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INSTRUMENTATION

AUTOMATISME SÉCURITÉ : F&G / ESD

MANUEL DE FORMATION
Cours EXP-SI100
Révision 0
Formation Exploitation
Instrumentation
Automatisme Sécurité : F&G / ESD

INSTRUMENTATION
AUTOMATISME SÉCURITÉ : F&G / ESD

Sommaire

1. OBJECTIFS .....................................................................................................................8
2. INTRODUCTION – LOGIQUE DE SECURITE ................................................................9
3. DÉTECTION DU FEU ET DU GAZ................................................................................12
3.1. GÉNÉRALITÉS .......................................................................................................12
3.1.1. Définition .........................................................................................................12
3.1.2. Emplacements concernés ...............................................................................12
3.1.3. Fonctions de base ...........................................................................................12
3.1.3.1. Détection ....................................................................................................13
3.1.3.2. Commande (Traitement) : ..........................................................................14
3.1.3.3. Action .........................................................................................................15
3.1.4. Architecture d’un système F&G.......................................................................16
3.2. DETECTION INCENDIE .........................................................................................16
3.2.1. Principes généraux..........................................................................................16
3.2.2. Détecteurs de fumée .......................................................................................18
3.2.2.1. Ioniques......................................................................................................18
3.2.2.2. Détecteurs optiques (ou photoélectriques).................................................20
3.2.2.3. Avertissement rapide de présence de fumée (anticipation) .......................21
3.2.2.4. Points complémentaires concernant les détecteurs de fumée ...................22
3.2.3. Détecteurs de flamme .....................................................................................24
3.2.3.1. Détection des flammes...............................................................................24
3.2.3.2. Détecteurs d’U.V. .......................................................................................26
3.2.3.3. Détecteurs d’I.R. ........................................................................................27
3.2.3.4. Détecteurs d’U.V. et d’I.R...........................................................................28
3.2.3.5. Autres types de détecteurs de flammes .....................................................28
3.2.3.6. Choix des détecteurs de flammes ..............................................................29
3.2.4. Détecteurs de chaleur .....................................................................................31
3.2.4.1. Sprinkler sous eau .....................................................................................31
3.2.4.2. Fusible thermique (spot).............................................................................31
3.2.4.3. Fusibles thermiques (linéaires) ou boucle fusible.......................................32
3.2.4.4. Sprinkler sous air .......................................................................................33
3.2.4.5. Détecteur de chaleur fixe ou thermostatique..............................................36
3.2.4.6. Détecteur de vitesse d’élévation de la température ou thermodynamique .36
3.2.4.7. Détecteurs de vitesse compensée .............................................................37
3.2.4.8. Installation des détecteurs de chaleur :......................................................38
3.2.5. Déclencheurs manuels d’alarme .....................................................................39
3.2.6. Sélection générale des détecteurs de chaleur.................................................40
3.3. DETECTION DES GAZ...........................................................................................41
3.3.1. Aperçu – Généralités.......................................................................................41
3.3.2. Détecteurs de gaz inflammables .....................................................................44
3.3.2.1. Détecteurs du type lit catalytique ...............................................................44
3.3.2.2. Détecteurs du type optique ou à absorption d’IR (en général) ...................45

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3.3.2.3. Détecteurs du type optique ou à absorption d’IR (par point) ......................46


3.3.2.4. Type optique ou à absorption des IR (à trajectoire linéaire ou ouverte) .....49
3.3.2.5. Sélection des détecteurs de gaz inflammables ..........................................51
3.3.3. Détecteurs de gaz toxiques ou de manque d’oxygène ....................................51
3.3.3.1. Technologie des semi-conducteurs............................................................51
3.3.3.2. Réaction électrochimique : .........................................................................52
3.3.4. Emplacement des capteurs de gaz .................................................................52
3.3.4.1. Type d’emplacement ..................................................................................53
3.3.4.2. Pour les gaz inflammables .........................................................................53
3.3.4.3. Pour les gaz toxiques .................................................................................54
3.3.4.4. Emplacements recommandés pour les détecteurs de gaz inflammables...54
3.4. SURVEILLANCE EN BOUCLE ...............................................................................56
3.4.1. Surveillance en boucle fermée ........................................................................56
3.4.2. Surveillance en boucle ouverte .......................................................................56
4. SYSTEMES D’EXTINCTION .........................................................................................59
4.1. Feu et extinction ......................................................................................................59
4.1.1. Effets des produits d’extinction........................................................................59
4.2. PRODUITS D’EXTINCTION POUR ESPACES FERMES.......................................60
4.2.1. Halons .............................................................................................................60
4.2.2. Dioxyde de carbone ........................................................................................62
4.2.3. Inergen ............................................................................................................63
4.2.4. Utilisation des différents gaz inertes ................................................................64
4.3. PRODUITS D’EXTINCTION POUR ESPACES OUVERTS ....................................67
4.3.1. Eau ..................................................................................................................67
4.3.2. Mousse............................................................................................................69
4.3.3. Berceau « déluge » .........................................................................................69
4.3.3.1. Vanne de régulation « déluge » .................................................................71
4.3.3.2. Systèmes « déluge » à mousse / eau ........................................................76
4.3.3.3. Normes Total concernant les vannes « déluge » .......................................77
4.3.4. Pompes à incendie ..........................................................................................79
4.3.4.1. Normes Total pour les pompes à incendie .................................................79
4.4. CLAPETS COUPE-FEU..........................................................................................83
5. LOGIQUE FEU & GAZ...................................................................................................84
5.1. SYSTEME DE VOTE ET DE COMMANDE.............................................................85
5.1.1. Installations concernées par le vote ................................................................85
5.1.2. Détection .........................................................................................................85
5.1.3. Actions.............................................................................................................89
5.1.4. Matrice des causes et effets............................................................................91
5.1.5. Blocage ...........................................................................................................92
5.2. EXEMPLES DE COMMANDE LOGIQUE ...............................................................93
5.2.1. Dans un espace intérieur ventilé .....................................................................93
5.2.1.1. Application à la protection contre le feu .....................................................93
5.2.1.2. Application à la protection contre les gaz ...................................................94
5.2.2. Dans un espace extérieur................................................................................94
5.2.2.1. Application à la protection contre le feu .....................................................94
5.2.2.2. Application aux gaz ....................................................................................95
5.3. ALERTE A L’ATTENTION DU PERSONNEL..........................................................96
5.3.1. Système PAGA ...............................................................................................96

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5.3.1.1. Généralités.................................................................................................96
5.3.1.2. Exigences en matière de sécurité ..............................................................96
5.3.1.3. Exigences fonctionnelles............................................................................96
5.3.2. Alarmes visuelles ............................................................................................97
5.3.3. Installations non occupées en temps normal...................................................98
5.4. FONCTIONS LOGIQUES STANDARD...................................................................99
5.4.1. Détecteur de gaz par point – GD.....................................................................99
5.4.1.1. Fonctions - GD ...........................................................................................99
5.4.1.2. Représentation et animation (Interface homme/machine)- GD ................100
5.4.2. Détecteur de gaz à trajectoire ouverte – GDB...............................................103
5.4.2.1. Fonctions - GDB.......................................................................................103
5.4.2.2. Représentation et animation (Interface homme/machine) - GDB.............104
5.4.3. Détecteur de flamme – RD ............................................................................106
5.4.3.1. Fonctions - RD .........................................................................................106
5.4.3.2. Représentation et animation (Interface homme/machine) - RD ...............107
5.4.4. Détecteur de chaleur et de fumée – RDH & RDS..........................................109
5.4.4.1. Fonctions – RDH & RDS .........................................................................109
5.4.4.2. Représentation et animation (Interface homme/machine) – RDH & RDS 110
5.4.5. Système « déluge » – DELUGE ....................................................................112
5.4.5.1. Fonctions – « Déluge » ............................................................................112
5.4.5.2. Ordre d’activation .....................................................................................114
5.4.5.3. Ordre de test ............................................................................................115
5.4.5.4. Comportement fonctionnel standard ........................................................115
5.4.5.5. Représentation et animation (interface homme/machine) – « Déluge »...116
5.4.6. Système d’extinction du feu – Fire Ext ..........................................................121
5.4.6.1. Fonctions et interface – Fire Ext...............................................................121
5.4.6.2. Gestion du mode et des ordres – Fire Ext................................................121
5.4.6.3. Règles de calcul des données internes....................................................122
5.4.6.4. Représentation et animation (HMI) – Fire Ext ..........................................123
5.4.7. Logiques de vote – 2ooN – 2oo3...................................................................126
5.4.7.1. Fonctions – 2ooN – 2oo3 .........................................................................126
5.4.7.2. Représentation et animation (HMI) – Logique de vote – 2ooN.................127
5.4.8. Clapet coupe-feu ...........................................................................................128
5.4.8.1. Fonctions..................................................................................................128
5.4.8.2. Représentation (interface homme/machine) – Clapet coupe-feu .............131
6. GÉNÉRALITÉS SUR LE SYSTÈME ESD ...................................................................135
6.1. TECHNOLOGIE DU SYSTÈME ESD....................................................................135
6.1.1. Raison d’être d’un système de sécurité.........................................................135
6.1.2. Principaux éléments d’un système de sécurité..............................................136
6.1.3. Différentes technologies ................................................................................137
6.1.3.1. Technologie mécanique ...........................................................................137
6.1.3.2. Technologie fluidique ...............................................................................137
6.1.3.3. Technologie électrique / d’instrumentation ...............................................138
6.1.4. Technologie des dispositifs utilisés sur site ...................................................141
6.1.4.1. Contacteurs discrets ................................................................................141
6.1.4.2. Contacteurs électroniques........................................................................141
6.1.4.3. Contrôleur pneumatique marche-arrêt avec capteur intégré ....................142
6.1.4.4. Émetteurs classiques ...............................................................................142

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6.1.4.5. Émetteurs intelligents ...............................................................................142


6.1.4.6. Émetteurs de sécurité ..............................................................................143
6.1.4.7. Éléments finals.........................................................................................143
6.2. LES DIFFERENTS NIVEAUX D’ARRET...............................................................144
6.2.1. Définition des niveaux d’arrêt ........................................................................144
6.2.2. Différences entre installations à terre / offshore ............................................145
6.2.2.1. ESD-0 ......................................................................................................145
6.2.2.2. Dépressurisation d’urgence (EDP)...........................................................147
6.2.2.3. Coupure de l’alimentation.........................................................................147
6.2.3. ESD-0 (arrêt total) .........................................................................................147
6.2.3.1. Causes de la mise en œuvre de l’ESD-0 .................................................147
6.2.3.2. Actions de l’ESD 0 ...................................................................................148
6.2.4. ESD-1 (arrêt d’urgence de la zone de feu) ....................................................149
6.2.4.1. Causes de la mise en œuvre de l’ESD 1 .................................................149
6.2.4.2. Actions de l’ESD 1 ...................................................................................150
6.2.5. SD-2 (arrêt de l’unité) ....................................................................................151
6.2.5.1. Causes de la mise en œuvre de l’SD 2 ....................................................151
6.2.5.2. Actions de l’SD 2......................................................................................151
6.2.6. SD-3 (arrêt des équipements) .......................................................................152
6.2.6.1. Causes de la mise en œuvre de l’SD 3 ....................................................152
6.2.6.2. Actions du SD 3 .......................................................................................153
7. VANNES ESD / SD......................................................................................................155
7.1. DISPOSITIFS D’ARRET .......................................................................................155
7.1.1. Définition des vannes de sécurité..................................................................155
7.1.1.1. Têtes de puits..........................................................................................155
7.1.1.2. Traitement ................................................................................................155
7.1.2. Temps de réponse ........................................................................................157
7.1.3. Actionneurs ...................................................................................................157
7.1.4. Dérivation des ESDV.....................................................................................157
7.1.5. Boutons-poussoirs.........................................................................................159
7.1.6. Exigences fonctionnelles ...............................................................................160
7.2. EMPLACEMENTS ET PROTECTION PHYSIQUE ...............................................161
7.2.1. Emplacements à terre ...................................................................................161
7.2.2. Emplacements offshore.................................................................................161
7.2.3. Actionneurs ...................................................................................................161
7.2.4. Connexions et corps des ESDV ....................................................................161
7.2.5. Taux de fuite interne des ESDV ....................................................................162
7.2.6. Bunkers pour ESDV ......................................................................................162
7.3. ISOLEMENT PAR ESDV ET SDV.........................................................................163
7.3.1. Isolement des zones de feu (interconnexions) ..............................................163
7.3.2. Isolement des limites de batterie ...................................................................163
7.4. EXIGENCES FONCTIONNELLES SUPPLEMENTAIRES ....................................164
7.4.1. Etat de sécurité .............................................................................................164
7.4.2. Télémétrie .....................................................................................................165
7.4.3. Indication de position.....................................................................................165
7.4.4. Moyens d’essais et de maintenance .............................................................165
7.4.5. Fiabilité des sources d’alimentation...............................................................166
7.4.6. Capacités de redémarrage ............................................................................166

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7.4.7. Système EDP - Protection et exigences supplémentaires.............................166


7.5. FONCTIONS STANDARD DES VANNES DE SECURITE ...................................167
7.5.1. Vanne d’arrêt de sécurité – SDV (Safety Shut-Down Valve) .........................167
7.5.1.1. Description des interfaces - SDV .............................................................167
7.5.1.2. Ordres et mode opérateur - SDV .............................................................168
7.5.1.3. Définition des statuts................................................................................170
7.5.1.4. Représentation et description de l’animation (Interface homme / machine) -
SDV.......................................................................................................................172
7.5.2. Vanne d’arrêt d’urgence – ESDV (Emergency Shut-Down Valve) ................176
7.5.2.1. Description des interfaces - ESDV ...........................................................176
7.5.2.2. Ordres de l’opérateur (mode opérateur) - ESDV......................................178
7.5.2.3. Définition des statuts - ESDV ...................................................................178
7.5.2.4. Représentation et description de l’animation (Interface homme / machine) -
ESDV ....................................................................................................................180
7.5.3. Vanne de purge – BDV (Blow Down Valve) ..................................................184
7.5.3.1. Description des interfaces - BDV .............................................................184
7.5.3.2. Ordres et mode opérateur - BDV .............................................................186
7.5.3.3. Définition des statuts - BDV .....................................................................186
7.5.3.4. Représentation et animation (interface homme/machine) - BDV .............188
8. LOGIQUE SD ..............................................................................................................192
8.1. TECHNOLOGIE DE LA LOGIQUE........................................................................192
8.1.1. Technologie électronique programmable ......................................................192
8.1.2. Redondance ..................................................................................................193
8.1.2.1. Antagonisme sécurité vs. disponibilité .....................................................194
8.1.2.2. Architecture 1oo2 .....................................................................................195
8.1.2.3. Architecture 2oo2 .....................................................................................196
8.1.2.4. Architecture 2oo3 .....................................................................................197
8.1.2.5. Système tolérant aux défauts...................................................................198
8.1.3. Triconex.........................................................................................................198
8.2. ALARMES .............................................................................................................199
8.2.1. Introduction....................................................................................................199
8.2.2. Nombre d’alarmes .........................................................................................200
8.2.3. Liste des alarmes ..........................................................................................200
8.2.4. Hiérarchie des alarmes..................................................................................200
8.2.5. Mémorisation de la première alarme .............................................................201
8.2.6. Masquage des alarmes .................................................................................201
8.3. GESTION DES ALARMES ET DES EVENEMENTS ............................................202
8.3.1. Niveaux des alarmes et des événements......................................................202
8.3.2. Gestion de l’acquittement des alarmes..........................................................203
8.3.3. Événements et valeurs ..................................................................................203
8.3.4. Blocage maintenance ....................................................................................204
8.3.4.1. Généralités...............................................................................................204
8.3.4.2. Instrument de traitement ..........................................................................204
8.3.4.3. Instrument de sécurité..............................................................................204
8.3.5. Blocage du démarrage ..................................................................................204
8.3.6. Ordres de maintenance .................................................................................205
8.3.6.1. Tests des équipements spécifiques .........................................................205
8.3.6.2. Déclenchement de l’entrée maintenance .................................................205

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8.3.7. Isolement de la barre de sécurité ..................................................................205


8.4. FONCTIONS STANDARD DE LA BARRE DE SECURITE...................................206
8.4.1. Fonctions / interfaces ....................................................................................206
8.4.1.1. Schéma des fonctions ..............................................................................206
8.4.1.2. Liste des fonctions principales .................................................................207
8.4.1.3. Description des interfaces ........................................................................208
8.4.2. Définition des statuts .....................................................................................209
8.4.2.1. Entrées de la barre...................................................................................209
8.4.2.2. Initiateur verrouillé....................................................................................209
8.4.2.3. Initiateur « premier levé ».........................................................................209
8.4.2.4. Statuts de la barre de sécurité .................................................................209
8.4.2.5. Barre de sécurité au statut « isolée ».......................................................210
8.4.2.6. Statut « prête pour réinitialisation »..........................................................210
8.4.3. Fonction blocage maintenance......................................................................210
8.4.4. Ordre de réinitialisation barre ........................................................................211
8.4.5. Fonction blocage du démarrage (optionnelle) ...............................................211
8.4.5.1. Ordre blocage démarrage ........................................................................211
8.4.5.2. Utilisation du blocage du démarrage........................................................212
8.4.6. Sorties de barre.............................................................................................213
8.4.7. Représentation et description de l’animation (HMI) – Barre de sécurité........214
8.5. SYSTEME D’ULTIME SECOURS .........................................................................219
9. APPLICATION - EXEMPLE .........................................................................................222
9.1. LOGIGRAMME ET MATRICE ...............................................................................222
9.2. BARRE DE SECURITE ET P&ID ..........................................................................226
10. SYSTEMES SD - DIVERS.........................................................................................241
10.1. ANNONCIATEUR................................................................................................241
10.2. ENREGISTREUR D’HEURE DES EVENEMENTS OU ENREGISTREUR DE
SEQUENCE DES EVENEMENTS ...............................................................................242
10.3. NIVEAU D’INTEGRITE DE SECURITE (SIL : SAFETY INTEGRITY LEVEL).....244
10.3.1. Définitions....................................................................................................244
10.3.2. Objectif ........................................................................................................245
10.3.3. Détermination du SIL...................................................................................245
10.4. CLAPET DE SURPRESSION .............................................................................246
11. GLOSSAIRE ..............................................................................................................249
12. FIGURES...................................................................................................................250
13. TABLES .....................................................................................................................253

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1. OBJECTIFS
A la fin de ce cours, le participant doit être capable de :

Nommer les différents types de détecteurs de feu et de gaz

Interpréter les technologies des détecteurs de feu et de gaz

Exposer les principes utilisés dans la gestion de la logique du système F&G

Nommer les différents principes et technologies utilisés dans la lutte contre les
incendies

Interpréter l’affichage logique des systèmes F&G

Définir les fonctions et technologies du système d’arrêt (SD)

Différentier, exposer les principes des différents niveaux d’arrêt

Exposer le rôle et la différence des vannes d’arrêt

Expliquer le principe des barres de sécurité

Interpréter l’affichage du suivi de l’arrêt

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2. INTRODUCTION – LOGIQUE DE SECURITE


Sur nos sites, l’installation et la commande des équipements de traitement sont gérées par
un « concept de sécurité ».

La fonction de la discipline d’instrumentation est le « contrôle » de la sécurité des


procédés qui s’appuie (principalement) sur deux systèmes :

Le système Feu et Gaz

L’ESD, système d’arrêt d’urgence

Ce sont deux systèmes logiques différents, mais complémentaires et non dissociables sur
aucun de nos sites.

Nota : sur site, alors que le système ESD couvre les emplacements Sécurité des
Procédés, le système Feu et Gaz couvre également les « autres emplacements » tels
que : la zone vie, les zones récréation, logement…. etc.

Ces deux systèmes sont surveillés par des PLC spécifiques, autonomes, non dépendants
d’autres logiques (autres PLC et commandes DCS / PCS).

Le but ici n’est pas de présenter le PLC lui-même (du système F&G ou ESD), mais tout
PLC ayant (fondamentalement) la même conception. D’autres cours couvrent ce sujet (
(EXP-MN-SI080 pour la logique programmable, SI090 pour la logique des procédés)

Nous verrons ici la philosophie générale des systèmes F&G / ESD, ainsi que le matériel
installé, en ayant présente à l’esprit la maintenance des équipements pour un technicien
en instrumentation.

Nous verrons toutefois le principe du PLC TMR (système de redondance à modules


triplés) – le « Triconex », qui est un nom de marque de la Société Invensys.

Les éléments qui vont être vus dans le détail sont résumés dans la figure « Architecture
générale des systèmes F&G + ESD sur un site »

Ces éléments (sujets) sont :

Pour le système F&G :

Détecteurs (gaz, fumée, chaleur, flamme)

Principes de base de la logique de sécurité F&G

Pompes à incendie et système d’eau pour lutte contre l’incendie (« Déluge »,


sprinklers, collecteur d’eau en boucle, vannes d’eau pour lutte contre l’incendie,….)

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Systèmes d’extinction aux gaz inertes (Inergen, CO2, Halon)

Clapets coupe-feu

Système d’alarme F&G

Pour le système ESD :

Les différents niveaux d’arrêt

Barres de sécurité

Principes de base de la logique ESD et de la logique TMR

Les vannes SD (SDV, ESDV, BDV,…)

Interface systèmes F&G / ESD

Triplicated
or Duplex
F&G Inputs PLC

Manual Call Points


F&G Alarms
Smoke detectors Fire Dampers Water & Foam
Gas Detectors F&G Fire Pumps Water Valves
Processor Water Guns
Heat Detectors Jockey Pumps
(for F&G CO2 / Inergen
Flame detectors Extinction systems
Equipment) Halon
Other parameters (T, P,…etc Deluge systems Sprinklers
…etc… …etc…
TMR =
F&G inputs to each SD level Triplicated
ESD Inputs
Level 0 Modular
From process
Redundant
(x) Level 1
SDV’s
ESDV’s
(xx) Level 2 ESD ROV’s
(xxx) Level 3
Processor BDV’s
(for Process PLC’s
Process) …etc…

For WHPT’s
DHSV = SCSSV = ESDV
Specific orders to F&G (Fire dampers as ex.)
MV = SSV = ESDV
ESD inputs are either from DCS (Digital Control System), WV = SDV
from PCS, (Process Control System), from PSS (Process
Safety System), from Packages, from F&G Logic, from
manual ESD call points

Figure 1 : Architecture générale des systèmes F&G + ESD sur un site

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Références :

Des documents de spécifications générales Total ont été utilisés pour cette présentation ;
une partie de ces documents est reproduite ici. Cependant, ces documents doivent être
consultés en complément d’information ; il s’agit (comme références) des documents
suivants :

GS EP INS 134 : Conception et alimentation du système de commande et de sécurité


intégré

GS EP INS 135 : Exigences en matière de sécurité cybernétique pour la conception et


l’alimentation de l’ICSS et des systèmes de « packages »

GS EP INS 150 : Méthode de conception pour les normes de configuration de systèmes

GS EP INS 198 : Sécurité et fonctions standards du système feu et gaz

GS EP SAF 261 : Arrêt d’urgence et dépressurisation d’urgence

GS EP SAF 312 : Lignes directrices pour la sélection et l’installation des systèmes de


détection du feu et des gaz

GS EP SAF 321 : Stations de pompes à incendie et collecteur principal d’eau pour lutte
contre l’incendie

GS EP SAF 322 : Systèmes fixes d’eau pour lutte contre l’incendie

GS EP SAF 371 : Installations de commande d’urgence

Nota : le présent document ne va pas à l’encontre de la Sécurité (ni du Département


Sécurité) ; il est axé sur l’instrumentation des systèmes de sécurité et sa maintenance
(ainsi que la compréhension de ces systèmes).

Glossaire :

Veuillez vous reporter à la fin de ce document, au chapitre « Glossaire ».

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3. DÉTECTION DU FEU ET DU GAZ

3.1. GÉNÉRALITÉS

3.1.1. Définition

Système conçu pour prévenir aussi tôt que possible des incidents suivants et en indiquer
l’emplacement :

fuite de gaz inflammable.

fuite de gaz toxique ou faible niveau d’oxygène.

feu ou combustion.

et pour déclencher la mise en œuvre d’un moyen d’extinction et mettre l’établissement en


configuration de sécurité, avec l’interfaçage (et l’assistance …) du système ESD.

3.1.2. Emplacements concernés

Tous les lieux d’un site sont concernés par le système.

La protection est différente (ou « adaptée ») selon l’emplacement ou la zone spécifique :

Bureau : risque d’incendie « classique ».

Local technique: risque d’incendie d’origine électrique.

Procédé : feu et fuites de gaz.

Lieu confiné : feu, gaz toxique et faible niveau d’oxygène.

3.1.3. Fonctions de base

Les équipements de détection, de commande (traitement) et d’action constituent les


trois caractéristiques principales du système F&G.

Les signaux des capteurs sont centralisés (dirigés) vers le système logique qui identifie,
analyse et active les équipements afin que les actions spécifiques opportunes soient
mises en œuvre.

Afin d’augmenter la fiabilité, toutes les alimentations électriques doivent être connectées à
des sources disponibles en permanence (batteries, alimentations non interruptibles), toute
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la logique doit être assumée par des processeurs redondants. Toutefois, dans certaines
configurations de détection spécifiques, toutes les alimentations, y compris les batteries et
les alimentations non interruptibles, doivent être à l’arrêt et isolées.

3.1.3.1. Détection

Fumée, chaleur, flamme, gaz toxiques et inflammables, MCP (déclencheur manuel


d’alarme), …

Détection rapide :

Un « instant » est suffisant pour qu’un incendie (ou une explosion) causant d’importants
dégâts se produise. Par conséquent, la détection doit se faire aussi rapidement que
possible.

Gaz inflammables ou explosifs :

La présence d’un gaz inflammable doit être détectée immédiatement, ceci afin de
sécuriser le(les) zone(s) concernée(s) et de lancer l’action qui s’impose pour éliminer le
risque d’explosion.

Des points de détection déterminés (avec plusieurs niveaux d’alarme) sont fixés bien en
dessous de la limite d’explosivité, ceci afin de permettre un temps de « réaction » et
d’éviter le point critique.

Gaz toxiques :

Il s’agit là d’une détection critique. La sécurité du personnel est la priorité numéro un, mais
de toutes façons, la présence d’un gaz toxique signifie qu’il y a un « problème » du type
fuite, obturation, fonctionnement défectueux, pièces endommagées, etc.…

Localisation facile :

Une détection rapide n’est pas suffisante ; la connaissance de l’origine exacte du


« défaut » permet une réaction plus facile et mieux adaptée, et de gagner un temps
précieux pour l’intervention et l’action (si nécessaire).

C’est pour cette raison que les sites sont délimités en zones ; ces mêmes zones sont
fonction des conditions de traitement, du fonctionnement du site. La signalisation est
définie en conséquence.

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3.1.3.2. Commande (Traitement) :

Cela est effectué par un système spécifique fourni par le fabricant (tableaux feu et gaz)
et/ou des PLC (complémentaires) insensibles aux défaillances, reliés au système ESD et
au DCS.

Ce (s) système(s) de traitement ont les fonctions suivantes :

Contrôler l’intégrité des lignes de détection (détection d’un circuit ouvert, de fils
rompus)

Déclencher les alarmes (sonores, visuelles), l’évacuation. Interconnexion avec le


PAGA (Public Address and General Alarm : annonce vocale et alarme générale) (si
nécessaire)

Déterminer au sein de leur logique les actions à mettre en œuvre

Interfacer avec les autres processeurs (système ESD, DCS, PLC de traitement,…)

Autoriser le blocage et la dérivation pour les tests et la maintenance

Dérivation / blocage :

Il s sont conçus pour les tests, les commandes de séquences, les interventions de
maintenance dans lesquelles les logiques automatiques restent en ligne.

Aucune dérivation / aucun blocage ne peut être effectué sans qu’une demande de
travail (spécifique) ait été émise

Une procédure d’opération doit couvrir l’utilisation d’une dérivation / d’un blocage

Toute dérivation / tout blocage doit être contrôlé par des opérateurs de traitement
ainsi que des techniciens de maintenance

Toute dérivation / tout blocage doit aboutir à une alarme spécifique, qui elle-même
ne pourra pas être bloquée (alarme permanente sur écran ou tableau d’alarme)

Ils doivent être supprimés, ramenés aux conditions « normales » une fois
l’intervention terminée.

Aucune dérivation / aucun blocage ne doit être maintenu « en permanence », sauf


quand les conditions de traitement ont changé, et cela doit être approuvé par une
procédure écrite ou un document d’autorisation écrit

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3.1.3.3. Action

La détection et la commande logique doivent déclencher un démarrage automatique


(pompes à incendie) et/ou une activation automatique (vannes, électrovannes) des
équipements de lutte contre l’incendie. Les actions peuvent être résumées ainsi :

Alarmes sonores, visuelles

Message par annonce vocale (PAGA) – ordre d’évacuation ou autres messages

Equipements d’extinction/de lutte contre l’incendie automatiquement connectés

Signaux au DCS, à l’ESD et automatismes de traitement pour des initiatives de


conditions de sécurité.

Informations à l’équipe de lutte contre l’incendie

Sur ce, les fonctions de « sortie » (même chose que pour la détection et la commande) et,
pour augmenter la fiabilité, toutes les alimentations, doivent être connectées à des
sources disponibles en permanence (batteries, alimentations non interruptibles)

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3.1.4. Architecture d’un système F&G

Voir la figure : « exemple d’architecture d’une distribution F&G ”

Gas Detectors

Flame detectors ESD


System
Heat Detectors

Smoke detectors

Manual Call Points Power


Supply
Fire F&G (UPS)
Water Processor
Pumps
Control Audible
System Alarms
Inergen PAGA
CO2
Halon

Sprinklers
Deluge
network

Figure 2 : Exemple d’architecture d’une distribution F&G

3.2. DETECTION INCENDIE

3.2.1. Principes généraux

Fonction de la détection incendie:

Déclenchement du processus d’arrêt, mise en œuvre des équipements de lutte contre


l’incendie, activation des systèmes d’extinction.
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Types de détecteurs d’incendie :

De fumée :

Ioniques (ionisation par points)

Optiques (points)

A avertissement rapide ou anticipation (zones)

De flamme :

UV et IR, indépendants ou associés

CCTV (Télévision en circuit fermé)

De chaleur :

Ampoule

Fusible thermique (par points et par zones)

Thermostatiques

Thermodynamiques

Types de détecteurs en fonction de la progression du feu

Détails chronologiques :

Phase 1 : détecteurs de fumée ioniques pour gaz de combustion invisible

Phase 2 : détecteurs de fumée optiques pour fumée visible

Phase 3 : détecteurs de flamme pour rayonnements d’IR / UV

Phase 4 : détecteurs thermiques (chaleur) pour chaleur produite par le feu

La courbe montre qu’une augmentation du délai d’extinction (même légère) a pour


conséquence une forte augmentation des dégâts.

Par conséquent, la détection doit avoir lieu avant l’embrasement, pendant les phases
2 et 3.

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Figure 3 : Courbe de la progression du feu

3.2.2. Détecteurs de fumée

3.2.2.1. Ioniques

Un radio-isotope (Americium 241) crée entre deux électrodes un faible courant d’ionisation
(quelques pico ampères ou 10 -12 A).

Dès que de la fumée passe entre les électrodes, la résistance augmente (les molécules de
fumée sont 1000 fois plus lourdes que les molécules d’air) et le courant diminue.

Deux cellules sont utilisées :

Une cellule pour la mesure,

Une cellule comme référence de modification des conditions de mesure (pression


atmosphérique, température ambiante).

L’utilisation de sources radioactives devra être conforme aux réglementations locales


(radiation de type alpha < 100 μC).
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Fonction du tirage (voir ci-après) dû à la différence entre la température intérieure et la


température extérieure (appel d’air limité à # 7 m/s).

Nettoyage périodique tous les 6 mois.

Très grande fiabilité par rapport aux défauts parasites, aucun vote (en théorie) n’est
nécessaire pour confirmer la détection.

LE DETECTEUR IONIQUE opère en ionisant les molécules d’air (sphères roses et bleues) avec
des particules alpha provenant d’un matériau radioactif, l’americium 241 (lignes rouges).

Les ions deviennent alors porteurs d’un faible courant entre deux électrodes (en haut).

Des particules de fumée (sphères marron) s’attachent aux ions (en bas), réduisant ainsi le courant
et déclenchant une alarme.

Pas de fumée I1 est à la valeur maximale


C’est la chambre de référence ou chambre de Chambre de mesure avec fumée I2 < I1
mesure sans fumée

Plus de courant I2 est faible, plus il y a de fumée

Table 1 : Principe du détecteur de fumée ionique


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3.2.2.2. Détecteurs optiques (ou photoélectriques)

Principe basé sur la visualisation des rayons de lumières en présence de particules (effet
Tyndall).

Figure 4 : Principe du détecteur de fumée optique (modèle Cerberus / Siemens)

Une LED (source de lumière) et une cellule photosensible (récepteur de lumière) sont
installées à l’intérieur d’une enceinte.

Dans des conditions normales, la lumière émise n’atteint pas la cellule réceptrice. La
source de lumière, l’arrête-lumière et les récepteurs de lumière sont disposés de telle
sorte que la lumière émise par la source ne puisse pas atteindre directement le récepteur.

Quand de la fumée entre, la lumière est dispersée et atteint la cellule qui émet alors un
signal électrique.

Une autre cellule contrôle la LED.

Ces détecteurs sont généralement utilisés sur des équipements électriques et associés à
des détecteurs ioniques (double confirmation).

Fonction du tirage (vitesse de la fumée < 10 m/s)

Mettre un matériau composé dans la gaine de câble/fil.

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3.2.2.3. Avertissement rapide de présence de fumée (anticipation)

Un réseau de tuyaux de petit diamètre percés de trous, situés en des emplacements


difficiles à atteindre, est connecté à un système d’aspiration qui achemine la fumée vers
un détecteur « VESDA / HSSD ».

C’est un système de type HSSS (High Sensitivity Smoke Detection : détection de fumée à
haute sensibilité) qui utilise un détecteur laser et une installation de conduits pour les
espaces fermés. Le système HSSD peut également être appelé VESDA (Very Early
Smoke Detection Array) : réseau de détection très rapide de fumée).

Le principe de détection utilisé par le système HSSD est connu comme « dispersement de
la lumière vers l’avant », dans lequel le rayon laser est diffracté d’un petit angle par les
particules de fumée. Le système est très sensible et peut détecter des niveaux de
« fumée » bien avant qu’ils ne soient visibles à l’œil nu ou même perçus par des
détecteurs de fumée classiques.

Le système HSSD fonctionne en aspirant de l’air en permanence dans un réseau de


tuyauteries à l’aide d’un ventilateur très efficace. Un échantillon de cet air passe par un
filtre à double étage.

Figure 5 : Principe du détecteur de fumée à alerte rapide

Le premier étage retire la poussière et les saletés de l’échantillon d’air avant de le laisser
entrer dans la chambre de détection laser pour la détection de fumée.

Le deuxième étage (ultra fin) a la seule fonction de fournir un approvisionnement


supplémentaire d’air propre afin de maintenir les surfaces optiques à l’intérieur du
détecteur exemptes de contamination et d’assurer un étalonnage stable et une longue vie
du détecteur.

Temps de réponse plus rapide pour les incendies cellulosiques et d’origine électrique.

Ils ne peuvent être efficaces que dans les locaux propres et demandent des soins
particuliers pour leur fonctionnement et leur maintenance.
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Figure 6 : Installation générale d’un détecteur de fumée à alerte rapide

3.2.2.4. Points complémentaires concernant les détecteurs de fumée

Les détecteurs de fumée ne doivent pas être utilisés en espace ouvert

La détection requiert (en général) une logique de vote de 2

2 détecteurs installés au même endroit/emplacement/zone doivent être activés en même


temps pour confirmer la détection.

Tirage :

Les détecteurs de fumée sont connectés par des câbles qui passent généralement par
des gaines (sauf bien sûr dans le cas des détecteurs sans fils…). De l’air peut être aspiré
dans la gaine ou en être expulsé sous l’effet du tirage. Cela peut être évité en obstruant le
passage de l’air. Voir la figure qui propose 2 solutions : matériau composé dans la gaine
électrique ou plaque d’« isolation » entre le détecteur et son support.

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Figure 7 : Effet du tirage

Installation de détecteurs de fumée :

Ou distances à respecter

Distance maxi. Hauteur maxi.


Surface maxi. Distance maxi.
à partir d’une au-dessus de
couverte par entre 2
obstruction la zone de
un détecteur détecteurs
verticale détection
Espace ouvert ou ayant
une ventilation Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet
suffisante

30m² pour le
Espace fermé et/ou
plancher 3m
emplacement n’ayant
8m (0,5 m 7,5 m
pas une ventilation
20 m² pour le minimum)
suffisante
plafond

Table 2 : Installation de détecteurs de fumée

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3.2.3. Détecteurs de flamme

3.2.3.1. Détection des flammes

Elle est effectuée par des détecteurs d’UV et d’IR qui détectent les rayonnements IR
(0,8 à 1 000 μm) émis à la base des flammes et les rayonnements d’UV (0,1 à 0,4 μm)
émis dans la partie haute des flammes.

Figure 8 : Spectre montrant la bande de détection des UV et des IR

Chaque flamme a sa longueur d’onde d’émission particulière qui dépend du combustible.

Figure 9 : Radiations émises par une flamme


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Commentaires sur la figure « Radiations émises par une flamme » :

Courbe 1 : combustibles sans molécules de carbone – ammoniac et hydrogène –


radiations d’UV principalement

Courbe 2 : combustibles sans molécules de carbone - soufre, phosphore, chlore,


magnésium, titane – UV et radiations visibles principalement

Courbe 3 : combustibles avec molécules de carbone – hydrocarbures, cellulose, ….. –


UV, radiations visibles et IR

Les radiations IR sont mesurées par un capteur pyroélectrique et les radiations d’UV sont
mesurées par un capteur à phototube.

Figure 10 : Type de détection des UV et des IR

Les types de détecteurs utilisés sont les détecteurs :

d’UV

d’IR

d’UV confirmés IR

d’IR confirmés IR ou doubles IR

d’IR / IR / IR : triples ou multi IR

Vidéo

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Le choix dépend des types de médias inflammables

Champ de vision horizontal # 90° (IR) et # 140° (UV + IR)

Distance type du capteur à la flamme : 15 m pour une superficie de 0,1 m² (de détection)

Les détecteurs ne doivent tenir compte que de la fréquence caractéristique de la radiation


de flamme (2 à 20 Hz) et doivent annuler l’effet des autres radiations (soleil, éclairs, arc de
soudure, fluctuations de l’éclairage).

Un test optique automatique doit être effectué pour vérifier les interférences.

Les mesures des IF sont affectées par l’eau et les mesures des UV (également pour la
TV) sont affectées par la fumée épaisse quand la distance est > 5 m (distance maxi. #
20m).

Vibrations : les vibrations d’une source mobile chaude peuvent générer des IR ; un
détecteur proche de cette source (mobile) pourrait détecter des IR « parasites ».

Pour empêcher un déclenchement intempestif, toute détection doit durer au moins 10 s.


avant le signal de déclenchement effectif.

Plage de température étroite (- 40 à 70 °C).

Ces détecteurs conviennent aux espaces intérieurs et extérieurs (dans 80% des cas les
détecteurs UV + IR sont utilisés en extérieur).

Temps de réponse # 1s. (IR) et # 0,1s. (UV+IR).

Ces détecteurs doivent être utilisés avec une logique de vote intégrée.

Nota : le type à trajectoire ouverte peut être utilisé pour la détection de fumée.

distance de 10 à 100 m

la trajectoire optique doit être réglée avec le rayon laser

3.2.3.2. Détecteurs d’U.V.

Les détecteurs d’ultraviolets sont conçus pour détecter les rayonnements ultraviolets
provenant d’un feu. Les détecteurs d’ultraviolets sont sensibles à la plupart des feux, entre
autres à ceux d’hydrocarbures, métaux, soufre, hydrogène, hydrazine et ammoniac.

Le soudage à l’arc, les arcs électriques, les éclairs, les rayons X (utilisés dans les tests
non destructifs des métaux) ainsi que les matériaux radioactifs peuvent produire des
niveaux capables d’activer un système de détection d’UV et de provoquer des fausses
alarmes.
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La présence de gaz et de vapeurs absorbeurs d’UV atténuera la radiation ultraviolette du


feu, et affectera négativement la capacité du détecteur à « voir » une flamme. La présence
d’un brouillard d’huile dans l’air ou d’une pellicule d’huile sur le verre du détecteur aura le
même effet.

Figure 11 : Exemples détecteurs UV: Det-Tronics et General Monitors (utilisations sur site)

3.2.3.3. Détecteurs d’I.R.

Les détecteurs d’I.R. réagissent aux feux avec flammes qui émettent de la lumière dans la
portion infrarouge du spectre.

Les détecteurs d’I.R. sont sensibles à la plupart des feux d’hydrocarbures (liquides,
gazeux et solides). Les feux tels que ceux de métaux, d’ammoniac, d’hydrogène et de
soufre n’émettent pas des quantités importantes de radiations IR et ils sont donc hors de
portée de la plupart des détecteurs d’IR.

Les détecteurs d’I.R. ne réagissent pas aux arcs de soudure, aux radiations nucléaires ni
aux rayons X. Un autre avantage est que, à la différence des détecteurs d’UV, les
détecteurs d’IR peuvent « voir » à travers la fumée.

Figure 12 : Exemples détecteurs IR : Det-Tronics et General Monitors


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3.2.3.4. Détecteurs d’U.V. et d’I.R.

Un détecteur de flamme ultraviolette/infrarouge consiste en un capteur d’UV et un capteur


d’IR couplés de façon à constituer une seule unité. Les deux capteurs opèrent
individuellement comme décrit dans les sections UV et IR, mais une circuiterie
supplémentaire traite les signaux des deux capteurs. Une alarme incendie ne se
déclenche que quand les deux capteurs détectent un feu.

Le résultat est qu’un système UV/UR a une meilleure capacité de rejet des fausses
alarmes que l’un ou l’autre détecteur individuellement. Etant donné que le détecteur UV/IR
réunit deux types de capteurs, il est sujet aux limitations des deux.

X5200 DET-TRONICS FL3100 GENERAL MONITORS

Figure 13 : Exemples de détecteurs d’UV / IR : Det-Tronics et General Monitors

Capteur d’UV : Le capteur d’UV réagit aux radiations à énergie élevée, et détecte les
radiations provenant de sources telles que le feu, la soudure à l’arc, les rayons X, et les
rayons gamma.

Capteur d’IR : Le capteur d’IR réagit aux radiations IR, et détecte les radiations provenant
du feu et de sources de radiation à chaleur oscillante.

Microprocesseur : Le microprocesseur traite les lectures du capteur d’UV ainsi que du


capteur d’IR. Quand le capteur d’UV et le capteur d’IR détectent tous les deux en même
temps la présence d’une flamme, le microprocesseur (intégré) génère un signal d’alarme.

3.2.3.5. Autres types de détecteurs de flammes

Détection de flamme IR/IR

Les détecteurs de flammes IR doubles (IR/IR) comparent les signaux de seuil de deux
plages infrarouges.

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Détection de flamme IR/IR/IR

Les détecteurs de flammes IR triples comparent trois bandes de longueur d’ondes


spécifiques dans la région spectrale IR et le rapport entre chacune d’entre elles et les
deux autres afin de pouvoir détecter les flammes de manière fiable et de réduire les
fausses alarmes.

Vidéo

Pour la détection vidéo, on peut utiliser un système de télévision à circuit fermé ou une
webcam (longueur d’onde entre 0,4 et 0,7 µm). Comme les êtres humains, la caméra peut
être aveuglée par la fumée ou le brouillard.

3.2.3.6. Choix des détecteurs de flammes

Choix en fonction du combustible

Type UV IR UV/IR Multi IR


Emplacement :
- intérieur Oui Oui Oui Oui
- extérieur Non Non Oui Oui
Gaz non carbonés
Hydrogène & ammoniac Oui Non Non (1)
Liquides & solides non carbonés
Sulfure, phosphore, … Oui Non Non (1)
Métaux Oui Non Non (1)
Solides carbonés
Charbon (3) (4) (3) (5)
Hydrate de carbone (2) (4) (2) (5)
Cellulose (bois, papier, carton, …) (4) (3) (5) (4)
Hydrocarbures de C1 à C5 & alcool
- dans l’atmosphère (5) (2) (5) (3)
- dans un lieu encombré (4) (2) (4) (3)
- dans un espace confiné (5) (3) (4) (4)
Hydrocarbures de C6 à C11, solvants & peinture
- dans l’atmosphère (5) (3) (5) (3)
- dans un lieu encombré (3) (4) (4) (3)
- dans un espace confiné (2) (5) (3) (4)
Hydrocarbures >= C12, bois, papier & plastiques
- dans l’atmosphère (3) (4) (3) (4)
- dans un lieu encombré (2) (5) (2) (5)
- dans un espace confiné (2) (5) (2) (5)
(1) Très médiocre - (2) Médiocre - (3) Moyen - (4) Bon - (5) Excellent

Table 3 : Choix d’un détecteur de flamme en fonction du combustible

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Evaluation des avantages et des inconvénients de différentes applications avec


différents types de détecteurs de flammes

Type de
Avantages Inconvénients Applications
détecteur

Affecté par les températures


Vitesse élevée Intérieur
Sujet aux fausses alarmes
Sensibilité modérée Conduites d’air
du fait du nombre très élevé
Infrarouge IR
de sources IR dans un
Auto-test manuel par la vitre Chars d’assaut
environnement industriel
Coût unitaire modéré Incendies classes
Pas d’auto-test automatique
A&B

Vitesse la plus élevée


Sujet aux fausses alarmes Extérieur
provenant d’un petit nombre
Sensibilité la plus élevée
Ultraviolet de sources identifiables Intérieur
UV
Auto-test automatique
Aveuglé par la fumée Incendies classes A,
épaisse B, D
Coût unitaire modéré

Vitesse modérée Plage de température de Extérieur


fonctionnement limitée
Détecteur
Sensibilité modérée Intérieur
double
Auto-test limité
IR & IR
Faible taux de fausses Incendies classes A,
alarmes Coût unitaire élevé B

Vitesse élevée

Sensibilité élevée Extérieur


La fumée épaisse réduit la
Détecteur
Faible taux de fausses plage Intérieur
double
alarmes
IR & UV
Coût unitaire élevé Incendies classes A,
Large plage de température B, D

Auto-test automatique

Table 4 : Évaluation pour le choix des détecteurs de flammes

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3.2.4. Détecteurs de chaleur

3.2.4.1. Sprinkler sous eau

Il fait partie du système d’eau, du


collecteur d’eau en boucle avec
toutefois un principe de détection du
feu. C’est une des conceptions les
plus simples.

Figure 14 : Principe du sprinkler


(sous eau)

Une tuyauterie contenant de l’eau


est munie de plusieurs têtes de
sprinklers. Les têtes de sprinklers
sont fabriquées comme le montre la figure.

Le principe est basé sur l’éclatement d’une ampoule quand le fluide qu’elle contient se
dilate. Le clapet du sprinkler s’ouvre, libérant immédiatement l’eau contenue dans la
tuyauterie et le système de contrôle de la pression de cette même tuyauterie déclenchera
l’action logique voulue (démarrage de la pompe à incendie).

3.2.4.2. Fusible thermique (spot)

Principe fondé sur la fusion d’un élément fusible pressurisé à l’air pour instruments (plage
de température de 79°C à 96°C)

Une basse pression est utilisée pour déclencher l’action.

Figure 15 : Principe des fusibles thermiques sur la ligne de détection de l’air

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3.2.4.3. Fusibles thermiques (linéaires) ou boucle fusible

Ce système consiste en des tuyaux fusibles remplis d’air pour instruments et connectés à
un PSLL ou à un système de libération d’eau. Les détecteurs de chaleur de la boucle
fusible comptent sur la fusion de l’élément de détection pour déclencher une alarme ou
activer un système de suppression de l’incendie.

Figure 16 : Exemple de boucle fusible dans des conditions normales

Cet élément fusible peut être fabriqué à partir de différents matériaux ; on peut citer parmi
les plus communs le plastique, le plomb ou le verre.

Le principe de base est celui d’un dispositif pneumatique/mécanique comme celui illustré
par la figure. Dans cet exemple, la boucle fusible est un morceau de tuyau en plastique
obturé à une extrémité. L’autre extrémité du tuyau est connectée à la vanne d’eau et reçoit
de l’air provenant de l’alimentation d’air via un clapet réducteur

Figure 17: Exemple de boucle fusible en situation d’incendie


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La vanne d’eau est munie d’un ressort et elle s’ouvre si la pression d’air devient
insuffisante.

En fonctionnement normal, l’air entre dans le tuyau via le clapet réducteur, pressurise le
tuyau ; cette pression agit également sur la vanne d’eau, neutralisant la force du ressort et
maintenant ainsi la vanne d’eau fermée.

Si un incendie se produit, une portion du tube en plastique fondra et il en résultera une


chute de la pression d’air. La pression n’agira plus pour contrer la force du ressort de la
vanne d’eau et la vanne s’ouvrira et le feu sera arrosé d’eau.

La vanne d’eau peut être pilotée par l’intermédiaire d’un manocontacteur et d’une logique
comme dans l’exemple précédent.

3.2.4.4. Sprinkler sous air

Une conception alternative qui peut utiliser une pression d’eau plus élevée est celle du
système sous air.

Le fonctionnement de ce système est très similaire à celui de la boucle fusible à tuyau en


plastique (fusibles thermiques) décrit précédemment.

Dans des conditions normales, le tuyau est rempli d’air, et mis à niveau à partir d’une
alimentation d’air par l’intermédiaire d’un clapet réducteur. L’alimentation d’air en continu
compense toute fuite éventuelle qui se produirait au niveau des têtes des sprinklers.

Quand l’élément(les éléments) du (des) tête(s) de sprinkler(s) fond(ent), la pression de l’air


dans le tuyau chute rapidement. Cela a pour effet de faire descendre le manocontacteur
en dessous du point de commutation.

Cela déclenche l’alarme incendie et le système logique ouvre alors la vanne (principale
concernée) du collecteur d’eau pour lutte contre l’incendie. L’eau s’écoule du sprinkler
dont l’élément fusible a fondu.

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Figure 18 : Principe des sprinklers sous air – un tuyau pour la détection et pour l’action

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Espacement des fusibles thermiques :

Ci-dessous, recommandations standards pour l’installation des fusibles thermiques


(boucle fusible) sur site

Nombre mini.
Groupe Composants Disposition des fusibles thermiques (1)
de fusibles
Tête de puits Trois pour chaque tête de puits (2) 3
Tête de
puits Un tous les 3 m de longueur de collecteur
Collecteur 2
(2)
Cuves sous
pression
Un tous les 3 m de diamètre, jusqu’à 5
Cuves verticales 1
maxi.
Cuves horizontales
Processus Diamètre < 1,2 m Un tous les 1,5 m de longueur 2
Deux tous les 1 - 5 m de longueur sur deux
Diamètre > 1,2 m 4
rangées //
Échangeurs
Un à chaque extrémité de l’échangeur
thermiques (à 2
thermique
calandre)
Pompes
Alternatives Un au-dessus de la garniture de bielle
Centrifuges Un au-dessus de chaque presse-étoupe
Compresseurs
Alternatifs Un pour chaque cylindre (3)
Machines Centrifuges Un au-dessus de chaque carter
Moteurs
Un au-dessus de chaque carburateur ou de chaque clapet
Allumage par étincelle
d’injection de carburant
Diesel Un pour la pompe d’alimentation des injecteurs (3)
Un pour chaque solénoïde de carburant, valve de
Turbines
régulation et pompe de prise de force (3)
(1) : Quand des fusibles thermiques linéaires ou d’autres systèmes quelconques de détecteurs
d’incendie sont utilisés à la place des fusibles thermiques, ils doivent assurer au moins les mêmes
fonctions.
(2) : Non applicable aux têtes de puits ou collecteurs subaquatiques.
(3) : Ou couverture équivalente.
(4) : Pour les cuves verticales, la distance maximale entre le fusible thermique et la jupe est de
0,3 m le long de chaque anneau.

Table 5 : Espacement des fusibles thermiques sur site

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3.2.4.5. Détecteur de chaleur fixe ou thermostatique

Il mesure la température ambiante et se déclenche quand une valeur seuil réglée entre
40 °C et 250 °C est atteinte.

Figure 19 : Détecteur de chaleur thermostatique

3.2.4.6. Détecteur de vitesse d’élévation de la température ou thermodynamique

Il mesure la température ambiante et se déclenche quand une vitesse d’élévation de la


température réglée entre 1 °C / mn et 20°C / mn est atteinte.

Figure 20 : Détecteur de vitesse d’élévation de la température


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Le détecteur de vitesse d’élévation de la température est conçu pour détecter un incendie


alors que la température augmente, mais il a également une limite supérieure fixe à
laquelle il donne l’alarme si le taux d’élévation de la température a été trop lent pour qu’il
se déclenche avant.

Les détecteurs thermostatiques et de vitesse d’élévation de la température sont utilisés


dans les établissements de faible volume, associés à d’autres détecteurs.

3.2.4.7. Détecteurs de vitesse compensée

Un détecteur de vitesse compensée est sensible aussi bien à l’élévation de la température


qu’à la température fixe.

Cela offre un avantage unique, aussi bien par rapport au détecteur de température fixe
qu’au détecteur de vitesse d’élévation de la température, car seule l’unité de détection
d’incendie (Detect-a-fire) détecte avec précision la température de l’air ambiant, quelle que
soit la vitesse d’accroissement du feu. Le système s’active précisément au point de
danger prédéterminé.

Les détecteurs de température fixe doivent avoir atteint la température d’alarme pour
fonctionner, et par conséquent, un délai désastreux peut se produire dans le cas d’un
incendie qui se propage rapidement. Les détecteurs de vitesse d’élévation de la
température, par contre, sont déclenchés par la vitesse d’élévation de la température
ambiante et sont sujets aux fausses alarmes provoquées par des hausses de température
transitoires et inoffensives telles que l’arrivée brutale d’air chaud provenant de
l’échappement de turbines.

Le « secret » de la sensibilité de l’unité est dans la conception. L’enveloppe extérieure est


fabriquée en alliage à expansion rapide, qui s’allonge quand elle chauffe et rapproche les
contacts internes l’un de l’autre. Les contrefiches internes sont fabriquées en alliage à
coefficient d’expansion plus faible et exercent une force qui s’oppose à celle de
l’enveloppe extérieure.

Un feu à propagation lente chauffe l’enveloppe et les contrefiches en même temps.


L’enveloppe extérieure s’allonge et rapproche les contacts l’un de l’autre tandis que
l’enveloppe intérieure s’allonge plus lentement et s’oppose ainsi de manière effective à la
force de compression de l’enveloppe extérieure. Une fois que la chaleur a atteint un
niveau suffisant, l’enveloppe intérieure s’allonge suffisamment pour permettre aux
contacts de se fermer. Un temps plus long est nécessaire pour que la chaleur atteigne
l’élément intérieur. Cela empêche la fermeture des contacts tant que le dispositif tout
entier n’a pas atteint son niveau de température nominal.

Cependant, quand la vitesse d’augmentation de la température est élevée, il faut moins de


temps à la chaleur pour qu’elle atteigne l’élément interne. La rapidité d’expansion de
l’enveloppe extérieure est telle que l’enveloppe intérieure est comprimée et que les
contacts se ferment. Plus la propagation du feu est rapide, plus l’unité de détection du feu
(Detect-a-fire) agit rapidement.
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Figure 21 : Détecteur de chaleur avec compensation de la vitesse

Une arrivée d’air chaud transitoire dilate l’enveloppe, mais pas suffisamment pour
déclencher l’unité. En ignorant une présence d’air chaud transitoire, l’unité élimine pour
ainsi dire les fausses alarmes qui sont fréquentes dans le cas des systèmes de détection
de la vitesse d’élévation de la température.

3.2.4.8. Installation des détecteurs de chaleur :

Ou distances / surfaces à respecter.

Distance maxi. Hauteur maxi.


Surface maxi. Distance maxi.
à partir d’une au-dessus de
couverte par entre 2
obstruction la zone de
un détecteur détecteurs
verticale détection
Espace ouvert ou ayant
15 m² 5m 2,5 m 4,5 m
ventilation suffisante

Espace fermé et/ou 20 m²


emplacement n’ayant 3m (0,5 m
6m 5m
pas une ventilation 20 m² pour le minimum)
suffisante plafond

Table 6 : Installation des détecteurs de chaleur


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3.2.5. Déclencheurs manuels d’alarme

On ne peut pas vraiment classer ces dispositifs comme « détecteurs », ni comme


« actionneurs », (bien qu’ils soient actionnés manuellement…), mais ils font partie de la
détection des incendies, effectuée par une action de l’homme.

Ils permettent au personnel qui observe un feu de déclencher une alarme incendie. Un
certain nombre de « vitres à briser », ou de « déclencheurs manuels d’alarmes » ou
encore de « boutons d’alarme incendie » sont « judicieusement dispersés » sur le site,
ceci afin de couvrir toutes les zones.

A ne pas confondre avec les boutons-poussoirs ESD ; le déclencheur manuel d’alarme


doit (normalement) être rouge, étant donné que sur site, le rouge est réservé pour tout ce
qui a à voir avec le feu. A confirmer sur votre site !!

En tout cas, c’est le genre de bouton-poussoir que les gens sur site, les opérateurs /
techniciens sur site, n’ont pas envie de faire fonctionner (il en va de même des boutons-
poussoirs ESD).

Je n’ai jamais eu l’occasion d’actionner ce genre de dispositif sur un site, mais je me suis
toujours dit que je le ferais si je devais me trouver en présence d’un feu … Personne ne
vous en voudra de déclencher une alarme ou de disperser un gaz inerte ou de l’eau quand
un feu se déclare ! C’est (légèrement) différent pour l’ESD, car on s’attend toujours à la
question d’investigation : « Qui a actionné l’arrêt ? Pourquoi l’avez-vous fait ? » Etc.?

Vitre à briser ou bouton-poussoir avec fonctions spécifiques - Attention Type ATEX


aux couleurs !

Figure 22 : Exemples de déclencheurs manuels d’alarme

Tout déclencheur manuel d’alarme, lorsqu’il est actionné, active une alarme dans la salle
de contrôle centrale et :

Déclenche habituellement le démarrage d’une pompe d’incendie et une alarme


PAGA

Déclenche l’activation manuelle d’une alarme incendie dans un bâtiment

Dans certains lieux de procédés, provoque l’activation du système « déluge »


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Fournit la même alarme et la même séquence d’arrêt que si le processus avait été
déclenché par une boucle / un fusible thermique

Vitre à briser : Changement de l’état des contacts quand la vitre est brisée.

Bouton-poussoir : Pneumatique ou électrique, l’état des contacts change par activation


manuelle.

3.2.6. Sélection générale des détecteurs de chaleur

La table qui suit est un résumé succinct des différents types de détecteurs de chaleur et
des endroits où les installer (basée sur API RP 14J)

Groupe Equipements principaux Type à utiliser


Tête de puits Têtes de puits, buses, collecteurs Fusible thermique ou UV/IR ou IR3
Collecteurs, séparateurs, stations de
comptage de gaz, trappes de racleurs,
Procédés sans Fusible thermique ou UV/IR
échangeurs thermiques, stations de
flammes ou IR3 (recommandé)
traitement de l’eau, pompes,
compresseurs
Réservoirs de stockage, réservoirs de
Stockage HC séparation eau/pétrole, réservoirs de UV/IR ou IR3
puisards
Procédés avec Epurateurs à flammes, rebouilleurs de
UV/IR ou IR3
flammes glycol
Générateurs, moteurs, turbines – UV/IR + Vitesse d’élévation de la
équipements de grande valeur dans température.
enceintes - équipements de peu de Vitesse d’élévation de la
valeur dans enceintes – équipements température.
Machines en espaces ouverts Fusible thermique ou UV/IR ou IR3
Tous les équipements non pétroliers
Enceinte uniquement :
commandés par moteurs électriques
ioniques et / ou à vitesse
(compresseurs d’air, ventilateurs,
d’élévation de la température
pompe à eau de refroidissement ...)
Ioniques ou optiques + à vitesse
Zone vie d’élévation de la température sur
points chauds uniquement
Services Enceinte uniquement : ioniques
Logements
Salle de contrôle centrale Ioniques

Locaux techniques Ioniques


Ioniques ou optiques +
Ateliers
thermostatiques
+ MCP dans tous les emplacements

Table 7 : Sélection générale des détecteurs de chaleur


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3.3. DETECTION DES GAZ

3.3.1. Aperçu – Généralités

Les détecteurs de gaz servent à détecter les situations qui ne correspondent pas aux
paramètres de fonctionnement normal et à déclencher une alarme.

Les détecteurs de gaz préviennent d’une situation dangereuse afin que des mesures
puissent être prises pour éviter la mise en danger du personnel ou l’endommagement des
biens.

Risque d’explosion :

Figure 23 : Risque d’explosion / de combustion des gaz

Pour qu’un gaz s’enflamme, il faut une source d’inflammation, le plus souvent une
étincelle, une flamme ou une surface chaude. Pour que l’inflammation ait lieu, il faut un
mélange explosif. Cela signifie que la concentration de gaz ou de vapeur dans l’air doit
être d’un niveau tel que le « combustible » et l’oxygène puissent réagir chimiquement. La
puissance de l’explosion dépend du « combustible » et de sa concentration dans
l’atmosphère.

Toutes les concentrations de gaz ou de vapeur inflammable dans l’air ne brûlent pas ou
n’explosent pas.

La limite inférieure d’explosivité (LIE) est la plus faible concentration de « combustible »


dans l’air qui brûlera et pour la plupart des gaz et des vapeurs inflammables, elle est
inférieure à 5% par volume. Il existe donc un risque élevé d’explosion même quand des
concentrations relativement faibles de gaz ou de vapeur s’échappent dans l’atmosphère.
Voir les cours sur les emplacements dangereux : SI160 et SE190.

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Risque de toxicité :

Le danger est que des êtres humains respirent directement un gaz dangereux. Le gaz
bien connu est le H2S pour lequel même une faible concentration dans l’air est fatale si on
l’inhale.

1 PPM Détectable par son odeur caractéristique d’œuf pourri

5 PPM Ne pas s’en remettre à son odorat – Commencement d’irritation des yeux
CMA (Concentration Maximale Admissible) Le temps d’exposition doit être <
10 PPM
15 mn

100 PPM Destruction immédiate de l’odorat

Table 8 : Toxicité du sulfure d’hydrogène

Entrée dans une enceinte confinée

Entrée sans appareil Entrée avec appareil Entrée non autorisée –


Gaz
respiratoire respiratoire purger et refaire le test

H2S < 1 ppm 1 à 15 > 15

CO < 1 ppm 1 à 250 > 250

Table 9 : Concentration maximale de gaz toxique (ppm) pour permettre une entrée dans
une enceinte confinée

L’entrée dans une enceinte confinée est autorisée quand la concentration d’oxygène (O2)
est de 21%, ce qui correspond à son taux dans l’air.

Fixation des seuils d’alarme lorsqu’on mesure le niveau d’O2 :

Niveau inférieur 19%

Niveau supérieur 23%

Structures concernées par la détection des gaz :

Les détecteurs de gaz sont installés dans toute structure où il existe un risque de fuite ou
d’accumulation de gaz inflammable ou toxique et un risque de manque d’oxygène.

Ils sont communément utilisés :

dans les installations automatisées (sans personnel), pour déclencher les actions
ESD pertinentes

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dans les installations dans lesquelles se trouve du personnel en permanence, pour


donner l’alarme et/ou déclencher les actions ESD pertinentes

Différents types de capteurs de gaz

Les détecteurs de gaz tiennent compte des deux types de risque (explosion et toxicité) et
leur technologie est adaptée en conséquence.

Gaz inflammables :

catalytiques (détection locale)

optiques ou d’IR (détection locale)

optiques ou d’IR (détection de trajectoire à rayons, linéaire ou ouverte)

Gaz toxique H2S ou manque d’O2 :


.
technologie des semi-conducteurs

réaction électrochimique

Principaux gaz toxiques et inflammables

Concentration
Formule Densité Maxi.
Produit Unités LIE (vol. %)
chimique (air = 1) Admissible
(PPM)
Ammoniac NH3 PPM 0,59 50 15,0
Butane C4H10 %LIE 2,05 1000 1,8
Chlore Cl2 PPM 2,45 0,5 -
Éthylène C2H4 % LIE 0,97 - 2,7
Monoxyde de
CO PPM 0,97 30 12,5
carbone
Méthane CH4 % LIE 0,55 - 5,0
Dioxyde de soufre SO2 PPM 2,26 2 -
Sulfure
H2S PPM 1,19 10 4,0
d’hydrogène
Dioxyde d’azote NO2 PPM 1,59 5 -

Table 10 : L.I.E. et ppm pour les principaux gaz toxiques et inflammables

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3.3.2. Détecteurs de gaz inflammables

3.3.2.1. Détecteurs du type lit catalytique

Un gaz inflammable ne s’enflamme que quand il atteint sa T.A.I (Température d’auto-


inflammation), mais en présence d’un catalyseur, la valeur de ce point d’inflammation peut
diminuer.

L’élément capteur est constitué d’un fil de platine revêtu d’un oxyde métallique agissant
comme catalyseur. Le principe est basé sur la réaction catalytique qui se produit sur
l’élément capteur chauffé.

L’oxydation catalytique fera monter la température du capteur et modifiera sa résistance


électrique.

La modification de la résistance est liée à la concentration de gaz dans l’air.

Un second capteur sans activité catalytique est utilisé pour éliminer l’effet des conditions
ambiantes (P, T, humidité, …).

Figure 24 : Principe du détecteur de gaz inflammable – type lit catalytique

Les valeurs des seuils sont en % de la LIE.

Cette technologie assure une fiabilité très élevée contre les défauts transitoires ; aucun
vote n’est nécessaire pour confirmer la détection.

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Caractéristiques :

Non spécifiques à des gaz particuliers (CH4, H2, ...)

Temps de réponse moyen : environ 20 sec.

Large plage de température (- 55 à 200 °C)

Durée de vie (# 5 ans)

Les atmosphères industrielle et offshore peuvent diminuer leur sensibilité

Une exposition aux produits siliconés ou aux composés sulfuriques ou choriques


(H2S, CL2) peut rendre le catalyseur inopérant

Risque d’obstruction de l’entrée du capteur (poussière),

Ils sont affectés par certains gaz ininflammables (CO2 si concentration > 6 %)

Si concentration > LSE (limite supérieure d’explosivité), pas de combustion

La concentration en O2 doit être > 10%

Difficiles à utiliser dans les lieux ventés

C’est le capteur le plus utilisé

Il est utilisé sur les détecteurs mobiles ou fixes pour la plupart des gaz hydrocarbures.

Il est généralement étalonné avec du gaz méthane, un facteur de correction étant utilisé
pour les autres gaz.

3.3.2.2. Détecteurs du type optique ou à absorption d’IR (en général)

La détection des gaz combustibles en ayant recours à la technologie de l’infrarouge est


basée sur l’absorption de longueurs d’ondes infrarouges spécifiques (typiquement 3,3 µm)
par les hydrocarbures. Chaque gaz hydrocarbure a un pic d’absorption à une longueur
d’onde spécifique.

Au fur et à mesure que la concentration de


l’hydrocarbure augmente, l’absorption de
lumière infrarouge augmente également.

Figure 25 : Plage IR dans le spectre

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Cette technique nécessite l’utilisation d’une bande de « référence » dans le spectre


infrarouge, en conjonction avec la bande « échantillon », pour compenser la variation de la
force des signaux provoquée par des facteurs extérieurs tels que l’humidité, la
condensation et la poussière.

En l’absence de gaz, les forces des signaux échantillons et de référence mesurées par le
récepteur infrarouge sont équilibrées.

Une fois que des hydrocarbures sont introduits dans la trajectoire du dispositif de
surveillance des gaz à infrarouges, le signal spécifique de l’hydrocarbure est absorbé. La
différence entre les forces des signaux échantillons et de référence est directement
proportionnelle à la concentration d’hydrocarbures présents dans la trajectoire.

Figure 26 : Le détecteur de gaz IR fait le rapport entre l’échantillon et la référence

Quand le gaz passe par le capteur :

- La longueur d’onde du gaz est absorbée

- La longueur d’onde de référence n’est pas absorbée

3.3.2.3. Détecteurs du type optique ou à absorption d’IR (par point)

Principe tel qu’il est expliqué ci-dessus, avec la spécificité décrite ci-après.

Un rayon de lumière est projeté d’une source vers un réflecteur à l’intérieur du logement
du détecteur.

Le réflecteur renvoie la lumière à une paire de capteurs. L’un des capteurs est désigné
comme référence, et il est sensible aux longueurs d’ondes qui ne sont pas affectées par la
présence de gaz combustible.

Le second capteur est le capteur actif.

Le rapport entre le capteur actif et le capteur de référence sert à calculer la concentration


de gaz.

Le détecteur donne alors une alarme signalant un problème lorsque la source de lumière
est perdue.
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Le détecteur de gaz par point a une capacité limitée, et, pour pouvoir rechercher la
présence de gaz sur des zones étendues, un très grand nombre de détecteurs est
nécessaire.

Pour cette raison, les détecteurs de gaz à infrarouge par point sont installés dans des
emplacements spécifiques où le gaz est susceptible de s’accumuler.

Détails

Figure 27 : Détail du détecteur de type optique à absorption d’IR par point

1. Source IR : La source IR projette un rayon IR à travers la cellule à gaz perméable.

2. Glaces transparentes IR (2) : Les glaces transparentes IR permettent au rayon IR de


traverser la cellule de gaz imperméable.

3. Cellule de gaz perméable : La cellule de gaz perméable fournit au rayon IR un endroit


par lequel traverser l’air ambiant. Les gaz d’hydrocarbures inflammables se diffusent dans
la cellule de gaz perméable avec l’air ambiant.

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4. Séparateur de faisceau optique : Le séparateur de faisceau optique divise le rayon IR


entre le détecteur de signaux de référence et le détecteur de signaux de mesure, après
que le rayon IR soit passé par la cellule de gaz imperméable.

5. Filtres optiques (2) : Les filtres optiques séparent les rayons IR au fur et à mesure
qu’ils entrent dans les détecteurs de signaux de mesure et de signaux de référence. Les
filtres optiques garantissent que les longueurs d’ondes IR de mesure entrent dans le
détecteur de signaux de mesure et que les longueurs d’onde IR de référence entrent dans
le détecteur de signaux de référence.

6. Détecteur de signaux de référence : Le détecteur de signaux de référence mesure les


longueurs d’ondes IR provenant des sources IR qui ne sont pas affectées par la présence
de gaz d’hydrocarbures.

7. Détecteur de signaux de mesure : Le détecteur de signaux de mesure mesure les


longueurs d’ondes IR provenant des sources IR qui sont affectées par la présence de gaz
d’hydrocarbures.

8. Electronique de traitement des signaux : L’électronique de traitement des signaux


calcule la concentration de gaz en comparant les relevés d’IR du détecteur de signaux de
mesure aux relevés d’IR du détecteur de signaux de référence.

Caractéristiques :

Valeurs seuils (certaines PPM à 100 % de la LIE)

Résistance aux gaz toxiques (CL2, H2S)

Temps de réponse plus court (environ 5 sec.)

Période plus longue entre les tests

Admettent une concentration > LSE

Coût et poids plus élevés (que dans le cas du type catalytique)

Précision et sensibilité moindres

On doit éviter de les utiliser en extérieur (salissure de la lentille et du miroir)

Ne conviennent pas si humidité > 90% ni pour H2

Plage de température étroite (- 20 °C à 45 °C)

Alternative aux capteurs catalytiques en atmosphères toxiques

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3.3.2.4. Type optique ou à absorption des IR (à trajectoire linéaire ou ouverte)

Même principe que pour les détecteurs de gaz IR par point, mais l’émetteur et le récepteur
sont situés jusqu’à 200 mètres l’un de l’autre.

Ils préviennent très rapidement d’une fuite de gaz en permettant la couverture complète du
périmètre d’un lieu de traitement avec seulement 4 détecteurs (il faudrait davantage de
détecteurs de gaz par point). Pour les courtes distances (< 80 m), l’émetteur et le
récepteur sont à l’intérieur de la même enceinte et on utilise un réflecteur.

Les obstructions de la ligne de trajectoire font blocage et annulent la fonction de


l’instrument – p. ex. les tours roulantes.

Permettent de lire les % LIE ou les ppm

La mesure est fonction de la concentration et de la longueur de trajectoire entre


l’émetteur et le récepteur

Dans la pratique, la longueur est limitée par les conditions atmosphériques (soleil,
humidité, pluie, neige, …).

Sont affectés par les vibrations et cela nécessite un contrôle périodique de


l’alignement

Plage de température étroite (- 30 à 60 °C)

Complètent les capteurs locaux à la limite de la zone de feu

Bien adaptés aux emplacements non encombrés (gros nuages à faible


concentration)

Les gaz qui n’absorbent pas l’énergie IR (tels que l’hydrogène) ne sont pas
détectables

Ne sont pas très efficaces pour les applications à gaz multiples

La source IR ne peut pas être remplacée par l’utilisateur et doit être renvoyée en
usine pour réparation / remplacement

Figure de la trajectoire ouverte optique : commentaires

Voir figure « Type à trajectoire ouverte à absorption des points optiques IR.

1. Emetteur :

L’émetteur projette un rayon IR qui parcourt la zone sous surveillance et envoie ce rayon
au récepteur.
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Tandis que le rayon IR parcourt la zone sous surveillance, le gaz d’hydrocarbure absorbe
certaines longueurs d’ondes IR, alors que d’autres longueurs d’ondes IR ne sont pas
absorbées.

2. Récepteur :

Le récepteur reçoit le rayon IR et détecte si l’absorption des rayons IR par les


hydrocarbures a eu lieu. Dans le récepteur, le rayon IR passe alternativement par deux
filtres d’interface à bande étroite : un filtre de longueur d’onde active et un filtre de
longueur d’onde de référence.

Le rapport entre la longueur d’onde de référence et la longueur d’onde active est calculé
pour donner la quantité totale de gaz sur la trajectoire du rayon. Un relais d’alarme est
activé quand la concentration de gaz présente sur la trajectoire dépasse une limite fixée.

Figure 28 : Type à trajectoire ouverte à absorption des points optiques IR

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3.3.2.5. Sélection des détecteurs de gaz inflammables

Catalytiques en atmosphère avoisinante non toxique

IR en atmosphère toxique (locaux ou trajectoire ouverte) à la limite de la zone

En théorie, on devrait se baser sur la Limite Inférieure d’Explosivité (LIE) du gaz qui risque
le plus de s’échapper.

Dans la pratique, à l’exception de la détection du H2 dans les locaux à batteries, et dans


notre industrie pétrolière, le gaz que l’on a le plus de chances de détecter est le CH4

3.3.3. Détecteurs de gaz toxiques ou de manque d’oxygène

Basés soit sur :

la technologie des semi-conducteurs, soit sur

la réaction électrochimique

Consacrés à la détection d’un gaz particulier (l’utilisation la plus fréquente est pour le H2S)

Fonctions capteur de gaz Interchangeables (CO, H2, SO2, CL2, NH3, NO, NO2,…)

3.3.3.1. Technologie des semi-conducteurs

Etant donné que l’on se base sur le fait que le semi-


conducteur absorbera préférentiellement le gaz que
l’on veut détecter, la résistance de sa surface est
réduite selon un taux proportionnel à la concentration.

Figure 29 : Principe du détecteur de gaz toxique à


semi-conducteur

Comporte un élément de régulation de la température


pour réduire l’humidité et les effets de la température
ambiante

Non affecté par des fortes concentrations de CH4 et H2

Affecté par la poussière et par certains gaz (NO, NO2), et les concentrations d’O2 (pas de
détection si C < 6%)

Doit être contrôlé tous les mois


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3.3.3.2. Réaction électrochimique :

Système comportant trois électrodes à l’intérieur d’un électrolyte solide

une électrode de mesure sur laquelle le gaz dépose des électrons


proportionnellement à sa concentration

une électrode de référence sur


laquelle le potentiel est réglé en
fonction du gaz à détecter

une électrode de retour sur laquelle


l’amplificateur réagit par injection
d’un courant pour rétablir l’équilibre
potentiel ; ce courant est fonction de
la concentration du gaz

Figure 30 : Principe du détecteur de gaz


toxique électrochimique

Caractéristiques

Valeur de seuil exprimée en PPM

Haute précision : +/- 1%

Convient pour mesurer le niveau d’O2 dans des enceintes confinées et lors de
l’inertage

Temps de réponse (0,5 à 2 mn)

Requiert une régulation de la température ambiante

Vie utile (environ 2 ans ; cela dépend de l’électrolyte)

3.3.4. Emplacement des capteurs de gaz

Ou recommandations pour la disposition des détecteurs de gaz

Les détecteurs de gaz alimentés électriquement et installés dans des Emplacements


Dangereux doivent respecter le marquage et la certification indiqués par les directives
ATEX95.

Voir cours EXP-MN-SI160 et SE190.

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3.3.4.1. Type d’emplacement

En un point spécifique :

Quand une source de fuite de gaz (éventuelle) est bien définie

Sur une Zone / un Emplacement :

Quand on ne peut pas déterminer la source de la fuite de gaz

Un détecteur peut contrôler une superficie de 50 à 100 m²

Sur une trajectoire ouverte :

Cela permet le contrôle des limites d’une installation / d’un site afin de pouvoir vérifier le
passage (éventuel) d’un nuage de gaz.

Pas d’information détaillée sur l’emplacement exact, ni sur le moment de la fuite de gaz.

3.3.4.2. Pour les gaz inflammables

Type d’emplacement :

Espace fermé : la probabilité de détecter une fuite de gaz est élevée.

Espace semi-confiné ou ouvert : la probabilité doit être évaluée avant de placer les
capteurs.

Type de source :

A proximité des sources combustibles : réponse plus rapide

A proximité des sources d’inflammation (Chaleur, flamme) : donne une protection mieux
adaptée contre le risque d’explosion

Densité des gaz :

PM>31 : plus lourds que l’air, on devra porter son attention sur les puits, les puisards et les
emplacements bas

PM<27 : plus légers que l’air, penser aux points d’accumulation de gaz formés par les
structures de support en acier
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27<PM<31 : les conditions de libération de gaz devront être étudiées ; si elles ne sont pas
conclusives, le gaz devra être considéré à la fois comme plus lourd et plus léger que l’air

Plateformes de têtes de puits éloignées :

En l’absence de sources d’inflammation permanentes faisant l’objet d’une détection pour


prévenir le bateau ou l’hélicoptère d’approvisionnement, des capteurs sont installés autour
de la tête de puits et au-dessous de l’hélideck.

3.3.4.3. Pour les gaz toxiques

Type de risque :

Risque négligeable (< 1 ppm) : pas de détection

Risque faible (< 5 ppm) : détecteurs permanents

Risque élevé (< 10 ppm ): détecteurs permanents, détecteurs et masques personnels

Risque inacceptable (> 10 ppm) : détecteurs permanents, zones d’accès restreint et


masques permanents

Type d’emplacement :

Espace ouvert : le long de la trajectoire de l’effluent chargé d’H2S, autour des


brides/rebords des équipements utilisés pour retirer l’H2S du gaz

Emplacement d’accès restreint : principaux accès (débarcadère, hélideck, principaux


escaliers,...), issues de secours et trajet d’évacuation (zones de rassemblement, zones
d’embarquement,...), arrivées d’air aux établissements

3.3.4.4. Emplacements recommandés pour les détecteurs de gaz


inflammables

A l’intérieur des En dehors des


Emplacement sur site emplacements emplacements
d’accès restreint d’accès restreint
Arrivées d’air :
HVAC Oui Non
Turbines à gaz, moteurs à gaz ou Diesel Oui Non
Appareils de chauffage à flammes Oui Non

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A l’intérieur des En dehors des


Emplacement sur site emplacements emplacements
d’accès restreint d’accès restreint
Locaux contenant des équipements électriques :
Salle de contrôle centrale Oui (1) Non
Salles techniques Oui (1) Non
Ateliers et logements Oui Non
Espaces fermés contenant une source combustible :
Enceintes de turbines à gaz ou de moteurs à gaz Oui Oui
Local des batteries Oui (2) Oui (2)
Bâtiment analyseurs Oui Oui
Laboratoire Oui Oui
Emplacements abrités (partiellement fermés) :
Grosse concentration de vannes, brides et raccords dans
un espace réduit (têtes de puits encombrées, gaz HP, Oui N/A
collecteurs de gaz, station de comptage, …)
En dehors et autour des unités d’électrochlorinage Oui (2) Oui (2)
Fosses, tranchées dans des emplacements dangereux Oui S/O
Espaces ouverts :
Autour des équipements rotatifs tels que les
compresseurs de gaz ou les pompes transférant du gaz
Oui S/O
liquéfié ou des hydrocarbures liquides ayant une t > point
d’inflammabilité
Dans les tranchées et sur les bras de chargement de gaz
Oui S/O
liquide (LNG ou LPG)
Ecoulements d’eau de refroidissement dans les
Oui Oui
installations pour LNG
Tuyauteries de dégazage étanches Oui S/O
Hélideck et débarcadères bateaux Oui Non
Autres accès principaux et voies de trafic routier Oui Non
(1) Placés dans la salle, dans le sas et dans le conduit d’arrivée HVAC
(2) Hydrogène

Table 11 : Emplacements recommandés pour l’installation des détecteurs de gaz


inflammables

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3.4. SURVEILLANCE EN BOUCLE

Le système Feu et Gaz doit identifier les détecteurs défectueux et les défauts sur une
ligne en cas de court-circuit, de circuit ouvert ou de défaut de terre et donner un
avertissement.

Cela concerne les détecteurs câblés (naturellement). Cependant, les détecteurs sans fils
sont aussi surveillés par le « système central » qui donne une alarme quand une
communication avec un détecteur « adressé » a été perdue pendant un certain temps
(prédéterminé).

3.4.1. Surveillance en boucle fermée

Chaque élément a sa propre adresse sur la boucle.

L’analyse du temps de balayage définit de façon précise l’emplacement de


l’élément en situation d’alarme ou de défaut

Une même boucle peut couvrir plusieurs emplacements

Pour augmenter la fiabilité, le balayage a lieu dans les deux sens

Les courts-circuits et les circuits ouverts sont identifiés comme défauts et


n’affectent pas le fonctionnement normal

Figure 31 : Surveillance en boucle fermée

3.4.2. Surveillance en boucle ouverte

Détecteurs numériques :

Pour les détecteurs numériques, la détection s’effectue en mesurant la consommation de


courant dans une résistance en extrémité de ligne.
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Figure 32 : Surveillance en boucle ouverte pour les détecteurs numériques

Chaque boucle est dédiée à un emplacement connu et il est difficile d’identifier un


détecteur (il est nécessaire de contrôler tout l’emplacement pour localiser l’alarme)

En situation normale, le courant est égal à une valeur connue (ex : 4mA)

En cas d’alarme, la résistance du détecteur descend à environ 1kΩ ; le courant de


boucle augmente

En cas de court-circuit, le courant de boucle atteint une valeur maximale (ex 25 mA)

En cas de circuit ouvert, le courant de boucle chute à zéro

Détecteurs analogiques :

Figure 33 : Surveillance en boucle ouverte pour les détecteurs analogiques


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Pour les détecteurs analogiques, la détection s’effectue en mesurant le courant total.

Un seul détecteur par boucle.

Exemple de protocole : voir figure « Surveillance en boucle ouverte pour les détecteurs
analogiques »

Statut normal : i = i0 entre 4 et 20 mA

Statut d’alarme : i = i1 > i0 mais la valeur du courant est bien en dessous de celle du
statut court-circuit car limitée par la résistance en série avec le contact

Court-circuit : i = i2 (A la valeur maximale, le module d’entrée peut produire 25 à 30


mA)

Circuit ouvert i = 0

Défaut interne (de la partie analogique) : le courant i est en dessous de 4 mA (1 à 3


mA)

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4. SYSTEMES D’EXTINCTION

4.1. Feu et extinction

4.1.1. Effets des produits d’extinction

Nous voyons ici les produits qui sont automatiquement gérés par le système Feu et Gaz
(nous laissons les extincteurs au département Sécurité …).

Produit
Eau Mousse Inergen / CO2 Halons
d’extinction

Supprimer la Retirer le combustible Diluer concentration Mettre fin à la


Fonction
chaleur de l’oxygène d’oxygène réaction en chaîne

Table 12 : Produits d’extinction gérés par le système Feu et Gaz

Autre présentation des effets des produits d’extinction :

Nota : Le halon est de moins en moins utilisé (Directives de Kyoto) mais toujours présent
sur quelques sites

Water Foam CO2 Inergen Halons

Decreasing fuel Reducing O2 level under Chemical effect


temperature under the level necessary for directly on progress
its flash point combustion of combustion

Cooling Smothering Anti catalytic


effect effect effect

Primary effect
Secondary effect
Figure 34 : Effets des produits d’extinction
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Classes de feux et de produits d’extinction :

Ou utilisation des extincteurs appropriés en fonction du type de feu

Classe de feu selon la norme NF S 60 100 Produits d’extinction

Classe A Matériau solide : bois, PVC,... Eau, dioxyde de carbone


Mousse, dioxyde de carbone, halons,
Classe B Liquide : hydrocarbure, alcool,...
inergen
Classe C Gaz : méthane, propane,... Dioxyde de carbone, halons, inergen
Classe D Métal : aluminium, magnésium,
Isoler le métal de l’air
sodium,...

Table 13 : Classes de feux et de produits d’extinction

4.2. PRODUITS D’EXTINCTION POUR ESPACES FERMES

4.2.1. Halons

Agissent sur la flamme pour interrompre la chaîne de combustion. Voir nota du


paragraphe précédent, le halon n’est plus utilisé.

Halon 1301 :

Trifluorobromométhane : Cf3 Br

Stocké dans des bouteilles pressurisées à l’azote (20 à 40 bar)

Chaque bouteille est munie d’un système de pesage automatique pour détecter les fuites

Alarme sonore et visuelle avant déclenchement (10 à 60 sec.)

Temps de décharge inférieur à 10 sec. ; effet très rapide sur le feu

Utilisé dans les lieux occupés ou non occupés (salle de contrôle centrale et local
technique)

Halon 1211 :

Difluoro-bromo-chlorométhane : Cf2 Cl Br

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Utilisé uniquement dans les lieux non occupés (contenu toxique quand concentration
>5%)

Arrête un feu à faible concentration : 5% (halon 1211) & 7% (halon 1301)

On peu l’utiliser sur les feux de solides, de liquides et de gaz

Non-conducteur d’électricité

Pas d’action chimique sur la plupart des matériaux communs

Crée de petites charges électrostatiques : les fixations/accessoires seront mis à la terre

Utilisation réglementée par le protocole de Montréal depuis 1987 : produit des sous-
produits toxiques et corrosifs (acides halogénés, p. ex. gaz phosgène)

Effets du halon en fonction de la concentration et du temps d’exposition :

Figure 35 : Effets du halon

Effets du halon sur la composition de l’air :

Gaz dans l’air Azote Oxygène Halon

Avant déclenchement 79% 21%


Après déclenchement avec 5%
75% 20% 5%
de halon
L’atmosphère est encore respirable en présence de halon – mais il ne vaut mieux pas essayer….

Table 14 : Effets du halon sur la composition de l’air

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4.2.2. Dioxyde de carbone

Il agit en diminuant la teneur en oxygène de l’air (<14%) et il a un effet refroidissant du fait


de la dilatation du gaz (dépressurisation).

Stocké en :

phase gazeuse (57 bar et température ambiante) pour les petits volumes.

phase liquide (20 bar et 18°C) pour les gros volumes.

Caractéristiques et recommandations :

Un système de pesage automatique doit être installé pour détecter la fuite

Alarme sonore et visuelle avant le déclenchement : au moins 30 sec. pour


permettre au personnel d’évacuer l’établissement

Toutes les installations d’HVAC doivent cesser de fonctionner automatiquement


dès que l’alarme est déclenchée

Le gaz carbonique est mortel

Une forte concentration (40 à 50%) est nécessaire pour arrêter un feu

La durée optimale de l’aspersion en espace fermé est de 1 mn et elle ne doit en


aucun cas dépasser 2 mn

Une ventilation est nécessaire pour purifier le lieu suite à une décharge

Provoque une forte baisse de température

Condensation possible (risque de court-circuit)

Crée des charges électrostatiques (toutes les fixations/accessoires doivent être mis
à la terre)

Non-conducteur d’électricité

Bon marché

Utilisé normalement dans les lieux non occupés et sur les feux de substances
liquides

Utilisé en remplacement des halons

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Effets du dioxyde de carbone sur la composition de l’air :

Gaz dans l’air Azote Oxygène CO2

Avant déclenchement 79% 21%

Avec 50% de CO2 39,5% 10,5% 50%

Atmosphère mortelle après déclenchement.

Table 15 : Effets du dioxyde de carbone sur la composition de l’air

4.2.3. Inergen

Agit en abaissant la teneur en oxygène à moins de 15%, et en augmentant le niveau de


dioxyde de carbone de 2 à 4,5%.

L’inergen est un mélange de 3 gaz :

52% d’azote (gaz d’inertage non toxique)

40% d’argon (gaz d’inertage non toxique)

8% de dioxyde de carbone

Caractéristiques :

La densité du mélange est proche de celle de l’air

Stocké en bouteilles dans sa phase gazeuse : 150 bar

Gaz non toxique (sous-produits non toxiques)

Crée moins de charges électrostatiques que les halons et le C02

Non-conducteur d’électricité

Coût élevé

Utilisé uniquement en espaces fermés sur les feux de substances solides,


liquides et gazeuses

Utilisé en remplacement des halons

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4.2.4. Utilisation des différents gaz inertes

Caractéristiques principales des produits d’extinction gazeux

Gaz inertes Halon Inergen Dioxyde de carbone


Gaz mortel –
Sous-produits toxiques et
Effets Aucun effet sur les Condensation
corrosifs : acides halogénés
secondaires matériaux possible provoquant
(p. ex. : gaz phosgène)
des courts-circuits
Pratiquement la
Plus dense que l’air :
Temps de S’échappe rapidement d’un même densité que
longue durée de
rétention du gaz local non étanche l’air : longue durée
rétention
de rétention
Formation de
Brouillard blanc pendant les
Visibilité Gaz invisible brouillard blanc:
trente premières secondes
pendant 5 à 10 mn

Table 16 : Caractéristiques principales des gaz inertes d’extinction

Système d’extinction type au halon, au dioxyde de carbone et à l’Inergen :

Figure 36 : Représentation schématique type d’un système d’extinction au gaz inerte

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1 Système de commande (tableau spécifique ou automate programmable)


2 Détecteurs de feu (nombre “x” de boucles)
3 Bouteilles (CO2 ou inergen ou halon)
4 Système de déclenchement (manuel, électrique, pneumatique)
5 Buses de pulvérisation
6 Système de pesage ou PSL pour détection des fuites
7 Alarme sonore (klaxon)
8 Tableau d’alarme visuelle (décharge d’extinction, entrée interdite)
9 Déclencheur manuel d’alarme (MAC)
10 Clapets anti-retour
11 Alarme sonore (sirène pneumatique)
12. Réseau de distribution
13 Emission vers le DCS (protocole modbus) – RS 232C, protocole modbus ou autre système

Description du berceau de Halon / Inergen / CO2 :

Même procédure quel que soit le type de gaz inerte


libéré.

Figure 37 : Exemple de berceau / bouteilles gaz inerte

Mode de libération du gaz :

A distance du système Feu et Gaz en


automatique ou au moyen d’un bouton manuel
dans la salle de contrôle centrale

Libération locale au moyen d’une manette mécanique ou en brisant une glace


(MAC: déclencheur manuel d’alarme)

Un PSH est habituellement monté à la sortie de la bouteille pour


confirmer la libération effective du gaz.

L’inergen (ou le CO2, le halon) peut être libéré pneumatiquement


(des bouteilles d’inergen / de CO2) à l’aide d’une pression d’azote
(et d’une bouteille d’azote), la libération du gaz étant activée par
une électrovanne sous tension située sur le circuit d’azote.

Figure 38 : Libération du gaz par électrovannes

Dans le cas des « packages » (turbines, compresseurs, etc.), les


berceaux d’inergen (ou de CO2) ont deux racks de bouteilles,

le PRINCIPAL et

celui de RESERVE

Un sélecteur à distance et/ou un sélecteur local permettent de

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mettre l’un ou l’autre en service (le second étant généralement mis en mode secours
(« automatique »)).

Ceci permet de disposer en permanence d’un


groupe de bouteilles tandis que le second est en
test/maintenance ou en phase d’échange/de
remplissage après activation.

On ne doit pas démarrer une turbine si le groupe


d’extinction est indisponible …

Figure 39 : Toujours 2 racks de bouteilles, quels


que soient leur taille et leur nombre

Pour la protection d’un local technique :

Il est possible d’installer un tableau local à l’entrée pour sélectionner le mode local ou à
distance pour désactiver la libération automatique du gaz quand du personnel travaille à
l’intérieur. Une même sélection est possible dans la salle de contrôle centrale avec un
renvoi du statut. L’avertissement sonore et les libérations de gaz manuelle et locale sont
encore disponibles.

Exemple schématique d’une protection CO2

Figure 40 : Schéma - application locale


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4.3. PRODUITS D’EXTINCTION POUR ESPACES OUVERTS

4.3.1. Eau

Agit en abaissant la température du foyer de l’incendie et en créant une atmosphère


sursaturée qui réduit la teneur en oxygène.

Différents systèmes sont utilisés :

Systèmes Déluge : projettent une vaporisation d’eau sur toute la surface de la


zone

Rideaux d’eau : isolent la zone délimitée de la zone affectée par l’incendie

Fusibles thermiques : détectent immédiatement l’origine d’un feu et agissent


rapidement pour éteindre le feu en projetant de l’eau sous pression déclenchée par
un système automatique indépendant avec un PSLL

Figure 41 : Exemple de distribution d’eau pour lutte contre l’incendie

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Caractéristiques :

Produit non toxique et neutre (salée dans le cas de l’offshore)

Ne pas l’utiliser sur les appareils électriques sous tension

Utilisée en extérieur sur les feux de substances liquides et solides, sur les grandes
structures

Gestion de l’eau pour lutte contre l’incendie :

Les tuyauteries d’eau pour lutte contre l’incendie (collecteur d’eau pour lutte contre
l’incendie) doivent être maintenues sous pression par une « pompe jockey ». Au
moins deux pompes jockey sont présentes sur un site (une de service et une de
secours).

Un système d’eau pour lutte contre l’incendie comportant des pompes électriques
et Diesel assure l’approvisionnement en eau pendant l’extinction.

Une séquence automatique « F&G » met en marche les pompes principales, Diesel
ou électriques. Elle est commandée par l’intermédiaire du tableau logique F&G qui
veille à ce que cette condition de démarrage puisse être lancée dans de
nombreuses configurations logiques. Plus simplement, la(les) pompe(s) à incendie
principale(s) se met(mettent) en marche à la suite de l’activation d’un PSLL sur le
collecteur d’eau pour lutte contre l’incendie

Les pompes à incendie (principales) ne peuvent être arrêtées que par action
manuelle

Sur site, il y a systématiquement une ou plusieurs pompes à incendie Diesel


capables de fournir suffisamment d’eau pour tout le site en cas d’incendie. La ou
les pompes à incendie électriques sont complémentaires et peuvent être utilisées
(naturellement) quand l’alimentation électrique est encore présente, ce qui n’est pas
toujours le cas en cas d’incendie

Des tests de fonctionnement périodiques doivent être effectués. Généralement une


fois par semaine sur nos sites – ne vous contentez pas d’une mise en marche et
d’un arrêt S.V.P. ! Laissez le moteur (Diesel surtout mais électrique également)
fonctionner au moins 30 mn ou mieux encore, une heure.

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4.3.2. Mousse

Agit en formant un écran entre la matière combustible et l’oxygène de l’air

On obtient des mousses à foisonnement en introduisant une certaine quantité d’air dans
un composé constitué d’un mélange d’eau et de mousse (protéines)

Produit non toxique et neutre

Ne pas l’utiliser sur les appareils électriques sous tension

Figure 42 : Exemple de « package » berceau de réservoir de mousse avec décharge


double pour moniteurs d’hélideck / tuyauterie souple et zone de stockage carburant.

Utilisée normalement en extérieur sur les incendies de liquides gras et sur les
réservoirs de stockage

4.3.3. Berceau « déluge »

Type Photo Caractéristiques Utilisation

Filtre d’entrée
Installations où il est
Berceau à
nécessaire d’installer le
système Dérivation interne
berceau de vannes
« déluge »
adjacent à la zone
unique Test/drain à écoulement
protégée.
intégral

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Système « déluge » multiple


Pour utilisation dans
Doseur de mousse à des installations
Berceau écoulement constant compactes telles que
« déluge » les plateformes
multivanne Dérivation interne offshore, où la distance
entre les zones
Test/drain à écoulement protégées est limitée.
intégral

Système « déluge » multiple

Doseur de mousse à
pression équilibrée
Berceau à La mousse peut être
vannes Pompe à mousse fournie pressurisée à
« déluge » commandée par eau partir d’une unité
avec centrale de distribution
réservoir de Dérivation externe de mousse ou provenir
mousse du réservoir de mousse
intégré Test / drain à écoulement intégré au berceau
réduit

Réservoir de mousse
intégré

Le mélange de la mousse dans l’eau peut être effectué au moyen de doseurs de mousse à
pression équilibrée, d’inducteurs de mousse, de vannes à mousse à écoulement constant, ou de
pompes doseuses de mousse commandées par eau.

Table 17 : Différents types de berceaux « déluge »

Comme nous l’avons vu dans les deux paragraphes précédents, de l’eau, ou de l’eau + de
la mousse sont libérées par l’intermédiaire d’un berceau qui comporte au moins une vanne
de commande / sortie !

Personnellement, je me souviens de ces (*!@?) vannes « déluge » qui fuyaient toujours


ou bien se bloquaient et ne voulaient pas s’ouvrir quand il le fallait ! J’espère que
maintenant, sur site, il y a eu des progrès dans la qualité de ce type de matériel…

Où utiliser les systèmes « déluge »

Les systèmes « déluge » tirent leur nom du « déluge » d’eau qu’ils produisent quand ils
sont activés.

Le système « déluge » le plus basique est constitué de seulement trois parties :

Vanne de régulation « déluge » (voir plus bas)


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Tuyauteries de distribution

Gicleurs « déluge » (sprinklers).

Le système « déluge » est normalement considéré comme le principal système de lutte


contre l’incendie d’une installation offshore et il procure deux formes très importantes de
protection : extinction du feu (des flammes) et refroidissement. Des agents moussants
peuvent être ajoutés à l’eau, comme le AFFF (Aqueous Film Forming Foam : mousse
formant un film aqueux), qui est très efficaces contre les feux de nappes d’hydrocarbures
(= pétrole, essence, etc.).

Le refroidissement sert à protéger les éléments structuraux et les équipements des


radiations de chaleur produites par un feu continu, en vue d’éviter des dégâts majeurs et
la propagation de l’incendie.

Les gicleurs « déluge » sont espacés régulièrement au-dessus de la zone de « plancher »


qu’ils protègent (c.-à-d. noyage total), et installés sur le réseau de tuyauteries de
distribution qui à son tour est alimenté par la bouche d’incendie principale via la vanne de
régulation « déluge ».

Alternativement, les gicleurs peuvent être positionnés autour d’équipements spécifiques


(c.-à-d. une protection locale) tels que des transformateurs, des cuves sous pression ou
des vannes / brides, afin d’obtenir une protection dédiée.

Feux de substances
Feux d’hydrocarbures Feux de matières solides
gazeuses

Zone de tête de puits


Stockage chimique
Zone de tête de puits
Plateforme de forage
NB : Les produits chimiques qui
Plateforme de forage réagissent avec l’eau et produisent
Zones de traitement
des gaz inflammables ou même des
Zones de traitement flammes proprement dites doivent être
Installations de stockage et
protégés par d’autres moyens.
tuyauteries

Table 18 : Utilisation des systèmes « déluge »

4.3.3.1. Vanne de régulation « déluge »

Nous donnons quelques détails sur le fonctionnement d’un type de système « déluge » qui
s’est (réellement) avéré être opérationnel sur des installations pétrolières offshore (et à
terre).

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Figure 43 : Vanne de régulation « déluge » Inbal

La vanne de régulation « déluge » Inbal fonctionne de la façon suivante :

Position Description

La pression d’eau amont est dirigée vers la chambre de contrôle (formée


entre le manchon de caoutchouc et le logement de la vanne), via le clapet
pilote « déluge ».

Le manchon en caoutchouc est comprimé et enserre fermement le disque


de la vanne ; la vanne de régulation « déluge » se ferme.

La vanne de régulation « déluge » est ouverte par le blocage de la pression


d’eau amont et le relâchement simultané de la pression d’eau dans la
chambre de contrôle, sous l’action du clapet pilote « déluge ».

La régulation de la pression est obtenue par une diminution partielle de la


pression de l’eau dans la chambre de contrôle qui fait que la vanne de
régulation « déluge » est maintenue dans une position semi-ouverte.

Cela est obtenu par l’installation d’un clapet pilote de régulation de


pression qui détecte la pression aval et ajuste la pression de l’eau dans la
chambre de contrôle en fonction de la pression de réglage.

Table 19 : Les différentes positions de fonctionnement de la vanne de régulation


« déluge »

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Mise en marche / à l’arrêt de la vanne de régulation « déluge » :

La mise en marche / à l’arrêt peut se faire de deux façons :

Par l’intermédiaire d’un clapet pilote 3 voies pneumatique commandé par une
électrovanne 3/2 voies (P&ID sur la figure)

Par un système à eau utilisant une électrovanne 3/2 voies à action directe,
résistante à l’eau de mer (P&ID non représenté).

Voir les schémas et le P&ID pour les détails.

Figure 44 : Commande de la mise en marche/mise à l’arrêt de la vanne de régulation


« déluge » par électrovanne

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Vanne de régulation « déluge » avec commande/régulation aval :

La régulation de la pression est facilitée par l’installation d’un clapet pilote de régulation de
pression en plus du dispositif de mise en marche/arrêt décrit plus haut.

Il est toutefois avantageux d’utiliser un clapet pilote de régulation de pression combinant la


fonction marche/arrêt, tel que le clapet pilote « déluge » fonctionnant à l’air.

Figure 45 : Vanne de régulation « déluge » avec commande/régulation aval

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Vanne « déluge » avec maintien de la pression d’entrée

Le maintien de la pression est facilité par l’installation d’un clapet pilote de maintien de la
pression, en plus du dispositif de régulation de la pression & marche/arrêt (ci-dessus).

L’un des clapets pilotes contrôle la pression d’entrée, et l’autre clapet pilote régule la
pression de sortie à la valeur préréglée comme décrit plus haut.

Un maintien de la pression peut être nécessaire pour limiter les à-coups de pression dans
le système d’eau pour lutte contre l’incendie provoqués par l’activation d’une ou de
plusieurs grosses vannes de régulation « déluge ».

Si plusieurs systèmes « déluge » ou autres gros consommateurs d’eau pour lutte contre
l’incendie se mettent à fonctionner simultanément, et avant que la ou les pompes à
incendie n’aient eu le temps de fonctionner à plein régime, ou avec une seule pompe en
marche, il est possible que la pression ne puisse pas être maintenue et qu’elle chute avant
que l’autre pompe, ou les autres pompes, ne démarrent.

Position « sous- Position « satisfaite » Position « sursatisfaite »


satisfaite »
La pression du système est La pression du système dépasse
La pression du système exactement à la valeur la valeur de réglage.
chute avant la valeur de préréglée.
réglage. Le clapet pilote s’ouvre plus grand
Le clapet pilote libère pour diminuer la pression de la
Le clapet pilote se ferme exactement le même débit que chambre de contrôle de la vanne
pour augmenter la pression celui qui est introduit par « déluge ».
de la chambre de contrôle l’orifice.
de la vanne « déluge ». La vanne « déluge » s’ouvre
La vanne « déluge » reste encore plus et la pression amont
La vanne « déluge » se dans une position de diminue.
ferme pour augmenter la régulation stable.
pression amont.

Figure 46 : Vanne « déluge » avec maintien de la pression d’entrée


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4.3.3.2. Systèmes « déluge » à mousse / eau

La capacité d’un système « déluge » peut être accrue par l’addition d’un agent moussant à
l’eau.

La mousse est utilisée pour :

Éteindre les feux de nappe de liquides hydrocarbures inflammables

Permettre l’extinction de l’éthanol & méthanol (et autres solvants polaires solubles
dans l’eau)

Empêcher les retours de flammes sur les feux de nappe en circonscrivant la


surface liquide.

Le concentré de mousse est injecté dans l’eau au moyen :

d’un dispositif de « dosage » tel qu’un doseur à pression équilibrée,

d’un dispositif à débit constant

ou d’un injecteur.

On utilise le doseur à pression équilibrée et le dispositif à débit constant quand le


concentré d’AFFF provient d’un stockage de mousse central et d’une station de pompage.
L’AFFF est distribué via un système de « canalisation bouclée », qui est acheminé vers
tous les utilisateurs de mousse.

Quand il est désirable d’utiliser un stockage de mousse décentralisé, on peut utiliser un


injecteur alimenté à partir d’un réservoir de mousse local. Le réservoir de mousse est
intégré dans l’enceinte « déluge » afin de réduire les coûts, l’espace et le poids.

L’injecteur de mousse est un système simple et il ne nécessite pas d’alimentation externe.


Son utilisation nécessite toutefois qu’une pression d’eau plus élevée soit envoyée dans le
système « déluge », étant donné que la perte de pression lors du passage par l’injecteur
est plutôt élevée (= environ 35% de la pression d’entrée totale du système).

Alternativement, on peut utiliser une pompe à mousse locale, commandée électriquement


ou par la pression de l’eau, associée soit à un doseur à pression équilibrée, soit à un
dispositif à débit constant.

Voir les P&ID ci-après pour les détails.

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Doseur à pression équilibrée Injecteur

Pompe à mousse entraînée par eau Pompe doseuse de mousse en ligne

Figure 47 : Différents principes d’addition de mousse dans l’eau du système « déluge »

En ce qui concerne la partie aval des matériels du système « déluge » (canons à eau,
canons à eau/mousse, etc.), veuillez vous reporter aux cours sur la Sécurité et à
l’entraînement à la lutte contre l’incendie avec ses applications sur sites.

4.3.3.3. Normes Total concernant les vannes « déluge »

Veuillez vous reporter à la spécification Total GS EP SAF 322A « Systèmes fixes


d’eau pour lutte contre l’incendie », dernière révision (au moment de l’édition de ce

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document) , Octobre 2005, pour de plus amples informations sur les systèmes « déluge »,
ainsi que sur les systèmes de sprinklers, moniteurs et bouches d’incendie.

Extrait de GS EP SAF 322A - § 3.5.2. Vannes « déluge »

La vanne « déluge » est une vanne automatique spécifique à ouverture rapide activée par
la pression de l’eau pour lutte contre l’incendie. Aucun recours à une intervention
extérieure ne doit être nécessaire pour maintenir la vanne fermée : seule la pression du
collecteur principal d’eau pour lutte contre l’incendie est acceptable pour cette fonction.

La vanne « déluge » doit être de préférence de


conception « rectiligne » afin d’éviter les
éventuelles obstructions lors du fonctionnement.
Le diamètre maximal d’une vanne « déluge »
sera de 8’’ (200 mm) et la chute de pression
maximale au débit nominal sera inférieure à 0,7
bar. Les vannes « déluge » doivent être d’un
type homologué par un organisme international
pour être intégrées à un système « déluge ».

Figure 48 : Schéma d’une vanne « déluge »


selon GS

La réinitialisation de la vanne doit toujours être effectuée localement et manuellement. Des


moyens doivent être prévus pour permettre de tester la vanne « déluge » sans avoir à
évacuer l’eau par les tuyauteries et les
gicleurs.

L’ouverture des vannes « déluge » doit se


faire par :

Facultativement (selon le CONCEPT


DE SECURITE), le système de
détection feu et gaz

Obligatoirement, la commande à
distance et une commande
manuelle locale.

Figure 49 : Schéma type d’une vanne


« déluge » (appendice 1 de GS EP SAF
322A)

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4.3.4. Pompes à incendie

Sur site, leur maintenance est généralement assurée par l’équipe d’électriciens ;
cependant, on fait appel au technicien instruments pour les interventions sur les systèmes
d’instrumentation en ce qui concerne les vibrations, les contrôles de niveau (fosse
d’évacuation des eaux), les commutateurs pression et température, etc.

Les pompes à incendie (Diesel et électriques) sont comme toutes les autres pompes, et
pour un système F&G, cela se résume à une commande de démarrage / arrêt (manuelle)
et à un contrôle de disponibilité.

Les commandes d’alarme et de déclenchement des pompes à incendie sont sur un


tableau spécifique, le système F&G donnant un ordre de dérivation pour toutes les
alarmes dès qu’une situation d’incendie nécessitant le fonctionnement de ces pompes se
présente.

Un seul déclenchement est maintenu opérationnel pour les pompes à incendie Diesel
(DWP), la survitesse du moteur. C’est une politique de « marche ou crève » pour les
pompes à incendie.

4.3.4.1. Normes Total pour les pompes à incendie

Veuillez vous reporter à la spécification Total GS EP SAF 321 « Stations de pompes


à incendie et collecteur principal d’eau pour lutte contre l’incendie », dernière
révision (au moment de l’édition de ce document), octobre 2005 pour de plus amples
informations sur le « Système de pompes à incendie » ainsi que sur les systèmes de
distribution d’eau pour lutte contre l’incendie.

La documentation suivante est extraite de la spécification GS EP SAF 321 - § 4.6.


Fonctionnement

Modes de fonctionnement- § 4.6.1

Quatre modes de fonctionnement seront rendus disponibles au moyen d’un sélecteur de


mode : automatique, manuel, test, arrêt

Séquence de démarrage - § 4.6.2

La séquence de démarrage est conçue pour atteindre deux objectifs (i) démarrer les
pompes aussi rapidement que possible (ii) éviter que deux pompes démarrent
simultanément. La séquence décrite ci-dessous est une séquence type pour un
arrangement 3 X 50 % avec des pompes d’eau pour lutte contre l’incendie entraînées par
un moteur Diesel, et elle n’est active que s’il n’y a pas de détection de gaz dans le
voisinage de la canalisation d’air de la pompe ou dans le local des pompes.

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L’ordre de démarrage est acheminé vers la pompe sélectionnée pour démarrer la


première (pompe n°1). Le système de commande activera le démarreur électrique
principal selon un cycle de « tentative de démarrage » d’1,5 mn comprenant trois
tentatives (15 secondes de tentative de lancement suivies de 15 secondes de
refroidissement, valeurs qui peuvent varier selon l’équipement installé).

Dès que le cycle est terminé, ou dès que la pompe n° 1 fonctionne, selon le cas qui se
présente en premier, le signal qui lance le cycle de démarrage sur le démarreur électrique
principal sera envoyé à la pompe n° 2, à moins que la pression du collecteur principal
d’eau pour lutte contre l’incendie ne soit remontée à sa valeur normale entre-temps.

Le signal de démarrage sera envoyé à la pompe n° 3 (souvent appelée « pompe de


secours ») si, après un certain temps, la pompe n° 1 ou la pompe n° 2 n’a pas pu
démarrer. La pompe n° 3 passera également par un cycle de « tentative de démarrage »
d’1,5 minute pour commencer le cycle, en utilisant son démarreur électrique primaire. Ce
signal est annulé si la pression du collecteur principal d’eau pour lutte contre l’incendie
redevient normale avant que le cycle ne commence.

Une fois que toutes les pompes sont passées par leur premier cycle de démarrage, et si la
pression d’eau dans le collecteur principal est toujours en dessous de la valeur de réglage,
alors la séquence est répétée dans son intégralité pour les pompes qui n’ont pas encore
démarré.

Si la demande en eau pour lutte contre l’incendie augmente après que la station de
pompage ait démarré et atteint un premier statut de fonctionnement régulier, du fait, par
exemple, qu’une autre vanne « déluge » se soit ouverte ou que des moniteurs aient été
activés pour augmenter la capacité de lutte contre l’incendie, et si cette demande ne peut
être satisfaite par les pompes en fonctionnement, alors, la séquence sera répétée dans
son intégralité, à partir du commencement, sauf pour la pompe ou les pompes déjà en
fonctionnement. Voir le schéma logique de la figure « Schéma type du circuit d’eau pour
lutte contre l’incendie » (Appendice 1 de GS).

Une fois que chaque pompe aura fait l’objet de 6 tentatives de lancement, le système de
démarrage automatique sera désactivé et les tentatives supplémentaires de démarrage se
feront manuellement à partir du tableau de commande locale des pompes. L’utilisation du
démarreur de secours (pneumatique ou hydraulique) sera uniquement manuelle et locale.

Indications du statut et des alarmes - § 4.6.3

Se reporter aux spécifications mécaniques de la SOCIETE.

Pompe jockey - § 4.6.4

Quand on dispose de deux pompes jockey, la pompe jockey de secours démarre


automatiquement en cas d’arrêt de la première.

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La pression de la pompe jockey est assurée par une PCV (vanne de régulation de
pression) qui évacue par-dessus bord (offshore) ou recycle vers le réservoir d’eau pour
lutte contre l’incendie (à terre). Les orifices réduits très sensibles à l’érosion sont à éviter.

Figure 50 : Schéma type du circuit d’eau pour lutte contre l’incendie


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Remarque personnelle sur cette « spécification » (de GS 321 §4.6.) sur les orifices
réduits « à éviter » pour l’évacuation par dessus bord par les PCV.

Sur tous les sites Total sur lesquels j’ai travaillé (mais pas avec les autres Sociétés…..),
j’ai été témoin de problèmes avec les PCV d’évacuation par-dessus bord (d’eau pour lutte
contre l’incendie ou autres arrivées d’eau) qui présentaient toujours des problèmes de
cavitation ! Ceci n’était pas dû à une mauvaise conception de la vanne (calcul du Cv) mais
simplement à une disposition illogique / mauvaise des tuyauteries…

Dans la conception de base (Total), la vanne d’évacuation par-dessus bord perd de la


pression du collecteur vers la pression atmosphérique (supposément), mais en fait, la
pression chute sous pression atmosphérique, l’aspiration ayant lieu en aval. Ce « vide »
crée des turbulences et il est à l’origine de la cavitation et de la destruction rapide du corps
de la vanne et du siège / clapet de la vanne. Sur site, généralement, l’équipe des
opérateurs / de maintenance (pas l’équipe en charge du projet…) essaie de corriger ce
phénomène de destruction en installant un orifice aval qui crée une chute de pression de
l’eau vers l’eau (et non pas de l’eau vers l’air, ce qui est source de cavitation). L’orifice est
rapidement détruit, c’est un fait, mais au moins, la vanne garde son intégrité et l’orifice
peut être facilement remplacé….

Il existe une autre « possibilité » pour résoudre ce problème : installer un « col de cygne »,
ou siphon, de grande taille…. Je me suis peut-être (toujours) trouvé sur le mauvais site ;
peut-être est-ce que maintenant, dans les nouvelles conceptions, ce problème récurrent a
été résolu.... mais dans les cas où le « col de cygne » a été installé, il n’y a plus eu de
problèmes avec les PCV d’évacuation par-dessus bord.

NO !!
Fire
water
main
ring Overboard
PCV YES !!

Signal
NO !

Fire
Fire
water
water
main
main
ring Overboard
PCV ring Overboard
PCV
Alternate
Drain
solution

Figure 51 : Le « problème de la PCV d’évacuation par-dessus bord


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4.4. CLAPETS COUPE-FEU

Ce ne sont pas exactement des produits d’extinction…. Mais dans les espaces fermés, ils
ont la même efficacité que les produits de lutte contre l’incendie par la fermeture des
entrées et/ou des sorties d’air.

Les clapets coupe-feu sont conçus pour être intégrés dans les systèmes de
canalisations qui pénètrent dans les murs, les planchers ou les cloisons en
acier, dans les entrées / sorties d’air …

Chaque clapet coupe-feu est normalement muni d’un actionneur pneumatique


ou électrique (à sécurité intégrée)

Certains clapets coupe-feu sont seulement « manuels », étant munis d’un


ressort, et ils sont actionnés à la suite de la fusion d’un fusible thermique.

Avec actionneur électrique Avec actionneur électrique


Ex Ex

Avec actionneur
Avec actionneur électrique Avec actionneur électrique
pneumatique

Figure 52 : Quelques exemples de clapets coupe-feu

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5. LOGIQUE FEU & GAZ


Cela se fait à l’intérieur du tableau F&G, dans l’automate programmable spécifique. Voir le
chapitre ESD pour avoir des informations sur l’automate « Triconex » qui est utilisé dans le
système d’arrêt (et pourrait être utilisé pour le F&G, mais en général c’est un système
duplex ou même un automate programmable unique) et le cours consacré aux automates
programmables.

Figure 53 : Tableau de commande F&G et logique de sécurité en général

Il existe au moins un point commun pour tous les tableaux F&G et systèmes à entrées /
sorties, à savoir qu’ils sont tous alimentés par des batteries, soit par un jeu de batteries
avec chargeur incorporé, soit à partir d’un système indépendant ASC (alimentation sans
coupure) (avec courant continu et / ou alternatif selon les besoins).
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Des récepteurs de sortie doivent être connectés afin de procurer une sécurité intégrée,
dans la mesure où le concept de sécurité restera « logique ». Pour les gaz inertes par
exemple, les électrovannes doivent être alimentées pour libérer l’agent d’extinction. Ce
n’est pas directement une condition de sécurité intégrée, mais dans ce cas, deux
électrovannes sont installées dans le même conduit, câblées en parallèle. Cela évite le
vidage « inattendu » des bouteilles de gaz inerte… causé par une erreur de manipulation.

5.1. SYSTEME DE VOTE ET DE COMMANDE

C’est la logique utilisée dans le système de détection du feu et des gaz pour éviter les
détections / actions intempestives.

Selon le type de logique de vote, la détection devra être confirmée (ou non) par d’autres
détecteurs, la logique tenant compte également du statut défaut des détecteurs et de leurs
lignes.

5.1.1. Installations concernées par le vote

La logique de vote et les actions correspondantes dépendent :

De la détection (gaz ou feu)

Du lieu

Des règles de sécurité qui s’appliquent dans l’établissement.

Les conditions nécessaires pour activer la séquence de lutte contre l’incendie sont
données par la matrice « causes et effets ».

5.1.2. Détection

Logique 1oo1 : un détecteur (activé) dans une zone lance l’action.

Action Action Action Action


FD1 FD2 SD1 SD2
Alarm Alarm Alarm Alarm

Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4

Figure 54 : Logique de vote 1oo1

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Il y a un seul détecteur ou une seule boucle (groupe de détecteurs numériques en série)


pour couvrir un point ou une zone

Cas typique : pour les détecteurs catalytiques et les détecteurs de gaz toxiques (alarme et
déclenchement), groupe des déclencheurs manuels d’alarme (alarme uniquement)

Logique 1oon : un détecteur (activé) parmi “n” détecteurs dans une zone lance l’action.

Le déclenchement d’un détecteur ou d’une boucle lance l’action définie dans la matrice
« causes et effets » de la zone de feu

Fiabilité la plus grande à la demande

Système présentant le plus grand nombre de risques de déclenchements


intempestifs en fonctionnement
Zone « x »
Figure 55 : Logique de vote 1oon FD1
Logique inhérente aux : fusibles FD2
thermiques, systèmes de détection Action
rapide de la fumée, déclencheurs
manuels d’alarme SD1 ≥
(OR) Alarm
Le système UV+IR ou IR triple associé à
SD2
une logique de vote intégrée (2oo2 ou
FDx
2oo3) est considéré comme logique
1oon.
« n » inputs

Logique 2oo2 : 2 détecteurs (activés et généralement du même type) dans le même


emplacement (proches l’un de l’autre dans une zone) sont nécessaires pour lancer
l’action.

Spot Zone Spot Zone


Alarm Alarm
FD1 SD1

& Action & Action


(AND) (AND)
Alarm Alarm
FD2 SD2

Figure 56 : Logique de vote 2oo2

Élimine la plupart des déclenchements intempestifs en fonctionnement, mais réduit la


fiabilité à la demande.
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Chaque point sans exception sera muni de 2 détecteurs dédiés peu espacés (moins de
0,5 m) ou une boucle sera divisée en 2 boucles.

L’activation d’une détection sur deux provoquera généralement une seule alarme.

La coïncidence de deux détections sur deux conduira à un ordre de déclenchement.

Recommandée pour la détection du feu sans logique intégrée dans :

les espaces fermés

les espaces semi-confinés

les espaces ouverts

Exemple de logique de vote 2oo2 : La condition de défaut est considérée comme


équivalente à une détection (quand l’autre détecteur est activé)

Détecteur 1 OK Détection Défaut

Détecteur 2 Actions

OK CLAIR ALARME INDICATION DE DEFAUT

Détection ALARME ACTION ACTION


INDICATION DE 2 INDICATIONS DE
Défaut ACTION
DEFAUT DEFAUT

Table 20 : Exemple de logique de vote 2oo2

Logique 2oo3 : 3 détecteurs (généralement du même type) sont installés dans le même
emplacement (proches l’un de l’autre dans une zone), deux détecteurs (activés) sont
nécessaires pour lancer l’action.

Spot Zone
2 &3 1 &3 1 &2
FD1 Alarm

FD2 & Action & Action & Action


(AND) (AND) (AND)
FD3 Alarm
Alarm

Figure 57 : Logique de vote 2oo3


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La condition de défaut pourrait être considérée comme équivalente à une détection dans
certains cas, mais en général non étant donné que le 3ème détecteur est là pour
« confirmer » la détection.

Élimine la plupart des déclenchements intempestifs et procure une bonne fiabilité à la


demande.

Chaque point sans exception sera muni de 3 détecteurs dédiés peu espacés (moins de
0,5 m) ou une boucle sera divisée en 3 boucles.

Système cher et son utilisation sera limitée à des applications spécifiques :

présence de gaz inflammables où l’on cherche à limiter le nombre de


déclenchements intempestifs

active le niveau le plus élevé d’ESD en cas de détection de gaz inflammables dans
la salle de contrôle centrale ou le local technique (ESD0)

Exemple de logique de vote 2oo3 (matrice) :

Détecteur
Détecteur 1 OK Détection Défaut
3
Détecteur 2 ACTIONS
INDICATION DE
OK OK CLAIR ALARME
DEFAUT
OK Détection ALARME ACTION ALARME
INDICATION DE 2 INDICATIONS
OK Défaut DEFAUT + ALARME
DEFAUT DE DEFAUT
DEFAUT +
Détection OK ALARME ACTION
ALARME
Détection Détection ACTION ACTION ACTION
2 DEFAUTS +
Détection Défaut DEFAUTS + ALARME ACTION
ALARME
INDICATION DE 2 INDICATIONS
Défaut OK DEFAUT + ALARME
DEFAUT DE DEFAUT
2 DEFAUTS +
Défaut Détection DEFAUT + ALARME ACTION
ALARME
2 INDICATIONS DE 2 DEFAUTS + 3 INDICATIONS
Défaut Défaut
DEFAUT ALARME DE DEFAUT

Table 21 : Exemple de logique de vote 2oo3

Logique 2oon : 2 détecteurs sur "n” activés dans la même zone / le même emplacement
lancent l’action. Ce peuvent être des détecteurs du même type ou de types différents (un
détecteur de fumée + un détecteur de chaleur).

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Les détecteurs sont dispersés sur la zone à protéger ; la détection est alors du type zone.

Logique utilisée pour la protection d’unités complètes :

Enceintes de turbines à gaz (UV+IR et vitesse d’élévation de la température)

Dans le cas où une logique 2 sur n associe les deux types de détecteurs ou deux
détecteurs du même type, elle arrête la turbine et active la libération du CO2 ou
du brouillard d’eau

Local technique (détecteurs ioniques et thermostatiques)

Dans le cas où une logique 2 sur n associe les deux types de détecteurs ou deux
détecteurs du même type, elle arrête la ventilation, ferme les clapets coupe-feu et
active la libération du CO2

FD1
FD1
FDx

SD1

SDx

Etc, UV, IR,


MAC,…

≥ & & & & &


(OR) (AND) (AND) (AND) (AND) (AND)
Zone « x » Etc, as per
Alarm Action Action Action Action « n » logic of 2

Figure 58 : Logique de vote 2oon

5.1.3. Actions

Principes généraux :

Les actions ESD pertinentes ne seront lancées automatiquement que sur


confirmation d’une détection de feu ou de gaz inflammable (vote et/ou chronomètre)

Une détection de gaz au niveau de l’entrée de l’HVAC coupera l’HVAC et fermera


les clapets coupe-feu

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Une détection de gaz à l’intérieur d’un espace fermé maintiendra, voire actionnera
la ventilation en survitesse pour faciliter l’élimination des gaz

La confirmation d’une détection de feu à l’intérieur d’un espace fermé coupera la


ventilation et fermera les clapets coupe-feu

La confirmation d’une détection de feu en extérieur activera les systèmes de lutte


contre l’incendie dans la zone concernée

Toute détection de feu devra activer l’appel général pour évacuer tout le personnel
de l’emplacement concerné par un code d’alarme sonore.

Gaz inflammables

Une temporisation pour éviter les déclenchements intempestifs n’est pas nécessaire.

Deux étapes sont configurées :

Un premier seuil pour donner l’alarme aux opérateurs

Un deuxième seuil déclenche les actions ESD pertinentes

Gaz toxiques

Alarme et éventuellement ordre d’évacuation

Pas d’action ESD

Fumée

Temporisation et / ou vote dans l’emplacement sale ou en présence d’êtres


humains

Pas d’isolement électrique des équipements concernés dans les locaux techniques

Actions typiques :

- Coupure de la ventilation

- Fermeture des clapets coupe-feu

- Libération de CO2 dans le cas d’un système d’extinction automatique

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Flammes

Après confirmation (temporisation + vote) :

Alarme à l’attention des opérateurs

Ou déclenchement des actions ESD pertinentes et activation de la lutte contre


l’incendie

Chaleur

Temporisation pour éviter les déclenchements intempestifs des détecteurs


thermostatiques

Au moment où la valeur seuil est atteinte :

Alarme à l’attention des opérateurs

Ou déclenchement des actions ESD pertinentes et activation de la lutte contre


l’incendie

Fusibles thermiques

Le temps qu’ils mettent à fondre procure une temporisation suffisante pour éviter
les déclenchements intempestifs

Ils déclenchent l’action ESD et l’activation de la lutte contre l’incendie

5.1.4. Matrice des causes et effets

Ou schéma et matrice des « causes et effets » étant donné qu’il y a deux documents.

On la fait maintenant dans le programme modifiable de l’automate programmable F&G,


avec de nombreux « programmes » et présentations, mais fondamentalement, elle
consiste soit en un tableau et/ou un schéma logique qui utilise principalement les portes
« ET », « OU ». Sur papier, on la trouvera sous la forme d’un livret ou d’un plan A1, A0,
selon l’importance de l’usine (et l’humeur du concepteur).

Dans les deux tables du paragraphe précédent, vous avez un exemple de « petite »
matrice ; pour une usine, vous devez multiplier les tables ou ajouter des lignes et des
colonnes pour les entrées et sorties multiples (démarrage de la pompe à incendie,
libération de gaz inerte, … etc.). Avec les « petits » schémas logiques du paragraphe
précédent, vous avez un exemple de « schéma de causes et effets ». A compléter pour
une « grosse » usine…

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5.1.5. Blocage

Et il ne s’agit pas des opérations de « désactivation » qui consistent à avoir « en


permanence » une liste d’alarmes « agaçantes » …………..

Installations concernées par le blocage :

Des étalonnages et des contrôles périodiques du système F&G doivent être effectués. La
fonction blocage permet d’effectuer ces tests sans risques.

Deux méthodes peuvent être utilisées :

Matérielle : des touches de blocage sont installées sur le tableau ou sur les
modules d’entrée du système

Logicielle : en utilisant le logiciel pour neutraliser les E/.S correspondantes de


l’automate programmable.

Fonction matérielle :

Des touches intégrées sur les unités / tableaux F&G permettent l’isolement, par module,
par entrée, et par sortie, selon la conception du constructeur.

Le lancement d’un blocage F&G doit envoyer un avertissement à la salle de contrôle


centrale.

Fonction logicielle :

Une visualisation spécifique est utilisée pour contrôler la liste des blocages et la gestion du
statut doit être clairement définie, avec les règles de sécurité du site ……..

Remarque personnelle

Passer la main aux opérateurs du tableau pour bloquer certaines alarmes (F&G) est tout à
fait normal, mais quand cela devient une « élimination » ou un « blocage permanent » de
détections / d’actions spécifiques, on se trouve dans une situation inacceptable …..

Sur site, un passage en revue et un contrôle réguliers de la gestion des alarmes (et
des déclenchements) doivent avoir lieu, et doivent être effectués par un personnel
ayant autorité sur les opérateurs.

Le blocage de la libération du CO2 (ou de l’Inergen), pour la simple raison de ne pas


vouloir remplacer les bouteilles constitue un exemple …, dont j’ai été témoin. La détection

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se produisait trop souvent pour les opérateurs, mais la détection s’est avérée bien réelle
quand j’ai effectué le contrôle.

Et ce n’est pas le seul exemple connu…..,, vérifiez simplement la liste ou les listes des
alarmes sur les écrans de la salle de contrôle centrale de votre site, vous serez surpris
(alarmes F&G et de traitement).

5.2. EXEMPLES DE COMMANDE LOGIQUE

5.2.1. Dans un espace intérieur ventilé

Types d’unités : soit

Groupe générateur électrique : turbine, armoire électrique, local batteries

Groupe compresseur

5.2.1.1. Application à la protection contre le feu

Système de détection

Détecteurs de fumée

+ Détecteurs de chaleur

+ Détecteurs de flamme

+ Déclencheurs manuels d’alarme

Protection et entrée en action

a) 1 détecteur de fumée ou, 1 détecteur de chaleur ou, 1 détection de flamme génère :

Des alarmes acoustiques et visuelles

b) 2 détections simultanées ou, 1 action sur un déclencheur manuel d’alarme génèrent :

Des alarmes acoustiques et visuelles

La coupure du système HVAC et des équipements électriques

La fermeture des portes ignifuges

L’entrée en action des unités d’extinction : halon, dioxyde de carbone, inergen


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5.2.1.2. Application à la protection contre les gaz

Système de détection

Détecteurs de gaz inflammables

Détecteurs de gaz toxiques

Protection et entrée en action

a) 1 détection de gaz (20 % LIE) génère :

Des alarmes acoustiques et visuelles

Une augmentation de la ventilation

b) 2 détections de gaz (50 % LIE) génèrent :

Des alarmes acoustiques et visuelles

Une augmentation de la ventilation et l’arrêt de tous les équipements

c) 1 détection de gaz (20 % LIE) de la part d’un détecteur monté dans la canalisation
d’entrée de l’ HVAC génère :

Des alarmes acoustiques et visuelles

La coupure du système HVAC

5.2.2. Dans un espace extérieur

Types d’unités : soit

Groupe de séparateurs de production

Groupe de séparateurs de test

Groupe de pompage

5.2.2.1. Application à la protection contre le feu

Système de détection

Détecteurs de chaleur
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+ Détecteurs de flamme

+ Déclencheurs manuels d’alarme

Protection et entrée en action

a) 1 détection de chaleur ou 1 détection de flamme génère :

Des alarmes acoustiques et visuelles – cela dépend des règles de sécurité de


l’établissement

L’arrêt des équipements

L’entrée en action des unités d’extinction : mousse, eau

b) 2 détections simultanées ou, 1 action sur un déclencheur manuel d’alarme génèrent :

Des alarmes acoustiques et visuelles

5.2.2.2. Application aux gaz

Système de détection

Détecteurs de gaz inflammables

+ Détecteurs de gaz toxiques

+ Déclencheurs manuels d’alarme

Protection et entrée en action

a) 1 détection de gaz (20% LIE) génère :

Des alarmes acoustiques et visuelles

b) 1 détection de gaz (50% LIE) génère :

Des alarmes acoustiques et visuelles

L’arrêt de tous les équipements

c) 1 action sur un déclencheur manuel d’alarme génère :

Des alarmes acoustiques et visuelles

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5.3. ALERTE A L’ATTENTION DU PERSONNEL

Ce système est géré par la logique F&G. La documentation qui suit est extraite de la
spécification GS EP SAF 371, chapitre 7. Reportez-vous à cette spécification pour
informations complémentaires et voyez également dans le chapitre suivant (logique SD) le
paragraphe traitant des « alarmes ».

5.3.1. Système PAGA

5.3.1.1. Généralités

Un système d’annonce vocale et d’alarme générale PAGA (Public Address and General
Alarm) intégré et totalement dupliqué devra être prévu afin de permettre d’effectuer des
annonces verbales intelligibles en tous les points de l’installation où du personnel pourra
être présent pendant le fonctionnement normal et d’émettre des signaux d’alarme sonores
en tous les points de l’installation. Des balises clignotantes complèteront les signaux
d’alarme sonores dans les emplacements bruyants de l’installation, sauf dans les zones
d’habitation et de bureaux.

Le PA (système d’annonce sonore) ne doit pas être utilisé exagérément pour la


communication entre les personnes au sein de l’installation et il devra donc être conçu en
conséquence. Le téléphone et les radios UHF/VHF sont la solution préférée pour les
communications de routine.

5.3.1.2. Exigences en matière de sécurité

Le système PAGA devra rester actif dans n’importe quelle situation d’urgence et son
fonctionnement continu ne devra pas créer de risques supplémentaires. Les équipements
PAGA situés à l’intérieur de l’emplacement d’accès restreint devront être adaptés à un
fonctionnement en emplacements dangereux de zone 1. Une solution possible est de
placer les haut-parleurs PAGA qui sont adaptés à une utilisation en zone 1 dans
l’emplacement d’accès restreint et l’amplificateur dans le local le plus sûr (local radio ou
poste d’évacuation). Les équipements principaux devront être alimentés par des systèmes
de batteries de secours indépendants ayant une autonomie d’une heure en pleine charge,
de telle sorte qu’ils resteront opérationnels pendant au moins 0,5 heure en pleine charge
et pendant 1,5 heure à 20% de la charge.

5.3.1.3. Exigences fonctionnelles

Le système d’annonce sonore devra avoir une puissance compatible avec le niveau de
bruit ambiant à l’extérieur aussi bien qu’à l’intérieur. L’alarme générale devra être
perceptible dans toute la zone affectée, y compris les chambres à coucher.

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Seuls quatre types de signaux devront être émis par le système PAGA :

Vocaux : Utilisés pour les informations de service générales, les alertes « homme à
la mer », les instructions d’abandonner l’installation et pour confirmer les
instructions de se préparer à abandonner l’installation

PAPA: (Prepare to Abandon Platform Alarm : « Préparez-vous à abandonner la


plateforme ») ton continu émis par le système d’alarme générale (GA) indiquant au
personnel qu’il doit se rendre sur les lieux de rassemblement et attendre des
instructions ultérieures

GPA: (General Platform Alarm : alarme de plateforme générale) ton intermittent


émis par le système GA et activé en cas de détection de feu ou de gaz ou de tout
autre incident justifiant cette alarme selon les scénarios ERP (ERP : Emergency
Response plan : plan d’intervention d’urgence)

TGA : (Toxic Gas Alarm : alerte au gaz toxique) ton double émis par le système GA
et activé en cas de détection de gaz toxique.

Toute sophistication plus poussée des signaux sonores serait une source de confusion et
est donc interdite.

Les indications données ci-dessus peuvent être résumées par la table qui suit.

Sous-système Nom du
Situation d’urgence Caractéristiques du ton
impliqué signal
Détection F&G GPA Intermittent (1)
Nuage de gaz toxique TGA Ton double
Autre urgence GPA Intermittent (1)
GA
Evacuation vers le lieu de
rassemblement
PAPA Continu + message parlé
(préparation à l’abandon de
l’installation)
Evacuation Message parlé
PA
Homme à la mer Message parlé
(1) : Ces deux signaux doivent être identiques.

Table 22 : Messages et alarmes PAGA

5.3.2. Alarmes visuelles

En complément du système PAGA, des alarmes visuelles doivent être prévues à


l’extérieur dans les endroits bruyants, le long des voies de passage principales et à
l’intérieur des pièces d’habitation publiques, des bureaux, des ateliers et des entrepôts.

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Les alarmes visuelles doivent être activées en parallèle avec les signaux sonores GPA ou
PAPA et se limiter à :

Des balises à feu clignotant jaune en cas de détection de feu ou de gaz


inflammable

Des balises à feu clignotant rouge en cas de détection de gaz toxique.

5.3.3. Installations non occupées en temps normal

Prenant en compte le fait que seul du personnel compétent, ou du personnel supervisé de


près par du personnel compétent, a la charge des installations qui ne sont pas occupées
en temps normal, et à moins que des réglementations applicables localement n’imposent
d’autres mesures, les exigences minimales en ce qui concerne les systèmes d’alerte du
personnel seront les suivantes :

L’alerte vers/à partir des installations principales sera envoyée par l’intermédiaire
des moyens de communication normaux (radio, téléphone, etc.) utilisés localement
pour les activités de routine quotidiennes, avec au moins une liaison avec la
batterie de téléphones directs faisant partie des moyens de commande d’urgence
(Voir GS 371).

L’installation sera équipée d’un système GA minimal capable d’émettre un signal


GPA et un signal TGA, si nécessaire ; le PA n’est pas obligatoire.

Les moyens d’évacuation, s’ils existent, correspondront aux règles communes.


(Voir GS 371)

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5.4. FONCTIONS LOGIQUES STANDARD

Pour les différents appareils F&G.

Informations venant de la spécification GS EP INS 198

5.4.1. Détecteur de gaz par point – GD

5.4.1.1. Fonctions - GD

En général (interface)

INTPUTS OUTPUTS

Gas concentration valve


Analogue input Fault detector alm
Calibration status
Maintenance input Dirty optic status
Trip command (for IR detector)
GD
Standard 1st threshold detection alm

2nd threshold detection alm

Saturated status alm


alm = Alarm

Figure 59 : Fonctions générales / description d’un GD

Description de l’interface de champ

Les caractéristiques des signaux d’entrée peuvent être définies comme ci-dessous.

Les valeurs données ici sont des valeurs standard typiques utilisées sur les sites pour une
boucle de 4-20 mA. A vérifier sur les fiches techniques du fournisseur.

Signal = 0 mA : détecteur défectueux

1,5 mA : détecteur en mode étalonnage

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2 mA : statut « optique sale » (uniquement pour le détecteur IR)

4 mA : 0% LIE

20 mA : 100% LIE

Signal > 20 mA : détecteur au-dessus de la plage (saturé)

Détail des conditions de statut

Même remarque que ci-dessus à propos des fiches techniques du fournisseur

Données internes Règles de calcul Statut

Signal > 1er seuil haut


Détection de gaz 1er seuil ACTIF
(pour alarmes DCS et/ou logique FGS)

Signal > 2nd seuil haut


Détection de gaz 2nd seuil ACTIF
(pour alarmes DCS et/ou logique FGS)
Signal en dessous de 2,3 mA

Ou ordre de déclenchement entrée maintenance


Détection de défaut ACTIF
= ACTIF

(pour alarme DCS et/ou logique FGS)


Signal entre 1 et 1,7 mA
Statut étalonnage ACTIF
(pour animation DCS uniquement)

Signal entre 1,75 et 2,3 mA (pour détecteur IR)


Statut « optique sale » ACTIF
(pour animation DCS uniquement)

Signal > seuil de plage (20 mA)


Statut « saturé » ACTIF
(pour alarme DCS uniquement)

Table 23 : Détail des conditions de statut d’un GD

5.4.1.2. Représentation et animation (Interface homme/machine)- GD

Evénements à enregistrer

Détection de gaz 1er seuil

Détection de gaz 2nd seuil

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Détection de défaut

Statut « saturé »

Ordre de déclenchement de l’entrée de maintenance

Statut « optique sale » (pour détecteur IR)

Statut étalonnage

Valeurs analogiques à enregistrer

Valeur de la concentration de gaz (% LIE)

Gestion des alarmes

Détection de gaz 1er seuil

Détection de gaz 2nd seuil

Détection de défaut

Statut « saturé »

Ces 4 conditions sont classées priorité de niveau 3.

Affichage de contrôle

GD xxxx = nom de marqueur du détecteur (noir/caché)

H = gaz 1er seuil (rouge + clignotant)

HH = gaz 2nd seuil (rouge + clignotant)

SAT = statut « saturé » (rouge + clignotant)

OPT = statut « optique sale » (rouge)

CA = statut étalonnage (jaune)

Figure 60 : Schéma d’animation sur site avec symboles des détecteurs

La description qui suit donne des exemples de représentations. Toutefois, elles peuvent
être amendées selon les caractéristiques du DCS.
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Données internes Affichage Symbole Cadre

Toutes les alarmes = INACTIVES Vert S/O

Détection de gaz 1er seuil =


ACTIVE S/O
Rouge clignotant
et non acquittée

Détection de gaz 1er seuil =


Rouge fixe S/O
ACTIVE
et acquittée

Détection de gaz 2nd seuil =


ACTIVE S/O
Rouge clignotant
et non acquittée

Détection de gaz 2nd seuil =


Rouge fixe S/O
ACTIVE
et acquittée
Rouge fixe
Statut « saturé » = ACTIF S/O
(PLEIN = rouge
et non acquitté
clignotant)
Statut « saturé » = ACTIF S/O
Rouge fixe
et acquitté
(PLEIN = rouge fixe)
Alarme saturation = INACTIVE S/O
(PLEIN = caché)
(DO = rouge fixe) Selon fonction
Statut optique sale = ACTIF
(avec détection de défaut)
standard AIS

Statut optique sale = INACTIF (DO = caché)


Selon fonction
Statut étalonnage = ACTIF (CA = jaune fixe) standard AIS
(avec détection de défaut)

Statut étalonnage = INACTIF (CA = caché)

Jaune
Vert
Blocage du résultat de la logique
Rouge
de vote associée
ou Jaune

Table 24 : Exemple d’affichage de contrôle pour un GD

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5.4.2. Détecteur de gaz à trajectoire ouverte – GDB

5.4.2.1. Fonctions - GDB

En général (interface)

INTPUTS OUTPUTS

Gas concentration valve


Analogue input Fault detector alm
Calibration status
Maintenance input “Beam block status
Trip command
GDB
Standard 1st threshold detection alm

2nd threshold detection alm

Saturated status alm


alm = Alarm

Figure 61 : Fonctions générales / description d’un GDB

Description de l’interface de champ : même chose que pour le GD

Détail des conditions de statut (Même remarque que ci-dessus à propos des fiches
techniques du fournisseur)

Données internes Règles de calcul Statut

Signal > 1er seuil


Détection de gaz 1er seuil ACTIF
(pour alarmes DCS et/ou logique FGS)
Signal > 2nd seuil
Détection de gaz 2nd seuil ACTIF
(pour alarmes DCS et/ou logique FGS)
Signal en dessous de 2,3 mA, ou ordre de
déclenchement entrée maintenance =
Détection de défaut ACTIF
ACTIF
(pour alarmes DCS et/ou logique FGS)
Signal entre 1 et 1,7 mA
Statut étalonnage ACTIF
(pour animation DCS uniquement)
Signal entre 1,75 et 2,3 mA (pour animation
Statut « faisceau bloqué » ACTIF
DCS uniquement)

Table 25 : Détail des conditions de statut pour le GDB


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5.4.2.2. Représentation et animation (Interface homme/machine) - GDB

Evénements à enregistrer

Détection de gaz 1er seuil

Détection de gaz 2nd seuil

Détection de défaut

Statut « saturé »

Ordre de déclenchement de l’entrée de maintenance

Statut « faisceau bloqué »

Statut étalonnage

Valeurs analogiques à enregistrer

Valeur de la concentration de gaz (LIE.m)

Gestion des alarmes

Détection de gaz 1er seuil

Détection de gaz 2nd seuil

Détection de défaut

Statut « saturé »

Ces 4 conditions sont classées priorité de niveau 3.

Affichage de contrôle

GDB xxxx = nom de marqueur du détecteur


(noir/caché)
H = gaz 1er seuil (rouge + clignotant)
HH = gaz 2nd seuil (rouge + clignotant)
SAT = statut « saturé » (rouge +
clignotant)
OPT = statut « faisceau bloqué » (rouge)
CA = statut étalonnage (jaune)

Figure 62 : Schéma d’animation sur site avec symboles des détecteurs

La description qui suit donne des exemples de représentations. Toutefois, elles peuvent
être amendées selon les caractéristiques du DCS.
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Données internes Affichage Symbole Cadre

Toutes les alarmes = INACTIVES Vert S/O

Détection de gaz 1er seuil =


ACTIVE
Rouge clignotant S/O
et non acquittée

Détection de gaz 1er seuil = S/O


Rouge fixe
ACTIVE
et acquittée

Détection de gaz 2nd seuil =


ACTIVE S/O
Rouge clignotant
et non acquittée

Détection de gaz 2nd seuil =


Rouge fixe S/O
ACTIVE
et acquittée
Rouge fixe
Statut « saturé » = ACTIF S/O
(PLEIN = rouge
et non acquitté
clignotant)
Statut « saturé » = ACTIF
Rouge fixe
S/O
et acquitté
(PLEIN = rouge fixe)
Alarme saturation = INACTIVE S/O
(PLEIN = caché)

Statut faisceau bloqué = ACTIF (OPT = rouge fixe)


(avec détection de défaut)
Selon fonction
standard AIS
Statut faisceau bloqué = INACTIF (OPT = caché)

Statut étalonnage = ACTIF (CA = jaune fixe)


(avec détection de défaut) Selon fonction
standard AIS
Statut étalonnage = INACTIIF (CA = caché)

Vert
Blocage du résultat de la logique
de vote associée
Rouge Jaune
ou Jaune

Table 26 : Exemple d’affichage de contrôle pour un GDB


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5.4.3. Détecteur de flamme – RD

5.4.3.1. Fonctions - RD

Description de l’interface de champ

Les caractéristiques des signaux d’entrée peuvent être définies comme ci-dessous.

Les valeurs données ici sont des valeurs standard typiques utilisées sur les sites pour une
boucle de 4-20 mA. A vérifier sur les fiches techniques du fournisseur.

< 2 mA Détection d’un circuit ouvert

= 2 mA Optique sale

4 mA Statut sain

16 mA Détection de flamme (instantanée)

20 mA Détection confirmée (avec ajustement de la temporisation)

> 20 mA Détection de court-circuit

En général (interface)

INTPUTS OUTPUTS

Flame detection (alarm) alm


Analogue input Fault status alm
RD alm
Confirmed detection
Standard
Maintenance input Function Dirty optic status alm
Trip command
alm = Alarm

Figure 63 : Fonctions générales / description d’un RD

Détail des conditions de statut

Valeurs données comme exemples et selon un fournisseur spécifique ; à confirmer pour le


matériel installé sur votre site

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Statut Conditions

Statut alarme (détecteur de flamme) Actif si signal > 14 mA (Détection de flamme)

Statut détection confirmée Actif si signal > 18 mA (Détection de flamme confirmée)

Statut défaut Défaut si signal inférieur à 2 mA ou supérieur à 21 mA

Table 27: Détail des conditions de statut pour un RD

5.4.3.2. Représentation et animation (Interface homme/machine) - RD

Événements à enregistrer

Statut alarme (détection de flamme)

Détection de flamme confirmée

Statut défaut (circuit ouvert ou court-circuit)

Ordre de déclenchement de l’entrée de maintenance

Gestion des alarmes

Détection de flamme

Détection de flamme confirmée

Statut défaut

Ces 3 conditions sont classées priorité de niveau 3

Affichage de contrôle

Description de l’affichage Affichage Texte Cadre

Statut normal Bleu fixe S/O

Statut détection confirmée non


Rouge clignotant S/O
acquitté

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Statut détection confirmée acquitté Rouge fixe S/O

Statut défaut Bleu fixe Rouge fixe

Défaut de communication ou du
système Blanc Magenta

Table 28 : Affichage de contrôle pour un RD

Les événements qui aboutissent à ces affichages peuvent ne pas être mutuellement
exclusifs. Par conséquent, l’ordre de précédence sur l’affichage, du plus important au
moins important, sera : magenta, blanc, bleu, jaune.

Animation spécifique

Description de l’affichage Affichage Symbole Cadre

Statut normal Vert S/O

Statut alarme (détection de


flamme)
Rouge clignotant S/O
(avant acquittement)

Statut alarme (détection de


flamme)
Rouge fixe S/O
(après acquittement)

Optique sale
OPT = rouge clignotant S/O
(avant acquittement)

Optique sale
OPT = rouge fixe S/O
(après acquittement)

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Instrumentation
Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Détection confirmée Rouge fixe


S/O
(avant acquittement) HH = rouge clignotant

Détection confirmée Rouge fixe


S/O
(après acquittement) HH = rouge fixe

Statut défaut
Rouge
Vert clignotant
(avant acquittement)

Statut défaut
Vert Rouge fixe
(après acquittement)

Blocage du résultat de la logique


de vote associée
Vert, rouge ou jaune Jaune

Table 29 : Animation spécifique pour un RD

5.4.4. Détecteur de chaleur et de fumée – RDH & RDS

5.4.4.1. Fonctions – RDH & RDS

En général (interface)

INTPUTS OUTPUTS

Flame detection (alarm) alm


Analogue input Fault status alm
RDH
&
Loop reset command RDS
Standard Loop reset output
Maintenance input Function
Trip command alm = Alarm

Figure 64 : Fonctions générales / description du RDH & RDS


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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Description de l’interface de champ

Mêmes remarques que précédemment à propos des fiches techniques du fournisseur

< 2 mA Détection d’un circuit ouvert

= 4 mA Signal en condition normale

> 7 mA Statut détection

Détail des conditions de statut

Valeurs données comme exemples et selon un fournisseur spécifique ; à confirmer pour le


matériel installé sur votre site

Statut Conditions
Actif si signal > 7 mA
Statut détection
(pour les alarmes DCS et/ou la logique FGS)
Défaut si signal inférieur à 2 mA
Statut défaut
(pour les alarmes DCS et/ou la logique FGS)
Sortie de réinitialisation de la Active quand la détection et l’ordre de réinitialisation de la
boucle boucle sont actifs en même temps

Table 30 : Détail des conditions de statut pour un RDH & RDS

Description des ordres – RDH & RDS

Ordre Conditions
Active quand il y a signal d’impulsion (de l’interface
Réinitialisation de la boucle
homme/machine)
Déclenchement de l’entrée de Mise à un et remise à zéro (à partir de l’interface
maintenance homme/machine au niveau accès à la maintenance)

Table 31 : Description des ordres pour le RDH & RDS

5.4.4.2. Représentation et animation (Interface homme/machine) – RDH & RDS

Événements à enregistrer

Statut détection

Statut invalide

Ordre de déclenchement de l’entrée de maintenance

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Ordre de réinitialisation de la boucle

Gestion des alarmes

Alarme de détection

Alarme de défaut

Ces 2 conditions sont classées priorité de niveau 3

Affichage de contrôle : RDSxxxx pour le détecteur de fumée – RDHxxxx pour le


détecteur de chaleur

Description de l’affichage Affichage Texte Cadre

Statut normal Bleu fixe S/O

Statut alarme non acquitté Rouge clignotant S/O

S/O
Statut alarme acquitté Rouge fixe

Statut défaut Rouge Rouge

Défaut communication ou système


Blanc Magenta

Table 32 : Affichage de contrôle pour un RDH & RDS

Animation spécifique –RDH & RDS

Description de l’affichage Affichage Symbole Cadre

Statut normal Vert S/O

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Statut défaut
Rouge clignotant S/O
(avant acquittement)

Statut défaut
Rouge fixe S/O
(après acquittement)

Statut défaut
Rouge
Vert clignotant
(avant acquittement)

Statut défaut
Vert Rouge fixe
(après acquittement)

Blocage du résultat de la logique


de vote associée
Vert, rouge ou jaune Jaune fixe

Table 33 : Animation spécifique pour un RDH & RDS

5.4.5. Système « déluge » – DELUGE

5.4.5.1. Fonctions – « Déluge »

En général (interface)

La figure de ce paragraphe est présentée comme une application générale (et selon la
spécification GS EP INS 198), mais cependant, on doit la considérer comme application
générale d’un fabricant spécifique pour les sites Total.

La terminologie, les graphiques, l’affichage, l’animation pourraient être différents avec une
autre technologie …. (et un autre fabricant).

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INTPUTS alm = Alarm OUTPUTS

AIS or voting logic Opt = Optional

Water curtain start


RPT1 – fusible plug
loop for deluge
Deluge activation command valve
Release status
Automatic request Release discrepancy alm
of activation

Release reset command Foam operating Opt


command status
DELUGE Foam valve open Opt

Foam discrepancy Opt alm


Test command of activation
Opt Close command of foam valve
Fault status alm
Deluge activation counter
DELUGE
Foam activation counter Opt

Lamp test of local F&G panel Deluge solenoid valve (RY1)


RPT2 (All water) Command DO
Foam solenoid valve (RY3) Opt
Open limit switch of foam valve
Command DO

Deluge release (DO)


(lamps on F&G local panel)

Figure 65 : Fonctions générales / description d’un système « déluge »

Description de l’interface de champ

Cette fonction standard traite directement ses entrées et ses sorties de champ, à
l’exception de l’entrée RPT1 qui utilisera la fonction standard AIS, étant donné qu’elle est
aussi traitée par la logique ESD.

La logique de l’électrovanne RY1 (DO pourvue d’un moyen de surveillance de la


ligne de sortie) sera comme suit :

1 = Ouverte pour le système « déluge » avec ou sans mousse

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0 = Ouverte pour le rideau d’eau

La logique de l’électrovanne RY3 (DO pourvue d’un moyen de surveillance de la


ligne de sortie) sera comme suit :

1 = Ouverte pour le système « déluge » avec mousse

Indication locale sur le tableau de la matrice F&G :

1 = Libération.

Les entrées spécifiques sont :

RPT2 (pression d’eau en aval de la vanne « déluge ») qui sert à confirmer la


libération de l’eau

< 8 mA = NORMALE

Contacteur de fin de course RZH de la vanne de mousse

1 = Ouvert.

5.4.5.2. Ordre d’activation

Vanne « déluge »

L’ordre d’ouverture de la vanne « déluge » est activé par la basse pression de la boucle
fusible.

RPT1 (boucle fusible) sert à activer automatiquement le « déluge » (avec la valeur du seuil
:
< 8 mA = Lancer « déluge »). La fonction standard AIS traitera cette condition.

L’ordre de fermeture de la vanne « déluge » est activé uniquement par l’opérateur (ordre
de réinitialisation de la libération à partir de l’interface homme/machine).

Vanne du rideau d’eau

L’ordre d’ouverture de la vanne du rideau d’eau est activé par la logique de vote de la
détection de gaz de l’emplacement protégé (selon le projet « feu et gaz » et la matrice des
causes et effets).

L’ordre de fermeture de la vanne du rideau d’eau est activé uniquement par l’opérateur
(ordre de réinitialisation de la libération à partir de l’interface homme/machine).

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Vanne de mousse (option)

L’ordre d’ouverture de la vanne de mousse est activé quand l’ordre d’ouverture de la


vanne « déluge » est activé.

L’ordre de fermeture de la vanne de mousse est activé uniquement par l’opérateur (ordre
à partir de l’interface homme/machine).

5.4.5.3. Ordre de test

Pour chaque système « DELUGE », une cible dédiée apparaissant sur l’écran de
représentation géographique des zones de détection de feu donnera accès à la fonction
test. Cet accès se fera au niveau accès maintenance.

Une double confirmation (traitée au niveau de l’interface homme/machine) est nécessaire


pour s’assurer que l’opérateur est pleinement conscient qu’un test va être effectué.

Cet ordre de test activera l’ordre d’ouverture de la vanne « déluge ».

5.4.5.4. Comportement fonctionnel standard

Statut de l’ordre de manœuvre

Vanne « déluge »/rideau d’eau : Le statut de l’ordre « déluge » résulte de l’ordre


d’ouverture/fermeture ou de l’ordre de test du système « déluge ».

Vanne de mousse (option) : Le statut de l’ordre « mousse » résulte de l’ordre


d’ouverture/fermeture ou de l’ordre de test du système « mousse ».

Statut

Statut libération « déluge » : Actif quand haute pression RPT2 > 8 mA.

Statut mousse ouverte (optionnel) : Actif quand le contacteur de fin de course ouverture
est actif.

Statut divergence « déluge » : Divergence entre le statut de l’ordre « déluge » et le statut


du seuil RPT2 après une temporisation.

Statut divergence « mousse » (optionnel) : Divergence entre le statut de l’ordre


« mousse » et le contacteur de fin de course ouverture de la vanne de mousse après une
temporisation.

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Statut défaut : Faute matérielle concernant les cartes DI/DO ou signal AI (RTP2)
défectueux.

Compteur d’activations

Cette fonction sera traitée au niveau DCS.

Elle rapporte le nombre de changements de statut de l’ordre d’activation (de fermeture à


ouverture) depuis le dernier ordre de réinitialisation.

5.4.5.5. Représentation et animation (interface homme/machine) – « Déluge »

Evénements à enregistrer

Ordre de test

Validation de test

Ordre d’ouverture et de fermeture de la vanne de mousse (optionnel)

Statut de l’ordre « déluge »

Statut divergence « déluge »

Statut de l’ordre « mousse » (optionnel)

Statut divergence « mousse » (optionnel)

Statut défaut

Valeurs analogiques à enregistrer

Compteur d’activations « déluge » (doivent être enregistrées par le DCS)

Compteur d’activations mousse (doivent être enregistrées par le DCS)

Gestion des alarmes

Alarme de divergence libération

Alarme de divergence mousse (optionnel)

Alarme basse pression boucle fusible

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Alarme défaut

Ces 4 conditions sont classées priorité de niveau 3.

Affichage de contrôle

En règle générale, tous les signaux d’alarme sont clignotants avant l’acquittement.

Affichage « déluge » avec mousse :

Figure 66 : Affichage de contrôle pour « déluge » avec mousse

N° Description de l’affichage Affichage Couleur

SYSTEME
Activation « déluge » = NON ACTIF Blanc
« DELUGE »

SYSTEME
Ordre d’activation « déluge » = ACTIF Bleu
« DELUGE »
1
SYSTEME
Statut libération = ACTIF Bleu fixe
« DELUGE »

Divergence libération = ACTIVE


SYSTEME
Sert de zone cible à la réinitialisation de l’ordre Rouge
« DELUGE »
de libération

Détection de la boucle
ACTIVE BOUCLE FUSIBLE Rouge
fusible =
2 Détection de la boucle
fusible =
NORMALE BOUCLE FUSIBLE Bleu
(sauf pour le rideau
d’eau)

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N° Description de l’affichage Affichage Couleur

Magenta
Mousse = ACTIVE MOUSSE
(clignotant)

Vanne de mousse = OUVERTE MOUSSE Magenta

3
Vanne de mousse = FERMEE MOUSSE Blanc

Divergence vanne de
ACTIVE
mousse =
MOUSSE Rouge
Sert de zone cible à l’ordre de
fermeture/ouverture mousse

Défaut = ACTIF Rouge


4

Défaut = NON ACTIF Caché

Ordre de test « déluge » = NON ACTIF Blanc

5
Ordre de test « déluge » = ACTIF Jaune
Sert de zone cible à l’ordre de test (clignotant)

BOUTON-POUSSOIR = NON ACTIF Bleu

BOUTON-POUSSOIR = ACTIF Rouge

Table 34 : Table d’animation des données du système « déluge » avec mousse

Affichage « déluge » sans mousse :

Figure 67 : Affichage de contrôle pour « déluge »


sans mousse

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N° Description de l’affichage Affichage Couleur

SYSTEME
Activation « déluge » = NON ACTIVE Blanc
« DELUGE »

SYSTEME
Ordre d’activation « déluge » = ACTIF Bleu
« DELUGE »
1
SYSTEME
Statut libération = ACTIF Bleu fixe
« DELUGE »

Divergence de libération = ACTIVE


SYSTEME
Sert de zone cible à la réinitialisation de l’ordre Rouge
« DELUGE »
de libération

Détection de la boucle
ACTIVE BOUCLE FUSIBLE Rouge
fusible =
2 Détection de la boucle
fusible =
NORMALE BOUCLE FUSIBLE Bleu
(sauf pour le rideau
d’eau)

BOUTON-POUSSOIR = NON ACTIF Bleu

BOUTON-POUSSOIR = ACTIF Rouge

Défaut = ACTIF Rouge


4

Défaut = NON ACTIF Caché

Ordre de test « déluge » = NON ACTIF Blanc

5
Ordre de test « déluge » = ACTIF Jaune
Sert de zone cible à l’ordre de test (clignotant)

Table 35 : Table d’animation des données pour le système « déluge » sans mousse

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Affichage du rideau d’eau:

Figure 68 : Affichage de contrôle du rideau


d’eau

N° Description de l’affichage Affichage Couleur

Activation « déluge » = NON ACTIVE RIDEAU D’EAU Blanc

Ordre d’activation « déluge » = ACTIF RIDEAU D’EAU Bleu


1
Statut libération = ACTIF RIDEAU D’EAU Bleu fixe

Divergence de libération = ACTIVE


Sert de zone cible à la réinitialisation de l’ordre RIDEAU D’EAU Rouge
de libération

DETECTION DE
Détection de gaz = ACTIVE Rouge
GAZ
2
DETECTION DE
Détection de gaz = NORMALE Bleu
GAZ

Défaut = ACTIF Rouge


3

Défaut = NON ACTIF Caché

Ordre de test « déluge » = NON ACTIF Blanc

4
Ordre de test « déluge » = ACTIF Jaune
Sert de zone cible à l’ordre de test (clignotant)

Table 36 : Table d’animation des données pour le rideau d’eau

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5.4.6. Système d’extinction du feu – Fire Ext

5.4.6.1. Fonctions et interface – Fire Ext

INTPUTS alm = Alarm OUTPUTS

One loop fault alm


Release reset command
Extinguishing command alm
Test activation command
Klaxon
Extinguishing activation Flashing lights (x2) alm
Fire Ext
Local manual activation
Extinguishing mode status alm
Standard
Extinguishing mode Inert gas release

Inert gas release status


Main solenoid valve
Test status

Figure 69 : Fonctions générales / description du système d’extinction du feu

5.4.6.2. Gestion du mode et des ordres – Fire Ext

Ordre de test

Chaque logique de système d’extinction au gaz inerte dispose d’un moyen de test au
niveau accès à la maintenance. Cet ordre de test active l’ordre d’extinction quel que soit le
mode sélectionné (auto ou manuel).

Des zones d’écran dédiées situées sur la représentation géographique de la simulation de


détection de feu donnent accès à l’ordre de test.

Une double confirmation (traitée au niveau interface homme/machine) est nécessaire pour
s’assurer que l’opérateur est totalement conscient qu’un test va être effectué. La séquence
complète sera lancée :

Activation d’une lumière clignotante et d’un klaxon

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Activation de l’électrovanne (mais pas d’alarme générale).

Ordre d’activation manuel local

Chaque local est équipé de commandes d’activation manuelles locales. Elles serviront à
activer l’ordre d’extinction, quel que soit le mode sélectionné (auto ou manuel).

Ordre de réinitialisation de la libération

Cet ordre de réinitialisation, au niveau de l’accès maintenance, sert à réinitialiser l’ordre


d’extinction (une fois que l’ordre d’activation de l’extinction est retourné à un statut sain).
L’activation de l’ordre de réinitialisation signifie que le local a retrouvé son statut de
sécurité.

Mode extinction

Un sélecteur auto/manuel est installé à l’entrée principale du local. Il permet la sélection


de la libération automatique du gaz inerte par la logique du système F&G.

5.4.6.3. Règles de calcul des données internes

Ordre d’extinction

Cette donnée interne peut passer de l’un à l’autre des deux statuts suivants : LANCE -
NORMAL.

Pour chaque système de gaz inerte, l’ordre d’extinction est LANCE quand l’une des trois
conditions suivantes est activée :

Ordre de test

Ordre manuel local

Activation de l’extinction = ACTIVE et mode extinction = AUTO.

Quand la commande de réinitialisation de la libération est actionnée, l’ordre d’extinction


retourne au statut NORMAL, si les trois conditions citées précédemment sont déjà
retournées au statut NORMAL.

Alarmes pour l’opérateur

Pour chaque système de gaz inerte, il y a deux animations spécifiques à l’usage des
opérateurs :
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1 - Animation locale (à l’intérieur et à l’extérieur de l’emplacement protégé) :

Klaxon (à l’intérieur), quand l’ordre d’extinction est LANCE ou que le gaz inerte
libéré est ACTIF

Lumières clignotantes (à l’intérieur et à l’extérieur), quand l’ordre d’extinction est


LANCE ou que le GAZ INERTE libéré est ACTIF

Mode d’extinction (à l’extérieur), selon la position du sélecteur local

Gaz inerte libéré (à l’extérieur)

2 – Animation de la salle de contrôle centrale (consoles d’interface


homme/machine) :

Ordre d’extinction

Mode extinction, selon la position du sélecteur local

Gaz inerte libéré

Un défaut de boucle, sur défaut de ligne surveillée ou défaillance de l’une des


boucles d’E/S gérées par le système de gaz inertes

Ordre d’activation du test.

Sur ordre de réinitialisation de la libération, l’alarme de libération de gaz inerte retourne au


statut NORMAL si le statut libération du gaz inerte est NORMAL.

Activation de l’électrovanne

Quand l’ordre d’extinction est LANCE, l’électrovanne de libération (sortie de ligne


surveillée) est activée après une temporisation spécifique (généralement 30 sec.) afin de
permettre aux opérateurs du site d’évacuer l’emplacement protégé.

5.4.6.4. Représentation et animation (HMI) – Fire Ext

Événements à enregistrer

Ordre de test

Validation de test

Ordre d’activation manuel local

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Position locale

Gaz inerte libéré

Mode extinction

Ordre d’extinction

Défaut de boucle.

Gestion des alarmes

Ordre de test

Ordre manuel local

Ordre d’extinction

Gaz inerte libéré

Alarme de défaut de boucle

Ces 5 conditions sont classées priorité de niveau 3.

Affichage de contrôle

Figure 70 : Affichage de contrôle du système d’extinction de feu

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N° Description de l’affichage Affichage Couleur

SEQUENCE EXTINCTION.
Ordre d’extinction = LANCE Rouge
AU GAZ INERTE ACTIVEE
1
Ordre d’extinction = NORMAL Sert de zone SEQUENCE EXTINCTION
Bleu
cible pour réinitialiser l’ordre de libération AU GAZ INERTE ACTIVEE

Ordre de test = LIBERATION Jaune


TEST
(ordre de mise à 1 et de remise à zéro) Autre (clignotant)
2
Autre
TEST Bleu
Sert de zone cible à l’ordre de test

Feu confirmé = ACTIF


FEU CONFIRME Rouge
(selon logique de vote 2ooN pour animation)
3
Feu confirmé = NORMAL FEU CONFIRME Bleu

Ordre manuel local = LIBERATION HSXXXX Rouge


4
Ordre manuel local = NORMAL HSXXXX Bleu

Mode extinction = MANU LOCAL Rouge


5
Mode extinction = AUTO A DISTANCE Vert

GAZ INERTE libéré = ACTIF


LIBERATION GAZ
Rouge
INERTE
6

GAZ INERTE libéré = NORMAL LIBERATION GAZ INERTE Bleu

Défaut de boucle = ACTIF Rouge


7

Défaut de boucle = NORMAL Caché

Table 37 : Table d’animation des données pour le système d’extinction du feu

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5.4.7. Logiques de vote – 2ooN – 2oo3

5.4.7.1. Fonctions – 2ooN – 2oo3

Règles de calcul des données internes

Données internes Règles de calcul Statut

Détecteurs 2ooN en ALARME

Détection confirmée ou détecteurs N -1 en DEFAUT et le dernier en ALARME ACTIF

ou tous les détecteurs en DEFAUT


Panne partielle (seulement
Détecteurs 1ooN en DEFAUT ACTIF
pour les alarmes opérateurs)
Panne totale Tous les détecteurs en DEFAUT ACTIF

Table 38 : Règles de calcul des données internes – Logique de vote

En général (interface)
INTPUTS OUTPUTS

alm = Alarm

Confirmed detection alm


1st detector in ALARM

1st detector FAULT


Partial failure
2ooN
2nd detector in ALARM Total failure alm
2nd detector FAULT Standard

Nth detector in ALARM


Nth detector FAULT

Input 1 Confirmed detection alm


2oo3
Input 2 Partial failure

Input 3
Standard Total failure alm

Figure 71 : Fonctions générales / description du système de vote 2oon – 2oo3


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5.4.7.2. Représentation et animation (HMI) – Logique de vote – 2ooN

Événements à enregistrer

Détection confirmée

Panne totale

Entrée individuelle dans alarme (uniquement quand la logique de vote est utilisée
avec des entrées numériques)

Gestion des alarmes

Détection confirmée

Alarme de panne totale

Entrée individuelle dans alarme

Ces 3 conditions sont classées priorité de niveau 3.

Affichage de contrôle

Texte (entrée
Données internes Affichage barre de Cadre
sécurité)

Détection confirmée = Nom du Bleu fixe S/O


INACTIVE marqueur

Détection confirmée = ACTIVE Rouge


S/O
Alarme non acquittée clignotant

Détection confirmée = ACTIVE


Rouge fixe S/O
Alarme acquittée

Comme ci- Rouge fixe


Panne partielle = ACTIVE
dessus (cadre interne)
(cadre interne)
Rouge clignotant avant
Comme ci-
Panne totale = ACTIVE acquittement
dessus
Rouge fixe après
acquittement

Défaut de communication = Magenta


Bleu
ACTIF (cadre externe)

Table 39 : Animation spécifique de logique de vote


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Les noms des marqueurs seront les suivants :

Détection gaz confirmée ⇒ GSH xxxx (1er niveau), GSHH xxxx (second niveau)

Détection de feu confirmée ⇒ RSHH xxxx (fumée), RHHH xxxx (chaleur)

Détection de seuil de sécurité (AIS) ⇒ PSHH xxxx (pression), etc.

Exemple d’utilisation de la matrice F&G (pour information)

(Selon fonction standard du système d’extinction du feu)

Système d’extinction au gaz inerte

Libération à partir de
l’interface MAN
homme/machine

Nom du local
protégé LIBERATION
LOCALE

Gaz inerte LIBERE

Table 40 : Exemple d’utilisation de la matrice de sécurité en détection F&G

5.4.8. Clapet coupe-feu

5.4.8.1. Fonctions

Description spécifique des interfaces de champ

Les interfaces de champ correspondantes sont :

RVY (DO) : ordre de manœuvre de l’électrovanne : 0 = Fermée

RVH (DI) : détecteur de fin de course d’ouverture : 1 = Ouverte

RVL (DI) : détecteur de fin de course de fermeture : 1 = Fermée

Ces marqueurs sont donnés pour information, mais ils seront conformes aux spécifications
du projet.
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En général (interface)

INTPUTS OUTPUTS

alm = Alarm
Safety Bar Standard Function

Status (open/closed)
Safety trip Discrepancy status

Operating command Status


Status (open/closed)

Standard Discrepancy Status alm


function
alm
Fire Fault status
Maintenance inhibit Damper
Maintenance inhibit status
command

Open limit switch (DI) Solenoid valve operating


command (DO)
Closed limit switch (DI)

Figure 72 : Fonctions générales / description d’un clapet coupe-feu

Blocage de la maintenance

Disponible au niveau de l’accès à la maintenance.

Quand le blocage de la maintenance est actif :

Les contacteurs de fin de course ne sont plus pris en compte dans la gestion du
statut ouvert/fermé interne

La divergence n’est plus active

La partie commandée (le corps de vanne) est rouge fixe si la vanne est ouverte et
les contacteurs de fin de course fermeture ont le même statut ; autrement, le statut
ouvert ou fermé sera visualisé comme défini ci-après.

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Le statut blocage maintenance est actif quand l’ordre de blocage de la maintenance est
actif.

Statut de l’ordre de manœuvre

Le statut de l’ordre de manœuvre est sur :

« Ouvert » quand la barre de sécurité concernée n’a pas été déclenchée

« Fermé » sur activation du déclenchement de sécurité associé

Ordre de manœuvre du clapet coupe-feu (DO)

Même chose que pour le statut d’opération.

Statut « ouvert »

Le statut « ouvert » de l’IHM est actif si le contacteur de fin de course ouverture est actif et
que le contacteur de fin de course fermeture n’est pas actif.

Le statut « ouvert » (données internes) est actif si :

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert ») et (Contacteur de fin de course


ouverture actif et contacteur de fin de course fermeture non actif) ou

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert ») et statut de blocage de maintenance


actif.

Statut « fermé »

Le statut « fermé » de l’IHM est actif si le contacteur de fin de course ouverture n’est pas
actif et que le contacteur de fin de course fermeture est actif.

Le statut « fermé » (données internes) est actif si :

(Statut ordre de manœuvre = « Fermé ») et (Contacteur de fin de course ouverture


non actif et contacteur de fin de course fermeture actif) ou

(Statut ordre de manœuvre = « Fermé ») et statut blocage de maintenance actif.

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Statut divergence

Il indique une divergence entre le statut de l’ordre et le statut des contacteurs de fin de
course, après une temporisation (chronomètre de la manœuvre en cours).

Le statut divergence n’est pas actif quand :

Les statuts « fermé »/« ouvert » sont actifs

Le statut « manœuvre en cours » est actif

Le statut « blocage de la maintenance » est actif.

Statut manœuvre en cours

Actif pendant le décompte du chronomètre de la « manœuvre en cours ».

Le chronomètre de la manœuvre en cours n’est activé que sur changement du statut de


l’ordre de manœuvre.

Statut défaut

Indique un défaut matériel concernant les cartes d’E/S associées (entrées/sorties de


champ).

5.4.8.2. Représentation (interface homme/machine) – Clapet coupe-feu

Événements à enregistrer

Ordre de blocage de la maintenance

Statut de l’ordre de manœuvre

Statut divergence

Statut défaut

Gestion des alarmes

Statut divergence actif et statut ordre de manœuvre de fermeture

Statut divergence actif et statut ordre de manœuvre d’ouverture

Statut défaut
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Ces 3 conditions sont classées priorité de niveau 3.

Affichage de contrôle (Animation des symboles)

La description qui suit donne des exemples de


représentations. Toutefois, elles peuvent être
amendées selon les caractéristiques du DCS.

Figure 73 : Représentation d’un clapet coupe-feu

L’étiquette d’instrument xxxx du clapet coupe-feu apparaît à la demande de l’opérateur


(touche programmable).

L’étiquette d’instrument xxxx du clapet coupe-feu sert de zone cible à l’ordre de blocage
de la maintenance.

Nom du marqueur
Description de l’affichage Affichage Symbole sur l’affichage
barre de sécurité

Clapet coupe-feu fermé ou défaut Blanc


Blanc
communication ou défaut système Blanc

Ordre d’ouverture mais clapet coupe-feu Blanc


Blanc
fermé Couleur fluide

Couleur fluide
Ouverture du clapet coupe-feu en cours Couleur fluide Blanc
clignotante

Couleur fluide
Clapet coupe-feu ouvert Bleu
Couleur fluide

Ordre de fermeture mais clapet coupe-feu Couleur fluide


Bleu
ouvert Blanc

Couleur fluide
Fermeture du clapet coupe-feu en cours clignotante Bleu
Blanc

Divergence clapet coupe-feu quand il se Rouge clignotant


Rouge clignotant
ferme avant l’acquittement (*) Blanc

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Nom du marqueur
Description de l’affichage Affichage Symbole sur l’affichage
barre de sécurité

Divergence clapet coupe-feu quand il se


ferme après l’acquittement
Blanc
Rouge
Ou les contacteurs de fin de course ouverture Rouge
et fermeture ont le même statut et le statut
blocage maintenance est actif (*)

Divergence clapet coupe-feu quand il s’ouvre Rouge clignotant


Rouge clignotant
avant l’acquittement (*) Couleur fluide

Divergence clapet coupe-feu quand il s’ouvre


après l’acquittement
Rouge
Rouge
Ou les contacteurs de fin de course ouverture Couleur fluide
et fermeture ont le même statut et le statut
blocage maintenance est actif

Table 41 : Table d’animation des données pour les symboles du clapet coupe-feu

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Affichage de commande (Animation du cadre)

Description de l’affichage Affichage Cadres

Statut normal

Déclenchement de sécurité Cadre externe : Blanc

Blocage maintenance Cadre externe : Jaune

Cadre interne :
Défaut (et blocage maintenance) Rouge clignotant avant acquittement
Rouge fixe après acquittement

Défaut communication ou système Cadre externe : Magenta

Table 42 : Table d’animation des données du cadre du clapet coupe-feu

Les événements qui aboutissent à ces affichages peuvent ne pas être mutuellement
exclusifs. Par conséquent, l’ordre de précédence sur l’affichage, du plus important au
moins important, sera : magenta, blanc, jaune.

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6. GÉNÉRALITÉS SUR LE SYSTÈME ESD

6.1. TECHNOLOGIE DU SYSTÈME ESD

6.1.1. Raison d’être d’un système de sécurité

Un système de sécurité a les fonctions suivantes :

Sécurité du personnel

Protection de l’environnement

Protection des procédés

Il détecte les événements à risques et agit pour annuler ou réduire leurs effets :

Fuite d’hydrocarbures ou de produits toxiques

Incendie

Explosion due à une surpression lors d’un procédé

Plant Safety
Fire & Gas systems
system

1. Personnel Process
Protection protection

2. Material Vent
Isolation
Protection Blowdown

Alarms Relief Valves SWG – MCC


Deluge Blowdown Valves Shutdown Valves
Inert gases Control Valves Control Valves

Figure 74 : Schéma général et raison d’être d’un système de sécurité de centrale

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6.1.2. Principaux éléments d’un système de sécurité

Dispositifs d’entrée

Capteurs : ils génèrent des signaux binaires qui dépendent de l’état de variables de
traitement

Dispositifs de sortie

Éléments finals : ils agissent comme éléments de « marche-arrêt » pour que le procédé
s’effectue dans des conditions de sécurité

Résolveur logique

Il exécute la logique d’application et pilote les sorties en fonction de l’état des entrées

Il agit comme interface pour :

les E/S (Entrées / Sorties)

les opérateurs de traitement

la maintenance & les essais fonctionnels périodiques en utilisant

les moyens de dérivation

la communication avec les autres systèmes

Figure 75 : Principaux éléments d’un système de sécurité

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6.1.3. Différentes technologies

Voir figure « Différentes technologies des systèmes de sécurité ».

6.1.3.1. Technologie mécanique

Elle comprend : PSE, TSE, PSV, TSV, FSV… etc.

Ces équipements constituent la protection ultime du traitement et opèrent sans


alimentation extérieure.

Leur utilisation dépend des réglementations locales.

Technology
of
Safety System

Fluidic Mechanical Electrical Instrument


Technology Technology Technology Technology
Hydraulic systems Check Valves
Pneumatic systems Relief Valves
Wired Programmed
Rupture Disc System System
And interfacing, converters
Electromechanical relays PLC
between the different
technologies Solenoid Valves Solid state gates

Figure 76 : Différentes technologies pour les systèmes de sécurité

6.1.3.2. Technologie fluidique

Elle comprend les systèmes pneumatiques et hydrauliques.

On l’utilise quand il est difficile d’obtenir de l’énergie électrique (ex : systèmes de sécurité
sur les têtes de puits).

Obtenue par des « pilotes » connectés ensemble pour effectuer des fonctions binaires
élémentaires (ET, OU, NON, mémoire…) installées à l’intérieur de l’armoire locale
(WHSC).

Très grande fiabilité qui dépend de la qualité du fluide :

Air (propre et sec)

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Gaz (sans paraffine ni condensat)

Pétrole (filtré et à viscosité constante)

6.1.3.3. Technologie électrique / d’instrumentation

Obtenue par câblage de différents relais ou portes

Relais électromécaniques

sûrs et immunisés contre la plupart des EMI/RFI

pas de forme de communication

la plupart des systèmes n’incorporent pas de dérivations

les DWG doivent être mis à jour

utilisés pour de très petites applications (<15 I/O)

Portes de circuits intégrés

offrent une forme de communication

comportent généralement des moyens de test

les DWG doivent aussi être mis à jour

Flexibilité limitée et coût élevé

Structure

Figure 77 : Structure générale d’un système ESD


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Fonctionnement système « fail-set » (déclenchement après mise sous tension)

Entrées : contact ouvert en mode de fonctionnement normal


Sorties : hors tension en mode de fonctionnement normal
Exemple :

Figure 78 : Fonctionnement à sécurité intégrée – déclenchement après mise sous tension

Fonctionnement à sécurité intégrée (déclenchement après mise hors tension)

Entrées : contact fermé en mode de fonctionnement normal


Sorties : sous tension en mode de fonctionnement normal
Exemple :

Figure 79 : Fonctionnement à sécurité intégrée – déclenchement après mise hors tension


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Légende pour les deux figures du système à sécurité intégrée

PBI : Input bypass (dérivation d’entrée)


IR : Input relay (relais d’entrée)
F1A / F1B : Input fuses (fusibles d’entrée)
LDR : Line cut-off detection (détection de coupure de ligne)
L1 : Input status (statut de l’entrée)
L2 : Input bypass status (statut de la dérivation d’entrée)
L5 : Line cut-off alarm (alarme de coupure de ligne)
PBO : Output bypass (dérivation de sortie)
OR : Output relay (relais de sortie)
S : Solenoid valve actuator (actionneur d’électrovanne)
F2A / F2B : Output fuses (fusibles de sortie)
L3: Output status (statut de la sortie)
L4 : Output bypass status (statut de la dérivation de sortie)

Comportement du traitement

Ou différence entre « fail-set » et sécurité intégrée en cas de « problème ».

Circuit ouvert ou manque de


Condition Court-circuit
tension

Entrées : pas d’action


Entrées : action
Fail-set
Sorties : pas d’action
Sorties : pas d’action

Entrées : action
Entrées: pas d’action
Sécurité intégrée
Sorties : action
Sorties : action

Table 43 : Comportement du traitement en conditions de « fail-set » et de sécurité intégrée

Défaut ayant le plus de chances de se produire : circuit ouvert ou manque de tension

Sécurité intégrée : système sûr en cas de panne, mais possibilité de


déclenchement intempestif

Choix typique pour niveaux 1, 2, et 3

« Fail-set » : évite les déclenchements intempestifs

Choix typique pour niveau 0, et systèmes F&G

Un système conçu pour diagnostiquer (ou surveiller) les courts-circuits et les circuits
ouverts doit être installé dans le câblage de champ pour améliorer la fiabilité globale.

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6.1.4. Technologie des dispositifs utilisés sur site

Principe général :

La plupart des systèmes ESD sont conçus à sécurité intégrée :

les contacts des détecteurs sont fermés et sous tension en fonctionnement normal

les signaux des émetteurs se déclenchent en cas de panne

les contacts du résolveur logique sont normalement fermés

les vannes se mettent en configuration de sécurité en cas de coupure de courant

les moteurs électriques s’arrêtent

Des commentaires et des conseils sur l’utilisation des différents types de dispositifs de site
sont donnés ci-après.

6.1.4.1. Contacteurs discrets

Faible fiabilité (les contacts doivent être hermétiquement scellés pour fournir une
plus grande fiabilité)

Pièces mobiles qui peuvent s’user ou se corroder

Composants produisant des étincelles

Durée de vie limitée du contacteur

Pas d’affichage des valeurs ni du statut

Ne fournissent aucune forme de diagnostic

Simples et faciles à comprendre

Aucun appareil d’alimentation n’est nécessaire

Signal marche-arrêt

Faible coût

6.1.4.2. Contacteurs électroniques

Version à semi-conducteurs du contacteur traditionnel


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Affichage de la variable de traitement, des valeurs seuils et du statut du contacteur

Tests avec options rendant le système indéréglable

Plusieurs réglages

Une version analogique 4-20 mA existe également

Coût supplémentaire

6.1.4.3. Contrôleur pneumatique marche-arrêt avec capteur intégré

Valeur de déclenchement du traitement = contrôleur SP

Le signal de sortie est envoyé à un PS (préréglé)

Fiabilité améliorée

Il peut être facilement testé en ligne (à partir d’un SP)

Indication locale de la variable de traitement

6.1.4.4. Émetteurs classiques

Bonne fiabilité et bonne précision

Indicateur de champ disponible

Un émetteur simple peut remplacer plusieurs contacteurs

Comparaison du signal avec les indications de traitement (autre émetteur en


régulation de traitement)

Tendent à avoir un mode de panne indéterminé

Coût plus élevé que les contacteurs

6.1.4.5. Émetteurs intelligents

Meilleure précision et nombre de plages plus élevé

Excellente stabilité (dérivation à long terme négligeable)


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Meilleurs diagnostics (Cd jusqu’à 85 %)

Mode panne prévisible

Possibilités d’étalonnage de maintenance à distance

Il est facile de changer les paramètres et de laisser l’émetteur en mode test ou de le


forcer en mode sortie

Standardisation médiocre entre les interfaces de communication intelligentes

6.1.4.6. Émetteurs de sécurité

Fabriqués et certifiés spécialement pour des applications de sécurité

Ils sont plus robustes et offrent davantage de redondance et de possibilités de


diagnostics que les émetteurs intelligents classiques

6.1.4.7. Éléments finals

Ils comprennent les électrovannes, les vannes à déclenchement et les démarreurs de


moteurs.

Ce sont eux qui ont généralement le taux de pannes le plus élevé

Il est important d’utiliser des électrovannes à usage industriel de qualité pour éviter de
brûler l’enroulement.

Lors du choix de la vanne à déclenchement, on doit prendre en considération la vitesse


d’ouverture/fermeture, le ΔP à la fermeture, les fuites, le matériau, la résistance au feu, les
coupures d’alimentation, la nécessité de disposer d’un transmetteur de position ou d’un
contacteur de fin de course.

Les actionneurs doivent :

rester dans leur état d’interverrouillage après un déclenchement jusqu’à ce qu’ils


soient réinitialisés manuellement

n’être réinitialisés que si les initiateurs de déclenchement ont repris leur position
normale de fonctionnement

Il existe des positionneurs intelligents pour les vannes à déclenchement permettant


d’obtenir des diagnostics (alimentation, statut du positionnement…)

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6.2. LES DIFFERENTS NIVEAUX D’ARRET

6.2.1. Définition des niveaux d’arrêt

La pratique courante au sein de la SOCIETE est de définir un maximum de quatre niveaux


d’arrêt typiques de gravité décroissante, numérotés de 0 à 3 et affectant :

toutes les installations à l’intérieur d’un seul emplacement d’accès restreint (niveau
0) = ESD-0

une zone de feu donnée à l’intérieur de l’installation (niveau 1) = ESD-1

une unité donnée à l’intérieur d’une zone de feu donnée (niveau 2) = SD-2

un équipement individuel ou un « package » à l’intérieur d’une unité donnée (niveau


3) = SD-3

On appellera les niveaux 0 et 1 niveaux Accidental situation


ESD car ils correspondent soit à une Abnormal and hazardous conditions
détection de feu et de gaz dans un Deviation ESD 0
environnement non confiné (ce qui
représente une situation susceptible Normal ESD 1
d’empirer), soit à une action d’urgence operation
manuelle.
SD 2 / SD 3
Figure 80 : Schéma du fonctionnement
du système d’arrêt

On appellera les niveaux 2 et 3 niveaux SD car ils correspondent soit à un simple incident
de traitement, soit à une détection de feu et de gaz sur un espace réduit (suffisamment
contenu) qui ne menace pas immédiatement la sécurité de l’installation et du personnel.

Le système d’arrêt de sécurité d’une installation, constitué d’un ensemble de boucles et de


dispositifs de sécurité, comporte différents sous-systèmes organisés en barrières
complémentaires du contrôle du traitement.

Pour chaque installation, une logique ESD/SD sera définie et représentée par un schéma
logique ESD/SD. Cette logique est basée sur la hiérarchie des niveaux ESD et SD, le
niveau N activant le niveau N+1. Le schéma logique ESD/SD illustre la hiérarchie du haut
vers le bas des niveaux ESD et SD, avec toutes leurs causes et actions sous forme de
schéma de principe de la logique.

Chaque niveau est subdivisé en plusieurs barres de sécurité (jusqu’à une barre par
équipement). Le nombre de barres de sécurité varie selon le type d’installation, le nombre
de zones de feu et leurs emplacements, le nombre d’unités indépendantes dans chaque
zone et autres caractéristiques. Chaque cas est spécifique et l’objectif du développement
qui suit est de donner des lignes directrices et des exemples simplifiés.

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Il est fait référence aux figures « Schéma général d’une logique ESD / SD type » et
« Schéma d’une logique ESD type », avec deux schémas de logiques d’arrêt typiques,
représentant respectivement une installation de traitement offshore et une plateforme de
tête de puits à colonne montante habitée, avec séparateur de test.

Le schéma logique ESD/SD couvrira toutes les structures d’une installation pétrolière. Les
causes et actions seront décrites à un niveau fonctionnel.

Gas detection HS Abandon


(closed area)
ESD 0
Ex: Major gas leak

UPS failure

ESD 1
Ex: F&G
detection F&G Fire Zone 2
FZ1 FZn
/ zone detection
Electrical ESDV Blowdown
S/D isolation
Deluge (if
needed)

Common
process trip
SD 2
Process trip

Unit 1 Unit 1 Unit n Unit n


process trip process trip
SD 3
Equipment’s Equipment’s Equipment’s
trip

Figure 81 : Schéma général d’une logique ESD / SD type

6.2.2. Différences entre installations à terre / offshore

6.2.2.1. ESD-0

Le niveau ESD-0 sera applicable aux installations offshore occupées en permanence par
du personnel, sauf si les exigences statutaires ne l’imposent pas et qu’une évaluation des
risques (basée sur les critères de taille, disposition des lieux et quantité de personnel)
démontre que le niveau ESD-0 n’est pas nécessaire.
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Figure 82 : Schéma d’une logique ESD type pour une plateforme de tête de puits
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Dans tous les autres cas - installations offshore non occupées en permanence par du
personnel, ainsi que toutes les installations à terre (quelle que soit leur taille) – le nombre
de niveaux d’arrêt peut être limité à trois, en commençant par le niveau ESD-1.

6.2.2.2. Dépressurisation d’urgence (EDP)

Dans toutes les installations offshore (occupées en permanence ou non par du personnel),
l’EDP (si elle est installée) sera automatique sur activation du niveau ESD-1 (et à fortiori
du niveau ESD-0). Cette condition n’est pas obligatoire pour les installations à terre et la
stratégie EDP sera traitée en bonne et due forme dans le CONCEPT DE SECURITE.

6.2.2.3. Coupure de l’alimentation

La coupure de l’alimentation, y compris des systèmes alimentés par batteries, mais à


l’exception des dispositifs de secours (éclairage de secours, aides à la navigation, etc.) et
des équipements qui conviennent pour une utilisation dans les emplacements dangereux
de zone 1, peut se faire, dans les installations offshore occupées en permanence par
du personnel, par l’activation du niveau ESD-0.

A terre, cette fonctionnalité n’est pas exigée et elle sera donc compensée par l’utilisation
d’un bouton-poussoir spécifique pour chaque zone de feu qui effectuera une coupure
totale de courant, ainsi que des commandes (24 V cc), à l’exception éventuellement des
pompes de postlubrification, de l’assistance aux machines, etc. et uniquement si ces
éléments conviennent pour une utilisation dans des emplacements dangereux de zone 1.

6.2.3. ESD-0 (arrêt total)

Il y aura un ESD-0 pour chaque emplacement d’accès restreint.

Bien que cela soit très rare, il arrive que deux installations totalement indépendantes, voire
plus, soient implantées dans les limites d’un même site, et que chaque installation
fonctionne indépendamment avec ses propres sources d’énergie et ses propres
commandes, à une distance suffisante de l’autre/des autres ; cela crée plusieurs
emplacements d’accès restreint (qui ne se chevauchent pas). Chaque emplacement
d’accès restreint a son propre ESD-0 au lieu d’un site ESD-0 commun.

6.2.3.1. Causes de la mise en œuvre de l’ESD-0

Il est lancé manuellement, seulement une fois que la décision volontaire d’évacuer
l’installation a été prise par la personne responsable, c.-à-d. le RSES (Responsable
Sécurité Environnement de Site).

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Exceptionnellement, il est lancé automatiquement. Cela est le cas uniquement


quand les systèmes ESD et F&G doivent cesser d’être alimentés en énergie du fait
de la présence d’une atmosphère inflammable dans le bâtiment où se trouvent ces
systèmes (généralement dans la salle de contrôle centrale).

6.2.3.2. Actions de l’ESD 0

ESD-1 de toutes les zones de feu à l’intérieur de l’emplacement d’accès restreint.

Arrêt de tous les systèmes de traitement et de services, avec dépressurisation,


pour toutes les zones de feu de l’emplacement d’accès restreint.

L’ESD-0 n’arrête pas les pompes à incendies entraînées par moteur Diesel si elles
ont déjà été mises en marche automatiquement (sélecteur en mode automatique et
signal en provenance du système F&G, ou du collecteur principal d’eau PSLL).

Il peut être nécessaire de maintenir certaines pompes de postlubrication en service


afin d’éviter un endommagement des principaux équipements rotatifs. Pour éviter
des pertes financières importantes en cas d’ESD-0, ces équipements peuvent être
maintenus en service. Ils seront toutefois mis à l’arrêt au bout d’un temps
prédéterminé, correspondant au temps nécessaire pour que la machine s’arrête, et
cela sera traité en bonne et due forme dans le CONCEPT DE SECURITE.

Arrêt de toutes les sources potentielles de risques et d’inflammation, y compris les


charges essentielles et de secours, à l’exception des aides à la navigation (Marine
et aviation) et de l’éclairage de secours.

L’arrêt de toutes les sources potentielles de risques et d’inflammation se fait sans


délai.

Arrêt après un temps prédéterminé (ne dépassant normalement pas une heure) des
communications critiques au sein de l’installation (annonces vocales) et avec
l’extérieur (radio, satellite).

Alarme sonore et signaux visuels afin que le personnel se rassemble et se prépare


à évacuer les lieux.

Tous les équipements et leurs systèmes d’alimentation associés restant opérationnels à la


suite d’un ESD- 0 devront être certifiés pour une utilisation dans les emplacements
dangereux de Zone 1 et devront avoir leur propre alimentation sans coupure (UPS)
dédiée.

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6.2.4. ESD-1 (arrêt d’urgence de la zone de feu)

Il y a un ESD-1 pour chaque zone de feu à l’intérieur de l’emplacement d’accès restreint et


c’est le niveau d’arrêt le plus élevé qui permette la présence de personnel sur le site.

Etant donné que la détection du feu et du gaz aboutit à des actions différentes, le niveau
ESD-1 devra encore être subdivisé en ESD-1/F pour le cas particulier du feu et ESD-1/G
pour le cas particulier de la détection de gaz, et la zone de feu générique ESD-1
subséquente.

6.2.4.1. Causes de la mise en œuvre de l’ESD 1

ESD-0 à l’intérieur de l’emplacement d’accès restreint.

Lancement manuel au moyen d’un bouton-poussoir (à la suite d’une situation


catastrophique, probable ou réelle).

Un signal provenant du système F&G de l’installation : (1) (2)

• Détection de gaz inflammable à l’extérieur (ou dans un espace qui n’est pas
totalement fermé), dans la zone de feu,

• Détection de gaz aux entrées HVAC des locaux techniques situés dans la
zone de feu,

• Détection de gaz aux entrées d’air d’équipements à flammes, se trouvant


dans la zone de feu,

• Détection de feu à l’extérieur, dans la zone de feu.

Une détection de feu dans un local technique ne conduit pas à un ESD-1, étant
donné que la lutte locale contre l’incendie et l’isolement du système HVAC sont à la
charge du système F&G.

Une détection de feu dans un local électrique ne conduit pas à un ESD-1, sauf dans
les établissements commandés à distance ou qui ne sont pas occupés en
permanence par du personnel, où l’intervention n’est pas possible rapidement.

Détection de la perte inévitable d’une servitude essentielle à la sécurité de


l’installation :

• Gaz de purge de torche FSLL ou PSLL,

• Basse tension UPS (perte de l’alimentation des systèmes ESD et F&G),

• Autres pannes de servitudes, conseillées par une étude spéciale.


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6.2.4.2. Actions de l’ESD 1

SD-2 de toutes les unités, des systèmes de traitement et de services, à l’intérieur


de la zone de feu

Fermeture de toutes les ESDV ; les tuyauteries d’alimentation de carburant (sauf de


Diesel) des équipements à flammes seront donc munies d’une ESDV.

Fermeture de la SCSSV (Surface Controlled Subsurface Safety Valve) des puits


situés dans la zone de feu. (1)

Arrêt de l’alimentation principale (et de la génération d’électricité si elle est située


dans la zone de feu) (isolement électrique), et donc arrêt de tous les moteurs
électriques situés dans la zone de feu.

Arrêt des gros moteurs électriques (redondants avec l’arrêt de l’alimentation


principale).

Considérant que les servitudes essentielles conviennent pour un fonctionnement


dans les emplacements dangereux de Zone 1, l’arrêt des servitudes non
essentielles avec une temporisation, le cas échéant, peut être acceptable.

Sur confirmation d’une détection de feu et/ou de gaz, dépressurisation d’urgence


automatique (EDP) pour les installations offshore, et optionnelle à terre. Ouverture
de toutes les BDV (Blow-Down Valves : vannes de purge) dans la zone de feu avec
une temporisation préréglée (de 30 sec. à 1 mn.). Si la dépressurisation n’est pas
lancée automatiquement avec l’ ESD-1/F et/ou l’ESD-1/G, un bouton-poussoir situé
dans la salle de contrôle centrale permet de lancer l’ ESD-1/F et/ou l’ESD-1/G et
ouvre toutes les BDV avec une temporisation préréglée.

Lancement du SD-2 des installations d’hydrocarbures situées en dehors de la zone


de feu ESD-1, qui envoient les hydrocarbures à la zone de feu ESD-1.

En cas de détection de gaz, arrêt de toutes les sources potentielles de risques et


d’inflammation (à l’exception des pompes à incendie en fonctionnement, voir nota
(1) au paragraphe précédent) dans la zone de feu, à l’exception des commandes et
des équipements de secours ou vitaux des systèmes individuels à batteries et des
équipements pouvant fonctionner en Zone 1.

En cas de détection de feu, activation de la lutte contre le feu dans la zone de feu.

Alarme sonore et signaux visuels afin que le personnel évacue la zone de feu et se
rassemble.

(1) : Les SSV (Surface Safety Valves : vannes de sécurité de surface) des puits sont
fermées au niveau SD-3 (via le niveau SD-2) et les SCSSV et SSV sont considérées
comme ESDV.

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6.2.5. SD-2 (arrêt de l’unité)

Il y a un SD-2 pour chaque unité fonctionnelle individuelle.

Il n’y a pas de signal d’entrée F&G au niveau SD-2. Le système F&G lance soit l’ESD-1
(détection à l’extérieur), soit l’SD-3 (spécifique à un équipement ou un « package »).

6.2.5.1. Causes de la mise en œuvre de l’SD 2

ESD-1 de la zone de feu à laquelle appartient l’unité.

ESD-1 d’une autre zone de feu de laquelle la zone de feu de l’unité concernée
reçoit des hydrocarbures.

Lancement manuel au moyen d’un bouton-poussoir (à la suite d’une défaillance


d’unité probable ou réelle).

Défaut de traitement ou panne nécessitant l’arrêt automatique de l’unité et qui


aurait inévitablement entraîné un arrêt complet de l’unité de production/traitement
par effet de cascade.

Détection de la perte inévitable d’une servitude essentielle à la production/au


traitement de l’unité :

• LSHH dans le ou les fûts KO de la torche connectés à l’unité,

• air pour instruments PSLL,

• Détection d’une fuite (PSLL, LSLL, etc.) dans les systèmes de traitement
étudiés au cas par cas,

• Très basse tension de l’alimentation principale,

• Perte de l’alimentation normale.

6.2.5.2. Actions de l’SD 2

SD-3 de tous les équipements à l’intérieur de l’unité (systèmes de traitement ou de


servitude)

SD-3 de tous les équipements de traitement et de production d’hydrocarbures à


l’intérieur de l’unité, fermeture des SDV associées et arrêt des moteurs électriques
associés.

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Afin d’éviter les arrêts en cascade, arrêt de certaines installations de traitement de


produits non hydrocarbures directement liées à la production/au traitement, mais
qui ne sont pas nécessaires quand la production/le traitement sont arrêtés (p. ex.
injection chimique dans le flot des hydrocarbures produits/traités).

Envoi d’un signal (p. ex. par télémétrie) pour fermer les vannes d’étranglement
commandées à distance des puits en dehors de la zone de feu SD-2, qui envoient
des hydrocarbures à la zone de feu concernée.

Fermeture éventuelle des ESDV situées aux limites de batterie d’un train de
traitement ou d’une plateforme de traitement (zone de feu).

Bien que les ESDV à la limite de batterie de l’installation (c.-à-d. les ESDV de la
canalisation import/export) constituent l’ultime barrière de sécurité de l’installation et
ne se ferment qu’en cas d’ESD-1, elles se fermeront en cas de détection de fuite
PSLL de leurs canalisations respectives.

Il est permis d’effectuer une dépressurisation d’urgence manuelle si la situation de


l’unité concernée le justifie.

6.2.6. SD-3 (arrêt des équipements)

Il y a un SD-3 pour chaque équipement de traitement ou de servitude appartenant à une


unité. L’objectif d’un arrêt SD-3 est de mettre les équipements en configuration de sécurité
et de donner à l’opérateur la possibilité d’éviter l’escalade jusqu’à un niveau d’arrêt plus
élevé (SD-2 ou ESD-1).

Dans les cas où la détection de feu et de gaz entraîneront des actions spécifiques et
différentes, le niveau SD-3 d’un équipement sera encore subdivisé en SD-3/F pour le cas
particulier du feu et SD-3/G pour le cas particulier de la détection du gaz, et l’équipement
SD-3 générique subséquent.

La logique SD-3 est traitée principalement par le système PSS (équipements de


traitement), mais dans certains cas par le système ESD (équipements de servitude).

6.2.6.1. Causes de la mise en œuvre de l’SD 3

SD-2 de l’unité.

Lancement manuel au moyen d’un bouton-poussoir (à la suite d’une panne


d’équipement probable ou réelle).

Pour les moteurs primaires et les machines, lancement manuel (bouton-poussoir) à


partir d’un tableau local.

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Déclenchement d’un paramètre d’exploitation de traitement ou de servitude


(excursion en dehors des limites d’exploitation).

Détection de feu ou de gaz à l’intérieur d’une enceinte d’équipements sans


flammes.

Pour les équipements à flammes, un signal provenant du système F&G de


l’installation.

La détection de gaz ou de feu à l’intérieur de l’enceinte de l’équipement à flammes


(p. ex. moteur ou turbine à gaz) déclenchera un SD-3 du «package »
d’équipements à flammes et fermera les ESDV de l’alimentation en carburant du
« package ». Pour ce dernier, le signal de détection de feu et de gaz sera
également traité par le système F&G de l’installation, qui enverra un signal au
système ESD.

La lutte contre l’incendie et les isolements associés (des entrées d’air,


échappements et équipements électriques) à l’intérieur d’un « package »
d’équipements à flammes seront normalement pris en charge par le système F&G
interne du « package ».

6.2.6.2. Actions du SD 3

Fermeture ou ouverture des SDV (à des fins de déviation) par l’intermédiaire du


système PSS.

Fermeture de certaines ESDV spécifiques (p. ex., alimentation en carburant des


« packages ») par l’intermédiaire du système ESD.

Fermeture des SSV (Surface Safety Valves : vannes de sécurité de surface) des
puits situés à l’intérieur de la zone de feu.
Les SCSSV (Surface Controlled Subsurface Safety Valves : vannes de sécurité
sous surface commandées de la surface) des puits sont fermées au niveau ESD-1
et les SCSSV et SSV sont considérées comme ESDV.

Arrêt des moteurs.

Lancement de l’arrêt des « packages », p. ex. du « package » de compression.

Arrêt d’un équipement de production ou de servitude, avec soit (le cas échéant)
dépressurisation automatique ou (si nécessaire), le déverrouillage d’un verrou
« dépressurisation autorisée » permettant la dépressurisation d’urgence manuelle.

En cas de détection de gaz à l’intérieur d’une enceinte (gaz provenant d’une


source interne), arrêt de toutes les sources potentielles de risques et d’inflammation
dans l’enceinte (y compris des charges essentielles), sauf des équipements de

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secours ou vitaux des systèmes à batteries individuels et des équipements pouvant


fonctionner en Zone 1.

En cas de détection de feu à l’intérieur d’une enceinte, activation des moyens de


lutte contre l’incendie dans l’enceinte renfermant les équipements et fermeture des
clapets coupe-feu (le cas échéant).

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7. VANNES ESD / SD
La technologie des vannes est le sujet d’un autre cours (EXP-MN-SI040) et de cours pour
opérateurs (EQ050 & EQ020) ; nous voyons ici uniquement la commande logique de ces
vannes dans un système de commande d’urgence. Référence GS EP SAF 261.

7.1. DISPOSITIFS D’ARRET

7.1.1. Définition des vannes de sécurité

7.1.1.1. Têtes de puits

DHSV : Down-Hole Safety Valves (vannes de sécurité disposées en profondeur) Ces


vannes (même chose que SCSSV) seront considérées comme ESDV.

SSV : Surface Safety Valves (vannes de sécurité de surface) Ces vannes (même chose
que vannes générales supérieures automatiques (MV : automatic upper master valves)
seront considérées comme ESDV. Les SSV fermeront toujours avant les SCSSV afin
d’éviter les différentiels de pression dans les SCSSV.

WV : Wing Valves (vannes latérales) On utilisera des vannes latérales automatiques. Elles
seront considérées comme SDV. Les WV fermeront toujours avant les SSV afin d’éviter
les différentiels de pression dans les SSV. Les WV peuvent être commandées à distance
si leur circuit de commande est muni d’une électrovanne indépendante des circuits de
déclenchement de sécurité. La réouverture à distance des WV par télémétrie n’est
autorisée que si le puits concerné a été fermé volontairement, et en l’absence de défauts
(F&G ou PSHH/PSLL).

Les vannes Gas-lift (de remontée de gaz) ou vannes d’isolement de réinjection de gaz
sont considérées comme SDV.

Chokes (vannes) : Les vannes d’étranglement, même motorisées, ne peuvent pas être
considérées comme des vannes de sécurité, ni ESDV, ni SDV.

Voir la figure « Conception de tête de puits typique »

7.1.1.2. Traitement

ESDV : Emergency Shut-Down Valve (vanne d’arrêt d’urgence)

Les vannes de déclenchement combustible principales alimentant les appareils de


chauffage et/ou les machines à flammes seront considérées comme ESDV, bien qu’elles
ne soient pas installées à la limite de la zone de feu.

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BDV : Blow-Down Valve (vanne de purge)

SDV : Shut-Down Valve (vanne d’arrêt).

Figure 83 : Conception de tête de puits typique

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Les autres vannes de marche/arrêt motorisées (XV) et les vannes manuelles (HV) ne
peuvent pas être considérées comme vannes de sécurité, ni ESDV, ni SDV.

Il est possible qu’une ESDV ou une SDV soit commandée simultanément par le système
ESD et par le système PSS. Dans ce cas, deux électrovannes seront montées en série,
l’une connectée au système ESD par du fil électrique dédié, l’autre connectée au système
PSS.

Les vannes de commande d’une unité de traitement peuvent être utilisées


exceptionnellement comme BDV dans des « packages » ou comme SDV (jamais comme
ESDV), sur la base de petits inventaires en amont, c.-à-d. moins de 5 m3 d’hydrocarbure
liquide ou PV < 100 bar/m3 pour le gaz. Les vannes de commande utilisées comme BDV
dans les « packages » ou comme SDV seront munies d’une électrovanne connectée au
système PSS, et seront ainsi indépendantes de la boucle de commande (système PCS).

Afin d’améliorer la fiabilité à la demande, les ESDV, les SDV et les BDV connectées à leur
système PSS ou ESD peuvent être munies d’une deuxième électrovanne montée en série,
les deux électrovannes étant ainsi maintenues sous tension par le même câble.

7.1.2. Temps de réponse

Les vannes de sécurité devront agir en moins de 15 secondes (10 secondes pour les SSV
et les WV) une fois que leur mécanisme de déclenchement aura été activé, avec une
exception possible pour les grosses vannes (Ø ≥ 20”).

La durée totale de la séquence d’arrêt devra être inférieure à 45 secondes, entre la


confirmation de la situation de fonctionnement anormal et/ou l’action sur les boutons-
poussoirs, et la mise en action des éléments finals.

7.1.3. Actionneurs

Les actionneurs devront être soit à ressort, soit pneumatiques/hydrauliques à double


action. Les actionneurs entraînés par moteur électrique ne seront pas autorisés pour les
valves de sécurités, qu’il s’agisse d’ESDV ou de SDV.

Pour déterminer les dimensions des actionneurs et pour les accumulateurs (pneumatiques
ou hydrauliques), il est fait référence à la spécification GS EP INS 137.

7.1.4. Dérivation des ESDV

On considérera deux cas : les ESDV à la limite de batterie de l’installation et les ESDV aux
interconnexions entre les zones de feu ; voir figure « Solutions typiques de dérivation des
ESDV ».
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Les dérivations autour des ESDV situées à la limite de batterie sont interdites. De
plus, il ne devra y avoir aucun point faible (points de piquage, joints d’isolement) sur
la partie externe des ESDV situées à la limite de batterie. L’utilisation d’une vanne
spéciale permettant une repressurisation lente par le corps même de la vanne (p.
ex. une vanne à bille) est interdite. L’égalisation de pression autour des ESDV peut
être obtenue comme suit :

• En installant une dérivation autour d’une vanne de blocage adjacente


actionnée manuellement et/ou :

• En identifiant une petite tuyauterie avec des vannes manuelles pour


effectuer la repressurisation (p. ex. à partir d’un séparateur de test, d’une
canalisation principale, etc.). Toutes les précautions devront être prises pour
éviter que la canalisation de repressurisation soit en fait une dérivation de
l’ESDV. La canalisation de repressurisation devra toujours être munie de sa
propre ESDV qui se fermera quand l’ESDV principale se fermera.

Les dérivations autour des ESDV qui relient des zones de feu sont autorisées à
condition qu’elles soient munies de leurs propres ESDV qui devront se fermer
quand l’ESDV principale aura reçu l’ordre de se fermer.

Figure 84 : Solutions typiques de dérivation des ESDV

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7.1.5. Boutons-poussoirs

Les boutons-poussoirs seront installés comme suit :

Plateforme Derrick de forage Installation à


Emplacement
offshore ou WO terre
Centre de commande d’urgence ESD-0 ESD-0 (1)
Points de rassemblement/
ESD-0 ESD-0
refuges provisoires
ESD-1
Console foreur
SD-2
ESD-0 (2)
ESD-1 ESD-1
ESD-1
Salle de contrôle centrale (SDC) SD-2 SD-2
SD-2
SD-3 SD-3
SD-3
SD-2 SD-2 SD-2
Tableaux locaux d’unités (3)
SD-3 SD-3 SD-3
Extérieur ESD-1 (4) ESD-1 (4)

Table 44 : Installation des boutons-poussoirs ESD sur sites

(1) Concerne l’arrêt du derrick de forage à un niveau ESD-0 (pas de niveau ESD-0 sur une
plateforme de tête de puits) – Dossier SIMOPS pour définir les actions pertinentes
(2) Boutons-poussoirs dans la SDC uniquement pour les installations éloignées
commandées à partir de la SDC
(3) Panneau extérieur à proximité de l’équipement ou de l’unité
(4) Des boutons-poussoirs ESD-1 peuvent être installés à l’extérieur en des lieux
appropriés, si les réglementations spécifiques du site l’imposent (non fondamental)

Les boutons-poussoirs devront être situés en des lieux appropriés, identifiés et illuminés
par l’éclairage de base. Ils devront être protégés physiquement contre les activations
intempestives et munis d’un outil de déblocage spécifique pour être remis dans leur
position normale.

Dans les cas où l’activation d’un bouton-poussoir d’arrêt déclenchera un signal « EDP
autorisée », le bouton-poussoir EDP correspondant devra être situé à proximité.

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7.1.6. Exigences fonctionnelles

Têtes de puits Traitement


SDC = Salle de contrôle centrale
DHSV SSV WV ESDV BDV SDV
Réinitialisation locale à la suite
oui oui oui (1) oui oui (2) non
de ESD-0 ou ESD-1
Ouverture à partir de la SDC non non non (1) non oui (5) (3)

Fermeture à partir de la SDC oui oui oui oui non (3)


Commande locale
oui oui oui oui oui oui
d’ouverture/fermeture
Affichage du statut
« ouvert »/ « fermé » dans la oui oui oui oui oui oui
SDC
Structures pour tests de course
non non non oui (4) non oui (4)
partielle
Structures pour tests des signaux
oui oui oui oui (4) oui oui (4)
ESD

Table 45 : Exigences fonctionnelles pour les vannes d’arrêt

(1) : Sauf si la WV a été fermée volontairement à partir de la SDC


(2) : Une réinitialisation automatique à la suite de la réinitialisation du niveau ESD peut
être envisagée à partir de la SDC
(3) : Selon les exigences Traitement et opérations sur site
(4) : Recommandé pour les ESDV et SDV qui ne peuvent être testées lors des arrêts
programmés des équipements
(5) : Interverrouillage avec le signal « EDP autorisée »

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7.2. EMPLACEMENTS ET PROTECTION PHYSIQUE

Toute vanne utilisée comme ESDV devra être certifiée incombustible conformément à la
spécification GS EP PVV 142.

7.2.1. Emplacements à terre

Les ESDV devront, par défaut, être situées à au moins 15 mètres des équipements de la
zone de feu à laquelle elles appartiennent. Si cela n’est pas possible, d’autres vannes
(d’isolement, de blocage au point d’arrivée à terre) ainsi que des tuyauteries en amont
comprenant les ESDV d’arrivée, ou en aval comprenant les ESDV de départ devront être
protégées contre les feux et explosions (pour plus de détails sur les feux et les explosions
se référer à la GS EP SAF 253 et pour plus de détails sur les PFP, se référer à la GS EP
SAF 337.)

7.2.2. Emplacements offshore

Les ESDV seront placées à la limite de la zone de feu à protéger. Pour une meilleure
protection des colonnes montantes, il est recommandé que les ESDV d’arrivée et de
départ soient placées à la hauteur la plus faible possible.

Les vannes et tuyauteries doivent être protégées contre les radiations et les surpressions
selon les mêmes principes que pour les installations à terre.

7.2.3. Actionneurs

Les actionneurs doivent avoir le même niveau de protection contre le feu ou les explosions
que les vannes elles-mêmes. Des précautions spécifiques supplémentaires seront prises
pour protéger l’actionneur et le tableau de commande local de l’ESDV, de telle sorte que
leur température de surface ne dépasse pas 70 °C.

7.2.4. Connexions et corps des ESDV

Les ESDV d’isolement en limite de batterie (voir paragraphe 7.3.2) seront soudées ou
connectées en réseau en étoile à la canalisation sans points faibles (p. ex. points de
piquage, joints d’isolation), en amont pour les ESDV d’arrivée et en aval pour les ESDV de
départ.

L’utilisation d’ESDV connectées par brides à la canalisation et/ou ayant un corps bridé
sera soumise à une étude spécifique (l’intégrité de l’ESDV est démontrée selon la

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spécification GS EP SAF 253, en cas de défaillance majeure de l’installation) et à


l’approbation formelle de la SOCIETE (demande de dérogation).

Cela peut alors entraîner des mesures de compensation, telles que la protection contre les
explosions ou les chutes d’objets, une protection passive contre le feu renforcée (corps de
vanne, actionneur et brides) et des joints plats renforcés. (Les RTJ sont largement
préférés, même sur les tuyauteries basse pression).

7.2.5. Taux de fuite interne des ESDV

Les critères de tolérance pour les vannes de puits, c.-à-d. les SCSSV et les SSV, sont
définis par la spécification API RP 14B.

Une ESDV sera considérée apte à des fonctions de sécurité si son taux de fuite interne ne
dépasse pas :

Pour les gaz, exprimé en Sm3/h, trois (3) fois son diamètre nominal exprimé en
pouces,

Pour les liquides, exprimé en litres/h, quarante (40) fois son diamètre nominal
exprimé en pouces.

Ces critères correspondent au débit maximal qui ne générerait pas de feu de jet même si
la rupture de tuyauterie la plus défavorable (pas forcément la plus importante) se
produisait, en aval de l’ESDV.

Ils sont conformes aux recommandations de la spécification API Std 598 pour les ESDV
de tuyauteries d’écoulement.

7.2.6. Bunkers pour ESDV

L’installation des ESDV sous terre est autorisée, à condition qu’elles soient correctement
repérées, identifiées et protégées contre les risques de la circulation et que leurs
actionneurs soient accessibles d’une façon normale.

Les ESDV devront alors être installées dans des bunkers en béton, à condition que l’accès
au bunker soit contrôlé de façon adéquate et considéré comme une entrée dans un
espace confiné (impliquant autorisation de travail, tests de l’atmosphère, etc.).

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7.3. ISOLEMENT PAR ESDV ET SDV

Le nombre de vannes d’isolement (ESDV4, SDV4) pour chaque flux entrant dans une
zone de feu ou en sortant sera calculé de telle sorte que le risque (probabilité x
conséquences) que la quantité de fluide passant par l’installation, en cas d’incident majeur
dans cette installation (feu, explosion) sera acceptable par rapport aux critères
d’acceptation des risques de la SOCIETE.

Ces besoins en dispositifs d’isolement peuvent être déterminés soit par une analyse de
risques quantifiée (QRA : Quantified Risk Analysis), soit par une étude d’évaluation
générale du niveau d’intégrité de sécurité (SIL : Safety Integrated Level).

Par défaut, si l’on n’effectue pas de QRA ni de SIL, on installe en principe 2 ESDV ou 1
ESDV + 1 SDV, mais on tient compte des exceptions citées ci-après. (Voir dernier
chapitre, développement du « SIL »).

7.3.1. Isolement des zones de feu (interconnexions)

A terre : 1 ESDV. Voir paragraphe 7.2.1 et GS EP SAF 253 pour l’emplacement de


l’ESDV.

Offshore : 1 ESDV. Voir paragraphe 7.2.2 et GS EP SAF 253 pour l’emplacement


de l’ESDV.

7.3.2. Isolement des limites de batterie

Dans ce contexte, une canalisation inter-sites est une canalisation reliant des installations
d’une SOCIETE contrôlées par la même SDC, tandis qu’une canalisation d’import/export
est une canalisation reliant une installation d’une SOCIETE et une installation appartenant
à un tiers.

A terre :

• Canalisation inter-sites ayant une pression d’exploitation normale < 70 barg :


1 ESDV.

• Canalisation inter-sites ayant une pression d’exploitation normale ≥ 70 barg :


2 ESDV ou 1 ESDV + 1 SDV (1), si l’SDV est suffisamment proche de
l’ESDV (2).

• Canalisation d’export/import : 2 ESDV ou 1 ESDV + 1 SDV (1), si l’SDV est


suffisamment proche de l’ESDV (2) (3).

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Offshore

• Canalisation inter-sites (p. ex. ligne principale) partant d’une plateforme qui
n’est pas occupée en permanence par du personnel, ou arrivant à cette
plateforme (p. ex. plateforme de tête de puits ou à colonne montante) : 1
ESDV.

• Canalisation inter-sites partant d’une plateforme occupée en permanence


par du personnel, ou arrivant à cette plateforme : 2 ESDV ou 1 ESDV + 1
SDV (1) si l’SDV est suffisamment proche de l’ESDV (2).

• Canalisation d’export/import partant d’une plateforme qui n’est pas occupée


en permanence par du personnel, ou arrivant à cette plateforme : 2 ESDV
ou 1 ESDV + 1 SDV (1) si l’SDV est suffisamment proche de l’ESDV (2).

• Canalisation d’export/import partant d’une plateforme occupée en


permanence par du personnel, ou arrivant à cette plateforme (p.ex.
plateforme de production (intégrée)) : 2 ESDV

(1) : Quand une SDV est utilisée pour ce service, ce ne peut être une vanne de régulation,
même si elle est munie d’un solénoïde spécial conformément au paragraphe 7.1.1.

(2) : On a recours à l’évaluation des risques pour décider si la tuyauterie entre l’ESDV et
l’SDV est suffisamment courte et/ou suffisamment protégée contre les risques pour
permettre cette alternative.

(3) : A moins qu’une protection renforcée ne soit nécessaire (p. ex. risques affectant la
sécurité, glissements de terrain, tremblements de terre, etc.) ou que les contraintes
environnementales ne soient sévères.

7.4. EXIGENCES FONCTIONNELLES SUPPLEMENTAIRES

7.4.1. Etat de sécurité

Les composants du système de sécurité doivent être conçus pour être normalement sous
tension, et toute défaillance d’au moins un composant doit mettre l’actionneur commandé
en position de sécurité. Les ESDV doivent fermer en cas de panne tandis que les BDV
doivent s’ouvrir en cas de panne.

Une exception est faite pour les composants des systèmes ESD et F&G qui ne peuvent
être à sécurité intégrée. Dans ce cas, l’intégrité de la boucle d’E/S devra être contrôlée en
permanence. Cette exigence s’applique spécialement aux signaux allant des détecteurs
au tableau F&G, au signal d’ordre d’ouverture de la vanne « déluge », au signal d’ordre
de libération du CO2 et au blocage du démarrage de la pompe à incendie par la détection
de gaz ou par entrée en action du ESD-0.

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7.4.2. Télémétrie

Du fait d’un manque de fiabilité, les signaux transmis par télémétrie ne peuvent être
considérés comme un moyen sûr d’effectuer les actions ESD. Les installations à distance
devront par conséquent toujours comporter un système ESD local (indépendant du
système ESD principal) capable d’effectuer les actions voulues dans le cas d’un
fonctionnement anormal provoqué soit par un incident local, soit par un arrêt de
l’installation principale.

Si la liaison télémétrique est coupée (problèmes atmosphériques, parasites, panne du


récepteur, etc.), une alarme est visualisée dans la SDC, mais aucune mesure
supplémentaire (p. ex. forçage des sorties de l’installation à distance à leur position de
sécurité) ne sera prise, sauf indication contraire de la PHILOSOPHIE D’EXPLOITATION.

7.4.3. Indication de position

Toutes les ESDV, SDV et BDV devront comporter une indication de position.

Des indicateurs de position ouverte et de position fermée devront être prévus.

Les indicateurs de position devront être clairement visibles des allées avoisinantes. La
position de la vanne devra être indiquée dans la SDC conformément à l’exigence citée au
paragraphe 7.1.6.

7.4.4. Moyens d’essais et de maintenance

Il est fait référence aux spécifications GS EP INS 196 et GS EP INS 198 pour les essais,
les blocages et les dérivations. (Voir chapitre suivant).

Chaque système d’arrêt devra comporter des moyens d’essais du système complet,
conformément aux réglementations locales ou aux exigences de la PHILOSOPHIE
D’EXPLOITATION. A ce propos, il est fortement conseillé de disposer d’un moyen de tests
de course partielle pour les ESDV afin de limiter les baisses de production, comme indiqué
au paragraphe 7.1.6.

Chaque boucle d’arrêt devra comporter des moyens de blocage ou de dérivation pour
tester la boucle en simulant la condition de fonctionnement anormal du détecteur et vérifier
que l’actionneur lance l’action voulue, sans qu’il y ait un arrêt réel des équipements qu’il
protège.

Le système d’arrêt devra être adaptable afin de pouvoir subir des modifications mineures
(p. ex. des modifications des valeurs de déclenchement) de la part du personnel habilité.
Au demeurant, la possibilité de changer les points de réglage, les valeurs de
déclenchement ou de modifier la logique d’arrêt sera restreinte, et fera l’objet d’une
traçabilité, avec documents de suivi.
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7.4.5. Fiabilité des sources d’alimentation

Une alimentation de 24 V cc sera fournie par deux sources indépendantes :

Alimentation normale par le tableau des charges essentielles

Batteries tampons dédiées à l’ESD et au F&G ayant une autonomie d’au moins une
heure.

Afin que la fiabilité de l’alimentation réponde aux exigences du consommateur, les


dispositions suivantes devront être prises :

2 x 100% : chargeurs de batteries, inverseur statique et câbles électriques

2 x 50% : jeu de batteries.

7.4.6. Capacités de redémarrage

Certaines entrées allant vers les systèmes d’arrêt (comme les LSLL de très bas niveau,
les PSLL à très basse pression, etc.) doivent être rendues temporairement inopérantes
afin de permettre le redémarrage de l’installation à la suite d’un arrêt.

Pour les systèmes d’arrêt basés sur la technologie PLC, ces blocages peuvent se faire
soit par commutation, temporisation ou encore par interverrouillage avec les phases de la
séquence de redémarrage.

Pour les autres systèmes d’arrêt (relais hydrauliques, pneumatiques, classiques ou toute
combinaison de ces systèmes), le nombre de blocages sera maintenu au minimum, étant
donné que la plupart des interventions de routine doivent être effectuées sans désactiver
les actions de sécurité ayant la plus haute priorité.

Le statut et le nombre de ces blocages devront être clairement affichés et visibles d’un
coup d’œil.

Toutefois, quand cela sera faisable, on devra choisir de préférence des composants qui
rétabliront automatiquement leur fonctionnalité quand les conditions de fonctionnement
normal seront réapparues.

7.4.7. Système EDP - Protection et exigences supplémentaires

Les exigences qui prévalent pour les systèmes ESD s’appliqueront également aux
systèmes EDP. Les BDV suivront les mêmes principes que les ESDV :

Temps de réponse (voir paragraphe 7.1.2)

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Protection des actionneurs (voir paragraphe 7.2.3)

Etat de sécurité (voir paragraphe 7.4.1)

Position indication (voir paragraphe 7.4.3)

Moyens d’essais et de maintenance (voir paragraphe 7.4.4)

7.5. FONCTIONS STANDARD DES VANNES DE SECURITE

7.5.1. Vanne d’arrêt de sécurité – SDV (Safety Shut-Down Valve)

7.5.1.1. Description des interfaces - SDV

Description spécifique des interfaces de champ

Les interfaces de champ correspondantes sont :

SY (DO) : ordre de manœuvre de l’électrovanne :


0 = Fermée

SZH (DI) : contacteur de fin de course ouverture :


1 = Ouverte

SZL (DI) : contacteur de fin de course fermeture :


1 = Fermée

Option :

SPSL (DI) : dérivation locale de l’électrovanne:


0 = Active

On doit faire spécialement attention quand le tableau de commande SDV comporte deux
électrovannes, l’une actionnée par le PSS et l’autre par le PCS. Il est préférable de gérer
la fonction divergence dans le PCS, ce qui nécessite de relier les contacteurs de fin de
course au PCS par des fils électriques et de transmettre le statut de l’ordre du PSS au
PCS (il sera tenu compte du temps de communication).

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Description générale

INTPUTS OUTPUTS
opt = Option
alm = Alarm
Safety Bar Standard Function

Status (open/closed)
Safety trip Discrepancy status

Open authorisation command Operating command Status


Or open command Status (open/closed)
Close command alm
Discrepancy Status
(if required)
Close command Operation in progress status
(in test mode) (opt) alm
Fault status
Completed test command
(opt)
Standard Maintenance inhibit status
function Solenoid valve test mode
Maintenance inhibit
command status (opt)
SDV
Solenoid valve Test
completed status (opt)
Operation counter (opt)

Solenoid valve
Local bypass (opt) Solenoid valve operating
Open limit switch (DI) command (DO)

Closed limit switch (DI)

Figure 85 : Fonctions générales / description des interfaces de la SDV

7.5.1.2. Ordres et mode opérateur - SDV

Ordre d’autorisation d’ouverture ou ordre d’ouverture :

L’ordre d’autorisation d’ouverture ou l’ordre d’ouverture, selon les spécifications du projet,


est à la disposition de l’opérateur à partir de l’écran de commande traitement quand :

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Le déclenchement de sécurité concerné n’est pas actif (barre de sécurité


concernée non déclenchée) et

Statut de l’ordre de manœuvre = « Fermé ».

Ordre de fermeture :

De la même façon, l’ordre de fermeture peut être nécessaire. Il sera à la disposition de


l’opérateur à partir de l’écran de commande traitement quand le statut de l’ordre de
manœuvre sera = « Ouvert ».

Blocage maintenance

Disponible à partir du niveau d’accès à la maintenance.

Quand le blocage maintenance est actif :

Les contacteurs de fin de course ne sont plus pris en compte dans la gestion du
statut ouvert/fermé interne

La divergence n’est plus active

La pièce commandée (corps de vanne) est rouge fixe si les contacteurs de fin de
course ouverture et fermeture ont le même statut ; sinon, le statut « ouvert »,
« fermé » ou « manœuvre en cours » sera affiché comme défini ci-dessous.

Le statut blocage maintenance est actif quand l’ordre de blocage de la maintenance est
actif.

Test de l’électrovanne :

Ce test est conçu pour être effectué quand la vanne est en position ouverte. La dérivation
locale de l’électrovanne maintiendra la vanne dans sa position ouverte, quel que soit le
statut de l’ordre du solénoïde PSS.

La fonction sécurité aura toujours la priorité sur la fonction test et fera passer la sortie à la
position fermée si nécessaire.

Un affichage spécifique indiquera que le test a été arrêté pour des raisons de sécurité, et
l’opérateur local devra faire repasser la dérivation à son mode de fonctionnement normal,
afin de permettre à la vanne de prendre sa position de sécurité.

Quand la dérivation locale de l’électrovanne (SPSL) est détectée, le mode test est alors
activé. L’ordre de fermeture est à la disposition de l’opérateur quand le mode test est actif
et que le déclenchement de sécurité n’est pas actif.

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Sur activation de l’ordre de fermeture par l’opérateur, un chronomètre réglable (quelques


secondes) est lancé ; une fois le temps imparti écoulé, l’ordre d’ouverture est rétabli et le
test terminé.

L’opérateur local fera alors repasser la dérivation à sa position normale.

L’opérateur de la salle de contrôle centrale entrera le statut du test effectué, à des fins
d’enregistrement, comme réussi si l’opérateur local a constaté que l’électrovanne était
hors tension, sinon, il l’enregistrera comme test ayant échoué.

7.5.1.3. Définition des statuts

Statut de l’ordre de manœuvre :

Le statut de l’ordre de manœuvre est sur : Ouvert quand

la barre de sécurité concernée n’a pas été déclenchée et

l’ordre d’autorisation d’ouverture ou l’ordre d’ouverture ou (l’ordre de test


d’ouverture et le mode test) sont actifs

Le statut de l’ordre de manœuvre est sur : Fermé sur activation

de la barre de sécurité associée qui a été déclenchée ou

de l’ordre de test de fermeture et du mode test ou

de l’ordre opérateur de fermeture (selon les spécifications du projet).

Ordre de manœuvre de l’électrovanne (DO) :

Même chose que pour le statut de l’ordre de manœuvre.

Statut ouvert :

Le statut ouvert de l’interface homme/machine est actif si le contacteur de fin de course


ouverture est actif et que le contacteur de fin de course fermeture n’est pas actif.

Le statut ouvert (données internes) est actif si :

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert ») et (Contacteur de fin de course


ouverture actif et contacteur de fin de course fermeture non actif) ou

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert ») et statut blocage maintenance actif.

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Statut « fermé » :

Le statut fermé de l’interface homme/machine est actif si le contacteur de fin de course


ouverture n’est pas actif et que le contacteur de fin de course fermeture est actif.

Le statut fermé (données internes) est actif si :

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Fermé ») et (Contacteur de fin de course


ouverture non actif et contacteur de fin de course fermeture actif) ou

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Fermé ») et statut blocage maintenance actif.

Statut divergence :

Il indique une divergence entre l’ordre de manœuvre et le statut des contacteurs de fin de
course, après une temporisation (chronomètre de la manœuvre en cours).

Le statut divergence n’est pas actif quand :

Le statut fermé interne est actif ou

Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert » et le contacteur de fin de course


fermeture est actif, tant que celui-ci n’a pas bougé (seulement quand l’ordre
d’autorisation d’ouverture s’applique) ou

Le statut ouvert interne est actif (seulement quand l’ordre d’autorisation d’ouverture
s’applique) ou

Le statut manœuvre en cours est actif ou

Le statut blocage maintenance est actif.

En mode test et à la suite d’un ordre de fermeture opérateur, la divergence ne sera plus
active.

Statut manœuvre en cours :

Le chronomètre « manœuvre en cours » est activé :

Quand il y a passage du statut de l’ordre de manœuvre de « ouvert » à « fermé »


ou

Quand le contacteur de fin de course fermeture passe d’actif à inactif alors que le
statut de l’ordre de manœuvre = autorisation d’ouverture (seulement quand l’ordre
d’autorisation d’ouverture s’applique) ou

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Quand le statut de l’ordre de manœuvre passe de « fermé » à « ouvert »


(seulement quand l’ordre d’ouverture s’applique).

Statut défaut :

Indique un défaut matériel concernant des cartes d’E/S associées (entrées/sorties de


champ).

Compteur d’opérations :

Indique le nombre de changements du statut de l’ordre de manœuvre (de « fermé » à


« ouvert ») quand ils ne sont pas provoqués par le test de l’électrovanne.

La remise à zéro du compteur est effectuée manuellement par l’opérateur à partir de


l’interface homme/machine (une fenêtre qui apparaît (« pop-up ») au niveau de l’accès à la
maintenance.

Notez que cette fonction de contrôle peut être mise en œuvre dans le serveur de données
de traitement au moyen d’un outil de supervision, selon les spécifications du projet.

7.5.1.4. Représentation et description de l’animation (Interface homme /


machine) - SDV

Événements à enregistrer

Ordre de blocage maintenance

Mode test

Résultat du test effectué

Statut de l’ordre de manœuvre

Statut divergence

Statut défaut

Valeurs analogiques à enregistrer

Compteur d’opérations

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Gestion des alarmes

Statut divergence

Statut défaut

Ces deux conditions sont classées priorité de


niveau 2

Affichage de contrôle : symbole SDV

Figure 86 : Représentation d’une SDV (vanne


d’arrêt)

Détails :

L’identification d’instrument SDV xxxx et le symbole T de couleur bleue apparaissent à la


demande de l’opérateur (touche de fonction programmable).

L’identification d’instrument SDV xxxx sert de zone cible à l’ordre de blocage maintenance.

Un symbole représentant une main (entièrement jaune) apparaît à côté de la vanne quand
les ordres d’autorisation d’ouverture (ou les ordres d’ouverture ou de fermeture) sont à la
disposition de l’opérateur.

Le symbole T de couleur bleue sert de zone cible pour les ordres de test et pour l’entrée
du statut de test par le clavier.

Affichage de contrôle : Animation du symbole (partie ordre et partie commandée)

Nom du marqueur
sur l’affichage de
Description de l’affichage Affichage Symbole
la barre de
sécurité

Blanc
Vanne fermée
Blanc Blanc
ou Défaut communication ou système

Ordre d’ouverture mais Fluide


Blanc
Vanne fermée Blanc

Fluide
Ouverture de la vanne en cours Fluide Blanc
clignotant

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Nom du marqueur
sur l’affichage de
Description de l’affichage Affichage Symbole
la barre de
sécurité
Fluide
Vanne ouverte Fluide Bleu

Blanc
Ordre de fermeture mais
Fluide Bleu
Vanne ouverte

Blanc
Fermeture de la vanne en cours Fluide Bleu
clignotant

Blanc
Divergence vanne en cas de fermeture
Rouge Rouge clignotant
avant acquittement (*)
clignotant

Divergence vanne en cas de fermeture


après acquittement ou les contacteurs de
Blanc
fin de course ouverture et fermeture ont le Rouge
Rouge
même statut et le statut blocage
maintenance est actif (*)

Fluide
Divergence vanne en cas d’ouverture avant
Rouge Rouge clignotant
acquittement (*)
clignotant

Divergence vanne en cas d’ouverture après


acquittement ou les contacteurs de fin de
Fluide
course ouverture et fermeture ont le même Rouge
Rouge
statut et le statut blocage maintenance est
actif (*)
(*) : Vanne en position indéterminée après temporisation

Table 46 : Table d’animation des données pour le symbole SDV

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Affichage de contrôle (Animation du cadre)

Description de l’affichage Affichage Cadres

Statut normal

Déclenchement sécurité Cadre externe : blanc

Blocage de la maintenance Cadre externe : jaune

Mode test de l’électrovanne Cadre externe : bleu

Cadre interne :

Défaut (et blocage maintenance) Rouge clignotant avant acquittement

Rouge fixe après acquittement

Défaut communication ou système Cadre externe : magenta

Table 47 : Table d’animation des données pour le cadre SDV

Les événements qui aboutissent à ces affichages de cadres peuvent ne pas être
mutuellement exclusifs. Par conséquent, l’ordre de précédence sur l’affichage, du plus
important au moins important, sera : magenta, blanc, bleu, jaune.

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

7.5.2. Vanne d’arrêt d’urgence – ESDV (Emergency Shut-Down Valve)

7.5.2.1. Description des interfaces - ESDV

Description spécifique des interfaces de champ

Les interfaces de champ correspondantes sont :

ESY (DO) : ordre de manœuvre de l’électrovanne : 0 = Fermée

ESZH (DI) : contacteur de fin de course ouverture: 1 = Ouverte

ESZL (DI) : contacteur de fin de course fermeture : 1 = Fermée

ESHS2 (DI) : réinitialisation locale : 1 = Active (impulsion)

Option :

ESPSL (DI) : dérivation locale de l’électrovanne : 0 = Active

On doit faire spécialement attention quand le tableau de commande ESDV comporte deux
électrovannes, l’une actionnée par le PSS et l’autre par le PCS. Il est préférable de gérer
la fonction divergence dans le PSS, ce qui nécessite de relier les contacteurs de fin de
course au PSS par des fils électriques et de transmettre le statut de l’ordre du PCS au
PSS (il sera tenu compte du temps de communication).

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Description générale

INTPUTS OUTPUTS
opt = Option
alm = Alarm
Safety Bar Standard Function

Status (open/closed)
Safety trip Discrepancy status

Local reset Status


Open authorisation command Operating command Status
Or open command
Status (open/closed)
Close command alm
Discrepancy Status
(if required)
Close command Operation in progress status
(in test mode) (opt) alm
Fault status
Completed test command
Standard Maintenance inhibit status
(opt)
function
Solenoid valve test mode
Maintenance inhibit
status (opt)
command ESDV
Solenoid valve Test
completed status (opt)
Operation counter (opt)

Solenoid valve
Local bypass (opt) Solenoid valve operating
command (DO)
Local reset
Open limit switch (DI)
Closed limit switch (DI)

Figure 87 : Fonctions générales / description des interfaces de l’ESDV

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

7.5.2.2. Ordres de l’opérateur (mode opérateur) - ESDV

Ordre d’autorisation d’ouverture ou ordre d’ouverture : même chose que pour la SDV

Ordre de fermeture : même chose que pour la SDV

Blocage maintenance : même chose que pour la SDV

Test de l’électrovanne : même chose que pour la SDV

Remplacer PSS par ESD et SPSL par ESPSL

7.5.2.3. Définition des statuts - ESDV

Statut réinitialisation locale :

Ce statut sera mis en fonction sur détection de l’impulsion provenant du bouton-poussoir


de réinitialisation locale et réinitialisé sur activation de l’ordre de fermeture en dehors du
mode test.

Statut de l’ordre de manœuvre :

Le statut de l’ordre de manœuvre est sur : Ouvert quand

la barre de sécurité concernée n’a pas été déclenchée et

la réinitialisation locale est active

l’ordre d’autorisation d’ouverture ou l’ordre d’ouverture ou (l’ordre de test


d’ouverture et le mode test) sont actifs

Le statut de l’ordre de manœuvre est sur : Fermé sur activation

de la barre de sécurité associée qui a été déclenchée ou

de l’ordre de test de fermeture et du mode test ou

de l’ordre opérateur de fermeture (selon les spécifications du projet).

Ordre de manœuvre de l’électrovanne (DO):

Même chose que pour le statut de l’ordre de manœuvre.

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Statut ouvert : même chose que pour les SDV

Le statut ouvert de l’interface homme/machine est actif si le contacteur de fin de course


ouverture est actif et que le contacteur de fin de course fermeture n’est pas actif.

Le Statut ouvert (données internes) est actif si :

(Statut ordre de manœuvre = « Ouvert ») et (Contacteur de fin de course ouverture


actif et contacteur de fin de course fermeture non actif) ou

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert ») et statut blocage maintenance actif.

Statut fermé : même chose que pour SDV

Le statut fermé de l’interface homme/machine est actif si le contacteur de fin de course


ouverture n’est pas actif et que le contacteur de fin de course fermeture est actif.

Le Statut fermé (données internes) est actif si :

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Fermé ») et (Contacteur de fin de course


ouverture non actif et contacteur de fin de course fermeture actif) ou

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Fermé ») et statut blocage maintenance actif.

Statut divergence: même chose que pour SDV

Il indique une divergence entre l’ordre de manœuvre et le statut des contacteurs de fin de
course, après une temporisation (chronomètre de la manœuvre en cours).

Le statut divergence n’est pas actif quand :

Le statut fermé interne est actif ou

Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert » et le contacteur de fin de course


fermeture est actif, tant que celui-ci n’a pas bougé (seulement quand l’ordre
d’autorisation d’ouverture s’applique) ou

Le statut ouvert interne est actif (seulement quand l’ordre d’autorisation d’ouverture
s’applique) ou

Le statut manœuvre en cours est actif ou

Le statut blocage maintenance est actif.

En mode test et à la suite d’un ordre de fermeture opérateur, la divergence ne sera plus
active.

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Statut manœuvre en cours : même chose que pour SDV

Actif pendant le décompte du chronomètre « manœuvre en cours ».

Le chronomètre « manœuvre en cours » est activé :

Quand il y a passage du statut de l’ordre de manœuvre de « ouvert » à « fermé »


ou

Quand le contacteur de fin de course fermeture passe d’actif à inactif alors que le
statut de l’ordre de manœuvre = autorisation d’ouverture (seulement quand l’ordre
d’autorisation d’ouverture s’applique) ou

Quand le statut de l’ordre de manœuvre passe de « fermé » à « ouvert »


(seulement quand l’ordre d’ouverture s’applique).

Statut défaut : même chose que pour SDV

Indique un défaut matériel concernant des cartes d’E/S associées (entrées/sorties de


champ).

Compteur d’opérations : même chose que pour les SDV

7.5.2.4. Représentation et description de l’animation (Interface homme /


machine) - ESDV

Événements à enregistrer

Ordre de blocage maintenance

Réinitialisation locale

Mode test

Résultat du test effectué

Statut de l’ordre de manœuvre

Statut divergence

Statut défaut

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Valeurs analogiques à enregistrer

Compteur d’opérations

Gestion des alarmes

Statut divergence : classé priorité de


niveau 1

Statut défaut : classé priorité de niveau


3

Affichage de contrôle : symbole SDV

Figure 88 : Représentation d’une ESDV


(vanne d’arrêt d’urgence)

Détails :

L’identification d’instrument SDV xxxx et le symbole T de couleur bleue apparaissent à la


demande de l’opérateur (touche de fonction programmable).

L’identification d’instrument ESDV xxxx sert de zone cible à l’ordre de blocage


maintenance.

Un symbole représentant une main (entièrement jaune) apparaît à côté de la vanne quand
les ordres d’autorisation d’ouverture (ou les ordres d’ouverture ou de fermeture) sont à la
disposition de l’opérateur.

Le symbole T de couleur bleue sert de zone cible pour les ordres de test et pour l’entrée
du statut de test par le clavier.

Affichage de contrôle : Animation du symbole (ordre et pièce commandée)

Nom du marqueur
sur l’affichage de
Description de l’affichage Affichage Symbole
la barre de
sécurité
Blanc
Vanne fermée
Blanc Blanc
ou Défaut communication ou système

Ordre d’ouverture mais Fluide


Blanc
Vanne fermée Blanc

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Nom du marqueur
sur l’affichage de
Description de l’affichage Affichage Symbole
la barre de
sécurité

Fluide
Ouverture de la vanne en cours Fluide Blanc
clignotant

Fluide
Vanne ouverte Bleu
Fluide

Ordre de fermeture mais


Vanne ouverte Blanc
Bleu
Fluide

Blanc
Fermeture de la vanne en cours Fluide Bleu
clignotant

Blanc
Divergence de la vanne en cas de
Rouge Rouge clignotant
fermeture avant acquittement (*)
clignotant

Divergence de la vanne en cas de


fermeture après acquittement ou les
Blanc
contacteurs de fin de course ouverture et Rouge
Rouge
fermeture ont le même statut et le statut
blocage maintenance est actif (*)

Fluide
Divergence de la vanne en cas d’ouverture
Rouge Rouge clignotant
avant acquittement (*)
clignotant

Divergence de la vanne en cas d’ouverture


après acquittement ou les contacteurs de
Fluide
fin de course ouverture et fermeture ont le Rouge
Rouge
même statut et le statut blocage
maintenance est actif (*)
(*) : Vanne en position indéterminée après temporisation

Table 48 : Table d’animation des données pour le symbole ESDV

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Affichage de contrôle (Animation du cadre)

Description de l’affichage Affichage Cadres

Statut normal

Déclenchement sécurité Cadre externe : blanc

Blocage de la maintenance Cadre externe : jaune

Mode test de l’électrovanne Cadre externe : bleu

Cadre interne:

Défaut (et blocage maintenance) Rouge clignotant avant acquittement

Rouge fixe après acquittement

Défaut communication ou système Cadre externe : magenta

Table 49 : Table d’animation des données pour le cadre ESDV

Les événements qui aboutissent à ces affichages de cadres peuvent ne pas être
mutuellement exclusifs. Par conséquent, l’ordre de précédence sur l’affichage, du plus
important au moins important, sera : magenta, blanc, bleu, jaune.

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

7.5.3. Vanne de purge – BDV (Blow Down Valve)

7.5.3.1. Description des interfaces - BDV

Description spécifique des interfaces de champ

Les interfaces de champ correspondantes sont :

BY (DO) : ordre de manœuvre de l’électrovanne :


1 = Fermée

BZH (DI) : contacteur de fin de course ouverture :


1 = Ouverte

BZL (DI) : contacteur de fin de course fermeture :


1 = Fermée

Option :

BPSL (DI) : dérivation locale de l’électrovanne :


0 = Active

BHS2 (DI) : réinitialisation (à partir de tableau local ou salle de contrôle centrale) :


1 = Active (impulsion)

BHS3 (DI) : bouton-poussoir d’interruption dans salle de contrôle centrale :


1 = Active (impulsion)

Ce bouton-poussoir d’interruption sera contrôlé en ligne et son statut sera présenté à partir
de la fonction DI_LM Standard.

Si les spécifications du projet exigent la possibilité de supprimer l’interruption de la


dépressurisation, après son activation, on utilisera un interrupteur au lieu d’un bouton-
poussoir afin d’éviter toute confusion.

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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Description générale

INTPUTS OUTPUTS
opt = Option
alm = Alarm
Safety Bar Standard Function

Safety trip Status (open/closed)

Interrupt push-button Discrepancy status


in CCR DI_LM (opt)

Reset Status
Interrupt Status
Operating command Status
Status (open/closed)

Discrepancy Status alm


Open command Operation in progress status
(in test mode) (opt) alm
Standard Fault status
Completed test command
function Maintenance inhibit status
(opt)
Maintenance inhibit BDV Solenoid valve test mode
command status (opt)
Solenoid valve Test
completed status (opt)
Operation counter (opt)

Solenoid valve
Local bypass (opt) Solenoid valve operating
Local reset command (DO)
Open limit switch (DI)
Closed limit switch (DI)

Figure 89 : Fonctions générales / description des interfaces de la BDV

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Dernière révision : 11/06/2009 Page 185 de 254
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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

7.5.3.2. Ordres et mode opérateur - BDV

Blocage maintenance : même chose que pour SDV

Test de l’électrovanne : même chose que pour SDV

Remplacer PSS par ESD et SPSL par BPSL

7.5.3.3. Définition des statuts - BDV

Statut réinitialisation :

Ce statut sera mis en fonction sur détection de l’impulsion provenant du bouton-poussoir


de réinitialisation et réinitialisé sur activation de l’ordre d’ouverture en dehors du mode
test.

Statut interruption :

Ce statut sera mis en fonction sur détection du bouton-poussoir contrôlé en ligne, par
l’intermédiaire de la fonction DI_LM Standard, et réinitialisé sur désactivation du
déclenchement de sécurité.

Statut de l’ordre de manœuvre :

Le statut de l’ordre de manœuvre est sur : Fermé quand

le statut interruption est actif, ou

la désactivation du déclenchement de sécurité et le statut réinitialisation (le cas


échéant) sont actifs, ou

l’ordre de test de fermeture et le mode test sont actifs

Le statut de l’ordre de manœuvre est sur : Ouvert sur activation

du déclenchement de sécurité ou

de l’ordre de test d’ouverture lorsqu’on est en mode test

Ordre de manœuvre de l’électrovanne (DO) :

Même chose que pour le statut de l’ordre de manœuvre.


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Automatisme Sécurité : F&G / ESD

Statut ouvert:

Le statut ouvert de l’interface homme/machine est actif si le contacteur de fin de course


ouverture est actif et que le contacteur de fin de course fermeture n’est pas actif.

Le Statut ouvert (données internes) est actif si:

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert ») et (Contacteur de fin de course


ouverture actif et contacteur de fin de course fermeture non actif) ou

(Statut de l’ordre de manœuvre = « Ouvert ») et statut blocage maintenance actif.

Statut fermé :

Le statut fermé de l’interface homme/machine est actif si le contacteur de fin de course


ouverture n’est pas actif et que le contacteur de fin de course fermeture est actif.

Le Statut fermé (données internes) est actif si :

(Statut ordre de manœuvre = « Fermé ») et (Contacteur de fin de course ouverture


non actif et contacteur de fin de course fermeture actif) ou

(Statut ordre de manœuvre = « Fermé ») et statut blocage maintenance actif.

Statut divergence :

Il indique une divergence entre l’ordre de manœuvre et le statut des contacteurs de fin de
course, après une temporisation (chronomètre de la manœuvre en cours).

Le statut divergence n’est pas actif quand :

Le statut fermé interne est actif ou

Le statut manœuvre en cours est actif ou

Le statut blocage maintenance est actif.

En mode test et à la suite d’un ordre de fermeture opérateur, la divergence ne sera plus
active.

Statut manœuvre en cours :

Actif pendant le décompte du chronomètre de la « manœuvre en cours ».

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Le chronomètre de la « manœuvre en cours » est activé sur changement du statut de


l’ordre de manœuvre.

Statut défaut :

Indique un défaut matériel concernant les cartes d’E/S associées (entrées/sorties de


champ).

Compteur d’opérations : même chose que pour SDV

7.5.3.4. Représentation et animation (interface homme/machine) - BDV

Événements à enregistrer

Ordre de blocage de la maintenance

Mode test

Résultat du test effectué

Statut de l’ordre de manœuvre

Interrupteur bouton-poussoir d’interruption

Statut repos

Statut divergence

Statut défaut

Valeurs analogiques à enregistrer

Compteur d’opérations

Gestion des alarmes

Statut divergence : classé priorité de niveau 1

Statut défaut : classé priorité de niveau 3

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Affichage de contrôle : symbole BDV

Figure 90 : Représentation d’une BDV (vanne


de purge)

Détails :

L’identification d’instrument BDV xxxx et le


symbole T de couleur bleue apparaissent à la
demande de l’opérateur (touche de fonction
programmable).

L’identification d’instrument BDV xxxx sert de zone cible à l’ordre de blocage maintenance.

Un symbole représentant une main (entièrement jaune) apparaît à côté de la vanne quand
les ordres d’ouverture ou de fermeture sont à la disposition de l’opérateur (ordres selon
spécifications du projet).

Le symbole T de couleur bleue sert de zone cible pour les ordres de test et pour l’entrée
du statut de test par le clavier.

Affichage de contrôle : Animation du symbole (partie ordre et partie commandée)

Nom du marqueur
sur l’affichage de
Description de l’affichage Affichage Symbole
la barre de
sécurité

Vanne fermée Blanc


Blanc
ou Défaut communication ou système Blanc

Ordre d’ouverture mais Fluide


Blanc
Vanne fermée Blanc

Fluide
Ouverture de la vanne en cours Fluide Blanc
clignotant

Fluide
Vanne ouverte Fluide Bleu

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Nom du marqueur
sur l’affichage de
Description de l’affichage Affichage Symbole
la barre de
sécurité

Blanche
Ordre de fermeture mais
Fluide Bleu
Vanne ouverte

Blanc
Fermeture de la vanne en cours Fluide Bleu
clignotant

White
Divergence vanne en cas de fermeture
Rouge Rouge clignotant
avant acquittement (*)
clignotant

Divergence vanne en cas de fermeture


après acquittement ou les contacteurs de
White
fin de course ouverture et fermeture ont le Rouge
Rouge
même statut et le statut blocage
maintenance est actif (*)

Fluide
Divergence vanne en cas d’ouverture avant
Rouge Rouge clignotant
acquittement (*)
clignotant

Divergence vanne en cas d’ouverture après


acquittement ou les contacteurs de fin de
Fluide
course ouverture et fermeture ont le même Rouge
Rouge
statut et le statut blocage maintenance est
actif (*)
(*) : Vanne en position indéterminée après temporisation

Table 50 : Table d’animation des données pour le symbole BDV

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Affichage de contrôle (Animation du cadre)

Description de l’affichage Affichage Cadres

Statut normal

Déclenchement sécurité Cadre externe : blanc

Blocage de la maintenance Cadre externe : jaune

Mode test de l’électrovanne Cadre externe : bleu

Cadre interne :

Défaut (et blocage maintenance) Rouge clignotant avant acquittement

Rouge fixe après acquittement

Défaut communication ou système Cadre externe : magenta

Table 51 : Table d’animation des données pour le cadre BDV

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8. LOGIQUE SD

8.1. TECHNOLOGIE DE LA LOGIQUE

8.1.1. Technologie électronique programmable

Structure

Figure 91 : Structure de la technologie électronique programmable

Cette description est basée sur l’utilisation de PLC (automates programmable) (utilisés
uniquement pour le résolveur logique ; les dispositifs d’entrées & sorties sont identiques à
ceux de la technologie électrique / des instruments du paragraphe 6.1.3.3)

Éléments principaux : modules d’E/S, CPU avec mémoire et Interface de communication

Grande capacité de traitement, et le volume ne dépend pas de cette capacité.

Le processeur ESD est généralement relié, via un réseau, à d’autres processeurs (F&G,
DCS, HVAC, automatisme industriel,…) pour le calcul logique, mais les actions d’arrêt, de
purge, de dépressurisation…, dans leur intégrité, sont uniquement contrôlées par ce
même processeur ESD.

La fiabilité dépend de :

Matériel : les pannes individuelles peuvent avoir un impact majeur ; c’est pourquoi
les PLC sont conçus avec des redondances (doubles ou triples, voir le paragraphe
« triconex » ci-après).

Logiciel : le nombre d’erreurs peut varier entre une toutes les trente lignes et une
toutes les mille lignes (sur le schéma à contacts), du moins au moment du
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démarrage. Mais même après plusieurs années d’opérations, l’arrêt « mystérieux »


que l’on ne peut pas expliquer trouve une « bonne » explication avec les
« bogues » et les « erreurs logicielles »… L’opérateur ou le technicien de
maintenance n’admet pas sa « faute », c’est un fait et une erreur humaine « que
l’on doit accepter »….

8.1.2. Redondance

Elle dépend de l’exigence SIL, du taux de déclenchements intempestifs et de la fréquence


des tests.

Capteurs :

1oo2 ; un seul capteur est nécessaire pour le déclenchement ; plus sûr que le
système 1oo1, mais le nombre de déclenchements « pour rien » est doublé.

2oo3 ; deux capteurs sont nécessaires au déclenchement ; on utilise ce système si


l’indisponibilité est réduite.

Éléments finals :

1oo2 ; un seul élément est nécessaire pour le déclenchement ; plus sûr que le
système 1oo1, mais le nombre de déclenchements « pour rien » est doublé.

2oo2 ; les deux éléments sont nécessaires pour le déclenchement ; réduit la


probabilité des déclenchements pour rien, mais ce système est deux fois plus sujet
aux pannes dangereuses dues aux défauts non détectés.

Les capteurs devraient être connectés au traitement en utilisant différents branchements


et des alimentations séparées.

Une alarme de divergence devrait être prévue pour indiquer la panne d’un seul capteur.

Notas :

Chaque E/S de champ devrait comporter un fusible ou le courant devrait être limité

Les câbles et les JB associés à l’intérieur du même système devraient être séparés

La séparation des tensions devrait être mise en œuvre au niveau du SIS

La Fondation Fieldbus déclare que les bus de champ ne doivent pas être envisagés
pour l’ESD

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Les alarmes de température sont obligatoires sur toutes les entrées T/C
(thermocouples)

Le réglage de la valeur de déclenchement est entre 30 et 70 % de la portée de


l’émetteur

Les mesures de tête sont à éviter

Les alimentations devraient être redondantes et avoir des sources différentes (p.
ex. l’une d’elle ou les deux devraient provenir d’UPS (alimentations sans
interruption))

8.1.2.1. Antagonisme sécurité vs. disponibilité

Figure 92 : Principes simple et en série

Principe du système simple

Le contact doit être ouvert pour arrêter le processus

Dans le cas d’une ouverture intempestive : le procédé est indisponible

Dans le cas d’une fermeture intempestive : la sécurité n’est pas assumée

Principe du système double (système en série)

Plus grande sécurité : ce n’est qu’après la fermeture intempestive de deux contacts


que la sécurité n’est plus assumée

Disponibilité moindre : le procédé est indisponible après l’ouverture intempestive


d’un seul contact

Principe du système double (système en parallèle)

Moindre sécurité : la sécurité n’est pas assumée après la fermeture intempestive


d’un seul contact

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Plus grande disponibilité : ce n’est qu’après


l’ouverture intempestive de deux contacts que le
procédé est indisponible

Figure 93 : Principe du système double

Principe du système de vote (systèmes série et parallèle)

Plus grande sécurité : ce n’est qu’après la fermeture intempestive de deux contacts


que la sécurité n’est plus assumée

Plus grande disponibilité : ce n’est qu’après


l’ouverture intempestive de deux contacts que le
procédé est indisponible

Figure 94 : Principe du système de vote

8.1.2.2. Architecture 1oo2

Uns seule des deux chaînes est nécessaire pour générer un arrêt.

Figure 95 : Logique de vote - Architecture 1oo2

Processeur double et E/S doubles


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Une fonction « chien de garde » de diagnostic associée à chaque processeur

Les sorties sont câblées en série afin d’améliorer l’intégrité de la sécurité (n’importe
quelle chaîne peut ouvrir le circuit et mettre l’actionneur en position de sécurité)

Cette architecture procure un degré de sécurité élevé et une faible


disponibilité, étant donné que le processus est arrêté si l’une ou l’autre des
chaînes a un défaut (taux de déclenchements intempestifs typique > une fois par
an)

8.1.2.3. Architecture 2oo2

Les deux chaînes redondantes sont nécessaires pour générer un arrêt

Processeurs doubles et E/S doubles

Une fonction « chien de garde » de diagnostic associée à chaque processeur

Les sorties sont câblées en parallèle afin de réduire le nombre de déclenchements


intempestifs (il faut que les deux chaînes soient activées ensemble pour ouvrir le
circuit et mettre l’actionneur en position de sécurité)

Cette architecture procure un taux de déclenchements intempestifs moins élevé et


une plus grande disponibilité, mais l’intégrité de la sécurité est beaucoup plus
faible et oblige à effectuer des tests fréquemment (intervalle de test typique < une
fois par an)

Figure 96 : Logique de vote - Architecture 2oo2


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8.1.2.4. Architecture 2oo3

Deux des trois chaînes redondantes sont nécessaires pour générer un arrêt

Trois chaînes totalement indépendantes comportant un processeur et les cartes


d’E/S associées

La communication entre les processeurs se fait par un bus afin d’obtenir un vote sur
les entrées avant l’exécution du PGM (programme)

Figure 97 : Logique de vote - Architecture 2oo3

Les sorties sont votées sur les cartes de sortie

Les sorties du système 2oo3 doivent être simultanément activées pour ouvrir le
circuit et mettre l’actionneur en position de sécurité

Cette architecture procure une intégrité de sécurité et une disponibilité très


élevées en réduisant le nombre de déclenchements intempestifs (typiquement <
une fois tous les cent ans)

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8.1.2.5. Système tolérant aux défauts

Objectif

Capable de détecter les erreurs fixes ou passagères et d’effectuer des actions correctives
sur panne de l’un quelconque de ses éléments tout en continuant à maintenir les
conditions de commande.

Ces fonctions sont obtenues au moyen de matériel redondant et par l’utilisation d’une
configuration de vote.

8.1.3. Triconex

Ceci est le « matériel » (nom de marque


de la Société Invensys) communément
utilisé sur sites.

Figure 98 : Processeur Triconex

Il comporte trois modules de traitement


principaux reliés individuellement à des
tronçons triplés et qui exécutent le PGM
(programme) en parallèle.

Si l’un des modules de traitement est


défectueux, une alarme le signalera et
ses fonctions seront reprises par les
deux autres.

Le remplacement en ligne du module en panne résoudra le problème sans avoir à arrêter


le processus et le système se reconfigurera et récupérera sa fonctionnalité intégrale.

Certains modules d’E/S sont doublés afin d’assurer un système de secours ; chaque
module est programmé de sorte à pouvoir effectuer le PGM consécutivement, sur une
base horaire, ce qui permet d’avoir une réserve en ligne (système de remplacement
immédiat).

En cas de panne d’un module, ce système de réserve en ligne passera automatiquement


la main au module de secours et, simultanément, diagnostiquera et signalera tout défaut.

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Figure 99 : Architecture générale du Triconex

Nota : comme cela a déjà été dit plus haut, l’objectif ici n’est pas de faire un cours sur les
PLC (automates programmables). N’hésitez pas à demander un cours spécifique sur le
PLC Triconex (matériel, logiciel, logique de vote, configuration,…) si cela vous est
nécessaire.

8.2. ALARMES

Référence GS EP SAF 371

8.2.1. Introduction

Le contrôle et la limitation du nombre d’indications d’alarmes présentées aux opérateurs


de la salle de contrôle centrale constituent un facteur important pour assurer un
fonctionnement efficace et sûr de l’installation, car la multiplication des alarmes est une
cause potentielle d’accident. Par conséquent, les alarmes devront être triées et divisées
en deux catégories :

Nouvelles alarmes : indication qu’un événement anormal vient de se produire

Alarmes rémanentes : indication qu’une condition anormale persiste.

La sélection des alarmes qui doivent être retransmises à la salle de contrôle centrale et la
façon dont elles seront groupées devront satisfaire aux exigences de la PHILOSOPHIE
DE FONCTIONNEMENT, et en particulier à celles qui définissent les opérations qui
doivent être contrôlées à partir de la salle de contrôle centrale et celles qui doivent être
gérées localement ou dans un local technique dédié.

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8.2.2. Nombre d’alarmes

Le nombre d’alarmes non nécessaires devra être réduit par une conception adéquate et
on devra tenir compte des recommandations suivantes :

Bonne conception du mode de traitement ; éviter tout spécialement les alarmes


inutiles lors de la préparation des P&ID.

Les alarmes inutiles lors du traitement, qui n’apparaissent pas sur les P&ID, ne
doivent pas entrer dans la conception du PCS (Process Control System : système
de contrôle des procédés) : cas spécifique des alarmes intégrées pour chaque
transmetteur

Regroupement des alarmes (spécialement pour les « packages »)

Non répétition de l’affichage des alarmes PSS, ESD et PCS (conformément au


principe d’indépendance).

8.2.3. Liste des alarmes

Idéalement, la liste des alarmes devrait être celle des P&ID. Toutefois, ce principe de base
peut s’avérer inenvisageable pour les grands projets étant donné que les P&ID sont
normalement finalisés avant la fin de la phase d’étude (de base) préliminaire, à un
moment où toutes les informations importantes ne sont pas encore finalisées, et parfois
pas encore disponibles.

Par conséquent, il peut s’avérer nécessaire de produire et de mette à jour une liste
d’alarmes séparée, contenant toutes celles qui sont montrées sur les P&ID, plus toutes
celles qui apparaissent à la phase d’étude (détaillée) du projet.

Lors de l’établissent de la liste d’alarmes et de ses révisions ultérieures, on devra apporter


une attention particulière aux alarmes intégrées et à l’intégration des « packages » :

La valeur opérationnelle des alarmes intégrées qui ne figurent pas sur les P&ID doit
être évaluée.

Les alarmes intégrées inutiles ne doivent pas être connectées au PCS.

Les FOURNISSEURS de « packages » devront fournir leurs listes d’alarmes selon


les mêmes principes que pour les listes de traitement principales.

8.2.4. Hiérarchie des alarmes

La hiérarchie des alarmes devra être indiquée par un code couleur et par un système
sonore de tons.
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On pourrait avoir comme type de hiérarchie :

Cas général

• Alarmes susceptibles de conduire à un SD automatique à brève échéance

• Alarmes ne nécessitant pas une action corrective immédiate.

« Packages »

• Alarmes communes

• Alarmes détaillées.

Détection F&G

• Alarme commune par zone

• Alarme individuelle par détecteur.

8.2.5. Mémorisation de la première alarme

La mémorisation de la première alarme est obligatoire pour toutes les entrées ESD-0 et
ESD-1 et pour les entrées SD-2 indiquant une perte de contenu (LSLL, PSLL, FSHH, etc.).

La mémorisation de la liste d’alarmes est recommandée pour toutes les autres entrées
SD-2 (qui ne sont pas des indications de perte de contenu) et pour les entrées SD-3.
Toutefois, ce n’est pas obligatoire car cela pourrait s’avérer coûteux pour des gros
systèmes pour lesquels le temps de balayage doit être très court.

8.2.6. Masquage des alarmes

Le système de contrôle devra être pourvu de moyens permettant de masquer les alarmes
inutiles provenant des équipements à l’arrêt ou en veille. La possibilité de masquer les
alarmes devra être incorporée au DCS et devra être une fonction standard prévue dans le
projet.

Le masquage des alarmes sera actif si l’équipement n’est pas en cours d’utilisation (signal
du DCS) et si le masquage des alarmes a été validé (signal de l’opérateur). Un
verrouillage sera prévu pour empêcher le redémarrage de l’équipement alors que le
masquage des alarmes n’a pas été supprimé.

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8.3. GESTION DES ALARMES ET DES EVENEMENTS

Référence GS EP INS 150

8.3.1. Niveaux des alarmes et des événements

Les alarmes décrites ci-après sont celles qui sont associées au traitement. Les alarmes et
les statuts du système de fonctions standard, tels que redondance, panne, panne du
module d’E/S, système, etc., ont leurs propres systèmes de gestion.

Les alarmes et les événements sont classés selon quatre niveaux. Ces niveaux de priorité
sont définis selon la source de l’alarme et son degré d’urgence :

Niveau 0 : indique que cet événement sera seulement enregistré sur le DCS sans
alarme

Niveau 1 : indique que cet événement est une alarme liée au contrôle du traitement
et donc émise par le PCS (système de contrôle des procédés) ou par les tableaux
de contrôle des « packages »

Niveau 2 : indique que cet événement est une alarme liée à la sécurité du système
et donc émise par le PSS (Process Safety System : système de sécurité des
procédés) ou par les tableaux de contrôle des « packages »

Niveau 3 : indique que cet événement est une alarme liée aux fonctions de sécurité
d’urgence et donc émise par le système ESD (système d’arrêt d’urgence) ou par les
systèmes de sécurité feu et gaz (le système feu et gaz principal ou le système feu
et gaz « package », dans le cas des turbogénérateurs par exemple).

Le niveau est spécifié individuellement pour chaque alarme de chaque fonction standard.

Toutes les informations concernant les alarmes seront horodatées et enregistrées.

L’opérateur pourra y avoir accès soit par ordre chronologique d’apparition, par niveau de
priorité ou selon d’autres critères définis par l’intermédiaire de l’interface homme/machine.

Ces listes d’alarmes seront imprimées à la demande de l’opérateur. Aucune impression


automatique des alarmes n’est requise.

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8.3.2. Gestion de l’acquittement des alarmes

Chaque alarme reste active jusqu’à ce qu’elle soit acquittée et que les conditions d’alarme
aient disparu.

Cela s’applique aussi bien à l’affichage qu’au contrôle automatique. Chaque alarme
fonctionne comme l’illustre la figure « Gestion de l’acquittement des alarmes ».

Figure 100 : Gestion de l’acquittement des alarmes

L’acquittement sur une vue de traitement entraîne l’acquittement individuel de toutes les
alarmes actives de la même vue de traitement.

De plus, l’acquittement des alarmes entraîne l’acquittement de la même alarme sur toutes
les vues et sur l’en-tête où l’alarme est présente.

Généralement, aucun acquittement d’alarme n’est possible à partir d’une liste d’alarmes,
sauf en accès maintenance.

Tout changement du niveau de priorité d’une alarme automatique ou masquage de cette


alarme se fera comme défini dans l’analyse fonctionnelle du projet spécifique : p. ex., une
alarme PALL à la sortie d’une pompe ne sera active que si la pompe est en
fonctionnement. Dans ce cas, le blocage du démarrage sera activé par le redémarrage de
la pompe.

8.3.3. Événements et valeurs

Les événements et les valeurs à enregistrer sont définis individuellement dans chaque
fonction standard.

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8.3.4. Blocage maintenance

8.3.4.1. Généralités

Niveau d’accès : MAINTENANCE.

Les conséquences du blocage maintenance sont spécifiées individuellement dans chaque


fonction standard.

Le blocage maintenance est classé comme alarme/événement de niveau 0.

Un rapport et un affichage dédié seront générés périodiquement, et à la demande de


l’opérateur, montrant tous les blocages courants, y compris ceux des « packages ».

8.3.4.2. Instrument de traitement

Le blocage maintenance des émetteurs de traitement (PCS) entraîne le blocage de tous


les seuils correspondants. Par conséquent, un seul ordre est nécessaire.

8.3.4.3. Instrument de sécurité

L’activation du blocage de la maintenance invalide la logique de sécurité correspondant à


cette entrée.

Quand plusieurs seuils sont utilisés dans le schéma de la logique de sécurité, chaque
seuil devra être bloqué individuellement.

8.3.5. Blocage du démarrage

Niveau d’accès : OPERATEUR ou automatique.

L’objectif de cet ordre est de permettre le blocage temporaire de certaines entrées en


ALARME, afin d’invalider la logique de sécurité et de réinitialiser la barre de sécurité
associée (p. ex. : seuil de sécurité pression basse à la sortie de la pompe).

La fonction blocage du démarrage est décrite en détail dans la fonction standard de la


barre de sécurité (ci-après).

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8.3.6. Ordres de maintenance

Un rapport et un affichage dédié seront générés périodiquement, et à la demande de


l’opérateur, montrant tous les isolements, déclenchements de l’entrée de maintenance et
ordres de test courants.

8.3.6.1. Tests des équipements spécifiques

Niveau d’accès : Maintenance

Il existera un ordre de commande pour tester les équipements spécifiques (p. ex. les
berceaux d’extinction du feu, les vannes de sécurité, les circuits de commande des
vannes « déluge »).

Les détails sont donnés dans chaque fonction standard. (Voir les chapitres précédents)

8.3.6.2. Déclenchement de l’entrée maintenance

Niveau d’accès : Maintenance

Cette fonction sera mise en œuvre pour tous les détecteurs utilisés dans la logique de
vote (p. ex. détecteurs de gaz).

L’objectif est de maintenir l’intégrité de la fonction sécurité lorsque l’on travaille sur un
détecteur (pour étalonnage par exemple).

Quand le déclenchement de l’entrée de maintenance sera actif pour un détecteur, l’entrée


correspondante de la logique de vote sera forcée au statut défaut, de telle sorte que la
logique ne traitera que les détecteurs sains.

8.3.7. Isolement de la barre de sécurité

Niveau d’accès : Ingénieur

Un moyen d’isolement existera pour chaque fonction de la barre de sécurité. Celui-ci sera
utilisé principalement comme outil de mise en service. Cette fonctionnalité sera aussi
examinée pour assister aux tests et à la vérification des modifications de logiciel, qui
peuvent être nécessaires au cours de la vie des équipements. Cette fonction devrait être
supprimée à la fin de cette étape.

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8.4. FONCTIONS STANDARD DE LA BARRE DE SECURITE

8.4.1. Fonctions / interfaces

8.4.1.1. Schéma des fonctions

Figure 101 : Schéma des fonctions générales d’une barre de sécurité

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8.4.1.2. Liste des fonctions principales

Pour les entrées de la barre :

Gestion du blocage maintenance

Gestion du blocage démarrage (optionnel)

Gestion du verrouillage des initiateurs de déclenchement

Gestion de la première alarme à se manifester.

Pour la barre elle-même :

Gestion du déclencheur de barre

Moyen d’isolement.

Pour les sorties de la barre : Gestion du chronomètre de sortie (option)

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8.4.1.3. Description des interfaces

INTPUTS OUTPUTS
opt = Option
alm = Alarm

opt Start-up inhibit command Status (open/closed)


Bar reset
Bar reset command & start-up Discrepancy status
Isolating command Inhibit Start-up inhibit status opt
commands

Loop fault Latched trip initiator 1


Safety threshold - trip Bar input First-up initiator 1 alm
initiator 1
Maintenance inhibit Individual start-up opt
command inhibit status
opt Inhibit timer (specific Inhibit timer countdown opt
trip
opt Stabilisation delay value
Initiator)
Inhibit timer initiator Maintenance inhibit Status

Bar input
Higher safety bar trip n alm
(higher First-up initiator n
Safety
Maintenance inhibit status
Bar trip)

Individual safety trip 1


Bar
outputs
1 to p
Individual safety trip p

Safety bar
Standard
Function

Figure 102 : Fonctions générales / Description des interfaces de la barre de sécurité

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8.4.2. Définition des statuts

8.4.2.1. Entrées de la barre

Chaque entrée de barre est un initiateur de déclenchement. Deux types d’initiateurs de


déclenchement sont utilisés dans la logique de la barre de sécurité :

Les initiateurs qui se rapportent à un seuil de sécurité ou au défaut de boucle


correspondant (selon exigences du projet)

Les initiateurs qui se rapportent à une barre de sécurité supérieure.

Chaque entrée de barre peut prendre les deux statuts suivants : DECLENCHEMENT ou
NORMAL.

8.4.2.2. Initiateur verrouillé

Après la fonction blocage du démarrage (optionnelle), chaque initiateur de déclenchement


spécifique est individuellement verrouillé :

VERROUILLE : quand l’initiateur spécifique se lève en condition de


DECLENCHEMENT (et qu’il n’est pas en blocage maintenance ou traitement)

DEVERROUILLE : après un ordre de réinitialisation de la barre, si l’initiateur


spécifique est NORMAL (ou en blocage maintenance ou traitement).

8.4.2.3. Initiateur « premier levé »

Un traitement spécifique est nécessaire pour piéger l’initiateur de déclenchement


« premier levé » de chaque barre de sécurité. Ce traitement se fera individuellement, pour
chaque entrée de barre, sauf pour la barre de sécurité amont. L’initiateur « premier levé »
comporte une alarme, mais l’acquittement correspondant est effectué automatiquement
afin d’éviter toute action de l’opérateur sur la simulation de sécurité.

8.4.2.4. Statuts de la barre de sécurité

Une barre de sécurité peut prendre les statuts suivants :

DECLENCHEE : quand au moins un initiateur spécifique est VERROUILLE ou


qu’un initiateur de déclenchement d’une barre de sécurité supérieure est en
DECLENCHEMENT

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NON DECLENCHEE : quand tous les initiateurs sont DEVERROUILLES et que


tous les initiateurs de déclenchement de la barre supérieure sont en position
NORMALE

ISOLEE : quand l’ordre d’isolement est actif.

8.4.2.5. Barre de sécurité au statut « isolée »

L’opérateur a la main sur l’ordre d’isolement au niveau accès méthodes. Cette fonction
DEVRA être supprimée après la mise en service, y compris la mise en service
d’extensions/modifications.

Une barre de sécurité peut être (DECLENCHEE ou NON DECLENCHEE) et ISOLEE.

Quand une barre de sécurité a le statut « isolée », son utilisation sera tout à fait la même
(y compris pour la fonction réinitialisation), mais ses sorties ne verrouilleront plus les
moteurs électriques, les vannes, etc., qui resteront à leur statut antérieur (d’avant
l’activation de l’ordre d’isolement), ainsi que les initiateurs pour les barres de niveau bas.

8.4.2.6. Statut « prête pour réinitialisation »

Ce statut est actif quand la barre est DECLENCHEE. La barre peut être réinitialisée quand
tous les initiateurs de déclenchement spécifiques ont disparu (après acquittement) ou ont
été bloqués.

8.4.3. Fonction blocage maintenance

Chaque initiateur peut être bloqué par les opérateurs de maintenance à partir des
consoles d’interface hommes/machines. Cette fonction interdit à la barre de sécurité de se
déclencher si l’initiateur de déclenchement correspondant est dans la condition
DECLENCHEMENT. Le statut de l’entrée de la barre de sécurité devra toujours être
affiché. L’ordre de blocage maintenance est disponible à partir de l’affichage de l’initiateur
verrouillé correspondant.

Il est possible de mettre le blocage maintenance sur une entrée de barre de sécurité
même quand l’alarme correspondante de l’initiateur de déclenchement n’est pas acquittée,
ce qui permet de réinitialiser la barre.

La fonction blocage maintenance n’est pas mise en œuvre pour les défauts spécifiques
émis par l’ordre venant de l’interface homme/machine. Une fonction blocage maintenance
sera aussi mise en œuvre pour les initiateurs des barres de niveau haut, qui sont transmis
par une DI ou par la détection confirmée d’une logique 2oo3.

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8.4.4. Ordre de réinitialisation barre

Toutes les barres de sécurité doivent avoir un ordre de réinitialisation dédié. Cet ordre
sera accessible à l’opérateur à partir des consoles d’interface homme/machine si le statut
« prête pour réinitialisation » est actif. Cela permettra de déverrouiller tous les initiateurs
verrouillés, et par conséquent, de réinitialiser la barre de sécurité.

La confirmation que la barre de sécurité est disponible pour une réinitialisation est
indiquée par l’animation du statut « prête pour réinitialisation ».

Quand un initiateur de barre de sécurité supérieure retourne à NORMAL, la barre de


sécurité associée retourne à la condition NON DECLENCHEE, sans que l’intervention
d’un opérateur soit nécessaire (en présumant qu’il n’y ait pas d’autres initiateurs de
déclenchement verrouillés).

8.4.5. Fonction blocage du démarrage (optionnelle)

8.4.5.1. Ordre blocage démarrage

L’objectif de cet ordre est de permettre le blocage temporaire de certaines entrées de


barre spécifiques qui sont dans la condition DECLENCHEMENT afin de pouvoir effectuer
la réinitialisation de la barre de sécurité associée (p. ex. : initiateurs du seuil de sécurité
pression basse, etc.).

Il y a au maximum un ordre de blocage du démarrage par barre.

Le blocage se fait normalement automatiquement sur les entrées de barres qui sont en
condition DECLENCHEMENT, au moment où l’ordre de blocage démarrage est activé.

Le blocage de démarrage d’une entrée de barre qui a été activé sera désactivé si le défaut
de boucle correspondant se produit ou quand la barre de sécurité correspondante sera
remise à son état NON DECLENCHEE.

Le blocage de démarrage d’une entrée de barre n’est pas activé si l’alarme correspondant
à cette entrée n’a pas été acquittée.

Pour certaines entrées de barre, comme par exemple une PSL associée à un arrêt
pompe, après que l’alarme ait été masquée, le blocage de démarrage individuel sera mis
en fonction automatiquement par un événement extérieur (p. ex., pompe arrêtée, etc.).

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8.4.5.2. Utilisation du blocage du démarrage

Quand l’ordre de blocage du démarrage est activé, tous les initiateurs spécifiques
ayant le statut DECLENCHEMENT (et se rapportant à la fonction blocage du
démarrage) sont BLOQUES.

L’opérateur peut alors utiliser l’ordre de réinitialisation de la barre de sécurité.

Après la réinitialisation de la barre de sécurité, les chronomètres de blocage sont


lancés individuellement par la réinitialisation de la barre de sécurité, ou par des
actions spécifiques (p. ex. vanne ouverte, pompe démarrée, seuil de traitement,
etc.).

Deux cas sont alors possibles :

L’initiateur spécifique est toujours sur DECLENCHEMENT à la fin du temps du


chronomètre de blocage. L’initiateur n’est plus BLOQUE, il est alors VERROUILLE
à nouveau tandis que la barre de sécurité est à nouveau DECLENCHEE.

L’initiateur spécifique retourne à NORMAL pendant le décompte du chronomètre.


Le chronomètre de blocage n’est réinitialisé que si l’initiateur reste NORMAL
(statut du seuil) pendant une période de stabilisation, ce qui évite les pannes
furtives.

La barre de sécurité DECLENCHE pendant les conditions de traitement


transitoires. Après la réinitialisation du chronomètre de blocage, l’initiateur
spécifique n’est plus BLOQUE (veuillez vous reporter aux schémas qui suivent).

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Figure 103 : Utilisation du blocage du démarrage

8.4.6. Sorties de barre

Gestion des sorties de barre (optionnel) : Chaque sortie de barre correspond à un


ordre de déclenchement de sécurité individuel qui peut être utilisé par la logique de
sécurité interne ou envoyé directement à l’équipement.

Quand la fonction chronomètre de sortie n’est pas utilisée, l’ordre de déclenchement de


sécurité individuel suit immédiatement le statut de la barre de sécurité associée
(DECLENCHEE → DECLENCHEMENT et NON DECLENCHEE → NORMALE).

Toutefois, quand on utilise le chronomètre, l’ordre de déclenchement de sécurité individuel


n’est exécuté qu’après une temporisation individuelle spécifique.

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8.4.7. Représentation et description de l’animation (HMI) – Barre de sécurité

Événements à enregistrer

Ordre de blocage maintenance

Ordre de blocage démarrage

Ordre de réinitialisation de la barre

Statut de l’initiateur « premier levé »

Statut de la barre de sécurité.

Organisation générale des symboles graphiques de la barre de sécurité

Figure 104 : Organisation générale des symboles de la barre de sécurité

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Description de l’animation des entrées de la barre de sécurité :

N° Description de l’affichage Affichage Couleur

Initiateur de la barre de sécurité supérieure =


DECLENCHEMENT
Rouge
(statut de la barre de sécurité supérieure =
DECLENCHEE)
1

Initiateur de la barre de sécurité supérieure = NORMAL


Bleu
(statut de la barre de sécurité supérieure = NON
DECLENCHEE)

Initiateur spécifique : L’animation associée à chaque


entrée de la barre (ySzxxxx) est décrite de façon
détaillée dans la norme de l’AIS.
2
Cette animation sert de zone cible pour appeler un
affichage de traitement.

Statut blocage démarrage individuel = BLOQUE

Le décompte du chronomètre de blocage devra être Jaune


affiché, sinon, la valeur préréglée du chronomètre
3
s’affiche à la demande de l’opérateur.

L’affichage de la valeur du chronomètre sert de zone


cible pour accéder à la fenêtre de sélection de la valeur Caché
préréglée.

Initiateur de déclenchement verrouillé = VERROUILLE Rouge

4 Initiateur de déclenchement verrouillé =


DEVERROUILLE
Bleu
(sert de zone cible pour l’ordre de blocage
maintenance)

Texte = AFFICHE
Identification de
Blanc
l’équipement
(affiché uniquement à la demande de l’opérateur)
5

p. ex. nom d’un


Texte = CACHÉ Caché
récipient

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N° Description de l’affichage Affichage Couleur

Initiateur « premier levé » = PREMIER Rouge


6
Autres Caché

Table 52 : Table d’animation des données pour les entrées de la barre de sécurité

Description des statuts et de l’animation des ordres de la barre de sécurité :

N° Description de l’affichage Affichage Couleur

Statut de l’ordre de blocage du démarrage


7 Jaune
(sert de zone cible pour l’ordre de blocage du
démarrage)

Statut de la barre de sécurité = DECLENCHEE


Rouge
(sert de zone cible pour l’ordre de réinitialisation
de la barre)

Le nom de la
Statut de la barre de sécurité = PRETE POUR
barre est en
REINITIALISATION
bleu

8 Statut de la barre de sécurité = NON


Bleu
DECLENCHEE

Statut de la barre de sécurité = ISOLEE


Animation du
nom de la
(la cible dédiée à l’ordre d’isolement sera située à
barre comme
côté du nom de la barre, au niveau accès aux
ci-dessus plus
méthodes ; l’accès aux fonctions sera supprimé
cadre externe
et désactivé après la mise en service).

Statut de la barre de sécurité = DECLENCHEE Rouge

Statut de la barre de sécurité = NON


Bleu
DECLENCHEE

Table 53 : Table d’animation des données pour statuts et ordres de la barre de sécurité
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Description de l’animation des sorties de la barre de sécurité :

N° Description de l’affichage Affichage Couleur

Statut de la barre de sécurité = DECLENCHEE Rouge


10
Statut de la barre de sécurité = NON DECLENCHEE Bleu

Ordre de déclenchement de sécurité individuel


Pour les animations de
Statut mode de test cadres, se reporter aux
11 fonctions standard
Statut blocage individuelles (p.ex. SDV,
BDV)
Statut défaut

Texte = AFFICHE Identification de


Blanc
(s’affiche uniquement à la demande de l’opérateur) l’équipement
12
Par exemple, nom de
Texte = CACHE Caché
récipient

Temporisation pour sortie = ECOULEE Rouge

Temporisation pour sortie = NON UTILISEE ou EN


COURS
13 Le décompte du chronomètre doit être affiché, sinon,
la valeur préréglée du chronomètre est affichée en Bleu
permanence.
(L’affichage du chronomètre sert de zone cible pour
accéder à la fenêtre de sélection de la valeur
prédéfinie)

Pour animation
marqueurs, se reporter
14 Statut des vannes, moteurs électriques, etc.
aux fonctions standard
individuelles

Statut de la barre de sécurité de niveau inférieur =


Rouge
DECLENCHEE
15
Statut de la barre de sécurité de niveau inférieur =
Bleu
NON DECLENCHEE

Table 54 : Table d’animation des données pour les sorties de la barre de sécurité
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Quand une barre de sécurité a le statut « isolée », ses sorties ne verrouilleront plus les
moteurs électriques, les vannes, etc., qui resteront à leur statut antérieur (d’avant
l’activation de l’ordre d’isolement), ainsi que les initiateurs pour les barres de niveau
inférieur, illustrés par les animations 11, 14 et 15.

Les animations 10 et 13 seront telles qu’elles sont décrites plus haut.

Animations suite à défauts communication ou système :

Les entrées de barres (initiateurs) et les sorties de barres (sauf les liens entre les barres
de sécurité) s’affichent en blanc (animations concernées : 2 et 14).

Le statut des barres de sécurité, les flèches d’entrée et les flèches de sortie complètes
s’affichent en bleu (condition normale) et en rouge.

Animations concernées : 1, 4, 8, 9, 10, 13, 15.

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8.5. SYSTEME D’ULTIME SECOURS

Un système USS (d’ultime secours) n’est pas obligatoire, mais c’est un système en option
dans le cas où les systèmes ESD et F&G seuls ne suffiraient pas en termes de fiabilité, c.-
à-d. d’exigences du PFD. Il procure un moyen hautement fiable de fermer les ESDV,
d’ouvrir les BDV et de garantir une coupure totale de l’électricité.

Le système USS contourne le traitement logique ESD et F&G normal, c.-à-d. les
résolveurs logiques et leurs modules d’entrée/sortie associés. Le système USS ne
duplique pas le système ESD ou F&G, il prend le relais et exécute certaines actions ESD-
0 et ESD-1 essentielles lancées par ces systèmes, sur activation manuelle.

L’architecture du système USS par rapport au système ESD/F&G est illustrée dans la
figure « Système USS type avec architecture des systèmes ESD / F&G ».

Le système USS est transparent à l’utilisateur ; les mêmes boutons que pour l’ESD sont
utilisés pour l’USS, et par conséquent, il n’y aura pas de boutons-poussoirs ESD-0 et
ESD-1 dédiés à la fonction USS.

Dans la pratique, le signal provenant d’un nombre limité de boutons-poussoirs ESD-0 ou


ESD-1 sera acheminé vers l’ESD/F&G pour recevoir le traitement approprié et également
vers l’USS. Le signal de bouton-poussoir sortant atteint d’abord l’ESD/F&G pour permettre
à ces systèmes d’effectuer l’arrêt de façon ordonnée, et ensuite l’USS après une
temporisation adéquate.

Les boutons-poussoirs ESD-0 et ESD-1 seront reliés par fil électrique, via un chronomètre,
à un résolveur logique non programmable (composants à semi-conducteurs, relais
classiques) ainsi qu’à des disjoncteurs qui coupent l’alimentation 24 Vcc des solénoïdes
des ESDV et des BDV (des solénoïdes supplémentaires dédiés au système USS ne sont
pas nécessaires).

Les actions suivantes seront reprises par le système USS :

Fermeture/ouverture de toutes les ESDV / BDV appartenant à la zone (ou aux


zones) de feu concernée(s)

Isolement électrique (1) en amont de la zone (ou des zones) de feu concernée(s), à
l’exception des systèmes alimentés par des batteries (commande, post-lubrification
d’urgence, etc.)

Blocage du démarrage du générateur essentiel, le cas échéant et si cela est justifié

Déclenchement, arrêt ou isolement de tous les équipements susceptibles de


constituer une source d’inflammation (2) dans la zone de feu concernée (moteurs à
gaz ou Diesel, turbines à gaz, appareils de chauffage à flammes, etc.), sauf les
pompes à incendie entraînées par moteurs Diesel (3).

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Les actions suivantes ne seront pas reprises par le système USS :

Activation des moyens de lutte contre l’incendie (ouverture de la vanne « déluge »,


libération du CO2 etc.).

Signal de démarrage de la pompe à eau pour lutte contre l’incendie.

Figure 105 : Système USS type avec architecture des systèmes ESD / F&G

Nota 1 : entrée = capteurs de champ ou initiateurs


Nota 2 : détection de gaz dans conduite d’air de ventilation/combustion des « packages »,
si nécessaire
Nota 3 : les fonctions logiques ESD et F&G peuvent être logées dans le même résolveur
logique
Nota 4 : chronomètre haute fiabilité
Nota 5 : groupés par zone de feu
Nota 6 : non repris par USS étant donné que le démarrage manuel est toujours possible
Nota 7 : non repris par USS car l’équipement électrique convient aux emplacements
dangereux
Nota 8 : sauf consommateurs et commandes vitaux

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(1) : Le système USS ouvre les disjoncteurs qui alimentent la zone de feu à partir du
TGBT principal, mais ne reprend pas l’isolement électrique étant donné que c’est
normalement le rôle de l’ESD.

(2) : Une étude spécifique est menée lors de la phase d’ingénierie afin de décider quels
équipements devront être raccordés à l’USS et quels équipements ne dépendront que de
l’ESD/F&G. En règle générale, seuls les équipements non certifiés pour une utilisation
dans des emplacements dangereux sont déclenchés par l’USS.

(3) : Les pompes à incendie, si elles sont déjà en fonctionnement et que leur sélecteur de
mode est sur « automatique », ne sont pas mises à l’arrêt par l’USS lorsqu’il est activé.

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9. APPLICATION - EXEMPLE

9.1. LOGIGRAMME ET MATRICE

Du « vieux système » …, de l’époque où on n’utilisait pas de DCS, de PLC,…

Application à un séparateur de production

Moyens nécessaires aux contrôles/ aux tests

Moyens de dérivation

Ils doivent être utilisés sur chaque E/S, pour tester les capteurs et le résolveur logique et
éviter :

les perturbations de traitement

le blocage de toute la fonction logique

la réduction de la durée de test

Pour des raisons de sécurité, les boutons-poussoirs ESD n’ont pas de dérivations

Documents-clé

P&ID

Schéma logique

Schéma des causes et effets (matrice)

Description fonctionnelle

Procédure de test

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Schéma logique

Figure 106 : Application – Schéma logique

P&ID

Figure 107 : Application – P&ID

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Schéma des causes et effets (Matrice)


é

100 sur le pétrole brut


Arrêt de la pompe de
transfert P 100 sur le
traitement de pétrole
vanne d’entrée SDV

Flux inversé de gaz

Chute de pression
Fermeture de la

Flux inversé de
pétrole minimal
Effets
Organigramme des causes et effets

minimal
Causes
C 100 : séparateur de production

HS 100A : bouton-poussoir d’urgence du


X
séparateur
LSHH 100 : niveau pétrole très élevé X
PSHH 100 : pression de gaz très élevée X

LSLL 100 : niveau pétrole très bas X


HS 100B : bouton-poussoir d’urgence de la
X
pompe

FSV 100A LNG : clapet anti-retour du collecteur X


FSV 100B : clapet anti-retour traitement pétrole X

PSV 100 : clapet surpression X


PSE 100 : disque de rupture X

Table 55 : Application – Organigramme des causes et effets

Description fonctionnelle

Etablissement : GOSP Description fonctionnelle pour : SDV 100


Nom du Valeur de Action du
Logique de déclenchement
marqueur déclenchement déclenchement

PSHH10 20 bar
Fermeture de SDV
100
LSHH 100 80%
(arrêt du débit de
pétrole brut)
HS 100A

Table 56 : Application – Description fonctionnelle


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Procédure de test

C’est le genre d’opération / de maintenance qui n’est généralement pas le bienvenu sur
les sites. On craint toujours qu’il y ait des problèmes avec les vannes de fermeture, celles-
ci restant dans leur position secours ….

Et que l’on ne dise pas que ce n’est pas vrai, j’ai toujours vu la même réaction, que le site
soit ancien ou nouveau, que les opérateurs (et les gens de niveau plus élevé) ayant la
responsabilité du travail soient vieux ou jeunes …

Au moins une fois par an, toutes les vannes de fermeture (et les autres systèmes) doivent
être activées, actionnées (ouvertes et fermées). Ce n’est pas quand on a un vrai arrêt
qu’on doit s’apercevoir que les vannes « ont des difficultés » à fonctionner…

Etablissement : GOSP Procédure de test pour : SDV 100


Fréquence des tests : annuelle
Dangers : Zone 2 (se reporter à la procédure de sécurité concernée)
Exigences
Personnel : 2 spécialistes maintenance (1 en instrument et 1 en tuyauterie)
Equipements : 1 manomètre, 1 multimètre, et une boîte à outils
Procédure de test
1 – Prévenir l’opérateur et obtenir un permis de travail
2 – Activer les interrupteurs de dérivation I101, I102, I103, & O101 sur le tableau de contrôle et
s’assurer que les voyants de dérivation s’allument
3 - Isoler PSHH 100 du traitement, ouvrir la vanne de vidange V101 pour vidanger le pétrole dans
la tuyauterie d’impulsions
4 – Injecter le signal d’air régulé dans PSHH 100, faire monter la pression à 20 bars, vérifier que le
contact s’ouvre
5 – Vérifier que la logique s’est activée et envoyer un ordre pour déclencher la SDV 100
6 Isoler LSHH 100 du traitement, ouvrir la vanne de vidange V102 et mettre la vanne V103 à l’air
libre pour vidanger le pétrole dans la chambre
7 – Remplir la chambre LSHH 100 de pétrole jusqu’au niveau seuil ; vérifier que le contact s’ouvre
8 - Vérifier que la logique s’est activée et envoyer un ordre pour déclencher la SDV 100
9 - Activer HS 100A et vérifier que le contact s’ouvre
10 - Vérifier que la logique s’est activée et envoyer un ordre pour déclencher la SDV 100
11 – Vérifier la course partielle de SDV 100 à partir des équipements installés sur son point
d’installation
11 – Fermer les vannes de vidange et raccorder PSHH 100 & LSHH 100 au traitement
11 – Désactiver les interrupteurs de dérivation I101, I102, I103 & O101
12 – Prévenir l’opérateur salle de contrôle que l’opération est terminée et rendre permis de travail
Fin de la procédure de test
Conçu par : Date :

Contrôlé par : Date :

Approuvé par : Date :

Table 57 : Application – Procédure de test


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9.2. BARRE DE SECURITE ET P&ID

Vous trouverez ci-après une application qui vous permettra de discuter du système d’arrêt,
mais aussi de passer en revue de nombreux points sur l’instrumentation.

Il s’agit de l’usine de compression de gaz d’Obagi qui a trois compresseurs de gaz en


série, l’un de 4 à 10 bar, un autre de 10 à 30 bar et le dernier de 30 à 100 bar.

Les P&ID et PFD originaux sont presque illisibles, grâce aux couleurs pastel utilisées par
le bureau d’études. Même avec une imprimante couleurs, ils restent illisibles. De toutes
façons, sur site, les imprimantes couleurs et/ou les photocopieuses couleurs sont des
« choses » qui n’existent pas. Les lettres utilisées (sur les plans originaux) sont aussi trop
petites…

C’est pourquoi j’ai refait une « combinaison » P&ID + PFD + affichage écran pour avoir
des documents « réalistes » qui puissent être utilisés avec les stagiaires. Mais bien sûr,
les P&ID restent les seuls vrais documents de référence…

Ces documents (ci-après) n’ont pas été créés spécifiquement pour ce cours, ils
comportent encore quelques erreurs, alors je vous demanderai d’être indulgents …

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Figure 108 : Principe général de l’usine de compression d’ Obagi


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Légende pour les équipements de traitement :

KB 562 Compresseur de gaz HP (30 à 100 bar)


DS 562 Épurateur à succion - compresseur HP
EB 562 Refroidisseur d’entrée – compresseur HP
EB 563 Refroidisseur de gaz de décharge - compresseur HP
DS 563 Séparateur de décharge – compresseur HP
KB 561 Compresseur de gaz MP (10 à 30 bar)
DS 561 Épurateur à succion - compresseur MP
EB 561 Refroidisseur d’entrée – compresseur MP
KB 564A Compresseur de gaz BP A (4 to 10 bar)
KB 564B Compresseur de gaz BP B (4 to 10 bar)
EB 564A Refroidisseur de gaz de décharge A – compresseur BP
EB 564B Refroidisseur de gaz de décharge B – compresseur BP
DS 564 Séparateur de décharge – compresseur BP
DS 201 Épurateur à succion – compresseur BP
DS 202 Fût de torche K.O.
DS 362 Soufflet à gaz

● GLOBE
VALVE
I-O-I
Figure 109 : Légende pour
l’application

BALL VALVE GATE


Également dessins pour le gaz O
combustible (BP et HP) avec DS FULL BORE VALVE
862 et DS 863

CHECK BUTTERFLY

VALVE VALVE

Instrument Pneumatic Instrument electrical


Imprimez ce qui suit – et
essayez de suivre/expliquer le transmission Line transmission Line
fonctionnement de ce système.
C’est un exercice qui peut
s’appliquer à d’autres domaines Instrument Pneumatic
(et à d’autres cours) que Supply Regulator
« l’arrêt »
Design Process Design Process
Temperature in normal Pressure in normal
running condition running condition

45°C 30.0 bg

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Figure 110 : Application – compresseur BP + Épurateur de sortie (séparateur)

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Figure 111 : Application – Compresseur BP – huile de lubrification – huile de


refroidissement
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Figure 112 : Application – Compresseur basse pression – Températures et vibrations

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Figure 113 : Application – Compresseur basse pression – Logique F&G / ESD

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Figure 114 : Application – Compresseur MP + Epurateur d’entrée


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Figure 115: Application – Compresseur MP– Logique d’arrêt


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Figure 116 : Application – Compresseur HP + Epurateur d’entrée


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Figure 117 : Application – Compresseur HP – Refroidisseur et séparateur de sortie


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Figure 118 : Application – Compresseur HP – Logique d’arrêt


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Figure 119 : Application – Berceau de gaz combustible – DS 861

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Figure 120 : Application – Berceau de gaz combustible – DS 862

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Figure 121 : Application – Berceau de gaz combustible – Logique d’arrêt

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10. SYSTEMES SD - DIVERS


Ou ce qui ne pouvait pas être « intégré » dans les systèmes F&G et SD typiques de nos
installations « modernes »

10.1. ANNONCIATEUR

Nous avons encore ce type de dispositif SD dans les vieilles centrales à turbines.

Un annonciateur est un système de signalisation, généralement électronique, mais parfois


pneumatique, qui donne une alarme sonore et/ou visuelle d’une condition de traitement
qui a lieu en dehors de limites définies. La figure qui suit illustre une simple séquence
annonciateur.

Figure 122 : Séquence annonciateur

Dans la séquence illustrée, la condition de traitement anormale déclenche un contacteur


de fin de course, ce qui a pour effet d’activer le système d’annonce avec des alarmes
sonores et visuelles.

Figure 123 : Annonciateur


type (Panalarm)

La façon dont l’alarme


fonctionne est déterminée par
la conception du système.
Dans certains cas, l’alarme
sonore peut être annulée
tandis que l’alarme visuelle
restera visible (activée)
jusqu’à ce que les conditions
de traitement redeviennent
normales.

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Dans d’autres systèmes,


l’opérateur peut arrêter
l’alarme et la réinitialiser
pour la prochaine condition
hors limites.

Figure 124 : Séquence


d’alarme et d’arrêt

Quand des commandes


d’arrêt automatique sont
utilisées, le séquencement
des événements d’alarme
est un petit peu plus
compliqué qu’un simple
système d’alarme. Il faut deux conditions de traitement hors limites pour activer la
séquence complète des événements.

10.2. ENREGISTREUR D’HEURE DES EVENEMENTS OU


ENREGISTREUR DE SEQUENCE DES EVENEMENTS

Aussitôt après un arrêt et partout, (pas seulement sur les sites Total...), les autorités de
l’usine (le personnel) arrivent dans la salle de contrôle et se précipitent vers les
imprimantes d’alarmes (les imprimantes matérielles). La liste des alarmes et des signaux
de déclenchement enregistrés sur le DCS est vue après… Généralement, ils (le
personnel) ne demandent même pas ce qu’il s’est passé car la réponse est (encore
souvent) : « nous n’en savons rien »…

Et c’est (encore une fois souvent) le même résultat : qu’est-ce qui s’est passé en
premier ? Qu’est-ce qui a provoqué le déclenchement ? Les alarmes sont là, mais laquelle
a été la première et a provoqué le déclenchement ?… Dans certains cas, dans certaines
usines (bien conçues), le premier défaut est facile à identifier, mais (trop) souvent, on ne
trouve pas la cause réelle du déclenchement et c’est un fléau pour écrire le rapport : la
formule « l’installation s’est déclenchée pour une cause inconnue » n’est (jamais)
acceptée par la hiérarchie.

Je me souviendrai toujours de cette installation de compression qui se déclenchait (de


façon aléatoire, de plusieurs fois par jour à une fois par semaine) sans alarme, sans
indication ni au DCS, ni au PLC de traitement, ni au PLC d’arrêt. Nous avons d’abord
essayé de trouver le défaut à l’aide d’un enregistreur de séquence des événements (qui
existait sur site pour les turbines), mais sans succès. Le seul moyen de trouver la cause
était d’installer un enregistreur d’heure des événements ayant une résolution d’une
milliseconde. Il n’a pas été facile de se procurer cet « outil », qui est finalement arrivé
après quelques mois et des discussions sans fins…

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Nous avons piégé les sources possibles de déclenchement (avec plusieurs essais étant
donné que nous avions un enregistreur à 4 entrées…) pour trouver finalement un PSLL
(sur un PLC de traitement) qui s’ouvrait pendant un maximum de 7 ms, suffisamment
longtemps pour désexciter un relais électromécanique, mais pas assez longtemps pour
que cela puisse être détecté par un balayage d’alarmes effectué par les PLC et le DCS.

Trouver la cause d’un déclenchement, même avec le système d’arrêt et d’alarmes le plus
sophistiqué, le plus intelligent, est un problème qui se pose sans arrêt sur un site. Ayez un
enregistreur d’heure des événements dans votre atelier – vous en aurez besoin !

L’SOE (Sequence of Event Recorder : enregistreur de séquence des événements) est un


système autonome intelligent à microprocesseur qui enregistre les événements qui se
produisent à distance. L’enregistreur SOE convient particulièrement aux systèmes qui
doivent avoir une acquisition chronologique et un enregistrement des lignes de statut
précis. On trouve généralement ces lignes dans les centrales, les sous-stations
électriques, les usines de traitement et les systèmes à commandes automatisées.

Figure 125 : Enregistreur de séquence des événements (ou d’heure des événements)

Le système peut fournir des sorties sur support papier de toutes les données enregistrées
à la demande de l’opérateur. Les rapports tels que « alarmes courantes », « historique des
événements », « historique des messages » et « légendes » sont générés et imprimés
selon les besoins. La fonction consultation d’application permet le tri, par un
enregistrement quelconque, ou par une combinaison d’enregistrements en ordre logique,
des données stockées. Le système permet ensuite de faire imprimer facilement les
données consultées telles qu’elles apparaissent à l’écran par une imprimante de rapports
du réseau

Naturellement, on vous répondra : « Vous n’avez pas besoin d’enregistreur d’heure des
événements, tous les déclenchements, toutes les alarmes sont bien classés avec « l’heure
exacte à laquelle ils se sont produits ». C’est le genre de réponse que j’ai eu moi-même,
peut-être aurez-vous (maintenant) plus de chance.

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Votre réaction doit être : « Non, cela ne suffit pas. Votre listing dépend du type de
balayage, et de l’heure de balayage des PLC. Il me faut une résolution de l’ordre (d’au
moins) une milliseconde, et seul un enregistreur d’heure des événements peut donner ce
résultat. (Et la prochaine fois, trouvez la raison du déclenchement vous-même… »).

10.3. NIVEAU D’INTEGRITE DE SECURITE (SIL : SAFETY INTEGRITY


LEVEL)

10.3.1. Définitions

Les nouvelles normes internationales exigent qu’un objectif de niveau d’intégrité de


sécurité (SIL) soit attribué au système instrumenté de sécurité (SIS : safety instrumented
system) pour tout procédé dans lequel l’analyse des risques du procédé (PHA : process
hazards analysis) a déterminé que l’intégrité mécanique du procédé et le contrôle du
procédé étaient insuffisants pour réduire les risques potentiels.

Le SIS consiste en la mise en œuvre des contrôles mis en place dans le but de supprimer
le risque ou de rendre le procédé inoffensif dans le cas d’un incident de procédé.

Que signifie SIL ?

On doit comprendre que le SIL et la disponibilité sont simplement des représentations


statistiques de l’intégrité du SIS quand une demande de procédé est faite.

L’acceptation d’un SIS de SIL 1 signifie que le niveau de danger ou de risque économique
est suffisamment bas et qu’un SIS ayant 10% de possibilités de panne (90% de
disponibilité) est acceptable.

Considérons par exemple la mise en place d’un SIS de SIL 1 pour un déclenchement
niveau élevé dans un réservoir de liquide

La disponibilité de 90% signifierait que, sur un total de dix fois où le niveau atteindrait le
point de déclenchement niveau élevé, il y aurait une panne du SIS, et un débordement
consécutif du réservoir.

Est-ce un risque acceptable ?

Une vision qualitative du SIL s’est peu à peu développée ces dernières années au fur et à
mesure que le concept du SIL a été adopté dans de nombreuses usines pétrolières et
pétrochimiques.

Cette vision qualitative peut s’exprimer en termes de l’impact des défaillances du SIS sur
le personnel des usines et sur le public ou la communauté.

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10.3.2. Objectif

Définit le niveau de performance requis pour atteindre l’objectif de sécurité du procédé


effectué par l’utilisateur (fonction de la probabilité et de la sévérité du risque que comporte
le procédé). Plus le SIL est élevé, plus la fonction sécurité du SIS est disponible.

La performance est améliorée par :

l’addition de systèmes redondants

des tests plus fréquents

l’utilisation de la détection des défauts par diagnostics

l’utilisation de différents capteurs et d’éléments de contrôle finals

Les dispositifs de sites sont inclus dans les exigences en matière de performance (les
vannes constituent le chaînon faible dans la plupart des systèmes)

Une cuve comporte par exemple :

une séquence sécurité pression pour empêcher que se produise une surpression
suivie d’une explosion avec son niveau de risque ou SIL correspondant

une séquence sécurité température pour empêcher une production hors


spécifications avec un niveau de risque différent ou un SIL différent

Le SIL peut être déterminé pour chaque fonction de sécurité et/ou pour un procédé
complet.

10.3.3. Détermination du SIL

Norme ANSI/ISA S84.01

Basée sur la corrélation entre le niveau de risque global (SIL) et la performance requise du
système de sécurité (A, PFD, ou RRF)

Niveau de
SIL A PFD RRF
risque
4 > 99,99 % <0,0001 > 10 000

Élevé 3 99,9 – 99,99 % 0,001 - 0.0001 1 000 - 10 000

Moyen 2 99 99,9 % 0,01 - 0.001 100 - 1 000

Faible 1 90 - 99 % 0,1 – 0,01 10 - 100


Table 58 : Classification du SIL
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Notas :

A (disponibilité de la sécurité) :

Fraction de temps pendant laquelle un système de sécurité est capable d’accomplir son
service de sécurité spécifique pendant que le procédé est en cours.

PFD (Probabilité moyenne de défaillance lors d’une sollicitation) :

La probabilité moyenne pour qu’un système tombe en panne lorsqu’il doit répondre à une
sollicitation, dans un intervalle de temps spécifié est :
PFD moyen = 1 - A

RRF (Risk Reduction Factor : facteur de réduction du risque) :

C’est l’inverse de la PFD


RRF = 1 / PFD

SIL 4 n’est pas utilisé dans le procédé. Il sert à représenter d’autres industries comme le
transport, l’aérospatiale ou le nucléaire.

10.4. CLAPET DE SURPRESSION

Quand ils sont actionnés, cela signifie que le procédé est « perturbé » et que le système
d’arrêt est « dépassé » (ou n’a pas fonctionné correctement). C’est pour cela que des PSV
et des TSV font partie du système de sécurité, du système d’arrêt en dernier recours
quand toutes les autres « choses » ont échoué.

Il existe un autre cours opérateurs, EXP-PR-EQ190, consacré aux PSV ; consultez-le


SVP. Cependant, nous verrons rapidement ici le principe du PSV (pressure safety valve).

Les clapets de surpression empêchent la formation d’une pression excessive qui pourrait
provoquer de sérieux accidents.

L’élément ouvrant du clapet de surpression que l’on voit à la figure « Clapet de


surpression type » est un disque maintenu fermé par un ressort. La tension du ressort est
réglable.

Le personnel de maintenance / d’étalonnage règle la tension du ressort lors de la pose du


clapet.

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La valeur de réglage de la pression du clapet


de surpression est toujours plus élevée que
la pression de fonctionnement normale du
système qu’il protège. Elle est toujours plus
basse que la pression qui pourrait
endommager le système.

Figure 126 : Clapet de surpression type

Les clapets de surpression empêchent les


endommagements des équipements
consécutifs à une surpression. Quand la
pression du fluide à l’entrée est supérieure à
la tension du ressort, le disque du clapet
s’élève, ouvrant ainsi le clapet.

Par exemple, un clapet de surpression est


souvent utilisé pour protéger une pompe ou
un compresseur à course positive. Si la
pression de refoulement normale est de 50
bar, le clapet de surpression peut être réglé à
60 bar. Si la pression dans la canalisation de
refoulement s’élève jusqu’à 60 bar, la
pression dépassera alors la tension du
ressort de clapet.

Le disque du clapet se soulèvera de son


siège. Le liquide ou le gaz provoquant la
pression élevée s’échappera alors par le
clapet comme cela est illustré à la figure suivante.

Figure 127 : Fonctionnement du clapet de surpression


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Le clapet s’ouvre quand la pression du fluide à l’entrée est plus élevée que la valeur de
réglage du clapet de surpression.

Une fois que la pression dans la tuyauterie redescend en dessous de 60 bar, le ressort
repousse le disque du clapet sur son siège.

On utilise les clapets de surpression aussi bien dans les oléoducs que dans les gazoducs.
Ces clapets sont aussi installés sur les cuves et les réservoirs de traitement pour les
protéger des montées en pression excessives.

Et prenez soin de « vos » clapets de surpression dans « votre » usine ; ils


constituent la dernière solution quand toutes les autres n’ont pas fonctionné ……

Figure 128 : Clapet de surpression et son symbole en dessin technique

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11. GLOSSAIRE
AIS Alarm Interface System : système d’interface d’alarme
CPU Central Processor Unit : unité centrale
CCR Central Control Room : salle de contrôle centrale
DCS Distributed Control System
DI Digital Input : entrée numérique
DO Digital Output : sortie numérique
DVT Design Validation Test : test de validation de conception
ESD Emergency Shut-Down : arrêt d’urgence
EWS Engineering Work Station : station de travail d’ingénierie
FAT Factory Acceptance Test : test de réception usine
FDS Functional Design Specification : spécification de conception fonctionnelle
FGS Fire and Gas System : système feu et gaz
ICSS Integrated Control and Safety System : système à contrôle et à sécurité
intégrés
ISS Internet Safety System : système de sécurité Internet
I/O Inputs/outputs : entrées/sorties
HMI Human Machine Interface : interface homme/machine
MCC Motor Control Centre : centre de contrôle des moteurs électriques
MTTR Mean Time To Repair : moyenne des temps de travaux de réparation
PAGA Public Address and General Alarm : annonce vocale et alarme générale
PCS Process Control System : système de contrôle des procédés
PDCS Power Distribution Control System
PDS Process Data Server : serveur de données de traitement
PFD Process Flow Diagram : organigramme de traitement
PFD Probability of Failure on Demand : probabilité moyenne de défaillance lors
d’une sollicitation
PLC Programmable Logic Controller : automate programmable
PSS Process Safety System : système de sécurité des procédés
P&ID’s Process and Instruments Diagram’s : schémas des procédés et des
instruments
RSSC COMPANY Control System Security Manager (From French Responsable
Sécurité Systèmes de Contrôle)
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition : télétransmission
SIL Safety Integrity Level : niveau d’intégrité de sécurité
SIS Safety Instrumented System : système instrumenté de sécurité
SOE Sequence of Events : séquence des événements
OWS Operator Work Station : station de travail opérateur
TCP Transmission Control Protocol : protocole de contrôle des transmissions
UCP Unit Control Panel : tableau de contrôle d’unité
UDP User Datagram Protocol : protocole de datagramme utilisateur
USS Ultimate Safety System : système ultime secours
VPN Virtual private Network : réseau privé virtuel

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12. FIGURES
Figure 1 : Architecture générale des systèmes F&G + ESD sur un site.............................10
Figure 2 : Exemple d’architecture d’une distribution F&G .................................................16
Figure 3 : Courbe de la progression du feu........................................................................18
Figure 4 : Principe du détecteur de fumée optique (modèle Cerberus / Siemens).............20
Figure 5 : Principe du détecteur de fumée à alerte rapide .................................................21
Figure 6 : Installation générale d’un détecteur de fumée à alerte rapide ...........................22
Figure 7 : Effet du tirage ....................................................................................................23
Figure 8 : Spectre montrant la bande de détection des UV et des IR ................................24
Figure 9 : Radiations émises par une flamme....................................................................24
Figure 10 : Type de détection des UV et des IR ................................................................25
Figure 11 : Exemples détecteurs UV: Det-Tronics et General Monitors (utilisations sur site)
...................................................................................................................................27
Figure 12 : Exemples détecteurs IR : Det-Tronics et General Monitors .............................27
Figure 13 : Exemples de détecteurs d’UV / IR : Det-Tronics et General Monitors .............28
Figure 14 : Principe du sprinkler (sous eau) ......................................................................31
Figure 15 : Principe des fusibles thermiques sur la ligne de détection de l’air ...................31
Figure 16 : Exemple de boucle fusible dans des conditions normales...............................32
Figure 17: Exemple de boucle fusible en situation d’incendie............................................32
Figure 18 : Principe des sprinklers sous air – un tuyau pour la détection et pour l’action..34
Figure 19 : Détecteur de chaleur thermostatique...............................................................36
Figure 20 : Détecteur de vitesse d’élévation de la température .........................................36
Figure 21 : Détecteur de chaleur avec compensation de la vitesse...................................38
Figure 22 : Exemples de déclencheurs manuels d’alarme ................................................39
Figure 23 : Risque d’explosion / de combustion des gaz ...................................................41
Figure 24 : Principe du détecteur de gaz inflammable – type lit catalytique ......................44
Figure 25 : Plage IR dans le spectre..................................................................................45
Figure 26 : Le détecteur de gaz IR fait le rapport entre l’échantillon et la référence ..........46
Figure 27 : Détail du détecteur de type optique à absorption d’IR par point ......................47
Figure 28 : Type à trajectoire ouverte à absorption des points optiques IR .......................50
Figure 29 : Principe du détecteur de gaz toxique à semi-conducteur ................................51
Figure 30 : Principe du détecteur de gaz toxique électrochimique.....................................52
Figure 31 : Surveillance en boucle fermée.........................................................................56
Figure 32 : Surveillance en boucle ouverte pour les détecteurs numériques.....................57
Figure 33 : Surveillance en boucle ouverte pour les détecteurs analogiques ....................57
Figure 34 : Effets des produits d’extinction ........................................................................59
Figure 35 : Effets du halon.................................................................................................61
Figure 36 : Représentation schématique type d’un système d’extinction au gaz inerte.....64
Figure 37 : Exemple de berceau / bouteilles gaz inerte .....................................................65
Figure 38 : Libération du gaz par électrovannes................................................................65
Figure 39 : Toujours 2 racks de bouteilles, quels que soient leur taille et leur nombre......66
Figure 40 : Schéma - application locale .............................................................................66
Figure 41 : Exemple de distribution d’eau pour lutte contre l’incendie ...............................67
Figure 42 : Exemple de « package » berceau de réservoir de mousse avec décharge
double pour moniteurs d’hélideck / tuyauterie souple et zone de stockage carburant.
...................................................................................................................................69

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Figure 43 : Vanne de régulation « déluge » Inbal ..............................................................72


Figure 44 : Commande de la mise en marche/mise à l’arrêt de la vanne de régulation
« déluge » par électrovanne .......................................................................................73
Figure 45 : Vanne de régulation « déluge » avec commande/régulation aval....................74
Figure 46 : Vanne « déluge » avec maintien de la pression d’entrée ................................75
Figure 47 : Différents principes d’addition de mousse dans l’eau du système « déluge » .77
Figure 48 : Schéma d’une vanne « déluge » selon GS......................................................78
Figure 49 : Schéma type d’une vanne « déluge » (appendice 1 de GS EP SAF 322A).....78
Figure 50 : Schéma type du circuit d’eau pour lutte contre l’incendie ................................81
Figure 51 : Le « problème de la PCV d’évacuation par-dessus bord.................................82
Figure 52 : Quelques exemples de clapets coupe-feu.......................................................83
Figure 53 : Tableau de commande F&G et logique de sécurité en général .......................84
Figure 54 : Logique de vote 1oo1 ......................................................................................85
Figure 55 : Logique de vote 1oon ......................................................................................86
Figure 56 : Logique de vote 2oo2 ......................................................................................86
Figure 57 : Logique de vote 2oo3 .....................................................................................87
Figure 58 : Logique de vote 2oon ......................................................................................89
Figure 59 : Fonctions générales / description d’un GD .....................................................99
Figure 60 : Schéma d’animation sur site avec symboles des détecteurs.........................101
Figure 61 : Fonctions générales / description d’un GDB..................................................103
Figure 62 : Schéma d’animation sur site avec symboles des détecteurs.........................104
Figure 63 : Fonctions générales / description d’un RD ....................................................106
Figure 64 : Fonctions générales / description du RDH & RDS.........................................109
Figure 65 : Fonctions générales / description d’un système « déluge » .........................113
Figure 66 : Affichage de contrôle pour « déluge » avec mousse .....................................117
Figure 67 : Affichage de contrôle pour « déluge » sans mousse .....................................118
Figure 68 : Affichage de contrôle du rideau d’eau ...........................................................120
Figure 69 : Fonctions générales / description du système d’extinction du feu ................121
Figure 70 : Affichage de contrôle du système d’extinction de feu ....................................124
Figure 71 : Fonctions générales / description du système de vote 2oon – 2oo3 ..........126
Figure 72 : Fonctions générales / description d’un clapet coupe-feu ...............................129
Figure 73 : Représentation d’un clapet coupe-feu ...........................................................132
Figure 74 : Schéma général et raison d’être d’un système de sécurité de centrale.........135
Figure 75 : Principaux éléments d’un système de sécurité ..............................................136
Figure 76 : Différentes technologies pour les systèmes de sécurité ................................137
Figure 77 : Structure générale d’un système ESD...........................................................138
Figure 78 : Fonctionnement à sécurité intégrée – déclenchement après mise sous tension
.................................................................................................................................139
Figure 79 : Fonctionnement à sécurité intégrée – déclenchement après mise hors tension
.................................................................................................................................139
Figure 80 : Schéma du fonctionnement du système d’arrêt.............................................144
Figure 81 : Schéma général d’une logique ESD / SD type ..............................................145
Figure 82 : Schéma d’une logique ESD type pour une plateforme de tête de puits.........146
Figure 83 : Conception de tête de puits typique...............................................................156
Figure 84 : Solutions typiques de dérivation des ESDV...................................................158
Figure 85 : Fonctions générales / description des interfaces de la SDV..........................168
Figure 86 : Représentation d’une SDV (vanne d’arrêt) ....................................................173
Figure 87 : Fonctions générales / description des interfaces de l’ESDV..........................177

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Figure 88 : Représentation d’une ESDV (vanne d’arrêt d’urgence) .................................181


Figure 89 : Fonctions générales / description des interfaces de la BDV..........................185
Figure 90 : Représentation d’une BDV (vanne de purge) ................................................189
Figure 91 : Structure de la technologie électronique programmable................................192
Figure 92 : Principes simple et en série ...........................................................................194
Figure 93 : Principe du système double...........................................................................195
Figure 94 : Principe du système de vote..........................................................................195
Figure 95 : Logique de vote - Architecture 1oo2 ..............................................................195
Figure 96 : Logique de vote - Architecture 2oo2 ..............................................................196
Figure 97 : Logique de vote - Architecture 2oo3 ..............................................................197
Figure 98 : Processeur Triconex......................................................................................198
Figure 99 : Architecture générale du Triconex .................................................................199
Figure 100 : Gestion de l’acquittement des alarmes........................................................203
Figure 101 : Schéma des fonctions générales d’une barre de sécurité ...........................206
Figure 102 : Fonctions générales / Description des interfaces de la barre de sécurité...208
Figure 103 : Utilisation du blocage du démarrage ...........................................................213
Figure 104 : Organisation générale des symboles de la barre de sécurité ......................214
Figure 105 : Système USS type avec architecture des systèmes ESD / F&G .................220
Figure 106 : Application – Schéma logique......................................................................223
Figure 107 : Application – P&ID.......................................................................................223
Figure 108 : Principe général de l’usine de compression d’ Obagi ..................................227
Figure 109 : Légende pour l’application ...........................................................................228
Figure 110 : Application – compresseur BP + Épurateur de sortie (séparateur) ..............229
Figure 111 : Application – Compresseur BP – huile de lubrification – huile de
refroidissement .........................................................................................................230
Figure 112 : Application – Compresseur basse pression – Températures et vibrations .231
Figure 113 : Application – Compresseur basse pression – Logique F&G / ESD ............232
Figure 114 : Application – Compresseur MP + Epurateur d’entrée..................................233
Figure 115: Application – Compresseur MP– Logique d’arrêt..........................................234
Figure 116 : Application – Compresseur HP + Epurateur d’entrée ..................................235
Figure 117 : Application – Compresseur HP – Refroidisseur et séparateur de sortie ......236
Figure 118 : Application – Compresseur HP – Logique d’arrêt ........................................237
Figure 119 : Application – Berceau de gaz combustible – DS 861 ..................................238
Figure 120 : Application – Berceau de gaz combustible – DS 862 ..................................239
Figure 121 : Application – Berceau de gaz combustible – Logique d’arrêt ......................240
Figure 122 : Séquence annonciateur...............................................................................241
Figure 123 : Annonciateur type (Panalarm) .....................................................................241
Figure 124 : Séquence d’alarme et d’arrêt.......................................................................242
Figure 125 : Enregistreur de séquence des événements (ou d’heure des événements) .243
Figure 126 : Clapet de surpression type ..........................................................................247
Figure 127 : Fonctionnement du clapet de surpression ...................................................247
Figure 128 : Clapet de surpression et son symbole en dessin technique ........................248

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Formation Exploitation
Instrumentation
Automatisme Sécurité : F&G / ESD

13. TABLES
Table 1 : Principe du détecteur de fumée ionique..............................................................19
Table 2 : Installation de détecteurs de fumée ....................................................................23
Table 3 : Choix d’un détecteur de flamme en fonction du combustible..............................29
Table 4 : Évaluation pour le choix des détecteurs de flammes ..........................................30
Table 5 : Espacement des fusibles thermiques sur site.....................................................35
Table 6 : Installation des détecteurs de chaleur.................................................................38
Table 7 : Sélection générale des détecteurs de chaleur ....................................................40
Table 8 : Toxicité du sulfure d’hydrogène ..........................................................................42
Table 9 : Concentration maximale de gaz toxique (ppm) pour permettre une entrée dans
une enceinte confinée.................................................................................................42
Table 10 : L.I.E. et ppm pour les principaux gaz toxiques et inflammables........................43
Table 11 : Emplacements recommandés pour l’installation des détecteurs de gaz
inflammables ..............................................................................................................55
Table 12 : Produits d’extinction gérés par le système Feu et Gaz .....................................59
Table 13 : Classes de feux et de produits d’extinction.......................................................60
Table 14 : Effets du halon sur la composition de l’air........................................................61
Table 15 : Effets du dioxyde de carbone sur la composition de l’air ..................................63
Table 16 : Caractéristiques principales des gaz inertes d’extinction..................................64
Table 17 : Différents types de berceaux « déluge »...........................................................70
Table 18 : Utilisation des systèmes « déluge »..................................................................71
Table 19 : Les différentes positions de fonctionnement de la vanne de régulation
« déluge »...................................................................................................................72
Table 20 : Exemple de logique de vote 2oo2....................................................................87
Table 21 : Exemple de logique de vote 2oo3.....................................................................88
Table 22 : Messages et alarmes PAGA .............................................................................97
Table 23 : Détail des conditions de statut d’un GD ..........................................................100
Table 24 : Exemple d’affichage de contrôle pour un GD..................................................102
Table 25 : Détail des conditions de statut pour le GDB ...................................................103
Table 26 : Exemple d’affichage de contrôle pour un GDB ...............................................105
Table 27: Détail des conditions de statut pour un RD......................................................107
Table 28 : Affichage de contrôle pour un RD ...................................................................108
Table 29 : Animation spécifique pour un RD....................................................................109
Table 30 : Détail des conditions de statut pour un RDH & RDS ......................................110
Table 31 : Description des ordres pour le RDH & RDS....................................................110
Table 32 : Affichage de contrôle pour un RDH & RDS ....................................................111
Table 33 : Animation spécifique pour un RDH & RDS .....................................................112
Table 34 : Table d’animation des données du système « déluge » avec mousse ...........118
Table 35 : Table d’animation des données pour le système « déluge » sans mousse ....119
Table 36 : Table d’animation des données pour le rideau d’eau......................................120
Table 37 : Table d’animation des données pour le système d’extinction du feu ..............125
Table 38 : Règles de calcul des données internes – Logique de vote .............................126
Table 39 : Animation spécifique de logique de vote.........................................................127
Table 40 : Exemple d’utilisation de la matrice de sécurité en détection F&G...................128
Table 41 : Table d’animation des données pour les symboles du clapet coupe-feu ........133
Table 42 : Table d’animation des données du cadre du clapet coupe-feu.......................134

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Table 43 : Comportement du traitement en conditions de « fail-set » et de sécurité intégrée


.................................................................................................................................140
Table 44 : Installation des boutons-poussoirs ESD sur sites ...........................................159
Table 45 : Exigences fonctionnelles pour les vannes d’arrêt ...........................................160
Table 46 : Table d’animation des données pour le symbole SDV....................................174
Table 47 : Table d’animation des données pour le cadre SDV ........................................175
Table 48 : Table d’animation des données pour le symbole ESDV .................................182
Table 49 : Table d’animation des données pour le cadre ESDV......................................183
Table 50 : Table d’animation des données pour le symbole BDV....................................190
Table 51 : Table d’animation des données pour le cadre BDV ........................................191
Table 52 : Table d’animation des données pour les entrées de la barre de sécurité .......216
Table 53 : Table d’animation des données pour statuts et ordres de la barre de sécurité
.................................................................................................................................216
Table 54 : Table d’animation des données pour les sorties de la barre de sécurité ........217
Table 55 : Application – Organigramme des causes et effets..........................................224
Table 56 : Application – Description fonctionnelle ...........................................................224
Table 57 : Application – Procédure de test ......................................................................225
Table 58 : Classification du SIL .......................................................................................245

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