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UNIVERSITEDE CARTHAGE

FACULTE DES SCIENCES DE BIZERTE


Département Sciences de la Vie

MEMOIRE
En vue de l’obtention du

DIPLOME DU MASTERE PROFESSIONNEL


En

Sécurité Sanitaire des Aliments

Intitulé

La mise en place du système HACCP selon le référentiel


ISO 22000 version 2005

Présenté par :
Wafa MAGHRAOUI

Soutenu le 21/10/2019 devant le Jury :

Mme.Rim ABIDI Président (FSB)


Mme.Raja LAKHAL Examinateur (FSB)
M. Noomene SLEIMI Encadrant Universitaire (FSB)
Mme. Sana THABET Encadrant Externe (Hôtel Bizerta Resort)

Année universitaire : 2018 / 2019


Dédicaces

De tout mon cœur, je dédie ce travail…

A mes parents, aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour


exprimer ce que vous méritez pour tous les sacrifices tels des offrandes que vous
n’avez cessé de m’accorder depuis ma naissance, durant mon enfance et même à
l’âge adulte. Ce travail est le fruit de votre éducation.

A mes chers frères et sœurs, à mes beaux-frères et belles sœurs, les


mots ne peuvent pas exprimer tout l’attachement et l’affection que je porte pour
vous. Vous êtes mes anges gardiens et mes fidèles compagnons

A tous ceux, qui verront dans ce travail une contribution infime au


royaume du savoir, je vous dédie cette citation :

« Personne n’allume une lampe pour la mettre dans une cachette ou


sous le boisseau, mais on la met sur son support pour que ceux qui entrent voient la
lumière. »

Paulo Coelho In : la sorcière de Portobello, page1.


Remerciements
Je tiens à exprimer mes remerciements aux membres de jury ; Professeur RIM
ABIDI la présidente de jury et l’examinateur Mme RAJA LAKHAL qui ont
accepté d’évaluer le travail.

Un remerciement particulier est exprimé à l’encadrant universitaire Mr


NOOMENE SLEIMI pour avoir accepté de diriger ce travail et dont l’aide
précieuse m’a été indispensable. Je tiens également à le remercier pour la confiance
et la sympathie qu’il m’a témoignée au cours de cette période.

Je tiens à exprimer mon gratitude à Mme THABET SANA pour l’expérience


enrichissante et pleine d’intérêt qu’elle m’a fait vivre durant ce stage et d’avoir
accepté d’examiner mon mémoire, Ses remarques et suggestions me permettrai d’y
apporter des améliorations.

Je tiens à remercier également Mr AFIF KCHOUK le P.D.G de L’HOTEL


BIZERTA RESORT de m’avoir permis d’édifier ce travail au sein de son entreprise.

Finalement je remercie l’ensemble du personnel de BIZERTA RESORT pour leur


accueil sympathique et leur coopération professionnelle.

Merci à tous.
Liste des abréviations

AFNOR : Association Française pour la Normalisation


BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène
BPD : Bonnes pratiques de distribution
BPV : Bonnes pratiques de vente
CCP : Critical Control Point
DLC : Date limite de consommation
DLUO : Date limite d’utilisation optimale
HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point
ISO : International Organization for Standardization/
Organisation Internationale de Normalisation
NF : Norme française
PDCA : Plan (Planifier) Ŕ Do (Réaliser) Ŕ Check (Mesurer) Ŕ Act (Améliorer) :
les 4 éléments de la roue de Deming pour l’amélioration continue
PRP : Programme Prérequis
PRPo : Programme Prérequis Opérationnel
SDA : Sécurité des Denrées Alimentaires
SMSDA : Système de Management de Sécurité des Denrées Alimentaires
SMQ : Système Management de Qualité
5M : Main d’œuvre, Méthode, Matière, Moyens, Milieu
Liste des figures :

Figure 1: Localisation géographique de l'hotel bizerta resort .................................................... 3


Figure 2: Organigramme de l’hotel bizerta resort ...................................................................... 7
Figure 3: Cartographie de l'hotel bizerta resort .......................................................................... 9
Figure 4: Chapitres essentiels pour l'iso 22000 ........................................................................ 26
Figure 5: Programmes prérequis de l'ISO 22000 selon l'outil PDCA ...................................... 28
Figure 6: Diagramme de fabrication des denrées d'origines végétales et/ou animales cuites
présentées froides ..................................................................................................................... 36
Figure 7: Les 5 M Diagramme d'ICHIKAWA ......................................................................... 43
Figure 8: Carte méthodologique décisionnelle pour la détermination des CCP et des PRPO . 47
Liste des tableaux

Tableau 1: Les programmes prerequis ..................................................................................... 30


Tableau 2: Description du produit finis.................................................................................... 34
Tableau 3: Listes des dangers bactériologiques liés aux denrées alimentaires ........................ 40
Tableau 4:Criteres de cotation des niveaux de gravité et de fréquence d'apparition de danger
.................................................................................................................................................. 44
Tableau 5:Evaluation des niveaux du risque du danger ........................................................... 45
Tableau 6:Analyse des dangers et determination des CCP et des PRPO ................................. 50
Tableau 7; Plan de surveillance des PRPO .............................................................................. 68
Tableau 8: Plan de surveillance des CCP ................................................................................. 70
Sommaire
Introduction générale_________________________________________________________ 1
Présentation de l’Hôtel Bizerta Resort : __________________________________________ 3
I. Situation : ______________________________________________________________ 3
II. Description : ____________________________________________________________ 4
III. Politique qualité : ______________________________________________________ 4
IV. L’organigramme : ______________________________________________________ 6
V. Cartographie :___________________________________________________________ 8
Etude bibliographique _______________________________________________________ 10
I. Système de management de la sécurité alimentaire : la norme ISO 22000 __________ 11
I.1 Historique _________________________________________________________ 11
I.2 Définition de la norme ISO 22000 ______________________________________ 11
I.3 Structure de la norme ________________________________________________ 12
I.4 Eléments clés de la norme ISO 22000 ___________________________________ 12
I.5 Les différents chapitres de l’ISO 22000 : (ISO ; 2005) ______________________ 14
I.6 Apport de la norme __________________________________________________ 16
I.7 La nouvelle version de l'ISO 22000 version 2018 __________________________ 16
II. Système HACCP : ______________________________________________________ 18
II.1 Historique du système _______________________________________________ 18
II.2 Définition du système HACCP_________________________________________ 18
II.3 Intérêts du système HACCP ___________________________________________ 18
II.4 Principes de la HACCP ______________________________________________ 19
II.5 L’application de la méthode HACCP ____________________________________ 20
Méthodologie Pour la mise en œuvre D’un Système de Management __________________ 24
I. Objectif de cette étude ___________________________________________________ 25
II. Préparation à la mise en place de la norme ISO 22000 __________________________ 25
II.1 Principaux chapitres _______________________________________________ 25
II.2 Planification et réalisation de produits sûrs _______________________________ 27
II.3 Mise en œuvre des programmes préalables _______________________________ 29
III. Mise en place du système HACCP : ______________________________________ 33
III.1 Etapes initiales de HACCP : Construire une équipe HACCP (chapitre 7.3 de la
norme) _________________________________________________________________ 33
III.2 Caractéristiques du produit ____________________________________________ 34
III.3 Utilisations prévues du produit _________________________________________ 35
III.4 Diagramme des flux _________________________________________________ 35
III.5 Description des étapes _______________________________________________ 37
III.6 . Identification des dangers ____________________________________________ 39
III.7 Evaluation des dangers et définition des mesures de maitrise _________________ 42
III.8 Identification des CCP et des PRPo _____________________________________ 46
Résultats et discussions ______________________________________________________ 48
IV. Résultats Mise en œuvre De l’outil HACCP ________________________________ 49
IV.1 Evaluation des dangers _______________________________________________ 49
IV.2 Plan de surveillance de PRPO et des CCP : _______________________________ 67
Discussions : ______________________________________________________________ 71
Conclusion générale ________________________________________________________ 73
Références bibliographiques __________________________________________________ 74
Annexe : _________________________________________________________________ 76
« Il ne suffit pas qu'un aliment soit bon à manger, encore faut-il qu'il soit bon à penser »
Claude Lévi-Strauss (1908-2009).

Introduction générale

La sécurité alimentaire est au cœur des préoccupations des sociétés du secteur agroalimentaire
dans une ère de mondialisation complexifiant la gestion de l'ensemble des opérations liées à la
« supply chain » de l’aliment.

En effet, l’évolution des règles du commerce international et les nombreuses crises


alimentaires qui ont frappé le secteur de l’agroalimentaire au cours de ces dernières années,
menant à une crise de confiance majeure qui règne dans le secteur et envahit l’opinion
publique, ont contribué au renforcement des exigences de transparence et de confiance des
consommateurs faisant de la sécurité des aliments une préoccupation majeure des acteurs de
la filière alimentaire.

Les dangers liés à la sécurité des aliments peuvent intervenir à n’importe quel stade de la
chaîne agroalimentaire et nécessitent, par conséquent, une maîtrise sur l’ensemble de la
chaîne. La sécurité des aliments devient ainsi une responsabilité partagée entre tous les
acteurs de la chaîne.

Bien que l’adhésion aux normes soit de nature volontaire selon le choix de chaque entreprise,
elle est toutefois un critère de sélection qui différencie un produit ou un service donné d’un
autre. De ce fait, l’application de normes est devenue une exigence du marché international
pour témoigner de la qualité d’un produit ou d’un service.

C’est dans ce cadre que l’hotel Bizerta Resort s’est orienté vers une politique d’amélioration
continue de son système de management de la sécurité de ses produits en votant pour la mise
en place de la norme ISO 22000 : 2005 , qui est un hybride de l’ISO 9001:2008 et de
l’HACCP . ISO 22000 est une norme internationale qui spécifie les exigences relatives à un
système de management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA) telle qu’elle
permet d’identifier les dangers potentiels pouvant survenir en amont comme en aval de cette
chaîne, et de définir avec eux une procédure de communication de crise conjointe à
déclencher si un problème survient.

1
Face à une demande de plus en plus importante des clients, les hôtels ont adopté les
exigences de l’ISO 9001 et du fait que ce référentiel ne traite pas spécifiquement de la
sécurité des aliments, ils ont adopté les exigences du référentiel ISO 22000 .

Ces deux normes sont la base de notre réflexion dans le cadre de ce travail, définition d’un
plan d’action pour la mise en œuvre d’un système de management selon les référentiels ISO
9001 et ISO 22000.

Le stage s’est déroulé de 01 février au 30 juillet 2019, mon travail est divisé en quatre parties
la première est la présentation de l’hôtel, puis étude bibliographique ; ensuite méthodologie
pour la mise en place d’un système management, résultat de la mise en œuvre de l’outil
HACCP, discussion et enfin conclusion.

2
Présentation de l’Hôtel Bizerta Resort :

I. Situation :

Bizerta Resort est situé dans la ville de Bizerte à 60 Km au nord de Tunis et de l’aéroport
international Tunis Carthage, sur la Corniche de Sidi Salem (165 m de front de mer), au bord
d’une large plage de sable fin doré (75 m) et à 15 minutes du centre-ville, du vieux port, de la
médina et de ses remparts. L’hôtel dispose également d’un restaurant gastronomique, d’un bar
de plein air et d’un salon de thé

Figure 1: Localisation géographique de l'hotel bizerta resort

3
II. Description :
Véritable centre d’affaires, de congrès et de séjours, Bizerta Resort est l’Hôtel le plus
important et le plus prestigieux de la région, joignant l’utile à l’agréable

En été, Bizerta Resort est l’hôtel balnéaire convivial par excellence :

 un hôtel de standing sur 4 étages


 un centre de conférence
 un centre de remise en forme
 une piscine extérieure avec Terrasse
 Une pataugeoire pour enfant
 Blanchisserie et nettoyage à sec
 Change à la réception 24h/24h
 Conciergerie
 Mini bar et Room Service
 Piscine couverte
L’hôtel comprend :

 100 chambres dont 24 communicantes et 4 suites spacieuses


 Deux restaurants et un bar :
 Kahena : restaurant gastronomique (170 places)
 Club Hypo : réservé aux résidents de l’hôtel
 Hypo bar : 60 places

III. Politique qualité :


L’adoption d’un système de management de la qualité relève d’une décision stratégique de
l’organisme qui peut l’aider à améliorer ses performances globales et fournir une base solide
à des initiatives permettant d’assurer sa pérennité.
L’hôtel Bizerta Resort a la volonté d’atteindre et maintenir une qualité de fonctionnement par
la mise en œuvre d’un système de Management Intégré de la Qualité et de la Sécurité des
denrées alimentaires, selon les normes ISO 9001 et 22000.

Il a pour objectifs de :

4
 Identifier et évaluer les besoins et les exigences des clients pour leur donner la plus
grande satisfaction en termes de réservation, accueil, hébergement, restauration.

 déterminer les mesures de maîtrise nécessaires pour garantir le service aux buffets ou à
table, de plats à la fois sains et savoureux, et de surveiller l’efficacité de l’application
de ces mesures de maîtrise.

 D’offrir le meilleur rapport qualité/prix.

A cet effet, l’Hôtel s’est engagé à :

 Assurer la disponibilité des ressources humaines compétentes, (par le recrutement et la


formation continue) et garantir les infrastructures et l’environnement de travail exigés.

 Mettre en place les moyens de communication nécessaires pour collecter et transmettre


les informations et traiter la communication d’une manière adéquate à tous les niveaux
de l’organisme.

 Respecter l’application des normes Nationales et Internationales, des exigences légales


et réglementaires

 Respecter les objectifs fixés par le suivi d’indicateurs mesurables définis pour chaque
processus dont les cibles sont fixées en revue de direction

 Conduire une revue de direction annuelle afin d’assurer une vérification planifiée et
une mise à jour du Système de Management de la Qualité et Sécurité des Denrées
Alimentaires pour qu’il demeure pertinent, adéquat et efficace et pour en améliorer en
continue les performances.

La Politique Qualité et Sécurité des Denrées Alimentaires a été diffusée à l’ensemble


du personnel et les moyens ont été mis en œuvre pour s’assurer qu’elle est connue et
comprise par tous le personnel de l’hôtel.

5
IV. L’organigramme :
L’organigramme est une représentation schématique, permettant de représenter :
 l’ensemble de la structure d’une entreprise ou d’un service

 l’ensemble des liens fonctionnels, organisationnels et/ou hiérarchiques d’une entreprise ou d’un
service

6
(PDG=Président directeur général ; DGA=Directeur général adjoint ; RMI=Responsable management intégré)

Figure 2: Organigramme de l’hotel bizerta resort

7
V. Cartographie :
L’activité de l’entreprise ou de l’organisme est un flux, une dynamique de flux qui traverse la
boite noire depuis les données d’entrées jusqu’aux données de sortie. Il y a donc une
mécanique interne à comprendre, à définir puis à représenter.
Afin de montrer les liens opérationnels entre les données d’entrée et les données de sortie, une
cartographie est nécessaire pour identifier (Fig. 3)
 les processus (les rouages de la mécanique).

 les interfaces (les points de contact entre les rouages).

8
Figure 3: Cartographie de l'hotel bizerta resort

9
Etude bibliographique

10
I. Système de management de la sécurité alimentaire : la norme ISO
22000
I.1 Historique
A la suite des crises alimentaires (vache folle, salmonelloses…), des pays leadeur dans le
domaine agroalimentaire comme le Danemark, les Pays Bas, le Brésil, la France,
l’Allemagne, l’Angleterre ont élaboré des normes nationales ou standards d’audit concernant
le management de la sécurité des denrées alimentaires ’’SMSDA’’ (BRC, IFS etc.…) depuis
les années (1990).

Cet encombrement des normes nationales standards, a engendré une certaine confusion pour
les entreprises et organismes agroalimentaires. Dans un but d’harmoniser tous ces normes
l’association Danoise de normalisation a proposé une norme relative au système HACCP
(Hasard analyse critical control point). Les travaux sur la norme ISO 22000 ont officiellement
débuté en 2002 au sein de l'ISO/TC 34 " produits alimentaires". Après trois ans de travail
auquel ont participé près de 45 pays les plus influents au niveau du commerce international de
l'agroalimentaire, la norme ISO 22000 a été publiée en octobre 2005, elle est le résultat d'une
démarche collective ayant rassemblé les différents acteurs, privés et publics, (ISO ; 2005).

I.2 Définition de la norme ISO 22000


ISO 22000 est une norme internationale qui spécifie les exigences relatives à un système de
management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA). Cela est pratiqué lorsqu’un
organisme a besoin de démontrer son aptitude à maîtriser les dangers liés à la sécurité des
aliments afin de garantir en permanence la fourniture de produits sûrs répondant aux
exigences convenues avec les clients et celles des règlements applicables en la matière (El
atyqy, 2006).

La norme ISO 22000 s’adresse à l’ensemble des acteurs de la chaîne des produits alimentaire
«de la fourche à la fourchette », quelle que soit leur taille ou leur implantation dans le monde.

Cette norme permet d’identifier les dangers potentiels pouvant survenir en amont comme en
aval de cette chaîne, et de définir avec eux une procédure de communication de crise
conjointe à déclencher les problèmes surmenants.

L’ISO 22000 facilite aussi le respect des exigences réglementaires. Elle est d’ailleurs
reconnue en cela par les services officiels de contrôle (Blanc, 2006).

11
I.3 Structure de la norme
La norme ISO 22000 s’appuie sur le principe de la roue de Deming et sa boucle
d’amélioration continue de type PDCA (Plan, Do, Check, Act) qui est aujourd’hui reconnue
comme un principe de conduite managérial simple et universel.

Elle tient compte des dispositions contenues dans la norme ISO 9001:2000 afin de permettre
une parfaite compatibilité et complémentarité avec les différents référentiels de management
couramment utilisés par les entreprises.

Elle repose sur 04 blocs principaux étroitement liés :

réalisation de produits sûrs

ion et l’amélioration du SMSDA, (ISO ; 2005).

I.4 Eléments clés de la norme ISO 22000


La présente norme internationale permet d'assurer la sécurité des denrées alimentaires à tous
les niveaux de la chaîne jusqu'à l’étape finale de consommation (ISO, 2005). Elle comprend
cinq (05) étapes :

 Mise en œuvre des programmes prérequis (programmes préalables)

Les programmes préalables sont des étapes ou des procédures universelles qui permettent de
maîtriser les conditions opérationnelles au sein d’un établissement alimentaire. Ces
programmes favorisent des conditions ambiantes propices à la production d’aliments salubres
(Pasa, 2007).

Avant l’application d’un plan HACCP à une quelconque entreprise du secteur alimentaire,
l’exploitant doit avoir mis en œuvre les prérequis fondés sur des pratiques appropriées c’est-à-
dire : (Dupuis et al, 2002 ; EDES, 2012).

- La mise en place des Bonnes Pratiques : les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), les
Bonnes Pratiques hygiène (BPH), les Bonnes Pratiques de Production (BPP), les Bonnes
Pratiques de Distribution (BPD) et les Bonnes Pratiques de Vente (BPV).

12
- La mise en place d’autres conditions préalables à la transformation des aliments tels que les
locaux, le transport, l’entreposage, l’équipement, l’assainissement, la formation,
l’organisation du travail, hygiène et la santé du personnel, la qualité de l’eau de process, la
lutte contre les nuisibles et enfin le retrait ou le rappel du produit.

Une importance accrue est donnée à ces programmes car c’est sur eux que repose le plan
HACCP. Si une partie quelconque d’un programme préalable n’est pas maîtrisée comme il
convient, il faudra établir, contrôler et maintenir des points critiques supplémentaires dans les
plans HACCP, (Salghi, 2010).

 Approche systémique (management du système)

C’est un système qui permet d’établir une politique, afin qu’une entreprise puisse atteindre ses
objectifs. Les systèmes les plus efficaces en matière de sécurité des denrées alimentaires sont
établis, exploités et mis à jour dans le cadre d'un système de management structuré et intégré
aux activités générales de l'organisme. Cette disposition offre un meilleur avantage possible à
l'organisme et aux parties intéressées, (AFNOR, 2011).

 Communication interactive

La communication le long de la chaîne alimentaire est essentielle pour garantir que tous les
dangers pertinents liés à la sécurité des aliments sont identifiés et correctement maîtrisés à
chaque étape.

Ceci implique une communication des besoins de l’organisme aux organismes situés en
amont et en aval dans la chaîne (Blanc, 2009).

La communication avec les clients et les fournisseurs, basée sur l’information générée par
une analyse systématique des dangers, aide également à étudier la faisabilité, la nécessité et
l’impact sur le produit final selon exigences des clients et des fournisseurs,(Faergemand et
Jespersen, 2004).

 Traçabilité

La traçabilité est la capacité de suivre le trajet d’un aliment à travers les étapes précises de
production, de traitement et de distribution. Le trajet peut se référer à l’origine des matériaux,
à l’historique du traitement ou à la distribution des denrées alimentaire, (ISO, 2007, Courbet,
2011).

13
Cette démarche, est importante. Elle permet de : (APAB, 2011):

Mettre en place une intégrité de toute la filière depuis la production primaire jusqu’à
la table du consommateur « de l’étable à la table »
Communiquer aux clients et partenaires des informations appropriées sur les produits
et des caractéristiques spécifiques accompagnants le produit.
Retrouver et conserver l’information sur un produit/processus donné
Permettre le retrait/ et ou le rappel de produits
Faciliter la transparence entre chaque maillon d’une filière
Participer à la loyauté des transactions.

 Plan HACCP

La norme ISO 22000 reprend fidèlement les principes du système HACCP ainsi que les
étapes d’applications mises au point par le Codex Alimentarius. Elle les associe de façon
dynamique et intelligente aux programmes préalables (PRP) cités si dessus, (AFNOR, 2011).

Les mesures de maîtrise sont classées en deux catégories :

 Programmes prérequis opérationnels (PRPo) qui régissent les mesures de maîtrise que
l'analyse de dangers identifie comme nécessaires pour maîtriser les dangers identifiés
à des niveaux acceptables et qui ne sont pas gérés par le plan HACCP, (APAB, 2011).
 Un plan HACCP qui régit les mesures de maîtrise que l'analyse de dangers identifie
comme nécessaires pour maîtriser les dangers identifiés à des niveaux acceptables et
qui sont appliquées à des points critiques pour la maîtrise (CCP), (AFNOR, 2011).

I.5 Les différents chapitres de l’ISO 22000 : (ISO ; 2005)


 Chapitre 1: Domaine d'application : La norme ISO 22000 s'applique à tous les
organismes qui sont impliqués dans un aspect de la chaîne alimentaire et qui veulent
mettre en œuvre un SMSDA destiné à fournir des produits sûrs, indépendamment de
leur taille.
 Chapitre 2 : Références normatives : L’ISO 22000 regroupe différentes notions
réglementaires et normatives de différentes Normes AFNOR, des guides également.
On peut citer quelques normes de référence : ISO 9001VS 2000/codex alimentarius.

14
 Chapitre 3: Terme et définition : Pour tous les utilisateurs de la norme ISO 22000
quelques définitions de termes utiles, de termes techniques et professionnels sont
citées pour faciliter la compréhension et l’application des exigences de la norme
 Chapitre 4: Système de management de la sécurité des denrées alimentaires : Traite
des exigences générales notamment en matière de gestion du SMSA, de
communication et de la maitrise des documents et d’enregistrements
 Chapitre 5: Responsabilité de la direction : Traite la responsabilité de la direction,
l’engagement de la direction ne doit pas se limiter à un seul acte écrit ou orale mais se
traduit par une implication forte et concrète sur le terrain. L’implication de la
direction est un critère important pour l’amélioration de la performance de
l’entreprise et de son SMSDA. Ce chapitre présente les exigences relatives à la
direction selon un cycle dynamique allant de la politique de sécurité des aliments
jusqu’à la communication et la réponse aux contingences dans les situations
d’urgence.
 Chapitre 6: Management des ressources : Le chapitre des ressources s'intéresse à la
mise à disposition des ressources nécessaires pour la mise en œuvre du système de
mangement de la sécurité des aliments et sa maintenance. L'accent est mis sur la
composante ressources humaines affirmant ainsi le rôle incontournable des hommes
et des femmes de l'entreprise
 Chapitre7: Planification et réalisation des produits sûrs : Ce chapitre a mis l’accent
sur la planification et la réalisation des produits surs. Il associe de façon dynamique
les programmes préalables (PP) avec les phases d'application d'un plan HACCP telles
que décrites par la commission du codex Alimentarius. Les PRP sont les points clés
concernant les bonnes pratiques d'hygiène qui sont pris en considération de façon
systématique afin de déduire ce qui est réellement un CCP (points critique pour la
maîtrise)
 Chapitre 8: Validation, vérification et amélioration du système de management de la
sécurité des denrées alimentaires : Le quatrième bloc de la norme ISO 22000
(chapitre 8) constitue la boucle de rétroaction du système de mangement de la sécurité
des aliments. Il s'agit de s'assurer que les résultats sont conformes aux objectifs fixés
en matière de sécurité des aliments. Les processus nécessaires à la validation,
vérification et amélioration du système doivent être mis en œuvre.

15
I.6 Apport de la norme
La démarche ISO 22000 peut être initiée seule ou parallèlement à la mise en place d’un autre
système de management (ISO 9001 Système de management de la qualité, ISO 14001
Système de management environnemental, ISO 50001 Système de management de l’énergie
…), car elles sont structurées de manière identique, elles opèrent selon une même dynamique
d’amélioration continue (AFNOR, 2011).

Elle a d’ailleurs été alignée sur l’ISO 9001, offrant ainsi une parfaite compatibilité entre les
deux référentiels. Cependant, l’addition de l’ISO 9001 et de l’HACCP n’est pas égale à l’ISO
22000 car l’application de la démarche HACCP dans le cadre d’un système de management
de la qualité ne couvre systématiquement pas toutes les exigences de cette norme, mais cela
permet de préparer efficacement sa mise en place dans l’organisation (Blanc, 2005).

Cette norme harmonise l’ensemble des exigences réglementaires en matière de gestion de la


sécurité des denrées alimentaires. Lors de l’analyse des dangers, l’organisme détermine la
stratégie à mettre en œuvre pour assurer leur maîtrise en combinant les PRP, les PRP
opérationnels et le plan HACCP (El atyqy, 2006),elle intègre également les phases
d’application du Codex Alimentarius.

La mise en place d’une démarche selon cette norme offre donc à l’organisme un système de
management de la sécurité des denrées alimentaires plus ciblé, cohérent et intégré comme le
requiert généralement la législation (AFNOR, 2011).

I.7 La nouvelle version de l'ISO 22000 version 2018

L’ISO 22000:2018 annule et remplace ISO 22000:2005. Le 19 Juin 2018, la norme ISO
22000 a été publiée pour une meilleure sécurité des denrées alimentaires et une plus grande
pérennité de leur organisation, (Marilyn, 2018).

Cette nouvelle version est une petite révolution dans le monde de l'agroalimentaire. Alors
certes, certaines sociétés sont déjà certifiées selon la version 2005 mais cette nouvelle version
passe à un stade supérieur en matière des process mais surtout en matière de management,
(Marilyn, 2018).

16
Désormais axées sur une vraie amélioration continue au niveau stratégique ... les entreprises
ont maintenant trois ans, donc jusqu'en juin 2021 pour mettre en place ces nouvelles
exigences, (Marilyn, 2018).

Utilisée par plus de 30 000 organisations dans le monde, dont 600 en France, l’ISO 22000 est
une norme volontaire, même si l'on sait que pour beaucoup utiliser l'ISO 22000 permet de
prouver sa maîtrise sans rentrer dans des référentiels sectoriels, type IFS et BRC, imposant
des moyens à la manière des check-lists, (Marilyn, 2018).

Afin de proposer une organisation managériale cohérente sur les domaines de la qualité, de la
sécurité et de l'environnement (systèmes intégrés), l'ISO a mis en place une structure de haut
niveau, appelée HLS, avec une architecture commune aux nouvelles normes. Cette
architecture se compose de 10 chapitres. A terme, ce découpage permettra une
correspondance entre les systèmes de management et une plus grande complémentarité,
(Marilyn, 2018)

Cette nouvelle édition offre davantage de clarté aux milliers d’entreprises qui utilisent déjà la
norme à travers le monde, ainsi qu’un certain nombre d’améliorations, notamment :

 L’adoption de la structure-cadre HLS (structure haute niveau) commune à toutes les


normes de systèmes de management ISO, ce qui permet aux organismes d’intégrer
plus facilement ISO 22000 à d’autres systèmes de management (comme ISO 9001 ou
ISO 14001), à un instant donné
 Une nouvelle approche du risque, un concept vital pour le secteur alimentaire ,qui
opère une distinction entre le risque au niveau opérationnel et le risque au niveau
stratégique du système de management.
 Des liens étroits avec le Codex Alimentarius des Nations Unies qui propose aux
pouvoirs publics des lignes directrices en matière de sécurité des denrées alimentaires,
(Sandrine, 2018).

Donc la nouvelle ISO 22000 pose un cadre clair concernant la méthode HACCP. Elle clarifie
les attentes vis à vis des concepts de programmes prérequis (PRP), de programmes prérequis
opérationnels (PRPO) et les points critiques pour la maîtrise (CCP). De plus, l’approche

17
PDCA (Plan-Do-Check-Act / Planifier-Réaliser-Vérifier-Agir) est désormais requise,
(Marilyn, 2018).

L'objectif est de permettre une amélioration continue à deux niveaux : au niveau managérial
(pérennisation de l'entreprise et prise en compte des évolutions) et au niveau opérationnel
(amélioration constante de la maitrise opérationnelle et prise en compte des évolutions :
retours de branches, alertes, nouvelles technologies ...), (Marilyn, 2018).

II. Système HACCP :


II.1 Historique du système
Le système HACCP trouve son origine au court des années 60 aux USA, avec la mise au
point d’un programme garantissant l’innocuité des aliments destinés à l’équipage de la
NASA. Le concept HACCP a été présenté au cours de 1971 pour la production des conserves
alimentaires, et il fut adopté par la commission du codex alimentarius en 1993. La
généralisation de l’application du système HACCP s’est étendue à l’ensemble des filières
alimentaires et devenu obligatoire depuis 1998 pour les entreprises désirant faire du
commerce international, (FAO, 1995).

II.2 Définition du système HACCP


HACCP est l’acronyme bien connu de Hasard Analysis Critical Control Point. En français, il
s’agit d’un système d’analyse des dangers et de points critiques pour leur maitrise. Il est
considéré au plan mondial le synonyme de sécurité des denrées alimentaires, (Boutou, 2008).

De nos jours, le système HACCP permet de gérer la sécurité et la qualité de toutes les
denrées alimentaires. Il est considéré comme l’un des meilleurs outils permettant de maitriser
les dangers associés à l’ensemble des secteurs agro-alimentaires, et ce, à un moment où il est
nécessaire de fournir aux consommateurs des produits irréprochables, évitant ainsi tout effets
négatifs sur leurs santé ,(Quittet et Nelis, 1999).

II.3 Intérêts du système HACCP


Depuis sa création jusqu’à nos jours, ce système s’est attiré une large reconnaissance dans le
monde (Dupuis et al, 2002). Il permet de :

 Elever le niveau de qualité des produits. Le système d’autocontrôle permanent


permet d’éviter beaucoup de non conformités que l’on n’aurait détectées qu’à
la fin du procédé dans le cas d’un simple contrôle final.

18
 Prendre conscience des dangers liés à l’utilisation de produits alimentaires
fragiles. Tous les risques sont mentionnés et évalués.
 Améliorer les relations de l’entreprise avec ses clients. En ayant la preuve que
son fournisseur maîtrise la qualité de ses produits, le client sera plus confient et
fidèle.
 Améliorer les relations de l’entreprise avec les services officiels. les agents de
l’état ne viendront plus pour contrôler les produits et chercher les produits non
conformes, mais viendront s’assurer que l’ensemble des points critiques est
maîtrisé.
 Renforcer le système d'Assurance Qualité, du fait qu’il fournit une
méthodologie claire pour développer un plan spécifique à la sécurité des
produits alimentaires lorsqu’un système qualité organisé est mis en place ,
(Salghi, 2010)
 Aider à la conception de nouveaux produits alimentaires ou de nouveaux
procédés, du fait qu’il peut appréhender et prévenir les risques lors de ces
procédures ,(Anonyme, 2008).

II.4 Principes de la HACCP


L’étude HACCP peut être réalisée par ligne de fabrication, par catégorie de produit ou par
recette selon la complexité, L’étude HACCP repose sur sept principes : (EL kouhen, 2011)

Principe 1 : Analyse des risques

Il s’agit d’établir la liste des dangers susceptibles de se produire, puis d’analyser les risques,
pour enfin mettre en place les mesures visant à prévenir l’apparition de tels dangers. Et ceux-
ci pour chaque étape du procédé.

Principe 2 : Détermination des points critiques pour la maîtrise (CCP)

Le CCP est un « stade auquel une surveillance peut être exercée pour prévenir ou éliminer un
danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable en respectant
les normes ». Les CCP peuvent être déterminés à l’aide d’un arbre de décision qu’il faut,
toutefois, appliquer avec souplesse, (EL kouhen ,2011).

Principe 3 : Fixation des seuils critiques pour chaque CCP

19
En se basant sur des données scientifiques ou études techniques, il faut fixer et valider des
seuils permettant de garantir la salubrité du produit pour chaque point critique (valeur cible et
tolérance) (Principe 3), (EL kouhen, 2011).

Principe 4 : Mise en place d’une surveillance de chaque CCP

Les CCP doivent être contrôlés régulièrement afin de détecter toute perte de maîtrise et d’agir
en conséquence sur:

-Le procédé, afin de l’ajuster pour revenir dans les critères fixés. -Le produit lui-même afin
d’écarter tout danger alimentaire. Les enregistrements relatifs à la surveillance des CCP
doivent être signés au minimum par la personne ayant effectuée le contrôle, (EL kouhen,
2011).

Principe 5 : Mise en place des mesures correctives

Déterminer les actions nécessaires pour rectifier les écarts et l’orientation du produit en cas de
dépassement des seuils (Principe 5), (EL kouhen, 2011).

Principe 6 : Mise en place des procédures de vérification

Etablir un moyen de vérifier l’application et l’efficacité du plan HACCP : par le biais d’audit,
par le relevé des écarts relatifs aux CCP et par des analyses aléatoires sur les produits, (EL
kouhen, 2011).

Principe 7 : Formalisation des dossiers

Les dossiers sont indispensables pour garantir la bonne application du plan HACCP. Il s’agit
des procédures relatives aux CCP, des enregistrements de surveillance des CCP, des actions
correctives mises en place, de la conclusion et enfin de la vérification du système, (EL
kouhen, 2011)

Ces différents points sont expliqués en détails dans le paragraphe suivant. En effet, ces sept
principes constituent les étapes 6 à 12 de l’application de la HACCP.

II.5 L’application de la méthode HACCP


L’application de la méthode HACCP consiste à l’exécution des 12 étapes présentées ci-après.
La portée du plan HACCP doit être préalablement définie. Cette portée doit décrire le
segment de la chaîne alimentaire concerné ainsi que les classes générales des dangers à
couvrir, (EL kouhen, 2011) :

20
Constitution de l’équipe HACCP (étape 1)

L’entreprise devrait s’assurer qu’elle dispose d’experts et de techniciens spécialisés dans le


produit en cause pour mettre au point un plan HACCP efficace. En principe, elle devrait
constituer, à cet effet, une équipe multidisciplinaire. Si l’un des spécialistes n’est pas
disponible sur place, il faudrait le solliciter ailleurs.

Description du produit (étape2)

Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, notamment de donner des
instructions concernant sa sécurité d’emploi telles que composition, structure
physique/chimique (y compris l’activité de l’eau, pH, etc.), traitements microbicides/statiques
(par exemple traitements thermiques, congélation, saumure, fumage, etc.), emballage,
durabilité, conditions d’entreposage et méthodes de distribution.

Détermination de l’utilisation prévue du produit (étape 3)

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur ou du
consommateur final. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les
groupes vulnérables de population (par exemple restauration collective).

Etablissement du diagramme des opérations (étape4)

C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée d’établir un tel diagramme, qui comprendra
toutes les étapes des opérations. En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il
faudra tenir compte des étapes qui la précèdent et de celles qui lui font suite.

Confirmation sur place du diagramme des opérations (étape 5)

L’équipe HACCP devrait comparer, en permanence, le déroulement des activités au


diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier.

Analyse des dangers (étape 6)

L’équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement
s’attendre à chacune des étapes - production primaire, transformation, fabrication, distribution
et consommation finale (principe 1).

Les dangers associés aux aliments peuvent être de trois natures :

21
 Dangers microbiologiques : Dangers liés aux microorganismes.
 Dangers chimiques : pesticides, résidus d'huile ou des produits d'entretien
 Dangers physiques : morceau de bois, métal, verre, cheveux, etc.

L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une appréciation des risques afin d’identifier les
dangers à éliminer, ou les ramener à un niveau acceptable, si l’on veut obtenir des aliments
salubres.

Détermination des points critiques à maîtriser (étape 7)

Il peut y avoir plus d’un CCP où une opération de maîtrise est appliquée pour traiter du même
danger. La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par
l’application d’un arbre de décision qui présente un raisonnement logique (principe 2).

Fixation des seuils critiques pour chaque CCP (étape 8)

Il faut fixer, et valider des seuils correspondant à chacun des points critiques pour la maîtrise
des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour une étape donnée.
Parmi les critères choisis, il faut citer : la température, la durée, la teneur en humidité, le pH,
le pourcentage d’eau libre et le chlore disponible, ainsi que des paramètres organoleptiques
comme l’aspect à l’œil nu et la consistance (principe 3).

Mise en place d’un système de surveillance pour chaque CCP (étape 9)

Définition des mesures et observations à noter pour chaque point critique, afin de déterminer
si les limites critiques sont bien respectées. La détection rapide de tout écart par rapport aux
limites fixées permet de prendre les mesures correctives nécessaires (principe 4).

Détermination des mesures correctives (étape 10)

Les mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le cadre du
système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s’ils se produisent. Ces mesures doivent
garantir que le CCP sera maîtrisé. Elles doivent également prévoir le sort qui sera réservé au
produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres HACCP
(principe 5).

22
Etablissement des procédures de vérification (étape 11)

On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit,
notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le
système HACCP fonctionne correctement (principe 6).

Constitution des dossiers et tenir des registres (étape 12)

La tenue des registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système


HACCP. Les procédures HACCP devraient être documentées et adaptées à la nature et à
l’ampleur de l’opération (principe 7).

23
Méthodologie Pour la mise
en œuvre d’un Système de
Management

24
I. Objectif de cette étude
Les normes ISO 9001 et ISO 22000 participent à structurer et à organiser l’entreprise dans un
principe d’amélioration continue.

Compte tenu que l’organisation "Hôtel Bizerta Resort" doit être centrée sur l’objectif
hygiène et sécurité sanitaire visant la mise sur le marché de produits sûrs, protégeant la santé
du consommateur, on va s’intéresser surtout à la mise en place d’un SMDA.

Donc, cette présente étude a pour objectif la contribution à la mise en œuvre des exigences
de la norme ISO22000:2005 concernant la production des plats d’origines animale et végétale
cuites présentées froides.

 Les dangers à considérer tout au long de cette étude sont de nature biologique,
chimique et physique.
Moyens utilisés :

Les moyens utilisés pour la réalisation de cette étude sont :


 Les fiches techniques de l’unité concernant le produit, le procédé, et l’équipement ;
 Les inspections des lieux
 L’outil qualité : Roue de Deming (PDCA)
 0Le diagramme d’Ishikawa (la méthode des 5M)
 L’arbre de décision de l’ISO 22000
 Le système d’évaluation des dangers.

II. Préparation à la mise en place de la norme ISO 22000


Les mesures préalables et l’analyse des dangers et mesures de maîtrise appliqués à des plats
d’origines animale et végétale cuites au secteur chaud puis déplacés au garde-manger pour
être refroidis et distribué par la suite sous un état froide.

II.1 Principaux chapitres


Pour mettre en place un système de management de la sécurité des denrées alimentaires
(chapitre 4) selon la norme, l’organisme doit appliquer des procédés de réalisation telle que la
méthode HACCP (chapitre 7) qui conduise à des produits sûrs, conformes aux exigences
réglementaires et à celles des clients.

Le management des ressources (chapitre 6) est indispensable à la réalisation de produits sûrs,


la direction (chapitre 5) est responsable de la définition d’une politique et des objectifs et de

25
l’atteinte de ces objectifs. Ce système est validé, vérifié et amélioré en continu (chapitre 8),
(Boutou, 2008).

Figure 4: Chapitres essentiels pour l'iso 22000

http://www.bivi.qualite.afnor.org

26
II.1.1 Planification et réalisation de produits sûrs

 Programmes Prérequis (PRP) (chapitre 7.2 de l’ISO 22000) :

« (sécurité des denrées alimentaires), conditions et activités de base nécessaires pour


maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la
production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées
alimentaires sûrs pour la consommation humaine »,(AFNOR ;2005).

L’organisme doit établir, mettre en œuvre et maintenir des PRP pour aider à maîtriser :

 la probabilité d’introduction de dangers liés à la SDA dans le produit via


l’environnement de travail. contamination biologique, chimique et physique des
produits.

 les niveaux de danger dans le produit et l’environnement de transformation du


produit.

Pour classer les PRP, l’outil qualité Roue de Deming(PDCA) cercle vertueux de
l’amélioration continue a été utilisé :

27
Figure 5: Programmes prérequis de l'ISO 22000 selon l'outil
PDCA
(www.afnor.org/content/download/19358/144772)

28
II.1.2 Mise en œuvre des programmes préalables
Pour l’élaboration des PRP, il est préférable de dresser un manuel (sous forme de tableau) qui
rassemble les recommandations spécifiques à l’unité hygiène. Ce manuel englobe :

 Documents
 Mesures à appliquer
 Validation Correction / Actions correctives

 Des vérifications: ce sont des éléments de surveillance pour s’assurer de l’état des
moyens mis en place et de la mise en œuvre des PRP
 Enregistrements
 La mise en œuvre des programmes préalables est illustrée dans le tableau I suivant:

29
Tableau 1: Les programmes prerequis
 Mesures de préventions contre la contamination croisée /conception des Locaux

Documents Mesures à appliquer Validation Vérification Actions Enregistrements


correctives
IN-HYS-25 Flux des matières et des personnes (plan)
par l’équipe
IN-HYS-26 -Horaire de sortie des poubelles et horaire d’approvisionnement de HACCP
cuisine. (séparation dans le temps).
IN-CUI- 01-
04 - Règles à appliquer en boucherie
-Respecter le principe de la « marche en avant » dans l’espace.

 Lutte contre les nuisibles

Documents Mesures à appliquer Validation Vérification Correction /Actions correctives Enregistrements


PR HYS 01 Convention avec une société Fiches techniques des -Mensuelles à l’aide Vérifier l’efficacité du produit utilisé / FR HYS 15-16
spécialisée produits utilisés. d’une check-list lors changer de produit
des interventions
Disposition des appâts selon externes et entre -Refaire immédiatement le traitement
le plan chaque intervention de l’espace infesté (appel à la société
externalisée).
Fermeture des locaux et
moustiquaires pour éviter les -Vérifier l’état des moustiquaires et la
oiseaux et les insectes volants fermeture des locaux

30
Matériels
Documents Mesures à appliquer Validation Vérification Correction / Actions correctives Enregistrements

Cahier de charges Sélection de fournisseur Fiche technique -Contrôle à réception de -Refus de l’équipement non
pour le matériel dont le matériel apte à des équipements conformité de conforme aux spécifications
précisant répondre aux exigences l’équipement avec les
l’accessibilité au spécifiées. Audit fournisseurs exigences -Sélectionner un nouveau
nettoyage fournisseur ou un nouvel
-Certificat d’alimentarité équipement
des matériaux

 Achat

Documents Mesures à appliquer Validation Vérification Correction / Actions Enregistrements


correctives
FP-APP-01-05 -Contrôle visuel A chaque FR-APP 12-20
-Sélection de fournisseur Fiche technique des livraison ou avec utilisation -Refus des produits non FR-APP 23-25
dont le matériel apte à équipements du thermomètre de conforme aux FR-APP 27-28
répondre aux exigences vérification pour la spécifications FR-APP 38-40
Audit fournisseurs
spécifiées. température.
-Contrôle à réception de -Sélectionner un nouveau
-Convention avec des conformité de l’équipement fournisseur ou un nouvel IN-APP- 01-02
fournisseurs avec les exigences. équipement
-Certificat d’alimentarité
des matériaux.

31
 Hygiène du personnel

1-Hygiène corporelle et vestimentaire


Documents Mesures à appliquer Validation Vérification Actions correctives Enregistrements

IN HYS 21 à 24  Instructions Fiche technique des Contrôle visuel Sensibiliser les FR HYS 25
spécifiques : produits utilisés au cours 1 fois / semaine à l’aide de opérateurs à respecter
 Hygiène du lavage. check-list. strictement les FR HYS 11
comportementale instructions et suivi de
PL HYS 13  Tenue obligatoire Résultats des analyses des Bilan mensuel/annuel. leur application. FR HYS 26
 Lavage des mains empreintes des mains
 Fréquence des conformément à la FR HYS 13
lavages des mains réglementation.

2- Etat sanitaire du manipulateur


Réglementation Fiche d’aptitude. Visite médicale : Sensibiliser les opérateurs
en vigueur 1 fois / an des règles applicables au
lavage des mains et le port
Résultats d’analyses. Examen copro parasitologique des gants à usage unique.
Engagement d’hygiène du des selles : recherche des :
personnel Salmonelles, Shigella, Virion Ecarter la personne malade
cholérique. des opérations de
préparation des aliments.
Recherche des BK dans les
crachats.
2fois /an

32
III. Mise en place du système HACCP :
III.1 Etapes initiales de HACCP : Construire une équipe HACCP (chapitre 7.3 de la
norme)

Avant de procéder à l’élaboration de la manuelle qualité, il est important de former une


équipe chargée du projet d’implémentation de l’outil HACCP / ISO 22000 qui doit avoir des
connaissances et une expérience pluridisciplinaire en matière de développement et de mise en
œuvre du SMSDA.

L’équipe est constituée des membres suivants :

 Responsable qualité / Hygiéniste

 Responsable ressources humaines

 Responsable des achats

 Chef de cuisine

 Responsable Restauration et des bars

 Econome

 Responsable maintenance

 Chargé de la Garde-manger

 Chargé de la pâtisserie

33
III.2 Caractéristiques du produit

« Toutes les matières premières, les ingrédients et les matériaux en contact avec le produit
doivent faire l’objet d’une description documentée » 7.3.3.1 NF EN ISO 22000 (AFNOR,
2005)

Tableau 2: Description du produit finis


Nom de la catégorie de Les aliments d’origines animale ou végétale cuits et présentés
produit froids

Composition : Denrées animales

Denrées végétales

Préparation : Découpage, Tranchage, Cassage, Hachage

Cuisson

Refroidissement rapide

Assemblage/Dressage

Distribution et étiquetage Présentation sur buffet froid

Température inférieure ou égale à +10°C

Caractéristiques Staphylocoques, E. coli, Salmonella, Coliformes, pesticides,


biologiques/ chimiques/ corps étrangers.
physiques :

Durée de vie et condition En chambre froide entre 0 et +4°C


de conservations prévues:
Couverture par du papier film

24 heures

Les excédents présentés au buffet doivent être éliminés

Usage prévu ou utilisation Tous types de consommateurs


erronée :
Interdiction d’emporter les produits hors du restaurant

NB : La description de chaque matière première utilisée est illustrée dans des fiches
techniques (voir annexe)

34
III.3 Utilisations prévues du produit
Les plats préparés sont destinés à la restauration et à la consommation ainsi une utilisation
anormale serait la consommation d’un produit périmé.

III.4 Diagramme des flux


Le diagramme de fabrication est établi par l’équipe chargée de la sécurité alimentaire et
couvre toutes les étapes de l’opération.

« Des diagrammes de flux doivent être préparés pour les catégories de produits ou de
procédés couverts par le système de management de la sécurité des denrées
alimentaires » 7.3.5.1 NF EN ISO 22000, (AFNOR, 2005)

35
Réception Réception Réception des
denrées denrées denrées stables
d’origine d’origine à température
animale (DOA) végétale (DOV) ambiante (PSA)

Fiche d’acceptation Fiche de non-


Conformité NON Refus
conformité

OUI
Quai de réception
DP APP 01 Déchet Déconditionnement/ Déballage

Fiche de contrôle de la Stockage


température
Economat
Prélèvement

DP CUI 04 Préparation : Préparation : des DOV/DOA Boucherie/Poissonnerie/


(décongélation, découpage,
Déchet Des légumes tranchage). Légumerie
(lavage/Désinfection)

Cuisson : eau bouillante, vapeur, grillage, rôtissage,… Décongélation au froid positif

T° fin de cuisson ˃ 63°C (Boucherie/Poissonnerie)

-18°C 0 +4°C moins de 04j


Refroidissement rapide Cuisine

+63°C à +10°C au moins que 2h


Stockage en CF +
Assemblage (épices, condiments…)
T° entre 0et +4°C, Garde-manger
T° fin assemblage : ˂ 10°C
Chambre froide Locale : ˂18°C
Dressage (plat, buffet)
Bacs spécifiques

Reste
Distribution

Figure 6: Diagramme de fabrication des denrées d'origines végétales et/ou


animales cuites présentées froides

36
III.5 Description des étapes

 Etapes réception, préparation avant stockage et stockage :


(Voir annexe : IN APP 01 ; IN CUI 02 ; IN APP 03 ; FR APP 12 ; FR APP 14 ; FR APP 15 & 16 ; FR APP 19 ;
FR APP 20 ; FR APP 27 ; FR APP 28 ; FR Suivi des T°C ; FR Suivi T°C de CF).

C'est l'ensemble des conditions et des mesures nécessaires pour maîtriser les dangers
biologiques, chimiques et physiques, et garantir la sécurité alimentaire et la salubrité
des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire.

Toutes les matières premières doivent être frais, sous glace et dans des cagettes propres pour
les poissons, pré découpées ou hachées et emballées sous vide pour les viandes, épiceries en
vrac, boites de conserve dans des cartons, produits en sachets : café, céréales, pâtes, couscous,
sur emballés dans des cartons, du plastique ou dans du papier kraft ,produits de la mer doivent
être congelés… etc. Ainsi qu’une séparation des produits livrés par catégories des produits,
une identification et pesage des produits.

Les contrôles effectuées et conditions à respectés sont généralement la quantité livrées,


l’aspect de produit, l’état de fraicheur, température, état d’hygiène de livraison, DLC, DLUO,
estampille vétérinaire pour les viandes, type et état de conditionnement, nom
fournisseur…etc.

Ces étapes sont effectuées au quai d’économat et les contrôles sont réalisés par l’économe,
l’hygiéniste et le chef de cuisine.

 Etape prélèvement, préparation et utilisation :

(voir annexe : IN HYS 39; IN HYS 40; FR APP 28 ;IN CUI 05; FR CUI 04 FR HYS 02; FR HYS 03; IN CUI
01 ;IN CUI 02 ;IN HYS 25; FR MAI 08 ; IN CUI 03; Fiches technique recettes)

Ces étapes consistent à prélever des quantités précises des différentes matières premières
selon les besoins de préparation des menus soit par le chef partie, le chef de cuisine ou le
pâtissier.

-Chaque matin et selon le menu du jour le chef de cuisine et le pâtissier établissent un bon de
prélèvement. Les produits prélevés seront préparés, nettoyées, découpés, épluchés pour être
par la suite utilisés dans le menu. On cite par exemples :

 Les poissons qui doivent être décongelés dans des bacs plastiques avec égouttoirs et
couvercles à une température de +°C 4 dans une CF prévue à cet effet dans la
boucherie ou à la poissonnerie .Les poissons préparés utilisé immédiatement ou remis
à +2 °C dans des bacs avec égouttoirs propres et désinfectés, Les déchets sont mis

37
dans la poubelle (sac) en attente d’être transférées dans la locale poubelle aux heures
de sortie affichées pour éviter toute contamination croisée.
 Pour les viandes le hachage se fait ½ heure maximum avant son utilisation
 Les fruits et les légumes sont préparés dans la légumerie : épluchés, écossés…. elles
doivent être lavés soigneusement pour être débarrassées de tous débris…etc.
-Par la suite les matières premières sont déplacées au secteur chaud à destination
d’être cuites pour être prêt à l’utilisation.
-Les contrôles les plus importants sont suivis de décongélation, et état des planches à
découper et des instruments de coupe pour les viandes et les poissons, DLC et DLUO
pour les conserves et les épiceries, aspect et odeur de certains produits, état de
fraicheur, température des chambres froides.

 Etapes de cuisson, refroidissement, assemblage, dressage et distribution :


(Voir annexe : IN CUI 09 ; FR CUI 07 : IN HYS 11 ; FR CUI 01;Fiche de suivi de
refroidissement.
-La cuisson des aliments peut être faite sur un grill ou de trois autres manières : au four, à
l’eau, ou en friteuse.
Cuisson sur un grill : Ce mode de cuisson est réservé aux petites pièces cuites rapidement
juste avant le service.

Cuisson au four : Elle est utilisée pour les grosses pièces de viande de première catégorie
(rôtis), les volailles, les gros poissons. Mais aussi pour des plats tels que pizzas, quiches,
gratins de pommes de terre ou de légumes, légumes farcis, gâteaux et certains entremets.

La température ne doit pas dépasser la température de cuisson conseillée.

En fin de cuisson, la température à cœur doit être supérieure à + 63°C

Cuisson à l’eau : Elle est utilisée pour les légumes, les sauces (couscous, bouillons,
ragouts…), les pâtes et le riz. Les temps de cuisson varient avec chaque type de plat.

Fritures : Ce mode de cuisson est utilisé en friteuse, pour cuire les beignets, les bricks ….
-Les produits ainsi préparés sont servis immédiatement.
Tous les plats préparés passent à la cellule de refroidissement permettant un refroidissement
rapide des préparations culinaires chaudes de telle manière que les températures à cœur ne
restent pas à des valeurs comprises entre + 10°C et + 63°C pendant plus de 2 heures. Si on a
une grande, quantité est distribué à des récipients pour faciliter le refroidissement rapide .A la
fin de refroidissement les plats sont protégés contre la contamination croisés et mis

38
directement dans la chambre froide positif. La température est contrôlée sur des fiches de
suivi de refroidissement.

Ces deux opérations sont suivies par un dressage et une distribution.

III.6 . Identification des dangers


Cette étape s’étayera sur trois catégories de dangers qui peuvent rompre la salubrité ou la
sécurité sanitaire du produit ainsi mettre en péril la santé du consommateur.

La norme ISO 22000 défini le danger comme « un agent chimique, agent biologique ou
agent physique présent dans une denrée alimentaire ou un état de denrée alimentaire pouvant
entrainer un effet néfaste sur la santé »3.3 NF ISO 22000, (AFNOR, 2005)

 Dangers biologiques
Les dangers biologiques d‘origine alimentaire inclus des microorganismes tels que les
bactéries, les virus, les moisissures et les parasites.
Le tableau ci-dessous présente quelques exemples de bactéries pathogènes qui risquent d’être
présentes dans les aliments avec des valeurs cibles qui varient selon les produits :

39
Tableau 3: Listes des dangers bactériologiques liés aux denrées alimentaires

Paramètres de croissance

Danger Réservoir Aliments les Mode de T°opt pH opt AW Resistance/


bactériologiques liées plus impliqués pathogénicité sensibilité Mesure de
aux aliments (T°extrême) (pH extrême) maitrise

Tubes digestives Lait et produits Forme 30-39°c 7.1 > 0.94 Sensible dés 55°C
Listeria
des animaux laitiers, viandes végétative
(-2à45°c) (4.6 à9.6) Croissance au froid
crues et produits
Monocytogene
Largement carnés végétaux
Résistance élevée au sel
rependue dans poissons, crustacés,
l’environnement plats préparés BPH (chaine froid, DLC,
nettoyage désinfection

Tractus gastro Œufs et ovo produits Forme 35-37°c 7-7.5 >9.4 Sensible à la chaleur
Salmonella Viandes Végétaux végétative sélection des matières
intestinal des
(5à50°c) (3.8à9.5) premières
animaux
Fruits de mer
Chaîne de froid Hygiène
Environnement de personnel

Peau Muqueuses Aliments manipulés Sensible à la chaleur


Toxines 35-41° c 6-7 >0.86
Staphyloccocus (produits tranchés, toxines stables (chaleur
Sphère
salades traitements compatibles
aureus rhinopharyngée (6à48°c) (4à10)
avec les procédés)
composées…
intestins BPH (choix des matières
aliments fermentés premières, nettoyage
Environnement à acidification lente désinfection, hygiène
(fromages, personnelle, port de
(naturel,
salami…) produit gants oumasques
atelier,…) séchés ou à faible selon besoin, chaine
AW (lait poudre,
du froid).
pâtes).
40
Paramètres de croissance

Danger Réservoir Aliments les plus Mode de T°opt pH opt AW Resistance/ sensibilité
bactériologiques liées impliqués pathogénicité Mesure de maitrise
aux aliments (T°extrême) (pH extrême)

Les pâtissières Toxines 25°c 4 à5 > 0.8 Respect de doses à utiliser


dans certains produits
Levures

Laits et produits laitiers


Environnement (fromages, yaourt Eviter de laisser attendre
les produits à températures
ambiante et en milieu
humide (régulation des
chambres froide, humidité,
Mycotoxines 35°c 4-8 >0.7 température)
Moisissures Aliments acides (fruits
et jus de fruits)

Conservation les aliments


Clostridium Entérotoxines 40-45° C 6.9 >0.95 préparées à une
Préparation à base de synthétisées température >63°c ou 10°c
perfringens viande en sauces dans l’intestin (5à8°c) (5.5à9.4)
(préparés à l’avance et Refroidissement des plats
en grande quantité) le plus rapidement possible
Bactérie très
répandue dans Aliments à forte Le réchauffage doit se
l’environnement teneur en amidon faire à une température
(haricots en sauce >75°c

Tubes digestifs des Viande hachées Toxines 40° C 6.9 >0.95 Sensible à la chaleur
sélection des matières
Escherichia coli animaux
Produits végétaux (6à45, 5°c) (5.5à9.4) premières

Environnement crus Chaîne de froid

41
 Dangers chimiques
Potentiellement liés aux procédures de nettoyage, de désinfection des locaux et du matériel,
ils peuvent aussi être dû à la contamination des matières premières à la production (ex :
pesticides), à la concentration lors de la vie de l’animal (ex : PCb : Polychlorobiphényles et
métaux dans les poissons), aux transferts de résidus dans l’aliment par le packaging (ex : bPA
: bisPhénol A) ou à la présence des allergènes.

-Résidus de nettoyage/désinfection
-Métaux lourds
-Allergènes
-Résidus phytosanitaires

 Dangers physiques
Ce sont des débris de verre, fragments de métal, par exemple. Ils sont généralement bien
recherchés car ce sont des dangers concrets pour le consommateur et directement reliés à
l’image de marque de l’entreprise. Il s’agit des corps étrangers tels que les débris de bois,
plastiques, verres, métaux….

III.7 Evaluation des dangers et définition des mesures de maitrise


En identifiant les différentes catégories de dangers, il est impératif de déterminer leurs
causes et leurs origines en s’adossant sur le diagramme d’Ishikawa ou ce qu’on appelle
diagramme de cause à effet. (Fig. 8)

Le diagramme d’ISHIKAWA est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un
effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Cet outil classant les
catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M (matière, main d’œuvre, matériel,
méthode, milieu).

42
Figure 7: Les 5 M Diagramme d'ICHIKAWA

Mais aussi déterminer les mesures de maitrise liées à chaque danger identifié. Une fois
réalisés, il convient d’évaluer les dangers.

 Les critères d’évaluation de chaque danger sont :

● La gravité du danger du point de vue sécurité alimentaire et santé du consommateur.

● La fréquence d’apparition du danger.

43
Le système de notation adopté afin de pouvoir évaluer les dangers est présenté dans le tableau 4 :

Tableau 4:Criteres de cotation des niveaux de gravité et de fréquence d'apparition de


danger
Cotation Gravité (G) Fréquence (F)

Très faible : malaise à peine Très faible : rare : 1 fois par an


1 perceptible par le consommateur

Moyen : malaise perceptible pour le Possible / moyenne ; des


consommateur. défaillances occasionnelles sont
apparues dans le passé (historique
3 Exemple : diarrhée bénigne, fatigue, de la société ou effets relatés dans
perception d’un corps étrangers, etc. des documents bibliographiques) :
2 fois par semestre

Elevé : troubles graves pouvant amener Fréquente et très probable : il y a


à une consultation médicale, régulièrement des problèmes et
hospitalisation, etc., une accumulation apparition des non-conformités de
5 d’un produit susceptible de provoquer ce type.
des maladies chroniques ou blessure /
asphyxie par un corps étranger

44
Les dangers sont classés en tenant compte de la gravité et de la fréquence.

Sur la base de la valeur attribuée, on calcule la criticité (C) de chaque danger suivant la
formule suivante :

Criticité (Score) = Fréquence X Gravité

Tableau 5:Evaluation des niveaux du risque du danger

5 5 15 25
Fréquence

3 3 9 15

1 1 3 5

1 3 5
Gravité

L’équipe sécurité alimentaire a fixé 9 comme un seuil limite en dessous duquel les dangers
sont maîtrisés par les bonnes pratiques d’hygiène, et au-dessus duquel les dangers sont
inacceptables et seront associés à des mesures de maîtrise et de surveillance spécifiques.
Les dangers dont l’indice de gravité est supérieur à 9 sont considérés comme significatifs et
l’étape doit être maîtrisée, comme étant un CCP (Critical control point) ou un PRPO
(Programme pré requis opérationnel) ».
Les dangers dont l’indice de gravité est égal ou inférieur à 9 sont réétudiés par l’équipe, afin
de garantir que les mesures préconisées dans les PRP sont suffisantes pour que le danger
n’atteigne pas un niveau significatif. Si non, ils pourront être maîtrisés comme des PRPO ou
CCP.

 Mesures de maîtrise
Les mesures de maîtrise appropriées ont été identifiées suite à l'identification de la cause de
chaque danger ; cela est possible en utilisant le diagramme d’Ishikawa selon la loi des 5 M
(matière première, main d’œuvre, matériel, méthode, milieu).

45
III.8 Identification des CCP et des PRPo
L’équipe utilise la carte méthodologique décisionnelle pour déterminer si la mesure de maitrise
est un programme prérequis opérationnel (PRPO) ou un point critique pour la maitrise(CCP).

 CCP
Critical Control Point : « Étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être exercée (et est
essentielle) pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la sécurité des aliments ou le
ramener à un niveau acceptable. » (AFNOR ; 2005)
 PRPo
Prérequis opérationnel : mesures de maîtrise ciblée spécifiques à un danger. Un PRPO est lié
à une opération de procès, mais ne pouvant pas être mesuré en continu. « Programme
Prérequis Opérationnel :programme prérequis identifié par l’analyse des dangers comme
essentiel pour maîtriser la probabilité d’introduction de dangers liés à la sécurité des denrées
alimentaires et/ou de la consommation ou prolifération des dangers liés à la sécurité des
denrées alimentaires dans le produit ou dans l’environnement de transformation »
(AFNOR ;2005).
L’ensemble de cette démarche et de ses résultats sont consignés et enregistrés sur le tableau
d’analyses des dangers.

Ci-après la carte méthodologique décisionnelle utilisée par l’équipe HACCP

46
Figure 8: Carte méthodologique décisionnelle pour la détermination des CCP et des PRPO

47
Résultats et discussions

48
IV. Résultats Mise en œuvre De l’outil HACCP
IV.1 Evaluation des dangers
Les dangers biologiques, chimiques et physiques sont évalués en fonction de leur gravité (en
termes d’effets néfastes sur la santé du consommateur) et de leur probabilité d’apparition.
Un indice est déterminé afin de les classer en dangers significatifs ou non.
Le résultat obtenu est illustré dans le tableau 6 :

49
Tableau 6:Analyse des dangers et determination des CCP et des PRPO
 Co : contamination / pro : prolifération/ per : persistance G : gravité / F : fréquence / C : criticité T° : température / DLC : date limite de conservation
Nature COTATION
Type de du Origine Document
Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
*Engin de transport sale *Sensibilisation du livreur
Réception *Emballage, caisses et *Transvasement dans les
DOA C Mcb Matériel conditionnement sales 3 3 9 caisses de l'hôtel * PrP Achat
*PrP Nettoyage et
Réception Nettoyage et désinfection désinfection
DOA C Mcb Matériel Bascule sale 3 1 3 de la bascule * *Plan de N/D
*Informer le fournisseur
*Contrôle de la
Réception Température de l'engin de température de l'engin
DOA Pro Mcb Matériel transport est élevée 3 3 9 avant arret du moteur * *PrP Achat
*PrP Achat
Manque d'hygiène *Contrôle à la réception. *Formulaire
Réception Main corporelle et vestimentaire *Réclamer par écrit au d'information
DOA C Mcb d'œuvre du livreur. 3 3 9 fournisseur. * fournisseur
Manque d'hygiène *Formation du personnel
corporelle et vestimentaire sur les BPH
Réception Main du personnel de *Contrôle de l'hygiène du PrP Hygiène du
DOA C Mcb d'œuvre manutention. 3 3 9 personnel * personnel
*Formation aux BPH pour
Manque d'hygiène le personnel de la chaine
corporelle et vestimentaire alimentaire
Réception Main du personnel de *Contrôle de l'hygiène du PrP Hygiène du
DOA C Phy. d'œuvre manutention. 1 3 3 personnel * personnel
*Sélection et évaluation
Produits initialement des fournisseurs *PrP Achat
contaminés chez le *Cahier de charge *Formulaire
fournisseur lors de la *Preuve de salubrité ou de d'information
transformation (désossage, sécurité du produit: fournisseur
Réception découpage, tranchage, estampille ou certificat de *Fiche d'acceptation des
DOA C Mcb MP stockage, abattage,…) 3 3 9 salubrité * denrées

50
COTATION

Type de Nature du Origine Document


N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
*Contrôle visuel à la *PrP Achat
Contaminations croisées réception *Formulaire
Réception entre deux matières *Avertir le d'information
DOA C Mcb Méthode différentes lors du transport 3 3 9 fournisseur * fournisseur
*Contrôle visuel à la *PrP Achat
Température à cœur des réception *Formulaire
Réception denrées réfrigérées> 10°C *Avertir le d'information
DOA Pro. Mcb MP ( exception les produits frais) 3 3 9 fournisseur * fournisseur
*Contrôle visuel à la
Contaminations croisées réception
Réception entre deux matières *Organisation au
DOA C Mcb Méthode différentes lors de transport 3 3 9 niveau de la réception * PrP Achat
*Contrôle visuel à la
Contaminations croisées réception
Réception entre deux matières *Organisation au
DOA C Mcb Méthode différentes lors de réception 3 3 9 niveau de la réception * PrP Achat
Réduire les temps
Réception d'attente au niveau du
DOA Pro. Mcb Méthode Attente prologée 3 1 3 quai * PrP Achat
*Contrôle à la
réception *Accepter
des quantités
raisonnables et
consommables avant
DLC/DLUO en
fonction de
l'occupation
*Informer le chef de
cuisine afin de
consommer l'article
Réception Durée de vie restante est dans les plus bref PrP Stockage des
DOA Pro. Mcb MP courte 3 3 9 délais * denrées alimentaires

51
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
* Contrôle à la réception
*Assurer un bon rinçage
des surfaces après
désinfection
*Mettre un sac plastique
Réception Résidus des produits de entre la denrée et la
DOA C Chi. Matériel nettoyage sur la bascule 5 1 5 surface de la bascule * PrP Achat
*Preuve de salubrité ou
de certificat des
Teneur en résidus produits: estampille ou
Réception d'antibiotiques dépasse les certificat de salubrité
DOA C Chi. MP niveaux autorisés 3 3 9 *Cahier de charge * PrP Achat
Hygiène des surfaces (quai Nettoyer et désinfecter
Réception de réception, lieu de les surfaces de PrP Nettoyage et
DOA C Mcb Milieu stockage) défaillante 3 3 9 déchargement * Désinfection
*PrP Achat
*Contrôle à la réception *Formulaire
Réception *Sélection et évaluation d'information
DOA C Phy. MP MP initialement contaminée 3 3 9 des fournisseurs * fournisseur
*PrP Achat
*Formulaire
Réception *Avertir le fournisseur d'information
DOV C Mcb Matériel Engin, caisses, bascule sales 3 3 9 *Contrôle à la réception * fournisseur
Contaminations croisées
entre deux matières *Contrôle à la réception
Réception différentes lors du transport *Organisation au niveau
DOV C Mcb Méthode ou du déchargement 3 3 9 de la réception * *PrP Achat

Reduire le temps
Réception Un temps d'attente long d'attente au niveau du
DOV C Mcb Méthode avant déchargement 3 3 9 quai * PrP Achat

52
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
*Contrôle visuel à la *PrP Achat
réception *Formulaire
Réception Main Manque d'hygiène corporelle *Réclamer par écrit le d'information
DOV C Mcb d'œuvre et vestimentaire du livreur 3 3 9 fournisseur * fournisseur
*Formation aux BPH
pour le personnel de
Manque d'hygiène corporelle la chaine alimentaire
et vestimentaire du *Contrôle de
Réception Main personnel de manutention l'hygiène du PrP Hygiène
DOV C Mcb d'œuvre insuffisante 3 3 9 personnel * dupersonnel
Nettoyer et
Hygiène des surfaces( quai désinfecter les
Réception de réception, lieu de surfaces de PrP Nettoyage et
DOV C Mcb Milieu stockage )défaillante 3 3 9 déchargement * Désinfection
*Contrôle à la *PrP Achat
réception *Sélection *Formulaire
Réception et évaluation des d'information
DOV C Mcb MP MP initialement contaminée 3 3 9 fournisseurs * fournisseur
*Contrôle visuel à la *PrP Achat
réception *Formulaire
Réception Conditions de transport *Avertir le d'information
DOV C Mcb MP défectueux 3 3 9 fournisseur * fournisseur
*Contrôle à la *PrP Achat
réception *Sélection *Formulaire
Réception et évaluation des d'information
DOV C Phy. MP MP initialement contaminée 3 3 9 fournisseurs * fournisseur
*Contrôle à la *PrP Achat
réception *Réclamer *Formulaire
Réception par écrit aux d'information
DOV C Phy. Matériel Emballage détérioré 3 1 3 fournisseurs * fournisseur
*Contrôle à la *PrP Achat
réception *Formulaire
Réception Main Non-respect de l'hygiène du *Réclamer par écrit le d'information
DOV C Phy. d'œuvre personnel par le livreur 1 1 1 fournisseur * fournisseur

53
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
*Formation aux BPH
pour le personnel de
Non-respect de l'hygiène du la chaine alimentaire
Réception Main personnel par l'ouvrier de *Contrôle de l'hygiène PrP Hygiène du
DOV C Phy. d'œuvre manutention 1 3 3 du personnel * personnel
Résidus des produits de N/D Assurer un bon
sur le matériel de contact rinçage après la
Réception (caisses, bascules, étagères désinfection des PrP Nettoyage et
DOV C Chi. Matériel d'entreposage…) 3 3 9 surfaces * Désinfection
*MP initialement contaminée
par les résidus des
pesticides *Non-respect des
bonnes pratiques
d'agriculture Sélection et *PrP Achat
Réception *Non-respect des doses évaluation des *Formulaire
DOV C Chi. MP réglementaires 3 3 9 fournisseurs * d'information fournisseur
Température de l'engin de
transport ne maintient pas la *Avertir le fournisseur *PrP Achat
Réception température à cœur des *Contrôle à la *Formulaire
DOV Pro. Mcb Matériel denrées surgelées 3 3 9 réception * d'information fournisseur
Réception
des
produits
stables à *Contrôle à la
température réception *Réclamer *PrP Achat
ambiante Main Manque d'hygiène corporelle par écrit au *Formulaire
(PSA) C Mcb d'œuvre et vestimentaire du livreur 3 3 9 fournisseur * d'information fournisseur
Réception
des
produits *Formation aux BPH
stables à pour le personnel de
température Hygiène corporelle et la chaine alimentaire.
ambiante Main vestimentaire du personnel *Contrôle de l'hygiène PrP Hygiène du
(PSA) C Mcb d'œuvre est insuffisante. 3 3 9 du personnel. * personnel

54
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement

S'assurer de la
Réception des conformité de
produits instables à l'étiquetage vis-à-vis
température Présence d'allergène non de l'arrêté Sept
ambiante (PIA) C Allergène Matière déclarée 5 1 5 2008 * Fiche d'acceptation
Transvasement d'un
produit déconditionné *Sensibiliser
dans un récipient l'utilisateur
contenant déjà un produit *Vider, nettoyer et
de lot différent ou non désinfecter le
Déballage/ nettoyé et désinfecté au récipient avant de le PrP Nettoyage et
Déconditionnement C Mcb Méthode préalable 3 1 3 remplir à nouveau * désinfection

Négligence du nettoyage Nettoyage des


Déballage/ des boites de conserve boites avant le PrP Nettoyage et
Déconditionnement C Mcb Méthode avant le déboitage 3 3 9 déboitage * désinfection

Déballage/ Déballer avant PrP Lutte contre les


Déconditionnement C Mcb/Phy MP Présence des nuisibles 3 3 9 stockage * nuisibles
Délimitation d'une
zone spécifique de
déballage et
décartonnage(
Déballage/ Zone de déballage non- indication de la PrP Lutte contre les
Déconditionnement C Mcb Milieu conforme ou inexistante 3 3 9 zone) * nuisibles
Nettoyage et
désinfection de tout
matériel entrant en
contact avec le
Déballage/ Lame ouvre-boite, produit PrP Nettoyage et
Déconditionnement C Mcb Matériel récipient,…, sales 3 3 9 déconditionné * désinfection

55
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
Limiter le temps
d'attente entre la
Stockage Temps d'attente long avant réception et le PrP Stockage des
DOA Pro. Mcb Méthode stockage 3 3 9 stockage * denrées alimentaires
Chambre froide ou étagères Nettoyage et
Stockage sales( présence des piqures désinfection journalier PrP Nettoyage et
DOV C Mcb Matériel de moisissures,…) 1 3 3 des ChF + * désinfection

Résidus des produits de Assurer un bon


nettoyage sur les éléments rinçage après la
Stockage d'entreposage de la désinfection des PrP Nettoyage et
DOV C Chi. Matériel chambre froide 3 3 9 surfaces * désinfection

*Formation aux BPH


pour le personnel de
Hygiène corporelle et la chaine alimentaire.
Stockage Main vestimentaire du personnel *Contrôle de l'hygiène PrP Hygiène du
DOV C Mcb d'œuvre est insuffisante. 3 3 9 du personnel. * personnel
Contamination croisée entre
denrées de nature différente *PrP Stockage des
(viandes, légumes, Stocker séparément denrées alimentaires
Stockage charcuterie, produits laitiers, les denrées *PrP Contamination
DOV C Mcb Méthode œuf) 3 3 9 incompatibles * croisée
Assurer un stockage
Stockage sur des étagères ou PrP Stockage des
DOV C Mcb Méthode Stockage à meme le sol 3 3 9 des palettes * denrées alimentaires
*Contrôle et
enregistrement 2*/j
des T° des CF
*Etalonnage des
thermomètres cadran
Stockage Température de stockage des équipements PrP Stockage des
DOV Pro Mcb Matériel non-conforme 3 3 9 frigorifiques * denrées alimentaires

56
COTATION
Type de Nature du Origine PR CC
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP Po P Document d’enregistrement
*Appliquer le
programme de lutte
contre les nuisibles
Stockage en *Vérifier l'étanchéité
réserve Présence des nuisibles des portes et des
sèche C Mcb Milieu dans la réserve sèche 3 3 9 fenêtres * PrP lutte contre les nuisibles
Stockage en *Nettoyage après
réserve Résidus des produits de traitement
sèche C Chi. Méthode lutte contre les nuisibles 3 3 9 *Contrôle visuel * PrP lutte contre les nuisibles
*PrP Stockage des denrées
Stockage en Stockage d'un produit Stocker séparément alimentaires
réserve déconditionné avec les les denrées PrP Prévention de la
sèche C Chi. Méthode produits de nettoyage 3 3 9 incompatibles * contamination croisée
*Formation aux BPH
pour le personnel de
la chaine
Hygiène corporelle et alimentaire.
Stockage en vestimentaire du *Contrôle de
réserve Main personnel est l'hygiène du
sèche C Mcb d'œuvre insuffisante. 3 3 9 personnel. * PrP Hygiène du personnel
*Formation aux BPH
pour le personnel de
la chaine
Hygiène corporelle et alimentaire.
Stockage en vestimentaire du *Contrôle de
réserve Main personnel est l'hygiène du
sèche C Phy. d'œuvre insuffisante. 3 3 9 personnel. * PrP Hygiène du personnel
Stockage en Assurer un stockage
réserve sur des palettes ou PrP Stockage des denrées
sèche C Mcb Méthode Stockage à meme le sol 3 3 9 des étagères * alimentaires

. Indiquer les DLUO/


*DLC trop courte ou non DLC sur les denrées PrP Stockage des denrées
Prélèvement Prolifération Mcb Méthode validée 3 3 9 alimentaires * alimentaires

57
58
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
*Formation aux BPH
pour le personnel de
Manque d'hygiène la chaine alimentaire.
corporelle (notamment les *Contrôle de
Main mains) et vestimentaires du l'hygiène du PrP Hygiène du
Prélèvement C Mcb d'œuvre personnel. 3 3 9 personnel. * personnel
Eviter d'utiliser le
chariot destiné au
transport des
Contamination croisée en poubelles pour
cas d'utilisation des chariots emporter les denrées PrP Stockage des
Prélèvement C Mcb Méthode de transfert des poubelles 3 3 9 alimentaires * denrées alimentaires
Séparation lors de
Contamination entre produit prélèvement entre les
alimentaire et produits produits chimiques et
chimique dans le même les produits PrP Stockage des
Prélèvement C Chi. Méthode chariot 3 3 9 alimentaires * denrées alimentaires
Assurer un lavage et
une désinfection des
Matériel de décongélation matériels après PrP Nettoyage et
Décongélation C Mcb Matériel sale 3 3 9 chaque utilisation * désinfection
Utiliser des ustensiles
Décongélation Matériel de décongélation propres et avec PrP Nettoyage et
des DOA C Mcb Matériel non adéquat 3 3 9 égouttoirs * désinfection
*Formation aux BPH
pour le personnel de
la chaine alimentaire.
Manque d’hygiènes *Contrôle de
Décongélation Main corporelles et vestimentaires l'hygiène du PrP Hygiène du
des DOA C Mcb d'œuvre du personnel 3 3 9 personnel. * personnel
Assurer un bon
Résidus des produits de rinçage après la
nettoyage sur le matériel de désinfection des PrP Nettoyage et
Décongélation C Chi. Matériel décongélation 3 3 9 surfaces * désinfection

59
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
Conduire la
Décongélation à une T° décongélation dans Fiche de suivi de la
Décongélation Pro. Mcb Méthode ambiante / sous l'eau 5 3 15 une CF à +4°C * décongélation
*Identifier par
étiquette toutes les
denrées en cours de
décongélation
*Contrôle de la
température à cœur
du produit en
Décongélation non achevée décongélation Plan PRPO3:
et delais dépassé avant *Contrôle des delais Décongélation des
Décongélation Pro Mcb Méthode utilisation 5 3 15 de décongélation * denrées sensibles
*Contrôle et
enregistrement 2*/j
des T° des CF
*Etalonnage de la T°
de la CF
*Entretien des
Température de la CF non- équipements
Décongélation Pro Mcb Matériel conforme 3 3 9 frigorifiques
*Formation aux BPH
pour le personnel de
la chaine alimentaire.
Manque d'hygiène *Contrôle de
Main corporelle et l'hygiène du PrP Hygiène du
Préparation C Mcb. d'œuvre comportementale 3 3 9 personnel. * personnel
Assurer un lavage et
Couteaux, planches, une désinfection du
épulcheuses et robots de matériel après PrP Nettoyage et
Préparation C Mcb. Matériel coupe souills 3 3 9 chaque utilisation * Désinfection

60
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
Respect de
Non-respect de l’instruction l'instruction des
des codes couleurs des codes couleurs des
couteaux et planches de planches et des PrP Prévention de la
Préparation C Mcb. Matériel découpage 3 3 9 couteaux * contamination croisée

Assurer la fermeture
des portes des
Local ouvert à l'extérieur, différents locaux de PrP Lutte contre les
Préparation C Mcb. Milieu poussière, rongeur,… 3 3 9 préparation * nuisibles
Maintenir la
Préparation sous climatisation des PrP stockage des
Préparation Pro Mcb Milieu température élevée 3 3 9 locaux de préparation * denrées alimentaires
Assurer un bon
rinçage après la
Résidus ou excès des désinfection des PrP Nettoyage et
Préparation C Chi. Méthode produits de nettoyage 3 3 9 surfaces * Désinfection
Sensibiliser les
cuisiniers pour
préparation la plus
rapide possible ou sur
Préparation Pro. Mcb Méthode Temps d'attente prolongé 3 3 9 demande * Plan CCP1: Cuisson
Nettoyage et
désinfection de tout
matériel entrant en
Matériels de contact sales contact avec le PrP Nettoyage et
Cuisson C Mcb Matériel (fours, marmites,…) 3 3 9 produit déconditionné * désinfection

61
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
*Respect des
instructions de
nettoyage
*Mise en marche des
fours en fin de
Résidus ou excès des l'opération du PrP Nettoyage et
Cuisson C Chi. Matériel produits de nettoyage 3 3 9 nettoyage * désinfection
N'utiliser que des
Utilisation des denrées denrées
insuffisamment complètement Fiche de contrôle de
Cuisson Per. Mcb Méthode décongelées 5 3 15 décongelées * cuisson
Contrôle de la
température à cœur
Non-respect des barèmes de fin de cuisson des
de cuisson(T° de fin de denrées (La T° à
cuisson ne maintient pas la cœur doit être Fiche de contrôle de
Cuisson Per Mcb Méthode pasteurisation) 5 3 15 >63°C) * cuisson
Utilisation des
cellules de
refroidissement
Refroidissement à disponibles dans la
Refroidissement Pro Mcb Méthode température ambiante 5 1 5 cuisine centrale *
S'assurer de la
température de fin
de refroidissement
Refroidissement non est <10°c au moins Fiche de suivi de la
Refroidissement Pro Mcb Méthode achevé 5 3 15 que 2h * production journalier
*Les denrées servies
au client ne font pas
l'objet de retour
*Respect de Instruction : règles a
Utilisation d'un produit déjà l'instruction de respectés en pâtisserie
Refroidissement C Mcb Méthode servi au client 3 3 9 gestion des retours * / a garde-manger

62
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
Assurer un lavage et une
Cellule de refroidissement désinfection du matériel PrP Nettoyage et
Refroidissement C Mcb Matériel sale 3 3 9 après chaque utilisation * Désinfection
Résidus des produits de Assurer un bon rinçage après PrP Nettoyage et
Refroidissement C Chi. Matériel nettoyage 5 1 5 la désinfection des surfaces * Désinfection
Instruction: règles a
respectés en
Stockage en pâtisserie/garde-
CF+ C Mcb Methode Contamination croisée 3 1 3 Séparation des produits * manger
Assurer un lavage et une
Stockage en désinfection du matériel PrP Nettoyage et
CF+ C Mcb Materiel Cellule de conservation sale 3 3 9 après chaque utilisation * Désinfection
Stockage en residus de produit de Assurer un bon rinçage après PrP Nettoyage et
CF+ C Chi. Materiel nettoyage 5 1 5 la désinfection des surfaces * Désinfection
*Contrôle et enregistrement
2*/j des T° des CF
*Etalonnage de la T° de la
CF
Stockage en température de chambre *Entretien des équipements
CF+ PRO Mcb Materiel froide non conforme 5 3 15 frigorifiques *
Manque d'hygiène *Formation aux BPH pour le
corporelle, vestimentaire et personnel de la chaine
Main comportementale du alimentaire. *Contrôle de PrP Hygiène du
Assemblage C Mcb d'œuvre personnel 3 3 9 l'hygiène du personnel. * personnel
Utilisation des matériels PrP Nettoyage et
Assemblage C Mcb Matériel sales (marmites, bac,…) 3 1 3 Assurer le lavage du matériel * Désinfection
Temps de stationnement
des produits destinés à etre
assemblés est très long
entre assemblage et Limiter le temps entre PrP stockage des
Assemblage Pro Mcb Méthode distribution 3 3 9 l'assembage et la distribution * denrées alimentaires
*Identifier les produits
Assemblage d'un produit entamés par leur DLC PrP stockage des
Assemblage C Mcb Méthode périmé 3 3 9 *Sensibilisation du personnel * denrées alimentaires
Tableau de la liste
Utilisation d'huile ou d'une Informer le client de la des aliments
matière contenant un présence d'un allergène contenant un ou des
Assemblage C Allergènes MP allergène 3 3 9 majeur * allergènes

63
64
Type de Nature du Origine COTATION Document
N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
*Garder les denrées
dressées à une
température T°< 10°C
*Limiter le temps
entre dressage et
distribution
Temps entre dressage et *Sensibilisation du
Dressage Pro Mcb Méthode distribution est long 3 5 9 personnel *
Assurer un lavage et
une désinfection du
matériel après PrP Nettoyage et
Dressage C Mcb Matériel Ustensile sale 3 3 9 chaque utilisation * Désinfection
* Protéger les
aliments et les
ustensiles avant
toutes utlilsation des
Résidus des produits produits chimiques
insecticides, de nettoyage et *Rincer les surfaces PrP Lutte contre les
Distribution C Chi. Méthode désinfection 3 1 3 touchées * nuisibles
*Protéger les vitres
protectrices des
buffets d'exposition
*Prévoir des caches
lampes pour les PrP Prévention de la
Distribution C Phy. Matériel morceaux de verre 3 1 3 buffets * contamination croisée
*Contrôle de la
température du buffet
avant chaque
distibution
Température des présentoirs *Contrôle de la Fiche de contrôle des
froids ne maintient pas la température à cœur températures des buffets
température à cœur < 10°C des produits *Plan PRPO4:
Distribution Pro Mcb Matériel des denrées exposées 5 3 15 distribués * Distribution au buffet
Maintenance des
Distribution Pro Mcb Matériel Buffet fonctionne mal 3 3 9 équipements froids * PrP Maintenance

65
COTATION

Type de Nature du Origine Document


N° Etape danger danger (5M) Causes G F C Mesures préventives PrP PRPo CCP d’enregistrement
Ne pas effectuer
l'exposition des
grandes quantités au
Temps d'exposition des buffet et faire un
denrées trop long ( dépasse ravitaillement au fur PrP Stockage des
Distribution Pro Mcb Méthode 2 heures) 3 3 9 et à mesure * denrées alimentaires
*Eliminer le produit
préservé au buffet
*Couvrir le produit
faisant objet de retour
(non présenté au
Contamination croisée au client) *Dater le PrP stockage des
Retour C Mcb Méthode cours du stockage 3 3 9 produit * denrées alimentaires

66
La mise en place du système HACCP selon le référentiel ISO 22000 version 2005, m’a
permis d’être sur place et comprendre plus le système et aider toute l’équipe à décrire en
approfondie le produit et avoir la connaissance parfaite du processus de fabrication
d’identifier, et d’analyser les différents dangers liés à chaque étape de ce dernier.
Elle me permet de dégager sept défaillances qui sont :

Un danger microbiologique au niveau de l’étape de cuisson à cause de l’utilisation des


denrées insuffisamment décongelées.
Un autre danger microbiologique au niveau de l’étape cuisson à cause de non-respect des
barèmes de cuisson(T° de fin de cuisson ne maintient pas la pasteurisation)
Un danger microbiologique au niveau de refroidissement (Refroidissement non achevé)
Une prolifération microbiologique (méthode) au niveau de l’opération de
décongélation suite à une décongélation à une T° ambiante / sous l'eau.
Une prolifération microbiologique (méthode) au niveau de l’étape de décongélation
suite à une décongélation non achevée et délais dépassé avant utilisation).
Une prolifération microbiologique (matériel) au niveau l’étape des stockages en
chambre froide positif à cause de non-conformité des chambres froides
Une prolifération microbiologique (matériel) au niveau de la distribution (Température
des présentoirs froids ne maintient pas la température à cœur < 10°C des denrées exposées),
Donc ces résultats me permettent de rencontrer 5 cas de criticité :
 Deux ccp l’une au niveau de cuisson et l’autre au niveau de refroidissement.
 Trois prpo au niveau de décongélation, de stockage en chambre froide positif et de distribution.
En plus il m’a aidé à mettre un plan d’action pour remédier les dangers rencontrés avec
l’implication du personnel et l’engagement de la direction pour faire appliquer ce système et
garantir sa performance et sa pérennité.

IV.2 Plan de surveillance de PRPO et des CCP :

Dans le but de parfaire l’analyse des risques, il reste à approfondir et préciser les mesures de
surveillance ainsi que les actions correctives. Egalement la validation de l’efficacité des
mesures de maîtrise. Le plan de surveillance de CCP et PRPo est présenté dans les tableaux 7
et 8 :

67
Tableau 7; Plan de surveillance des PRPO
N° de Danger/cause Surveillance/f Actions correctives Vérification/
PRPO réquence responsable
/étape
PRPO n° 1 Prolifération -Identifier la - Si la durée de Suivi des T°C du sas
Décongélatio microbiologique denrée à décongélation a dépassé à l’aide d’un
n. a) à Décongélation à décongeler par les 4 jours : élimination thermomètre à sonde
température température une étiquette de la denrée. étalonnée.
ambiante ambiante portant la date -Si la température de
du début et de l’enceinte de Hygiéniste /chef de
fin de décongélation > +10°C cuisine
décongélation. mesurer la T°C du
-Surveillance de produit en surface.
la température Déplacer les produits à
affichée sur le utiliser dans une autre
cadran du sas de CF à +4°C.
décongélation.

Chaque
opération
PRPO n° 2 Prolifération Mesurer la - Si la durée de Vérification des
Décongélatio microbiologique températureà décongélation a dépassé fiches de suivi de
n. b) Décongélation cœur de
la les 4 jours : élimination décongélation.
Décongélatio non achevée denrée. de la denrée. Hygiéniste /chef de
n non - Si la température à cuisine
achevée Chaque cœur < -2°C, laisser la
opération denrée pour achever sa
décongélation dans la
limite des 4 jours.
PRPO n° 3 : Prolifération surveillance de - Si la température de Suivi des T°C des
stockage en microbiologique la température l’équipement CF à l’aide d’un
CF+ affichée sur les frigorifique dépasse la thermomètre à sonde
T° du CF non cadrans des CF limite (IN HYS 39) étalonnée
conforme (Thermomètre procéder à la mesure de
cadran) la température à cœur du Agent d’entretien /
produit. Hygiéniste
2 fois par jour La décision d’utilisation
(matin et soir ou rejet des produits,
sera prise par le RMI, en
concertation avec
l’hygiéniste et le chef de
cuisine, selon les
critères décrits pour
l’acceptation :
1 / Isolement du produit
pour destruction; 2 /
Utilisation sous
condition; 3 / Produits

68
conformes
La T°C des produits
dans les cas 2 et 3 sera
régulièrement surveillé
et en cas d’élévation, les
produits seront
transférés dans une autre
CF à T° appropriée
PRPO n° 4 : Prolifération Contrôle de la Refroidissement rapide Relevés
Distribution microbiologique température du jusqu’à atteindre une supplémentaires des
au buffet Température des buffet avant température à cœur < T°C par l’hygiéniste
froid présentoirs froids chaque +10°C
ne maintient pas distribution Si la température est > Maitre d’hôtel
la température à *Contrôle de la +10° (à condition que la
cœur < 10°C des température à durée d’exposition soir
denrées exposées cœur des < à 2 heures) ; si la
produits durée est supérieure le
distribués produit NC sera isolé et
Chaque détruit.
Distribution au
buffet (début et
en cours de
service)

69
Tableau 8: Plan de surveillance des CCP

N° CCP/étape Danger/cause Surveillance/fréquence Actions Vérification/r


correctives esponsable
CCP n° 1 a) persistance Mesurer la T°C à cœur du - Si la température à 2ème mesure de
Cuisson. microbiologique produit, en fin de cuisson : cœur en fin de T°C du produit
Enfoncer le thermomètre à cuisson est à cœur, par
sonde à cœur de la denrée et inférieure à la l’hygiéniste
Utilisation des
attendre la stabilisation de la limite critique, Chef de
denrées
insuffisamment température avant de la lire. remettre le produit cuisine/chef
décongelées (T°C > à + 63°C en cuisson jusqu'à partie ou
A chaque fin de cuisson atteindre les hygiéniste
CCP n° 1 b) Mesurer la T°C à cœur du Si la température à 2ème mesure de
Cuisson. persistance produit, en fin de cuisson : cœur en fin de T°C du produit
microbiologique Enfoncer le thermomètre à cuisson est à cœur, par
sonde à cœur de la denrée et inférieure à la l’hygiéniste
Non-respect des
attendre la stabilisation de la limite critique,
barèmes de
cuisson(T° de température avant de la lire. remettre le produit Chef de
fin de cuisson (T°C > à + 63°C en cuisson jusqu'à cuisine/chef
ne maintient pas A chaque fin de cuisson atteindre les partie ou
la pasteurisation hygiéniste

CCP n°2 Prolifération Relever la T°C à cœur en Si la température 2ème mesure de


Refroidissement des micro- début de refroidissement ; à cœur >10°C en T°C du produit
organismes surveiller la T°C en phase phase finale de à cœur, par
finale et fin d’action. refroidissement : l’hygiéniste
-Répartir la
Refroidisseme A chaque refroidissement quantité à
nt non achevé refroidir sur
plusieurs
récipients
assurant plus de
surface
d’échange de
chaleur Ou
sortir le produit
de la cellule, le
couvrir pour
éviter les
contaminations
croisées et le
refroidir dans un
bac de glaçons
-Vérifier la T°C au
bout des 2 heures

70
Discussions :
L'étude actuelle vise à l'application de la norme ISO 22000 au niveau de département
hygiène au sein de L’Hotel Bizera Resort.

Dans un premier temps, j’ai présenté les résultats de déploiement de la norme ISO 22000 tout
en respectant l’ordre et les exigences du système de management de la sécurité des denrées
alimentaires. Ensuite, je discuterai l’élaboration du plan HACCP et PRP, y compris toutes les
données acquises.

Les programmes prérequis (PRP) représentent les conditions et les activités de base
nécessaires pour maintenir un environnement hygiénique pour la production, le stockage et la
fourniture de produits finis sûrs tout au long de la chaine alimentaire.

Sur le volet prérequis, j’ai axé mes efforts sur la sensibilisation et la formation du personnel
concernant les comportements hygiéniques, organisé le déplacement des matières premières,
déchets et personnel pour éviter les contaminations croisées.

L'analyse des dangers n’a été établie qu’après que le diagramme de fabrication a été
développé et vérifié. Elle a été menée étape par étape de la réception de la matière première
jusqu'à l'expédition du produit fini.

Tout d’abord, j’ai commencé par l’identification des dangers qui sont classés en trois types
généraux: biologiques, chimiques et physiques.

Le but essentiel de l’analyse des dangers est la détermination des CCP et des PRPo afin de
focaliser l’inspection au niveau de ces points et permettre l’amélioration du processus suivant
une méthodologie décrite.

La mise en place de l’étude HACCP me permet de dégager (2 CCP) l’une au niveau de


cuisson et l’autre au refroidissement et (3PRPO) au niveau de décongélation distribution et
stockage au chambre froide

Ensuite un plan de mesures correctives et action correctives spécifiques sont établis sur les
fiche de chaque CCP et PRPo.

71
Les actions correctives sont effectuées lorsque les limites critiques sont dépassées pour les
CCP et lorsque les mesures de maitrises ne sont pas respectées pour les PRPo. Elles sont
rédigées pour reprendre rapidement la maitrise des CCP et prévenir la perte de leur maitrise.

Ces plans de mesures correctives et préventives ainsi que la fixation des seuils critiques sont
en cours de traitement par l’équipe HACCP au sein de l’hôtel Bizerta Resort

Les résultats de la surveillance et de vérification de toutes ces mesures de maitrise vont me


permettre par la suite d’étudier leur efficacité, d’améliorer et mettre à jour le système de
management de la sécurité des denrées alimentaires.

Il est crucial de rappeler que l’industrie alimentaire, partout dans le monde, est confrontée à
de nombreux défis concernant la sécurité alimentaire. De nombreuses études et des recherches
ont été menées pour déterminer les principaux obstacles de la mise en œuvre de l’HACCP et
la norme ISO 22000. En conséquence, la majorité des études ont conclu que le manque de
compréhension de HACCP et des autres processus des systèmes de management de la sécurité
alimentaire est l’un des principaux obstacles au déploiement d’un SMSDA efficace et durable.

Ainsi, des ambitions et des objectifs d’amélioration, qui sont souvent appuyées par des faits
concrets, parmi lesquels la certification IFS, BRC version 2015 et ISO 22000 version 2018;
sont en train d’être atteints et ce dans le but de gérer la qualité et la sécurité de ses différents
produits et de surmonter les difficultés liées à la mise en place notamment du SMSDA selon
la norme ISO 22000.

Dans ce contexte, vient la révision d’ISO 22000 qui vise à intégrer les problèmes les plus
récents liés à la sécurité des denrées alimentaires afin d’être en adéquation avec le paysage
actuel du secteur alimentaire et qui facilitera la compréhension et la mise en œuvre d’ISO
22000 dans les organismes de toutes tailles, dans chaque aspect de la chaîne alimentaire.

72
Conclusion générale
La question de la sécurité alimentaire est plus que jamais d’actualité. La vache folle, la grippe
aviaire, la fraude à la viande de cheval et plein d’autre scandales sont des crises à l’origine
d’un nouvel ordre alimentaire mondial basé sur la sécurité alimentaire.

«La nécessité d’un haut niveau de sécurité alimentaire de la fourche à la fourchette » Tel est le
mot d’ordre de l’ISO 22000 qui prône la salubrité, la sécurité alimentaire ainsi que la
satisfaction des consommateurs qui, malgré la crise, ne démordent pas.

Face aux exigences des consommateurs et l’évolution croissante des règles du commerce
international, une entreprise qui se veut compétitive et durable se doit d’être irréprochable.

L’HOTEL BIZERTA RESORT a donc, dans ce contexte, voté pour la mise en place d’un
système de mangement de la sécurité des denrées alimentaires selon la norme ISO 22000 :
2005 qu’elle espère lui permettre de créer un système de management complet pour la
sécurité alimentaire, de lui apporter une dimension internationale, d'assurer une
communication franche en interne comme en externe avec toutes les parties concernées et de
répondre à une attente des industries alimentaires afin de produire, transformer et distribuer
du produit finis sûrs et fiables de manière à répondre aux besoins et aux préférences des
clients .

Mon projet de fin d’étude avait pour objectif la contribution à la mise en place de ce système
de management et je dirais que j'ai fait et appris beaucoup de choses non seulement en rapport
avec la problématique annoncée mais aussi de point de vue personnel et relationnel et ce
durant toute la période de stage passée au sein de l’hôtel.

73
Références bibliographiques

AFNOR. (2005) .NF EN ISO 22000, « Système de management de la sécurité des denrées
alimentaires

AFNOR, (2011). Système de management de la sécurité des denrées alimentaires,


Présentation de la norme.

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denrées alimentaires

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AFNOR 2ème Edition, 330P.

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74
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fondamentales s'appliquant à la conception du système et à sa mise en œuvre. Ed : ISO. 8P.

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www.afnor.org/content/download/19358/144772

http://www.saveursparisidf.com/fileadmin/user_upload/Site_professionnel/Le_CERVIA_vous_accom
pagne/Guide%20analyse%20des%20dangers%20CERVIA.pdf

75
Annexe :

Répertoire Doc de Travail


Réf : RP-SQS-01/02
Tout type de Documents Internes Date : 11/04/2017

Référence Titre Version Date

IN-HYS-11 N/D de la cellule de refroidissement 01 27-01-2009

IN-HYS-21 Hygiène comportementale 01 02-12-2008

IN-HYS-24 Fréquence de lavage des mains 01 02-12-2008

IN-HYS-25 Horaires de sortie des poubelles 01 02-12-2008

IN-HYS-26 Horaires d’approvisionnement de cuisine 03 11 -07-2011

IN-HYS-39 Durée max de stockage en CF + et CF- 01 02/06/2011

IN-HYS-40 Identification des produits 02 15-10-2012

FR CUI 01 Utilisation cellule de refroidissement rapide 04 22/01/2015

FR CUI 04 Suivi de la décongélation 02 03/08/2012

FR CUI 07 Suivi de la cuisson/friture 03 22/01/2015

76
FR-HYS-02 Vérification de N/D de la boucherie 03 23-12-2014

FR-HYS-03 Vérification de N/D de la poissonnerie 03 23-12-2014

FR-HYS-11 Bilan de vérification hygiène du personnel 02 26-01-2009

FR-HYS-13 Résultat d’analyses microbiologiques. Empreintes 01 26-01-2009

FR-HYS-15 Suivie des traitements de lutte contre les nuisibles 02 12-12-2015

FR-HYS-16 Vérification de l’efficacité des traitements d’assainissements 01 24-02-2009

FR-HYS-25 Bilans mensuels/annuels hygiène microbiologique 01 30-07-2013

FR-HYS-26 Vérification de N/D CLUB HYPO 03 28-03-2017

IN CUI 01 Règles à respecter en boucherie 02 31/05/2011

IN CUI 02 Règles à respecter en poissonnerie 01 14/03/09

IN CUI 03 Règles à respecter en légumerie 02 14/02/2012

IN CUI 04 Règles à respecter en garde-manger/pâtisserie 02 18-12-2012

77
IN CUI 05 Règles à respecter pour la décongélation 01 14/03/09

IN CUI 09 Cuisson 02 20/05/2015

IN APP 01 Critères d’acceptation des matières premières 02 20/04/2011

IN APP 02 Préservation des produits frais lors de la réception 01 25-04-2011

IN APP 03 Préparation au stockage des denrées alimentaires 01 26/10/2011

FR- Mai- 08 Suivi des températures des locaux de préparations sensibles 01 01/0/2011

Fiche technique des poissons frais et congelés 01 15/04/2011


FT-APP-01

FT-APP-02 Fiche technique des viandes rouges fraiches 01


15/04/2011

FT-APP-03 Fiche technique de la viande bovine et ovine congelée 01


15/04/2011

FT-APP-04 Fiche technique des poulets 01


15/04/2011

Fiche technique des produits laitiers, lait UHT, crème fraiche, beurre,
FT-APP-05 01
fromage
15/04/2011

FT-APP-06 Produits de la mer, crustacés et mollusques 02


05/12/2013

78
FT-APP-08 Céréales 01
05/12/2013

FT-APP-11 Conserves 01
05/12/2013

FT-APP-12 Epices et herbes aromatiques 01


05/12/2013

FT-APP-13 Fromage 02

05/12/2013

FT-APP-20 Fruits et légumes 01


05/01/2014

FT-APP-26 Les épices (produits fini) 01


05/01/2014

Cahier de charge de produits congelés 01 11-02-2009


FR APP 01

Cahier de charge charcuteries 01 23-03-2009


FR APP 05

Contrôle à réception de produits congelés 05 01-01-2014


FR APP 12

Fiche de réception des poissons frais 04 01-01-2014


FR APP 14

Fiche de réception des viandes réfrigérées 05 01-01-2014


FR APP 15

Fiche de réception des volailles réfrigérées 05 01-01-2014


FR APP 16

Contrôle à réception des produits d’épicerie 05 01-01-2014


FR APP 19

79
Contrôle à réception des fruits et légumes 01 23-11-20009
FR APP 20

Suivi des achats 01 24-10-2011


FR APP 23

Tableau comparatif des offres 02 04-11-2015


FR APP 25

Etiquette traçabilité des matières premières 02 26-04-2016


FR APP 27

Suivi DLC/DLUO des matières premières en stock 02 01-10-2013


FR APP 28

Evaluation individuels des fournisseurs 03 04-11-2015


FR APP 38

Suivi des produits avarie Ŕ non-conformité é fournisseur 01 18-11-2015


FR APP 40

Plan d’analyse microbiologique .des empreintes 02 23-05-2011


PLHYS 13

DP CUI 04 Opération préliminaires 03 29-09-2013

DP APP 01 Réception / stockage des matières premières 02 20-05-2015

PR HYS 01 Procédures de lutte contrôles nuisibles 02 12-12-2015

 FR : formulaire / IN : instruction/ MAI : maintenance / APP : approvisionnement / CUI : cuisine /


HYS : hygiène

80
Résumé :
Dans un souci d’attraction des clients, répondre à leurs exigences et afin de suivre l’évolution du
marché, l’hôtel BIZERTA RESORT a la volonté d’obtenir la certification IS0 9001 et ISO 22000, afin
d’assurer une bonne qualité de services et de produits.
Dans cet esprit, l’hôtel a décidé d’améliorer le système de maîtrise de la sécurité alimentaire par
l’adaptation de leur démarche HACCP, déjà existante, à la norme ISO 22000 et de mieux manager
l’organisme.

L'ISO 22000 est la seule norme internationale qui harmonise les pratiques de management de la
sécurité des denrées alimentaires suivant des exigences essentielles comme les PRP et le HACCP afin
de garantir l’innocuité des aliments.

La mise en place du plan HACCP, une fois achevé, va me permettre d’identifier les dangers, leurs
causes, les mesures de maîtrise associées, de déterminer des points critiques pour la maîtrise (CCP) et
des programmes prérequis opérationnels (PRPo) ainsi que l’établissement de limites critiques, et de
plans de surveillance.

J’ai effectué mon étude HACCP pour des denrées d’origine animale et/ou végétale cuites présentés
froides. Et l’étude a identifié l’existence de trois programmes préalables opérationnels (3 PRPo) et
deux points critiques (2 CCP) qui font jusqu'au terme de ce projet l’objet de vérification, validation,
enregistrement et suivi par l’équipe HACCP.

Ces diagnostics et évaluation vont être suivis par la mise à niveau des mesures de maitrise qui seront
fixées pour les CCP et PRPo mentionnés ainsi que des actions correctives sont mis en place.

Mots clés :

Iso 22000, HACCP, CCP, PRP, PRPO, sécurité alimentaire, innocuité des aliments, actions
correctives

‫ملخص‬

ٔ IS0 9001 ‫ ٌخًخغ فُذق يشفّ بُزسث باإلسادة نهحصٕل ػهى شٓادة‬، ‫يٍ أجم جزب انؼًالء ٔحهبٍت يخطهباحٓى ٔيخابؼت حطٕس انسٕق‬
.‫نضًاٌ جٕدة جٍذة انخذياث ٔانًُخجاث‬ISO 22000

ISO 22000 ‫ انحانً يغ يؼٍاس‬HACCP ‫ لشس انفُذق ححسٍٍ َظاو يشالبت ساليت األغزٌت يٍ خالل حكٍٍف َٓج‬،‫فً ْزا اإلطاس‬
.‫ٔإداسة انًؤسست بشكم أفضم‬
HACCP ٔ PRP ‫ْٕ انًؼٍاس انذٔنً انٕحٍذ انزي ٌٕفك بٍٍ يًاسساث إداسة ساليت األغزٌت ٔانًخطهباث األساسٍت يثم‬ISO 22000
.‫نضًاٌ ساليت األغزٌت‬
‫ سٍسًح نً بخحذٌذ انًخاطش ٔأسبابٓا ٔحذابٍش انشلابت انًشحبطت‬، ّ‫ بًجشد اكخًان‬، ‫إٌ حُفٍز خطت ححهٍم انًخاطش َٔماط انًشالبت انحشجت‬
‫ ٔخطظ‬، ‫( ٔكزنك ٔضغ انحذٔد انحشجت‬PRPo) ‫( ٔبشايج انًخطهباث األساسٍت انخشغٍهٍت‬CCP) ‫بٓا نخحذٌذ َماط انخحكى انحشجت‬
.‫انشصذ‬
(3 ‫ ٔلذ حذدث انذساست ٔجٕد‬.‫ أٔ َباحً ٌمغ حمذًٌٓا باسدة‬/ ٔ ًَ‫ ػهى أطؼًّ يطبٕخت يٍ أصم حٕا‬HACCP ‫لًج بخطبٍك دساست ال‬
HACCP ‫ ٔانشصذ يٍ لبم انفشٌك‬،‫ ٔانخسجٍم‬،‫يًا ٌجؼم َٓاٌت ْزا انًششٔع لابهت نهخحمك‬PRPo) (2CCP)

‫ انًزكٕسة باإلضافت إنى احخار‬PRPo ٔ CCP ‫سخخبغ ْزِ انخشخٍصاث ٔانخمٍٍى حشلٍت حذابٍش انشلابت انخً سٍخى حؼٍٍُٓا نـ‬
. ‫اإلجشاءاث انخصحٍحٍت‬

:‫كلمات البحث‬

‫ اإلجشاءاث انخصحٍحٍت‬، ‫ ساليت األغزٌت‬، ‫ ساليت األغزٌت‬،PRPO ،PRP ،CCP ،HACCP ، ISO 22000

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