Initiation Au Simulateur HYSYS

‫المعهد الجزائري للبترول‬
INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
Ecole de Boumerdès
UFR : Gas, Reffining and Petrochemistry.
Initiation au simulateur HYSYS
N. REBAI
1
Plan de la présentation
I. Généralités sur la simulation

Définition de la simulation;
Modèles mathématiques;
Simulateur;
Utilisation de la simulation.
II. Présentation de HYSYS

Présentation générale de HYSYS;
Démarrage de HYSYS.
Librairie des composants;
Modèles thermodynamiques;
Calcul d’équilibre liquide vapeur.
2
III. Opérations unitaires
Piping equipements;
Rotating equipements;
Separation operations;
Heat transfer equipements;
Column
Logic operations .
IV. Exemples d’application
3
I. GENERALITES SUR LA SIMULATION
Le développement de l’informatique dans le domaine de simulation, nous
permet de résoudre le problème de calcul manuel long, en utilisant comme outil
des logiciels de simulation.
Les simulateurs existants tels que Aspen Plus, ChemCAD, Hysim, Hysys,
Pro-II sont les plus vendus et qui deviennent de plus en plus indispensables
pour concevoir de nouvelles unités et pour optimiser les procédés industriels
qui fonctionnent parfois loin de leur optimum.
Cela dit, le simulateur HYSYS est l’un des plus performants logiciels de
simulation
Simulation ?
La simulation est définie comme étant la représentation d'un phénomène
physique à l’aide de modèles mathématiques simples permettant de décrire
son comportement.
Autrement dit
La simulation permet de représenter par des modèles mathématiques les
différents phénomènes de transfert de masse, d’énergie et de quantité de
mouvement qui se produisent dans les différentes opérations unitaires.
4
Modèle mathématique ?
Le modèle mathématique est composé d’une série d’équations

développées dans l’objectif de décrire le comportement d’un
système donné (opération unitaire: séparation de phases,
fractionnement de composants, compression, détente, échange de
chaleur ou autre).
Ce sont des équations de conservation de masse, d’énergie et de

quantité de mouvement.
Ces équations peuvent être algébriques ou différentielles.
5
Utilisation du simulateur
Le simulateur peut être utilisé lors de la conception d’un procédé

industriel afin de :
• Établir des bilans de matière et d’énergie d’un procédé industriel.
• Dimensionner les équipements de ce procédé.
Ou bien dans le suivi des procédés qui sont déjà installés afin de :
• Réajuster les paramètres de fonctionnement dans le cas de
changement de compositions de l’alimentation ou des conditions de
fonctionnement de certains équipements.
• Déterminer les performances des équipements.
6
II. PRESENTATION DE HYSYS
Présentation de HYSYS PROCESS
Mode de fonctionnement:
• À l’état stationnaire (Steady State).
• À l’état dynamique (Dynamic).
Domaine d’application :
• Procédés de l’industrie gazière.
• Procédés de raffinage et de la pétrochimie.
Fonctionnement de HYSYS
• l’utilisateur doit spécifier les constituants du gaz, du liquide ou
du mélange.
• Il choisit un modèle thermodynamique.
• Il doit établir le schéma de procédé (PFD).
• Il doit aussi spécifier les paramètres nécessaires pour le
calcul de chaque opération unitaire.
• HYSYS résout le schéma de procédé.
• HYSYS peut aussi dimensionner quelques équipements.
7
Structure générale du HYSYS
Modèles Modèles des Banque de données des

numériques. opérations unitaires propriétés physiques.
Données. Modèles
Interface d’utilisation.
T, P, Zj thermodynamiques
.
Solution
Optimisation Étude économique
8
Démarrage de HYSYS
Pour démarrer, appuyer deux fois sur l’icône
présentée à droite ou aller vers: démarrer\ hyprotech\
HYSYS3.2 \ HYSYS.
 On obtient la fenêtre suivante:
9
Création d’un fichier
• Cliquer sur le bouton ;
• File/ New/ Case ;
• Appuyer sur Ctrl + N ;
Ouverture d’un fichier existant
• Cliquer sur le bouton (ou File / Open/ Case) ;

• Dans la fenêtre « Open Simulation Case », spécifier le chemin du
fichier que vous voulez ouvrir ;
Enregistrement d’un fichier
• Appuyer sur le bouton ;

• File/ Save (Ctrl + S );
• File/ Save As (Ctrl +Shift + S ) ;
10
Simulation basis manager
Attacher un modèle
thermodynamique
Caractériser un brut
Créer des Créer une réaction

Créer une liste constituants chimique
de constituants hypothétiques
11
Simulation basis manager
Page à onglet Description
Components L’utilisateur sélectionne les constituants purs qui forment le

mélange.
Fluid Pkgs L’utilisateur choisi un modèle thermodynamique selon le
mélange créé.
Hypotheticals L’utilisateur peut créer des constituants hypothétiques qui
seront rajoutés, par la suite, à la liste des constituants.
Oil Manager L’utilisateur caractérise, ici, une huile ou un brut à partir des
données expérimentales (TBP, ASTM, kuop……)
Reaction Si l’utilisateur veut installer dans la page de simulation un
réacteur, il doit créer et caractériser, d’abord, cette réaction
dans la page Reaction.
12
Création de la liste des constituants:
La liste qui comporte
les constituants
sélectionnés
ajouter à la liste le
constituant sélectionné
remplacer le constituant
sélectionné sur la liste
créée par le constituant
sélectionné sur la base de
données.
Supprimer le constituant
sélectionné
Constituants de la base de données
Réarranger la liste créée
Afficher les propriétés du
constituant sélectionné 13
Exemples:
Liste 1: comporte les constituants
• Méthane, Éthane, Propane, i_butane, n_butane, i_pentane,
n_pentane.
• utiliser le « Match » pour ajouter les constituants : CO2, H2S, N2,
H2O.
Liste 2: sélectionner les constituants suivants :
• CO, CO2, H2, N2.
Utiliser le filtre pour sélectionner les constituants:

• METHANOL, 1BUTANOL.
• DIM-ETHER.
14
Modèle thermodynamique ?
Les modèles thermodynamiques sont souvent utilisés pour la

détermination des propriétés thermodynamiques et
volumiques ainsi que l’état des composés et des mélanges.
Parmi les modèles thermodynamiques existants, on cite:

• Modèles basés sur les équations d’état.
• Modèles d’activité.
• Modèles hétérogènes.
15
Dans la page « Fluid Pkgs », l’utilisateur peut choisir entre les boutons à coucher
suivants:
All Type Tous les modèles thermodynamiques
sont affichés sur la liste.
EOSs Que les équations d’état qui sont
affichées sur la liste.
Activity models Que les modèles d’activité qui sont
affichés sur la liste.
Chao seader Que les méthodes semi- empiriques de
modèles Chao seader qui sont disponibles.
Vapour pressure Que les modèles de pression de
models vapeur qui sont affichés sur la liste.
Miscellaneous Modèles, qui ne sont pas affichés dans
type. les 4 catégories précédentes, sont
disponibles ici.
16
Équations d’état
Cette classe de modèles thermodynamiques se base sur une

seule équation d’état pour représenter le comportement des
deux phases : vapeur et liquide
fi  fi
V L f iV :fugacité du constituant i dans la phase
vapeur.
fi L :fugacité du constituant i dans la phase

Avec liquide.
 i
V
:coefficient de fugacité du constituant i
fi   yi P
V V
i
dans la phase vapeur.
 i
L
:coefficient de fugacité du constituant i
dans la phase liquide.
fi L  iL xi P Xi , Yi : fraction molaire du constituant i dans
la phase liquide et vapeur respectivement.
17
P :pression du système.
Exemples de modèles basés sur une équation d’état
• PENG ROBINSON;
• SOAVE REDLICH KWONG;
• LEE KESLER PLOCKER.
• KABADI DANNER;
18
PENG ROBINSON
RT a
P  2
v  b v  2bv  b 2
Ou
P : la pression du système ;
T : la température,
 : le volume molaire du gaz.
On y reconnaît un terme de répulsion, qui prend en compte le volume

propre des molécules à l’aide du paramètre b, ou covolume, d’une
part, et un terme d’attraction, ou pression interne, qui est exprimé par le
paramètre a.
19
Le calcul de la fugacité se fait à partir de la relation suivante :
ln i   ln( Z  B)  ( Z  1) Bi 
A
 A
( Ai  Bi ) ln 
 
2 1 B 

2 2B  A
  
2 1 B 

Avec
aP bP
A B
 RT  RT
2
Et
n
a   xi x j  ai a j  1  k 
n n
b   xi bi
0.5
ij
i j i
Les termes Ai et Bi sont données par :
1  0.5 n  bi
Ai   2ai  x j a j 1  kij  
0.5 Bi 
a j  b
20
Où :
 RTci 
2
ai  0.457235 
Pci
RTci
bi  0.077796
Pci

i  1  mi 1  T 
2
0.5
ri
mi  0.37646  1.54226wi  0.26992w

2
i
21
EOS Description
Kabadi Cette équation est une modification de l’équation SRK, elle peut être
Danner utilisée pour améliorer le calcul d'équilibre vapeur-liquide-liquide
pour des systèmes d'hydrocarbure d'eau (mélange dilué).
Lee Kesler Ce modèle est une méthode générale pour les substances non
Plocker polaires.
MBWR C’est une version modifiée de l’équation Benedict/Webb/Rubin. Elle

permet de déterminer le comportement thermodynamique de ces
constituants: Ar, CH4, C2H6, C3H8, IC4H10, NC4H10, CO, CO2,
H2, He, N2, O2, Xe.
PR Cette équation est considérée adéquate pour le calcul d’équilibre
liquide-vapeur des systèmes composés des hydrocarbures.
Les améliorations apportées par Hyprotech à cette équation d’état lui
permettent d’être très fiable pour une variété de système sur un
large domaine de conditions. Elle résout rigoureusement tous les
systèmes composés d’une seule phase, bi phasique ou un système à
trois phases avec haut degré d’efficacité et de précision, et est
applicable sur une grande gamme de conditions.
22
EOS Description
SRK Ce modèle peut donner des résultats très proches à ceux fournis par
PR, mais son intervalle d’application est très limité.
Méthode Temp (°C) Temp (°F) P (kPa) P (psia)
PR >-271 >-456 <100000 <15000

SRK >-143 >-225 <35000 <5000
PRSV (Peng C'est une modification de PR. Elle permet de faire le calcul
robinson d’équilibre pour les systèmes modérément non idéaux (*).
Stryjet Vera)
Sour PR L'option Sour combine l'équation d'état PR et le Modèle API- Sour de

(Sour SRK) Wilson pour représenter l'ionisation de l'H2S, CO2 et NH3 dans la
phase aqueuse d'eau. Si la phase aqueuse n'est pas présente, les
résultats obtenus sont identiques à ceux qui sont produits par l’EOS.
Zudkevitch Zudkevitch Joffee est une modification du RK. Ce modèle a été

Joffee amélioré pour une meilleure prédiction d'équilibre liquide vapeur des
systèmes contenant H2.
23
Modèles d’activité
Ces modèles sont surtout recommandés pour les solutions non

idéales comportant des constituants polaires (Acides, alcools).
f iV  f i L
Avec fi   yi P
V V
i fi L   i xi fi 0 L
fi 0L: Coefficient de fugacité du constituant i dans la phase liquide
calculé à l’état de référence.
i : Coefficient d’activité du constituant i .
 1 p 
fi 0 L  Pi i exp 
0 0 L
0 Vi dP 
 RT Pi 
24
Exemple de modèles d’activité
• UNIQUAC;
• NRTL;
• MARGULES.
• WILSON;
Dans ce type de modèles, l’utilisateur choisit un modèle d’activité pour la
phase liquide et une équation d’état pour la phase vapeur.
25
UNIQUAC (Universal quasi chemical)
ln iL  ln  i,combinatoire
L
 ln i,résiduel
L
i z i i n
ln  L
i ,combinatoire  ln  qi ln  li   x jl j
xi 2 i xi j 1
z
Avec li   ri  qi    ri  1 Et z=10
2
 
  n  n  j i , j 
ln  iL, résiduel  qi 1  ln   j j ,i    n 
  j 1  j 1    

 k 1
k k, j


Où les paramètres r et
i i q
représentent, respectivement, les volumes
et les surfaces moléculaires des constituants. Les termes  et 
i i
sont les fractions volumiques et surfaciques : 26
ri xi qi xi
i  n
i  n
 rj x j  qjxj
j 1
j 1
Les paramètres binaires dépendent de la température :
 u j ,i  ui ,i 
 j ,i  exp   
 RT 
27
Quelques remarques:
• Le modèle d’activité est recommandé dans le cas des systèmes fortement

non idéals comme les systèmes polaires ou les systèmes chimiques.
• Les méthodes de Chao Seader (CS) et de Grayson Streed (GS) sont très
limitées. Elles sont recommandées pour les systèmes composés
principalement de l’eau liquide ou de la vapeur parce que qu’elles
comportent des corrélations spéciales pour cet objectif. CS peut être utilisée
pour les mélanges contenant une fraction d’hydrocarbures légers, tandis
que la méthode de GS est recommandée à utiliser pour les systèmes
contenant une forte concentration en H2.
• Les méthodes de pression de vapeur (Antoine, Braun K 10 et Esso

Tabular) sont pour l’utilisation dans les systèmes d’hydrocarbures lourds
à faibles pression. Il n’est pas recommandé de les utiliser dans le calcul
d’équilibre Liq_Vap des systèmes contenant des hydrocarbures légers sous
pressions importantes.
28
Choix du modèle thermodynamique
29
Exemples:
• Attacher à la Liste 1 : L’équation d'état ( Peng Robinson).
Basis 1:HC-PR
• Attacher à la Liste 1 : Le modèle d’activité ( Uniquac/ ideal).
Basis 2:HC-UNIQ
• Attacher à la Liste 2 : le modèle d’activité ( Uniquac/ ideal).
Basis 3:POL-UNIQ
• Attacher à la Liste 2 : l’équation d'état ( Peng Robinson).
Basis 4:POL-PR
30
Vue générale d’un courant de matière
Après l’introduction de la composition du flux de
matière, l’utilisateur doit spécifier deux
propriétés parmi les cinq propriétés
suivantes:
•Température.
• Pression.
• Fraction vapeur.
• Entropie.
• Enthalpie.
Parmi ces deux propriétés, on doit spécifier au
moins une température ou une pression.
Remarques:
Si on spécifie la fraction vapeur:
• V/F=0: correspond au calcul de point de bulle.
• V/F=1: correspond au calcul de point de rosée.
• L’utilisateur peut spécifier des fractions comprises entre 0 et 1. 31
Calcul flash
• Types de flash :
Type de flash Variables spécifiées Variables recherchées

T-P T, P, Zj V/F; Xj, Yj
Temp de bulle P, Xj=Zj (liquide) T
Press de bulle T, Xj=Zj (liquide) P
Temp de rosée T, Yj=Zj (vapeur) T
Press de rosée P, Yj=Zj (vapeur) P
V/F-P V/F, P, Zj T, Xj, Yj
V/F-T V/F, T, Zj P, Xj, Yj
P-H P, H, Zj T, Xj, Yj
P-S P, S, Zj T, Xj, Yj
32
Calcul flash
• Exemple: modèle thermodynamique PR
Stream 1
Température -
Pression -
Débit molaire (kgmole/hr) 100
Composition N2 0.00100
CO2 0.02840
H2S 0.01550
C1 0.89890
C2 0.03100
C3 0.01480
IC4 0.00590
NC4 0.00300
IC5 0.00100
NC5 0.00050
33
H2O 0.00000
Calcul flash (suite)
1. Déterminer :
• Température de bulle à P= 5000 kPas.
• Pression de rosée à T= -31.28 °C.
• Fraction vapeur à T= -73 °C et P= 3000 kPas.
• Température de mélange à V/F =0.35 et P= 3000 kPas.
• Fraction vapeur à T= -20 °C et P= 3000 kPas.
2. Refaire le calcul en utilisant le modèle d’activité Uniquac \ Ideal et

comparer les résultats.
3. Tracer l’enveloppe P-T
34
Enveloppe P-T :
Liquide
m1 m2
m3 m4 m5
Équilibre
liquide vapeur
Vapeur
Diagramme PT pour un mélange de composition donnée.
35
HYPOTHETICALS
Hysys permet aux utilisateurs de créer des constituants hypothétiques ( non

library or hypothetical) à partir de HypoManager. On peut, aussi, convertir
(Clone) un constituant qui existe dans la bibliothèque de hysys en un constituant
hypothétique.
36
Lorsqu’un « Hypothecal Group » est créé en sélectionnant le bouton « Add », la
fenêtre « Hypogroup » apparaîtra. Dans cette fenêtre, vous trouvez :
Group Name : nom du groupe crée Component class : ici, on mentionne la classe
qui comportera les constituants du groupe (Hydrocarbons, alcohols,…etc), tous
hypothétiques après leur création ; les constituants du même groupe font partie de
la même classe ;
View : éditer le constituant sélectionné ;

Add Hypo : créer un nouveau constituant hypothétique ;
Add Solide : créer un nouveau constituant hypothétique solide ; 37
Delete : supprimer le constituant hypothétique sélectionné ;
Estimation Methods : choisissez dans la liste des méthodes existantes, les méthodes
que vous voulez utilisées pour l’estimation de toutes les caractéristiques de ce
constituant (NBP, MW, LiqDensity, Tc, Pc, Vc, Acentricity).
• Si vous cliquez sur le bouton « Vapour Pressur », les propriétés affichées, qui
peuvent être spécifiées par l’utilisateur ou estimées par le simulateur, sont :
température maximale, température minimale, les coefficients A, B, C, D, E et F
qui permettent le calcul de la pression de vapeur ; 38
Clone library comps : hysys vous
Estimate unknown Props : avec ce bouton,
permet de convertir un constituant
vous pouvez estimer les propriétés
existant dans la bibliothèque en un
inconnues pour tous les constituants
constituant hypothétique à travers
hypothétiques figurants dans le groupe créé.
ce bouton.
UNIFAC : à partir de ce bouton, vous accédez au « Unifac Component Builder »

dans lequel vous utilisez « Unifac Structur » afin d’améliorer l’estimation.
39
Après avoir créer et calculer les constituants hypothétiques, fermez la fenêtre
« Hypogroup » et revenez vers la page à onglet « Hypotheticals » dans « Simulation
Basise Manager ».
À travers cette page, on trouve dans « Hypothetical group » la liste de tous les
groupes créés et dans « Hypothetical Quik reference » la liste de tous les
constituants hypothétiques appartenants à tous les groupes qui existent.
40
View : éditer le groupe sélectionné ;
Add : créer un nouveau groupe de constituants hypothétiques ;
Delete : supprimer le groupe sélectionné ;
Translocate : hysys crée un nouveau groupe dans lequel il va regrouper les
constituants hypos qui se répètent dans les groupes de l’application.
View Hypo: éditer le constituant hypothétique sélectionné ;

View Group : éditer le groupe qui comporte le constituant hypothétique sélectionné.
Move hypos : déplacer un constituant hypothétique vers le groupe choisi ;
Clone Comps : transférer un constituant de la base de donnée en un constituant 41
hypothétique.
Minimum d’informations
• Température d’ébullition
normale (NBP) si cette
température est inférieure
à 700 °F ;
• Température d’ébullition
normale (NBP).
• Masse volumique (Liquid
Density) si la NBP est
supérieure à 700 °F ;
• Masse volumique
(Liquid Density : API).
• Poids moléculaire, si
vous ne connaissez
pas la NBP.
42
Exemple 1 : Création d’un EthanolHypo
Dans la page « hypotheticals » du « Simulation Basis Manager » appuyer sur
« Add » pour créer un nouveau groupe de constituants hypothétiques ;
• Lorsque la page «HypoGroup1» apparaîtra, créez le groupe

«ETHANOL_HypoGroup»
• Changez le classe « Component Class » à Alcohol ;
• Sélectionnez « add hypo » afin de créer le constituant « ethanol_hypo1 » ;
• Dans la cellule NBP (normal Boiling Point) introduisez la valeur 78.25 °C ; 43
• Spécifier la masse volumique à 787.41 Kg/m3 dans « Liq Density » ;
Créez un nouveau constituant « ethanol_unif_hypo » en introduisant les
spécifications suivantes:
• NBP = 78.25 °C ;
• Masse volumique = 787.41 Kg/m3.
• Structure chimique: CH3-CH2-OH.
Pour introduire la structure chimique:

• Appuyez sur le bouton «UNIFAC»
• Introduisez les groupes CH3, CH2 et OH,
La structure est
correcte lorsque le
nombre de liaisons
libres soit « 0 ».
Cette méthode
permet de calculer
les propriétés
critiques en
estimant la
contribution de
chaque groupe
dans le calcul de ces
paramètres. 44
Estimer les propriétés de ce nouveau
constituant « ethanol_unif_hypo »
en passant par le bouton
Méthodes de contributions de groupe (voir annexe) 45

Créez un nouveau constituant « ethanol_unif_Cr_hypo » en introduisant les
spécifications suivantes:
• NBP = 78.25 °C ;
• Masse volumique = 787.41 Kg/m3.
• Structure chimique: CH3-CH2-OH.
• Tc =240.75C;
• Pc = 6417 kPas;
• Vc = 0.16708 m3/kgmol;
• Ac = 0.64437.
46
• Créer une liste qui comporte le constituant traditionnel « Ethanol ».
ajouter à cette liste tous les éléments Pour ajoute r un seul constituant à la
du groupe « ETHANOL_HypoGroup » liste, utiliser le bouton « Add Hypo ».
à travers la page Hypothetical en
utilisant le bouton « Add Group ». 47
Le bouton «Hypo Manager» vous ramène au
gestionnaire des constituants hypothétiques.
Le bouton «Quick Create a Hypo Utiliser le bouton «Quick Create a

Component» est pour la création Solid Component» pour la création
rapide d’un constituant hypothétique rapide d’un constituant hypothétique
dans le groupe sélectionné à travers solide dans le groupe sélectionné à
« Available Hypo Group ». travers « Available Hypo Group ». 48
• Établir les enveloppes d’équilibre pour chaque constituant en utilisant le modèle
thermodynamique UNIQUAC-Ideal.
• Quelle est l’enveloppe la plus proche à celle fournie par le constituant de

référence « Ethanol » de la basse de données. 49
Exemple 2 : Création de C7+
• Créer un mélange qui comporte les constituants suivants : N2, H2S, CO2, H2O
C1, C2, C3, iC4, nC4, iC5, nC5, C6.
• Créer un constituant hypothétique et appeler le C7+ ;
• Pour calculer ce constituant, introduire la valeur 110°C comme BNP;
• Vous obtenez les résultats suivants : MW = 111.00 et Ideal Liq Density = 745.38.
• ajouter ce constituant au mélange précédent ;

• Rentrer dans la page de simulation et déterminer l’enveloppe de ce mélange.
On donne : T= 86 F, P=1000 Psia, F=2745 lbmole/h et la composition:

N2 CO2 H2S C1 C2 C3 IC4 NC4 IC5 NC5 NC6 C7+ H2O
0.0016 0.0413 0.0172 0.8692 0.0393 0.0093 0.0026 0.0029 0.0014 0.0012 0.0018 0.0072 0.0050
50
PIPING EQUIPEMENTS
51
1.Mixer
théorie :
Bilan de matière global
n
Fs  F1  F2  ...  Fn   Fi
i 1
Bilan de matière partiel

n
Fs Z s , j  F1Z1, j  F2 Z 2, j  ...  Fn Z n, j   Fi Zi , j
i 1
La résolution des bilans de matière permet de déterminer le débit et la

composition de sortie (ou une des entrées).
52
Bilan Enthalpique
n
H s  H1  H 2  ...  H n   H i
i 1
La résolution de cette dernière équation permet de déterminer la

température de sortie (ou une des températures des flux d’alimentation).
Remarque : l’utilisateur peut choisir, pour fixer la valeur de pression à la sortie,

entre :
• La pression de sortie égale à la pression la plus faible des flux
d’alimentation ;
• Toutes les pressions sont identiques;
53
Installation d’un mélangeur: Nom du mélangeur
Différents flux d’alimentation
Sortie unique
Ajustement de la pression
54
Exemple1:
Utiliser les données suivantes et déterminer les propriétés de la sortie :
• Property Package : Peng Robinson ;
• Components : C1,C2,C3,i-C4,n-C4,i-C5,n-C5,n-C6,n-C7 et n-C8.
Feed1 Feed2
Temp (C) 10 -20
Pression (Kpas) 4100 4100 (4000)
Débit (Kgmole/hr) 35 2
C1 0.19 0.25
C2 0.15 0.21
C3 0.10 0.15
I_C4 0.10 0.11
N_C4 0.11 0.13
I_C5 0.08 0.05
N_C5 0.09 0.07
N_C6 0.09 0.02
N_C7 0.05 0.005
N_C8 0.04 0.005 55
Exemple1 (suite):
• Calculer la sortie en utilisant l’option « Equalize All »;

• Refaire le travail en utilisant l’option « Set Outlet to Lowest Inlet »;
• Si vous travaillez avec l’option « Equalize All », quel est le minimum
d’informations qu’il faut connaître sur les pressions d’alimentations.
• Quel doit être ce nombre, si vous travaillez avec l’option « Set Outlet to
Lowest Inlet »;
• Utiliser une valeur de 4000kpas comme pression de l’alimentation « Feed2 »et
essayer de comprendre le message d’erreur fourni par le simulateur (utiliser
l’option Equalize All);
• Quelle est, donc, l’option recommandée, si les pressions dans les flux
d’alimentations ne sont pas identiques.
56
Exemple 2:
Utiliser les données suivantes et déterminer les propriétés de l’alimentation
« Feed2 » :
• Components : C1,C2,C3,i-C4,n-C4.
Feed1 Out mixer (equalize all)

Temp (C) 25 38.22
Pression (Kpas) 6000 6000
Débit (Kgmole/hr) 100 150
C1 0.30 0.4667
C2 0.25 0.1733
C3 0.20 0.1867
I_C4 0.15 0.1067
N_C4 0.10 0.0667
57
2. TEE
théorie :
Bilan de matière global

n
Fe  F1  F2  ...  Fn   Fi
i 1
Te  T1  T2  ...  Tn
Pe  P1  P2  ...  Pn
On définit
F1 F2 Fn
r1  , r2  ,....rn 
Fe Fe Fe
Donc, on peut écrire :
Fe  r1Fe  r2 Fe  ...  rn Fe
58
Pour déterminer la composition
Fe Ze, j  r1Fe Z1, j  r2 Fe Z 2, j  ...  rn Fe Z n, j

Où
Ze, j  r1Z1, j  r2 Z 2, j  ...  rn Z n, j
Pour définir un Tee, il faut fixer (n-1) Fi ou (n-1) ri et le Hysys nous

détermine les propriétés de la sortie (ou l’entrée) inconnue.
59
Installation d’un TEE:
Nom de TEE
Une seule alimentation
Les différents produits

de TEE sont introduits
dans OUTLETS
60
Installation d’un TEE (suite) :
La répartition des
débits de sortie (ri)
est spécifiée dans
Design\ Parameters
L’utilisateur peut fixer

directement les débits
de (n-1) produits à
travers le Worksheet.
61
Exemple1:
Utiliser les données suivantes et déterminer les propriétés des flux de sortie :
• Components : C1,C2,C3,i-C4,n-C4,i-C5,n-C5,n-C6.
Feed
Temp (C) 25
Pression (Kpas) 454.7
Débit (Kgmole/hr) 100
C1 0.30
C2 0.20
C3 0.15
I_C4 0.10
N_C4 0.10
I_C5 0.05
N_C5 0.05
N_C6 0.05
62
3. VANNE
Théorie :
Lecture des données

 Zi, T1, P1
 P2
Calcul de H(T1,P1)
La vanne permet de réaliser

une détente isenthalpique. Estimation de T2
H T1 , P1   H T2 , P2  Calcul de H(T2,P2)
Estimer une nouvelle T2.
H(T1,P1)= Afficher les résultats.

H2(T2,P2)
63
Installation d’une vanne
(Design):
Nom de l’alimentation
Perte de charge à
travers la vanne
Nom de la sortie
Pour le calcul d’une vanne, il est

nécessaire de spécifier soit :
• la perte de charge,
• ou la pression de sortie.
• ou la température de sortie
64
Exemple1:
Utiliser les données suivantes et déterminer les propriétés de la sortie :
• Components : C1, C2, C3, i-C4, n-C4, i-C5,n-C5,n-C6.
• Delta P= 1500 kPas
Feed Exemple 2 :
Temp (C) 50 Refaire le calcul de l’exemple précédant en
utilisant comme spécification:
Pression (Kpas) 2000 • Pression de sortie = 600 kPas.
C1 0.30
C2 0.20 Exemple 3 :
C3 0.15 Refaire le calcul de l’exemple 1 en
I_C4 0.10 utilisant comme spécification:
N_C4 0.10 • Température de sortie = 3 °C.
I_C5 0.05
N_C5 0.05
N_C6 0.05
65
4. Relief Valve
Théorie :
Elle est très utilisée dans l’industrie, elle est souvent installée pour éviter
une situation dangereuse due essentiellement à l’ augmentation de
pression.
Set pressure: la pression à

laquelle la vanne commence
à s’ouvrir.
Full Open Pressure : la pression à

laquelle la vanne est complètement
ouverte. 66
Exemple :
Les propriétés du flux d’alimentation « inRV » sont les suivantes :
• Property package : Peng Robinson ;
• Component : H2O ;
• Conditions :
inRV outRV
V/F 1 -
Débit (Kg/hr) 1 -
H2O 1 -
Les propriétés de la vanne sont:
• Opening pressure: 1500 kPas;
• Full Open Pressure : 2000 kPas.
Vérifier que :
• Si P d’alimentation > P (Opening Pressure), la vanne est ouverte « valve is
open » ;
• Si P d’alimentation < P(Opening Pressure), la vanne est fermée « Material
Flows Into Closed Relief Valve » et cela veut dire que la pression du fluide 67
n’est pas suffisamment importante pour que la vanne s’ouvre.
5. Pipe Segment (Segment de Pipe)
Le Segment de Pipe est utilisé pour simuler les systèmes de pipes
existants dans les installations (réseaux de canalisation) par une estimation
rigoureuse de perte de charge et de transfert de chaleur.
T2, P2
Échange de chaleur
H2
avec le milieu extérieur
Résolution simultanée du système
d’équations:
dP
 Corrélation
dL
dH
 Bilan thermique
 dL
La corrélation est une fonction du nombre

T1, P1 de Reynolds et de la nature du fluide.
H1
68
Modélisation d’une ligne de pipe par HYSYS.
69
Modes de résolution
L’opération « Pipe Segment » offre trois modes essentiels de calcul :

• Calcul de perte de charge (Pressure Drop) ;
• Calcul de la longueur du pipe (Length) ;
• Calcul de débit (Flow)
Mode 1 : Perte de Charge

Si le flux d’alimentation (Feed) et de sortie (Product) sont attachés à
une conduite, les informations suivantes doivent être spécifiées par
l’utilisateur :
• Débit (Flow) ;
• Longueur de la conduite (Lingth), diamètre (Diameter) et l’élévation
(Elevation) ;
• Le flux de chaleur échangée avec le milieu extérieur (Heat transfer
information) ;
• Au moins la température et la pression d’un flux.
70
Mode 2 : Longueur de la pipe
Les informations suivantes sont exigées :
• Débit (Flow) ;
• Le flux de chaleur échangée avec le milieu extérieur (Heat transfer
information) ;
• Diamètre de pipe ;
• Pression d’entrée et de sortie (ou une pression et la perte de charge) ;
• Température d’un seul flux (alimentation ou sortie) ;
Mode 3 : Débit
Les informations suivantes sont nécessaires :
• Longueur de la conduite et son diamètre ;
• La chaleur transférée ;
• Pression d’entrée et de sortie (ou une pression + Perte de charge) ;
• Température à une des deux extrémités (entrée ou sortie) ;
71
Installation d’un segment de pipe :
Nom de l’alimentation du pipe
Nom de la sortie du pipe
Nom du flux d’énergie échangée

avec le milieu extérieur.
La perte de charge et la quantité d’énergie échangée avec le

milieu extérieur peuvent être spécifiées dans Design\Parameters.
72
Installation d’un segment de pipe (suite) :
Paramètres de calcul :
• la tolérance exigée dans le calcul
de la température, de la pression et de
l’énergie.
• Des paramètres initiaux pour le
calcul de la longueur du pipe et le flux
d’alimentation.
Dimensionnement des pipes.
• L’utilisateur peut choisir entre une

conduite (Pipe) et une singularité
(Fitting).
• À travers cette page, il peut créer
(Append segment), insérer (Insert
segment), supprimer (Delete),
éditer (View) un segment. Le
bouton « Clear Profile » permet de
supprimer tous les segments.
73
Exemple1:
On donne les propriétés de l’alimentation:
Feed Propriétés du segment :

Temp (C) 50 Fitting/ Pipe Pipe Elbow:45Std pipe
Pre (Kpas) 6000 Longu (m) 100 - 100
F 1000 Elevat (m) 0 - 1
(Kgmole/hr) OD (mm) 104.2 - 104.2
C1 0.20 ID (mm) 102.0 102.0 102.0
C2 0.30
Material Mild Steel Mild Steel Mild Steel
C3 0.10
I_C4 0.10 increment 5 1 5
N_C4 0.10 Déterminer :
I_C5 0.10
• Température de sortie;
N_C5 0.10
• Pression de sortie;
Duty = 5000 kJ/hr • Chute de pression à travers le segment.
74
Exemple 2 :
Le même flux alimente un segment de pipe sous les conditions:
Feed Product
Température (C) 50 ?
Pression (Kpa) ? 5000
Déterminer la pression d’entrée ainsi que la température de sortie sachant

que:
Duty (kJ/hr) 5000
Fitting/ Pipe Pipe
Longueur (m) 200
Elevation (m) 0
OD (mm) 104.2
ID (mm) 102.0
Material Mild Steel
increment 5 75
Exemple 3 :
Le même flux de matière alimente un troisième segment de pipe sous les conditions:
Feed Product
Température (C) 50
Pression (Kpa) 6000 5500
Déterminer la longueur du pipe sachant que:
Duty (kJ/hr) 1200

Fitting/ Pipe Pipe
Longueur (m) ?
Elevation (m) 0
OD (mm) 104.2
ID (mm) 102.0
Material Mild Steel
increment 5 76
Exemple 4 :
Un autre flux de matière qui à la même composition alimente un segment de pipe
sous les conditions:
Feed Product
Température (C) 50
Pression (Kpa) 6000 5500
Débit (Kgmole/hr) ?
Déterminer le débit traversant la conduite sachant que:
Duty (kJ/hr) 3000

Fittinf/ Pipe Pipe
Longueur (m) 500
Elevation (m) 0
OD (mm) 104.2
ID (mm) 102.0
Material Mild Steel
increment 5 77
Exemple 5 :
Le même flux de matière ainsi que les mêmes dimensions du segment utilisés
dans l’exemple 1 seront utilisés dans cet exemple. La page Heat Transfer nous
permet de calculer la quantité d’énergie échangée avec le milieux extérieur
en utilisant trois options selon les données disponibles :
1. Calculer la quantité d’énergie à

partir de la température ambiante
et le coefficient de transfert de
chaleur global.
2. Calculer la quantité d’énergie

en spécifiant :
• La température ambiante
• Le coefficient de transfert de
chaleur pour chaque segment.
78
3. Estimer le coefficient de transfert de chaleur en tenant en compte :
• Le Résistance à travers la paroi
• Le Coefficient de transfert de chaleur à l’intérieur de la conduite en
spécifiant la corrélation à utiliser.
• L’Isolation, si elle existe ;
• Le Coefficient de transfert de chaleur avec le milieu extérieur en spécifiant
le type de ce milieu.
79
ROTATING EQUIPEMENTS
80
1.PUMP (POMPE)
Théorie
Le travail théorique est donné par la relation
:
Wideal 
 Pout  Pin  * FlowRate  Pout  Pin  * F * MW

liquid Density 
Le rendement d’une pompe:
Power requiredideal
Efficiency (%)  *100
Power required actual
Le travail réel fourni à la pompe est: :
Power requireacual 
 Pout  Pin  * FlowRate *100%
Liquid density * Efficiency
L’énergie nécessaire pour fonctionner la pompe peut être exprimée,
aussi, en fonction de l’enthalpie sous la forme suivante :
Power requireacual  H out  H in 81
Installation d’une pompe :
Dans la page Design\

Connections, l’utilisateur
doit spécifier les noms
des flux d’alimentation,
de sortie et d’énergie.
La différence de pression,
l’efficacité adiabatique et
le travail réel de la pompe
peuvent être spécifiés dans
la page Design\
Parameters.
82
Exemple :
1. Une pompe est utilisée pour augmenter la pression d’un fluide de 455 Psia
jusqu’à 800 Psia. Les données de l’alimentation « Feed » sont :
Feed
Si le rendement de la pompe est 75%,
Temp (°F) 250
calculer :
Pression (Psia) 455
• La température de sortie,
Débit (lbmole/hr) 300
C2 0.0001 • La travail fourni,
C3 0.0200
I_C4 0.1859 2. Refaire la simulation en spécifiant le
N_C4 0.1748 travail à 70000 Btu/hr au lieu de la
I_C5 0.1592 pression de sortie.
N_C5 0.1372 • Déterminer la température et la
N_C6 0.1613 pression de sortie.
N_C7 0.0923
N_C8 0.0692
83
3. Utiliser le flux « Feed » pour alimenter une troisième pompe en fixant comme
paramètres :
• Delta P = 400psi
• Duty =6 E4 btu/hr
Et déterminer la température et le rendement de la pompe.
4. Refaire la simulation avec les spécifications :

• T sortie=260 °F
• P sortie =900 Psi
Et déterminer le rendement et le travail de la pompe.
Exemple 2 :
1. Utiliser le flux « Feed » pour alimenter une nouvelle pompe avec les paramètres
suivants :
• Courbe caractéristique : A=200, B= 0, C=0.003, D=E=F=0, le débit molaire est

exprimé en Lbmole/hr et la hauteur en ft.
• Rendement adiabatique =80%.
Déterminer la pression, la température à la sortie et le travail nécessaire pour

fonctionner la pompe. 84
2. Compressor/ Expander (Compresseur / Détendeur) :
Théorie :
Un compresseur est une machine qui a pour fonction d’élever la pression d’un
fluide compressible qui le traverse. Les gaz étant des fluides compressibles
nécessitent des compresseurs, alors que les liquides, pratiquement
incompressibles, nécessitent des pompes.
Le bilan d’énergie met en jeu :

1- La variation d'enthalpie ΔH du
gaz
ΔH = H2 - H1
2- L'énergie mécanique Wi
fournie au gaz par la machine.
Cette énergie, dans le cas
général, est répartie entre le travail
de compression WCOMP et la
chaleur Q f engendrée par les
frottements.
85
3- L'énergie thermique QE échangée dans le cas où il existe un échange
de chaleur entre la machine et l'extérieur par exemple refroidissement des
cylindres d'un compresseur alternatif, etc.
l'évolution du gaz dans une machine adiabatique parfaite répand aux

caractéristiques suivantes :
- Q f = 0 : pas de dégradation d'énergie par les frottements (réversibilité des
transformations d'énergie)
- QE = 0 : machine adiabatique, pas d'échanges de chaleur avec l'extérieur .
L'évolution du gaz dans une telle machine est appelée évolution isentropique.
86
L'évolution d'un gaz parfait dans une
machine parfaite est donnée par la loi :
P est la pression
V est le volume du gaz
k est l'exposant ou coefficient isentropique

caractéristique du gaz.
k est défini comme le rapport des chaleurs

massiques à pression constante Cp et à
volume constant Cv du gaz
87
La température absolue en fin d’évolution isentropique dépend de :
- du rapport P2/P1=  appelé taux de compression
- de la température absolue initiale T1
-
88
Évolution polytropique
Dans le cas de la compression centrifuge ou axiale, l’évolution réelle d’un gaz

parfait est caractérisée par rapport à une évolution polytropique définie
comme réversible non adiabatique.
L’évolution réelle est décomposée en deux processus simultanés :

-dégradation d’une partie de l’énergie mécanique fournie au gaz en chaleur
Q Poly transmise au gaz en cours de compression.
f
-compression polytropique du gaz nécessitant un travail de compression

Poly is
WCOMP supérieur à WCOMP puisque la température en cours de compression
polytropique est toujours supérieure à celle d’une compression isentropique.
Le travail indiqué Wi réel est la somme de Q Poly

f
et W poly
COMP
Wpoly-comp
89
Le diagramme suivant permet de visualiser les relations entre Wi réel , WCOMP
poly
,
Q Poly et W is .
f i
L’évolution polytropique d’un gaz parfait

est caractérisé par la loi :
température finale :
travail de compression polytropique
90
Pour un compresseur, le rendement isentropique est donné comme étant le
rapport entre le travail isentropique (idéal) et le travail actuel :
Power Re quiredisentropic
Isentropic Efficency (%) 
Power Re quired actual
Le rendement dit polytropique est défini comme étant le rapport entre le

travail polytropique et le travail actuel :
Power Re quired polytropic
Polytropic Efficency (%) 
Power Re quired actual
Le travail actuel est, toujours, donné par la relation :
Power requireacual  H out  H in
91
La température réelle de sortie T2R correspond au travail réel est calculée à
partir de :
Power requireacual  H (T2 R , P2 )  H (T1 , P1 )
H (T2 R , P2 )  H (T1 , P) 
 H (T
2th , P2 )  H (T1 , P1 ) 
1
Efficency
La température T2R est calculée par itération.
92
Installation d’un compresseur :
Nom de la sortie
Nom de l’énergie attachée
93
Installation d’un compresseur (suite):
Selon la méthode de résolution et les données disponibles, l’utilisateur

peut spécifier :
• Le rendement adiabatique ou polytropique (efficiency ).
• La puissance absorbée (ou fournie dans le cas d’un Expender) par
l’appareil (Duty).
• Si l’appareil installé est un compresseur, l’utilisateur peut choisir entre un
94
compresseur centrifuge et compresseur alternatif.
Installation d’un compresseur (suite):
Si vous voulez utiliser une courbe

caractéristique :
 Couchez le bouton « Enable

Curves » ;
 Choisissez l’efficacité (adiabatique
ou polytropique) ;
 Appuyez sur le bouton « Add
Curves » ;
 Dans la page appropriée à la
courbe, introduisez les valeurs de :
Flow, Head et Efficincy.
Une fois la courbe caractéristique est créée, les boutons : View Curve,
Delete Curve, et Plot Curve deviennent actives et vous pouvez les utiliser
pour Éditer, Supprimer ou Tracer la courbe sélectionnée.
95
Exemple 1 :
Le flux « CompInlet » qui alimente le compresseur K100 est donné sous les
conditions suivantes:
CompInlet À la sortie, la pression du gaz devient

Temp (°C) 69 320.7 kPas.
Pression (kPas) 120 Si on suppose que le rendement
adiabatique est 80%, calculer:
Débit (kgmole/hr) 500
H2O 0.2375
H2S 0.0727 • Le travail nécessaire;
CO2 0.0607
C1 0.0412 • Le Rendement polytropique;
C2 0.1072 • La Température de sortie.
C3 0.2522
I_C4 0.0765
N_C4 0.1520
96
Exemple2 :
Le même flux « Compinlet» alimente un deuxième compresseur.
Si on donne le rendement adiabatique (80%) et le travail requit (370 KW),
déterminer:
• Rendement polytropique.
Exemple3 :
Le même flux « Compinlet» alimente un troisième compresseur.
Si on donne le rendement adiabatique (80%) et la température de sortie (140
°C), déterminer:
• Travail requit;
97
Exemple4 :
Le même flux « CompInl» alimente un quatrième compresseur. Déterminer :
• Travail requit;
• Rendement adiabatique;
Si on donne les courbes suivantes:
Flow (Act m3/h) Head (m) Adiabatic efficiency (%)

7812 7680 69
8388 7575 72
8964 7841 72.48
9504 7347 72.58
10060 7153 73.08
10620 6717 72.46
11196 5858 69.39
11484 4957 62.91
98
Exemple 5 :
Le flux « CompInlet_5» qui alimente le compresseur K100 est donné sous les
conditions :
CONSTITUANTS % mol Conditions CompInlet

N2 0.055626 Temp (°C) 59
CO2 0.002418
C1 0.819264
Pression (kPas) 8270
C2 0.073995 Débit (kg/hr) 1.067 E6
C3 0.023863
I_C4 0.004421 On donne
N_C4 0.007632 • Les courbes caractéristiques du
I_C5 0.002190 compresseur à différentes vitesses de
N_C5 0.002867 rotation.
C6 0.003484
C7 0.002049 • Vitesse de rotation du compresseur : 4553
C8 0.001019 rpm.
C9 0.000698 déterminer :
C10 0.000347
C11 0.000084 • T et la P à la sortie;
C12 0.000043 • Rendement adiabatique et polytropique
99
dans les conditions opératoires.
Courbes caractéristiques
Vitesse de rotation : 3502 rpm

12000 2750 84.0
14000 2550 83.5
16000 2250 79.0
Vitesse de rotation : 4903 rpm

16000 5500 83.2
17200 5400 83.3
20000 5100 83.3
22000 4750 82.0
Est-ce que c’est possible de calculer la vitesse de rotation d’un

compresseur en spécifiant la pression à la sortie (12000 kpas) ?
100
Exemple 6 :
Une alimentation qui ressemble à l’alimentation « CompInlet_5 » passe à

travers un expender dont le but est d’abaisser la pression jusqu’à 3000 kpas.
• Si le rendement adiabatique de l’appareil est de 83%, déterminer le travail

fourni et la température à la sortie de l’expender.
• En effet, l’énergie consommée par le compresseur de l’exemple 5 est

fournie par l’expender de cet exemple. Quel doit être le nombre de
spécifications à ajouter pour déterminer la sortie de l’expender ?
• Déterminer, alors, la pression à la sortie sachant que le rendement est

toujours 83%.
101
Exemple : détermination de la teneur en eau à la saturation
102
Données:
Composants % Molaire Déterminer :
N2 0.4 - la teneur en eau à la saturation (% mol ou mass).
CO2 0.52 - le point de rosée eau dans les conditions d’entrée de
C1 90.16 l’échangeur et de sortie du ballon.
C2 4.69 - température de formation d’hydrates à la sortie de
C3 1.85 l’échangeur.
IC4 0.79
- Pour différentes concentration en Me-OH dans la
nC4 0.51
phase aqueuse, la température de formation
iC5 0.27
d’hydrates et les pertes en inhibiteur dans les
nC5 0.18
C6+ 0.63 différentes phase
 Débit volumique: 100MMscfd

 Pression d’alimentation: 70 bar
 Température : 40°C
103
SEPARATION EQUIPEMENTS
104
1. Separator, 3-Phase separator, Tank :
Le calcul de ces opérations est réalisé de la façon suivante:
• Un calcul flash (PH) est utilisé pour déterminer les conditions des produits.
• La pression de séparation est la pression minimale des flux d’alimentation ;
• La chute de pression due au changement de section est prise en compte dans
la page Parameters;
• L’enthalpie est la combinaison de toutes les enthalpies des alimentations avec
l’énergie attachée à l’appareil (pour chauffage (+), pour le refroidissement (-)).
105
Installation d’un séparateur :
La page Design\Connections
est conçue pour la connexion
des flux d’alimentations et des
produits.
L’utilisateur spécifie dans la

page Parameters la chute de
pression à travers le ballon
de séparation.
106
Delta P : Chute de pression à travers le séparateur,
• Inlet :
P  PV  PL  PFeed  DeltaP
avec
P : pression dans le séparateur
PV : pression du Pr oduit Vapeur
PL : pression du Pr oduit Liquide
PFeed : pression de l ' a lim entation
DeltaP : Chute de pression dans le séparateur
 Vapour Outlet :
 
PV  PL  P Vapour Outlet 
 
107
Exemple 1 :
Simuler un séparateur de type « 3PHase separator » sachant que:
Feed
Temp (°C) 10
Pression (kPas) 200 • Attacher un flux d’énergie pour
chauffer la sortie liquide jusqu’à 15°C.
H2O 0.050
C1 0.200
C2 0.130
C3 0.140
I_C4 0.130
N_C4 0.100
I_C5 0.120
N_C5 0.130
108
Exemple 2 :
Simuler un séparateur de type « Separator » sachant que:
Feed Et :
Temp (°C) 10 • Delta P(Inlet)=10kPas;
• Delta P(vapour outlet)=5kPas;
Pression (kPas) 200
H2O 0.050
C1 0.200
C2 0.130
C3 0.140
I_C4 0.130
N_C4 0.100
I_C5 0.120
N_C5 0.130
109
2. Shortcut Column
Théorie
Cette opération est basée sur la méthode Le nombre de plateaux est donné
de calcul Fensk-Underwood utilisée pour par la relation de Fansk et le reflux
le calcul d’une colonne de distillation minimal par la relation d’
complexe. UnderWood.
Le taux de reflux spécifié par l’utilisateur sera ensuite utilisé pour déterminer les
débits de liquide et de vapeur dans la colonne (zones de concentration et
d’épuisement) ainsi que l’énergie fournie et absorbée dans le condenseur et le
rebouilleur, le nombre de plateaux idéals et la position de l’alimentation.
But d’utilisation
La « Sortcut column » est utilisée pour réaliser une estimation initiale des
performances d’une colonne de distillation. Afin de rapprocher aux résultats réels,
une colonne rigoureuse doit être utilisée.
110
Soit un mélange de N constituants de volatilité relative croissantes 1, 2, …n .
La clé légère (LK) : est le constituant qu’on dispose d’information pour
spécifier son taux de récupération dans le distillat (ou minimiser sa fraction
dans le résidu).
La clé lourde (HK) : est le constituant qu’on dispose d’information pour
spécifier son taux de récupération dans le résidu (ou minimiser sa fraction
dans le distillat).
Distribution des constituants entre le distillat et le résidu : la distribution des
constituants entre le distillat et le résidu est établie par l’équation de Hengstebek-
Geddes :
di
log  A1  B1 log  i
Wi
di : débit molaire du constituant i dans le distillat.

Wi: débit molaire du constituant i dans le résidu.
i= Ki / KHK.
111
Détermination du nombre de plateaux minimums : le nombre de plateaux est
donné par la relation de Fensk :
 xLK   xHK  
log     
x x
 HK  D  LK W 
N min 
 
log  LK 
  HK 
Détermination du reflux minimum : est donné par l’équation de Underwood :
Rmin  1    i * xi , D 
N
 i   
i 1
  1 q  
n  i * xi , F 
i 1  i   
Avec q est le taux de vaporisation de l’alimentation et  est la constante
d’Uunderwood.
112
Détermination du nombre de plateaux théorique : la corrélation de
Hengstebeck est :
4
log Y   Ai  log X 
i
i 0
où N  N min
Y
N 1
R  Rmin
X
R 1
Et
A0  1.3640187,
A1  3.0920489,
A2  3.407344729,
A3  1.7467387,
A4  0.33268897, 113
Estimation de l’alimentation (Méthode de Kirkbride) : la relation est de la
forme :
 2

m  W   xHK    xLK W  
log    0.206 log       
p
  

 D  x  x 
 LK  F  HK D   
Avec W : débit molaire du résidu ;
D : débit molaire du distillat ;
m : le nombre de plateaux au-dessus du plateau d’alimentation ;
p : le nombre de plateaux au-dessous du plateau d’alimentation ;
 xLK F : la fraction molaire de la clé légère (LK) dans l’alimentation ;

 xHK F : la fraction molaire de la clé lourde (HK) dans l’alimentation ;
 xLK W : la fraction molaire de la clé légère (LK) dans le résidu ;
 xHK D: la fraction molaire de la clé lourde (HK) dans le distillat. 114
Installation d’une « Shortcut comumn » :
Nom du flux
d’énergie dégagée
dans le condenseur
Flux d’alimentation
Nom du flux
d’énergie absorbée
dans le rebouilleur
État du produit de tête Noms des produits de tête et de fond de colonne
115
Installation d’une « Shortcut comumn » (suite):
1. On spécifie la clé légère dans le

résidu et la clé lourde dans le
distillat ;
2. On spécifie les deux pressions :

pression dans le condenseur et
dans le rebouilleur ;
3. Hysys détermine le taux de

reflux minimal ;
4. Pour déterminer le reste de calcul (nombre de plateaux, différentes

températures… etc), l’utilisateur doit spécifier « External Reflux Ratio » qui sera,
obligatoirement, supérieur au taux de reflux minimum.
116
Installation d’une « Shortcut comumn » (suite):
On trouve dans cette page les résultats obtenus concernant les

plateaux, les températures et les débits dans la colonne ;
117
Exemple 1 :
Résoudre une « Shortcut column » en utilisant les données suivantes:
Feed
Temp (°C) 25 • Property package: Peng Robinson;
Pression (kPas) 500
• Light key in bottoms : propane 0.1;
• Heavy key in distillate: i-butane 0.005;
C1 0.300
• Condenser pressure: 489 kpas;
C2 0.300
C3 0.200 • Reboiler pressure: 498 kpas;
I_C4 0.100 • External reflux ratio: 0.8, 1.0;
N_C4 0.100
• Déterminer le nombre de plateaux nécessaires pour assurer cette séparation.

• Déterminer le niveaux de l’alimentation et la capacité calorifique du
condenseur et du rebouilleur.
118
Exemple 2 :
Résoudre une colonne « Shortcut column » en utilisant les données suivantes:
Feed
Temp (°F) 107.37 • Property package: Peng Robinson;
Pression (Psia) 100
• Light key in bottoms : propane 0.025;
Débit (lbmole/hr) 1271.519
• Heavy key in distillate: i-butane 0.020;
C2 0.0148
• Condenser pressure: 95 Psia;
C3 0.7315
I_C4 0.0681 • Reboiler pressure: 98 Psia;
N_C4 0.1462 • External reflux ratio: 1.5.
I_C5 0.0173
N_C5 0.0150
N_C6 0.0071
• Déterminer le nombre de plateaux nécessaires pour assurer cette séparation.

• Déterminer le niveaux de l’alimentation et la capacité calorifique du
condenseur et du rebouilleur.
119
3. Component splitter (fractionnateur)
Théorie
Avec « Component Splitter », un flux d’alimentation est séparé en produits selon
les paramètres et les « Splits » spécifiés par l’utilisateur.
Le Splitter est utilisé pour simuler un procédé (un appareil, un procédé contenant
plusieurs appareils ) non-standard qui n’est pas disponible dans la palette du
Hysys.
Un bilan de matière doit être satisfait, dans le splitter, pour chaque constituant :
Fi  ai  bi  ziG
Avec Fi :débit molaire du constituant i dans l’alimentation ;
ai : débit molaire du constituant i dans la tête de la colonne ;
bi :débit molaire du constituant i dans le fond de la colonne ;
zi : fraction molaire du constituant i dans l’alimentation ;
G : débit molaire de l’alimentation.
Les flux molaires allant vers la tête ou le fond de la colonne sont déterminés
comme suite :
ai  xi Fi
 Avec xi « Split » est la fraction du constituant i
 récupérée en tête par rapport la quantité totale de ce
bi  1  xi  Fi
 constituant qui se trouve dans l’alimentation. 120
Installation d’un fractionnateur «Splitter » :
les informations suivantes sont nécessaires à

compléter dans la page Desgin\ Connections:
- nom de l’appareil;
- noms des flux d’alimentation ;
- noms des produits de tête;
- nom du produit de fond de la colonne ;
- nom du flux d’énergie attaché à l’opération.
Les « Splits » ou les taux de

récupération sont toujours
limités entre 0 et 1. Ils doivent
être spécifiés pour chaque
constituant dans les produits
de tête de la colonne.
121
Installation d’un fractionnateur «Splitter) :
Les paramètres de calcul sont :
1. Pressions des sorties, On choisit entre :

• Spécification de la pression de chaque
flux (User stream pressure specification) ;
• Toutes les pressions sont identiques
(Equalize All Stream Pressure) ;
• Utilisation de la pression la plus faible
dans les flux d’alimentation (mode
dynamique).
2. Spécifications pour le calcul flash, l’utilisateur choisit entre :

• Température : soit on spécifie la température de chaque flux ou on utilise
l’option « Calculate Equal Temperature », ceci n’est pas valable que si on a
seulement deux produits.
• Fraction de Vapeur V/F ;
• Enthalpie.
Selon les spécifications, un algorithme de calcul (P-T, P-V/F, P-H) est établi
pour la détermination les inconnus (et compris le flux d’énergie).
122
Exemple 1 :
Résoudre une opération « Component Splitter » en utilisant les données
suivantes :
Feed Parameters
Temp (°F) 200 • Use stream flash specification
 Over_Prod : Pressure = 100 psia ;
Pression (Psia) 500  Over_Prod : V/F=1 ;
Débit (lbmole/hr) 1000  Bot_Prod : Pressure 103 psia ;
 Bot_Prod : V/F=0.
C2 0.0148
 Use stream pressure specification.
C3 0.7315
I_C4 0.0681 Splits ( Over_Prod1)
N_C4 0.1462 C2 1
I_C5 0.0173 C3 0.98
I_C4 0.02
N_C5 0.0150
N_C4 0.005
N_C6 0.0071
I_C5 0.001
N_C5 0
N_C6 0
123
Exemple 2 :
Le flux de matière « Feed2 » qui alimente une colonne de fractionnement est
séparé en trois produits: deux produits sont récupérés en tête et le troisième en
fond de la colonne.
Simuler la colonne en utilisant les données:
Feed 2 Parameters
Temp (°C) 25 1. Use stream flash specification
Pression (kPas) 500 • Over-Prod1 : Enthalpy = -7.96 E4 kj/kgmole ;
• Over-Prod2 : Temp = 5°C;
• Bot-Prod: V/F= 0.
C1 0.3
C2 0.3 2. Equalize All Stream Pressure.
C3 0.2 Splits Over prod 1 Over prod 2
I_C4 0.1 C1 0.950 0.050
N_C4 0.1 C2 0.100 0.900
C3 0.005 0.050
I_C4 0.000 0.005
N_C4 0.000 0.000
124
Supprimez les taux de récupération
« Splits » et insérez les températures
« Initial Cut Point » suivantes : -165 C,
-50C et -10 C;
Expliquez la distribution des constituants entre

les trois produits données par HYSYS ! ! !
125
Exemple 3 :
Le flux de matière « Feed3 » qui alimente une colonne de déshydratation est
séparé en deux produits: gaz en tête et H2O en fond de la colonne.
Simuler la colonne en utilisant les données:
Parameters
Feed 1. Use stream flash specification
Temp (°C) 36 • Gaz : Temp = 13.89°C;
Pression (kPas) 6171 • H2O :Temp = 13.58°C;
Débit (kg/hr) 9177 2. Equalize All Stream Pressure.

N2 0.000999 Splits Gaz
CO2 0.028375 N2 1.00
H2S 0.015486 CO2 1.00
C1 0.898120 H2S 1.00
C2 0.030973 C1 1.00
C3 0.014787 C2 1.00
I_C4 0.005895 C3 1.00
I_C4 1.00
N_C4 0.002997
N_C4 1.00
I_C5 0.000999 I_C5 1.00
N_C5 0.000500 N_C5 1.00
H2O 0.000869 H2O 0.00
126
HEAT TRANSFER EQUIPEMENTS
127
1.Cooler /Heater
Théorie :
Les deux opérations “Cooler/Heater” sont des échangeurs avec un seul flux de
matière. Le flux d’alimentation est refroidi ou chauffé, selon les spécifications
de l’utilisateur jusqu’à l’atteinte des conditions de sortie. Ce type d’appareils est
employé lorsque l’utilisateur ne s’intéresse qu’à la quantité d’énergie
nécessaire pour le refroidissement ou le chauffage de l’alimentation par une
utilité
La même équation de base est utilisée dans les deux opérations (Cooler/Heater),
en tenant en compte le signe de flux d’énergie fournie ou absorbée par le fluide
d’utilité.
Pour un « Cooler » : Heat Flowinlet  Duty  Heat Flowoutlet
Pour un « Heater » : Heat Flowinlet  Duty  Heat Flowoutlet

Afin de résoudre ces appareils, l’utilisateur doit spécifier pour une alimentation
donnée :
• La pression de sortie (Poutlet) ou la perte de charge à travers l’échangeur ;

128
• La température de sortie (Toutlet) ou la quantité d’énergie échangée « Duty » .
Installation d’un « Heater / Cooler » :
Nom du flux d’énergie

Flux d’alimentation
Perte de charge à
travers l’échangeur Flux de sortie
Quantité d’énergie
échangée
129
Exemple 1 :
Un flux sera refroidi de 60°F jusqu’à -105 °F avec un Cooler où la perte de
charge est de 15 Psi.
Le flux d’alimentation est caractérisé comme suite :
E_inlet
Temp (°F) 60
Pression (Psia) 600
N2 0.012
CO2 0.001
C1 0.900
C2 0.050
C3 0.020
I_C4 0.015
N_C4 0.002
130
Exemple 2 :
Un flux sera réchauffé en utilisant un fluide d’utilité qui fournit une énergie de
3*10e5 kj /hr. La perte de charge est de 15 Psi.
Le flux d’alimentation est caractérisé comme suite :
E_inlet
Temp (°F) 10
Pression (Psia) 200
N2 0.012
CO2 0.001
C1 0.900
C2 0.050
C3 0.020
I_C4 0.015
N_C4 0.002
131
2. Air Cooler (Aéro-réfrigérant)
Théorie :
Cet appareil est basé sur le bilan d’énergie entre l’air et le flux de matière à
refroidir :
M air  H out  Hin air  M process  H in  H out  process

Où Mair : débit massique de l’air ;
Mprocess:débit massique du fluide de process ;
H : Enthalpie.
Le flux thermique « Duty » de l’échangeur est déterminé, aussi, à partir de
la relation :
Q  U  A  DTLM  Ft
U : coefficient de transfert de chaleur global ;

A : surface d’échange thermique ;
DTLM : différence moyenne logarithmique de température ;
Ft : facteur de correction.
132
Installation d’un Aéroréfrigérant :
Name : nom de l’échangeur
Flux de sortie
133
Installation d’un Aéroréfrigérant (suite) :
Température de l’air à la sortie
Chute de pression
à travers
l’échangeur côté
fluide de process
Coefficient de
transfert global * la
surface d’échange
Liste des arrangements des Température et pression de

tubes dans l’échangeur. l’air à l’entrée de l’échangeur.
134
Installation d’un Aéroréfrigérant (suite) :
Nombre de ventilateurs
Vitesse de ventilateur
Vitesse désirée du ventilateur. En mode

stationnaire, cette vitesse est toujours égale
à la vitesse du ventilateur ;
Vitesse du Design. C’est la vitesse pour

laquelle l’échangeur a été calculé.
Design Flow : débit du Design, C’est le débit pour lequel l’échangeur a été calculé.
Current air flow : flux d’air actuel.
Relation entre les vitesses et les débits d’air:
Et
135
Exemple 1 :
Résoudre le « Air Cooler », si on dispose les informations suivantes :
Process_inlet On donne aussi :

Temp (°C) 60 • delta P= 138 kPas.
Pression (kpas) 3000 • Temp de « Process_outlet » : 40 °C.
Débit (kgmole/hr) 1000 • Configuration : 1 tube raw, 1 pass.
N2 0.012 •Temp d’air à l’entrée : 25 °C.
CO2 0.001
• Nombre de ventilateur : 1.
C1 0.900
C2 0.050 • Vitesse demandée: 60 rpm.
C3 0.020 • Vitesse du design : 60 rpm.
I_C4 0.015
• Débit d’air: 3.6 10 E 5 Act m3/h.
N_C4 0.002
• Déterminer : Ft, UA, LMTD, Temp d’air à la sortie.
136
Exemple 2 :
Résoudre le « Air Cooler », si on dispose les informations suivantes :
Process_inlet On donne aussi :

Temp (°C) 50 • delta P= 180 kPas.
Pression (kpas) 4000 • UA : 1.0 E5 kJ/hr.
Débit (kgmole/hr) 1000 • Configuration : 1 tube raw, 1 pass.
N2 0.012 •Temp d’air à l’entrée : 25 °C.
CO2 0.001
• Nombre de ventilateur : 1.
C1 0.900
C2 0.050 • Vitesse demandée: 60 rpm.
C3 0.020 • Vitesse du design : 60 rpm.
I_C4 0.015
• Débit d’air: 3.6 E 5 Act m3/h.
N_C4 0.002
• Déterminer : Ft, LMTD, Temp du flux de process à la sortie, Temp

d’air à la sortie.
137
3. Heat exchenger
Théorie :
Le calcul des échangeurs tube/ calandre se base sur deux équations principales :
1. Bilan d’énergie sur l’échangeur :
M H
cold out  H in cold  Qleak    M hot  H out  H in hot  Qloss  
balance Error
2. Le flux thermique échangé est déterminé à partir de la relation :
Q  U  A  DTLM  Ft
U : coefficient de transfert de chaleur global ;
A : surface d’échange thermique ;
DTLM : différence moyenne logarithmique de température ;
Ft : facteur de correction.
138
Installation d’un échangeur Tube / Calandre (Design\Connection):
Nom de l’appareil
Nom de Nom de
l’alimentation l’alimentation
côté tube. côté calandre.
Nom de la Nom de la
sortie côté sortie côté
tube. calandre.
139
Installation d’un échangeur Tube / Calandre (Design\Parameters):
Chute de pression
côté calandre
Chute de pression
côté tube Coefficient de
transfert global * la
surface d’échange
Heat Exchenger Model :l’utilisateur choisit entre quatre modèles de calcul :

Exchenger Design (Weighted), Exchenger Design (End Point), Steady state
Rating et Dynamic Rating.
140
Installation d’un échangeur Tube / Calandre ( Specs) :
Dans la page, spécifications, on

trouve trois groupes:
Solver: données nécessaires pour
démarrer le calcul des inconnus.
Specifications: les spécifications
introduites par l’utilisateur.
Unknown variables: les variables
inconnues et leurs valeurs après la
convergence de l’échangeur.
Pour afficher, créer ou supprimer une spécification, on utilise les boutons: View,
Add ou Delete.
Les informations fournies dans cette page ne sont disponibles que pour les trois
premiers modèles de « Heat Exchenger Model » . 141
Installation d’un échangeur Tube / Calandre ( Rating\ Sizing) :
Dans « configuration » on trouve :

• Number of sell passes : nombre de passes côté calandre ;
• Number of sell in series : nombre de calandres en série ;
• Number of sell in parallel : nombre de calandres en parallèle.
• Tube passes par shell : nombre de passes de tubes par calandre.
• Exchenger oriontation : horizontal ou vertical.
• First tube pass flow direction : la direction du flux dans le premier
passe côté tube ;
• Elevation : utilisée en mode dynamique ;
• TEMA type : architecture de l’échangeur à partir de la série TEMA.
Dans « Calculated information », on a :

Shell HT Coeff : Coefficient de TC côté calandre ;
Tube HT Coeff : Coefficient de TC côté tube ;
Overall U : Coefficient de TC global ;
Overall UA : Coefficient de TC global * surface d’échange.
Shell DP : Chute de pression côté calandre ;
Tube DP : Chute de pression côté tube ;
Heat trans Area per shell : surface de TC par calandre ;
Tube volume per shell : Volume de tubes par calandre ;
Shell volume per shell : Volume de calandre ;
142
Dans cette page l’utilisateur peut dimensionner la calandre de l’échangeur.
143
Ici on introduit les dimensions des tubes de l’échangeur.
144
Exemple 1 :
Pour la résolution d’un échangeur Tub/Cal on donne :
• Les conditions des deux flux d’alimentation :
Tube_in Shell_in On donne aussi :

Temp (°C) 50 20 • Temp de sortie côté tube : 40°C.
Pression (kpas) 4000 3000 • Tube delta P=10 psi.
Débit (kgmole/hr) 1000 1000 • Calandre delta P= 10 psi.
N2 0.012 - • Model : Weighted.
CO2 0.001 -
• Heat loss/ leak: none.
C1 0.900 -
C2 0.050 -
C3 0.020 - • Déterminer : UA et la température
I_C4 0.015 - de sortie côté calandre.
N_C4 0.002 -
H2O - 1 • Changer le « Sizing » et vérifier
l’influence de ce changement sur
les résultats de calcul.
145
Exemple 2 :
Refaire le calcul d’un échangeur Tub/Cal en tenant en compte les données suivantes :

Temp (°C) 50 20 • UA = 1 E4 kJ/C.h.
Pression (kpas) 4000 3000 • Tube delta P=10 psi.
Débit (kgmole/hr) 1000 1000 • Calandre delta P=10 psi.
N2 0.012 - • Model: Weighted.
CO2 0.001 -
• Heat loss/ leak: none.
C1 0.900 -
C2 0.050 -
C3 0.020 - • Déterminer les températures de
I_C4 0.015 - sortie : côté tube et côté
N_C4 0.002 - calandre.
H2O - 1
146
Exemple 3 :
Refaire le calcul d’un changeur Tub/Cal en tenant en compte les données suivantes :

Temp (°C) 50 20 • Tube delta P=10 psi.
Pression (kpas) 4000 3000 • Calandre delta P= 10 psi.
Débit (kgmole/hr) 1000 ? • T de sortie côté tube 40°C;
N2 0.012 - • T de sortie côté calandre 32°C;
CO2 0.001 -
• Model: Weighted.
C1 0.900 -
C2 0.050 - • Heat loss/ leak: none.
C3 0.020 -
I_C4 0.015 -
N_C4 0.002 - • Déterminer le débit d’eau ainsi
H2O - 1 que le coefficient de transfert de
chaleur global.
147
Exemple 4 :

Temp (°C) 50 20 • Tube delta P=10 psi.
Pression (kpas) 4000 3000 • Calandre delta P=10 psi.
Débit (kgmole/hr) ? ? • T de sortie côté tube 40°C;
N2 0.012 - • T de sortie côté calandre 32°C;
CO2 0.001 -
• UA = 7 E4 kJ/C.h.
C1 0.900 -
C2 0.050 - • Model: Weighted .
C3 0.020 - • Heat loss/ leak: none.
I_C4 0.015 -
N_C4 0.002 - • Déterminer les deux débits qui
H2O - 1 alimentent l’échangeur.
148
Exemple 5 :

Temp (°C) 50 20 • Température de sortie côté tube
: 40 °C.
Pression (kpas) 4000 3000
Débit (kgmole/hr) 1000 1000 •Température de sortie côté
calandre: 30 °C.
N2 0.012 -
• UA = 1 E4 kJ/C. h.
CO2 0.001 -
C1 0.900 - • Tube delta P=10 psi.
C2 0.050 - • Calandre delta P=10 psi.
C3 0.020 -
I_C4 0.015 - • Model: Weighted .
N_C4 0.002 - • Heat loss/ leak: Extremes.
H2O - 1
• Déterminer les valeurs de « Heat
Loss » et « Heat Leak ».
149
Exemple 6 :
Tube_in Shell_in
Temp (°C) 50 20
Pression (kpas) 4000 3000
Débit (kgmole/hr) 1000 1000
N2 0.012 -
CO2 0.001 -
C1 0.900 -
C2 0.050 -
C3 0.020 -
I_C4 0.015 -
N_C4 0.002 -
H2O - 1
150
Rating -Tube side delta P : Hysim correlation;
Dimensions de (Paramètres/ - Shell side delta P= 10 psi ;
l’échangeur : Detailed) -H(shell)= Hysim correlation;
-H(tube)=3.036e+4 kj/h.m2.C;
-Model: Dynamic rating;
Rating -N of Shell =1;
(Sizing/Overall) -N of shells in serie=1;
-N of shells in parallel= 1
-Tube pass/sell=2;
-Exchenger orientation : Horizontal;
Rating -D=739.05 mm;
(Sizing/Shell) -N of tube / Shell=160
-Tube Pitch=50
-Tube layout Angle : triangular (30°)
-Shell baffle type=single;
-Shell baffle orientation:vertical;
-Baffle cut (%)=20
-Baffle spacing=800 mm
-Sell fooling=0 / 0.005 C.h.m2/Kj;
Rating -OD = 20 mm; ID = 16 mm; L=6 m;
151
(Sizing/Tube)
Quelle est la différence entre « U Value » et « Clean U Value » ?
152
Modifier les dimensions des tubes (OD= 16 mm ID= 12mm l= 4 m) et vérifier
l’influence de ces modifications sur les résultats. 153
4. LNG Exchenger
L’échangeur LNG (Liquefied Natural Gas) résout les bilans d’énergie et de
matière pour un échangeur qui peut être alimenté par plusieurs flux (Cas
des échangeurs à plaques).
Installation d’un échangeur LNG (Design\ Connections):
Noms des alimentations Pertes de charge à travers

l’échangeur données pour
Noms des sorties chaque passe
154
Installation d’un échangeur LNG (Specs) :
Dans cette page, on peut :

• Modifier les paramètres du calculateur.
• Introduire les spécifications nécessaires pour le calcul de l’échangeur.
• Afficher les inconnus et leurs valeurs après la convergence de l’échangeur. 155
Exemple 1 :
Quatre flux alimentent l’échangeur LNG selon la figure ci-dessous :
Cold1_in Cold2_in Warm1_in Warm2_in

Temp (°C) 25 30 70 60
Pression (kpas) 800 500 800 600
Débit (kgmole/hr) 1000 1500 1200 1400
C1 0.50 0.6 0.70 0.60
C2 0.20 0.3 0.25 0.30
C3 0.20 0.1 0.05 0.05
I_C4 0.10 0.0 0.00 0.05
156
On donne aussi :
Passe Perte de charge (kpas)

Warm2_In, Warm2_out 50
Cold2_In, Cold2_out 50
Et :
Flux Température
(°C)
Cold1_out 30
Cold2_out 32
Warm1_out 65
Warm2_out -
157
Exemple 2 :
On refait le calcul pour les nouvelles spécifications (les conditions des quatre flux
d’alimentation restent les mêmes que celles qui sont données dans l’exemple 1) :

Et :
Flux Température
(°C)
Cold1_out 30
Cold2_out 32
Warm1_out -
Warm2_out -
On spécifie UA (Warm1_in-Warm1_out)=10000 kj/C.h ;
158
Exemple 3 :
On refait le calcul pour les nouvelles spécifications :
Cold1_in Cold2_in Warm1_in Warm2_in

Temp (°C) 25 30 70 60
Pression (kpas) 800 500 800 600
Débit (kgmole/hr) ? 1500 1200 1400
C1 0.50 0.6 0.70 0.60
C2 0.20 0.3 0.25 0.30
C3 0.20 0.1 0.05 0.05
I_C4 0.10 0.0 0.00 0.05
Les pertes de charge à travers l’échangeur sont données comme suite:

159
On donne aussi :
Flux Température (°C)

Cold1_out 30
Cold2_out 32
Warm1_out -
Warm2_out -
On spécifie
• UA (Warm1_in-Warm1_out) = 15000 kj/C.h ;
• Delta T (Warm2_out-Warm1_out) = - 10°C.
160
COLUMN (Colonnes)
161
L’absorption et la distillation sont deux opérations unitaires de génie de
procédés caractérisées par un transfert de matière et de chaleur entre
une phase liquide et une phase vapeur. L’appareil principal permettant de
réaliser ce transfert appelé, le plus souvent, tours de fractionnement.
La distillation est la séparation par voie physique des divers constituants

d’un mélange liquide ou liquéfiable. La phase vapeur est produite par
évaporation en fournissant de la chaleur au système.
L’absorption est la séparation par voie physique ou physicochimique

d’un ou de plusieurs constituant d’un mélange gazeux. La phase liquide
est constituée par un solvant qui est mis en contact avec la phase gazeuse.
Le ou les constituants absorbés doivent être, le plus souvent, séparés du
solvant par détente, stripping (ou stripage) ou distillation.
162
Étage de séparation
Vj L j -1
Liquid from
Wj+1 stage above
Vapor side stream X i,j-1, HLij-1,
Tj-1, Pj-1
Y i,j, HVij,
Tj, Pj
Stage J
Feed Heat transfer Qj
Fj, Zij, Hij, (+) : from stage
TFj, PFj (-) : to stage
X i,j, HLij,
Tj, Pj
Y i,j+1, HVij+1,
Tj+1, Pj+1
Vj+1 Uj
Vapor from Lj Side stream
stage below 163
Nombre d’équations :
Équilibre N*m
f V
i, j f L
i, j
Composition n
SX i   xi , j  1 et n
SYi   yi , j  1
2*N
i 1 i 1
Bilan partiel par L j 1 xi , j 1  V j 1ki , j 1 xi , j 1  Fj zi , j   L j  U j  xi , j N*m

étage
 V j  W j  ki , j xi , j  0
Bilan d’énergie V j 1H Vj 1  Fj H Fj  L j 1H Lj 1  V j  W j  H Vj N
  L j  U j   V j 1  Fj  L j 1  V j  W j  H jL  Q j  0
Où N : nombre de plateaux ;
m : nombre de constituants ;
i : constituant ;
j : plateau ;
Nombre d’équations est : N*m + N*m + 2*N + N = (2m+3)N ; 164
Données de la colonne :
Charge Fj N
Soutirage Uj, Wj 2*N
Composition de la charge Zi,j m*N
Pression Pj N
Quantité de chaleur Qj, j=2, N-1 N-2
Total (5+m)N-2
Inconnus :
Composition Xi,j et Yi,j 2*m*N

Débit Lj, Vj 2*N
Température Tj N
Quantité de chaleur Q1 et Q2 2
Total (2m + 3)N+2
165
Nombre d’équations < nombre d’inconnus.
Le Degré de liberté =2, il faut spécifier 2 autres variables pour avoir le degré
de liberté=0. ces spécifications peuvent être :
• Taux de reflux ;
• Température dans le rebouilleur.
Remarque :
Type de Colonne de Colonne de

colonne Colonne Colonne de distillation avec distillation avec
d’absorption distillation condenseur condenseur partiel +
partiel. soutirage
Degré de 0 2 3 4
liberté
166
Parmi plusieurs types de colonnes disponibles dans le Hysys, on cite :
167
Installation d’une colonne (Connections ):
Type de condenseur
Flux d’énergie dans

le condenseur et
dans le rebouilleur
le nom et le niveau Produits de tête

(étage) de tous les et de fond de
flux d’alimentation colonne
nombre d’étages
(plateaux)
l’utilisateur choisit entre la numérotation de le nom, le type et

haut vers le bas (Top down) ou du bas vers le niveau (étage)
le haut (bottomUp) ; des soutirages.168
Installation d’une colonne (Monitor) :
Hysys fournit des informations sur :

• Le nombre d’itérations,
• L’erreur cumulée dans la vérification des conditions
d’équilibre,
• L’erreur cumulée dans la vérification des bilans
d’énergie et des spécifications rajoutées par l’utilisateur.
durant le calcul, les profils de température, de

pression et des deux débits (liquide et vapeur)
sont fournis par Hysys en fonction de la
progression de la solution.
169
Installation d’une colonne (Monitor) :
Specifications : chaque spécification est donnée par sa valeur spécifique

« Specifide value », sa valeur courante « curent value », l’erreur « Weighted
Error » et son statut.
Statut des spécifications : chaque spécification peut être :

Active : c’est une spécification qui doit être satisfaite après la convergence
de la colonne ;
Estimate : c’est une spécification inactive parce que l’algorithme de calcul ne
cherche pas de la satisfaire. Cette valeur est utilisée comme une estimation
initiale pour la convergence de la colonne.
Current : la valeur courante de la spécification est utilisée dans le programme
de calcul.
170
Installation d’une colonne (Specifications ) :
À travers cette page, vous pouvez éditer, créer ou supprimer une spécification.
171
On trouve ici :
Le nom et le statut de chaque spécification ;
Le type de la spécification : fixed (valeur fixe),

ranged (intervalle), primary (primaire :
nécessaire pour la convergence de la colonne),
ou Alternate (la spécification alternée est
utilisée pour remplacer une autre spécification
alternée pour laquelle hysys trouve une difficulté
de la satisfaire).
Le calculateur (Solver) fait une tentative pour

satisfaire la spécification alternée active, si la
colonne n’est pas résolue après un certain nombre
d’itérations, la spécification alternée active sera
remplacée par une autre spécification alternée
non active.
172
La valeur fixée et calculée (courante) de chaque

spécification sont affichées ici.
La tolérance et l’erreur calculée sont aussi

affichées. Deux types d’erreurs existent :
« weighted Error » et « Absolute Error », la
dernière n’est que la différence absolue entre la
valeur spécifiée et la valeur courante. Tandis que
« Weighted Error » est une fonction du type
spécifications utilisée.
173
On trouve, dans cette page, la liste de toutes les spécifications ainsi

que leurs caractéristiques ;
174
Installation d’une colonne (Parameters \ Profiles ) :
les profils de température, de pression, des débits liquides et vapeurs

dans la colonne sont disponibles dans cette page.
175
Installation d’une colonne (Parameters \ Efficiencies ) :
À travers cette page, l’utilisateur peut spécifier l’efficacité de chaque plateau

ou l’efficacité d’un certain plateau pour un certain constituant en choisissant
entre les types « Overall » ou « Component ». 176
Installation d’une colonne (Parameters \ solver) :
l’utilisateur mentionne, ici, les options de calcul (nombre d’itérations,

tolérance, méthode de calcul dans les conditions critiques….), la méthode
de résolution, la méthode d’accélération et d’amortissement dans le cas de
problèmes de convergence. 177
Installation d’une colonne (Parameters \ solver) :
On utilise l’option « Acceleration »si

l’erreur par rapport l’équilibre diminue
lentement pendant la résolution de la
colonne.
Lorsque « Heat/Specs error » est très

petite tandis que « equilib error »
diverge ou oscille, on utilise l’option «
Damping ».
Facteur d’amortissement
pour quelques colonnes
de distillation.
178
Installation d’une colonne (Performance) :
• Dans Sammary, on trouve la composition et les débits des alimentations et des

produits ainsi que le pourcentage de récupération de chaque constituant.
• Dans Column Profiles, les profiles de temp, press, débits (Liq et Vap) ainsi que
l’enthalpie sont fournis pour chaque plateau.
• Des informations sur le niveau, le type, la phase, le débit et la température de tous
les flux d’alimentation ou de sortie sont donnés dans Feeds/Products.
•Tous les profiles peuvent être affichés sous forme de tableau ou graphe dans la page
Plots. 179
Exemple 1 :
Dans cette colonne, on utilise l’absorption comme moyen pour la récupération
d’éthane, elle fait l’usage à un solvant d’hydrocarbures d’un poids moléculaire qui
peut varier dans la gamme (70-90) :
Gaz/solvant Alim_Gaz Solvant Données de la colonne :

Température °C 45 -35 • Nombre de plateaux : 45.
Pression (kpas) 2900 1500 • Niveau d’alimentation: 14.
Débit 1.19 E4 8200 • Pression en tête : 2200 kpas.
(kgmole/hr)
• Pression dans le rebouilleur :
N2 0.0254 0
2300.
CO2 0.0164 0
C1 0.7262 0
C2 0.1736 0 Spécification :
C3 0.0421 0 • Fraction molaire du Méthane
IC4 0.0035 0.0008 dans le RESIDU doit être nulle.
NC4 0.0079 0.0205
IC5 0.0016 0.2755
NC5 0.0017 0.3956
NC6 0.0009 0.2269 180
NC7 0.0004 0.0807
Exemple 2 :
Pour la résolution d’une colonne de distillation (condensation totale), on donne :
Alim • Nombre de plateaux : 94.
V/F 1 • Pression dans le condenseur : 280 Psia.
Pression (kPas) 2068 • Pression dans le rebouilleur : 300 Psia.
Débit 600 • Étage de l’alimentation : 47
(kgmole/hr)
Propane 0.4
Spécification :
Propene 0.6
• Destillate rate 351.1 kgmole/h ;
• Reflux ratio : 16.4.
181
Exemple 3 :
Pour la résolution d’une colonne de distillation (reflux total), on donne :
Feed Données de la colonne :

Température (°F) 50 • Nombre de plateaux : 18.
Pression (Psia) 480 • Pression de l’étage 0 : 200 Psia.
• Pression de l’étage 19 : 205 Psia.
C1 0.1702
C2 0.1473 • Étage de l’alimentation : 9.
C3 0.1132
iC4 0.1166 Spécification :
nC4 0.1066 • Fraction molaire de C3 dans le liquide du
iC5 0.0963 rebouilleur est 0.01 ;
nC5 0.0829 • Fraction molaire de i-C4 dans la vapeur du
nC6 0.0694 condenseur est 0.01 ;
nC7 0.0975
182
Exemple 4 :
Pour la résolution d’une colonne de distillation (reflux total), on donne :
Feed • Nombre de plateaux : 16.
Température 101.1 • Pression dans le condenseur : 1724 kPas.
(°C)
• Pression dans le rebouilleur : 1724 kPas.
Pression (Kpas) 1793
Débit 45.36 • Étage de l’alimentation : 9.
(Kgmole/hr) • Étage de soutirage vapeur : 12.
C2 0.03
C3 0.20 Spécification :
nC4 0.37 • Reflux rate : 68.04 kgmole/hr ;
nC5 0.35 • Débit de vap_dist : 10.43 Kgmole/hr ;
nC6 0.05 • Débit de vap_Side : 16.78 Kgmole/hr ;
183
LOGICAL OPERATION
184
1. Adjust
L’opération « Adjust » nous permet de faire varier la valeur d’une variable (dite
variable indépendante) dans un flux donné afin de trouver la valeur spécifiée de la
variable dépendante (variable dépendante). La variable dépendante est,
généralement, spécifiée pour un deuxième flux ou une autre opération.
L’opération « Adjust » peut assurer les

opérations suivantes :
1. Ajustement d’une variable indépendante jusqu’à ce que la valeur de la

variable dépendante soit satisfaite.
2. Ajustement d’une variable indépendante jusqu’à ce que la valeur de la

variable dépendante soit égale à la valeur de la même variable dans un autre
objet (de référence) en tenant en compte une certaine compensation ;
185
Installation d’une opération « Adjust » :
Nom de l’opération
L’objet et la variable à ajuster

(Variable indépendante) ;
L’objet et la variable dépendante
La valeur cible peut-être introduite selon

trois façons:
• l’utilisateur spécifie directement la
variable dépendante.
• L’utilisateur spécifie la valeur de la
variable dépendante en fonction de la La valeur cible de la
valeur de cette variable dans un autre variable dépendante
objet ( troisième) . (User Supplied) ;
• L’utilisateur spécifie la variable
dépendante à partir d’une feuille de
calcul.
186
Installation d’une opération « Adjust » : Parameters
L’utilisateur spécifie les critères de convergence de l’opération dans la page

« Parameters » : résoudre plusieurs « Adjust » simultanément
Deux méthodes existent : Secant (lente

et fiable) et Broyden (rapide, mais n’est
pas fiable) ;
Step Size : la taille du pas
d’avancement de la variable
indépendante ;
Maximum /Minimum : la limite

maximale et minimale de la variable
indépendante ;
Maximum itérations : nombre
d’itérations maximal .
La « Tolerance » est la différence
maximale (acceptée) entre la valeur
spécifie et la valeur calculée de la
variable dépendante.
187
Installation d’une opération « Adjust » : Monitor
La variation de la variable dépendante en

fonction de la variable à ajuster est donnée
dans la page Monitor sous forme de
tableau et sous forme de graphe.
188
Variation de la variable dépendante en fonction de la variable à ajuster
(variable indépendante) durant la progression de la résolution.
189
Exemple 1 :
Un flux de matière alimente un séparateur qui fournit deux produits : Sep_Liq et
Sep_Vap. Utiliser une opération « Adjust » pour varier la température du flux
d’alimentation « Feed » jusqu’à ce que le flux « Sep_Liq » soit 100 lbmole/hr.
On donne :
Feed
Température (°F) 60
Pression (Psia) 600
C1 0.4861
C2 0.1389
C3 0.0694
I_C4 0.0625
N_C4 0.0556
I_C5 0.0486
N_C5 0.0417
N_C6 0.0486
N_C7 0.0278
190
N_C8 0.0208
On donne aussi :
Connections Adjuster Variable Température du «

Feed »
Target variable Débit molaire de
Sep_Liq
Spec.Trget value 100 lbmole/hr
Design Method Secant

tolerance 1 lb mole/hr
Step Size 20 °F
Max itération 10
Exemple 2 :
Ajuster le débit molaire d’un flux de matière identique à celui de l’exemple 1 de telle
sorte que le débit actuel soit 1000 m3/h.
191
2. Set
L’opération « Set » a pour but de régler la valeur d’une variable de process
(Process Variable PV) en fonction d’une autre variable, de même type, en
utilisant la relation suivante.
Y M X B
Avec Y : variable dépendante (Target) ;

X : variable indépendante (Source) ;
M : multiplicateur, ou pente (Multiplier) ;
B : compensation (Offset) ;
192
Installation d’une opération « Set » :
Dans la page « Connections », l’utilisateur spécifie :

• Target Object : le flux ou l’opération dans laquelle
la variable dépendante sera déterminée. Pour
sélectionner le flux (ou l’opération) on utilise le bouton
« Select Var » ;
• Target Variable : c’est la variable dépendante ;
• Source object : le nom du flux ou de l’opération
de référence (source) qui comporte la variable
indépendante ;
À travers la page Parameters, l’utilisateur

définit la relation entre les deux variables
(dépendante et indépendante). Pour
définir cette relation, l’utilisateur doit
spécifier les deux valeurs M et B ;
193
Exemple 1 :
Dans cet exemple, les flux qui alimentent un réacteur doivent être spécifiés en
relation avec la stœchiométrie de la réaction en utilisant l’opération « Set ».
• Les constituants sont : CO, Hydrogen, H 2O, et C1 ;
• Modèle thermodynamique : Peng Robinson ;
• Créer la réaction de conversion suivante : CO  3H 2  H 2O  CH 4 ;

• Le constituant de base est CO et sa conversion est de 80% ;
• Créer deux flux molaires : CO_Feed et H2_Feed avec les spécifications suivantes :
194
CO_Feed H2_Feed
Température (°C) 550 550
Flux (Kgmole/hr) 100
CO 1 0
H2 0 1
H2O 0 0
C1 0 0
• Installer un séparateur et attacher à ce séparateur les quatre flux : CO_Feed,

H2_Feed, Vap et Liq. on donne Delta P=0 Kpas;
• Attacher au séparateur la réaction créée ;
• Installer une opération « Set » pour déterminer le débit molaire de H2_Feed
(Y=3X+0).
195
3. Recycle
L’opération « Recycle » est installée, par l’utilisateur, dans le but de simuler le

recyclage d’un flux de matière. Dans cette opération, le flux d’alimentation est
nommé « Calculated recycle stream » et le produit est appelé « Assumed
recycle stream ». Les étapes suivantes auront lieu pendant la procédure de
convergence :
1. Hysys utilise les conditions de « Assumed Stream » et résout le procédé

jusqu’au «calculated stream » ;
2. Hysys compare les résultats du flux calculé « Calculated stream » à ceux du

flux assumé « Assumed stream » ;
3. Selon la différence entre les résultats, Hysys modifie les conditions dans
« Calculated stream » et transfère les valeurs modifiées au « Assumed stream » ;
4. Le calcul se répète jusqu’à ce que la différence entre les résultats des deux flux
soit inférieure ou égale à la tolérance choisie ;
196
Installation d’une opération « Recycle » :
Dans la page « Connections », on spécifie :

• Nom de l’opération ;
• Nom du flux d’alimentation « Calculated stream» ;
• Nom du flux de sortie « Assumed stream » ;
197
Installation d’une opération « Recycle » : Parameters
Hysys Internal Tolerances

Variable Internal tolerance
Vapour Fraction 0.01
Temperature 0.01
Pressure 0.01 La tolérance (condition de convergence)
Flow 0.001 est définie comme étant le produit :
Sensibilité * Tolérance interne. Les
Enthalpy 1.00 valeurs de la tolérance interne sont
Composition 0.0001 données dans le tableau en face.
198
Installation d’une opération « Recycle » (Parameters\ Numerical) :
Mode :
• Nested : utiliser cette option
pour résoudre une seule
opération « Recycle » ou pour
résoudre plusieurs
« Recycles » qui ne sont pas
connectés ;
• Simultaneous : utiliser cette
option pour résoudre toutes les
opérations « Recycle » en
même temps ;
Acceleration iteration :
• Wegstein : ignorer les interactions entre les variables qui seront accélérées ;
• Dominant Eigenvalue : tenir en compte les interactions entre les variables
qui seront accélérées. On utilise cette option si le système est non idéal ou
s’il y a des interactions très fortes entre les constituants ;
199
Installation d’une opération « Recycle » (Parameters\ Numerical) :
L’utilisateur spécifie, aussi, les paramètres de la méthode « Wegstein » :

• Acceleration frequency : c’est le nombre de pas à réaliser avant de faire
une accélération (plus cette valeur est petite, plus les variables accélèrent) ;
• Q maximum/ Q minimum : sont les limites minimale et maximale du
facteur d’accélération. La valeur estimée est calculée, en fonction du facteur
d’accélération, selon la relation suivante:
X n1  QX n  1  Q  Yn
Avec X : valeur estimée ;
Y : valeur calculée ;
n : nombre d’itérations ;
Q : facteur d’accélération.
 Acceleration Delay : ce terme permet de retarder l’accélération jusqu’à

l’étape indiquée.
200
Exemple 1 :
Dans cet exemple, on alimente un séparateur (V100) par deux flux : Feed et
Recycle.
La phase vapeur, récupérée en tête de ce séparateur, passe à travers un
« Expender » et le produit sera re-flashé dans le deuxième séparateur (V101). Une
partie de la phase liquide de ce dernier séparateur est pompée, comme un recyclage,
vers le premier séparateur.
201
Conditions Température (°F) 60
Pression (Psia) 600

Simuler le procédé
précédant en tenant en Débit molaire (kgmole/h) 1195
compte les données :
Composition N2 0.0069
CO2 0.0138
C1 0.4827
C2 0.1379
C3 0.0690
i-C4 0.0621
n-C4 0.0552
i-C5 0.0483
n-C5 0.0414
n-C6 0.0345
n-C7 0.0276
202
n-C8 0.0206
Les équipements du cycle seront déterminés selon les spécifications suivantes:
Séparateur : V-100 Chute de pression 0 Psi

Expender : K-100 Pression (V-101-Feed) 300 Psia
Rendement 75%
Séparateur : V-101 Chute de pression 1.45 Psi
Tee : Tee-100 Flow Ratio 0.5
Pompe : P-100 Rendement 75%
Pression (P-100-out) 600 Psia
203
4. SpreadSheet (feuille de calcul)
Le SpreadSheet ou Feuille de Calcul peut être utilisé pour manipuler ou exécuter
des calculs personnalisés sur les variables du FlowSheet avec un accès direct à
toutes les variables. Les calculs sont exécutés automatiquement et les cellules de la
feuille de calcul sont actualisées quand les variables seront modifiées dans le
procédé.
Des formules mathématiques complexes, des fonctions arithmétiques,

logarithmiques, trigéométriques et programmation logique sont des opérations
disponibles et simples à utiliser dans « Spreadseet ».
Vous pouvez importer, virtuellement, n’importe quelle variable existant dans la

simulation vers le SpreadSheet, comme vous pouvez, aussi, exporter n’importe
quelle valeur spécifiée ou calculée dans le SpreadSheet vers les variables du
Flowsheet. Deux méthodes existent pour importer ou exporter une variable de ou
vers le spreadsheet :
• Dans la page de connexion, utiliser les boutons : Add Import, Add Export ;
• Utiliser (dans le spreadsheet) le bouton droit de la souris pour importer ou

exporter une variable. 204
Fonctions du Spreadsheet :
Sélectionner le bouton « Function Help » pour éditer les fonctions disponibles
dans le spreadseet. Toutes les fonctions doivent être commencées par « + :
Straight math» ou « @ : special function, logarithmic… »
General math Addition : +;

functions Subtraction : - ;
Multiplcation :* ;
Division : / (ex : +6+4/2=8 et ne pas 5 , +(6+4)/2=5 );
Absolute value : @abs ;
Power : ^, (ex :+3^3=27 ) ;
Squart Root : @Sqrt, @sqrt(16) = 4;
Pi : +Pi=3.1415 ;
Factoriel : ! (ex : +5 !-120=0) ;
Logarithmic Natural Log : @ln (ex :@ln(2.73)=1.004 ) ;

Functions Base 10 log : @log (ex :@log(1000)=3 ) ;
Exponentiel : @Exp (ex :@Exp(3)=20.09 ) ;
Hyperbolic : @Sinh, @cosh, @tanh (ex : @tanh(2)=0.964 ;
205
Trigonometric Standard : @sin, @cos, @tan,
functions Inverse : @asin, @acos, @ztan (ex : @asin(1)=1.571 radian)
Logical operators Equal to: = =;

Not equal to :!=
Greater than: > ;
Less then: < ;
Greater than or equal to: >= ;
Less then or equal to: <= ;
@if(condition)then(instruction1)else(instruction2).
Supposant que la cellule A3 contient le chiffre 6.
@if(A3>10)then(10)else(A3/2).
206
Installation d’une opération « SpreadSheet » :
207
Exemple 1 : Calcul du Reynolds à partir du débit massique
La relation qui nous permet de déterminer le nombre de Reynolds est :
du
Re 

Avec d : Longueur caractéristique (diamètre) ;
U :Vitesse d’écoulement ;
 : Masse volumique (Density) ;
 : Viscosité du fluide.
• Créer un flux de matière avec les conditions suivantes :
Conditions Température (°C) 30

Pression (kpas) 101.3
Débit massique (kg/h) 400
Composition H2O 1
208
Suivez les étapes suivantes :
• Installez une feuille de calcul « Spreadsheet » ;
• Créez dans la page « Spreadsheet », la variable « Diameter » de type longueur,

la valeur donnée à cette variable est 2.10-2 m ;
• Importez la variable « mass flow » ;
• Importez la variable « mass density » ;
• Importez la variable « viscosity » ;

d2
• Déterminez la variable « Area  »;
4
 
• Déterminez la variable « Velocity   Mass flox   Mass density Area  » ;
 3600   
 
• Déterminez le nombre de Rynolds : Re  d u  .

• Vérifiez les unités avant de faire chaque opération.
209
Spreadsheet
Formulas
Connections
210
Parameters
Exemple 2 : Calcul d’un débit massique à partir de Reynolds
Créez un flux de matière avec les conditions suivantes :
Conditions Température (°C) 30

Pression (kpas) 101.3
Débit massique (kg/h) -
Composition H2O 1
• A travers cet exemple, on recalcule le débit massique d’un flux donné supposant
que le nombre de Reynolds est connu.
211
• Installez une deuxième feuille de calcul « Spreadsheet » ;
• Créez dans la page « Spreadsheet », la variable « Diameter » de type

longueur, la valeur donnée à cette variable est 2.10-2m ;
• Importez la variable « mass density » ;
• Importez la variable « viscosity » ;
• Importez, de la première feuille de calcul, la valeur de Reynolds ;

d2
• Déterminez la variable « Area  »;
4
Re  Area
• Déterminez la variable « Mass Flow  »;
d
• Vérifiez les unités avant de faire chaque opération.
• Exportez la valeur calculée vers le flux correspond.
212
Spreadsheet
Formulas
Connections
213
EXEMPLES D’APPLICATION
214
Après avoir vu la simulation, par HYSYS, de la majorité des opérations
unitaires (flux, équipements, opérations logiques) dans la première partie de ce
cours, l’ajout d’une partie complémentaire, traitant quelques exemples d’application,
est jugé nécessaire.
L’objectif principal de cette partie est de permettre aux utilisateurs de bien

manipuler les différentes fonctions disponibles dans le HYSYS et d’améliorer
leurs connaissances au propos de la simulation des procédés industriels.
Dans cette partie, on présente trois exemples de procédés existants dans

l’industrie gazière (Algérienne) :
1. Désacidification par lavage aux amines ; dans lequel, on utilise le modèle

thermodynamique « Amine Packages » fourni par HYSYS pour le calcul des
colonnes d’absorption et de régénération en présence des solutions d’amines.
2. Déshydratation du gaz naturel; c’est un exemple qui traite la simulation d’un
procédé de déshydratation du gaz naturel par glycol et qui contient
principalement un absorbeur et un régénérateur.
3. Dans le troisième exemple, on simule en premier lieu le cas design d’une unité
de séparation composée essentiellement d’un dééthaniseur et d’un
débutaniseur. Dans la suite de l’exemple, on calculera l’hydrodynamique de la
colonne et on utilisera le « DATABOOK » pour la vérification des conditions
optimales de fonctionnement de l’unité. 215
Exemple 1: DESACIDIFICATION
PAR LAVAGES AUX AMINES
Principe :
La désacidification consiste à éliminer du gaz naturel les gaz
acides comme le CO2 et le H2S. L’élimination de l’hydrogène
sulfuré doit être, en général, beaucoup plus poussée que celle
du dioxyde de carbone à couse de sa toxicité.
Les spécifications de teneur en gaz acides sont imposées par

des contraintes de sécurité (très forte toxicité de l’hydrogène
sulfuré), de transport (corrosion, risque de cristallisation dans
le cas de liquéfaction) ou de distribution (gaz commercial).
216
Quelques types de procédés
d’élimination des gaz acides:
Les principaux procédés utilisés pour réaliser la désacidification font
appel à l’absorption soit de type chimique, ou de type physique.
L’adsorption est également employée pour réaliser des purifications
poussées. Enfin, la perméation gazeuse, dont il a déjà été question
auparavant, est une technique en développement
Procédés basés sur des solvants chimiques :
•Lavage aux amines;
•Lavage aux carbonates de potassium;
Le schéma de principe est similaire à celui qui sera décrit pour
les procédés aux amines, mais les solutions de carbonate de
potassium K2CO3 utilisées sont en général plus concentrées (20 à
40%) que les solutions d’amines. D’autres solutions sont utilisées
dans le même objectif comme: Na2CO3, K2CO3 et K3PO4.
• Les équilibres mis en jeu sont:
K 2CO3 
 2 KHCO3
 CO2  H 2O 

217
K 2CO3 
 KHS
 H 2 S 
  KHCO3
Procédés basés sur des solvants physiques :
l’étape d’absorption est réalisée dans une colonne à plateaux ou à
garnissage. La régénération s’effectue par détentes, stripping par un gaz
ou rebouillage de la solution. Les solvants les plus utilisés sont : le
diméthyleéther de polyéthylène glycol, le méthanol, le sulfolane (dioxyde
de tétrahydrothiophène), carbonate de propylène.
Désacidification par adsorption :
l’adsorption est employée lorsque’une très grande pureté est
requise sur le gaz traité. L’utilisation des tamis moléculaires permet de
réaliser une déshydratation et une désacidification simultanées qui
amènent le gaz traité à des teneurs en eau très faibles telles que 0.1 ppm
et des teneurs en hydrogène sulfuré de l’ordre de 20 à 40 mg/m3 (st).
Désacidification par perméation gazeuse :

la mise en œuvre de la perméation gazeuse permet de réaliser
simultanément la décarbonatation et la déshydratation du gaz naturel.
Les unités de perméation gazeuse ne peuvent se justifier
économiquement avec les membranes commercialement disponibles à
l’heure actuelle que si la concentration en CO2 à l’entrée est élevée et la
spécification en sortie peu sévère. Des travaux de recherche sont en
cours pour réaliser des membranes plus performantes, plus résistantes 218
et plus économiques.
Désacidification par lavage aux
amines :
Les amines agissent par affinité chimique en raison de leur
caractère basique. La monoéthanolamine (MEA), la
diéthanolamine (DEA), la diglycolamine (DGA), la
diisopropanolamine (DIPA) et la méthyldiéthanolamine
(MDEA) sont utilisées pour désacidifier le gaz naturel. Le
préfixe « mono », « di » ou « tri » caractérise le degré de
substitution autour de l’atome d’azote.
La monoéthanolamine a comme formule chimique RNH2, la

diéthanolamine R2NH et la triéthanolamine R3N. où R
désignant le groupement fonctionnel HOCH2CH2.
219
Formes chimiques
220
Les réactions suivantes sont observées entre H2S et une amine
primaire :
2 RNH 2   RNH 3 S ...........  A 

 H 2 S 
 2
 RNH 32 S  2 RNH 3 HS ......  B 


 H 2 S 

• Ces réactions sont directes et rapides.

• Elles se produisent également avec les autres amines, mais c’est
dans le cas de la monoéthanolamine qu’elles sont les plus rapides.
La triéthanolamine, qui avait été la première à être utilisée, est la
moins active et progressivement disparue au profil de la MEA et de
la DEA.
221
• Les amines réagissent également avec le dioxyde de carbone
selon deux types de réactions :
Formation de carbonate et de bicarbonate :
2 RNH 2  CO2    RNH 3  CO3 ...............  C 

H 2O 
 2
 RNH 3 2 CO3  CO2   2 RNH 3 HCO3 ......  D 


H 2O 

Formation de carbamate :
2RNH 2  CO2  RNHCOONH3 R...............  E 




• Les réactions (C) et (D) sont lentes.

• Le dioxyde de carbone doit former avec l’eau de l’acide carbonique
(réaction lente) avant de réagir avec l’amine.
• La réaction (E) qui prédomine dans le cas de la monoéthanolamine est
relativement rapide et pour cette raison, la MEA ne permet pas
d’éliminer sélectivement l’hydrogène sulfuré.
• Au contraire, dans le cas des amines tertiaires, la réaction (E) est
222
impossible.
Ce tableau récapitule les principales propriétés physiques des amines qui
sont utilisées.
MEA DEA TEA MDEA DIPA DGA

Formule C2H7NO C4H11NO2 C6H15NO3 C5H13NO2 C6H15NO2 C4H11NO2
chimique
Masse molaire 61.09 105.14 149.19 119.17 133.1 105.14
(kg/kmol)
Point 170.6 269.2 360 247.4 248.9 221.3
d’ébullition
(°c)/101325P
a
Densité 1.0179 1.0919 1.125 1.0418 0.989 1.0572
(20/20°C) (30/20°C) (45/20°C)
Viscosité 0.0241 0.3800 1.0103 0.1010 0.870 0.0400
absolue à (30°C) (30°C) (15.6°C)
20°C (Pa.s)
Chaleur 2544 2510 2929 2238 2887 2389
spécifique à (30°C)
15.6°C(J/Kg.Sk)
Point éclair (°C) 93.3 137.8 185.0 129.4 123.9 126.7
223
Schéma de base d’un procédé de désacidification par lavage aux
amines
• Diverses amines sont utilisées, mais le schéma de base consiste

toujours à mettre en contact le gaz avec le solvant dans une colonne
d’absorption.
• La solution est régénérée, après échange de chaleur et filtration, dans
une colonne de distillation (température de rebouillage environ 133°C
pour une unité fonctionnant avec DEA).
• Avant d’être envoyé à l’unité de traitement, le gaz brut traverse un

séparateur dans lequel les particules solides et liquides sont retirées. En
effet, ces particules favorisent les phénomènes de moussage. 224
Différentes solutions utilisées pour la désacidification du gaz
naturel
MEA
La monoéthanolamine, MEA, est utilisée en solution à des
teneurs de 10 à 20% poids. Très active comme cela a été déjà
signalé, elle permet d’éliminer simultanément et de manière non
sélective l’hydrogène sulfuré et le dioxyde de carbone. La teneur
en H2S peut être ainsi abaissée à quelques ppm. La MEA
présente l’inconvénient de réagir de manière irréversible avec le
COS, le CS2. Sa tension de vapeur relativement élevée entraîne
des pertes plus importantes qu’avec les autres amines. Pour ces
différentes raisons, elle est surtout utilisée lorsqu’une
purification poussée est requise, dans le cas de concentration en
gaz acides relativement faibles et pour un gaz ne contenant pas
de COS ou CS2.
225
DEA
La diéthanolamine, DEA, permet d’éviter les principaux
inconvénients de la MEA et en particulier, elle peut être utilisée en
présence de COS et CS2. Il a été montré qu’en opérant avec des
solutions de 25 à 30% poids, il est possible de traiter des gaz à
fortes teneurs en H2S (9 à 25%).
DGA
La diglycolamine, DGA, présente des propriétés qui sont
comparables à celles de la monoéthanolamine mais elle est moins
volatile et de ce fait elle peut être utilisée à des concentrations
beaucoup plus élevées (40 à 60%) ce qui permet de réduire le taux
de circulation et d’améliorer ainsi l’économie du procédé.
Les solutions d’amines sont basiques et donc peu corrosives ; Elles sont
d’ailleurs souvent utilisées comme inhibiteurs de corrosion. Mais, en
présence de gaz acides, des phénomènes de corrosion importantes
peuvent se produire en des points de l’unité où la température et la
composition en gaz acides sont élevées. Les amines primaires sont les
plus corrosives.
226
Le moussage est un phénomène fréquent dans ces installations. Les
causes de ce dernier sont multiples :
• Solides en suspension ;
• Hydrocarbures condensés ;
• Produits de dégradation des amines ;
• Particules étrangères provenantes des inhibiteurs de corrosion, de la
présence de graisse ou d’impuretés dans l’eau.
Pour y remédier, il est nécessaire d’éviter ces différentes causes de

moussage et de faire appel à des agents antimoussants. La filtration du
solvant recyclé à l’étape d’absorption est particulièrement importante ; il est
recommandé d’utiliser un filtre pouvant arrêter toutes les particules d’une
taille supérieure à 10 µm
227
Modèle thermodynamique « AMINE PACKAGES »
• Les procédés de lavage par les solutions d’amines sont très

connus dans l’industrie gazière. Le modèle « Amine package » est
développé pour faciliter la modélisation des unités de
désacidification du gaz par les solutions alcanolamine.
• Le phénomène d’absorption est contrôlé par la cinétique de la

réaction chimique, mais il est influencé aussi par les règles de
l’équilibre chimique.
• Le programme AMSIM est basé sur la technologie développée par

D. B. Robinson pour la modélisation de la solubilité des gaz acides
dans la solution d’amine. Afin d’améliorer la simulation, un modèle
de plateaux non équilibrés qui se base sur le concept de l’efficacité
d’un absorbeur, ou un régénérateur, a été utilisé.
228
Modèle de plateaux non équilibrés
Le calcul d’une colonne d’absorption se base

sur les équations suivantes :
Bilan de matière général :
Fj  L j 1  V j 1   L j  SL j   V j  SV j   0............... 1
Bilan de matière partiel

Fj zij  L j 1 xij 1  V j 1 yij 1   L j  SL j  xij  V j  SV j  yij  0........  2 
Bilan d’énergie
Fj H Fj  Q j  L j 1h j 1  V j 1H j 1   L j  SL j  h j  V j  SV j  H j  0.....  3

Relation d’équilibre :
ij Kij xij V j  SV j   V j  SV j  yij  1  ij V j 1 yij 1  0.......  4 
Équation de sommation : C’est par la résolution du système d’équations
 yij  1.0  0....... 5 (1…à ..5) qu’on peut calculer une colonne
229
d’absorption ou de régénération.
Calcul des constantes
d’équilibre
Fugacité de la phase Fugacité de la phase

gazeuse liquide
Peng robinson Kent et Li-Mater

Eisenberg
Interpolation et Ce modèle montre une
extrapolation capacité forte pour le
des données calcul de l’équilibre sur un
expérimentales intervalle large de
disponibles température et de pression.
dans la base de Il se base sur le calcul de
donnés l’équilibre liq-vap et
230
l’équilibre liq-phase
PENG ROBINSON
RT a
P  2
v  b v  2bv  b 2
Où
P : la pression du système ;
T : la température,
 : le volume molaire du gaz.
On y reconnaît un terme de répulsion, qui prend en compte le

volume propre des molécules à l’aide du paramètre b, ou
covolume, d’une part, et un terme d’attraction, ou pression interne,
qui est exprimé par le paramètre a.
231
Le calcul de la fugacité se fait à partir de la relation suivante :
ln i   ln( Z  B)  ( Z  1) Bi 
A
 A
( Ai  Bi ) ln 
 
2 1 B 

2 2B  A
  
2 1 B 

Avec
aP bP
A B
 RT  RT
2
Et
n
a   xi x j  ai a j  1  k 
n n
b   xi bi
0.5
ij
i j i
Les termes Ai et Bi sont données par :
1  0.5 n  bi
Ai   2ai  x j a j 1  kij  
0.5 Bi 
a j  b
232
Où :
 RTci 
2
ai  0.457235 
Pci
RTci
bi  0.077796
Pci

i  1  mi 1  T 
2
0.5
ri
mi  0.37646  1.54226wi  0.26992w

2
i
233
Li-Mater Electrolyte model
YiiV P  H i X i iL
Avec Hi : constante d’Henry ;
P : Pression du système,
Xi, Yi : Fraction molaire du constituant i dans la phase liquide
et
vapeur respectivement,
iV : Coefficient de fugacité du constituant i dans la phase vapeur
donnés par Peng Robinson.
 iL : Coefficient d’activité du constituant i dans la phase liquide
donnés par Clegg Pitzer.
234
Les coefficients d’activité du solvant N et de l’ion M+ sont
donnés respectivement par les relations:
235
Limites du modèle
L’utilisation du modèle « Amine Package » présente quelques limites
concernant la nature du mélange et la concentration des solutions
d’amines. Les constituants qui peuvent être supportés par le modèle
sont :
Pour une bonne convergence des colonnes d’absorption et de

régénération, les concentrations des solutions en amine doivent
être dans les intervalles suivants :
236
Le tableau suivant indique les limites de calcul de la solubilité en travaillant
avec le modèle « Amine Package » :
237
Simulation d’un procédé de lavage du gaz
naturel aux amines
Description du procédé
Un gaz naturel est mis en contact avec une solution d’amine à
travers une colonne d’absorption.
• Dans cet exemple, la DEA à une concentration de 28 % poids est

utilisée comme agent d’absorption.
• Le contacteur contient 20 étages réels.
• La DEA riche en gaz acide passe à travers un séparateur où la
pression diminue de 1000 psia jusqu’à 90 psia avant qu’elle traverse
un échangeur de type tube-calandre.
• La DEA riche en gaz acide sera chauffée afin d’alimenter le
régénérateur à une température de 200°F.
• Le régénérateur est une colonne de 18 plateaux réels. Les gaz acides
sortants de tête de cette colonne sont à une température de 120°F et la
solution régénérée et récupérée au fond de la colonne est à une
température de 260°F .
238
239
Données de l’installation 2. Conditions de l’alimentation
1. Conditions de l’alimentation en gaz en MEA :
et sa composition :
Temp (°F) 95
Temp (°F) 86 Pres (Psia) 995
Pres (Psia) 1000 Débit molaire 4313
Débit molaire 2745 (lbmole/hr)
(lbmole/hr) % H2O 0.7200
% N2 0.0016 mass DEA 0.2800
mol CO2 0.0413
H2S 0.0172
C1 0.8692
C2 0.0393
C3 0.0093
IC4 0.0026
NC4 0.0029
IC5 0.0014
NC5 0.0012
NC6 0.0018
NC7 0.0072
H2O 0.0050 240
Données de la colonne d’absorption :
Nombre de plateaux 20
Pression de tête 995 psia
Pression de fond 1000 psia
Dimensions des Diamètre 4 feet
plateaux Longueur du déversoir 3.5 feet
Hauteur du déversoir 1 in
Introduisez les dimensions à travers la page : Parameters\Amines
241
Il est recommandé que le programme calcule les efficacités des
plateaux en utilisant les dimensions indiquées auparavant à travers la
page Amine dans Parameters. 242
Avant que la DEA riche ait chauffée jusqu’à 200°F à l’aide du produit de
fond du régénérateur, elle passe à travers une vanne où sa pression est
diminuée jusqu’à 90 psia. Le chauffage permet de casser les liaisons
amine-gaz acide et donc de régénérer et recycler la DEA.
Côté tube Coté calandre

Produit Solution amine riche Produit de fond
d’alimentation en gaz acide du régénérateur
Pert de charge (psi) 10 10
243
3. Données de la colonne de régénération :
Niveau de l’alimentation 4
Type de condenseur Full Reflux
Facteur d’amortissement (damping factor) 0.4
Pression dans le condenseur 27.5 psia
Chute de pression à travers le condenseur 2.5 psi
Pression dans le rebouilleur 31.5 psia
Estimations Produit de tête 219.6 lbmole/hr
Taux de reflux 0.5
Efficacité 1-TSà 18TS CO2 0.15
H2S 0.80
Spécifications Temp dans le cond 179.6°F
Energie dans le reb 1.35e7 btu/hr
244
Il faut alimenter l’échangeur
« côté calandre » par le
produit de fond de la
colonne de régénération.
245
La solution d’amine régénérée est mélangée avec une quantité d’eau
équivalente à l’eau échappée dans l’absorbeur, le séparateur intermédiaire et
le régénérateur. Ensuite, le mélange, est refroidi, pompé et recyclé vers
l’absorbeur.
• Delta P à travers le
refroidisseur est de 5 psi.
• Tem de l’eau est 70°F.

•La temp de sortie est 95°F.
•Pres de sortie est de 995
•Débit molaire du mélange DEA-
psia.
TO-COOLER est de 4313 lbmole/hr.
246
Le produit de la pompe est
recyclé vers la colonne
d’absorption « CONTACTOR »
247
Exemple 2 : DESHYDRATATION
DU GAZ NATUREL
1. Principe
La présence d’eau en équilibre avec le gaz naturel entraîne

différents problèmes pour les exploitants ; Suivant les conditions de
température et de pression qui règnent dans une installation, la
vapeur d’eau peut:
• se condenser et provoquer la formation d’hydrates,
• se solidifier ou favoriser la corrosion si le gaz contient des
composant acides.
Pour éviter ces phénomènes, il est nécessaire de réduire la teneur

en eau du gaz naturel au moyen de techniques de traitement
appropriées. 248
La déshydratation du gaz naturel est réalisée par différents types
de procédés :
• Absorption ;
• Adsorption .
2 Déshydratation par absorption

Le séchage du gaz naturel est assuré dans ce cas par un lavage à
contre courant avec un solvant présentant une forte affinité pour
l’eau ; ce solvant est plus souvent un Glycol.
 Le gaz déshydraté qui sort en tête de colonne est envoyé vers la

section de séparation.
 Le glycol sortant en fond est régénéré par distillation et recyclé.
Le tableau suivant présente les principales propriétés des glycols

commerciaux. Les glycols les plus lourds sont les plus
hygroscopiques. Le triéthylène glycol (TEG) représente le meilleur
compromis coût / performances et il est plus fréquemment employé.
249
Principales propriétés des glycols commerciaux :
Ethylène Diéthylène Triéthylène Tétraéthylène

glycol glycol glycol glycol
signe EG DEG TEG T4EG

Formule chimique globale C2H6O2 C4H10O3 C6H14O4 C8H18O5
Masse molaire (kg/kmol) 62.068 106.122 150.175 194.228
Point de fusion (°C) -13.00 -10.45 -7.35 -5.00
Point d’ébullition (°C/101325pa) 197.30 245.00 277.85 307.85
Tension de vapeur à 25°C (pa) 12.240 0.270 0.050 0.007
Masse volumique à 25°C(kg/m3) 1110 1115 1122 1122
Viscosité absolue à 25°C (pa.s) 0.01771 0.03021 0.03673 0.04271
Viscosité absolue à 60°C (pa.s) 0.00522 0.00787 0.00989 0.01063
Chaleur spécifique à 25°C(j/kg.K) 2395 2307 2190 2165
250
Schéma de base d’un procédé de déshydratation par absorption
L’étape d’absorption est réalisée dans une colonne à plateaux ou à
garnissage
Le nombre de plateaux est

compris entre 6 et 15.
Pour les petits diamètres,
des garnissages sont
généralement employés,
tendis que les colonnes les
plus importantes mettent en
œuvre des plateaux à
calottes ou à clapets.
• La température dans la colonne d’absorption est limitée à 38°C pour

éviter des pertes trop importantes en glycol.
• Compte tenu de l’augmentation de viscosité du glycol, une
température de l’ordre de 10°C est considérée comme une limite 251
inférieure.
Régénération du glycol riche:
Après l’étape d’absorption, la solution de glycol traverse un séparateur tri-
phasique dans lequel sont séparés les hydrocarbures liquides entraînés
ainsi que le gaz dissous, puis un filtre pour arrêter les particules solides et
enfin un filtre à charbon actif afin de retenir les impuretés chimiques.
Le solvant est régénéré par distillation, cette séparation peut être

effectuée avec un nombre réduit de plateaux théoriques. En pratique, 10
à 20 plateaux réels sont nécessaires pour minimiser les pertes en
glycol.
Autre l’eau, le solvant absorbe préférentiellement H2S et les composés

aromatiques tels que benzène, toluène, éthylbenzène et xylène présents
dans le gaz naturel. Ces composés se retrouvent évacués avec l’eau à
l’issue de l’étape de régénération. Ils sont fréquemment rejetés
directement à l’atmosphère, ce qui, compte tenu de la toxicité de ces
produits, entraîne des risques pour le personnel travaillant sur site.
L’installation d’un condenseur améliore la situation afin d’éliminer
complètement ce problème de rejets d’aromatiques.
252
La température de régénération doit rester au-dessous de celle à laquelle
le glycol se décompose. Cette température est de 177°C pour le diéthylène
glycol, et de 204°C pour le triéthylène glycol.
De telles conditions de régénération conduisent à une teneur en eau du gaz
traité de l’ordre de 35g/1000m3(st). En augmentant la circulation de solvant,
il est possible d’améliorer encore la pureté du gaz traité pour obtenir à des
teneurs en eau de l’ordre de 20g/1000m3 (st).
Pour descendre à des teneurs plus faibles (quelques ppm) il faut encore
améliorer la pureté du solvant recyclé. Pour cela, deux techniques sont
employées :
1. La première consiste à envoyer du gaz déjà déshydraté dans le rebouilleur,

pour abaisser la pression partielle de l’eau.
2. La deuxième technique consiste à injecter dans le rebouilleur un
hydrocarbure (toluène, octane) qui forme un hétéro-azéotrope avec l’eau.
Cet hétéro-azeotrope est entraîné en tête de colonne et après
condensation de la phase vapeur, l’hydrocarbure est séparé par une
simple décantation et recyclé. Le triéthylène glycol est obtenu avec une
pureté qui peut être supérieure à 99.9 % sans consommation de gaz
d’entraînement.
253
Simulation d’un procédé de déshydratation d’un
gaz naturel par TEG
Description du procédé
Un gaz naturel est mis en contact avec une solution de glycol (TEG)
afin d’éliminer, au maximum, la quantité d’eau présente dans le gaz.
La solution TEG sortant de l’absorbeur est riche en eau, elle passe à

travers un échangeur de chaleur pour augmenter sa température
avant qu’elle soit introduite dans le régénérateur.
La colonne de régénération est une colonne de distillation qui

permet l’élimination de l’eau absorbée en tête et la récupération de
la solution TEG fraie au fond de la colonne.
La solution régénérée est refroidie avant d’être recyclée vers
l’absorbeur. Une quantité de glycol est rajoutée à la solution
régénérée pour compenser les pertes échappées en tête de colonne.
254
Données de l’installation
1. Conditions d’alimentation en gaz :
Temp (°C) 47.88 • Le mélange (gaz+ eau) est introduit à

Pres (kg.cm2_g) 31.66 contre courant dans une colonne
Débit molaire 7970 d’absorption.
(kgmole/hr)
% mol N2 0.0401
CO2 0.0320
C1 0.6752
C2 0.1393
C3 0.0760
IC4 0.0068
NC4 0.0182
IC5 0.0051
NC5 0.0030
NC6 0.0030 • Un débit d’eau de 100 kgmol/hr est
NC7 0.0013 utilisé pour saturer le gaz naturel sachant
que la température du mélange (gaz+ eau)
est toujours 47.88 C ;
255
2. Conditions de l’alimentation en TEG :
Temp (°C) 51.67

Pres (Kg/cm2_g) 31.66
Débit molaire 27.58
(kgmole/hr)
% mol H2O 0.0700
TEG 0.9300
3. Données de la colonne
d’absorption :
Pression de tête 31.31 (Kg/cm2_g)
Pression de fond 31.66 (Kg/cm2_g)
Efficacité des 0.3 256
plateaux 2 à 13
On donne :
• Temp à la sortie de l’échangeur : 76.67 C.
• Temp à la sortie de l’échangeur : 5.646 kg/cm2_g.
• DeltaP à travers l’échangeur : 15 Psi.
Température et la pression à la sortie sont :

• T= 166.7 C.
257
• P= 4.2 kg/cm2_g.
L’alimentation en GAZ_3 est donnée comme
suite:
Temp (°C) 204.2
Données de la colonne de régénération :
Pres (kg.cm2_g) 0.3026
N plateaux 7
Débit molaire 4.337
(kgmole/hr) P de tête 0.3026 (Kg/cm2_g)
% mol N2 0.0000 P de fond 0.35 (Kg/cm2_g)
CO2 0.0241
Alim TEG 2eme Pt
C1 0.8428
C2 0.0941 Alim GAZ 3 Reboiler
C3 0.0261 Effic des plateaux 0.5
IC4 0.0020
NC4 0.0037
IC5 0.0005
Pour calculer la colonne on

donne:
• Temp dans le reb:204C.
• Quantité d’énergie dans le
Cond: -97 kW
Les estimations utilisées sont:
•Temp dans le cond : 102C 258
•Taux de reflux : 0.35
L’alimentation en GAZ_4 est donnée comme
suite:
Temp (°C) 176.7
Pres (kg.cm2_g) 0.350 Recycler le produit GAZ3_b
Débit molaire (Kgmole/hr) 0.8467 vers GAZ_3
% mol Même que GAZ 3
Données de la
colonne de
stripage :
N ptx 6
P1 0.30 (Kg/cm2_g)
Pn 0.30 (Kg/cm2_g)
Effi 0.5 259
Alimenter l’échangeur coté calandre par le produit TEG_Pauvre_b, prendre
une chute de pression de 0 kPas pour le calcul de l’échangeur.
260
Recycler le produit TEG_pauvre_f La pression et la température à la
vers TEG_Feed sortie de l’Aéro-réfrigérant sont:
• P: 31.66 kg/cm2_g.
• T : 51.67 C. 261
Remarque : pour réaliser un calcul précis on doit spécifier dans
l’opération logique « recycle » la sensibilité du débit, de l’enthalpie
et de la composition comme suite : 1, 1 et 0.1 respectivement.
262
Exemple 3 : Simulation d’une
section de séparation
• Le terme GPL ne s’applique qu’à une partie des hydrocarbures, il s’agit de
ceux qui sont gazeux aux conditions normales de température et de
pression et qui ont la capacité de passer à l’état liquide après un
abaissement de la température ou une augmentation de la pression ( ou les
deux à la fois).
• Les GPL appartiennent à la famille des alcanes dont la formule chimique
générale est CnH2n+2, ils sont essentiellement constitués de méthane, éthane,
propane, butane et pentane. Ce sont surtout le propane et le butane que l’on
étend lorsqu’on utilise l’abréviation GPL.
• Les GPL proviennent :
1. Des raffineries de pétrole.
• Fraction de distillation atmosphérique.
• Craquage et reformage des produits lourds.
2. Des usines de traitement du gaz naturel.
263
• Les installations de l’usine de GPL sont concues pour récupérer le
GPL contenu dans le gaz de vente produit par les installations de la
phase A (Traitement du gaz et récupération du Condensat)
• Le gaz résiduaire est renvoyé aux installations de la phase A coté

compression pour être dirigé vers la vente et la réinjection.
• le produit GPL est envoyé dans un pipeline vers les consommateurs.
• Le condensat résultant du fractionnement est renvoyé aux

installations de la phase A coté production .
264
1. Description du procédé
265
Le gaz alimentant chaque train de GPL se divise en deux courants :
• Le premier courant passe dans l’échangeur E-01 afin d’être refroidi à –1,5°C en
échangeant de la chaleur avec le courant de gaz froid provenant du séparateur de
sortie du turbo-expandeur (V-09)
• Le deuxième courant sort de l’échangeur E-02 à –5°C en échangeant de la chaleur
avec le courant de gaz froid provenant du ballon de tête du dééthaniseur V-10.
Vers compresseurs
de gaz de
vent
EC-01
E-03
E-01 FV-1004
V-08
E-02 E-06 E-01
V-09
Vers
dééthaniseur
• Environ 90 % du débit
d’alimentation passe par
l’échangeur E-01. E-01, E-02, E-03, E-06 : échangeurs de chaleur.
266
V-08, V-09 : ballons séparateurs.
EC-01 : turbo-expandeur.
Les deux courants de gaz Vers compresseurs
de gaz de
se rejoignent et sont vent
refroidis dans l’échangeur
E-03 par le liquide froid en EC-01
provenance du séparateur E-03

FV-1004
de sortie du turbo- E-01
V-08
expandeur (V-09).
La température de sortie E-02 E-06 E-01
de E-03 est régularisée
automatiquement à –15°C Vers V-09
en ajustant le by-pass du dééthaniseur
gaz chaud (TV – 1051).
E-01, E-02, E-03, E-06 : échangeurs de chaleur.

V-08, V-09 : ballons séparateurs.
Le gaz refroidi est dirigé vers le séparateur d’entrée du turbo-expandeur (V-08)

où le liquide présent dans le courant est séparé du gaz lequel va alimenter
l’expandeur. Aux conditions de fonctionnement normales, aucun liquide ne
devrait être collecté.
267
Le mélange bi-phasique à la Vers compresseurs L’effluent bi-phasique
sortie du turbo-expandeur est de gaz de de l’expandeur est
vent
fourni à 40 bar (a) et –53°C. séparé dans le
EC-01 séparateur de sortie de
l’expandeur (V-09).
E-03
E-01 FV-1004
V-08
E-02 E-06 E-01 • Les gaz sont ensuite

réchauffés dans le
V-09 condenseur de tête du
Vers
dééthaniseur dééthaniseur (E-06) à –
38°C et l’échangeur
primaire gaz/gaz (E-01) à
E-01, E-02, E-03, E-06 : échangeurs de chaleur. 50°C avant d’être repris
V-08, V-09 : ballons séparateurs. par le turbocompresseur.
L’effluent liquide du V-09, réchauffé à –5°C par

l’échangeur E-03, alimente le dééthaniseur (T-01) au
niveau du 14e plateau.
268
Le dééthaniseur contient
35 plateaux. L’effluent de
Vers compresseurs
tête du dééthaniseur (- de surpression
19,8C /29 bar(a)) se E-06 E-02
FV-
condense partiellement à 1006B V-10
–36,5°C dans le ballon V-
De V-09
10 en passant par FV-1006A
l’échangeur E-06. T-01
Huile
les non condensables en chaud
e
tête du dééthaniseur sont E-09
réchauffés au travers de E- LV-1006
02, repris par les
V-03 : ballon séparateur. Vers débuthaniseur
compresseurs (C-02) et T-01 : dééthaniseur.
combinés avec le gaz du V-10 : ballon de reflux.
E-09 : rebouilleur.
compresseur de E-06, E-02 : échangeurs de chaleur.
l’expandeur (EC-01).
• Le liquide du ballon de reflux V-10 retourne vers la colonne. Aucun produit

liquide n’est soutiré de ce ballon de tête.
• Le produit liquide de dééthaniseur alimente le 15e plateau du débutaniseur.

269
Le débutaniseur contient
35 plateaux. L’effluent de
Vers la
tête (66°C/15 bar a) se torche
AE-02
condense totalement
dans le ballon V-11 à 53 V-11
°C en passant par
GPL vers
l’aéroréfrigérant AE-02. De stockage
dééthaniseur E-11
T-02
Huile
• Une fraction du liquide chaude
du ballon de tête ( V-11)
E-10
est utilisée comme
reflux et le reste est
envoyé au stockage Condensât
comme produit GPL T-02 : débuthaniseur. vers stockage
V-11 : ballon de reflux.
après avoir été refroidi à E-11 : échangeur de chaleur.
45 °C dans E-11. E-10 : rebouilleur.
AE-02, AE-05 : aérorefroidisseur.
• Le produit liquide du fond du débuthaniseur, CONDENSAT, est refroidi avant

d’être envoyé vers l’aire de stockage. Dans le meilleur des cas, le condensât
aura une TVR de 15,7 psia à cause de la richesse du produit en iC5.
270
Vers la
torche
AE-02
V-11
GPL vers
De stockage
dééthaniseur E-11
T-02
Huile
chaude
E-10
Condensât
T-02 : débuthaniseur. vers stockage
V-11 : ballon de reflux.
E-11 : échangeur de chaleur.
E-10 : rebouilleur.
AE-02, AE-05 : aérorefroidisseur.
La teneur en GPL dans le CONDENSAT (TVR) est ajustée en

contrôlant la température à 141°C au 30e plateau de la colonne. Le
control de cette température est réalisé en jouant sur le débit
d’huile chaude vers 100-E-10 (rebouilleur de la colonne T02). 271
2 simulation du cas Design
1. Données de la simulation
Les données de l’alimentation de l’unité (Steam 10) :
Alimentation
Conditions Température (C) 60
Pression (bar_g) 94.68
Débit (kgmole/hr) 29947.92
Composition CO2 182.68
(kgmole/hr) N2 32.94
C1 25557.57
C2 2563.53
C3 997.26
IC4 251.56
NC4 239.58
IC5 62.89
NC5 32.94
NC6 17.97
NC7 8.98 272
Le débit qui alimente
l’échangeur E01 est 26653.65
La température et la pression
Kgmole/h
à la sortie de l’expendeur sont
La température et la pression à T: -52.8 C et P: 40.00bar_g.
la sortie de l’échangeur E-01
sont T: -1.5 C et P: 93.98bar_g.
P:32.00bar_g
P:30.00bar_g
La température et la pression à la
sortie de l’échangeur E-03 sont
La température et la pression
T: -15 C et P: 93.38bar_g.
à la sortie de l’échangeur E-02
sont T: -5 C et P: 93.98bar_g.
Reflux T01
Température (C) -36.5
Conditions
Pression (barg) 29.00
Débit 1763.89
(kgmole/hr)
CO2 19.78
Composition (kgmole/hr)
N2 0.05
C1 413.77
C2 1254.27
C3 75.2
IC4 0.09
NC4 0.01
IC5 0.00
Données de la colonne T-01
NC5 0.00
Nombre de plateaux / 35/15 NC6 0.00
plateau d’alimentation NC7 0.00
Pres du 1er plateau 29.50 bar_g
Pres dans le reb 30.00 bar_g
Pour calculer la colonne, on fait une
Temp du plateau (30) 80 °C estimation initiale du reflux de tête.
Efficacité des plateaux 100 % 274
L’échangeur E-06 est calculé avec les spécifications suivantes:
• T(29):-36.5C
• P(29): 28.00bar_g.
• P(26): 39.00bar_g.
Le calcul de la pompe de reflux se fait avec

les spécifications suivantes:
• P(reflux): 29.50bar_g.
• rendement de la pompe est 75%.
Recyclez le produit de la pompe vers la tête de la colonne.
275
Le TEE est calculé en spécifiant:
Alimentez l’échangeur E-01 (coté calendre) F(26B): 401.1Kgmole/h.
par le flux 26A et introduisez une pression
de 37.30 bar_g dans le flux 26D.
Alimentez l’échangeur E-02 (coté calendre)

par le flux 29 et introduisez une pression
de 27.10 bar_g dans le flux 30.
276
Reflux T02
Température (C) 53.5
Conditions
Pression (bar_g) 15.00
Débit 1137.9
(kgmole/hr)
CO2 0.00
Composition (kgmole/hr)
P:15.50bar_g N2 0.00
C1 0.00
C2 31.25
C3 682.18
IC4 211.77
NC4 209.62
IC5 2.78
Données de la colonne T-01
NC5 0.29
Nombre de plateaux / 35/15 NC6 0.00
plateau d’alimentation NC7 0.00
Pres du 1er plateau 15.00bar_g
Pres dans le reb 15.50bar_g
Pour calculer la colonne, on fait une
Temp du plateau (30) 141 °C estimation initiale du reflux de tête.
277
Efficacité des plateaux 100 %
L’échangeur AE-02 est calculé avec les spécifications suivantes:
• T(63B): 53 C
• P(63B): 14.50 bar_g.
• F(63B): 1137.8 kgmole/h.
Le calcul de la pompe de reflux se fait avec

Recyclez le produit de la les spécifications suivantes:
pompe vers la tête de la • P(reflux): 15.00bar_g.
colonne. • rendement de la pompe est 75%.
278
L’échangeur E11 est alimenté coté tube par le flux 60 et coté calendre par le
flux 26B. Cet appareil est calculé avec les données suivantes:
• T(26C): 44.2 C
• P(26C): 38.30 bar_g.
• P(60A): 13.90 bar_g.
Le flux 26C et le flux 26D sont mélangés à l’aide du « Mixter-101 » afin de

produire le flux 27.
279
Le calcul du compresseur se fait avec les données suivantes:
• T(28): 77 C
• P(28): 50.40 bar_g.
L’aéro-réfrigérant doit être calculé en respectant les spécifications suivantes:
• T(33): 55 C
• P(33): 50.10 bar_g.
280
PFD de l’unité de séparation
Comment il faut faire afin d’utiliser l’énergie fournie par la turbine pour
fonctionner le compresseur ?
281
2. Résultats de la simulation par rapport aux données du constructeur
La vérification du design est basée sur la comparaison des principaux

paramètres qui sont :
1- les énergies : en KW :
DESIGN HYSYS ERREUR RELATIVE %

REB T01 E09 10350.1 10420 0.67
COND T01 E06 5380 4984 7.36
COND T02 AE02 9980 10110 1.30
REB T02 E10 7902.2 7795 1.35
2- Les débits des effluents du train : en Kmol/h
DESIGN HYSYS ERREUR RELATIVE %

Gaz vers moto
3024.05 3204 5.95
compresseur (30)
GPL vers stockage 1193.05 1170 1.93
Condensât vers
117.33 120.4 2.61
stockage 282
3- la qualité des produits : en kgmole/hr
 La composition du GPL vers stockage :
Design Hysys
C02 0 0
N2 0 0
C1 0 0
C2 32.76 12.176
C3 715.25 715.61
IC4 222.03 222.21
NC4 219.78 219.02
IC5 2.91 0.69959
NC5 0.31 0.04511
NC6 0.00 0.00
NC7 0.00 0.00
283
La composition du Condensât vers stockage :
Design Hysys
C02 0 0
N2 0 0
C1 0 0
C2 0 0
C3 0 0
IC4 0.03 0.0336
NC4 0.56 1.2464
IC5 58.00 60.178
NC5 31.92 32.161
NC6 17.86 17.857
NC7 8.97 8.9635
284
3. Calcul du profil de pression (Delta P) de la colonne T01 (2 sections)
• Le dimensionnement ou
l’évaluation d’une colonne se
fait à travers :
Tools\Utilities\Tray Sizing.
La procédure de calcul consiste à
1. Sélectionner la section de
plateaux
2. Créer les différentes sections
3. Définir le début et la fin de
chaque section.
4. Définir le type de plateaux
L’utilisateur peut demander au HYSYS de lui proposer le

dimensionnement de la colonne sélectionnée (nombre de sections et
leurs dimensions) par l’intermédiaire du bouton « Auto section ».
285
C’est à travers la page
Specs que l’utilisateur peut
spécifier le mode de calcul :
• Dimensionnement (Design)
• évaluation (Rating).
Pour dimensionner une colonne,

il faut spécifier:
1. L’espaces entre plateaux;
2. L’épaisseur d’un plateau
3. Limite maximale de la perte
de charge à travers la section;
4. Limite maximale du
pourcentage d’engorgement.
Pour évaluer une colonne, on ajoute les spécifications suivantes :

1. Le diamètre de la section.
2. Le nombre de passe.
NB: Selon le type de plateau choisi, on introduit les données nécessaires à286
travers la page Tray Internals.
Les résultats sont fournis
dans la page Perfermance.
Pour transférer le profil de

pression on appuie sur le
bouton Export Pressures.
Le transfert ne
se fait que
pour une seule
section !!!
287
Comment il faut faire ?
• L’évaluation d’une colonne

peut se faire par deux clics sur.
288
Si la colonne est uniforme, on
spécifie :
• L’espace entre plateaux;
• Le diamètre de la colonne;
• Type de plateaux;
• Dimensions du déversoir;
• Nombre de passe.
Si la colonne est non-uniforme,
on spécifie les mêmes
paramètres pour chaque
plateau.

pression il suffit d’activer le
bouton à coucher Rating
Enabled
289
Calcul du profil de pression (Delta P) de la colonne T02 (1 section)
• L’évaluation de la deuxième
colonne, composée d’une
seule section, se réalise à
travers : Tools\Utilities\Tray
Sizing.
290
pression on appuie sur le
bouton Export Pressures.
Le transfert se
réalise, alors,
pour une
colonne
contenant une
seule section
(uniforme) 291
3 influence de la température des plateaux
sensibles sur le fonctionnement du
procédé
Le but de cette partie est d’étudier l’influence de la température
des plateaux sensibles sur le fonctionnement du procédé et la
qualité des produits (GPL et Condensat).
A travers cette étude nous cherchons les températures minimales

(quantité d’énergie minimale nécessaire dans les rebouilleurs) qui
nous permettent de respecter les spécifications des produits.
Ces spécifications sont données dans le tableau suivant:
292
Spécifications des produits
Spécifications GPL Condensât

Température [°C] 45 55
Pression [bar (a)] 12,25 14
poids moléculaire 49 76,36
Masse volumique à 15°C [Kg/m3] 530 637
Masse volumique à 45°C [Kg/m3] 491 603
Teneur en C2 [%molaire] 3 ------
Teneur en C5+ [%molaire] 0,4 ------
TVR [psia] ------ 15,7
293
L’utilisation du Databook nous permet de suivre l’effet de la variation de
certains paramètres sur le fonctionnement de l’unité.
Le but est d’étudier l’influence de la

variation des températures des plateaux
sensibles sur :
• Qualité des produits (composition);
• Poids moléculaire des produits.
• Masse volumique des produits
• TVR du Condensât. 294
Insertion des variables :
Pour insérer dans la liste des variables, les spécifications de convergence des
colonnes on:
1. Active le bouton Column Option.
2. Sélectionne la colonne choisie.
3. On sélectionne la variable « Spec Value ».
4. Dans la liste des variables spécifiées, on sélectionne la « Température du
plateau sensible 30 ».
295
Pour insérer les valeurs de
la composition, de la masse
volumique et du poids
moléculaire :
• On active le bouton
Stream;
• On sélectionne le nom du
flux de matière (GPL,
Condensat).
• On sélectionne la variable
à étudier.
Pour insérer la variable TVR du

condensat :
• On active le bouton Stream;
•On sélectionne dans les objets
le flux « CONDENSAT » ;
• On sélectionne dans la liste
des variables, le « Calculator ».
• On sélectionne dans les «
Variable Specifics », la TVR.
296
• Pour établir un cas
d’étude il faut définir les
variables indépendantes
et les variables
dépendantes.
Donner les intervalles de

variation de toutes les
variables indépendantes à
travers le bouton View.
297
Résultats de l’étude:
Pour représenter les résultats à l’aide

de l’Excel, on sélectionne les résultats
et on utilise l’option disponible dans
Edit\ Copy With Labels
298
On représente la variation de la teneur en c2 dans le produit GPL en fonction
de la température du plateau sensible dans les deux colonnes T01 et T 02.
c2 GPL
8,00E-02
7,00E-02
t_50
6,00E-02
t_54
t_60
5,00E-02
t_62
t_64
4,00E-02
t_66
t_70
3,00E-02
t_74
2,00E-02 t_80
t_84
1,00E-02 t_68
0,00E+00
115 120 125 130 135 140 145 150
T(02)
L’analyse de ce graphe nous montre que la spécification (C2< 3%) est respectée
uniquement pour des températures du plateau sensible de la colonne T01 299
supérieures à 68 C.
On trace la variation de la TVR du CONDENSAT en fonction de la température
des deux plateaux sensibles.
TVR COND
135
134
133
132
131
130
129
128
127
126 t_50
125
124 t_54
123
122 t_60
121
120 t_64
119
118 t_70
117
116 t_74
115
114 t_80
113
112 t_84
111
110
109
108
107
106
105
118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146
T(T02)
Afin de respecter cette spécification, la température du plateau sensible

de la colonne T02 doit être au alentours de 141°C. 300
Pour confirmer les conditions optimums de fonctionnement de l’unité
on trace la variation des densités et des poids moléculaires des
produits en fonction de la température des plateaux sensibles utilisée
pour le control des deux colonne T01 et T02.
301
Annexe
302
303
304
305
Nombre minimum de plateaux (reflux infini)
Lorsque r croit, la pente de la droite opératoire

tend vers 1. il apparaît que le pouvoir de
séparation s’accroît avec le taux de reflux.
Ainsi, pour un nombre de plateaux fixé, la
qualité des produits augmente avec le taux de
reflux.
De manière symétrique, le nombre de plateaux
nécessaire pour atteindre la qualité
recherchée décroît avec le taux de reflux.
Dans ces conditions limites où le taux de
reflux est extrêmement grand ou infini, le
nombre d’étages théoriques est minimal; dans
ce cas, les droites opératoires des zones de
rectification et d’épuisement se trouvent
confondues avec la première bissectrice dans
le diagramme d’équilibre.
L’ordonnée à l’origine de la droite de

concentration tend vers zéro (1/ 0).
306
Taux de reflux minimal (nombre de plateaux infini)
Inversement, en réduisant le taux de

reflux, le nombre de plateaux croit
jusqu’à devenir infini.
L’observation de la construction des
plateaux dans la méthode de McCabe et
Thiel montre que le nombre de plateaux
décroît avec la distance entre la
courbe d’équilibre et la droite
opératoire. Lorsqu’elle devient nulle, un
nombre infini d’étages est nécessaire.
Le point de pincement est créé par
l’intersection de la droite d’alimentation et
de la courbe d’équilibre.
La valeur du rmin est calculée comme
suite:
307
308
Oil manager: oil distribution (huiles de référence)
1. In the petroleum industry cycle oil is an unwanted liquid residue produced

when using catalytic cracking to convert heavy hydrocarbon fractions
from earlier stages of refining into more valuable lighter products[1].
Catalytic cracking produces petrol (gasoline), liquid petroleum gas (LPG),
unsaturated olefin compounds, cracked gas oils, cycle oil, light gases and
a solid coke residue. Cycle oil may be processed further to break it down
into more useful products; in particular it may be mixed with heavier
products and put through the refining process again (recycled).
2. Straight run
(chemical engineering) Petroleum fractions derived from the straight
distillation of crude oil without chemical reaction or molecular
modification. Also known as virgin.
3. Vaccum oil : produits de la distillation sous vide.
309
Méthodes de contributions de groupe (annexe)
Lorsque les données pour un constituant particulier ne peuvent être obtenues dans
aucune des banques, l’ingénieur a le choix entre:
• Assimiler le constituant à une fraction pétrolière, ce qui est possible si la
température normale d’ébullition et la densité standard sont connues. Cette
méthode donne des résultats corrects lorsque la structure chimique est simple
(paraffine ou naphtène);
• générer les données à partir d’une méthode de contributions de groupe, ce qui
exige une connaissance de la structure chimique.
a. Contributions de groupe pour la détermination des coordonnées critiques.
Tb
Tc 
0.567 dTci    dTci 
2
Et:
1.013M
Pc 
 034   dPci 
2
310
Avec :
Groupes dTci dPci

aliphatiques
-CH3 0.020 0.227
-CH2- 0.020 0.227 La précision moyenne
est d’environ 2% pour
>CH- 0.012 0.210 les températures et les
>C< 0.000 0.210 pressions critiques.
=CH2 0.018 0.198 Elle augmente avec la
masse molaire et peut
=CH- 0.01 0.198 atteindre 5%.
=C< 0.000 0.198
=C= 0.000 0.198
CH 0.005 0.153
C- 0.005 0.153
Le facteur acentrique se calcule en générale en utilisant l’équation:

3 x  Tb
    log Pc  1.0057  Où x
7  1 x  Tc 311
b. Contributions de groupe pour la détermination de l’enthalpie, l’entropie et
la chaleur spécifique
B 2 2 C 4 3 D 6 4
H gp  AT  10 T  10 T  10 T
2 3 4
Avec : A   ai B   bi C   ci D   di
Groupes aliphatiques ai bi ci di
-CH3 2.54741 8.96971 -0.35656 0.04750
-CH2- 1.65098 8.94042 -0.50094 0.01086
=CH2 2.20382 7.68240 -0.39925 0.00816
>CH- -14.74459 14.29512 -1.17580 0.03354
>C< -24.40148 18.64041 -1.76105 0.05286
-CH=CH2 1.16050 14.47173 -0.80268 0.01728
>C=CH2 -1.74640 16.26165 -1.16469 0.03082
Cis-CH=CH- 3.92427 12.51482 -0.73196 0.01640
trans-CH=CH- -13.06138 15.92811 -0.98724 0.02303
>C=C< 1.98202 14.72409 -1.31828 0.03852
>C=CH -6.15781 14.16288 -0.99226 0.02537 312
c. Contributions de groupe pour la détermination de la viscosité liquide
1 1 
log   B    Avec : B  Ba   dBi Et N  Nc   dNi
 T T0 
Si le nombre d’atomes de carbone Nc <20
T 0  28.86  37.439 N  1.3547 N 2  0.0207 N 3

Ba  24.79  66.558 N  1.3173N 2  0.00377 N 3
Si le nombre d’atomes de carbone Nc >20
T0  238.59  8.164 N
Ba  530.59  13.74 N
313
Avec :
Groupes dNi dBi
Iso-paraffine 1.389 - 0.238 Nc 15.5100
Oléfines linéaires -0.152 - 0.042 Nc -44.9400 + 5.41 N
Dioléfines linéaires -0.304 - 0.084 Nc -44.9400 + 5.41 N
Oléfines non linéaires 1.237 - 0.280 Nc -36.0100 + 5.41 N
Dioléfines non linéaires 1.085 - 0.322 Nc -36.0100 + 5.41 N
Alkyl cyclopentanes Nc<16 0.205 – 0.069 Nc -45.9600 + 2.224 N
Alkyl cyclopentanes Nc>16 3.971 - 0.172 Nc -339.6700 +23.135 N
Alkyl cyclohexanes Nc<16 1.480 -272.8500 +25.041 N
Alkyl cyclohexanes Nc>16 6.571 – 0.311 Nc -272.8500 +25.041 N
Alkyl benzène Nc<16 0.600 -140.0400 +13.869 N
Alkyl benzène Nc<16 3.055 - 0.161 Nc -140.0400 +13.869 N
Groupe ortho-méthyl 0.510 51.8400
Groupe méta-méthyl 0.110 27.2500
Groupe para-méthyl -0.040 -17.8700
polyphényls -5.340+0.815 Nc -188.4000 – 9.558 N
314
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