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Forgeage à froid de l’acier

Gamme de forgeage et pièces extrudées


par Guy BOSTBARGE
Ingénieur des Arts et Métiers
Directeur général de la société Amis
et Henri FAURE
Ingénieur des Arts et Métiers et de l’École supérieure de soudure autogène
Administrateur de la société Amis
Mise à jour par Yann GOBARD
Ingénieur de l’École supérieure de l’énergie et des matériaux et diplômé du centre de Mise
en forme de l’École des mines de Paris
Directeur adjoint de production et responsable du bureau d’études et des méthodes
de la société Amis

1. Mise au point d’une gamme de forgeage.......................................... M 3 086 - 2


1.1 Détermination de la géométrie des différentes opérations ..................... — 2
1.2 Conception et réalisation des outillages.................................................... — 2
1.3 Évaluation des efforts de forgeage ............................................................ — 5
1.4 Apport de la simulation............................................................................... — 6
1.5 Choix des lubrifiants.................................................................................... — 8
1.6 Défauts en forgeage à froid ........................................................................ — 9
2. Conception de la pièce extrudée. Exemples de réalisation ......... — 12
2.1 Passage à l’extrusion pour une pièce existante........................................ — 14
2.2 Adoption de l’extrusion pour des pièces nouvelles ................................. — 15
2.3 Conclusion.................................................................................................... — 17
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 3 087

e forgeage à froid (ou extrusion) a déjà été décrit dans un premier article
L [M 3 085].
La mise au point d’une gamme de forgeage nécessite la détermination de la
géométrie des différentes opérations et la conception et la réalisation des outilla-
ges.
La simulation permet de limiter le nombre d’essais réels et de réduire les
temps de mise au point des nouvelles gammes.
L’extrusion d’une pièce peut se concevoir soit dans le cas d’une pièce nouvelle
qu’il faut produire à moindre coût ou dont il faut résoudre des problèmes fonc-
tionnels, soit dans le cas d’une pièce existante dont on envisage de changer le
mode de fabrication pour les mêmes raisons que précédemment.
Des exemples de réalisation seront donnés pour chacun de ces deux cas.

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FORGEAGE À FROID DE L’ACIER GAMME DE FORGEAGE ET PIÈCES EXTRUDÉES _____________________________________________________________________

1. Mise au point d’une gamme


de forgeage ef d

Presque toutes les géométries peuvent être obtenues par for- ei d+ε
geage à froid, mais l’objectif industriel reste la compétitivité. Il faut
donc minimiser les coûts globaux permettant d’assurer le respect
des exigences fonctionnelles. I

L’expérience dans ce domaine est essentielle, car elle permet de


diriger la recherche de formes et de tolérances de compromis au
cours de discussions préalables avec les autres partenaires (en
ayant toujours à l’esprit les conséquences sur la gamme de fabrica-
tion, donc sur les coûts des orientations qui se dessinent au cours
de ces discussions préliminaires).
Le nombre des variantes possibles est tel que les premiers choix
s’effectuent sur la base de règles sommaires servant à vérifier rapi-
dement des idées de réalisation. Les options sont souvent fonction
II
des équipements disponibles. L’importance des séries justifie la
recherche d’une ébauche plus élaborée impliquant généralement
une gamme plus complexe.
L’étude plus détaillée des gammes possibles ne constitue que la
vérification de schémas de gammes dont l’inspiration reste un
mélange d’expérience et d’imagination.
Figure 1 – Exemples de gammes opératoires
À part quelques cas simples pour lesquels cette première phase
d’inspiration est quasi inexistante, il reste difficile d’analyser les
démarches intuitives qui conduisent à l’élaboration de ces schémas
de solutions. Il est, par contre, plus facile de vérifier les possibilités — de l’élimination des bavures d’insertion entre les éléments
d’exécution selon l’un de ces schémas. d’outils ;
— des tolérances du produit fini (en concentricité, écarts de cotes
et état de surface).

1.1 Détermination de la géométrie


des différentes opérations 1.2 Conception et réalisation
des outillages
La nécessité d’exécuter des opérations intermédiaires peut avoir
deux origines principales :
— soit l’atteinte d’une limite des conditions de formage (de pres- Les pressions de formage engendrent, dans les outils, des con-
sion pour la résistance des outils ou de déformation pour la matière traintes que le concepteur des outillages doit minimiser pour leur
mise en œuvre) ; assurer une longévité acceptable.
— soit l’incapacité de construire un outillage pour assurer, en une L’analyse complète des sollicitations les affectant n’est pas envisa-
opération, un écoulement de matière conduisant à la forme de la geable dans la majorité des cas. Nous nous bornerons donc à faire
pièce. état des considérations qui conduisent les concepteurs au choix de
L’idée directrice reste la réduction des coûts. certaines formes ou types de montage ou qui ont servi à l’élabora-
tion de certaines règles de conception ou standards de montage.
Ces deux types d’obligation sont illustrés par les exemples de la
figure 1. Les choix des aciers pour les outils (cf. articles spécialisés, dans ce
traité) s’effectuent dans une gamme de nuances relativement limi-
La gamme I comprend deux opérations dans le cas de tée mais dont le comportement en service est bien connu de la part
dépassement de la limite de déformation admissible en filage des utilisateurs. Résistance, résilience, tendance au grippage et bien
arrière conduisant directement au godet final. L’obtention de l’épais- entendu facilité de mise en œuvre constituent les principaux critères
seur souhaitée est assurée par le tréfilage (cf. [M 3 085, § 1.1.4]) d’un de choix. Le réalisateur s’attachera à rendre optimales les conditions
godet d’épaisseur de paroi ei. d’exécution de ces outils, forme des ébauches, gamme de traite-
La géométrie finale de la gamme II nécessite une opération de ment thermique, finition.
rétreint (cf. [M 3 085, § 1.1.4]) du fait de la contre-dépouille de la Pour les outils les plus sollicités, chaque détail de forme et d’exé-
forme intérieure. cution a son importance et peut conditionner à lui seul le résultat :
Ces exemples évidents masquent un peu la réalité de la difficulté une faible variation des contraintes ou des caractéristiques a une
de détermination de ces opérations intermédiaires dont les formes grande incidence sur la durée de vie de l’outil qui travaille à la fati-
et dimensions tiennent compte : gue sous des sollicitations proches de la valeur limite de fatigue.
— des écoulements possibles de la matière déformée ;
— de la nécessité d’alléger la charge des outillages pour leur
assurer une durée de vie correcte ; 1.2.1 Poinçons
— des conditions de lubrification et des contraintes spécifiques
au lubrifiant utilisé ; Selon qu’il s’agit d’un poinçon de filage arrière nécessitant un bon
— des limites de rapport d’étalement des surfaces ; maintien latéral ou d’un poinçon de tréfilage ou de filage direct
— des phénomènes de rétention locale dans les zones mortes des creux (l’outil devant être allégé des sollicitations de flexion
outils (encrassement) ; découlant des défauts de concentricité des ébauches à former), le

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σ
p
2
+ 1,85

1,5
σ + 1,13
1
σt
0,5

+ 0,133 0
p
σr – 0,5
a poinçon de filage inverse b poinçon de tréfilage
–1 –1
Figure 2 – Poinçons de forgeage à froid
I – 1,5

–2

a matrice faite d'une seule pièce


Forme
rayonnée
σ
p
L
2

1,5
+ 1,2 + 1,2
1
a b c d σ
σt
0,5
L forme détaillée en b , c et d σt
+ 0,22 0
Figure 3 – Matrice de filage direct : détails de forme p
σr σr
– 0,5
pied du poinçon sera conique (figure 2) pour assurer un emmanche- –1 –1
ment rigide ou cylindrique avec arrêt pour permettre un certain
débattement. En cas de sollicitations élevées, l’élancement sera le – 1,5
plus réduit possible. II III

La conception est une recherche de la plus grande durée de vie, –2


donc du meilleur compromis entre usure et rupture.
En filage inverse, la forme du nez du poinçon tiendra compte des b matrice frettée
paramètres propres à l’opération (cf. [M 3 085, § 1.1.2.2]). p pression moyenne sur l'outillage σr contrainte radiale
σ contrainte σt contrainte tangentielle
1.2.2 Matrices Les contraintes de traction sont comptées positivement, les contraintes
de compression négativement
Comme pour tous les outils, le concepteur doit employer toutes Rapport des diamètres : 4
les solutions permettant de diminuer les contraintes, soit en agis-
sant sur la géométrie pour en éviter les concentrations, soit en appli- I contraintes de travail
quant des précontraintes permettant de limiter l’action du déviateur II précontraintes + contraintes de travail
en chargeant la partie hydrostatique du tenseur des contraintes (cf. III précontraintes
[M 3 085, § 1.1 et 2.3.2]).
Figure 4 – Allure de la répartition des contraintes pour une matrice
L’utilisation la plus courante de l’application de précontraintes est
non frettée et une matrice frettée [19]
le frettage (§ 1.2.3). Les contraintes se concentrent dans les zones de
changement de section et leur concentration diminue si l’on soigne
les raccordements (figure 3 a et b). Une autre solution consiste à
fragmenter les outils (figure 3 c et d). Les parois internes sont le siège d’efforts de traction qui sont les
plus importants. Sous un même encombrement global, le frettage
d’un insert permet de précontraindre en compression radiale la zone
1.2.3 Frettage de travail afin de diminuer les sollicitations de traction pendant
l’opération de forgeage.
Une matrice soumise à une pression interne se comporte comme La figure 4 montre sur un exemple la répartition des contraintes
un tube épais. au repos et au travail.

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Grossissement : 100 Grossissement : 100


Attaque au nital Attaque au nital

Figure 5 – Structure homogène d’un fritté ASP 23 Figure 6 – Structure en bande d’un Z85 WDCV 06-05-04-02

La détermination de la valeur des serrages et des diamètres inter- tionnelle résistance à l’usure, qui permet d’obtenir des durées de vie
médiaires pour les frettages multiples est approchée par le calcul. Il de plusieurs centaines de milliers de pièces réalisées avec des tolé-
est difficile cependant d’intégrer de façon réaliste la répartition des rances serrées. Leur fragilité interdit leur emploi lorsque la géomé-
pressions sur la zone de travail et les phénomènes de bord lorsque trie des gravures présente des angles trop vifs.
la hauteur des outils reste faible. Un rapport de valeur 1,6 à 1,8 entre Cette résistance à l’usure permet aux outils de conserver un excel-
les diamètres intérieurs et intermédiaires successifs peut constituer lent état de surface pendant une longue période d’utilisation, rédui-
une bonne base pour des outillages en acier. sant les risques d’apparition d’adhérences métal/outil dans des
Les emmanchements peuvent s’effectuer grâce à une dilatation conditions difficiles de lubrification.
ou à une contraction thermique ou en force.

1.2.6 Traitement de surface des outils


1.2.4 Aciers à outils
Une partie des sollicitations rencontrées par les outils provient de
Les caractéristiques principales demandées sont fonction du type phénomènes de surface (usure, collage, abrasion, frottement...). La
de l’outil et de la difficulté de l’opération de déformation. conservation de l’intégrité des surfaces conditionne la durée de vie
des outils ainsi que la qualité des pièces produites.
La gamme des duretés retenues s’échelonne entre 56 et 67 HRC
en fonction du niveau de sollicitation et de la ténacité recherchée. Les principaux objectifs des traitements de surface peuvent se
résumer suivant trois points :
Un diagramme exprimant, pour les différents types d’aciers à
outils, la résistance à la flexion statique en fonction de la dureté, et — l’augmentation de la durée de vie des outillages ;
donné dans l’article Aciers à outils [M 330] de ce traité, résume bien — l’amélioration de la qualité des pièces fabriquées ;
les plages de choix.
— la diminution des rebuts, des temps d’arrêt machine et des
La tendance est à la généralisation des aciers rapides du type coûts de production.
HS 6-5-2 ou HS 6-5-4 pour tous les outils fortement sollicités. Ces
aciers présentent des duretés de l’ordre de 60 à 65 HRC en gardant On assiste à un développement important des traitements de sur-
des résiliences acceptables. face des outillages de forge. Les principaux procédés employés sont
[30] :
En parallèle, l’utilisation d’aciers frittés se développe rapidement.
Leurs principaux avantages sont des niveaux de dureté très élevés — les revêtements électrolytiques (par exemple, le chromage
(jusqu’à 67 HRC) et une structure homogène (figure 5 [30]). Les dur) ;
aciers obtenus par métallurgie conventionnelle présentent des — les traitements thermochimiques (par exemple, les
structures en bandes (figure 6 [30]) dues à des ségrégations de car- nitrurations) ;
bure qui constituent des alternances de zones plus ou moins dures
(des écarts de dureté supérieurs à 20 % peuvent être mesurés). Ces — les dépôts CVD (Chemical Vapor Deposition) et PVD (Physical
structures présentent des résistances à la fatigue nettement moins Vapor Deposition) (par exemple, TiN, TiCN, WC...) ;
bonnes que les structures homogènes des aciers frittés. Les princi- — les traitements Duplex qui sont une association des traite-
paux inconvénients de ces derniers sont leur prix et leur sensibilité ments thermochimiques et des dépôts.
aux conditions de traitement thermique supérieurs aux aciers tradi- Le traitement le plus couramment employé à l’heure actuelle est
tionnels. certainement le TiN déposé par PVD. Son coût et la fiabilité des pro-
cess de dépôt permet son emploi à un grand nombre d’outils. La
dureté en surface atteint 2000 Hv. Son emploi sur des outils d’extru-
1.2.5 Outils en carbures métalliques sion permet dans certains cas de multiplier la durée de vie par des
facteurs de 3 à 10. Le recours au TiN est même indispensable dans
Leur résistance à la compression ne constitue pas le critère princi- certaines applications ou un grippage se produit dès les premières
pal de leur emploi. Leur avantage essentiel réside dans leur excep- pièces si aucun traitement de surface n’est appliqué.

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1.2.7 Utilisation des outillages

Les outils peuvent périr par usure, rupture (éventuellement acci-


dentelle) ou fatigue. Les durées de vie sont d’une grande incons-
tance. Cette constatation oblige l’utilisateur du procédé à se
constituer un stock d’outils important lui permettant de faire face à
la production malgré cette forte dispersion. Les écarts de résultats Usure Écaillage Déformation Rupture
peuvent provenir de différents facteurs, l’aspect rupture accidentelle plastique
n’étant pas négligeable. Les conséquences de la rupture, en pre-
mière opération, d’un poinçon restant dans la pièce sont facilement
imaginables sur une machine transfert. L’influence des variations de Figure 7 – Mécanismes de détérioration des outillages
dureté du matériau utilisé, d’un lot à un autre, est prépondérante ;
citons le résultat d’une étude systématique [13] reliant la perfor-
mance de l’outil à la résistance du métal déformé :
(0)

Résistance moyenne des lopins


Tenue de l’outil
(MPa)

610 470 pièces a filage inverse b filage direct

580 4 500 pièces

530 12 000 pièces

Quelles sont les influences respectives de la matière déformée, c écrasement avec écoulement
des sollicitations ou ruptures accidentelles, des caractéristiques possible de la partie centrale
intrinsèques des outils et de la lubrification ? Les résultats restent
délicats à exploiter, les effets difficiles à relier aux causes.
Beaucoup de rigueur et de méthode sont nécessaires dans l’enre-
gistrement des résultats, leur dépouillement, pour faire progresser
les performances des outillages.
L’analyse d’avarie sur les outillages de forge à froid permet de
remonter aux causes qui ont conduit à une dégradation de
l’outillage. Elle vise à permettre une modification de l’outillage dans
le but d’une amélioration de sa durée de vie ou dans certains cas à
une amélioration de la qualité des pièces produites (cas du grippage
sur les pièces notamment).
d écrasement simple e filage direct sur aiguille
Les mécanismes les plus fréquents entraînant la détérioration des
outillages sont résumés figure 7.
Une première analyse morphologique de l’avarie permet d’orien-
ter sur l’origine de la dégradation. Une déformation plastique par Figure 8 – Estimation des surfaces équivalentes permettant
exemple peut signifier un acier trop faible en dureté. À partir de ce l’évaluation sommaire des efforts de déformation
constat, un éventail de solutions est possible :
— modification du traitement thermique afin d’augmenter la
maturées d’outillages connus et utilisés en série. Des analyses
dureté ; cette solution peut conduire à une rupture fragile du fait de
complémentaires de type micrographies, RX ou autres sont alors
la baisse de ténacité ;
nécessaires.
— changement de nuance : choix d’un acier rapide type 6-5-4 au
lieu d’un 6-5-2 ;
— modification de la gamme afin de soulager l’outillage...
La solution est souvent le résultat de compromis entre : 1.3 Évaluation des efforts de forgeage
— les contraintes imposées par la pièce : rayons très faibles,
changements de section importants, acier choisi... ;
Dans le cadre d’une première approche, une approximation suffi-
— les contraintes imposées par les équipements de forge : nom- sante est donnée par une méthode très sommaire consistant à défi-
bre de postes de frappe disponibles, encombrement maximal des nir une surface d’appui et une pression équivalente sur cette surface
outillages... globalisant l’ensemble des phénomènes de frottement, écrouis-
sage, afin de fixer une limite supérieure à l’effort global.
— les contraintes technologiques : résistance maximale des
aciers d’outillage, des traitements de surface... Cette surface d’appui correspond à la section de l’outillage supé-
Dans certains cas, il s’avère qu’une analyse morphologique ne rieure ou inférieure la plus faible. La zone correspondante est repré-
suffit pas, notamment dans les cas où il s’agit de défaillances pré- sentée en trait gras sur les exemples de la figure 8.

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La pression globale retenue varie de 1 000 à 2 500 MPa selon le 1.4 Apport de la simulation
type de déformation, la nuance, etc.

L’expérience aidant dans la fixation de cette valeur, la précision en 1.4.1 Pourquoi la simulation ?
est souvent suffisante pour des opérations classiques.
La simulation des gammes de forgeage peut s’envisager de deux
Pour les opérations élémentaires, des abaques (cf. exemple sui- façons : la mise au point de nouvelles gammes ou l’amélioration de
vant) sont disponibles ; elles reposent sur des formulations d’efforts gammes existantes.
ou de pressions telles que citées dans le paragraphe [M 3 085,
§ 1.1.2] et sur des expérimentations. ■ Gains dans le cas de la mise au point d’une nouvelle gamme
Gain de temps : les méthodes habituelles de mise au point d’une
gamme nécessite la réalisation de phases d’essais. Ces phases pas-
Exemple : réalisation d’un godet par poinçonnement d’un lopin sent par :
cylindrique contenu dans une matrice (filage arrière). — la réalisation d’outillages plus ou moins complexes ;
Le lopin, en acière C22E (à l’état globulisé), a subi une préparation de — la réquisition d’une presse pour réaliser les essais ;
surface du type phosphatation et savonnage assurant un coefficient de
frottement, au cours de l’opération de filage arrière, proche de — le renouvellement de ces opérations si la gamme retenue ne
m = 0 ,1 . permet pas d’aboutir à la pièce finale ⇒ adoption d’une démarche
itérative afin de se rapprocher des cotes finales.
Pièce à obtenir et outillage sont représentés sur les figures 9 a et b.
– Calcul du rapport de réduction r (en % ) : Ces opérations sont longues et coûteuses et viennent en général
perturber la production normale. Il est exceptionnel de disposer
d’installations spécifiques pour les essais. La simulation va permet-
d2 ( 30 ) 2 tre de tester rapidement, et à moindre coût, différentes hypothèses.
r = 100 -------- = 100 ----------------- ≈ 56 % .
D2 ( 40 ) 2 Gain de productivité : la plupart des calculs en simulation de pro-
cédés de mise en forme sont relativement longs. Ils peuvent être
– Calcul du rapport hauteur outillage/diamètre conteneur : réalisés en temps masqué (la nuit, le week-end).
H/D = 45/40 = 1,1 ≈ 1. ■ Gains possibles dans le cas de gammes existantes
– Calcul de la contrainte d’écoulement σ0 : si l’on dispose de la Ce sont :
courbe d’écrouissage du métal employé, on estime une déformation — la recherche de l’origine de certains défauts (replis, fissures,
moyenne ε m : mauvais remplissage...) ; la simulation permet de déterminer à quel
moment et à quel endroit s’amorce le défaut. Cela permet dans la
1 D2
ε m = ---- ln ----------------------- plupart des cas de l’éliminer ;
2 D – d2
2
— l’optimisation du process ; la course à la productivité impose
1 1 1 1 1 de rechercher tous les gains possibles tels que les diminutions des
εm = ---- ln ------------------------------------ = ---- ln ------------------------- ≈ ---- ln 2 ,3
2 1 – ( r ⁄ 100 ) 2 1 – 0 ,56 2 surépaisseurs (diminution des surcoûts liés à l’usinage, allégement
des pièces...) ou les sources possibles de casse d’outillage dont le
ε m ≈ 1 ⁄ 2 × 0 ,8 = 0 ,4 prix rentre pour une part non négligeable dans le coût de revient
final de la pièce.
Mais, par lecture sur la courbe d’écrouissage, on trouve σ0 (valeur à
600 MPa).
Si l’on ne dispose pas de la courbe d’écrouissage, on peut utiliser les 1.4.2 Outils utilisés en simulation
méthodes présentées en [M 3 085, § 2.3].
– Calcul de l’effort F de filage par report des valeurs précédemment Deux techniques de simulation sont couramment employées :
calculées sur l’abaque (figure 9 c, d, e). — la plasticine ;
• en c, on porte en abscisse le taux de réduction r = 56 % ; en fonc- — la simulation numérique de type éléments finis.
tion du rapport H/D = 1, on lit en ordonnée la pression réduite sur le
poinçon p/σ0 ≈ 3,6 ; ■ Plasticine
La plasticine est une pâte à modeler qui présente les mêmes
• en d, on lit la valeur de la pression p sur le poinçon en fonction de
caractéristiques rhéologiques que l’acier mais avec des contraintes
la contrainte d’écoulement σ0 : σ0 = 600 MPa ⇒ p = 2 200 MPa ;
d’écoulement beaucoup plus faibles. Elle permet de reproduire les
écoulements se produisant au cours du forgeage avec des niveaux
• en e, on lit la valeur de la force de forgeage F en fonction du dia- d’effort 1 000 à 10 000 fois moins élevés que la réalité.
mètre d : d = 30 mm ⇒ F = 1,5 MN.
Deux possibilités existent pour utiliser la plasticine :
— soit la réalisation de la pièce en grandeur réelle ;
Pour des opérations plus complexes, les données font souvent
— soit la réalisation de maquettes.
défaut, et leur présentation reste difficile du fait du grand nombre de
paramètres. Certains programmes de calculs existent pour des géo- Dans les deux cas, l’utilisation de la théorie de la similitude per-
met de remonter aux grandeurs physiques réelles (effort de for-
métries cylindriques. Nous citerons deux approches réalisées en
geage total, champ de vitesse...). Cela impose des conditions
France, celle du CEMEF et celle de l’ICAM à Lille, cette dernière fon- particulières sur la rhéologie qui est liée à la composition de la pâte
dée sur les blocs de Kudo [22] [23]. Des approches par simulation et la tribologie qui est liée à l’interface plasticine/outil (présence
sont alors nécessaires. d’un lubrifiant ou non...).

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p
[σ ]
0

70 0
80 0

σ 0 = 20 0 MPa
30 0
60 0

40 0
50 0
=3
H/D
d 2 c
1
3,6

3 500 2 500 1 500 500 30 40 50 60 70 80 r (%)


p (MPa)
3 000 2 000 1 000 56
d = 10 mm
0
15
20 1
1,5
25
2
30
ø 30 mm d = 30 mm
3 F
35
4
40

H = 45 mm
60 mm

5
45

5 mm
6
50

7
ø 40 mm D = 40 mm
8
a b
9
60

10
80
70

F (MN)
e

Figure 9 – Abaque de détermination d’effort de formage [21]

Des techniques de marquage permettent de comprendre les écou- aux mains de spécialistes : préparation des calculs, connaissances
lements qui se produisent. nécessaires en éléments finis, interprétation des résultats...
La simulation de procédés à froid permet de s’affranchir des pro- Les principes de la simulation sont rappelés dans l’article [M 595]
blèmes cinétiques (coefficient de sensibilité à la vitesse d’écoule- Méthodes de calcul en plasticité de ce traité. Jusqu’à récemment,
ment notamment). L’incidence pratique est de pouvoir réaliser les l’offre de logiciels de simulation était extrêmement réduite en
essais sur une petite presse à main. France. Les principaux logiciels utilisés en France sont Forge 2
Quelques exemples de piècessimulées en plasticine sont (calcul 2D) et Forge 3 (calcul 3D) développés au CEMEF (Centre de
montrées sur la figure 10. mise en forme des matériaux). Quelques autres logiciels utilisés
dans l’industrie sont donnés à titre d’exemple :
■ Simulation numérique — Marc AutoForge 2D/3D ;
La simulation numérique des procédés de mise en forme est une
technique récente. Elle n’est arrivée dans les entreprises que récem- — Deform 2D/3D/HT (le programme HT permet de simuler le trai-
ment contrairement à la plasticine. Cependant, les deux techniques tement thermique de la pièce forgée) ;
coexistent et cet état devrait perdurer encore plusieurs années. En
effet, la plasticine est indissociable d’un savoir-faire acquis depuis — MSC SuperForge.
de nombreuses années (préparation de la pâte, des outils, conduite
des essais...). La simulation numérique, comme toute technique Jusque là apanage des stations de travail, ces calculs sont désor-
récente, doit faire ses preuves, notamment auprès des techniciens mais accessibles sur des PC puissants, permettant une démocratisa-
habitués à pouvoir manipuler la plasticine, afin de s’imposer tion bénéfique pour les forges ne disposant pas des ressources
comme outil à part entière. Technique d’avenir extrêmement puis- nécessaires pour investir dans des moyens de calcul onéreux et
sante, elle présente encore des défauts de jeunesse qui la cantonne rapidement obsolètes.

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Exemples
Calcul de l’écrasement simple d’un lopin
La figure 11 montre la répartition des déformations dans le cas de
l’écrasement d’un lopin entre deux tas. On retrouve la croix du forge-
ron, phénomène bien connu.
Mise au point d’une gamme complète de forgeage : étude des
écoulements
La figure 12 montre les différentes étapes de l’écoulement de la
matière au cours d’une opération de filage arrière. Le concepteur de la
gamme peut s’assurer du bon écoulement de la matière et du bon rem-
plissage des différentes formes, de la bonne répartition des efforts
appliqués sur l’outillage (important pour l’obtention de tolérance très
serrées) ainsi que du niveau des déformations obtenues sur la pièce
(ce paramètre est important dans le cas de pièces sollicités
mécaniquement et nécessitant un fibrage important).
Étude des déformations cumulées au cours d’une gamme de
forgeage en plusieurs opérations
La figure 13 illustre le cas d’une gamme réalisée en plusieurs opéra-
tions. Le concepteur peut ainsi vérifier le taux de déformation cumulée
à l’issue de la gamme. Le niveau des contraintes résiduelles peut être
vérifié de la même manière. La connaissance de ces contraintes
résiduelles sera utile notamment dans le cas d’un traitement thermi-
que ultérieur qui relaxera les contraintes et déformera la pièce. Un
enchaînement par un calcul à l’aide d’un logiciel spécialisé en traite-
ment thermique permettra de déterminer le niveau des déformations
et de les compenser par une modification adéquate de l’outillage. Ces
techniques permettent de forger des pièces avec des précisions de
l’ordre du centième de millimètre et évitent des reprises par usinage.
Étude des contraintes dans les outillages
L’étude des contraintes dans l’outillage permet de remonter aux ori-
gines de certaines casses. Dans l’exemple de la figure 14, on note
bien :
— la répartition des contraintes dans une matrice frettée au repos ;
— la concentration de contraintes au niveau de la zone de filage lors-
que la matrice travaille. La simulation va permettre dans ce cas d’étu-
dier l’influence d’un changement de la valeur de frettage, l’incidence
d’un changement de la forme de la zone de filage, la modification de la
forme de l’ébauche...
Les applications de ces simulations sont multiples : détermination
des zones d’usures maximales, calcul des déformations des outillages
au cours de la frappe afin de les compenser, localisation des échauffe-
ments...
Recherche de défauts de type chevron (voir également § 1.6.7)
Dans le cas d’un filage avant, des défauts internes de type chevron
peuvent apparaître (figure 15).
Ces défauts sont dus à une décohésion interne prenant naissance
sur l’axe de la pièce et se propageant à 45˚ hors de l’axe.
En introduisant des critères de rupture adaptés, il devient possible
de simuler l’apparition de ce défaut ou sa probabilité d’apparition
(figure 16). Cela permet au concepteur d’une gamme de garantir la
santé interne de la pièce, notamment dans les cas critiques des pièces
de sécurité. À noter que la détermination de ces critères reste délicate.

1.5 Choix des lubrifiants

Pour procéder à ce choix, il faut être en mesure de tester les diffé-


rents produits proposés dans le commerce, dont les caractéristiques
générales et la méthode d’emploi ont été décrites en [M 3 085, Figure 10 – Illustration de pièces faites en plasticine
§ 1.3.3].
En première approche, trois caractéristiques se révèlent
suffisantes : la valeur du coefficient de frottement obtenu, l’aptitude à notre connaissance, que sur des fabrications limites par examen
à ne pas créer d’encrassement dans les outillages et la qualité du qualitatif, souvent visuel, des épaisseurs résiduelles. Il en est de
film solide , plus particulièrement sa résistance à la rupture, pour même de la deuxième. La valeur du coefficient de frottement (pour
des rapports d’étalement de surface importants. Cette dernière de faibles valeurs du rapport d’étalement) peut être déterminée par
caractéristique est de loin la plus intéressante et elle n’est testable, des tests tels que celui de l’anneau. Sur le principe, celui-ci consiste

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SIFCOR
ISOVALEURS DE DÉFORMATION GÉNÉRALISÉE (sans unité)
INCR. CALCUL No : 9 h = 14.70(mm) t = 7.000E–02(s) FICHIER : p0.don

ε = .2688
ε = .2431
ε = .2173
ε = .1916
ε = .1658
ε = .1401 1
ε = .1143
ε = 8,8585E–02

Maxi = .2946
Mini = 6.2837E–02

0 6.00

FORGE2 V2.7.4

Figure 11 – Calcul de l’écrasement simple d’un lopin

à écraser un anneau entre deux outils plans (figure 17), les relations
entre les diamètres avant et après déformations permettant de 2
déterminer le coefficient de frottement.
Un fort coefficient de frottement ( m > 0,2 ) a tendance, du fait du
blocage, à provoquer une déformation plastique à l’intérieur de
l’anneau.
Pour un faible coefficient de frottement ( m < 0 ,05 ) , le diamètre
intérieur s’agrandit notablement, la déformation s’effectuant par
épanouissement de l’ensemble de l’anneau.
Le diagramme de la figure 18 donne, pour des anneaux ayant des
rapports dimensionnels caractéristiques (D0 = 6, d0 = 3, h0 = 2, ces
grandeurs étant exprimées en mêmes unités), directement la valeur
du coefficient de frottement m .

3
1.6 Défauts en forgeage à froid

Sous cette dénomination, on a également classé certaines ano-


malies géométriques ou structurales telles que défauts d’écoule-
ment, aspirations, décollements, grossissement de grain. Leur
suppression passe souvent par une modification de la gamme de
formage.

1.6.1 Décollements et aspirations

La matière n’est pas sollicitée au-delà de ses limites de déforma-


bilité, le type de déformation locale ou globale provoque un décolle- 4
ment du métal de la surface des outils (figure 19).

1.6.2 Replis

Les morphologies des étapes intermédiaires de la déformation


sont telles qu’une partie de la surface extérieure est piégée sous
forme de replis dans la partie massive de la forme finale (figure 20). La partie droite de la pièce donne les isovaleurs de la déformation ε.
La partie gauche de la pièce représente un maillage.
Les traits sont les vecteurs des contraintes normales dans l'outillage.
1.6.3 Encrassement (piégeage de lubrifiant)

Dans certaines zones de l’outillage, la déformation a tendance à


provoquer une accumulation de lubrifiant (figure 21) soit après la
frappe de plusieurs pièces, soi-même dans les cas extrêmes à cha- Figure 12 – Simulation de l’écoulement pendant une opération
que pièce, malgré un nettoyage entre chaque frappe. de forgeage

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SIFCOR
VALEURS AUX P.I. DE CONTRAINTE SIGMAéquivalente (MPa)
INCR. CALCUL No : 1 h = 11.00(mm) t = 0.0000E+00(s) FICHIER : p2.don

Première σeq = 945.7


opération 2
σeq = 827.5
σeq = 709.3 1
σeq = 591.1
σeq = 472.9
σeq = 354.6
σeq = 236.4
σeq = 118.2
3 4
Maxi = 1064
Mini = 0.0000E+00

Deuxième 0 30.00
opération
FORGE2 V2.7.4

SIFCOR
VALEURS AUX P.I. DE CONTRAINTE SIGMAéquivalente (MPa)
INCR. CALCUL No : 166 h = –1.300(mm) t = .3075(s) FICHIER : p2.don

σeq = 4087.
σeq = 3581.
σeq = 3075.
σeq = 2569.
σeq = 2063.
Débouchage σeq = 1557.
de la pièce σeq = 1051.
σeq = 545.2

Maxi = 4593
Mini = 3923

0 30.00

FORGE2 V2.7.4

Troisième
opération
PI point d'intégration
1 pièce 3 matrice
2 poinçon 4 frette
Les couleurs illustrent la répartition des déformations. Le classement
des couleurs étant le même que celui des figures 11 et 14
Figure 14 – Évolution des contraintes dans une matrice frettée

Figure 13 – Simulation de la déformation cumulée pour une gamme


en plusieurs opérations

Le remède consiste à diminuer l’épaisseur de la couche lubrifiante


ou à modifier les phases de formage ou la conception des outilla-
ges. Dans ce dernier cas, on peut prévoir des canaux d’évacuation
dans les zones de piégeage.

1.6.4 Défauts d’état de surface

Ils ont généralement pour cause une anomalie de lubrification :


insuffisance ou excès.
Les noms qui les désignent varient souvent d’une entreprise à Figure 15 – Défauts en chevron
l’autre, mais sont très évocateurs de l’aspect de surface (peau
d’orange, peau de crapaud, tronc de palmier, stries de grippage,
etc.). malléabilité insuffisante, surtout dans le sens travers, du fait d’un
excès de sulfure par exemple, cela bien entendu dans le cas de
déformations restant dans les limites acceptables.
1.6.5 Fissuration des surfaces libres
Ces défauts apparaissent généralement lors de l’exécution de la
Dans ce cas, la limite de déformabilité est atteinte. Le plus sou- première opération de conformage. Leur apparition à ce niveau
vent, ces défauts apparaissent sur une fraction des pièces fabri- d’exécution, qui conduit à l’élimination de la pièce, est une garantie
quées. Ils révèlent alors une anomalie locale présente sur le métal de bonne santé du métal pour l’utilisateur des pièces fabriquées par
de départ : ligne de laminage, alignement d’inclusions, parfois une le procédé.

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1.6.6 Fissuration des surfaces en contact


avec les outils

Dans ce cas, la fracture apparaît généralement entre les fibres


(figure 22). Le défaut est fréquemment important.

Localement, les conditions de rupture sont réunies par la conju-


gaison des paramètres de frottement, température, vitesse de défor-
mation, cette dernière influençant directement les conditions du
frottement et la température locale.

La gamme de formage au sens large est à mettre en cause si les


caractéristiques de la matière ne révèlent pas une insuffisance nota-
ble au niveau de l’analyse ou de la malléabilisation : des aménage-
ments de détail peuvent supprimer des défauts importants.
Les trois images de gauche montrent la simulation des différentes
opération de filage. Des défauts apparaissent à la troisième opération.
L'image de droite montre la comparaison avec une pièce réelle.
1.6.7 Fissurations internes. Défauts en chevrons
Figure 16 – Simulation de l’apparition de défauts en chevron [32]
Certaines déformations créent à cœur du métal un état de
contraintes dépressif (influence de la pression hydrostatique sur la
déformabilité) favorisant dans certaines conditions l’apparition de
défauts.

En [M 3 085, § 1.1.2.3], il est fait état de la déterminaison des pres-


sions hydrostatiques à cœur, compte tenu des taux de déformation
et de l’angle de la filière dans les conditions m = 0 et n = 0 (pas de
Anneau avant
frottement et pas d’écrouissage pendant la déformation).
Anneau après
écrasement écrasement En [M 3 085, § 2.3.2], il est décrit un test permettant de mesurer la
sensibilité du métal sous un état dépressif [ ε R = f ( p ⁄ σ 0 ) ] .

Il est aussi possible de fixer une limite de risque pour le choix du


couple angle de filage / taux de déformation pour un acier dans un
état structural donné [M 3 085, figures 14 et 34].
Figure 17 – Écrasement d’un anneau (frottement élevé)
L’application de déformations successives (travail en transfert)
diminue la déformabilité résiduelle du métal mis en œuvre ; les
courbes limites évoluent vers l’origine, réduisant considérablement
les choix des configurations de filage [M 3 085, figure 14].
∆d L’évolution de ces courbes dépend des conditions opératoires des
d0 déformations précédentes (angle de filage, taux de déformation,
0,8 lubrification), conditions qui doivent éviter la formation de défauts
et laisser le métal dans le meilleur état structural possible pour les
0,7 m=1 opérations ultérieures.
D0
0,6
0,425 d0
0,5
1.6.8 Défauts de structure
0,4 0,255
Contraction h0
0,3 Nous avons vu en [M 3 085, § 1.3.2] qu’il existait un seuil de défor-
0,17
mation critique en-deçà duquel la grosseur de grain n’est pas modi-
0,2
0,085 fiée par un recuit de régénération (figure 23).
0,1
Les recuits intermédiaires peuvent donc, dans les zones corres-
0 pondant aux déformations légèrement supérieures à ε c , créer des
0,4 0,8 ∆h zones à gros grains. Dans le cas de la figure 24 (coupelle de ressort
– 0,1 h0 de soupape), la déformation est toujours supérieure à ε c (qui est de
– 0,2 l’ordre de quelques pour-cent selon la nuance) mais voisine de ε c
0,042 dans l’angle mort où le métal est bloqué. Les gros grains n’ont pas
– 0,3 Expansion
disparu lors du traitement final de carbonitruration.
– 0,4 0
Dans le cas de la pièce représentée sur la figure 25, la réalisation
Géométrie initiale (grandeurs exprimées en mêmes unités) : de prototypes a nécessité un conformage préalable pour obtenir un
D 0 = 6 d0 = 3 h 0 = 2 diamètre de lopin très voisin mais supérieur de quelques dixièmes
de millimètre au diamètre initial. La déformation s’est concentrée en
cisaillement, suivant les lignes diagonales, selon un schéma dit en
blocs rigides (figure 26). Un recuit effectué après ce conformage a
Figure 18 – Décollements et aspiration fait apparaître une zone de gros grains (figure 25).

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Matrice

Pièce Poinçon
formée

Poinçon Aspiration
Creux borgne :
interne
aspiration
annulaire
Décollement

Contre-
poinçon

a filage inverse b filage direct c formation d'une collerette


par écrasement

Figure 19 – Décollements et aspirations

Températures
de recuit croissantes

Repli
I II III

I, II, III phases successives de la déformation

Figure 20 – Écrasement : formation d’un repli

g0

Forme de l'ébauche
0 εc ε
g0 taille initiale des grains
εc seuil de déformation critique
La courbe en trait gras correspond à une température de recuit donnée

Forme Figure 23 – Modification de la taille g des grains lors d’un recuit


de la pièce
de régénération
Zone de rétention finie Zone de rétention
provoquant un manque provoquant un manque
de matière sur la pièce finie de matière sur la pièce finie

a vue locale de la forme


extérieure d'une pièce
b défaut sur le bossage
central intérieur d'un
2. Conception de la pièce
de révolution épaulée poussoir de soupape extrudée. Exemples
Figure 21 – Défaut de remplissage d’une gravure
de réalisation
On ne fait pas de l’extrusion à froid par plaisir, mais seulement si
l’emploi de cette technique est générateur d’économies relatives,
susceptibles de conduire à un produit plus compétitif. Nous allons
voir, à travers quelques exemples :
— les conditions à remplir pour envisager l’emploi de
l’extrusion ;
— les facteurs à considérer pour améliorer la fabrication et la ren-
dre plus économique ;
— enfin, la procédure de cheminement vers la solution finale.
Auparavant, il nous faut rappeler que, généralement, le problème
se pose dans les deux contextes suivants :
— la pièce existe et l’on envisage de changer le mode de fabrica-
Figure 22 – Fissuration des surfaces en contact avec les outils tion soit pour rechercher des économies, soit pour mieux résoudre

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Lignes
de cisaillement

d d + ∆d

Figure 26 – Schéma de déformation en blocs rigides d’un lopin


cylindrique

pas une connaissance ou une expérience suffisante de la technique.


Mais pour arriver au meilleur compromis possible entre toutes les
exigences fonctionnelles, techniques et économiques, l’extrudeur
doit disposer des éléments suivants :
a) impératifs fonctionnels qui peuvent imposer la nuance de
l’acier et certaines formes ; les exigences qui en découlent peuvent
interdire l’emploi de la technique (acier peu déformable à froid ou
formes non adaptées) ;
b) plan de la pièce finie et évolution possible dans les limites
fonctionnelles ; on en déduit la nature des traitements thermiques et
usinages qui ne peuvent être supprimés ;
La pièce, vue en coupe, est reconstituée par pavés de photographie
c) quantités à exécuter par période et durée de vie probable de la
Grossissement : 6,5 pièce, le forgeage à froid étant coûteux en étude et mise au point.

Figure 24 – Coupelle de ressort de soupape : formation de gros


Si l’extrusion est possible, peut-on obtenir la pièce finie et à quel
grains dans l’angle mort
prix ? Ne vaut-il pas mieux faire une ébauche à terminer par
usinage ? Les critères à prendre en compte sont :
— quantités à fabriquer ;
— coûts relatifs des différentes solutions.
Mais les coûts dépendent aussi des équipements disponibles qui
sont plus ou moins bien adaptés à ce qui est à faire (sauf si l’équipe-
ment est défini spécifiquement pour la pièce).
Il faut se rappeler que, si l’augmentation des quantités fait baisser
les coûts, la courbe est très vite asymptotique et qu’un changement
d’équipement peut seul provoquer une nouvelle baisse. Est-il possi-
ble et à quelles conditions ? Les frais de création d’outillage et de
mise au point peuvent être élevés et varient couramment de 3 000 à
4 500 € (20 000 à 300 000 F).
Grain 10 Grain 0
Par ailleurs, il faut objectivement noter que la détermination de la
meilleure solution ne dépend pas du seul extrudeur. Il lui faut la col-
laboration (éventuellement par documents interposés) :
• du concepteur :
— exigences fonctionnelles (éventuellement à remettre en
Grossissement : 17,5 cause),
— prise en compte du fibrage dans le dimensionnement de la
Figure 25 – Structures de recuit montrant la formation de gros pièce ;
grains sur des lignes de déformation
• de l’usineur :
— mode de préhension de pièces à l’usinage,
des problèmes fonctionnels ; n’oublions pas qu’elle a pu être dessi- — choix des opérations à conserver,
née en pensant ou non à l’extrusion : le fabricant aura plus ou moins — valorisation des options possibles d’usinage.
de liberté ; dans tous les cas, il a intérêt à connaître les fonctions de Le problème se résout différemment et plus ou moins bien sui-
la pièce ou de l’organe qui l’utilise, et à étudier le plan fini ; vant le client et la possibilité qu’aura l’extrudeur d’accéder au
— il s’agit d’une pièce nouvelle : est-il opportun ou non de décideur.
l’extruder ? Les mêmes éléments que dans le cas précédent sont
Cette méthodologie de principe va être affinée à travers les exem-
nécessaires pour répondre ; les possibilités d’adaptation de la pièce
ples suivants, qui permettront de mettre en évidence toutes les con-
à l’extrusion seront plus grandes.
traintes susceptibles d’apparaître au fur et à mesure de la
La définition finale du plan de la pièce extrudée devrait être faite progression, et de préciser, en fonction des données exprimées pré-
par le producteur et non par le concepteur qui, généralement, n’a cédemment, comment elles peuvent être éliminées ou atténuées.

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ø 29+– 00,3

14°15' ± 10'

ø 10,725

R = 0,5 ou chanfrein à 45°

2,5 2 ± 0,2
+ 0,1 + 0,1
R = 0,5 0,8 – 0, 2 4,8 – 0, 2 +2
11,3 – 0
R=1

R = 0,5
+0
6° ø 13,8 – 0,3
Arrondi

ø 21+– 00,3

a usinage b extrusion

Les cotes sont exprimées en millimètres

Figure 27 – Coupelle de ressort de soupape (300 000 pièces/mois)

2.1 Passage à l’extrusion pour une pièce vitesses de 3 600 à 4 400 tr/min). Si cela n’est pas nécessaire, il est
souhaitable d’alléger la pièce pour réduire son coût et réduire la
existante masse des pièces en mouvement.

Souvent, la nécessité de l’interchangeabilité avec les pièces exis-


tantes est un blocage qui élimine de nombreuses possibilités d’évo- 2.1.2 Poussoir de soupape
lution économique.
Les avantages par rapport aux techniques concurrentes sont plus La méthode classique de fabrication (figure 28) était le moulage
ou moins importants. en fonte (coulée sur refroidisseur) suivi d’usinage.
On conservera ici comme exemple une gamme de forgeage qui L’emploi d’une ébauche extrudée a permis d’alléger la pièce,
n’est plus utilisée actuellement mais qui illustre bien le raisonne- d’améliorer sa résistance à l’usure (appui de la came) et de réduire
ment du passage à l’extrusion. de moitié le coût de la pièce finie. À ce sujet, notons que l’évolution
morphologique importante a permis de fixer des formes facilitant
l’extrusion et réduisant l’usinage (qui est même souvent totalement
2.1.1 Coupelle de ressort de soupape supprimé à l’intérieur de la pièce).

Cette pièce ([M 3 085, figure 30] et figure 27) doit résister :
— aux efforts dynamiques alternés,
2.1.3 Manchon d’accouplement
— à l’usure du ou des ressorts.
À l’origine, deux solutions existaient pour la fabrication : La pièce existante (figure 29) était décolletée dans la barre, bro-
chée et traitée (acier C45E).
— décolletage en deux opérations : pour limiter le coût, utilisa-
tion d’acier au soufre dont le comportement est contestable après Le coût de la même pièce extrudée (y compris la denture) et trai-
traitement thermique pour cette application ; tée n’était pas compétitif et des doutes subsistaient sur la possibilité
— forgeage à chaud (mal adapté à des pièces débouchantes de d’obtenir la denture en C45E et de ne pas détruire sa précision au
20 à 50 g) et usinage avec rectification du cône intérieur : si cette traitement thermique.
solution est intéressante pour la qualité de sa géométrie et de son Pour arriver à une solution économique, il fallait vérifier le com-
fibrage, son coût est souvent jugé prohibitif, en particulier en très portement satisfaisant d’une pièce en C40E non traitée avec denture
grande série. obtenue à la presse. Le client a bien voulu procéder à des essais
La fabrication par extrusion présente les avantages suivants : réels qui ont confirmé le bon comportement de la nouvelle solution
— généralement acier facile à déformer (acier de cémentation et son intérêt économique.
pour respecter l’objectif usure) ;
— petite pièce bien adaptée aux moyens performants de fabrica-
tion en grande série (coût limité) ; 2.1.4 Entraîneur de démarreur
— fibrage particulièrement intéressant pour la résistance aux
efforts alternés. La pièce en XC 35 était obtenue par usinage d’une ébauche forgée
Ces éléments expliquent la généralisation de l’emploi du procédé de 1,100 kg pour une masse finie de 0,510 kg. L’objectif étant de
dont on n’utilise peut-être pas toujours tous les avantages. En effet, rechercher une économie, il a paru souhaitable de diminuer le
à formes et masses équivalentes, les performances sont notable- volume de copeaux en partant d’une ébauche plus précise
ment améliorées : les limites d’emploi peuvent être repoussées en (figure 30). La solution retenue a même été celle de l’ébauche la
durée de vie ou en sollicitation (dans certaines applications, sur plus précise possible, compatible avec le traitement thermique et
moteurs de poids lourds, on a pu admettre sans dommage des les opérations d’usinage final.

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ø 28,5 ø 42,5 ± 0,2

ø 25+– 00,,125

+2
38 – 0
R=3

+ 1,5
35+– 40
6,5 – 0
Caractéristiques de la denture :
ø 36 øextérieur = 22,695 ± 0,114
øintérieur = 20,10+– 00,13
a procédé classique 79,5 min
øinitial = 21,166
Nombre de dents : 20
ø 34,5+– 00,3

+ 0,25
ø 30,5 – 0

37,9 min 40,5 min +0


R=4 ø 34 – 0,2
ø 12
0,5 à 1
Les cotes sont exprimées en millimètres
5,1 ± 0,3
 0,5 En noir, zone où toutes les formes sont admises
ø 15
R = 1 max Figure 29 – Manchon d’accouplement
(toutes formes admises,
même bavure)

b extrusion Il a fallu l’acharnement persistant du client pour réaliser un essai


encourageant et développer une fabrication dont les avantages ont
Les cotes sont exprimées en millimètres dépassé les espérances.

En noir, zone où toutes les formes sont admises Initialement, la pièce était obtenue par usinage :
— soit d’une ébauche en alliage d’aluminium pour les applica-
Figure 28 – Poussoir de soupape (50 000 pièces/mois) tions peu sollicitées ;
— soit d’une ébauche obtenue par soudure par points de deux
emboutis en tôle (figure 34, partie gauche).
Les besoins étaient d’environ 5 000 pièces par mois et, compte
Outre le fait que cette seconde solution résistait mal aux vibra-
tenu de la masse importante de la pièce, c’est une gamme en quatre
tions, le coût était très élevé du fait de la gamme d’usinage : ébau-
opérations manuelles qui a été retenue (figures 31 et 32).
che – cuivrage – usinage des zones à traiter – cémentation –
Des quantités supérieures à 10 000 pièces par mois auraient per- décuivrage – trempe superficielle – rectification – usinage final.
mis d’envisager l’automatisation d’une partie des opérations et une
L’utilisation de cette gamme sur une ébauche extrudée en quatre
diminution du prix. Il aurait fallu dépasser des quantités mensuelles
opérations apportait déjà un intérêt économique et la fiabilité du
de 100 000 pièces et être sûr d’une fabrication de plusieurs années
fonctionnement.
pour justifier l’étude et l’investissement d’une presse transfert seule
susceptible d’abaisser encore les coûts. La réalisation en deux opérations et l’allégement de la gamme
Toutefois, les quantités n’ayant pas évolué, le coût des nombreu- d’usinage pour certaines applications où les pièces sont peu sollici-
ses opérations manuelles n’a plus été compétitif et la pièce a été tées ont augmenté l’intérêt économique (figure 34, partie droite).
perdue au profit de la technique de départ qui, entre temps, avait fait En effet, la précision, la qualité de surface et le durcissement par
des progrès permettant un allégement et une meilleure précision du écrouissage ont permis dans ces cas de supprimer le traitement
brut. thermique (et toute sa préparation) et la rectification de la plage
conique de roulement.
À l’époque, l’insuffisante maîtrise des techniques de simulation
n’a pas permis d’étudier économiquement une ébauche extrudée
plus grossière (figure 33) réalisable en une opération et susceptible
de conduire à un bilan économique positif. 2.2 Adoption de l’extrusion
pour des pièces nouvelles
2.1.5 Plateau de régulateur de vitesse
A priori, les conditions sont réunies pour adapter le mieux possi-
Les quantités limitées (environ 1 000 par mois) et la morphologie ble les possibilités de l’extrusion aux fonctions de la pièce, si toute-
complexe de la pièce n’ont pas motivé immédiatement l’extrudeur. fois le dialogue s’instaure assez tôt entre extrudeur et concepteur.

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ø 76 ± 0,2

ø 68 ± 0,2

37,5 max ø 49 ± 0,2


35,5 min
ø 26 ± 0,2
30°
R=1
5 ± 0,3 7,5 ± 0,2

R=4
25,5 ± 0,2
R=1
ø 52,5+– 00,5

R=1
R=4

Bavure
ø 20+– 00,,12 admise

ø 31 ± 0,2
ø 36 ± 0,2

a procédé classique b extrusion

Les cotes sont exprimées en millimètres

surépaisseur d'usinage cf. également figures 31 et 32

Figure 30 – Entraîneur de démarreur

ø 76 ± 0,2

ø 68 ± 0,2

ø 76+– 00,5
ø 56,6 ø 26 ± 0,2 37,5 max
ø 30 33 min hors tout
ø 20,2+– 00,2
ø 21 ø 20 5,2 ± 0,1
7,5 ± 0,2 4,7 ± 0,4
 26,4  16,5
5 25,8 ± 0,2
ø 20+– 00,,21
52,5+– 00,5
 42  23,5
15,5
+3
3,5 ± 0,1 8,5+– 30 8,5 – 0

ø 56 ø 30,8+– 00,1 ø 31 ø 31 ± 0,2

ø 35,8+– 00,1 ø 36 ø 36 ± 0,2

a b c d

Lopin ø 56 x 34,8 ± 0,1 Les cotes sont exprimées Cf. également figures 30 et 32 a b c d opérations successives
en millimètres

Figure 31 – Gamme de fabrication d’un entraîneur de démarreur

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queue, ce qui supposait son obtention avec 0,05 mm de tolérance


pour que le filetage soit roulé directement.

L’obtention d’un résultat positif permettait donc de reconsidérer la


face d’appui qui n’était plus usinée, et de mieux maîtriser les surfa-
ces de contact donc le couple de serrage.

Les grandes quantités ont justifié :

Cf. également figures 30 et 31 — une étude poussée ;


— une mise au point longue et onéreuse ;
Figure 32 – Photographies des différentes opérations de la gamme
de fabrication d’un entraîneur de démarreur — des équipements performants ;

pour obtenir la pièce finie (sauf le filetage) à sa sortie de presse


transfert.

2.2.3 Pot de haut-parleur

La pièce (figure 37) était constituée, pour d’autres sous-ensem-


bles, par l’assemblage d’un godet décolleté ou embouti et d’une pla-
que découpée et sertie.

L’intérêt magnétique d’une pièce monobloc s’opposait à la diffi-


culté d’extrusion des formes en contre-dépouille existant sur la nou-
velle pièce.
L’existence d’un marché important (près de 100 000 pièces par
Figure 33 – Entraîneur de démarreur : schéma de réalisation,
mois) justifiait des préessais et une mise au point délicate sur
en une seule opération, d’une ébauche simplifiée
machine transfert. Elle n’a été possible qu’en donnant au fabricant la
liberté totale au-delà des seules exigences fonctionnelles :
À la limite, des essais préalables (faisabilité ou industrialisation) — tolérances serrées de l’alésage (0,04 mm) ;
peuvent être engagés si les espérances économiques sont suffisam-
ment motivantes. — constance suffisante de la hauteur de l’alésage ;
— planéité du fond et orthogonalité par rapport à l’alésage ;
2.2.1 Jupe de mandrin de perceuse — constance des sections.

La forme générale de la pièce (figure 35) était suffisamment évo- Une trop grande rigidité de l’ensemble des dimensions n’aurait
catrice d’un godet obtenu en filage inverse et partiellement sans doute pas permis de trouver les compromis permettant de réa-
débouché sur le fond pour qu’une ébauche simple soit facilement liser en un passage sur presse transfert une pièce dont la forme est
envisagée. Son intérêt économique par rapport au décolletage dans a priori inextrudable.
du tube n’était pas évident. La possibilité d’obtention des dentures
par déformation à froid donnait tout son intérêt au procédé, d’autant
plus que l’écrouissage permettait d’envisager leur utilisation sans
traitement thermique. 2.3 Conclusion
La pièce finie pouvait être obtenue par une seule opération de
tournage permettant d’exécuter des formes en contre-dépouille
dans la partie intérieure.
Les exemples précédents auraient pu justifier à eux seuls des
La solution a vécu pendant plusieurs années pour être abandon- développements plus importants. Malgré leur brièveté et leur pré-
née au profit d’une pièce exécutée en deux parties, très allégée sur
sentation très simplifiée, nous pensons qu’ils mettent nettement en
son épaisseur extérieure (quelques dixièmes de millimètre).
évidence les points suivants :
Une ébauche allégée avec intérieur en contre-dépouille (économi-
sant l’usinage) n’a toutefois pas pu résister à la solution précédente — l’intérêt de penser à la possibilité d’emploi de l’extrusion avant
nettement plus économique. que trop de contraintes ne découlent de considérations
secondaires ;
2.2.2 Embout de rotule de direction — la nécessité de ne fixer que les seules exigences fonctionnelles
(et éventuellement les problèmes particuliers à résoudre) ;
À l’origine, le problème posé était essentiellement l’amélioration — l’acceptation du dialogue toujours générateur de gains ;
du prix d’une pièce (figure 36) de grande série (plus de 100 000 par
mois). — la considération que cette technique n’est pas une panacée,
La solution retenue a utilisé l’augmentation de dureté due à mais que, dans les cas où elle peut être employée, elle ne devient
l’écrouissage, ce qui a permis la suppression du traitement thermi- généralement compétitive que si l’on respecte les principes précé-
que. Parallèlement a été tentée la suppression de l’usinage de la dents.

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+0 +0
ø 67– 0,5 ø 67– 1

ø 38 ø 59 ± 0,5
2
R = 0,5 4
18 13 min
R = 0,5 6,38
+0 4 R=5
8– 0,5 R=8 15+– 00,5
56,5 11 R=5 Ra = 1 µm
R = 2,5 R = 2,5 41 min

–0 2
38,5

,5
4 + 0,
5m
ax
.
12 2

ø 27,5+– 00,2 ø 21 ± 0,25
°
61
ø 55 ø 32 ± 0,15

ø 70 ø 55+– 10
(cote de référence)
ø 90 ø 70 absolu
ø 88 min

a solution initiale b solution extrudée


Ra = rugosité

Les cotes sont exprimées en millimètres

En noir, zone où toutes les formes sont admises

Figure 34 – Plateau de régulateur de vitesse

Demi-pièce coupée
suivant son axe de symétrie

Figure 37 – Pot de haut-parleur


Figure 35 – Jupe de mandrin de perceuse

Figure 36 – Embout de rotule de direction

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