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CORROSION ET DEGRADATION DES

MATERIAUX

Serge DUCREUX
Mail : ducreux.serge@gmail.com
Tel : 06 88 73 09 54

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
SOMMAIRE
GENERALITES
Définition/ enjeux.
Les missions de l’inspection
Les moyens de lutte contre la corrosion.
Méthodologie d’analyse
1 - CORROSION HUMIDE
1.1 - Générale.
1.2 - Galvanique.
1.3 - Localisée.
2 - CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.1 – Oxydation
2.2 - Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)
2.3 - Sulfuration
3 - DEGRADATIONS MECANIQUES ET PHYSIQUES DES MATERIAUX
3.1 – Erosion corrosion
3.2 – Cavitation
3.3 – Rupture fragile
3.4 – Fatigue mécanique
3.5 – Rupture sur vibration
3.6 – Fatigue thermique
3.7 – Rupture par fluage
3.8 – Caléfaction
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables
3.10 – Fragilisation à 475°C des alliages 13-17%Cr après maintien à 400/ 540°C
3.11 – Fragilisation par formation de phase Sigma
3.12 – Fragilisation de revenu des aciers faiblement alliés
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GENERALITES – LES ENJEUX

Le coût de la corrosion

• L’estimation du coût de la corrosion dans le monde est de 2% du produit brut


mondial.
• Chaque seconde, 5 tonnes d’acier transformés en oxyde de fer.

Les enjeux de la prévention de la corrosion

• Sécurité des biens et des personnes.


• Sécurité sanitaire.
• Intégrité des Equipements Sous Pression.
• Performance opérationnelle/ disponibilité des installations.

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GENERALITES – LES MISSIONS DE L’INSPECTION
Les missions de bases de l’Inspection

• L’organisme d’inspection doit être en mesure d’assurer en permanence que la durée


de vie résiduelle des équipements composant le périmètre dont il à la responsabilité
est conforme aux objectifs fixés.

• Cette évaluation nécessite :

 D’identifier les modes d’endommagement potentiels en fonction des conditions


de service auxquelles sont soumis les équipements, capacités ou tuyauteries.

 D’évaluer l’état du matériel en service.

 De définir le type et la périodicité des inspections à réaliser pour garantir le niveau


de fiabilité et de sécurité recherché.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MISSIONS DE L’INSPECTION
Les missions de bases de l’Inspection

Cette évaluation doit aussi s’inscrire dans la recherche permanente d’un optimum
permettant de garantir une disponibilité en service maximale des équipements :

• En définissant la durée de service maximale en fonction de l’état attendu ou


constaté du matériel et des contraintes réglementaires.

• En réduisant les temps d'intervention hors service au maximum.

• En privilégiant des contrôles réalisables équipements en service.

Dans toutes les étapes de la réalisation de sa mission, l’inspecteur doit se


poser les questions qui vont lui permettre d’évaluer les modes de
dommages probables du fait des conditions opératoires et les corréler avec
les observations faites sur le terrain

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GENERALITES – LES MISSIONS DE L’INSPECTION
Inspection Basée sur la Criticité

L’évolution du métier vers une Inspection Basée sur la Criticité renforce la nécessité
d’évaluer les modes de dommages probables et de les corréler avec les dommages
constatés.

• L’évolution de l’inspection qualitative en inspection quantitative s’appuie sur une


méthode en 6 points :
1. Evaluer les unités de production d’un site industriel pour identifier les risques
relatifs à chaque zone.
2. Estimer le risque par une valeur chiffrée, la criticité, pour chaque équipement,
suivant une méthodologie cohérente.
3. Établir des priorités sur ces équipements, priorité fondée sur cette criticité.
4. Développer un programme d'inspection avec pour but la réduction du risque.
5. Gérer de manière systématique le risque de défaillance des équipements.
6. Proposer des modifications mécaniques, de procédé ou des opérations afin de
réduire les risques.
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GENERALITES – LES MISSIONS DE L’INSPECTION
Inspection Basée sur la Criticité

• Du fait du potentiel d’allongement des périodicités d’intervention quelle octroie, cette


approche de l’inspection exige une parfaite compréhension des phénomènes de
corrosion pour évaluer au plus juste le risque sur une durée plus longue.

• La recherche permanente de nouvelles technologies de CnD permet d’augmenter le


taux de contrôles réalisés en service.

• Si l’évaluation des risques potentiels d’endommagements est erronée ou sous évaluée,


l’application de la méthode conduira à des contrôles inadaptés, réalisés possiblement
selon une périodicité trop faible.

• Actuellement les cycles de production sans arrêts des équipement peuvent être portés
à 7 ans.

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GENERALITES – LES MISSIONS DE L’INSPECTION

Les prescriptions inspection sont émises à tous les niveaux du processus industriel.
l’inspecteur est appelé à :

– Conseiller lors de la conception des équipements afin de garantir un choix de


matériaux et une mise en œuvre de ceux-ci adaptés au conditions de service.
• Diminuer l’impact des modes de dommages potentiels.

– Mettre en œuvre un suivi en service pertinent, cohérent avec le niveau


d’endommagent de l’équipement et évaluer sa durée de vie résiduelle par des
contrôles adaptés.
• Développer une évaluation des endommagements potentiels générés par le couple
matériau/ conditions de service, permettant de définir :
– Une méthode de contrôle.
– L’étendue des contrôles.
– La localisation des contrôles.
• Maitriser l’impact des modes de dommages avérés.

– Optimiser le maintien en service, en affinant l’évaluation de la durée de vie résiduelle.


• Garantir la disponibilité des installations sans compromettre la sécurité.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION

Un grand nombre d’actions peuvent être mises en œuvre pour limiter l’impact de la
corrosion, d’où l’importance de la bonne compréhension des phénomènes
d’endommagement.

Le rôle de l’inspection consiste à comprendre les phénomènes d’endommagement des


installations afin de :

– de proposer des actions en vue d’en diminuer les effets

– mettre en œuvre un suivi en service pertinent, avec des contrôles adaptés, réalisés au
bon endroit et au bon moment.

– Procéder à l’analyse du résultat des contrôles réalisés et :


• Vérifier leur adéquation avec l’évaluation de départ.
• Projeter le résultat de ces CnD à la fin du cycle suivant.

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GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Cette compréhension doit s’appuyer sur la bibliographie existante, dont :

– API 571 - Mécanismes d'endommagement affectant les équipements statiques dans


l'Industrie du raffinage

– Documents NACE (National Association of Corrosion Engineers) : organisation au


service de près de 35 000 membres dans 130 pays et reconnue mondialement comme
l'une des principales autorités en matière de solutions de contrôle de la corrosion. NACE
propose des programmes de formation technique et de certification, des conférences,
des normes de l'industrie, des rapports, des publications, des revues techniques

– CEFRACOR – Centre Français de l’anticorrosion : avis d’experts pour la mise en œuvre


d’une protection cathodique, publications, formations

– DT 75 - Guide professionnel pour le choix des méthodes de contrôle des matériaux et


équipements (CTNIIC)

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
 Actions sur le milieu

– Action sur l’élément majorant dans le processus de corrosion

• Fluide : Si la corrosion est due à des polluants contenu dans le fluide une étude peut
être menée pour faire évoluer le procédé de fabrication.

• Température opératoire : Evaluer le meilleur équilibre possible entre la température


requise pour le procédé de fabrication et l’impact corrosion.

• Vitesse du fluide : si le mode de dommage est significativement rattaché à ce


paramètre, un travail est à mener sur la conception pour limiter celle-ci (diamètre
des canalisations, simplification du tracé).

– Action chimique sur le fluide pour en diminuer son impact corrosion :


• Injection dans le fluide procédé d’un inhibiteur de corrosion ou Amines filmantes.

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GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
• Actions sur le matériau

– Choix d’une métallurgie plus adaptée au milieu :

• Acier de même gamme mais de qualité supérieure, par exemple les Aciers dits ‘’bas
soufre’’ pour la corrosion par l’H2S.

• Acier faiblement alliés en place de l’acier carbone pour diminuer l’oxydation à


chaud.

• Emploi d’acier INOX ou Austeno ferritiques pour améliorer la résistance aux


attaques chimique.

Nota : Un ‘’upgrade’’ du matériau doit être mené avec le plus grand soin, avec une
bonne connaissance des paramètres de fonctionnement, tout particulièrement si le
choix se porte sur un INOX, sensible à certains polluants.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Mise en œuvre d’une protection du matériau par l’application de revêtements de
protection :

Peintures/ revêtements :

– Plusieurs technologies sont proposées, les revêtements utilisés dans


l’industrie peuvent être époxy, de type ébonite, à base métalliques.
– Les revêtement présentent une grande diversité, faire un choix judicieux est
difficile.
– Recourir au support d’un expert, tel le CEFRACOR, peut être nécessaire
surtout dans le cas d’un revêtement dont l’accès visuel pour contrôle sera
difficile une fois mis en service. C’est le cas des ouvrages enterrés ou des
revêtements internes, notamment des bacs de stockages dont les visites hors
service peuvent être espacées de 15 ou 20ans.
– Néanmoins, la limite d’utilisation est le plus souvent fixée par la température
de fonctionnement, peu de revêtements industriels ayant une tenue
satisfaisante au delà de 120°C.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Mise en œuvre d’une protection du matériau par l’application de revêtements de
protection :

• Revêtements métalliques projetés à chaud :

– Ces revêtement très techniques sont efficaces jusqu’à des températures


de 300°C et sont particulièrement efficace pour la protection des
équipements sous isolants à régime cycliques.

La qualité de l’application des revêtements défini en partie leur bonne


tenue en service.

La vérification des conditions d’application incombe à l’inspection dans


toutes les phases de celle-ci :
 Préparation des surfaces : degré d’enrouillement avant application
(DS)
 Respect des paramètres d’application fixés par le fournisseur, degré
d’hygrométrie de l’air, délais entre couches.
 Vérification des épaisseurs déposées

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Mise en œuvre d’une protection du matériau par l’interposition d’une couche métallique
vis-à-vis du milieu agressif.

• La couche métallique apporte la tenue à la corrosion le matériau de base assurant la


résistance aux contraintes. Il s’agit d’une solution économiquement intéressante
évitant la construction d’un équipement dans le matériau massif requis pour la tenue à
la corrosion. Les différents types sont :

• Doublage : mise en place et assemblage par soudage de tôles fines (2 à 5mm.) sur le
matériau de base. Relativement simple à mettre en œuvre, l’espace d’air entre les 2
tôles peut poser problème pour les services haute température (fissuration
soudures, forcement hétérogènes, déformation de la tôle de doublage). Il s’agit
plutôt d’une intervention de réparation.

• Cladage (plaquage): procédé plus élaboré, la tôle fine de protection est mise en
place lors de l’élaboration des tôles (co-laminage à chaud) ou plaquée par
explosion.

• Weldoverlay : La couche protectrice est déposée par soudage.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
• Mise en œuvre d’une protection du matériau - Exemple de doublage .

Soudage de plaques
INOX sur la face Soudures de
interne d’une colonne raccordement entre
plaques

Soudures bouchon de
maintien des plaques
(température)

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
• Mise en œuvre d’une protection du matériau – Plaquage par explosion

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
• Mise en œuvre d’une protection du matériau - Exemples de weldoverlay.

Dépôt interne par


soudage dans un tube

Mise en œuvre dépôt


matériau par soudage
sur équipement existant

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Cas particulier des structures enterrées protégées par protection cathodique

Mise en œuvre d’une protection du matériau en appliquant les propriétés galvaniques

Le principe de protection cathodique est généralement employé pour les structures


enterrées comme les canalisations de transport mais aussi pour les fonds de bacs de
stockages ou les capacités sous talus.

On l’utilise aussi comme protection interne d’équipements, pour autant que fluide soit
propice.

La protection cathodique est une technique permettant de réduire la vitesse de


corrosion d’un matériau métallique, en présence d’un milieu aqueux, en diminuant le
potentiel de corrosion du métal.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Cas particulier des structures enterrées protégées par protection cathodique

Mise en œuvre d’une protection du matériau en appliquant les propriétés galvaniques

L’ouvrage métallique à protéger est alors placé à un potentiel tel que la vitesse de
corrosion devient acceptable sur toute la surface de métal en contact avec le milieu
aqueux.

2 méthodes existent pour adapter le potentiel électrique de l’ouvrage :

• Par électrodes sacrificielles : Mise à profit des différences de potentiel électrique


naturelles des matériaux : électrodes sacrificielles.
• Par courant imposé : Générer un courant électrique annulant la différence de
potentiel naturelle entre l’ouvrage et le sol.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Cas particulier des structures enterrées protégées par protection cathodique

Protection cathodique par électrodes


sacrificielles :

• La structure à protéger est liée électriquement à


une anode choisie dans un matériau de potentiel
électrique supérieur à la structure à protéger.

• Cette différence de potentiel va amener à une


corrosion de l’anode au profit de la structure.

• De ce fait, un remplacement régulier des anodes


est nécessaire.

Utilisations :
• Equipements enterrés de petite taille (Ballons enterrés ou sous talus)
• Fonds de bacs en sous face.
• Protection interne des Boites de Circulation des échangeurs de réfrigération
(Fuide eau ou eau de mer)
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Cas particulier des structures enterrées protégées par protection cathodique

Exemple de
sphère sous talus

La définition de la mise en œuvre et la surveillance de ces


équipements est définie réglementairement

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION
Cas particulier des structures enterrées protégées par protection cathodique

Protection cathodique par courant


imposé :
• Le courant de protection cathodique est
appliqué au moyen d’un générateur de
courant continu externe branché entre la
structure à protéger (cathode) et une
anode auxiliaire (appelée déversoir de
courant) utilisant tout matériau
conducteur d’électricité (de préférence
inattaquable).

• Ce courant est ajusté de façon à atteindre


une valeur de potentiel pour laquelle la
vitesse de corrosion du métal devient
acceptable.

Utilisations :
• Principalement les canalisations de transport

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – METHODOLOGIE D’ANALYSE

Le principe d’inspection repose sur une évaluation pertinente des dommages


potentiels.
Celle-ci nécessite la connaissance de plusieurs paramètres :

– Le milieu : Quelles sont les conditions opératoires?

– Le matériau : Quel sont les matériaux constitutifs de l’équipement et quel va


être leur comportement une fois placé dans les conditions opératoires.

– La conception : comment sont assemblées les matériaux constitutifs de


l’équipement.

– La durée : quelle sont les conséquences du fonctionnement de l’équipement


depuis sa mise en service.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – METHODOLOGIE D’ANALYSE

• Une évaluation pertinente des dommages potentiels nécessitera la connaissance


des données suivantes :

– Le milieu

• Composition des fluides, nature chimique, dont Ph.


• Concentration des éventuels produits polluants.
• Température de service.
• Fonctionnement continu ou cyclique et éventuelles phases transitoires.
• Fréquence de maintenance, possibilités d’intervention.
• Vitesse de circulation des fluides.
• Viscosité
• Présence de dépôts solides ou mélanges bi-phasiques
• Stabilité des conditions opératoires.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – METHODOLOGIE D’ANALYSE

– Le matériau

• Composition chimique, éléments d’addition, impuretés.


• Méthodologie d’élaboration.
• Etat métallurgique final.

– La conception

• Etat de surface
• Forme
• Modes d’assemblage
• Sollicitations mécaniques
• Type de contact avec le milieu

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – METHODOLOGIE D’ANALYSE

– Le temps

• Vieillissement de la structure.
• Evolution des sollicitations mécaniques.
• Diminutions des épaisseurs.
• Evolution des propriétés mécaniques et chimiques du matériau constitutif
de l’équipement.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES TROIS ETATS POSSIBLES D’UN METAL
Un métal peut se trouver dans trois états vis-à-vis de son milieu ambiant

L’IMMUNITE :

– Corrosion du métal « impossible »


– Le métal et le milieu sont dans un état de stabilité, ils ne peuvent réagir.
– L’absence de corrosion n’est pas due à la formation d’une « barrière» matérielle entre
le métal et le milieu, mais à l’absence de réactivité.
– Dans la pratique, cette situation se rencontre essentiellement avec les métaux nobles
(or, platine,…)

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES TROIS ETATS POSSIBLES D’UN METAL
• LA PASSIVITE :

– Le métal et le milieu ne sont pas dans un état de stabilité, mais le métal se recouvre
naturellement d’un film protecteur qui « l’isole » du milieu extérieur.
– Ce film (appelé couche passive ou de passivation) doit être stable vis-à-vis du milieu
extérieur et ne pas présenter de faiblesse locale (ou totale).
– Dans le cas contraire, le métal se corrode localement.
– L’aluminium, le titane, l’acier inoxydable, le « cuivre »… doivent leur résistance à la
corrosion à leur comportement passif.

Définition de la couche passive :

. Recouvrante, protectrice.
. Très mince : épaisseur 1 nm à 500 nm ~
. A l’état passif, en général Vcorr << 0.1mm/an

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
GENERALITES – LES TROIS ETATS POSSIBLES D’UN METAL
• L’ACTIVITE :

– Corrosion du métal.
– Le métal n’est pas stable et n’est pas recouvert d’un film protecteur, il réagit avec le
milieu environnant en se corrodant.
– La corrosion est habituellement généralisée, c’est à dire répartie quasi uniformément
sur toute la surface du métal.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX

1. - CORROSION HUMIDE

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE
Sommaire

1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE


1.1.1 Corrosion atmosphérique
1.1.2 - Corrosion généralisée des aciers inoxydables

1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE


1.3.1 – Corrosion par piqures/ crevasses
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge
1.3.3 - Corrosion sous contrainte
1.3.4 - Corrosion sous contrainte des aciers inox en présence de Chlorures.
1.3.5 - Corrosion par H2S humide
1.3.6 – Corrosion par le CO2
1.3.7 – Corrosion au point de rosée par les gaz de combustion.
1.3.8 – Corrosion microbiologique.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique

Définition :

• La corrosion atmosphérique désigne la réaction de l’oxygène de l’air à température


ambiante avec un métal lorsqu’à la surface de ce dernier l’humidité et les polluants
forment un film d’électrolyte corrosif.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique
Facteurs impactant l’évolution du dommage :

• les espèces polluantes contenues dans l’air ambiant

• Le dioxyde de soufre SO2 (provenant de la combustion du charbon et du pétrole)

• Les chlorures Cl- (régions maritimes)

• Le % d’humidité relative de l’air ambiant (100% correspondant à la condensation)


fonction de la T° du métal, de la présence de sels déposés et de la porosité de
surface

• La teneur en eau (humidité), notamment dans le cas des installations exposées à


l'humidité ou la teneur en humidité du brouillard émis par une tour de
refroidissement.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique

Facteurs impactant l’évolution du dommage :


L'emplacement physique du matériel détermine majoritairement la vitesse de
corrosion d’un matériau non revêtu.

• les environnements marins peuvent être très corrosifs : plus de 0.5mm/ an

• Les environnements industriels qui peuvent localement contenir des acides ou des
composés de soufre pouvant former des acides : en moyenne 0.1 à 0.3mm/ an
pour l’acier carbone.

• Les sites intérieurs (non marins) exposés à un taux de précipitations ou d'humidité


moyen sont considérés comme des environnements modérément corrosifs :
environ0.1mm/ an pour l’acier carbone.

• Les environnements ruraux secs ont généralement des vitesses de corrosion très
faibles : < 0.03mm/ an pour l’acier carbone.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique

Facteurs aggravant l’évolution du dommage :


Température
– Les vitesses de corrosion augmentent avec la température jusqu'à environ 121°C.
– Au-delà de 121°C les surfaces sont généralement trop sèches pour faire l'objet d'une
corrosion (hors calorifuge).

Ph
Les chlorures, l’H2S, les cendres
et autres contaminants
atmosphériques contribuent à
l'accélération de la corrosion au
travers de l’évolution du Ph du
milieu.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique

Evaluation de l’acceptabilité du taux de corrosion

Masse perdue en gramme durant t heures x 8750


Taux de corrosion en mm/ an :
Surface en mm² x densité du métal x temps en heures

Taux de corrosion Qualification de la tenue


< 0,05mm/ an tenue excellente
De 0,05mm/ an à 0,13mm/ an tenue bonne
De 0,13mm/ an à 1,25mm/ an tenue satisfaisante
Au de la de 1,25mm/ an inacceptable

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique – Matériels impactés

• Matériels impactés

Les canalisations et les capacités dont les températures de service sont suffisamment
faibles pour permettre la présence d'humidité.

Une attention particulière est à porter sur :


• Peintures ou de revêtements défectueux.
• Fonctionnement cycliques, compris entre les températures ambiantes et des
températures de service supérieures ou inférieures.
• Les équipements à l'arrêt ou au repos pendant des périodes prolongées.
• Les zones de supportage des passerelles et tuyauteries sont très exposées à une
attaque corrosive du fait du piégeage de l'eau entre le tuyau et le support.
• L'orientation au vent prédominant et à la pluie peut également être un facteur de
corrosion.
• Equipements situés sur des appontements ou des quais exposés aux embruns
marins.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique – Matériels impactés

Cas particulier des équipements soumis à la flamme durant les périodes d’arrêt.

Les équipements de type chaudières fours ou incinérateurs sont exposés à une


importante corrosion atmosphérique lors des phases d’arrêt :

• Matériaux non revêtus, car exposés à une température élevée.

• Dépôts de résidus de combustion contenants des concentrations importants


en sels.

• Condensation humide potentiellement importante, particulièrement en


période froide.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique – Matériels impactés

• Cas particulier des équipements soumis à


la flamme durant les périodes d’arrêt.

La passivation de ces équipements lors


du refroidissement est importante
pour leur préservation (application de
carbonate de calcium par exemple)

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique

• Prévention

Plusieurs moyens de prévention existent pour en limiter les effets :

• Isoler le métal du milieu ambiant par un traitement de surface approprié


(revêtement métallique, organique ou céramique par exemple)

• Placer artificiellement le métal dans son domaine d’immunité (par protection


cathodique)

• Prévoir des surépaisseurs de corrosion.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.1 – Corrosion atmosphérique

• Moyens de détection

• C’est le type de corrosion le plus facile à évaluer, un point de mesure est représentatif
de toute la surface soumise à la même agression.

• Le contrôle le plus simple à mettre en œuvre sera la mesure d’épaisseur UT au palpeur


droit.

• En fonction de la configuration et contraintes de l’environnement, d’autres contrôles


peuvent être utilisé, la gammagraphie mais aussi les ondes guidées par exemple.

• Des inspections régulières, dont la périodicité est dictée par la vitesse de corrosion,
permettent de prévenir les pertes de confinement.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 42


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.2 - Corrosion généralisée des aciers inoxydables

Description du dommage

– Cette corrosion se traduit par une dissolution de tous les points constitutifs de la
surface du matériau qui sont attaqués par le milieu corrosif.

– Ceci se traduit à l’échelle micrographique par une diminution globalement régulière de


l’épaisseur ou perte de poids (corrosion uniforme ou généralisée par opposition à la
corrosion localisée).

– On rencontre cette corrosion pour les INOX dans les milieux acides :
• au dessous d’une valeur de pH critique, le film passif protégeant l’acier inoxydable
n’est plus stable et le matériau subit une dissolution active généralisée.
• Plus le milieu est acide, plus la vitesse de corrosion et la perte d’épaisseur de l’inox
en résultant seront élevés.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 43


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.2 - Corrosion généralisée des aciers inoxydables

Tenue des aciers INOX en milieu acide

• Acide nitrique
– Il attaque la plupart des métaux industriels mais l'acier inoxydable en général lui
résiste particulièrement bien, par suite de la passivation de sa surface : le molybdène
n'est intéressant que si l'acide contient des impuretés.

• Acide sulfurique
– La résistance dépend beaucoup de la concentration et la présence d'impuretés
oxydantes améliore la passivation. D'une manière générale les nuances austénitiques
contenant du molybdène sont les meilleures.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 44


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.2 - Corrosion généralisée des aciers inoxydables

Tenue des aciers INOX en milieu acide

• Acide phosphorique
– La résistance est généralement bonne mais il faut surveiller les impuretés, en
particulier l'acide fluorhydrique

• Sulfites acides
– La corrosion peut être catastrophique car ces solutions, que l'on rencontre souvent
dans les papeteries, comportent beaucoup d'impuretés ; là encore les alliages au
molybdène sont préférables

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 45


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.2 - Corrosion généralisée des aciers inoxydables

Nuances courantes d’aciers inoxydables austénitiques

– 304 : Il s’agit de l’acier inoxydable austénitique de base. Particulièrement facile à


souder, il présente en outre une bonne résistance à la corrosion à température
ambiante.

– 304L : Il s’agit là d’une variante du 304 contenant moins de 0.03% de C, qui garantit
une très basse formation de carbure de chrome.

– 316 : Il contient une adjonction de 2-3% de molybdène qui le rend particulièrement


résistant aux agents chimiques ayant une action réductrice.

– 316L : Grâce à un contenu de carbone inférieur à 0.03%, la formation de carbure de


chrome est très faible et il présente une bonne résistance à la corrosion intercristalline.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 46


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.1 - CORROSION HUMIDE GENERALE
1.1.2 - Corrosion généralisée des aciers inoxydables

Alternatives aux nuances courantes d’aciers inoxydables austénitiques

Lorsque les nuances coutantes d’acier INOX sont inappropriée au service acide
envisagé, l’alternative AISI 904L (Uranus B6) peut être judicieuse :

les aciers 316L et 904L ont une composition chimique similaire dans les teneurs en C, Si
et Mn, mais la teneur en alliages tels que le chrome, le nickel et le molybdène de
l'acier 904L est bien supérieure à 1,6 fois celle de l'acier., ce qui rend l'acier 904L plus
résistant à la corrosion que le 316

Eléments principaux Carbone C <0,02%


Chrome (Cr) >19 à <21%
Nickel (Ni) >24 à <26%
Molybdène (Mo) >4 à 5%
Manganèse (Mn) <2%

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 47


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX

1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

Définition

• La corrosion galvanique se défini par l’effet résultant du contact de deux métaux ou


alliages différents dans un environnement corrosif conducteur

• La différence de potentiel électrochimique qui existe entre deux alliages donne naissance,
lorsqu’ils sont couplés électriquement et immergés dans une même solution
électrolytique, à un courant électrique (courant galvanique) circulant de l’alliage le plus
noble vers l’alliage le moins noble.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 49


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE
• Différents types de corrosion galvanique

– Bimétallisme, soudures hétérogènes


– Aération différentielle

• Mécanisme de dégradation

– Entre 2 matériaux dissemblables plongés dans un électrolyse existe une


différence de potentiel.
– Si ces métaux sont en contact et donc connectés électriquement, un courant
électrique s’établi.
– Le métal le moins noble joue le rôle d’anode et se corrode.
– Le potentiel de dissolution est défini par la série galvanique.

• Type de corrosion générée

– Perte d’épaisseur localisée

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 50


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

• Définition de la série galvanique d’un matériau

– Lorsqu’un métal est immergé dans une solution électrolytique quelconque, on peut
mesurer son potentiel de dissolution (corrosion naturelle) à l’aide d’une électrode de
référence et d’un millivoltmètre à haute impédance d’entrée.

– Dans chaque solution, il est donc possible d’établir une « série galvanique », c’est-à-
dire un classement des différents métaux et alliages en fonction de ce potentiel
mesuré.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 51


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 52


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

Mécanisme d’endommagement

• Le potentiel de couplage est obligatoirement compris entre les deux potentiels des
métaux non couplés et on observe généralement un accroissement de la corrosion
de l’alliage le moins noble (anodique) au voisinage immédiat de la zone de contact
et diminution ou suppression de la corrosion de l’alliage le plus noble (cathodique).

Couplage
Aluminium/
acier

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 53


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

Facteurs majorants le dommage : Le rapport des surfaces Anode/Cathode des deux métaux :

Si la différence de potentiel indique le sens de la menace, elle n’indique pas son


ampleur, ce n’est donc pas le seul facteur à prendre en compte.

• Le cas le plus défavorable est celui d’une grande surface cathodique (matériau le
plus positif) électriquement reliée à une petite surface anodique (métal le plus
négatif).

• En conséquence, les organes de liaison de pièces sollicitées mécaniquement (écrous,


rivets, boulons, goupilles, soudures, brasures…) doivent toujours être plus nobles, ou
au moins de même nature, que le matériau de base.

Par exemple, un assemblage constitué par des plaques de fer fixées par des rivets en
cuivre est beaucoup plus résistant à la corrosion que la configuration inverse
(plaques de cuivre et rivets de fer).

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 54


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE
Facteurs majorants le dommage : la conductivité du milieu :

• La conductivité du milieu corrosif conditionne la localisation des dégradations. La corrosion


galvanique peut se produire dans les milieux très résistants, mais elle est dans ce cas
localisée aux zones de contact entre les deux métaux.

• Inversement l’attaque est moins localisée en milieu conducteur.

Matériau Matériau
fer fer
cuivreux cuivreux
Eau douce Eau de mer
(milieu résistif) (milieu
conducteur)
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 55
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

Facteurs majorants le dommage : Les discontinuités dans les revêtements métalliques :

• Les revêtements métalliques ne présentent pas toujours une étanchéité parfaite, les
défauts de continuité sont d’origine diverses:

• Anfractuosités du métal de base


• Tensions internes du dépôt provoquant des fissurations
• Porosités inhérentes au procédé
• Blessures en cours de manutention, de montage ou lors de l’utilisation

• Le milieu corrosif pénètre dans ces défauts jusqu’au métal de base. Par sa morphologie
discontinue, le revêtement métallique forme un couple galvanique avec le substrat.

• Les revêtements métalliques sont classés en deux familles:

• Les revêtements nobles ou cathodiques par rapport au métal de base.


• Les revêtements « sacrificiels » ou anodiques par rapport au métal de base.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 56


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

Revêtements de type cathodiques

Le métal protecteur est plus noble que le métal à protéger. (dépôt de cuivre, plomb,
étain, nickel, chrome, etc ... sur du fer).

• Dans le cas d’un revêtement cathodique, le couplage galvanique entraînera une


corrosion importante du substrat à l’endroit du défaut. Le rapport anode
(substrat)/cathode (revêtement) très défavorable du fait d’une très petite surface
anodique par rapport à une très grande surface cathodique entraînera une densité
de courant locale de corrosion très élevée conduisant généralement à la formation
de piqûre accompagnée d’un écaillage du revêtement.

Conséquences sur la durée de vie

• Pour les revêtements cathodiques il est nécessaire de préconiser une épaisseur


minimale destinée à garantir l’absence de porosités dans le revêtement susceptibles
d’atteindre le métal de base.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 57


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

Revêtements de type Anodiques :

Le métal protecteur est moins noble que le métal à protéger.

• C'est le cas du procédé de galvanisation (revêtement de zinc) pour la protection du


fer, mais ce peut être aussi un dépôt d'aluminium, employés notamment en
métallisation à chaud.

• En cas de discontinuité de la couche protectrice, le fer n'est pas attaqué.

• Seul le métal anodique est corrodé. La couche d'oxydes ou de sels obtenue protège
d'ailleurs le zinc d'une attaque ultérieure.

• Ce revêtement est donc efficace même en cas de fissures ou d'épaisseurs trop


faibles, à condition que les oxydes formés ne soient pas éliminés constamment par
une action mécanique.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 58


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

Revêtements de type ANODIQUES :

Conséquences sur la durée de vie

• Pour les revêtements anodiques, la durée de vie est proportionnelle à l’épaisseur du


dépôt qui se consommera plus ou moins vite selon l’agressivité des milieux.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 59


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE

Prévention de la corrosion galvanique :

• Choisir des métaux dont les potentiels sont voisins dans la série galvanique
(différence de potentiel inférieure à 50 mV dans la mesure du possible)

• Éviter un rapport de surface défavorable.

• Dans un assemblages le métal de moindre surface (rive et, boulon, soudure,


bague…) doit être au moins aussi noble que le métal à assembler

• Disposer un troisième métal en contact avec les deux précédents et le choisir moins
noble de façon à ce qu’il se corrode à la place de l’ensemble de la structure
(protection cathodique).

• Éviter dans la mesure du possible, à l’aide d’un joint, d’un isolant, d’un revêtement
organique…, le contact direct de deux métaux différents.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 60


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE
• Moyens de détection

– La mesure d’épaisseur UT palpeur droit, réalisée en face externe, peut suffire, si la ou


les zones soumise au dommage est correctement cartographiée.

– Pour les assemblages complexes, il sera difficile de se passer d’une visite interne en
préalable aux mesures d’épaisseur.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 61


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.2 - CORROSION HUMIDE GALVANIQUE
• Exemples industriels

• Métal écroui en contact avec métal non écroui.

• Zone de soudure thermiquement affectée par la chaleur.

• Soudures hétérogènes.

• Limites de clad anti corrosion dans une capacité.

• Echangeurs en acier et tubes en laiton.


• Le choix d’utiliser des tubes en laiton est souvent dicté par le fonctionnement en
eau de mer. Si seul le tubes est en laiton une corrosion importante des pièces en
acier se produit, particulièrement au niveau de la plaque tubulaire.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 62


CORROSION HUMIDE LOCALISEE

1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 – Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse
• Généralités

• Il s’agit d’une attaque électrochimique par aération différentielle.

• Ce type de dégradation est généralement associé à la présence de solution stagnant


dans les zones de retentions ou sous les dépôts, mais aussi de zones d’écoulements
ralentis.

• Le processus est le suivant :

• Sous dépôt, une partie très réduite présente un manque d’oxygène celle-ci
devient anodique.
• D’autres zones sans dépôt bénéficient d’un excès d’oxygène
deviennent, cathodiques.
• Une corrosion de type galvanique est ainsi initiée sur une partie très localisée du
métal et tend à se propager à l’intérieur de celui-ci créant une diffusion
d’ions amenant une raréfaction localisée d’oxygène.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 64


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse

• La corrosion par piqûres

• Lorsque l'on examine un tube métallique pour y trouver les signes d’une corrosion par
piqûres, on recherchera des dépôts bruns rougeâtres d’oxyde de fer ainsi que la
présence éventuelle de cavités qui auront pu se former sur la surface du métal.

• Contrairement à la corrosion caverneuse, la piqûre ne présente pas toujours un


déterminisme local.

• Les altérations ou défauts intrinsèques à l'interface métal-solution (par exemple


inclusions débouchantes au niveau du film passif pour les aciers inoxydables)
constituent souvent des germes de dissolution localisés et ponctuels, mais tous les
germes concernés ne sont pas attaqués. Il existe toujours un caractère aléatoire à la
stabilisation et au développement de ces germes.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 65


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse - Cas des aciers Inoxydables

• La corrosion par piqûres se


produit lorsque la couche
protectrice d’oxyde présente sur la
surface de l’acier inoxydable se
dégrade, le métal pouvant alors
perdre des électrons.

• Ces piqûres, généralement


décelables en procédant à un
examen visuel approfondi,
peuvent devenir suffisamment
profondes pour perforer
entièrement la paroi d’un tube.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 66


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse - Cas des aciers Inoxydables
Facteurs influençant la corrosion par piqures
• Température : L’accroissement de la température réduit sévèrement la résistance à la
corrosion par piqûre.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 67


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse - Cas des aciers Inoxydables
Facteurs influençant la corrosion par piqures

• Concentration en chlorures
La résistance aux piqûres diminue lorsque la concentration en Cl-augmente (en fonction
du log de la concentration en Cl-)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 68


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse - Cas des aciers Inoxydables

Influence des éléments d’addition

• La résistance aux piqûres augmente fortement avec l’ajout de certains éléments


d’alliage, principalement Chrome et Molybdène.

• Le rôle des éléments d’alliage est décrit par l’indice de résistance à la piqûre :

PREN (Pitting Resistance Equivalent Number)

• Il est à noter que le PREN ne fait pas intervenir Ni. La résistance à la piqûre ne dépend
pas de la teneur en Nickel

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 69


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse - Cas des aciers Inoxydables

Facteurs influençant la corrosion par piqures. Calcul du PREN

• En calculant le PREN, il est possible de comparer la résistance à la piqûre des diverses


nuances d’aciers inoxydables. Plus le PREN est grand, meilleure est la résistance à la
corrosion.

PREN = Cr + 3,3Mo + 16N


où :
Cr = teneur en chrome
Mo = teneur en molybdène
N = teneur en azote

• Le PREN seul ne peut pas permettre de prédire si une nuance particulière


peut être utilisée pour une application donnée, cette information doit être
croisée avec d’autre paramètres tel la présence chlorure.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse - Cas des aciers Inoxydables
Facteurs influençant la corrosion par piqures. Calcul du PREN

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 71


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 – Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse
• Cas des aciers carbones

• Même si le pitting affecte principalement les


matériaux à couche passives, les aciers carbone
ne sont pas pour autant exemptés.

• L’attaque se limite à des zones très localisées,


pouvant progresser très rapidement en
profondeur alors que le reste de la surface reste
indemne.
Coupe d’un tube
présentant une corrosion
par piqûres

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 72


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse

La corrosion caverneuse

• Cette forme d'attaque est généralement associée à la présence de petits volumes de


solution stagnante dans des interstices, sous des dépôts et des joints.

• La corrosion caverneuse se rencontre surtout sur les métaux et alliages dont la tenue à
la corrosion dépend de la stabilité du film passif, car ces films sont instables en
présence de concentrations élevées en Cl- et H+.

• Le cuivre est aussi très sensible à la corrosion caverneuse. Ce type de corrosion se


développe souvent sous des dépôts à la surface de tubes d’échangeur en milieu
aqueux. Le film d'oxyde Cu2O superficiel responsable de la bonne tenue du cuivre
dans l’eau est détruit sous le dépôt et ne le protège plus.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 73


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse

La corrosion caverneuse

• Dans un interstice, la convection du liquide est fortement freinée et l'oxygène s'épuise


localement très rapidement pour créer une "pile d'aération différentielle" entre le
petit interstice désaéré et le reste de la surface aérée.

• La dissolution du métal M se poursuivant, les chlorures métalliques pour la plupart


s'hydrolysent : c'est en particulier le cas pour les éléments constitutifs des aciers
inoxydables et des alliages d'aluminium. L'acidité dans la crevasse augmente (pH 1 - 3)
ainsi que la teneur en ions Cl- (jusqu'à plusieurs fois la teneur moyenne de la solution).
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 74
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ corrosion caverneuse

La corrosion caverneuse – Moyens de prévention

• Utiliser des assemblages soudés et non boulonnés ou rivetés


• Utiliser des joints solides et non poreux
• Hydrofuger les interstices que l'on ne peut pas supprimer, en particulier graisser les
joints ou les plans de joint, etc.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 75


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ crevasses

Moyens de détection

• Les corrosions localisées sont particulièrement insidieuses de par leur caractère très
localisé , parfois associé à une cinétique rapide de progression de la corrosion.

• Lorsqu'elles se produisent en face internes des équipements leur détection peut être
particulièrement difficile.

• Si aucun moyen de visite interne n’est possible (cas des tuyauteries par exemple), les
moyens de contrôle non destructifs courant peuvent s’avérer insuffisamment
prédictifs.

Quelque soit le ou les moyens de contrôles envisagés, le plan de contrôle doit être
établi sur la base d’une réflexion sur les zones prioritairement affectées par le
dommage.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 76


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures/ crevasses

Moyens de détection

• Si possible préférer la gamma aux UT palpeur droit.

• Si celle-ci est impossible, le scanning UT des surfaces est une solution, avec 2
inconvénients majeurs :

• Absence d’enregistrement, ce qui rend difficile une évaluation de l’évolution dans le


temps.
• Temps de réalisation important si la surface est grande.

• Les UT Phased Array donnent aussi de bons résultat, avec l’avantage de


l’enregistrement.

• Pour les tubes de faible diamètre (tubes d’échangeurs par exemple), le contrôle par
courants de Foucault peut être efficace, principe utilisé pour les tubes d’échangeurs.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.1 - Corrosion par piqures exemple
Corrosion interne localisée,
piquration traversante sur
Acier Carbone standard

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CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 - CORROSION SOUS CALORIFUGE

Serge DUCREUX
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge

• Description de l'endommagement

– Corrosion des canalisations, récipients sous pression et éléments de structure suite a la


présence de l'eau sous isolation ou ignifugation.

• Matériaux affectés

– Acier au carbone, aciers faiblement alliés, aciers inoxydables de série 300 et aciers
inoxydables duplex.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 80


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge

Facteurs impactant l’endommagement

• Les vitesses de corrosion augmentent conjointement à la température des métaux


jusqu'au point d'évaporation rapide de l'eau.

• La corrosion est plus importante avec des températures de métal comprise entre la
température d’ébullition 100°C et 121°C.

• Dans les environnements marins ou dans des zones pouvant être soumises à une
humidité importante, la plage de température supérieure dans laquelle peut se
produire la corrosion sous isolation peut aller bien au-delà de 121°C.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 81


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge

Facteurs à prendre en compte dans l’évaluation


du dommage – La conception

• Le type d'isolation.
• Polyuréthane injecté ou en plaques,
protégé extérieurement par une feuille
pare vapeur.

• Laine de roche sous bardage en tôles.

• Ignifuge de protection contre le feu


des supportages d’équipements

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 82


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE Entrée d’eau possible
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge
Facteurs à prendre en compte dans
l’évaluation du dommage – La conception

• Les discontinuités au niveau de


l'isolation ou des extrémités de
l’isolation telles que les brides.

• Présence de pendards de supportage


de tubulures d’évent en partie
supérieure des équipements,
favorisant l’entrée d’eau.

Protection par peinture


Dans tous les cas, un choix judicieux du revêtement de protection et la qualité de sa
mise en œuvre sont déterminant pour retarder l’apparition de la corrosion.
La plage de température de service des équipements nécessitant un revêtement s’étend
bien au-delà de 121°C (au moins 150°C)
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge
Facteurs à prendre en compte dans l’évaluation du dommage – La conception

• Ignifugation non correctement mises en œuvre

Collerette de
protection contre
les entrées d’eau

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 84


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge

Facteurs à prendre en compte dans l’évaluation du dommage - La maintenance du matériel

• Les canalisations ou les équipements dont le système de traçage à la vapeur est


endommagé ou présente une fuite.

• Le mauvais état de l’étanchéité des tôles de bardage, par joints ou par mastic.

• L'endommagement localisé des systèmes de peintures de protection des capacités ou


tuyauteries.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 85
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge

Facteurs à prendre en compte dans l’évaluation du dommage – L’environnement

• La température de service de l’équipement et plus particulièrement la température


réelle de la surface, en prenant en compte les éléments extérieurs influant sur la
température se service générale, par exemple des supportage massifs faisant office
d’ailettes de refroidissement.

• L’agressivité de l'environnement (humidité, précipitations et chlorures d'un


environnement marin, environnements industriels contenant une teneur élevée en
SO2).

• Un fonctionnement thermique cyclique ou un service intermittent peut augmenter la


corrosion.

• L'endommagement peut être aggravé par la présence de contaminants présents dans


l’isolant, tels que les chlorures notoirement nocifs pour de nombreux INOX.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 86
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge
Moyens de détection

Le préalable à tout plan de contrôle corrosion d’équipements calorifugés est une visite sur
site de ceux-ci.

Celle-ci à pour objectif d’identifier les désordres apparents de calorifuge et déterminer les
actions de contrôle à mettre en œuvre en tenant compte du cheminement possible de
l’eau sous le calorifuge et des zones de possibles rétentions.

• Peu de contrôles pertinents peuvent être réalisés sans la dépose de l’isolant.

• Cependant, pour les tuyauteries d’un diamètre inférieur à DN 100, la gammagraphie


permet le contrôle sans dépose.

• Les zones à décalorifuger et contrôler une fois définies, le contrôle UT classique est
parfaitement adapté.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 87
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge
Etablissement d’un plan de contrôle corrosion sous calorifuge

OUI

150
SD_3673_01 88
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge
• Corrosion sous calorifuge d’une
tuyauteries au niveau d’un
support
– Nota : températures régime
cyclique.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 89


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge

Corrosion
extérieure en
limite de
calorifuge

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 90


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge
• Détection de la corrosion sous calorifuge au moyen de la gammagraphie

La corrosion
humide sous
calorifuge, initiée
par l’entrée d’eau
au niveau du
piquage s’est
développée dans
la zone la plus
alimentée en
humidité.

SD_3673_01 91
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge

Différence de faciès de corrosion


extérieure sous calorifuge en fonction
de la température

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 92


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge

Percement d’une
tubulure suite corrosion
sous calorifuge.
Le matériau de base (Ac) est
complètement
consommé, seul le clad
interne en inox ferritique
subsiste

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 93


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.2 – Corrosion sous calorifuge
• Percement d’une
tubulure suite
corrosion sous
calorifuge

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 94


CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - CORROSION SOUS CONTRAINTE

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 – Corrosion sous contrainte

• Généralités

• Processus de développement de fissures, pouvant aller jusqu'à la rupture complète de


la pièce sous l'action combinée d'une tension mécanique et d'un milieu corrosif.

• Ce sont les contraintes de tension qui sont dangereuses.

• Les contraintes de compression exerçant au contraire une action protectrice

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 96


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte

• Les sources de contraintes

Les contraintes peuvent avoir diverses origines :

• Thermiques (dilatation)

• Effort mécanique

• Contraintes résiduelles de construction (élaboration, formage, soudage).

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 97


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte

• Acier Carbone et INOX en présence de Soude caustique

La soude caustique (NA OH) est un produit présent dans de nombreuses industries;
Son effet corrosif sur les matériaux est important et un grand nombre d’incident lui
sont imputable.

Les conditions à évaluer pour connaitre le risque de l’endommagement par la soude


sont :

• Le milieu
– concentration poids de la soude
– température opératoire

• Le matériau
– Nature du matériau
– État métallurgique (contraintes résiduelles de soudage notamment)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 98


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte

• Acier Carbone et INOX/ Soude caustique

– La soude Caustique présente 2 modes de corrosion simultané, fonctions de la


concentration du milieu :
• Corrosion fissurante
• Corrosion généralisée, de type électrochimique

– 3 types de comportements vis à vis de la corrosion en milieu soude

– Faible concentration : faible corrosion généralisée - matériau à l’état passif

– Forte concentration : forte corrosion généralisée – état actif

– Domaine intermédiaire : corrosion généralisée augmente avec la


concentration et présence de corrosion sous contrainte

Le faciès des fissures est caractéristique, celle-ci sont intergranulaires


avec le plus souvent des extrémités fortement ramifiées
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 99
CORROSION ET DEGRADATION DES
MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte
110°C

Influence de la température et
de la concentration sur l’emploi 80°C
des matériaux en présence de
soude.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 100


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte
• Acier Carbone et INOX/ Soude caustique

Amorçage de fissuration à la surface intérieure d'un coude


d'échangeur thermique en
acier au carbone non relaxé après 8 années de service
dans un milieu caustique de 15% à 20%, dans
une plage de température de 60°C à 115°C (140°F à
240°F). (Source API 571)
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 101
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte
• Acier Carbone et INOX/ Soude caustique

Microphotographie d'une fissure dans


un tube démontrant le caractère
intergranulaire et ramifiée de celle-ci

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 102


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte

• Acier Carbone et INOX/ Soude caustique

– Recommandations de conceptions

• Limiter les contraintes mécanique de montage.

• Si le detentionnement des soudures est requis, la totalités celles-ci devront être


traitées, y compris les assemblages non traversant comme les supportages et les
doublantes par exemple (nécessité d’un contrôle de dureté après TTAS).

• Montage soigné des traceurs de réchauffage avec mise en place de ‘’spacer’’ pour
éviter les points chaud, limiter l’utilisation de traçage vapeur au profit du traçage
électrique plus aisé à réguler.

• Appliquer les dispositions ci-dessus avec un soin particulier dans les zone ou la
soude peut se concentrer au delà de la concentration moyenne déclarée : points
bas, bras morts, zones stagnantes.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 103
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte

• Moyens de détection

La prévention du risque de corrosion sous contrainte s’exerce par des contrôles avant la
mise en service.

• Suivi de contruction
Vise à s ’assurer que la procédure de soudage et TTAS si besoin et leur
réalisation ne conduiront pas des duretés résiduelles après soudage
acceptables.

• Utilisation des bonnes électrodes et emploi le bon métal d’apport.


• Température et l’étendue du préchauffage.
• Procédure TTAS conforme

• Contrôles de dureté après soudage


• Consiste à vérifier la conformité des duretés résiduelles après soudage
(ZAT et cordon), représentative de la présence de contraintes.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 104
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte

• Moyens de détection

Le dommage par fissuration étant initié en face interne (au contact du produit) les moyens
de détection employés seront différents en fonction de la possibilité d’un accès interne.

• Contrôle avec accès interne possible

• Emplois de contrôles surfaciques classiques, RT ou MT, réalisés dans les zones


de contraintes, au niveau des ZAT notamment.

• Les fissures peuvent être très fines et donc difficiles à détecter, en cas de
doute le contrôle MT fluo peut être requis.

• La limitation du niveau de détection est généralement l’état de surface,


insuffisamment préparé.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 105


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.3 - Corrosion sous contrainte

• Moyens de détection

Le dommage par fissuration étant initié en face interne (au contact du produit) les moyens
de détection employés seront différents en fonction de la possibilité d’un accès interne.

• Contrôle avec accès interne impossible

• Pour les capacités, UT recherche défaut avec une forte limitation de la


détection, les fissures recherchées pouvant être particulièrement fines.

• La limitation liées à l’épaisseur (>10mm. Requis) peut être contournée par


l’emplois de palpeur multi-éléments.

• Pour les tuyauteries, l’utilisation de la gammagraphie donne de bons


résultats, ainsi que les contrôles par Courants de Foucault.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 106


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX

1.3.4 - CORROSION SOUS CONTRAINTE ACIERS


INOX EN PRESENCE DE CHLORURES

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.4 – Corrosion sous contrainte des aciers INOX en présence de chlorures

– Mécanisme

• Corrosion sous contrainte des aciers INOXYDABLES : formation de fissures après


une période d’incubation plus ou moins longue et qui ensuite peuvent se propager
très rapidement et provoquer la mise hors service des appareils par fissuration.

• Phénomène particulièrement dangereux, se produit par effets combinés de 3


paramètres:
– la température : le plus souvent au dessus de 50°C
– les contraintes appliquées ou résiduelles subies localement par la pièce
– La corrosivité du milieu : présence de Cl-, H2S ou milieux caustiques NaOH

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 108


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.4 - Corrosion sous contrainte des aciers INOX en présence de chlorures
Recommandations matériaux

• La tenue des INOX ferritiques à la corrosion sous contrainte est globalement


bonne, leur structure cubique centrée les rend rarement sujet à ce type de
phénomène.

• La structure cubique faces centrées des aciers austénitiques peut présenter un


risque dans ce type de configuration.

• En effet, elle favorise un mode de déformation planaire qui peut générer des
concentrations de contraintes localement très fortes. Cela est particulièrement
vrai pour les aciers austénitiques classiques à 8% de nickel. Une augmentation du
nickel au delà de 10% sera bénéfique.

• Dans les aciers austénitiques, les aciers austénitiques au manganèse auront un


comportement sensiblement inférieur.

• La structure austéno-férritique des duplex leur procure un comportement


intermédiaire, très proche des ferritiques dans les milieux chlorurés et meilleurs
même dans les milieux H2S
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 109
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.4 - Corrosion sous contrainte des aciers INOX en présence de chlorures

Micrographie fissure
acier INOX en
présence de chlorures

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 110


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.4 - Corrosion sous contrainte des aciers INOX en présence de chlorures

• Moyens de détection

Le dommage par fissuration étant initié en face interne (au contact du produit) les moyens
de détection employés seront différents en fonction de la possibilité d’un accès interne ou
pas.

• Contrôle avec accès interne possible


– Emplois de contrôles surfaciques type RT réalisés dans les zones de
contraintes, au niveau des ZAT notamment.
– La limitation du contrôle est généralement l’état de surface, insuffisamment
préparé.

• Contrôle avec accès interne impossible


– Pour les capacités, UT recherche défaut avec une forte limitation de la
détection, les fissures recherchées pouvant être particulièrement fines
difficiles à détecter dans un matériau à gros grain.
– Quand il est possible le contrôle gammagraphique donne de bons résultats.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 111
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.4 - Corrosion sous contrainte des aciers INOX en présence de chlorures
• Retour d’expérience _- Relation incident

– Le samedi 9 juin, plusieurs fuites sont apparues sur l’unité de distillation de la raffinerie
Motiva de Port Arthur.

– L’usine était en phase de redémarrage suite à des interventions de maintenance (durée


d’environ une semaine) sur les vannes du four de la distillation, quand de nombreuses
fissures ont été observées.

– Les fuites sont apparues les unes après les autres quelques minutes après le démarrage.

– Ces fuites ont conduit à un arrêt d’urgence de l’unité de distillation. Certaines sections de
l’unité ont été isolées et décontaminées très vite afin d’inspecter les tuyauteries et
équipements.

– Les premiers rapports suggéraient une corrosion par la soude.


SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 112
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.4 - Corrosion sous contrainte des aciers INOX en présence de chlorures
• Retour d’expérience – Schéma unité

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 113


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.4 - Corrosion sous contrainte des aciers INOX en présence de chlorures

• Retour d’expérience - Effets

– Arrêt d’une durée estimée de 4 mois pour réparer /nettoyer l’unité


• 4600 m de tuyauterie en acier 316SS à remplacer
• 80 échangeurs à retuber/réparer
• Nettoyage des échangeurs en titane (enlever le FeS)
• Retubage des sections de radiation et convection des quatre fours
• 13 plateaux dans la section du fond de la colonne atmosphérique doivent être
remplacés

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 114


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.4 - Corrosion sous contrainte des aciers INOX en présence de chlorures

• Retour d’expérience - Causes

– Pendant l’arrêt de l’unité de distillation, la pompe d’injection de soude n’a été arrêtée
qu’à partir de la seconde journée. De plus, les vannes de bloc en sortie de pompes
n’étaient pas fermées.

– L’injection a continué pendant l’arrêt car toujours en connexion avec le réseau de soude
de la raffinerie pressurisé à 3.5 bar eff.

– On évalue à 100 m3, la quantité de soude injectée dans l’unité.

– Après le démarrage et montée en température jusqu’à 270 °C (juste avant d’alimenter la


section sous-vide), la soude concentrée, car débarrassée partiellement de son eau, a
crée une fragilisation de l’acier par le phénomène bien connu de « caustic
embrittlement ».

– Des fuites sont ensuite apparues pendant le démarrage au niveau de ces points
fragilisés
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 115
CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - CORROSION PAR H2S HUMIDE

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 – Corrosion par H2S humide

L’H2S impacte l'acier au carbone et des aciers faiblement allié sous forme de quatre
types d'endommagements :

• Cloquage par l'hydrogène (blistering)

• Fissuration par l'hydrogène (HIC)

• Fissuration par l'hydrogène orientée par les contraintes (SOHIC)

• Fissuration due à la corrosion sous tension par l'hydrogène sulfuré (SSC)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 117


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide – Facteurs impactant les dommages

– L'ensemble de ces mécanismes d'endommagement sont liés à l'absorption et à la


diffusion de l'hydrogène dans les aciers. Les variables les plus importantes qui
affectent et permettent de différencier les diverses formes d'endommagements par
H2S en milieu humide sont
• les conditions ambiantes :
– pH
– concentration en H2S
– contaminants
– température
• les propriétés des matériaux :
– dureté
– microstructure
– résistance
• niveau de contrainte deSD_3673_03
traction –appliquées
Session 2020/ ou résiduelles
2021 118
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide – Facteurs impactant les dommages

• PH : Les vitesses de perméation ou de diffusion de l'hydrogène varie en fonction


du Ph milieu.

• Les conditions favorables à l’apparition de tous les cas de dommages mettent en


présence de l'eau libre (en phase liquide) et :
– une teneur en H2S dissous > 50 ppm dans l'eau libre, ou
– une eau libre ayant un pH < 4 et une certaine teneur en H2S dissous, ou
– de l'eau libre avec un pH > 7,6 et une teneur en cyanure d'hydrogène (HCN)
dissous de 20 ppm dans l'eau, ainsi qu'une certaine teneur en H2S dissous

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 119


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide – Facteurs impactant les dommages – H2S

• La diffusion de l'hydrogène augmente en fonction de l'augmentation de la


pression partielle d’H2S.

• Une valeur arbitraire de 50 ppm d’H2S en phase aqueuse est admise comme la
limite d’apparition du phénomène.

• Cependant, des retours d’expérience font état de dommages avec présence dans
l'eau de quantités faibles d’H2S, jusqu'à 1 ppm poids.

• La sensibilité à la fissuration SSC augmente avec la montée des pressions partielles


de H2S jusqu’à environ 0,05 psi dans les aciers ayant une résistance à la traction
supérieure à environ 90 ksi ou dans les aciers ayant des zones de soudure
localisées ou des zones affectées thermiquement dotées d’un indice de dureté
Brinell supérieur à 237.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 120
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide – Facteurs impactant les dommages - Température

• Pour cloquage, HIC et SOHIC :


entre température ambiante et 150°C.

• Pour SCC :
température inférieure à 82°C.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 121


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide – Facteurs impactant les dommages – Dureté des matériaux

• Concerne la fissuration SSC uniquement.

• Respecter un indice de dureté Brinell des soudures < 200. En fonction des
matériaux, un TTAS peut être requis.

• En général, les aciers sont sensibles à la fissuration SSC à partir d'indices de dureté
Brinell supérieurs à 237.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 122


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide – Facteurs impactant les dommages - Elaboration de l'acier

• Le cloquage et la fissuration par l'hydrogène sont fortement influencés par la


présence d'inclusions et de décollements qui constituent des sites de diffusion et
d'accumulation d'hydrogène.

• La composition chimique et les méthodes de fabrication de l'acier affectent


également sa sensibilité, il existe des aciers résistant à la corrosion par l'hydrogène
(dits bas soufre).

• Néanmoins ils peuvent être insuffisant contre les fissurations par l'hydrogène
orientées par les contraintes (SOHIC).

• La fissuration HIC est souvent présente dans les aciers ayant des niveaux élevés
d'inclusions ou discontinuités internes dues au procédé d'élaboration de l'acier.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 123


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide – Facteurs impactant les dommages - Traitement thermique après soudage
(TTAS)

• La réduction des contraintes locales ou des discontinuités en entailles permettent


de prévenir la fissuration SOHIC.

• Un traitement thermique après soudage est très efficace pour la prévention ou la


protection de la fissuration due à la corrosion sous tension par l'hydrogène sulfuré
car il permet de réduire à la fois la dureté et les contraintes résiduelles.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 124


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide - Cloquage par l'hydrogène

Les cloques d'hydrogène peuvent former des renflements en surface ou dans


l'épaisseur de la paroi d'une canalisation ou d'un récipient sous pression.

– Les cloques sont dues aux atomes d'hydrogène


• qui se forment pendant le processus de corrosion par les sulfures à la surface de
l'acier,
• qui diffusent dans l'acier
• se regroupent au niveau d'une discontinuité
• Les atomes d'hydrogène se combinent en molécules trop volumineuses pour
diffuser à l’extérieur.

– la pression qui en résulte est telle qu'il y a déformation locale et constitution d'une
cloque
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 125
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide

– Schéma du cloquage par l'hydrogène


et de l'endommagement HIC résultant
(source API 571)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 126


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

H2S humide

Important cloquage par


l'hydrogène à la surface d'un
récipient sous pression en
acier (source API 571)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 127


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide - Fissuration par l'hydrogène (HIC)

– Les cloques d'hydrogène peuvent se former à diverses profondeurs à partir de la


surface de l'acier, au milieu d'une plaque ou à proximité d'une soudure.

– Dans le cas du HIC, des cloques avoisinantes ou adjacentes qui se trouvent à des
profondeurs légèrement différentes peuvent constituer des fissures en interconnexion.

– Le mécanisme de fissuration transgranulaire est généré par le cisaillement plastique dû


à la pression interne dans les cloques.

– Les fissures interconnectées entre les cloques ont souvent un aspect étagé et de ce
fait, la fissuration par l'hydrogène aussi appelée "fissuration en escalier«

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 128


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide - Fissuration par l'hydrogène


(HIC)

Microphotographie très agrandie illustrant un


endommagement HIC de type fissuration en escalier
(source API 571)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 129


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide - Fissuration par l'hydrogène orientée par les contraintes (SOHIC)

• La fissuration SOHIC est similaire à la fissuration HIC.

• mais il s'agit d'une forme potentiellement plus grave qui apparaît comme des réseaux
de fissures empilées les unes sur les autres.

• Il en résulte une fissure dans l'épaisseur du métal et perpendiculaire à la surface.

• Elle est favorisée par des niveaux élevés de contraintes (résiduelles ou appliquées).

• Ces fissures apparaissent en général dans le métal de base à proximité des zones
affectées thermiquement (par le soudage) où elles commencent à partir d'un
endommagement de type HIC ou d'autres types de fissures ou défauts, y compris les
fissures sous tension en présence de sulfures.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 130
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide - Fissuration par l'hydrogène orientée par les contraintes (SOHIC)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 131


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 – Corrosion par H2S humide

• H2S humide - Fissuration due à la corrosion sous tension par l'hydrogène sulfuré (SSC)

– La corrosion fissurante provoquée par l'hydrogène sulfuré (SSC) est définie comme une
fissuration du métal sous l'action combinée de la contrainte de traction et de la
corrosion en présence d'eau et d’H2S.

– La fissuration SSC est une forme de fissuration sous contrainte en présence


d'hydrogène résultant de l'absorption de l'hydrogène atomique produit par le
processus de corrosion par les sulfures à la surface du métal.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 132


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide - Fissuration due à la corrosion sous tension par l'hydrogène sulfuré (SSC)

– La fissuration SSC peut s'amorcer à la surface des aciers dans des zones très localisées
de dureté élevée, dans le métal d'apport et dans les zones affectées thermiquement.

– Les aciers haute résistance sont également sensibles à la fissuration SSC

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 133


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• H2S humide - Inspection et surveillance

• Il convient que les conditions d’exploitation soient évaluées par des ingénieurs
procédé et des spécialistes en matériaux / corrosion afin d'identifier les
canalisations et les équipements où il existe des conditions qui risquent de
favoriser l'endommagement par H2S en milieu humide.

• Il convient également de prélever sur le terrain des échantillons d'eau libre


périodiquement ou en fonction des nécessités, afin de surveiller les conditions ou
les changements de conditions, notamment si un lavage à l'eau ou une injection
de polysulfures est utilisée.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 134


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• Moyens de détection

Les techniques mises en œuvres varient en fonction du type d ’endommagement par


l’H2S recherché. Dans tous les cas le contrôle sera prioritairement réalisé au niveau
des soudures.

Endommagements HIC, SOHIC, SSC, recherche de fissuration. Accès face interne


possible.

• Les techniques de recherche doivent prendre en compte la finesse des fissures :


– contrôle par magnétoscopie à la liqueur fluorescente (WFMT)
– contrôle par courant de Foucault
– essais de dispersion du flux magnétique en courant alternatif (ACFM).
– Le ressuage peut se révéler insuffisant pour la détection des fissures fines.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 135


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

• Moyens de détection

Endommagements HIC, SOHIC, SSC, recherche de fissuration. Accès face externe


exclusivement.

• La problématique de la finesse des fissures recherchée est encore plus présente :


– Contrôle radiographique, si la géométrie de l’équipement le permet, avec
toutefois la limitation de détection en fonction du plan de tir. Pour les
tuyauteries de petit diamètre la technique en X est plus précise.
– Les techniques UT avec palpeur d’angle peuvent être utilisées, y compris le
TOFD ou les palpeurs multi-éléments.
– Le contrôle par ultrasons avec palpeur d’angle est notamment utile pour
l'analyse volumétrique et le dimensionnement des fissures.
– Il est possible d'utiliser le contrôle par l’émission acoustique pour surveiller le
développement des fissures une fois celles-ci cartographiées.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 136


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.5 - Corrosion par H2S humide

Endommagements type blistering. Recherches de décohésions internes. Accès face


interne et face externe.

Il s’agit d’un dommage relativement simple à détecter et à suivre dans le temps.


• Inspection visuelle de recherche de cloquages si l’accès face interne est
possible.
• Contrôle UT de compacité au palpeur droit. Si un développement de fissures
HIC entre les décohésions est redouté, le contrôle sera complété par des UT
avec palpeur d’angle, y compris le TOFD ou les palpeurs multi-éléments.
• Le maintien en service de l’équipement étant liés à la cinétique de
l’endommagement, une cartographie précise des résultats du contrôle réalisé
sera faite.
• Cette cartographie est un élément important pour réaliser une étude Fitness
For Service d’évaluation du maintien en service.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 137


CORROSION HUMIDE LOCALISEE

1.3.6 - CORROSION PAR LE CO2

Serge DUCREUX
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.6 – Corrosion par le CO2

• Description de l'endommagement
• La corrosion par le dioxyde de carbone (CO2) se produit lorsque le CO2 se dissout dans
l'eau pour former de l'acide carbonique (H2CO3).

• L'acide peut réduire le pH et des quantités suffisantes peuvent favoriser une corrosion
généralisée et/ou une piquration de l'acier au carbone.

• Matériaux affectés
• Aciers au carbone et aciers faiblement alliés

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 139


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.6 – Corrosion par le CO2

• Facteurs critiques
• La pression partielle du CO2, le pH et la température constituent des facteurs critiques.

• L'augmentation des pressions partielles du CO2 entraîne une réduction du pH du


condensat et une augmentation des vitesses de corrosion.

• La corrosion se produit dans la phase liquide, bien souvent aux points de condensation
du CO2 à partir de la phase vapeur.

• L'augmentation des températures contribue à l'augmentation de la vitesse de


corrosion jusqu'au point d'évaporation du CO2.

• L'augmentation du niveau de chrome dans les aciers ne contribue à aucune


amélioration importante de la résistance en dessous d'un niveau minimal de 12%.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 140


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.6 – Corrosion par le CO2

• Equipements affectés
• Les circuits d'eau d'alimentation de la chaudière et des condensats de toutes les unités
sont affectés.
• La corrosion se produit généralement lorsque le courant d'émission chute en dessous
du point de rosée, approximativement à une température de 150°C
• Des vitesses de corrosion de 1000 mpy ont été observées.

• Morphologie de l'endommagement
• Amincissement localisé et/ou piqures de l'acier au carbone.
• La corrosion se produit généralement dans les zones de turbulence et d'impact, et
parfois à la base des soudures de canalisation.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 141


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.6 – Corrosion par le CO2

• Prévention / Protection

• Les inhibiteurs de corrosion peuvent réduire cette dernière dans les circuits de
condensats de vapeur.

• Une augmentation de la valeur du pH des condensats au-dessus de 6 peut réduire la


corrosion dans les circuits de condensats de vapeur.

• Les aciers inoxydables de série 300 sont très résistants au dommage.

• Les aciers inoxydables de série 400 et les aciers inoxydables duplex sont également
résistants.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 142


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.6 – Corrosion par le CO2
Inspection et surveillance

• Contrôle des analyses de l'eau (pH, Fe, etc.) afin de déterminer les modifications des
conditions de fonctionnement.

• Il convient que les méthodes de contrôle par inspection visuelle, contrôle par ultrasons
et contrôle radiographique se concentrent sur la perte d'épaisseur générale et locale là
où de l’eau sous forme liquide est attendue.

• La corrosion préférentielle des joints de soudure peut nécessiter un contrôle par


ultrasons avec palpeur d’angle ou un contrôle radiographique.

• La corrosion peut se produire le long de la surface inférieure du tuyau en cas de phase


aqueuse distincte, au niveau de la surface supérieure du tuyau en cas d'une
condensation dans les circuits de gaz humide, ainsi que dans les zones d'écoulement
turbulent au droit des coudes et des raccords en Té.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 143


CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.7 - CORROSION AU POINT DE ROSEE
PAR LES GAZ DE COMBUSTION

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.7 – Corrosion au point de rosée par les gaz de combustion

• Description de l'endommagement

• Les espèces soufrées et chlorées présentes dans le combustible forment du dioxyde de


soufre, du trioxyde de soufre et du chlorure d'hydrogène dans les produits de
combustion.

• A des températures suffisamment basses, ces gaz et la vapeur d'eau présente dans le
gaz de combustion se condensent pour former de l'acide sulfureux, de l'acide
sulfurique et de l'acide chlorhydrique qui peuvent entraîner une corrosion sévère.

• Matériaux affectés

• L'acier au carbone, les aciers faiblement alliés et les aciers inoxydables de série 300.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 145


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.7 - Corrosion au point de rosée par les gaz de combustion

• Facteurs critiques

• La concentration de contaminants (soufre et chlorures) dans le combustible et la


température de service des surfaces métalliques en contact le gaz de combustion
déterminent la probabilité et la gravité de la corrosion.

• Dans la mesure où tous les combustibles contiennent une certaine quantité de


polluants, une corrosion au point de rosée peut se produire si les températures des
métaux sont inférieures au dit point.

• Le point de rosée de l'acide sulfurique dépend de la concentration en trioxyde de


soufre dans le gaz de combustion, mais est généralement d'environ 140°C.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 146


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.7 - Corrosion au point de rosée par les gaz de combustion

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 147


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.7 - Corrosion au point de rosée par les gaz de combustion

• Equipements affectés

• Toutes les parties des fours procédé et des chaudières qui brûlent des combustibles
contenant du soufre sont susceptibles de subir une corrosion au point de rosée par
l'acide sulfurique.

• Les réchauffeurs d'eau d'alimentation en acier inoxydable de série 300 des chaudières
de récupération sont exposés à un risque potentiel si l'atmosphère de la turbine de
combustion comprend du chlore. L'eau entraînée des tours de refroidissement qui
utilisent des biocides chlorés peut pénétrer dans la turbine de combustion et donner
lieu à un endommagement potentiel des réchauffeurs d'eau d'alimentation.

• Dans le cas des réchauffeurs d'eau d'alimentation en acier inoxydable de série 300 des
chaudières de récupération, la fissuration due à la corrosion sous tension présente des
fissures débouchant à la surface et l'aspect général en est quelque peu craquelé.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 148


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.7 - Corrosion au point de rosée par les gaz de combustion

• Aspect de l'endommagement

• La corrosion par l'acide sulfurique


observée sur les économiseurs ou
autres éléments en acier au carbone
ou en acier faiblement allié prend la
forme d'une corrosion généralisée,
souvent associée à des piqûres peu
profondes et larges, voire des sillons
de corrosion, selon la manière dont
l'acide sulfurique se condense.

• Dans le cas des réchauffeurs d'eau d'alimentation en acier inoxydable de série 300 des
chaudières de récupération, la fissuration due à la corrosion sous tension présente des
fissures débouchant à la surface et l'aspect général en est quelque peu craquelé.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 149


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.7 - Corrosion au point de rosée par les gaz de combustion

• Prévention / Protection

• Maintenir les surfaces métalliques à l'arrière des chaudières et des réchauffeurs à


combustible fossile au-dessus de la température de corrosion au point de rosée de
l'acide sulfurique, par la mise en place d’isolant par exemple.

• Eviter, dans le cas des chaudières de récupération, d'utiliser des réchauffeurs d'eau
d'alimentation en acier inoxydable de série 300 si l'environnement est susceptible de
contenir des chlorures.

• Un endommagement similaire se produit dans les équipements de chauffe lors des


arrêts de production. L’humidité due à la condensation se combine aux polluants pour
former des sels acides. Le taux de corrosion est faible mais l’effet cumulatif des arrêts
peut amener des dégradations localisées importantes. Il convient de rincer avec une
solution de carbonate de sodium pour neutraliser les constituants acides des cendres.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 150


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.7 - Corrosion au point de rosée par les gaz de combustion

• Inspection et surveillance

• Les mesures d'épaisseur de paroi par ultrasons permettent de surveiller la corrosion


généralisée au niveau des tubes de l'économiseur.

• Les contrôles doivent porter sur toutes les zones comportant des amas de cendre.
Dans le cas des chaudières à tubes d’eau, il existe un risque de corrosion des tubes de
faisceau sous les amas de cendres généralement présents sur la ballon inférieur. Pour
des question d’impossibilité d’accès extérieur, la détection du dommage sera faite par
l’intérieur des tubes, par contrôle de type IRIS.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 151


CORROSION HUMIDE LOCALISEE

1.3.8 - CORROSION MICROBIOLOGIQUE

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 – Corrosion microbiologique

• Description de l'endommagement

• Forme de corrosion due aux organismes vivants tels que les bactéries, les algues ou les
champignons.

• Elle est souvent associée à la présence de pustules ou de substances organiques


visqueuses.

• Matériaux affectés

• La plupart des matériaux de construction courants y compris l'acier au carbone et les


aciers faiblement alliés, les aciers inoxydables des séries 300 et 400, l'aluminium, le
cuivre et certains alliages à base de nickel.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 153


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 – Corrosion microbiologique

• Facteurs impactants le dommage

• La corrosion microbiologique se produit généralement dans les environnements ou les


services aqueux, notamment lorsque des conditions d'écoulement stagnant ou faible
facilitent la croissance de micro-organismes.

• Du fait de leur diversité, les organismes peuvent survivre et se développer dans des
conditions sévères y compris en l'absence d'oxygène, de lumière ou d'obscurité, à des
degrés de salinité élevés, à des pH compris entre 0 et 12, et à des températures
comprises entre -17 °C et 113°C (0°F et 235°F).

• La fuite vers l'intérieur de fluides procédé tels que les hydrocarbures ou l’H2S peut
entraîner une augmentation massive de l'encrassement biologique et de la corrosion.
Les différents organismes se développent sur diverses substances nutritives même
inorganiques (par exemple soufre, ammonium, H2S) et les substances organiques (par
exemple hydrocarbures, acides organiques). Par ailleurs, la croissance de tous les
organismes requiert une source de carbone,
SD_3673_03 d'azote
– Session 2020/ 2021et de phosphore. 154
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique

• Equipements affectés

• La corrosion microbiologique se produit le plus souvent dans les échangeurs


thermiques, l'eau de fond des réservoirs de stockage, les canalisations à écoulement
stagnant ou faible et les canalisations en contact avec certains sols.

• La corrosion microbiologique se produit également dans les équipements où l'eau


utilisée dans le test hydraulique n'a pas été évacuée ou lorsque les équipements ont
été laissés à l'extérieur sans aucune protection.

• Les réservoirs de stockage de produits et les échangeurs thermiques refroidis à l'eau de


toute unité dans laquelle l'eau de refroidissement ne fait pas l'objet d'un traitement
approprié peuvent être affectés.

• Les systèmes d'incendie peuvent être affectés.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 155


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique

• Aspect de l'endommagement

• La corrosion microbiologique se produit généralement sous la forme de piqures


localisée sous des dépôts ou des pustules qui protègent les organismes.

• L'endommagement se caractérise souvent par des microvides dans des piqûres de


l'acier au carbone ou par des cavités superficielles dans l'acier inoxydable.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 156


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique

• Prévention / Protection

• L'eau est nécessaire à la croissance des organismes microbiens. Il convient de traiter


les systèmes contenant de l'eau (eau de refroidissement, réservoirs de stockage, etc.)
avec des biocides tels que le chlore, le brome, l'ozone, le rayonnement ultraviolet ou
les composés industriels.

• Une application appropriée des biocides permet de contrôler mais non d'éliminer les
microbes de sorte qu'un traitement permanent se révèle nécessaire.

• Maintenir des vitesses d'écoulement au-dessus des niveaux minimum. Réduire au


minimum les zones à écoulement faible ou les zones stagnantes.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 157


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique

• Prévention / Protection

• Il convient que les systèmes non conçus ou non destinés à contenir de l'eau demeurent
propres et secs.

• Evacuer le plus rapidement possible l'eau utilisée lors des tests hydrauliques. Sécher à
l'air et prévenir toute pénétration d'humidité.

• L'élimination effective des organismes existants nécessite la suppression complète des


dépôts et des organismes en utilisant une combinaison d'opérations de grattage, de
grenaillage, de nettoyage chimique et de traitement biocide.

• Entretenir les revêtements internes des réservoirs de stockage.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 158


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique

• Inspection et surveillance

• les circuits d'eau de refroidissement,


l'efficacité du traitement est vérifiée par
une mesure des résidus biocides et du
nombre de bactéries, ainsi que par
l'aspect visuel.

• Une baisse des performances d'un


échangeur thermique peut indiquer un
encrassement et un endommagement
éventuel par corrosion microbiologique.

• La présence d'une eau nauséabonde peut


être le signe de présence de micro-
organismes.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 159


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique
• Retour d’expérience – Corrosion microbiologique lors d’un arrêt

• Durant un Grand Arrêt un faisceau d’échangeur haute température est inspecté sans
dégradations notables observées.

• Il subi ensuite un test hydraulique fin Novembre avec de l’eau déminéralisée utilisée
habituellement pour le lavage en service des aéroréfrigérants.

• L’emploi d’eau déminée est justifié par la métallurgie de l’échangeur (acier inoxydable
austénitique 321 tant coté faisceau + boite que coté calandre). L'équipement est purgé
en gravitaire, non séché et laissé en l'état jusqu‘à fin janvier.

• Au redémarrage de l’unité, un test sous pression d’azote est réalisé fin janvier6 semaines
après le test à l'eau. Le test révèle une fuite. A l’ouverture, plusieurs tubes du faisceau
sont trouvés percés.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 160


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique
• Retour d’expérience – Corrosion microbiologique lors d’un arrêt

• Les analyses et observations conclu à un phénomène de corrosion par bactéries


sulfato‐réductrices (BSR).

• La morphologie des corrosions avec présence de tubercules et accroche préférentielle


dans des zones à rugosité plus élevées (zone de soudures arrasées dans la calandre,
proximité des cordons de soudure dans la boite de circulation

• Arrêt long de l'ensemble de la raffinerie, stagnation de l'eau déminée dans les réseaux
sans purge préalable et conséquente avant mise en eau des équipements pour les essais
hydrauliques.

• Pas de séchage des équipements après épreuve. Six semaines d'intervalle entre le test
hydraulique et la phase de redémarrage, stagnation des eaux résiduelles piégées dans
l'échangeur.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 161


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique
• Retour d’expérience – Corrosion microbiologique lors d’un arrêt - Enseignements

– En présence de bactéries la corrosion peut être fulgurante (Vcorr jusqu'à 15mm /an)

– La présence de biofilm dans un réseau d'eau déminée peut avoir des conséquences
importantes et doit être traité. (biocide ou traitement à la vapeur)

– Lorsque la contamination par des BSR d'un réseau d'eau est connue il doit être traité en
totalité y compris les antennes en unité. (pas seulement le collecteur principal)

– Procéder à une purge longue des réseaux avant remplissage des équipements pour
épreuve en incluant le montage d'épreuve (manches incendie, flexibles…) dans
l'opération pour permettre le rinçage des différents éléments.

– Procéder au séchage des équipements si la date de redémarrage est supérieure de deux


semaines à la date de test hydraulique
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 162
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique
• Retour d’expérience – Corrosion microbiologique lors d’un arrêt - Photos
Tubes de faisceau
percés

Présence de pustules
significative d’une corrosion
bactérienne dans une Boite
de Circulation

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 163


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1.3 - CORROSION HUMIDE LOCALISEE
1.3.8 - Corrosion microbiologique
• Retour d’expérience – Corrosion microbiologique lors d’un arrêt - Photos

Endommagement
microbiologique des
tubes. Face externe

Endommagement
microbiologique des tubes. Face
interne

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 164


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
1 - CORROSION HUMIDE
Récapitulatif

CORROSION HUMIDE

• Peut être générale ou localisée.


• De nature électrochimique.
• Dans tous les cas, nécessite la présence d’eau libre pour former un électrolyte.
• Se développe à basse et moyenne température.

ATTENTION :

• Aux polluants contenus dans le milieu électrolytique.


• A considérer la température réelle et non pas la température design.

PREVENTION DU DOMMAGE :

• Les dégradations se passant à basse température la protection des équipement peut être
réalisée par des revêtements de type peinture.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 165


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
2 - CORROSION HAUTE TEMPERATURE

Serge DUCREUX
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
2 - CORROSION HAUTE TEMPERATURE

Sommaire

2.1 – Oxydation à haute température


2.2 - Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)
2.3 – Sulfuration/ corrosion par le soufre à haute température

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 167


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.1 – Oxydation à haute température

Généralités

• L’oxydation à haute température est la dégradation des métaux par l'environnement


à des températures supérieure à 500 °C.

• C'est un phénomène complexe, du fait des compositions de l'air et des gaz de


combustion, ceux-ci faisant souvent dans les usine l’objet d’un enjeux économique
important.

• Les principaux composants sont : N2, O2, CO2 et H2O bien sûr, mais bien souvent
également SO2, Cl2, Na Cl, et divers oxydes (type V2O5)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 168


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.1 – Oxydation à haute température

• Equipements impactés :
• De façon générale les équipements soumis à l’action de la flamme : fours
chaudières, incinérateurs.

• Les dégradations impactent les


éléments les plus proches de la
flamme :
– Tubes de convection en
partie basse (dits tubes de
chocs)
– tubes de fours en partie
basse de radiation
– Tubes chaudières sur la
face exposée à la flamme.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 169


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.1 – Oxydation à haute température

Mécanisme d’endommagement

• Lorsque l'on met un métal en présence de dioxygène, celui-ci s'adsorbe sur la surface
et réagit pour former une couche d'oxyde.

• À température ambiante, la diffusion dans le solide est négligeable, soit la couche


d'oxyde est compacte et protectrice et le métal ne bouge pas, soit elle est poreuse ou
non adhérente, et le métal se dégrade par une croissance de la couche d'oxyde au
détriment du métal.

• Au-delà de 400 °C, la diffusion en phase solide, qui est activée thermiquement, entre
en jeu, et même une couche compacte va pouvoir se dégrader (l'oxyde forme une
croûte qui se craquèle).

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 170


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.1 – Oxydation à haute température
• Mécanisme d’endommagement

Estimation des taux de corrosion par oxydation en fonction de la température et du matériau.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 171


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.1 – Oxydation à haute température

Recommandations de conception

• La prévention du dommage requiert une métallurgie appropriée au service, le


chrome est le premier élément d'alliage qui affecte la résistance à l'oxydation.

• Un upgrade de celui-ci améliore sensiblement la tenue des matériels exposes à


l'oxydation a haute température.

• Les aciers utilisés pour la conception d’équipements soumis à l’action de la flamme


sont fréquemment des aciers faiblement alliés dont le taux de chrome est choisi
en fonction du niveau de température atteint :
– 1,25 ou 2,25 Cr pour les chaudières
– 5 ou 9 Cr pour les fours de raffinage

Indépendamment d’une bonne conception, le maintien de la circulation du fluide dans


les tubes de fours ou ceux des chaudières à tubes d’eau est capital. L’encrassement
interne notamment diminue l’échange thermique et donc le refroidissement des tubes.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 172
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.1 – Oxydation à haute température

Modalités d’Inspection

• De façon générale, l’élaboration du plan de contrôle nécessite une bonne


connaissance des température atteintes dans la chambre de combustion et de leur
répartition.

• Le travail préalable est la surveillance en service des conditions opératoires :


• par utilisation de thermocouples de peau de tube.
• Mise en œuvre de COCL si nécessaire.
• Emploi de la thermographie infrarouge pour confirmer les suspicions de
d’élévation de température.

• Lors des interventions d’arrêts, les pertes d’épaisseur occasionnées l’oxydation


haute température sont vérifiées par :
• mesures d’épaisseur par ultrasons palpeur droit.
• Gammagraphie, afin de s’affranchir de l’état de surface des tubes.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 173


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.1 – Oxydation à haute température

La corrosion chaude

• Autre manifestation de l’oxydation à haute température, la corrosion chaude,


ou fluxage, est la corrosion par des sels fondus, ou bien sous l'action d’oxydes comme
le pentoxyde de vanadium V2O5.

• Les sels sont contenus dans le combustible, sous forme dissoute ou dans le cas ou l’air
de combustion prélevé à l'extérieur contient du chlorure de sodium (embruns).

• Les éléments métalliques de supportages internes dans les fours sont notamment
exposés à ce type d’endommagement de part leur température en service. Par
exemple, les aciers INOX réfractaires de type 25/ 20 sont attaqués par les oxydes de
vanadium au-delà de 650 °C.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 174


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

• Définition du dommage

L’attaque par l’Hydrogène à Haute Température(HTHA) est une perte de résistance et


de ductilité de l'acier par réaction à température élevée avec de l'hydrogène
absorbé, qui entraîne la décarburation et des décohésions interne.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 175


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

• Matériaux et équipements concernés

• les aciers carbone et faiblement alliés exposées pendant une période prolongée
à de l'hydrogène sous haute pression et à haute température.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 176


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

• Mécanisme d’endommagement

• L’Hydrogène atomique (formé par la corrosion ou par des procédés de


dissociation de l'hydrogène moléculaire dans un flux gazeux à la surface de
l'acier) diffuse dans l'acier.

• Au joints de grains l'hydrogène atomique réagit avec le carbone dissous ou avec


les carbures métalliques, formant du méthane.

• En raison de la montée en pression du méthane dans l'acier, il en résulte la


formation de fissures inter granulaires et de cloques, sous forme de
microcavités.

• En outre, le procédé de décarburation conduit à la perte de carbone dans l'acier


et par conséquent une réduction de la résistance à la traction et une
augmentation de la ductilité et de taux de fluage.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 177


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

• Bibliographie

Le premier niveau d’évaluation de la potentialité du phénomène se fait par


l’utilisation des courbes dites de Nelson qui mettent en perspective différents
matériaux confrontés à la température et la Pression Partielle d’Hydrogène (PpH2)

• Premières publication par Georges Nelson dans les années 40.


• Première édition de l’API 941 reprenant ces courbes en 1969
• Révision significative en 1977 de ces courbes pour les aciers 0,5 Mo (-33°C) suite à
des retours d’expériences négatives.
• Depuis, plusieurs révisions successives ont révisés les domaines de criticité défini
par les courbes de Nelson (toutes à la baisse).

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 178


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

API 941 – 1977 curve and case O.5 Mo HTHA

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 179


CORROSION DES METAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

– Moyens de détection

• La première phase consiste à évaluer la probabilité de dégradation HTHA pour


chaque équipement.

• Cette évaluation est basées sur le calcul du facteur Pv selon l’API RP 581 Ch 20.

• Formule de calcul :

Pv=log (ppH2) + 3,09×10-4×T×(log[t]+14)

– ppH2 : pression partielle d’hydrogène kg/cm2


– T : Température moyenne sur le cycle observé (en °Kelvin (°K)
– t : Temps de durée du cycle en heure

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 180


CORROSION DES METAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

– Moyens de détection

• Evaluation de la sensibilité des matériaux en fonction du facteur Pv.

Sensibilité Sensibilité Sensibilité Sensibilité


Matériau
Forte Moyenne Faible Nulle

Acier
4,61 < Pv ≤ 4,53 < Pv ≤
Carbone Pv > 4,70 Pv ≤ 4,53
4,70 4,61
0,5Mo
4,87 < Pv ≤ 4,78 < Pv ≤
Recuit Pv > 4,95 Pv ≤ 4,78
4,95 4,87
0,5Mo
5,51 < Pv ≤ 5,43 < Pv ≤
Normalisé Pv > 5,60 Pv ≤ 5,43
5,60 5,51

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 181


CORROSION DES METAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

Moyens de détection

• Si la sensibilité au dommage est avérée,


un plan de contrôle est à mettre en
œuvre.

• La difficulté réside dans la détection de


microcavités très fines et peu denses en
début du processus d’endommagement.

Micrographie d’un échantillon affecté


par l’HTHA
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 182
CORROSION DES METAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

– Moyens de détection

• Le plan de contrôle HTHA mixe plusieurs types de contrôles complémentaires dont


l’AUBT est le point central :

• MT et TOFD au niveau des soudures en face externe.

• AUBT sur des zones choisies en pleine tôles, réalisé face externe.

• Répliques métallographiques réalisées sur les faces internes et externes.

• La préparation des surfaces avant contrôle est important dans la qualité du


résultat, notamment pour le contrôle AUBT.

• Le contrôle par répliques métallographiques doit être réalisé plusieurs mm. sous la
surface pour être pertinent.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 183


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

Recommandations

• Eviter les aciers à carbone et 0,5Mo pour les services Hydrogènes.

• Suivre les limites de sécurité définies dans les courbes Nelson avec une marge de
sécurité d’au moins 30 ° C lors de l'utilisation courbes Nelson.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 184


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

Prise en compte du phénomène dans l’industrie.

• Le phénomène HTHA à été la causes d’incidents majeurs dans l’industrie du


raffinage ces dernières années.

• L’évolution de la prise en compte de l’attaque par l’Hydrogène à haute


température est le parfait exemple de l’influence de la remontée d’information
au titre du retour d’expérience profitant à l’ensemble de la profession.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 185


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)
• Retour d’expérience - Incident TESORO Anacortes Avril 2010

– Un échangeur charge effluent sur une HDT s’est ouvert au niveau de la soudure
longitudinale.

– Cet accident a causé 7 morts.

– Le rapport officiel, publié en juillet 2011 fait état d’attaque par hydrogène à
chaud.

– Les conditions opératoires étaient dans le domaine d’acceptabilités de la courbe


de l’API 941.

– Les échangeurs concernés étaient en acier carbone non traité thermiquement


(nuance non précisée).

– Mai 2011 – Au cours du congrès API de nombreuses sociétés de raffinage ont


fait part de découvertes similaires : Conoco Philips, Valero et Shell.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 186


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

Positionnement des
retours
d’expériences
récent sur les
courbes API 941
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 187
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

• Retour d’expérience - Incident TESORO Anacortes Avril 2010

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 188


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.2 – Attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 189


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute température

• Définition du dommage

– La sulfuration à haute températures est la corrosion à haute température la plus


répandue dans l’industrie du raffinage.

– La corrosion par le soufre est considérée comme effective a partir de 260°C pour l’acier
carbone, avec un fort impact de :
• l’acidité de certains pétroles brut.
• Du taux d’H2S et autres composés soufrés contenus dans le fluide.

L’évaluation des vitesses de corrosion est faite sur la bases des


courbes dites de Mc Conomy.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 190


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute température

Courbes de Mc Conomy

SD_3673_01 191
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute température

• Recommandations

• Comme pour l’oxydation à haute température, la présence de chrome améliore la


résistance à la sulfuration au moins en l’absence de présence d’hydrogène.

• En présence d’hydrogène l’usage des alliages des séries 300 (18% de chrome) est
préférable.

• Par contre leur sensibilité aux chlorures nécessite une bonne maitrise du procédé à
basse température.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 192


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute température
• Inspection et surveillance
La prévention de l’endommagement des équipements concernés s ’exerce à plusieurs
niveaux de la surveillance :

• Phase de construction : Une insuffisance de suivi de construction laisse la possibilité


d’avoir un ou plusieurs éléments en Acier Carbone là ou l’Acier Allié est requis.
• Moyen d’action : contrôle PMI appliqué à chaque composant.

• Suivi en service : l’augmentation progressive de la teneur en H2S des fluides issus des
choix de procédé et des températures opératoires impactent les vitesses de corrosion/
et la durée de vie résiduelle. Ces évolutions peuvent ne pas être connues du service
inspection.
• Moyen d’action : mise en place d’un processus MOC efficace et de COCL.

• Plan de contrôle : la corrélation des résultats de Mep avec les vitesses de corrosion
attendues est importante. Une dérive peut être représentative d’une des
problématiques évoquées ci-dessus

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 193


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute température
• Exemple - Piquage soumis à la corrosion par le souffre à haute température

– L’hétérogénéité des matériaux (Ac Carbone et Ac Faiblement allié) amène à un niveau


de corrosion très variable en fonction des éléments.

Matériau d ’apport de la Manchon Acier


soudure tube/ manchon Faiblement allié –
Acier Carbone – Forte Corrosion faible
corrosion

Tube Ac Carbone –
Corrosion importante
jusqu’à percement

Bride Ac
Faiblement allié –
Corrosion faible

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 194


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute température

• Influence du silicium sur la tenue des matériaux

• Le retour d’expérience démontre l’importance du taux silicium pour le comportement


des matériaux placés dans des conditions des corrosion par le Soufre à haute
température.

• Le silicium confère une résistance importante à la sulfuration pour les aciers Carbone
dans la plage de température 260/ 340°C.

• Sur le long terme la différence de vitesse de corrosion entre les éléments contenant du
silicium et les autres induit un risque de défaillance élevé si l’on ne dispose pas de
mesures de chaque composants des équipements concernés

• Moyen d’action : contrôle PMI/ mesures d’épaisseur.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 195


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute température

• Influence du silicium sur la tenue des matériaux

Retour d’expérience

– Tuyauterie acier carbone soumise à un flux HC + Soufre à une température de l’ordre


de 300°C.
– Constat : importante différence d’épaisseur résiduel entre les éléments adjacents.
– Confirmation par l’analyse métallographique d’un lien entre la présence de silicium
dans les composants et une faible vitesse de corrosion.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute tempé
• Cas particulier du silicium – Exemple de tuyauterie affectée par le dommage

– Coupe en long de 2 éléments de tuyauteries adjacents Elément B


Epaisseur
résiduelle <
Elément A 3mm. Après
Epaisseur 30 ans de
résiduelle service
>9mm. après
30 ans de
service

Tronçon neuf 2003

Résultats analyse chimique Elément A Résultats analyse chimique Elément B

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute température

• Cas particulier du silicium – Exemple de tuyauterie affectée par le dommage

• Tuyauterie acier carbone, plus de 30 ans de service.

• Fluide : HC + Soufre à une température de l’ordre de 300°C.

• Le suivi en service réalisé jusque là fait état d’une vitesse de corrosion très faible,
inférieure à 0,1mm/ an.

• Constat suite incident : importante différence d’épaisseur résiduelle entre les éléments
constitutifs de la tuyauterie.

• Confirmation par l’analyse métallographique d’un lien entre la présence de silicium


dans les composants et une faible vitesse de corrosion.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
2.3 – Sulfuration/ Corrosion par le soufre à haute tempé

• Cas particulier du silicium

• En 2012, un incident significatif, lié à la corrosion par le soufre à haute température


s’est produit à Richmond (CA).

• Vidéo déroulant le scenario de l’incident disponible lien : ‘’ animation of Fire at


Chevron's Richmond Refinery, August 6, 2012”

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
CORROSION HAUTE TEMPERATURE
Récapitulatif

• Phénomène se produisant uniquement à haute température.

• Il s’agit de processus lents mais irréversibles.

• La protection des matériaux contre l’endommagement passe par le choix d’une


métallurgie adaptée.

• La vérification de la stabilité et de la conformité des paramètres de


fonctionnement est indispensable à une évaluation de l’endommagement
potentiel (notamment la température).

• Détection de l’endommagement par des CnD très problématique dans le cas de


l’attaque par l’Hydrogène à chaud (HTHA).

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE
DES MATERIAUX

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX

• Sommaire

3.1 – Erosion corrosion


3.2 – Cavitation
3.3 – Rupture fragile
3.4 – Fatigue mécanique
3.5 – Rupture sur vibration
3.6 – Fatigue thermique
3.7 – Rupture par fluage
3.8 – Caléfaction
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables
3.10 – Fragilisation à 475°C des alliages 13-17%Cr après maintien à 400/ 540°C
3.11 – Fragilisation par formation de phase Sigma
3.12 – Fragilisation de revenu des aciers faiblement alliés

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.1 – Erosion/ corrosion

Mécanisme de l’endommagement
• L'érosion est l'enlèvement mécanique accéléré de matériaux en surface résultant de
l'impact ou du mouvement relatif entre des solides, des liquides, de la vapeur ou
toute combinaison de ces éléments.
• L'érosion-corrosion décrit l'endommagement qui a lieu lorsque l’érosion contribue à
la corrosion en retirant des films protecteur ou de la calamine.

Matériaux affectés
• Tous les métaux, alliages et matériaux réfractaires.

Description endommagement
• Caractérisées par une perte ponctuelle d'épaisseur sous la forme de pertes
d’épaisseurs localisées présentant souvent une configuration directionnelle.
• Les ruptures peuvent apparaître en un temps relativement court.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.1 – Erosion corrosion
• Facteurs impactant le dommage

• Les vitesses de perte de métal dépendent de


– la vitesse et de la concentration du milieu impactant .
– de la taille et de la dureté des particules.
– de la dureté et de la résistance à la corrosion du matériau subissant l'érosion.
– de l'angle d'impact.

• Augmenter la dureté du substrat métallique ne suffit pas à améliorer la résistance


à l'érosion lorsque la corrosion joue un rôle significatif.

• L'augmentation de la corrosivité de l'environnement peut réduire la stabilité des


films protecteur des surfaces et augmenter la sensibilité à la perte de métal.

• Les facteurs contribuant à l'augmentation de la corrosivité de l'environnement,


tels que la température, le pH, etc., peuvent accroître la sensibilité à la perte de
métal.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.1 – Erosion corrosion

Influence de la vitesse du flux sur l'érosion-corrosion dans l'eau de mer (source


API 571)

Matériau Vflux = 0,3 m/s Vflux = 1,2 m/s Vflux = 9 m/s


Acier au carbone (mm/ an) 6 13 47
Laiton amirauté (mm/ an) 0,3 3 29
Métal monel (mm/ an) < 0,2 < 0,2 1
Acier inox. 316 (mm/ an) 0,2 0 < 0,2

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.1 – Erosion corrosion
• Recommandations

Choix du matériau

• Conception :
– l'augmentation du diamètre des canalisations pour réduire la vitesse
– le profilage correct des courbes de manière à réduire les impacts
– l'augmentation de l'épaisseur des parois et l'utilisation de tôles d’usure
remplaçables.
– Mise en place de boucliers, férules au point d’impact.

• L'amélioration de la résistance à l'érosion est en général obtenue par


augmentation de la dureté du substrat en utilisant des alliages plus durs, ainsi que
des traitements de surface durcissant ou de trempe superficielle.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.1 – Erosion corrosion
Moyens de détection

• Le mode de contrôle s’apparente à de la mesures d’épaisseur.

• Néanmoins, sans accès à la face interne, la détection du dommage est difficile car
potentiellement très localisée.

• Pour les cas simples, une réflexion préalable au contrôle est à mener pour définir
les zones préférentiellement impactées, et réaliser un quadrillage ou scanning par
US.

• Pour les géométries complexes, une étude de la dynamique de comportement du


fluide peut être nécessaire pour évaluer les zones potentiellement exposées à
l’érosion.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.2 – Cavitation

• Description de l'endommagement

• La cavitation est une forme d'érosion due à la formation et à l’implosion instantanée


(collapsus) d'innombrables et infimes bulles de vapeur.

• En se résorbant, les bulles exercent des forces d'impact localisées très sévères qui
peuvent entraîner une perte de métal.

• Les bulles peuvent contenir la phase vapeur du liquide, de l'air ou d'un autre gaz
entraîné dans le milieu liquide.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.3 – Rupture fragile

• Description de l'endommagement
• La rupture fragile est une rupture soudaine et rapide se produisant sous
contrainte (résiduelle ou appliquée).
• Elle se produit lorsque le matériau présente peu ou aucune ductilité ou
déformation plastique.

• Matériaux affectés
• Les aciers au carbone et les aciers faiblement alliés sont en premier lieu concernés,
notamment les aciers anciens.
• Les aciers inoxydables de série 400 sont également sensibles.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.3 – Rupture fragile

• Facteurs impactant le dommage

• La rupture fragile peut avoir lieu en présence des trois facteurs suivants :
• Ténacité des matériaux à la température de service.
• La dimension, la forme et l'effet de la concentration des contraintes d'une
défectuosité donnée
• L'importance des contraintes résiduelles et appliquées au défaut.

• La sensibilité à la rupture fragile peut être aggravée par la présence de phases de


fragilisation.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.3 – Rupture fragile

Recommandations

• Pour les équipements nouveaux, la prévention des ruptures fragiles est réalisée en
utilisant des matériaux spécifiquement conçus pour le fonctionnement à basse
température, y compris lors d'événements perturbants et d'auto-réfrigération.

• La rupture fragile est un mécanisme d'endommagement résultant d'un


"événement".

• Pour les matériaux existants pour lesquels la probabilité de l'événement est régie
par la combinaison correcte de contraintes, de ténacité du matériau et de
dimension du défaut, une étude technique peut être réalisée conformément à
l'API RP 579, Section 3, Niveau 1 ou 2.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.3 – Rupture fragile

Recommandations

• Mesures préventives pour les équipements existants :


– réduction de la pression à températures ambiantes, au démarrage et à l'arrêt
– inspection périodique aux points soumis à des contraintes élevées.

• La probabilité de rupture fragile peut être quelque peu réduite par un traitement
thermique après soudage (TTAS) réalisé sur le récipient si ce traitement n'a pas été
initialement effectué en cours de fabrication, ou si le récipient a été
réparé/modifié par soudure alors qu'il était en service, sans effectuer le
traitement thermique après soudage correspondant.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.3 – Rupture fragile

Rupture fragile
d’une canalisation
en épreuve

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.3 – Rupture fragile
• Apparence de l’endommagement

• En général les fissures seront droites, sans ramifications et largement dépourvues


de toute déformation plastique connexe (pas de lèvres de cisaillement ou de
strictions localisées autour de la fissure)

• L'analyse microscopique montre que la surface de la rupture sera en grande partie


constituée de clivages, avec des fissures intergranulaires limitées et une très faible
coalescence des microvides.

• Moyens de détection

• La cinétique rapide de l’endommagement rend les CnD peu efficaces.

• Le risque de dommage étant établi, seul une étude métallographique permet de


lever le doute.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.4 – Fatigue mécanique

• Description de l’endommagement

• La fissuration par fatigue est une forme de dégradation mécanique qui a lieu
lorsqu'un organe est exposé à des contraintes cycliques pendant une longue
période, et dont le résultat est souvent une rupture soudaine et inattendue.

• Ces contraintes peuvent être dues soit à une charge mécanique, soit à des cycles
thermiques et elles sont en général bien inférieures à la limite élastique du
matériau.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.4 – Fatigue mécanique

• Description de l’endommagement

• Pour l'acier au carbone et l'acier faiblement allié, le nombre de cycles avant


rupture par fatigue décroît en fonction de l'amplitude des contraintes jusqu'à ce
qu'une limite d'endurance soit atteinte. Sous cette limite d'endurance aux
contraintes, la fissuration par fatigue n'aura pas lieu quel que soit le nombre de
cycles.

• Les matériaux tels que les aciers inoxydables austénitiques et l'aluminium n'ont
pas de limite d'endurance. La limite de fatigue est définie par le nombre de cycles
à une amplitude de contrainte donnée.

• Les inclusions présentes dans le métal peuvent avoir un effet accélérateur sur la
fissuration par fatigue.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 216


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.4 – Fatigue mécanique

• Description de l’endommagement

• Le traitement thermique peut avoir un effet significatif sur la ténacité et par


conséquent sur la résistance à la fatigue d'un métal. En général, les performances
des microstructures à grain fin ont tendance à être meilleures que celles des
microstructures à grains grossiers. Les traitements thermiques tels que la trempe
et le revenu peuvent améliorer la résistance à la fatigue des aciers au carbone et
des aciers faiblement alliés.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 217


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.4 – Fatigue mécanique

• Description de l’endommagement

• Les aciers inoxydables de séries 300 et 400, l'aluminium et la plupart des autres
alliages non ferreux :

– Ces alliages ont une caractéristique de fatigue sans limite d'endurance. Ceci
signifie qu'une rupture par fatigue peut finalement être atteinte sous charge
cyclique quelle que soit l'amplitude des contraintes.

– L'amplitude maximale des contraintes cycliques est déterminée par relation


entre la contrainte nécessaire pour entraîner la rupture et le nombre requis
de cycles nécessaires au cours de la durée de vie de l'organe.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 218


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.4 – Fatigue mécanique
Fissuration d’une tuyauterie par fatigue mécanique - Retour d’expérience
• FATIGUE MECANIQUE : EXEMPLE
Fissuration d’une tuyauterie par vibration
Matériau : Acier carbone
Pression de service : 90 bar
Fluide : GPL
Epaisseur : 15mm.
Vibrations perçues : nulles

Développement d’une fissure de fatigue dans


une zone de concentration de contrainte.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 219


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.4 – Fatigue mécanique
Fissuration d’une tuyauterie par fatigue mécanique - Retour d’expérience

Amélioration de la conception apportée à la pièce de remplacement : diminution du


bras de levier exercé par le support.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 220


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.4 – Fatigue mécanique

• Moyens de détection

• La détection du dommage de fatigue mécanique relève plus de la visite sur site


que du contrôle non destructif du fait de la cinétique élevée de l’endommagement
quand les conditions à son apparition sont remplies.

• Cette visite permet d’identifier les points à risque et la mise en œuvre


d’éventuelles dispositions générales tes les goussets de renfort sur les tuyauteries
de petit diamètre.

• Une fois ceux-ci définis, un contrôle surfacique est à mettre en œuvre, avec le
problème que l’absence de défauts détectés ne signifiant pas obligaoirement une
absence de problème potentiel.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 221


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.5 – Rupture par vibrations
• Description de l'endommagement

• La rupture par phénomène vibratoire est une forme de fatigue mécanique dans
laquelle les fissures résultent d'une charge dynamique due à des vibrations, à des
coups de bélier ou à des écoulements de fluides instables.

• L’élément déterminant n’est plus la présence d’un point fixe limitant le mouvement
mais la combinaison d’une masse donnée en porte à faux couplée à un cycle de
vibrations.

• La rupture peut intervenir très rapidement lorsque la longueur d’onde de la vibration


correspond à celle nécessaire à la rupture de la pièce, même si celle-ci est très loin de
sa limite de résistance.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 222


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique

• Description de l'endommagement
• La fatigue thermique est le résultat de contraintes cycliques dues à des variations
de température.
• L'endommagement prend la forme de fissurations qui peuvent apparaître partout
dans un organe métallique.

• Matériaux affectés
• Tous les matériaux de construction.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 223


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique
• Facteurs impactant le dommage
• Amplitude de la fluctuation de température
• Fréquence (nombre de cycles thermiques).

• La durée de fonctionnement avant défaillance dépend de :


• Amplitude de la contrainte
• Nombre de cycles

La fatigue thermique est possible si :

•Les fluctuations de température sont supérieures à 93°C.

•Des changements rapides de températures de surface forment gradient


thermique dans l'épaisseur ou sur la longueur d'un éléments
d’équipement.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 224


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique

• Equipements concernés

• Points de mélange de flux chaud et froid.

• Equipements de désurchauffe ou de régulation de la température.

• Equipements de génération de vapeur, notamment dans l’hypothèse d’un fonction


partiellement bi phasique.

• Tubes de four ou surchauffeurs en cas de flux thermique instable.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 225


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique

• Aspect du dommage

L'amorçage des fissures par fatigue thermique s'effectue à la surface de l’équipement.

• Fissures larges et remplies d'oxydes.


• Peuvent être simples ou multiples.
• Transgranulaire.
• Propagation transversale par rapport à la zone de contrainte.
• Dans les équipements de génération de vapeur, les fissures suivent en général le
bord des soudures.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 226


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique
Retour d’expérience

Coupe métallurgique d'un échantillon d'acier au


carbone, à travers une fissure de
fatigue thermique, indiquant le point d'amorçage
(ici au bord d'une soudure de fixation) et la forme
de l'endommagement. Agrandissement 50x,
après décapage. (source API 571)

Fissures par fatigue thermique à l'intérieur d'une


tuyauterie en acier inoxydable de forte
épaisseur, en aval d'une injection de H2 de
refroidissement (source API 571)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 227


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique
Retour d’expérience

Les fissures anciennes remplies


d'oxyde peuvent s'arrêter et repartir
(on notera la
discontinuité le long de la fissure) et
une modification de la section
transversale n'est pas
nécessairement requise pour qu'il y
ait amorce de fissuration.

Agrandissement 100x, après


décapage.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 228


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique
Retour d’expérience
Fissuration révélée par
ressuage, située en pleine tôle,
au droit d’un support extérieur
(zone de contraintes
résiduelles)

Fissuration révélée par


ressuage, située au niveau
d’une soudure

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 229


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique
Retour d’expérience

Fissuration radiales révélée par


ressuage, située au niveau de
la soudure pleine pénétration
d’un piquage

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 230


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique
• Recommandations

• Privilégier une conception et une utilisation qui permettent de réduire les


contraintes et cycles thermiques.

• Maîtriser les vitesses de montée en température et de refroidissement pendant le


démarrage et l'arrêt des équipements lorsque ceux-ci sont fréquents.

• Dans certains cas, il est pertinent d'installer un revêtement ou un manchon pour


éviter qu'un liquide froid ne vienne en contact avec la paroi plus chaude de
l'enveloppe de pression. Cas des piquages d’injection par exemple.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 231


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.6 – Fatigue thermique

– Méthode d’Inspection

• Fissurations débouchantes permettant un contrôle face interne :


– Inspection visuelle.
– contrôle magnétoscopique (MT).
– contrôle par ressuage (PT).

• Un contrôle externe ultrasons par ondes transversales peut être utilisé pour une
vérification non-intrusive.

Néanmoins une grande prudence est à observer, les fissures pouvant être très fines et/
ou remplies d’oxydes

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 232


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

• Description de l'endommagement
• Aux températures élevées, les organes métalliques peuvent se déformer
lentement et continuellement sous une charge inférieure à la limite apparente
d'élasticité. Cette déformation en fonction du temps des organes sous contrainte
est appelée fluage.
• La déformation donne lieu à des endommagements qui peuvent finalement
entraîner une rupture.

• Matériaux affectés
• Tous les métaux et alliages fonctionnant à proximité ou au delà de leur
température limite.

• Matériels concernés
• Principalement les équipements soumis à la flamme, mais aussi les capacités et
tuyauteries soumises à de fortes températures.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 233
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

Températures d’apparition du fluage (données API 571)

MATERIAUX TEMPERATURE
Acier au carbone 370°C
C-1/2 Mo 400°C
1 1/4Cr-1/2Mo 425°C
5Cr-1/2Mo 425°C
9Cr-1Mo 425°C
Acier inoxydable 304H 480°C
Acier inoxydable 347H 540°C

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 234


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage
• Aspect de l’endommagement

• Un début d’endommagement par fluage ne peut être détecté que par une analyse
métallographique par balayage au microscope électronique. Des vides de fluage
apparaissent en général au niveau des joints de grains
• Le fluage évoluant, ces vides finissent par former des micro-fissures puis des fissures.
• A des températures biens supérieures aux limites d’apparition du dommage du tableau
ci-dessus, une déformation notable peut être observée.
• Par exemple, des tubes de four peuvent subir un endommagement par fluage à long
terme et présenter un renflement significatif, appelé « hernies » en langage courant.
• Cette déformation, bien que spectaculaire, intervient bien avant la rupture.

Phases d’évolution du
phénomène de fluage

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 235


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

Tube de four fortement déformés


par fluage (source API 571)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 236


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

• Aspect de l’endommagement

• Dans les récipients et les canalisations, des fissures en fluage peuvent apparaître là où
on rencontre simultanément des températures de métal élevées et des concentrations
de contraintes, comme par exemple à proximité des discontinuités importantes de la
structure, telles que les joints en T des canalisations, injecteurs ou soudures de reprise
de défauts.

• Une fois amorcée, la fissuration en fluage peut progresser rapidement.

• L'endommagement en fluage n'est pas réversible. Une fois l'endommagement ou la


fissuration détectés, la durée de vie de l’équipement est à réévaluer et l’issue sera un e
réparation localisée ou le remplacement de celui-ci.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 237


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

• Moyens de détection

• L'endommagement en fluage avec formation connexe de microvides, de fissures et de


modifications dimensionnelles n'est pas décelable de manière efficace par une seule
technique d'inspection.

• Il convient d'utiliser une combinaison de plusieurs techniques de contrôle :


• Ultrasons UT
• Contrôle radiographique RT
• Courant de Foucault EC
• Mesures dimensionnelles

• Dans le cas ou les contrôles ci-dessus amènent le doute, seule la prise de répliques
sur site permet de statuer clairement sur le dommage.

• Des essais destructifs d'échantillons et un examen métallographique sont utilisés


pour confirmer l'endommagement.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 238
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

• Moyens de détection- Récipients sous pression

• Pour les récipients sous pression, il convient que l'inspection porte sur les soudures
des alliages Cr-Mo fonctionnant dans la plage propice au fluage.

• Les matériaux en 1 Cr-0,5Mo et 1,25Cr-0.5Mo sont particulièrement sujets à une faible


ductilité au fluage ce qui les rends sensibles à la contrainte.

• Pour les récipients construits en alliages Cr-Mo et fonctionnant dans la plage de fluage,
il convient que l'inspection porte sur les soudures.

• La première inspections est réalisées visuellement et suivie d'un contrôle par ressuage
PT ou d'un contrôle par magnétoscopie fluorescentes WFMT sur des périodes de
plusieurs années.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

• Moyens de détection - Tubes de four ou de chaudière

Un suivi en service structuré et régulier est un préalable indispensable à l’inspection des


tubes de fours lors de l’arrêt de l’installation.

• Mise en œuvre de COCL pour un suivi permanent des températures.

• Visite régulière de fours en service pour une détection anticipée des désordres
amenant à une dégradation des tubes par fluage.

• Toute indication visuelle de points chauds sur les tubes ou d’altération des conditions
de chauffe doit être analysée et consignée.

• En cas de doute, une thermographie, réalisée en service, peut renseigner sur le niveau
réel de température atteint.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

• Moyens de détection - Tubes de four ou de chaudière


Les désordres peuvent être principalement
de 2 natures :

•Anomalies de combustions amenant


le front de flamme trop près des
tubes, par déréglage des bruleurs.

•Encrassement interne des tubes


créant un défaut localisé d’échange
thermique entre le fluide interne et la
chambre de combustion.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 241


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.7 – Endommagement par fluage

• Moyens de détection - Tubes de four ou de chaudière

• L’inspection visuelle des tubes de four permet de détecter les traces de surchauffe, de
corrosion et d'érosion :
• Recherche des traces de flambage, de boursoufflure, de fissuration, de
fléchissement et de cambrage.
• Réalisations de mesures de l'épaisseur des parois de tubes de four sélectionnés, là
où les pertes d’épaisseur sont les plus probables.

• Une mesure de la circonférence ou un calibrage des tubes permet d’évaluer les


déformations.

• En cas de doute, un examen métallographique par répliques en place des tubes permet
de statuer sur le niveau d’endommagement.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 242


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.8 – Caléfaction

• Description de l’endommagement

• Le fonctionnement des équipements de génération de vapeur est un équilibre entre le


flux thermique résultant de la combustion du combustible et la génération de vapeur
dans le mur d'eau ou le tube de vaporisation. Le flux d'énergie thermique à travers la
paroi du tube entraîne la formation de minuscules bulles de vapeur (ébullition
nucléée) à la surface intérieure. Le fluide en mouvement chasse les bulles.

• Lorsque l'équilibre du flux thermique est perturbé, les bulles individuelles se


rassemblent pour constituer un film de vapeur et cet état est connu sous le terme
perte d’ébullition nucléée (DNB). Lorsqu'un film de vapeur se constitue, la rupture du
tube peut avoir lieu rapidement à la suite d'une surchauffe de courte durée, en général
dans les quelques minutes qui suivent.

• Matériaux affectés
– Aciers au carbone et aciers faiblement alliés.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.8 – Caléfaction

• Facteurs majorants

• Flux thermique et écoulement de fluide.

• Contact avec la flamme dû à des brûleurs mal orientés ou endommagés donnant lieu à
un flux thermique supérieur à la capacité de prise en charge du tube de génération de
vapeur.

• Du côté eau, tout ce qui peut restreindre l'écoulement du fluide (par exemple des
fuites en tête d'épingle plus bas dans le circuit de vapeur ou des tubes bosselés par des
chutes de scories) peut réduire le débit de fluide et donner lieu à des conditions de
perte d’ébullition nucléée.

• La défaillance résulte des contraintes circonférentielles dans le tube dues à la pression


de vapeur interne à température élevée.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.8 – Caléfaction

• Equipements concernés

• Toutes les unités de génération de vapeur, y compris les chaudières à combustible


fossile, les échangeurs de chaleur de récupération dans les installations de soufre, les
unités de reformage à l'hydrogène et les unités de craquage catalytique en lit fluidisé.

• Les ruptures peuvent toucher les surchauffeurs et les fours lors du démarrage lorsque
le flux de vapeur est bloqué par des condensats.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.8 – Caléfaction

• Morphologie de l’endommagement

• Ces ruptures d'exposition de courte durée aux hautes températures sont toujours
caractérisées par des éclatements ouverts de la canalisation, les lèvres de la rupture
étant étirées au point d'être tranchantes comme des couteaux.

• La microstructure présente toujours un allongement important de la structure


granulaire dû à la déformation plastique qui a lieu au moment de la rupture.

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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.8 – Caléfaction

• Prévention contre le dommage

• Lorsqu'il s'est développé une condition de caléfaction, la rupture du tube suit


rapidement. Il convient d'assurer une gestion correcte des brûleurs pour réduire les
contacts avec la flamme.

• Il convient de s'assurer, par inspection visuelle, que les tubes ne présentent pas de
flambage.

• Inspection et surveillance

• Il est recommandé d'assurer une maintenance correcte des brûleurs pour éviter les
contacts avec la flamme.

• La cinétique rapide de l’endommagement rend les CnD souvent inutiles, la rupture


intervenant avant le contrôle.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

• Description de l’endommagement

• La fissuration des soudures entre métaux dissemblables apparaît du côté ferritique


(acier au carbone ou acier faiblement allié) d'une soudure entre un matériau
austénitique (aciers inoxydables de série 300) et un matériau ferritique utilisé à des
températures élevées.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 248


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

• Facteurs majorants

• Les facteurs importants sont le type de métal d'apport utilisé pour la jonction des
matériaux, la vitesse de chauffage et de refroidissement, la température des métaux,
le temps de maintien à température, la géométrie de la soudure et les cycles
thermiques.

• La fissuration est due à la différence des coefficients de dilatation thermique entre


aciers ferritiques et aciers inoxydables de série 300 qui atteint 30% ou plus. A des
températures de fonctionnement élevées, les différences de dilatation entraînent des
contraintes importantes du côté ferritique de la zone affectée thermiquement.

• Au fur et à mesure que la température augmente, le différentiel de dilatation


thermique entre les métaux entraîne un accroissement des contraintes au niveau de la
soudure, notamment lorsque le métal d'apport utilisé est de l'acier inoxydable de série
300.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

• Facteurs majorants

• L'accroissement des contraintes au niveau de la soudure est notamment plus


important lorsque le métal d'apport utilisé est de l'acier inoxydable austénitique. Un
métal d'apport à base de nickel a un coefficient de dilatation thermique qui est proche
de celui de l'acier au carbone, de telle sorte que, à hautes températures, les
contraintes sont notablement plus faibles.

• A des températures élevées, le problème est aggravé par la diffusion du carbone hors
de la zone affectée thermiquement du matériau ferritique et dans le métal d'apport.
La perte de carbone réduit la résistance au fluage de la partie matériau ferritique de la
zone affectée thermiquement et augmente par conséquent la probabilité de
fissuration

• La température à laquelle la diffusion du carbone devient problématique se situe au-


dessus d'une plage comprise entre 427°C et 510°C (800°F à 950°F) pour les aciers au
carbone et les aciers faiblement alliés.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 250
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

• Facteurs majorants

• Les joints entre matériaux ferritiques et austénitiques peuvent générer une dilatation
thermique ainsi que des contraintes de fatigue thermique importantes à des
températures au-delà de 260°C.

• Les soudures entre matériaux dissemblables utilisant comme métal d'apport de l'acier
inoxydable de série 300, sur acier ferritique, peuvent également donner lieu à une
étroite zone de dureté élevée au bord élevée rendent le matériau sensible à diverses
formes de fissuration sous contrainte (dues à l'environnement de service) telles que les
corrosions fissurantes provoquées par les sulfures ou l'hydrogène.

• Ce problème est aggravé par les cycles thermiques.

• Une géométrie médiocre de la soudure, un dégagement excessif et autres facteurs


d'intensification des contraintes, aggravent la formation de fissures.
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

• Equipements concernés

• Les soudures entre métaux dissemblables sont utilisées dans des applications
particulières.

• Par exemple, les soudures entre métaux dissemblables ont été utilisées dans les
canalisations autour des réacteurs et des régénérateurs de FCC, dans les fours
alimentés en combustibles fossiles où le matériau des tubes de four passe de 5Cr ou
9Cr en acier inoxydable de série 300, ainsi que dans les transitions de canalisations de
sortie de réacteurs d’hydrotraitement dont les piquages ou les tuyauteries en acier
CrMo faiblement allié revêtus deviennent des canalisations en acier inoxydable de
série 300.

• Tous les surchauffeurs et réchauffeurs ayant des soudures entre matériaux ferritiques
(1,25Cr-0,5Mo et 2,25Cr-1Mo) et les matériaux austénitiques (aciers inoxydables de
série 300, 304H, 321 H et 347H).
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CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

• Morphologie de l'endommagement

• Les fissures se forment au bord de la soudure dans la zone affectée thermiquement du


matériau ferritique.

• Les soudures de jonction entre tubes sont la zone qui pose le plus de problèmes, mais
des pattes de support ou des fixations d'acier inoxydable de séries 300 à 400, moulées
ou corroyées, sont également affectées.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 253


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

• Prévention

• Les métaux d'apport à base de nickel qui ont un coefficient de dilatation thermique
plus proche de celui de l'acier au carbone et des aciers faiblement alliés permettent
une augmentation notable de la durée de vie du joint, du fait de la réduction
significative des contraintes thermiques agissant sur le côté acier (ferritique) du joint.

• Si des électrodes de soudure en acier inoxydable de série 300 sont utilisées, il convient
de placer la soudure entre métaux dissemblables dans une zone de basse température.

• Dans les équipements de génération de vapeur, il convient que la soudure, du côté


haute température, soit réalisée en partie haute ou dans l'enceinte des collecteurs,
hors de la zone de transfert thermique.

• Monter entre les deux matériaux à souder une pièce de jonction qui a un coefficient
de dilatation thermique intermédiaire.
SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 254
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

Fissure sur une soudure


liant un acier faiblement allié
à un acier réfractaire type
800H. Température de
service 470C

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 255


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.9 – Fissuration de soudure entre métaux dissemblables

• Méthode d’inspection

– Dans les tubes de four à combustible fossile, les fissures se forment principalement à
partir de l'extérieur de sorte qu'il est possible d'utiliser des méthodes d'inspection
visuelle, de contrôle magnétoscopique et de contrôle par ressuage.

– Les fissures sous l'influence du milieu ambiant peuvent également donner lieu à des
fissures débouchant à la surface qui partent du diamètre intérieur exposé à
l'environnement corrosif et qui peuvent être détectées par des méthodes de contrôle
par ultrasons.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 256


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.10 - Fragilisation à 475°C des alliages 13-17%Cr après maintien à 400/ 540°C

– Mécanisme d’endommagement

• La fragilisation à 475°C est une perte de ténacité due à une modification


métallurgique qui peut apparaître dans les alliages présentant une phase
ferritique, suite à une exposition dans une plage de température de 316°C à 540°C.

– Matériaux affectés

• Aciers inoxydables de série 400 (par exemple 405, 409, 410, 410S, 430 et 446).
• Aciers inoxydables duplex tels que les alliages 2205, 2304 et 2507.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 257


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.10 - Fragilisation à 475°C des alliages 13-17%Cr après maintien à 400/ 540°C

– Facteurs importants

• La température de service.
• La durée de fonctionnement dans la plage de température critique.
L'endommagement est cumulatif et apparait rapidement à la température
critique.
• Un temps d'exposition supplémentaire est nécessaire pour atteindre la
fragilisation maximale à des températures inférieures ou supérieures à 475°C.

• La plage d’endommagement possible retenue est de 371°C à 538°C.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 258


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.10 - Fragilisation à 475°C des alliages 13-17%Cr après maintien à 400/ 540°C

– Description de l'endommagement

• Il s’agit d’une modification métallurgique qui n'apparaît pas facilement à l'examen


métallographique.

• Peut être confirmée par des essais de flexion et/ou de résilience.

• Caractérisée par une augmentation de la dureté dans les zones affectées.

• L'indicateur est la rupture au cours des essais de flexion ou de résilience des


échantillons prélevés des organes en service.
– Prélèvement de ‘’barquettes’’ si cela est possible.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 259


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.10 - Fragilisation à 475°C des alliages 13-17%Cr après maintien à 400/ 540°C

– Recommandations

• Utiliser des alliages non ferritiques ou à faible teneur en ferrite.

• Eviter d'exposer les matériaux sensibles à la plage de température de fragilisation.

• La fragilisation à 475°C peut être inversée en réalisant un traitement thermique


destiné à dissoudre les précipités, suivi par un refroidissement rapide.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 260


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.10 - Fragilisation à 475°C des alliages 13-17%Cr après maintien à 400/ 540°C

Exemple d’une structure fortement affecté (source API 571)

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 261


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.10 - Fragilisation à 475°C des alliages 13-17%Cr après maintien à 400/ 540°C

– Méthodologie d’inspection

• Les essais de résilience ou de flexion des échantillons prélevés des équipements en


service constituent l'indicateur le plus probant de l'occurrence d'un problème.

• Recherche de fissuration.

• Mesure de la dureté.

Dans tous les cas ou le doute est légitime, des précautions doivent prises pour
gérer au mieux le couple contrainte/ température :
– Procédures d’arrêt/ démarrage
– Test et épreuve en température.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 262


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.11 - Fragilisation par formation de phase sigma

– Description de l'endommagement

• Formation d'une phase intermétallique connue sous le nom de phase sigma


générant une perte de la ténacité de certains aciers inoxydables, suite à une
exposition à des températures élevées.

• A des températures entre 600 et 900 ° C, la phase indésirable précipite dans les
aciers fortement allié, au déficit du chrome.

• Caractéristique de la phase sigma:


– Non magnétique
– Très fragiles/ mauvaise résistance aux chocs
– Très faible résistance à la corrosion

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 263


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.11 - Fragilisation par formation de phase sigma

– Matériaux affectés

• Acier inoxydable de série 300.


• Aciers inoxydables de série 400 et autres aciers inoxydables ayant une teneur en
Cr de 17% ou plus sont également sensibles (par exemple les Types 430 et 440).
• Les aciers inoxydables duplex.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 264


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.11 - Fragilisation par formation de phase sigma

– Description de l'endommagement

• Pas directement visible et qui ne peut être confirmée que par examen
métallographique et essai de résilience.

• L'endommagement dû à la fragilisation par formation de phase sigma se présente


sous la forme de fissurations notamment au niveau des soudures ou dans des
zones hautement sollicitées.

Exemple représentatif de la problématique :


Pour une éprouvette présentant 10% de phase sigma, les valeurs de ductilité
s'étendent de 0% à température ambiante à 100% à une température de 649°C.
(Source API 571).

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 265


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.11 - Fragilisation par formation de phase sigma

Description du dommage

• La formation de phase sigma dans les aciers inoxydables austénitiques se traduit


par une perte importante ou totale de la tenacité du matériau à température
moyenne on basse (< 260°C). A la température requise, le dommage peut
apparaître en quelques heures.

• Les aciers inoxydables présentant une phase sigma peuvent en général supporter
des contraintes normales de service à haute température, ce qui ne remet pas en
cause le maintien en service.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 266


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.11 - Fragilisation par formation de phase sigma

Moyens de détection

• Les essais physiques des échantillons prélevés des organes en service sont
l'indicateur le plus déterminant de la présence d'un problème, l’utilisation de
répliques métallographiques est pertinent.

Microstructure élément FCC régénérateur


FCC (plenum chamber)
Taux de phase sigma estimée à 6%.
Source API 571

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 267


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.11 - Fragilisation par formation de phase sigma

Comparaison essais mécaniques sur des matériaux affectés par rapport aux résultats
enregistrés sur des matériaux neufs. (source API 571)

321 SS 304 SS 304 SS 347 SS

Température
de test 10% sigma 1% sigma 2% sigma 1% sigma

%a % au %a % au %a % au %a % au
l’impact cisaillement l’impact cisaillement l’impact cisaillement l’impact cisaillement

Ambiante 7 0 _ _ 21 10 30 90

260°C 10 20 - - - - 100 100

480°C 15 40 20 10 - - 100 100

650 °C 21 60 71 90 77 90 100 100

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 268


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.11 - Fragilisation par formation de phase sigma

Résultat test de traction matériau 304H affecté par 12% de phase sigma (source API 571)

Température ambiante

Température 716°C

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 269


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.12 - Fragilisation de revenu des aciers faiblement alliés
• Description de l'endommagement

• La fragilisation de revenu est la diminution de ténacité due à une modification


métallurgique qui peut apparaître dans certains aciers faiblement alliés par suite a
un maintien à long terme (plusieurs années) à une température élevée.

• La plage de température critique s’étend de 343°C à 593°C.

• A la température de service, la perte de ténacité est généralement faible et ne


remet pas en cause le maintien en service de l’équipement.

• Par contre, les équipements concernés par le dommage présentent des risque de
ruptures fragiles dans les phases transitoires lors des manœuvres d'arrêt et de
démarrage, et lors des réépreuves.

Cet événement brutal peut occasionner des dégâts importants.


SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 270
CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.12 - Fragilisation de revenu des aciers faiblement alliés

Exemple d'un cas de


rupture fragile au cours
d'un test hydraulique.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 271


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.12 - Fragilisation de revenu des aciers faiblement alliés

Canalisation en acier
au carbone de 20
pouces (50,8 cm) ;
rupture au cours d'un
test
hydraulique au
niveau de fissures
sur le diamètre
extérieur.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 272


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.12 - Fragilisation de revenu des aciers faiblement alliés

• Matériaux affectés

• Principalement l'acier faiblement allié 2,25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo.

• Les matériaux 2,25Cr-1Mo d'ancienne génération, fabriqués avant 1972, peuvent


être particulièrement sensibles. Certains aciers faiblement alliés haute résistance
sont également concernés.

• Les aciers C-0,5Mo et 1,25Cr-0,5Mo ne sont pas affectés de manière significative


par la fragilisation de revenu.

• Cette forme d'endommagement réduira de manière significative l'intégrité


structurelle d'un composant comportant une défectuosité de type fissure.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 273


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.12 - Fragilisation de revenu des aciers faiblement alliés

• Evaluation du dommage potentiel

• L’évaluation de la sensibilité du métal de base est fonction des taux des éléments
d’addition suivants:
– manganèse,
– silicium
– phosphore
– Étain

• Si le Facteur "J*" est inférieur 100, le matériau sera peu sensible au dommage.
J* = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 {éléments en pourcentage du poids}

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 274


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
3.12 - Fragilisation de revenu des aciers faiblement alliés

• Recommandations

La fragilisation de revenu est inévitable si les conditions nécessaires a son


apparition sont remplies.

• Pour réduire la possibilité de fracture fragile pendant le démarrage et l'arrêt, une


séquence de pressurisation est mise en œuvre pour limiter la pression système à
environ 25 pour cent de la pression de calcul maximale pour des températures
inférieures à la Température Minimale de Pressurisation.

• Les températures MPT vont de 171°C pour les aciers les plus anciens et qui sont le
plus touchés par la fragilisation de revenu, à 38°C.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 275


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
Récapitulatif

Dégradations mécaniques

• Les dégradations mécaniques sont le résultat de contraintes dynamiques en


fonctionnement.

• La prévention des endommagements requiert généralement un design de


construction adapté.

• Si ce n’est pas le cas les CnD sont souvent insuffisamment prédictifs, les cinétiques
étant souvent élevées.

SD_3673_03 – Session 2020/ 2021 276


CORROSION ET DEGRADATION DES MATERIAUX
3 – DEGRADATION PHYSIQUE ET MECANIQUE DES MATERIAUX
Récapitulatif

Dégradations physiques

• Les dégradations physiques sont le résultat d’un vieillissement des matériaux


exposés sur une période plus ou moins longue à des contraintes thermique.

• Il s’agit en général de processus lents.

• Dans le cas des fragilisations, le processus est souvent inévitable.

• L’évaluation du potentiel d’apparition du dommage requiert un enregistrement


des paramètres de fonctionnement.

• Le dommage étant avéré, le maintien en service du matériel est possible à


condition de déterminer le couple pression/ température à respecter.

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