. Etats de la turbine


En fonctionnement normal, le moteur opère selon la séquence générale décrite
ci-dessous.

Moteur prêt à démarrer

Bouton démarrage appuyé

Le moteur démarre

Le moteur fonctionne et peut prendre la


charge

Bouton arrêt appuyé Condition d'arrêt

Arrêt du moteur Arrêt du moteur

Bouton réenclenchement appuyé

En fonctionnement sain et normal, le moteur effectue la séquence illustrée sur le côté


gauche du schéma, mais en cas d'arrêt anormal, appelé ‘arrêt d'urgence’ ou
‘déclenchement’, une phase supplémentaire est incluse appelée ‘réarmement de la
turbine’ nécessitant que l'opérateur acquitte la condition qui a causé l'arrêt d'urgence
(indiqué sur le côté droit du schéma).

Fig. 26. Séquence démarrage / arrêt du moteur

Les process turbine montrés en la Fig. 26 est divisée en trois états distincts,
présentés en Fig. 27.

8.1.1. Turbine arrêtée


Lorsqu'elle est ‘à l'arrêt’, l'unité est considérée comme ‘prête à démarrer’
mais une ‘inhibition de démarrage’ peut intervenir, elle bloque le démarrage
du moteur.
Il est possible que le moteur ne soit pas encore en état ‘Arrêt’ complet : une
phase de refroidissement automatique avec le moteur en marche peut être en
cours. Dans cet état, le moteur est toujours classifié comme “prêt à démarrer”
et une séquence de démarrage peut être initiée.

47
Période entre le
réenclenchement et le
démarrage suivant

Turbine
arrêtée

Réenclenchement Démarrage
turbine déclenché

Période entre arrêt et Période entre démarrage


réinitialisation Arrêt de la Turbine et arrêt
turbine Active

Arrêt
(système carburant sectionné)

Fig. 27. Etats de la turbine

8.1.2. Turbine Active


Après l'initiation du démarrage, l'état de fonctionnement de la turbine devient
“Actif”. L’état “Actif” comporte un certain nombre de sous états :
● Etat 1 de démarrage – L'enceinte est purgée et tous les autres
processus pour lesquels la purge complète de l'enceinte n'est pas
nécessaire interviennent (par exemple le test de la pompe d'huile de
lubrification d'urgence).
● Etat 2 de démarrage – Les processus pour lesquels la purge complète de
l'enceinte est nécessaire sont effectuées (par exemple test des vannes
de carburant)
● Accélération jusqu'à la vitesse de rotation nominale - Le démarreur est
engagé et la turbine accélère jusqu'à la vitesse de rotation nominale
(typiquement égal à la vitesse d'allumage pour le carburant de démarrage).
● Période de rotation nominale – Le moteur est maintenu à la vitesse de
rotation nominale pour purger le système d'échappement et la conduite
afférente de toutes les vapeurs de gaz combustible de la phase de
fonctionnement antérieure.
● Pré allumages - tous les procès préalablement nécessaires à l'allumage
sont effectués (par exemple l’amorçage du système liquide carburant).
● Allumage – Les allumeurs sont mis sous tension et le carburant est
introduit. En cas d'échec de l'allumage du gaz combustible, la séquence
de démarrage retourne à la phase de rotation nominale pour rendre
possibles plusieurs tentatives de démarrage. Pour un fonctionnement
sous carburant liquide, l'installation déclenchera suite à une tentative
d'allumage raté.
● Accélération jusqu'à une vitesse réduite - la demande en carburant et la
sollicitation du moteur de démarrage sont augmentées afin que le moteur
puisse accélérer. Le moteur de démarrage débrayera lorsque la turbine
atteint une vitesse auto entretenue.
48
N_PCS7_Controls_Description
● Période de vitesse réduite - le moteur est maintenu si besoin à une
vitesse réduite afin d'en permettre l'échauffement.
● Accélération jusqu'à la vitesse nominale/régulée minimale – Le moteur
est accéléré jusqu'à ce qu'il atteigne la vitesse TP régulée minimum (pour
une unité à entraînement mécanique) ou sa vitesse nominale synchrone
pour un générateur. L'arrivée à cette vitesse marque la fin de la phase
de démarrage et le début de la période de fonctionnement.
● Fonctionnement en charge - Le moteur est disponible pour
charge/délestage comme requis.
● Suspension d'arrêt normal - ceci peut s'appliquer à une séquence d'arrêt
normal afin de maintenir les conditions d'opération actuelles de la turbine,
pour permettre à des process de s'arrêter ou de démarrer (par exemple
le client se prépare à une coupure de courant etc.) selon besoin.
● Arrêt normal, accélération jusqu'à la vitesse régulée minimum – L'unité
est automatiquement délestée de toute charge et la vitesse réduite à la
vitesse TP régulée minimum. Sur un générateur, le disjoncteur de
l'alternateur est automatiquement ouvert une fois que la charge tombe en
dessous du seuil minimum. Un générateur passe en phase ‘Arrêt’ à ce
moment-là. Une commande mécanique passe en phase ‘Arrêt’ lorsque la
vitesse TP minimum régulée est atteinte.

8.1.3. Arrêt de la turbine


Une fois en phase “Arrêt”, le carburant est coupé, la combustion cesse et le
moteur s'arrête. Si le moteur est chaud, à la condition que l'arrêt ne soit pas
causé par un “déclenchement d'arrêt sans moteur” (à savoir ceux qui
interviennent pour éviter des dommages mécaniques possibles du moteur ou qui
signalent une perte de fonction critique (par exemple huile de lubrification ou
alimentation CA), l'unité initie automatiquement une période de refroidissement
(généralement 30 minutes) durant laquelle le moteur continue à tourner, une fois
que la vitesse tombe en dessous de la vitesse d'engagement du démarreur.
L'opérateur peut activer une réinitialisation pour acquitter l'arrêt lorsque la vitesse
aurait chuté jusqu'à la vitesse d'embrayage du démarreur (ou sera tombé à un niveau
juste au-dessus de la vitesse d'arrêt des moteurs si ce réglage est plus bas). Pour une
séquence d'arrêt normale, le réarmement intervient automatiquement à ce moment-là.
Un réarmement entraîne un retour de la séquence en phase ‘Arrêt’.
Il est mandataire pour la SGT100 de compléter la période de refroidissement
durant laquelle le moteur continue à tourner. Si une phase de “Déclenchement
sans moteur” bloque cette phase de refroidissement, un verrouillage intervient
pour bloquer le redémarrage de la turbine. Cependant, l'opérateur dispose d'une
courte période pour résoudre le problème qui a causé le déclenchement, puis
pour initier une phase de refroidissement graduel durant laquelle le moteur
continue à tourner et ainsi empêcher que ne survienne le verrouillage.

8.2. Séquence de démarrage typique


Le graphique de la Fig. 28 montre une séquence de démarrage typique pour un
générateur à double corps. Une unité entraînée à double corps serait
semblable, sauf que la vitesse TP varierait en fonction de la charge. Un
générateur à arbre unique n'aurait qu'une seule courbe de vitesse, semblable à
la courbe de vitesse du générateur pour les arbres jumelés, jusqu'à ce que le
sectionneur se ferme : dès lors il se comporterait de la même manière que la
vitesse TP de générateur à double corps.
Les temps de démarrage typiques sont montrés au Tableau 6.
49
Vitesse du générateur de gaz

Accélération jusqu'à la rotation nominale

Accélérer jusque la vitesse de chauffe

Accélération jusqu'à la vitesse


Vitesse de turbine motrice

Fonctionnement sous charge


Période de rotation nominale
Démarrage déclenché

régulée minimum
Maintien
Allumage
Etage 1

Etage 2

Charge

Fig. 28. Figure 6 - Séquence de démarrage type (turbine à deux arbres)


SGT100- SGT100- SGT200-1S SGT200- SGT300 SGT400
1S 2S 2S
Etage 1 1 minute
Etage 2 1 minute
Accélération
0,5 minute
jusqu'à la rotation
nominale
1 minute (selon le volume 1 minute (selon le volume de la
de la conduite 3 minutes, étendu à 8 minutes conduite d'échappement),
Période de rotation
d'échappement), pouvant pour démarrage à chaud. pouvant aller jusqu'à 5 minutes
nominale
aller jusqu'à 5 minutes pour un démarrage à chaud.
pour un démarrage à
chaud.
Allumage Type 10 Secs (Max 0.5 minute)
Accélérer jusque la
Sans objet 2 minutes Sans objet 2 minutes
vitesse de chauffe
5 minutes à chaud
Maintien Sans objet 5 minutes Sans objet 10 minutes
à froid Froid
Accélération
jusqu'à la vitesse
2 minutes 2 minutes 1 minutes 2 minutes 2 minutes 1 minutes
régulée minimum

Tableau 6. Temps de démarrage typiques

8.3. Séquence d'arrêt typique


Le graphique de la Fig. 29 montre une séquence de démarrage typique pour un
générateur à double corps. Si un redémarrage est initié avant la fin de la période
de refroidissement, le moteur ne s'arrête pas mais il passe directement à la
phase d'allumage et d'accélération une fois complétées les phases de la
séquence de démarrage et la période de rotation nécessaire.

50
N_PCS7_Controls_Description
Vitesse du
générateur de gaz

Vitesse du générateur de gaz


(avec redémarrage activé)

Accélération jusqu'à la vitesse régulée minimum


Vitesse de turbine
motrice

refroidissment)
(Vitesse de
Réinitialisation automatique actionnée

Arrêté
Suspensions d’arrêt
Fonctionnement
sous charge

Arrêt

Charge

Fig. 29. Figure 6 - Séquence de démarrage type (turbine à deux arbres)

8.4. Modes de contrôle


Il existe divers modes de commande de vitesse/charge du moteur (selon la
configuration/condition opératoire).
Les diverses demandes de puissance et modes de fonctionnement peuvent être
commandées à partir de l'interface opérateur/machine ou à distance (soit par
connexions câblées en dur, soit par une liaison de communication). La demande
de puissance peut être ajustée à l'aide des commandes d'accélération et de
ralentissement ou en émettant un signal de demande analogique.
Les modes disponibles
sont les suivants :
Contrôle de baisse de régime
Utilisé pour les commandes de générateur (rarement utilisé pour les commandes
mécaniques). Un mode de contrôle proportionnel dans lequel la différence entre
la demande de vitesse et la vitesse effective dépend de la puissance de sortie.
Généralement, la valeur est basée sur une différence de 4% par rapport à la
charge pleine.
Contrôle isochrone
Généralement utilisé par les commandes mécaniques et les commandes de
générateur en mode îlot. N'est pas recommandé pour les unités motrices de
générateur connecté en parallèle avec d'autres générateurs. La vitesse de
l'arbre de sortie est contrôlée pour correspondre à la vitesse de demande.
Contrôle par la charge
Seulement utilisé pour les commandes de générateur connectées à un réseau.
La puissance de sortie est commandée pour correspondre à la demande.
Contrôle par la température
Seulement utilisé pour les commandes de générateur connectées à un réseau et
sans contrôle des émissions de charge partielle. La puissance de sortie est
contrôlée pour que la température limite soit conforme à la consigne.
51
8.5. Commandes de réduction de puissance
En plus des niveaux d'alarme simple et de déclenchement, le système dispose
également de plusieurs commandes de réduction de puissance. Ces
commandes réduiront la charge sous des conditions plus sévères que celles
d'une alarme normale, mais moins sévères que celles qui provoquent le
déclenchement, dans un souci d'éviter le déclenchement franc. En ordre de
sévérité ascendante :
● Déclenché sur charge réduite (TRL) - décélération à 85 % de la charge
nominale
(Généralement s'effectue en 10 secondes à partir de la charge pleine sous
conditions ISO).
● Décélération à charge minimale (DML) - décélération à 15 % de la charge
nominale (généralement s'effectue en 50 secondes à partir de la charge
pleine sous conditions ISO). Pour certaines conditions de défaillance, le
système doit être configuré pour déclencher automatiquement lorsqu'il
atteint la charge minimale.
● Déclenché à vitesse de rotation à vide (TTI) - décélération rapide à la
vitesse rotation à vide (vitesse de fonctionnement minimal sans charge).
● Déclenché à vitesse à vide, arrêt de la turbine (TTIFS) - semblable au cas TTI,
s'arrête à la vitesse à vide : si la défaillance persiste, déclenche l'arrêt.
● Déclenché à vitesse à vide, arrêt (TTIPS) – semblable à TTI, pause à la
vitesse à vide, puis arrêt.

8.6. Autres scénarios de démarrage


En plus des démarrages normaux, il existe un certain nombre d'autres
commandes de démarrage disponibles.
Démarrage jusqu'en rotation nominale
Le système comporte un mode de démarrage identique au mode de démarrage
normal jusqu'à la phase de rotation nominale. Le système reste ensuite à la
même vitesse de rotation nominale indéfiniment ou jusqu'à ce qu'un arrêt
intervienne (pour un démarrage en rotation continue) ou pendant une période
prédéfinie (pour un démarrage à rotation temporisée).
Lavage du compresseur
Selon les conditions atmosphériques et le niveau d'efficacité du filtre de la gaine
d'admission, le compresseur turbine peut s'encrasser, entraînant une perte de
rendement, et par conséquent une perte en puissance de pointe. Pour remédier
à cette situation, l'unité peut être équipée d'un système de lavage du
compresseur qui injecte de l'eau à travers des buses d'arrosage montées dans
l'orifice d'admission du compresseur. Le lavage peut être effectué à chaud (avec
le moteur en marche), ou à froid (avec le moteur à l'arrêt).
Pour un lavage à froid (appelé aussi lavage du compresseur avec le moteur
lancé) le système effectue une séquence de démarrage normale avec toutes les
phases nécessaires pour obtenir le lancement du moteur par le démarreur. Une
fois la vitesse de rotation nominale obtenue, le système injecte automatiquement
le fluide de lavage avant de désengager le démarreur pour initier une période de
détrempe et de drainage. A la fin de la période de détrempe, l'opérateur peut
initier un cycle de rinçage durant laquelle le moteur retourne à la vitesse de
rotation nominale et le fluide de rinçage est injecté. A la fin de la période de
rinçage, le démarreur est désengagé et une inhibition du démarrage intervient
pendant le drainage du fluide de rinçage.
Un lavage en service (connu aussi sous le nom de lavage à chaud) permet la
libération du fluide de lavage et de rinçage pendant que le moteur tourne en charge.

52
N_PCS7_Controls_Description
9. Commandes opérateur

9.1. Introduction
L'interface opérateur machine (IHM)
comporte :
● Un écran tactile monté sur l’armoire de commande autonome dans la
salle de contrôle.
● Un PC de bureau installé dans la salle de contrôle.
Des clients supplémentaires IHM peuvent être fournis avec leur serveur IHM
dédié.

9.2. Aperçu général du système d'affichage


Le IHM fournit à l'opérateur des fonctions de diagnostic et de contrôle non
critiques de l'équipement. Les fonctionnalités standard incluent :
● Commandes de l'équipement de turbomachinerie
● Envoi de messages
● Ajustage des paramètres
● Spécification de tendances en temps réel sur la base des données du IHM
● Spécification de tendances historiques des données essentielles
● Un outil de diagnostic pour les ingénieurs de maintenance qui fournit une
spécification rapide des données de tendance dans le PLC à un taux
d'échantillonnage de 20 ms. L'outil enregistre aussi automatiquement
toutes les données principales sur les procédures d'arrêt pour faciliter
l'analyse rétrospective.
Le IHM comporte une fonctionnalité d'ouverture de session qui régit l'accès des
opérateurs aux données et à l'unité. Les divers niveaux d'utilisation sont décrits
ci-dessous :
● Opérateur - habilité à opérer l'unité et à consulter toutes les données
● Surveillant - habilité à opérer l'unité et à consulter toutes les données et à
modifier les paramètres fonctionnels
● Administrateur – habilité à ajouter et à supprimer les utilisateurs
Le système est très flexible en ce qui concerne la création et la configuration des
identités d'utilisateur. Il est possible de configurer une seule identité pour tous
les utilisateurs d'un type particulier ou d'avoir une identité spécifique pour
chaque utilisateur, l'avantage est que le IHM enregistre, par l'intermédiaire du
système de messagerie, toutes les activités d'un utilisateur, y compris la
réception des messages et la modification des paramètres.

53
Zone navigation

Zone de tableaux synoptiques process

Barre des outils

Fig. 30. Interface Hommes / Machine

Zone navigation
La partie principale de la zone de navigation permet la sélection des divers
tableaux synoptiques destinés à une zone process (par exemple le système). A
Une flèche déroulante à côté d'une zone process, si elle est activée, indique la
disponibilité de tableaux supplémentaires. Les boîtes à côté d’une zone
indiquent l'état sommaire des messages.
Au-dessus de la sélection de tableaux synoptiques de process se trouve un
affichage de messages d'alarme simple. Il affiche le message ayant la priorité la
plus élevée, nécessitant un acquittement de la part de l'opérateur.
À droite de la sélection de tableaux process, s'affichent la date, l'heure et le nom
d'utilisateur de la personne connectée sur la IHM.
Zone de tableaux synoptiques process
La zone de tableaux de process comporte des écrans d'affichage l'interface
principale pour la surveillance et la conduite de l'installation.
Barre des outils
La barre d'outils permet l'accès aux divers utilitaires et fonctionnalités
disponibles. Ceci inclut les écrans à message, les tendances et les options de
sélection de tableau synoptique avancée.

9.3. Écran standard


Les écrans suivants sont généralement disponibles, affichés dans la zone
de tableaux synoptiques :

54
N_PCS7_Controls_Description
Écran de fonctionnement de l'installation
Il s'agit de l'écran principal depuis lequel l'installation peut être conduite (par
exemple démarrage et arrêt de l'installation, réglage de la valeur consigne de la
charge, changement de carburant, réinitialisation du système de commande
suite à un arrêt). Le tableau synoptique affiche également des données
sommaires. Une représentation graphique d'une section en coupe de
l'installation indique l'emplacement des données surveillées.

Fig. 31. Écran de fonctionnement de l'installation

Systèmes auxiliaires
Ce tableau synoptique représente l'alimentation en air vers les joints d'étanchéité
à labyrinthe de la turbine. Il montre également les niveaux surveillés des fluides
dans le réservoir de vidange et au sous-sol de la turbine.

Fig. 32. Auxiliaries Picture

55
Instrumentation de base
Les tableaux synoptiques dans cette zone affichent des données de température
et de vibrations ainsi que celles concernant la vitesse.

Fig. 33. Tableau synoptique d'instrumentation de base -


données de température et de vibrations paliers

Fig. 34. Tableau synoptique instrumentation de base -


données concernant la vitesse de la turbine

56
N_PCS7_Controls_Description
Température du coeur du moteur
Elle affiche la température surveillée sur une coupe transversale de la turbine,
captée par une série de thermocouples disposés en anneau. Dans le cas des
moteurs à émissions basses et sèches, la température de l'extrémité du brûleur
et les valeurs de pression dynamiques sont également affichées.

0
Fig. 35. Tableau synoptique de la température du coeur du moteur

Gaz et incendie
Le premier tableau synoptique dans cette zone montre, de façon schématique,
l'installation avec ses emplacements de détecteurs d'incendie et des gaz. Des
tableaux synoptiques séparés fournissent de plus amples renseignements sur
l'état des systèmes incendie ou de gaz.

Fig. 36. Tableau synoptique détection incendie et gaz - emplacement des appareils

57
Fig. 37. Tableau synoptique détection incendie et gaz - état
des appareils de protection incendie

Fig. 38. Tableau synoptique détection incendie et


gaz - état détecteurs gaz

58
N_PCS7_Controls_Description
Circuit de combustible
Ce tableau synoptique montre le système carburant au complet. Pour les
turbines multi-carburant, les tableaux synoptiques pour chacun des systèmes
sont fournis.

Fig. 39. Tableau synoptique pour système carburant double

Fig. 40. Tableau synoptique gaz combustible

59
Fig. 41. Tableau synoptique carburant liquide

Chemin de gaz
Les mesures de température et de pression d'air à travers la turbine sont
affichées dans ce tableau synoptique. Un deuxième tableau montre le
fonctionnement des systèmes de purge d'air compresseur.

Fig. 42. Synoptique de chemins de gaz - donnés de pression et de température

60
N_PCS7_Controls_Description
Fig. 43. Synoptique de chemin de gaz - données de purge air compresseur

Huile de lubrification
Ce tableau synoptique présente le système de lubrification pour la turbine et
l'unité entraînée, montrant la pression d’huile et de la température, et indiquant
lesquelles des pompes d’huile sont en marche.

Fig. 44. Tableau synoptique de système d’huile de lubrification

61
Régulateur de turbine
Ce tableau synoptique montre l'état du régulateur de combustible turbine et
permet de sélectionner tous les modes de régulation.

Fig. 45. Tableau synoptique d'état de


régulateur du combustible turbine

Journal de bord de la turbine


Cet écran montre les données principales de la turbine, destinées à être
interprétées par un personnel
expérimenté.

Fig. 46. Écran de journal


de bord de la turbine

62
N_PCS7_Controls_Description
Ventilation
Ce tableau synoptique montre le système de ventilation d'air pour l'enclos du
package.

Fig. 47. Tableau synoptique de ventilation d'air

9.4. Messagerie
Les événements messages sont générés et horodatés par le PLC avec une
résolution de 1 ms : ceci permet la détermination exacte de l'ordre des
événements, et par conséquent une diagnostique de systèmes plus précise. Les
messages sont classés et colorés (les couleurs de l'arrière-plan et du texte sont
montrées sur l'écran ci-dessous)
Les messages nécessitant un acquittement par
l'opérateur :
– événements entraînant une mise à l'arrêt si l'installation est en marche.
Avertissement – événement d'avertissement standard.
System – événement associé à une défaillance logicielle ou matérielle.
Message ne nécessitant aucun acquittement :
Système de commande process – événement associé au système d'opération
– Message d'état ; ne paraît que dans les messages journal de bord.
– Requête d'intervention d'opérateur.
– Message d'état pour enregistrer une action opérateur.
La IHM gère un système de priorité de messages qui peut servir à filtrer les
événements. Les niveaux de priorité sont alloués dans le Tableau 7.

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Priorité Utilisé pour
0 Tout événement généré automatiquement (par exemple
‘système de commande process’ ou ‘message opérateur’)
1 Message d'état concernant les événements niveau appareil
(par exemple des transitions de signal)
2 Message d'état concernant les événements niveau
installation
(par exemple vitesse nominale de la turbine)
3 Message d'état concernant les événements niveau
installation globale
(par exemple démarrage de la turbine)
5-9 Messages d'avertissement niveau de priorité accrue
indique la nécessité d'un niveau d'attention accrue
11 Les événements entraînant l'arrêt seulement au cours du
démarrage et non pas en phase d'opération nominale
13 Les événements entraînant l'arrêt mais qui permettent au
14 moteur de délester
Les événements d'abord l'arrêt immédiat
entraînant
15 Les avertissements nécessitant une attention
immédiate pour cause d'un niveau de risque accru
(par exemple détection gaz)
16 Les événements entraînant l'arrêt immédiat avec
prolongement de risque élevé (par exemple arrêt incendie
ou gaz)
Tableau 7. Niveau de priorité événements IHM

9.4.1. Alerter l'opérateur de l'arrivée d’un message


Les messages nécessitant un acquittement par l'opérateur avant d'être supprimé
s'affichent dans la barre de messages simple tout en haut de l’écran. Cette barre
affiche le message a priorité la plus élevée et non acquittée.
Dans la zone de navigation, vers le haut de l'écran, les boîtes à côté d'une zone
d'affichage spécial montrent les messages de tout type affiché pour cette zone.

Fig. 48. Notification des messages d'avertissement et de prompt opérateur


Par exemple, la Fig. 48 montre des messages d'avertissement et de prompt
opérateur pour la zone des auxiliaires, ainsi que des messages d'alarme (arrêt
de la turbine) et d'avertissement concernant la zone de l'instrumentation de
base.

9.4.2. Écran de message


Le IHM propose plusieurs types d'écrans d'information pour afficher les
messages courants ou historiques. Ce sont les suivantes :
Liste des alarmes entrantes : Affiche les messages n'ayant pas été
acquittés. Montre également des messages de prompt opérateur actifs.
Liste des alarmes ayant été acquittées : Liste de messages ayant été
acquittés mais néanmoins actifs.
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N_PCS7_Controls_Description
Liste des alarmes sortantes : Affiche des messages qui ne sont plus
actifs mais qui attendent d'être acquittés.
Alarmes process : Liste historique des messages le système et de
système de commande process, montrant tout les défauts sur le système.
Liste d'opérations : Liste historique de message aux opérateurs montrant
toutes les actions effectuées par les opérateurs.
Liste de journal de bord : Liste historique de tous les messages ayant eu
besoin d'être acquittés, montrant l'état d message : arrivé (C), acquitté (QS)
et parti (G). Des messages d'état sont également affichés sur cette liste.
Par défaut, les données historiques sont
conservées pendant quatre semaines.
La figure 49 montra un exemple de ‘liste d'armes entrantes’

Fig. 49. Liste des alarmes entrantes


Remarque : La liste d'alarme n'opère pas de système ‘verrouillage immédiat sur
premier message’ pour les événements rouges d'arrêt de la turbine.
Rdes messages rouges d'arrêt des turbines multiples peuvent être affichés,
l'horodatage de messages pouvant servir à lister les messages dans leur
vrai ordre.

9.4.3. Icônes de bloc


Des icônes de bloc servent à afficher les données instrument sur un tableau
synoptique. Chaque icône affiche le nom d'étiquette de l'instrument, sa valeur
actuelle et l'état du message. Cliquez sur l'icône pour ouvrir la plaque
d'information - elle contient des informations détaillées concernant l'appareil.
La Fig. 50 montre quelques exemples des blocs d’icônes.

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Entrée analogique

Entrée numérique
valeur indiquée : anneau gris = arrêt, anneau vert = marche
(généralement OK)

Sortie numérique
demande indiquée : anneau gris = arrêt, anneau vert = marche

Vanne
état indiqué : triangle gris = arrêt, triangles de couleur = ouvert

Pompe
demande indiquée : anneau gris = arrêt, anneau vert = marche

Fig. 50. Exemple de bloc d'icônes

9.4.4. Plaques d'information


Les plaques d'information sont des menus contextuels affichant toutes les
données concernant un moniteur (Fig. 51) ou un dispositif de commande
(Fig. 52), pour exemple une vanne, un capteur de pression ou une pompe. Elle
s’ouvrent généralement en cliquant sur un bloc d'icônes, mais peuvent
également s'ouvrir directement depuis la barre d'outils.
Plusieurs écrans standard sont disponibles depuis la plaque d'information.
En voici quelques exemples typiques :
Standard
Cet écran offre une vue globale du dispositif - des informations telles que la
valeur actuelle et des niveaux sous surveillance lors de la phase d'opération.
Pour les sorties, le réglage manuel peut également être possible, avec des
niveaux de sécurité d'accès appropriés.

66
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Fig. 51. Plaque d'information d’entrée analogique

Fig. 52. Plaques d'information d'état de vanne

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Alarme
Tous les messages actifs concernant le dispositif s'affichent sur cet écran.
L'affichage peut se basculer sur une liste historique de tous les messages
concernant cet appareil.

Fig. 53. Plaques d'information de messages d'alarme

Tendances
Elle affiche une tendance pour l'appareil.

Fig. 54. Plaques d'information de tendance

68
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Paramètres
L Fig. 55 montres une liste de paramètres pour un appareil. (Remarque :
certains de ces paramètres sont réglables : veuillez consulter le paragraphe des
réglages des paramètres 9.6), par exemple le temps de temporisation avant
d'afficher une défaillance, ou le temps de transition pour une vanne.

Fig. 55. Plaques d'information de paramètres

9.5. Tendance
La IHM comporte un outil pour afficher les tendances pour un nombre illimité de
variables. L'affichage de tendance peut être de type :
Affichage de tendance archives
Affichage de tout variable à partir d'une liste d'archives prédéfinie (inclus toutes
les E/S en plus de certaines données de fonctionnement). L'affichage de
tendance se met à jour en temps réel ; il peut afficher des données historiques
concernant les quatre semaines précédentes. Les données sont archivées, pour
les valeurs numériques, lors de tout changement ; pour les valeurs analogiques,
typiquement toutes les secondes.
Affichage de tendance en ligne (phase de fonctionnement)
Affiche tout variable dans la IHM en temps réel.
Options d'affichage
L'outil d'affichage de tendance comporte de nombreuses
options d'affichage. Elles incluent :
● Les tendances peuvent partager une axe Y commune, ou peuvent être
décalées le long de l'écran, avec une axe Y différente pour chaque
variable.
● Paramétrage de la fourchette de valeurs de l'axe Y peut être automatique
ou manuel.
● La fourchette temporelle est entièrement réglable, depuis quelques
secondes jusqu'à plusieurs jours.
● Une fonction règle affiche toutes les valeurs à une heure spécifiée. Les
valeurs interpolées sont indiquées par un ‘i’.
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Fig. 56. Affichage de tendance archive
En plus de l'outil de tendance standard, nous avons développé un outil de
diagnostique pour les ingénieurs de maintenance. Cette méthode permet
l'archivage rapide de toutes données sélectionnées dans le PLC, à une cadence
allant jusqu'à 20 ms de taux d'échantillonnage. Jusqu'à 10 journaux peuvent
s'exécuter simultanément, chacun comportant jusqu'à 10 variables. Chaque
journal est déclenché par un événement (par exemple, démarrage de l'appareil),
et enregistrera 1600 échantillons de données au taux échantillonnage choisi. La
quantité de données enregistrées avant et après l'événement déclencheur peut
être configurée. Sept de ces journaux sont configurés pour enregistrer les
données principales lors de tout arrêt, à des fins d'analyse après l'événement.

9.6. Réglage des paramètres


Au sein du code exécuté sur le PLC il y a un nombre de paramètres réglables ; il est
probable que quelques-uns seulement doivent être réglés dans le cadre d'une
application donnée. Ils sont tous réglables depuis la IHM, soit à partir de la plaque
d'information d'un appareil, soit depuis un écran de paramètres dédié, Fig. 57.
Tous les paramètres reçoivent un niveau d'accès. Ce niveau d'accès est en
fonction de la criticité du réglage pour le fonctionnement de la turbine, et par
conséquent, le niveau d'expérience requis.

● ENTRETIEN Niveau d'expérience minimale requis


● SUPERVISEUR
● CHEF DE PACKAGE
● FOURNISSEUR
● COMPÉTENCE PRINCIPALE Niveau d'expérience le plus élevé
En tentant de modifier un paramètre, il sera demandé à l'ingénieur un mot de
passe. L'ingénieur peut se connecter à tous niveaux d'accès, et peut accéder les

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N_PCS7_Controls_Description
paramètres de ce niveau et ceux des niveaux inférieurs. Les mots de passe des
réglages paramètres sont exclusivement à réserver à cette fonction.
En standard, l'usager final de l'installation recevra le niveau d'accès de
paramètres ‘MAINTENANCE’. Accès à tous les autres niveaux est normalement
réservé au personnel de Siemens.

Fig. 57. Écran typique de réglage de paramètres

9.7. Fonctionnalités supplémentaires

9.7.1. Étiquetage alternatif


L'unité est fournie avec le code et la IHM qui utilise le système d'étiquetage
Siemens pour les entrées et les sorties de périphériques matériels.
La IHM peuvent être configurée pour afficher un système d'étiquetage alternatif
sur les plaques d'information et dans les messages.

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9.7.2. Unités de mesure et d'ingénierie
L'unité est fournie avec le code et la IHM avec des unités de mesure
britanniques pour les valeurs analogiques.
La IHM peut être configurée pour afficher les valeurs sur les tableaux
synoptiques et les plaques d'information soit en unités impériales soit en unités
métriques.
Impériale Britannique Métrique

°C °F °C
K R K
bar psi MPa
tr/m tr/m 1/min
n
µm n
mils µm
m/s² G m/s²
mmWg inWg mmWg
Remarque : les valeurs affichées dans les tendances sont en unités impériales
exclusivement.
Tableau 8. Unités de mesure et d'ingénierie de la IHM

9.7.3. Options de langage


L'unité est fournie avec le code et la IHM en langue anglaise.
La IHM peut être fournie avec des configurations comportant des langages
multiples, permettant aux opérateurs de sélectionner le langage.
Remarque : certains des écrans très spécialisés sur la IHM (par exemple réglage
paramètre) ne seront fournis qu'en langue anglaise.

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N_PCS7_Controls_Description
10. Contrôle du générateur

Contrôle du générateur par les opérateurs s'effectue depuis la IHM (Fig. 58),
avec un niveau de contrôle limité pour la mise en service et la maintenance
depuis le panneau frontal appartenant à l'enclos de contrôle générateur sur le
skid turbine.

Fig. 58. Écran de contrôle générateur pour les commandes SIMATIC


La fonction excitation est commandée par le régulateur de tension automatique
(Synchroniseur/AVR Basler) L'excitation peuvent être paramétrée pour réguler
par tension ou par facteur de puissance, et peut être commandée soit de façon
manuelle soit automatiquement. Les fonctions de protection suivantes sont
fournies dans le AVR (RTA) :
● Déclenchement sur excitation manuelle
● Limite de surexcitation
● Limite de sous excitation
● Défaut court-circuit de diode
● Défaut circuit ouvert de diode
● Divergence isolateur de circuit
● Défaut de synchronisation

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La plupart des fonctions de protection des générateurs sont assurées par le
relais de protection SIPROTEC. Il offre des fonctions de protection minimales
suivantes, mais il est possible d'en prévoir d'autres :
● 87G différentielle de générateur
● 60 Transformateur de tension (VT) Supervision
● 81 Sur / sous fréquence
● 59 Surtension
● 32R Retour de puissance
● 46 Séquence de phases négative
● 27 Sous-tension
● 40 Sous-excitation
● 64R Rotor défaut de mise à terre (en option)
La protection contre la surintensité est également fournie en option standard,
mais le code ANSI varies selon la configuration système.
Synchronisation du générateur avec un bus s'effectue par le AVR(RTA)
/Synchroniser au sein du système de commande générateur de turbine. Ceci
s'effectue automatiquement si l’isolateur de circuit du générateur est ouvert, et si
la synchronisation automatique est sélectionnée ; sinon l’opérateur doit l'initier
manuellement. À des fins de mise en service et de maintenance, il est
également possible de synchroniser manuellement au niveau du AVR
(RTA)/Synchroniser. Afin d'éviter une synchronisation ratée, l'autorisation de
synchroniser n'est pas donnée avant la fin de la séquence de démarrage turbine.
Le rendement du générateur se mesure avec un mètre Integra. Ce dernier
fournit la tension moyenne, l'intensité, la puissance réelle, la puissance réactive,
les courants et les tensions ligne, la fréquence et le facteur de puissance pour
affichage sur le système de commande turbine, Fig 59. La mesure de
l'importation/exportation énergie est également disponible.

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Fig. 59. Écran de rendement générateur pour les commandes SIMATIC

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Cette page est laissée volontairement vierge.

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11. Surveillance à distance

En option standard, le système de contrôle de la turbine à gaz est équipé d'une


connexion à STA-RMS, le système de surveillance à distance des applications
de Siemens Turbomachinery. Grâce à ce système, Siemens peut d'offrir à ses
clients une assistance améliorée y compris des conseils d'expert et une
assistance sécurisée à distance par le personnel spécialisé présent à nos
centres d'ingénierie.
En standard, le système de contrôle de l'équipement comporte une fonction de
collecte de données qui assure un enregistrement automatique et un transfert
périodique de toutes les données opérationnelles au système de surveillance à
distance STA-RMS.
Le transfert des données utilise les technologies Internet pour assurer une
connexion chiffrée sécurisée basée sur la technologie des réseaux privés
virtuels (VPN). Cette connexion permet le téléchargement automatisé des
données pour analyse par STA-RMS et un accès direct au système sur site par
le personnel spécialisé et agréé de Siemens.
Une fois toutes les données transférées dans STA-RMS, elles sont sauvegardées
puis analysées automatiquement par le système. L'analyse tient compte des
événements et des relevés enregistrés et met en oeuvre les connaissances
spécialisées de Siemens pour extraire toutes les informations utiles.
Seuls les techniciens autorisés ont accès aux données qui sont utilisées pour
assurer l'efficacité et le bon fonctionnement de l'équipement. Cette procédure va
des rapports périodiques aux enquêtes poussées (si cela est approprié et
permis) et aux interventions de rectification à distance.

11.1. Avantages fonctionnels


La fonction de surveillance à distance fournit un flux d'information qui permet aux
ingénieurs de Siemens d'apporter à l'opérateur un soutien plus rapide et plus
efficace.
Meilleures informations
En utilisant les rapports périodiques et autres informations disponibles sur
demande, le technicien responsable de l'assistance de l'équipement a accès à
toutes les données nécessaires.
Fiabilité accrue
Les experts de Siemens peuvent analyser tous les incidents des alarmes
mineures aux arrêts d'urgence complets. La disponibilité de l'équipement est
améliorée car les délais associés au déplacement du technicien sur le site à des
fins de diagnostic sont éliminés. Il peut soit solutionner le problème
immédiatement, soit obtenir les informations nécessaires pour permettre la
mobilisation des pièces de rechange et du personnel appropriés.
Disponibilité améliorée
La sauvegarde à long terme des informations couplée à l'analyse et à la
production de rapports périodiques permet une meilleure planification des
activités de maintenance. Ce qui permet de minimiser les arrêts de production
associés à la maintenance.
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