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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique


Université d'Oran Es-Senia
Faculté des Sciences
Département de Biologie

MEMOIRE DE MAGISTER
Option: Microbiologie Alimentaire

Thème

Contribution à la mise en place d’un plan


HACCP dans une unité de fabrication
des aliments pour animaux

Présenté par

Melle Bouali Waffa

Soutenu le : 04 /03 /2010

Devant le jury:
Pr. BELKHOUJA Moulay Président Université d’Oran

Dr. CHEKROUN Abdallah Examinateur Université d’Oran

Dr. CHERIGUENE Abderrahim Examinateur Université de Mostaghanem

Pr. BENSOLTANE Ahmed Rapporteur Université d’Oran

Dr. BEKADA Ahmed Co- Rapporteur Université d’Oran

Année universitaire: 2009-2010


Remerciement

Avant tout, je remercie Dieu le Tous Puissant de m’avoir donné la force,


le courage, la santé et la patience pour pouvoir accomplir ce travail.
J’adresse mes sincères remerciements au Pr. BENSOLTANE Ahmed qui
m’a offert par ses compétences scientifiques et pédagogiques et ses qualités
humaines, les moyens de mener à bien ce travail.
Je tiens également à le remercier pour la confiance et le soutien
permanent.
Mes respectueux remerciements s’adressent aussi au Dr. BEKADA
Ahmed
J’adresse toute ma reconnaissance au Pr. BELKHOUJA Moulay d’avoir
accepter de présider le jury de soutenance.
Je remercie Dr CHEKROUN Abdallah, et Dr CHERIGUENE
Abderrahim d’avoir accepter de juger mon travail.
Je remercie Monsieur GHALEM Said professeur de chimie à
l’université Aboubakr Belkaid Tlemcen.
Je remercie Monsieur BENSABRI Omar gérant de l’entreprise de
fabrication des aliments pour animaux CAVIR.
Je remercie Monsieur MESSLI Badis ingénieur au laboratoire
vétérinaire régional de Tlemcen.
A tous le personnelle du laboratoire vétérinaire régional de Tlemcen
A tous le personnelle de l’entreprise de fabrication des aliments pour
animaux CAVIR.
A mes chers parents pour leur aide, leur soutien durant mon travail, et à
toute ma famille.
Enfin je remercie tous ceux qui ont de prés ou de loin contribué à la
réalisation de ce travail. 
Résumé

Le secteur d’alimentation animale a connu de grand progrès ces dernières


années en passant du simple aliment (fourrage) à un aliment de plus en plus
élaboré. Néanmoins cet essor s’est accompagné de nouvelles menaces qui
touchent la santé des animaux et d’une façon indirecte le consommateur
humain.
C’est dans ce contexte que s’inscrit cette étude qu’a été réfléchie à une
unité de fabrication des aliments pour animaux de la wilaya de Tlemcen.
La réalisation d’un audit selon le référentiel du PASA (ACIA) nous a
permis de situer l’entreprise par rapport aux préalables du système HACCP ; cet
audit nous a permis de relever les différents dangers qui peuvent menacer la
salubrité des aliments produits par l’unité. Les résultats de cet audit nous a
permis de situer l’entreprise à un niveau de 66.34%.
L’entreprise satisfait à la majorité des exigences en matière de préalables
physiques. Elle présente par contre un peu de carence en matière de préalables
organisationnels et opérationnels.
Les résultats des analyses microbiologiques qui portent sur le
dénombrement des germes totaux, les entérobactéries, Clostridium perfringens ,
les levures, moisissures, et surtout des salmonelles, ont été complétés par des
analyses physicochimiques de la matière première pendant le stockage (maїs,
tourteaux de soja, son) et le produit fini conditionné en sachet (farineux,
granulé). Ceux –ci se sont avérés satisfaisants sur le plan physicochimique,
alors que sur le plan microbiologique, les résultats dénombrent 100 UFC/g dans
le maїs, 200 UFC/g dans le tourteaux de soja, 500UFC/g dans le son, 600 UFC/g
dans le produit fini farineux, 100 UFC/g dans le produit fini granulé, ceux-ci
pour les germes totaux, tandis que pour les entérobactéries , on retrouve 44
UFC/g dans le Son, 60 UFC/g dans le produit fini farineux., et enfin une
absence des salmonelle, des levures, moisissures et des Clostridium perfringens

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dans la matière première et le produit fini. Ce qui nous amène à la conclusion
suivante : la contamination de produit fini farineux se fait essentiellement par le
son (matière première). D’autre part l’efficacité des traitements thermiques sur
la réduction de la flore bactérienne.
La dernière partie de ce fascicule a été une tentation de la mise en œuvre
de la démarche HACCP, compatible à la sécurité microbienne des aliments au
sein de l’entreprise étudiée. Pour ce faire une analyse fonctionnelle des
différentes étapes de la mise en œuvre de telle opération (initiative HACCP) et
du couple produit/procédé a été entreprise, et ce afin d’établir une approche
pratique aussi simple que possible dont on peut se servir comme guide efficace
de l’implémentation d’un tel système.
Mots clés: Aliments pour animaux, Salmonella, HACCP, matière première,
dangers

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Summary

Animal’s food industry has seen great progress in recent years from a
simple food to food more elaborate. However this growth has been accompanied
with new threats that affect the health of animals and indirectly the human
consumer.
In this context, this study has been reflected in a manufacturing unit of
animal’s food of the wilaya of Tlemcen.
Realization of audit according to the reference PASA (ACIA) which
enable us to locate the company compared to the preconditions of system
HACCP, this audit enable us to raise the various dangers which can threaten
healthiness of food produced by the unit. The result of this audit which enable us
to locate the company to a level of 66.34%.
The company satisfied in the majority of the requirements as regards
physical preconditions. In the other hand it presents a deficiency as regards
organizational and operational
The microbiological tests which involved the enumeration of the total
germs, the enterobacteria, Clostridium perfringens, yeasts and fungi, and
especially Salmonella, have been supplemented by physicochemical analysis of
raw material during storage (corn, soybean , bran) and the finished product
conditioning in packet (mealy, granular).These have proved satisfactory in terms
of physico-chemical whereas microbiologically, results of the enumeration was
100 CFU / g in corn; 200 CFU / g in soybean, 500UFC / g in the bran; 600 CFU/
g in the finished mealy product and 100 CFU / g in the finished granular
product, these results for total germs, whereas for enterobacteria, there was 44
CFU / g in the bran and 60 CFU / g in the finished mealy product. Finally, an
absence of Salmonella, yeasts, fungi, and Clostridium perfringens in raw
material and finished product.

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This result showed that the contamination of finished mealy product is
essentially from bran (raw material). On the other hand, the effectiveness of
thermal treatment reduced the bacterial flora.
The installation of a system HACCP based on the determination of the
points criticize and of the corresponding corrective solutions allows to control of
microbiological dangers during the manufacture of animal’s food.

Key words: animal’s Food, Salmonella, HACCP, raw material, dangers

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‫ﻤﻠﺨﺹ‬
‫ﺼﻨﺎﻋﺔ ﺍﻷﻋﻼﻑ ﺸﻬﺩﺕ ﺘﻘﺩﻤﺎ ﻜﺒﻴﺭﺍ ﻓﻲ ﺍﻟﺴﻨﻭﺍﺕ ﺍﻷﺨﻴﺭﺓ ﻤﻥ ﺍﻟﻤﻭﺍﺩ ﺍﻟﻐﺫﺍﺌﻴﺔ ﺍﻟﺒﺴﻴﻁﺔ ﺇﻟﻰ ﻤﻭﺍﺩ‬
‫ﻏﺫﺍﺌﻴﺔ ﺃﻜﺜﺭ ﺘﻌﻘﻴﺩﺍ‪ .‬ﻟﻜﻥ ﻫﺫﺍ ﺍﻟﻨﻤﻭ ﺭﺍﻓﻘﺘﻪ ﺘﻬﺩﻴﺩﺍﺕ ﺠﺩﻴﺩﺓ ﻗﺩ ﺘﺅﺜﺭ ﻋﻠﻰ ﺼﺤﺔ ﺍﻟﺤﻴﻭﺍﻥ ﻭﺍﻹﻨﺴﺎﻥ ﺒﺼﻭﺭﺓ‬
‫ﻏﻴﺭ ﻤﺒﺎﺸﺭﺓ‪.‬‬
‫ﻓﻲ ﻫﺫﺍ ﺍﻟﺴﻴﺎﻕ‪ ،‬ﻓﺈﻥ ﻫﺫﻩ ﺍﻟﺩﺭﺍﺴﺔ ﻗﺩ ﺘﺠﺴﺩﺕ ﻓﻲ ﻭﺤﺩﺓ ﺘﺼﻨﻴﻊ ﺃﻏﺫﻴﺔ ﺍﻟﺤﻴﻭﺍﻨﺎﺕ ﻓﻲ ﻭﻻﻴﺔ‬
‫ﺘﻠﻤﺴﺎﻥ‪.‬‬
‫ﺇﻥ ﺇﺠﺭﺍﺀ ﻓﺤﺹ ﻁﺒﻘﺎ ﻟﻤﺭﺠﻊ ﺒﺭﻨﺎﻤﺞ ﺍﻟﺘﺭﻗﻴﺔ ﺍﻟﺼﺤﻴﺔ ﺍﻟﻐﺫﺍﺌﻴﺔ )ﺍﻟﻭﻜﺎﻟﺔ ﺍﻟﻜﻨﺩﻴﺔ ﻟﻤﺭﺍﻗﺒﺔ ﺍﻷﻏﺫﻴﺔ(‬
‫ﻗﺩ ﻴﻤﻜﻨﻨﺎ ﻤﻥ ﺭﻓﻊ ﻤﺨﺘﻠﻑ ﺍﻷﺨﻁﺎﺭ ﺍﻟﺘﻲ ﻴﻤﻜﻥ ﺃﻥ ﺘﻬﺩﺩ ﺼﺤﺔ ﺍﻷﻏﺫﻴﺔ ﺍﻟﻤﻨﺘﺠﺔ ﻤﻥ ﻁﺭﻑ ﺍﻟﻭﺤﺩﺓ‪ .‬ﻨﺘﺎﺌﺞ‬
‫ﻫﺫﺍ ﺍﻟﻔﺤﺹ ﻤﻜﻨﻨﺎ ﻤﻥ ﺘﺤﺩﻴﺩ ﻤﺴﺘﻭﻯ ﺍﻟﻤﺅﺴﺴﺔ ﺇﻟﻰ ‪٪ 66.34‬‬
‫ﺍﻟﻤﺅﺴﺴﺔ ﺘﺭﻀﻲ ﺃﻏﻠﺒﻴﺔ ﺍﻟﻤﺘﻁﻠﺒﺎﺕ ﻓﻴﻤﺎ ﻴﺘﻌﻠﻕ ﺒﺎﻟﻤﺅﻫﻼﺕ ﺍﻟﺒﻨﻴﻭﻴﺔ ﻭﺒﻌﻜﺱ ﺫﻟﻙ ﻴﻅﻬﺭ ﻜﺜﻴﺭ ﻤﻥ‬
‫ﺍﻟﻨﻘﺹ ﻓﻴﻤﺎ ﻴﺨﺹ ﺍﻟﻤﺅﻫﻼﺕ ﺍﻟﺘﻨﻅﻴﻤﻴﺔ ﻭﺍﻟﻌﻤﻠﻴﺔ‪.‬‬
‫ﺍﻟﺘﻌﺩﺍﺩ ﺍﻟﻜﻠﻲ ﻟﻜل ﺍﻟﺠﺭﺍﺜﻴﻡ ‪، enterobacteria ،‬‬ ‫ﺍﻟﺘﺤﺎﻟﻴل ﺍﻟﻤﻴﻜﺭﻭﺒﻴﻭﻟﻭﺠﻴﺔ ﺘﻤﺜﻠﺕ ﻓﻲ‬
‫‪ ،Clostridium perfringens‬ﺍﻟﺨﻤﺎﺌﺭ‪ ،‬ﺍﻟﻔﻁﺭﻴﺎﺕ‪ ،‬ﻭﺨﺎﺼﺔ ‪ ، Salmonella‬ﺍﺴﺘﻜﻤﻠﺕ ﺒﺎﻟﺘﺤﺎﻟﻴل‬
‫ﺍﻟﻔﻴﺯﻴﻭﻜﻴﻤﻴﺎﺌﻴﺔ ﻟﻠﻤﻭﺍﺩ ﺍﻟﺨﺎﻡ ﺨﻼل ﺍﻟﺘﺨﺯﻴﻥ )ﺍﻟﺫﺭﺓ‪ ،‬ﺍﻟﺼﻭﻴﺎ ﻭﺍﻟﻨﺨﺎﻟﺔ( ﻭﺍﻟﻤﻨﺘﺞ ﺍﻟﻨﻬﺎﺌﻲ ﺍﻟﻤﻌﺒﺄ ﻓﻲ ﺃﻜﻴﺎﺱ‬
‫)ﺩﻗﻴﻘﻲ ﻭﺤﺒﻴﺒﻲ(‪ .‬ﻓﻜﺎﻨﺕ ﺍﻟﻨﺘﺎﺌﺞ ﺠﻴﺩﺓ ﺒﺎﻟﻨﺴﺒﺔ ﻟﻠﺘﺤﺎﻟﻴل ﺍﻟﻔﻴﺯﻴﻭﻜﻴﻤﻴﺎﺌﻴﺔ ﺒﻴﻨﻤﺎ ﺃﺴﻔﺭﺕ ﻨﺘﺎﺌﺞ ﺍﻟﺘﻌﺩﺍﺩ ﺍﻟﻜﻠﻲ‬
‫ﻟﻜل ﺍﻟﺠﺭﺍﺜﻴﻡ ﻋﻠﻰ ‪ 100 CFU /g‬ﻓﻲ ﺍﻟﺫﺭﺓ‪ 200 CFU /g ،‬ﻓﻲ ﺍﻟﺼﻭﻴﺎ‪ 500 CFU /g ،‬ﻓﻲ ﺍﻟﻨﺨﺎﻟﺔ‪،‬‬
‫‪ 600 CFU /g‬ﻓﻲ ﺍﻟﻤﻨﺘﺞ ﺍﻟﻨﻬﺎﺌﻲ ﺍﻟﺩﻗﻴﻘﻲ ﻭ ‪ 100 CFU / g‬ﻓﻲ ﺍﻟﻤﻨﺘﺞ ﺍﻟﻨﻬﺎﺌﻲ ﺍﻟﺤﺒﻴﺒﻲ‪ ،‬ﺃﻤﺎ ﺒﺎﻟﻨﺴﺒﺔ‬
‫‪ ،enterobacteria‬ﻓﻨﺠﺩ ‪ 44 CFU /g‬ﻓﻲ ﻨﺨﺎﻟﺔ ﻭ ‪ 60 CFU /g‬ﻓﻲ ﺍﻟﻤﻨﺘﺞ ﺍﻟﻨﻬﺎﺌﻲ ﺍﻟﺩﻗﻴﻘﻲ‪.‬‬
‫ﺃﺨﻴﺭﺍ ﻋﺩﻡ ﻭﺠﻭﺩ ‪ ،Salmonella‬ﺍﻟﺨﻤﺎﺌﺭ‪ ،‬ﺍﻟﻔﻁﺭﻴﺎﺕ ﻭ ‪ Clostridium perfringens‬ﻓﻲ ﺍﻟﻤﻭﺍﺩ‬
‫ﺍﻟﺨﺎﻡ ﻭﺍﻟﻤﻨﺘﺞ ﺍﻟﻨﻬﺎﺌﻲ‪.‬‬
‫ﺃﻅﻬﺭﺕ ﺍﻟﻨﺘﺎﺌﺞ ﺃﻥ ﺇﺼﺎﺒﺔ ﺍﻟﻤﻨﺘﺞ ﺍﻟﻨﻬﺎﺌﻲ ﺍﻟﺩﻗﻴﻘﻲ ﻫﻭ ﺃﺴﺎﺴﺎ ﻤﻥ ﺍﻟﻨﺨﺎﻟﺔ )ﺍﻟﻤﺎﺩﺓ ﺍﻟﺨﺎﻡ( ﻭﻤﻥ ﻨﺎﺤﻴﺔ‬
‫ﺃﺨﺭﻯ ﻓﻌﺎﻟﻴﺔ ﺍﻟﻤﻌﺎﻟﺠﺔ ﺍﻟﺤﺭﺍﺭﻴﺔ ﻓﻲ ﺍﻟﺤﺩ ﻤﻥ ﺍﻟﺒﻜﺘﻴﺭﻴﺎ‪ .‬ﺇﻥ ﻭﻀﻊ ﻨﻅﺎﻡ ‪ HACCP‬ﺍﻟﺫﻱ ﻴﺭﺘﻜﺯ ﻋﻠﻰ‬
‫ﺘﻌﺭﻴﻑ ﻨﻘﺎﻁ ﺍﻟﺘﺤﻜﻡ ﺍﻟﺤﺭﺠﺔ ﻤﻊ ﺍﻗﺘﺭﺍﺡ ﺍﻟﺤﻠﻭل ﺍﻟﻤﻨﺎﺴﺒﺔ ﺃﺜﻨﺎﺀ ﻜل ﻤﺭﺤﻠﺔ ﻤﻥ ﻤﺭﺍﺤل ﺍﻟﺘﺼﻨﻴﻊ ﻴﺴﻤﺢ‬
‫ﺒﺎﻟﺴﻴﻁﺭﺓ ﻋﻠﻰ ﺍﻟﻤﺨﺎﻁﺭ ﺍﻟﻤﻴﻜﺭﻭﺒﻴﻭﻟﻭﺠﻴﺔ‪.‬‬

‫ﺍﻟﻜﻠﻤﺎﺕﱟ ﺍﻟﻤ‪‬ﻔﺘﺎﺤﻴﺔ‪:‬ﺃﻏﺫﻴﺔ ﺍﻟﺤﻴﻭﺍﻨﺎﺕ‪ ،‬ﺍﻟﻤﻭﺍﺩ ﺍﻟﺨﺎﻡ‪ ، HACCP، Salmonella ،‬ﺍﻷﺨﻁﺎﺭ‪.‬‬

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- Liste des abréviations
- Liste des Tableaux et
Figures
Liste des Abréviations

ACIA : Agence Canadienne d’inspection des Aliments


ALOP : Appropriate Level Of Protection
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances et leurs Effets et de leur criticité
BPF : Bonne Pratique de Fabrication.
BPH : Bonne Pratique d’Hygiène.
BPS : Bonne Pratique de stockage
CAC : Codex Alimentarius Commission
CAVIR : Complexe Aviculture Remchi
CCP : Critical Control Point (point critique pour la maitrise).
CIIAA : Comité International des Industries Agroalimentaire
CM : Critères Microbiologiques
CP : Critères de Performance
ER : Evaluation des Risques
ES : European Standard
FAO : Food and Agriculture Organization.
FEDIS : Fédération de distribution Belge.
FI/FO : First In/First Out.
FSO : Food Safety Objective
HA : Hazard Analysis
HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point.
ICMSF : International Commission on Microbiological Specifications for Foods
ISO : International Organisation of standardization.
MP : Matiére première
N.A.S : National Academy of Science
NASA : National Aeronautics and Space Administration.
NC : Non concerné
OMS : Organisation Mondiale de la Santé.
PASA : Programme d’Amélioration de la Salubrité Des Aliments
PME : Petites Moyennes Entreprise.
SARL : Société à responsabilité limitée
SNIA : Syndicat des Industriels de la nutrition.
WHO : World Health Organization
WTO : Warld Trade Organization
% : Pourcentage
Liste des Tableaux

Tableau 1 : Tableau représentant les programmes préalables selon ACIA


Tableau 2 : Catégories de risques
Tableau 3 : Les moisissures et les mycotoxines d’importance mondiale
Tableau 4 : Tableau représentant le diagnostic des programmes préalables selon
référentiel PASA de L’ACIA dans l’unité CAVIR
Tableau 5 : Tableau représentant la notation des critères selon le FEDIS FOOD
pour PME
Tableau 6 : Tableau représentant les résultats de la notation des critères du
diagnostic des programmes préalables selon le référentiel PASA de
L’ACIA
Tableau 7 : Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour
la sélection des germes totaux.
Tableau 8 : les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour
la sélection des entérobactéries
Tableau 9 : les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour
la sélection des levures et moisissures
Tableau 10 : les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour
la sélection des Clostridium perfringens
Tableau 11 : Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour
la sélection des salmonelles
Tableau 12 : Résultats des analyses physicochimiques de produit fini farineux et
granulé
Tableau 13 : Tableau définissant le champ d’étude (regroupement des produits
de l’unité CAVIR)
Tableau 14 : Tableau définissant le champ d’étude (nature des dangers)
Tableau 15 : Les caractéristiques analytiques du maïs (en g/Kg brut)
Tableau 16 : Tableau représentant la description des produits finis de catégorie A,
B et C.
Tableau 17 : Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie
A (poulet de chair en croissance)
Tableau 18 : Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie
B (la vache laitière)
Tableau 19 : Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie
C (poulets futurs pondeuses (PF1) « 2/8 »)
Tableau 20 : Tableau d’identification des dangers
Tableau 21 : La détermination des points critiques pour les aliments de catégorie
B et C
Tableau 22 : La détermination des points critiques pour l’aliment de catégorie C
Tableau 23 : Tableau de maîtrise des CCP
Liste des Figures
Figure 1 : Principe du système HACCP
Figure 2 : Arbre de décision
Figure 3 : Les étapes de l’implémentation de la méthode HACCP
Figure 4 : Aperçu conceptuel des différents termes utilisés dans la fabrication
d’aliments salubres et interactions entre l’analyse des risques et HACCP
Figure 5 : Evolution de la place et le rôle des animaux dans la vie humaine
Figure 6 : Utilisation moyenne des matières premières en alimentation animale
dans le monde
Figure 7 : Composition moyenne des matières premières d'un aliment composé
pour animaux
Figure 8 : Organigramme de l’unité de fabrication des aliments pour animaux
CAVIR
Figure 9 : résultat de taux des germes totaux dans la matière première (Maїs, le
Tourteaux de soja, le Son), le produit fini (Farineux, et granulé)
Figure 10 : résultat de taux des entérobactéries la matière première (Maїs, le
Tourteaux de soja, le Son, le produit fini Farineux, et granulé)
Figure 11 : Diagramme théorique de fabrication : Aliment du gros bétail (vache
laitière)
Figure 12 : Diagramme théorique de fabrication: Aliment des Volailles (Miettes)
Figure 13 : Diagramme théorique de fabrication : Aliment des Volailles (Farineux)
Figure 14 : Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment granulé (vache
laitière)
Figure 15 : Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment miette (poulet futur
pondeuse (PF1)
Figure 16 : Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment farineux (poulet de
chair en croissance).
Figure 17 : Les différentes étapes d’un lavage complet des mains
Sommaire
SOMMAIRE

INTRODUCTION GENERALE ................................................................ 01


ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

CHAPITRE I : HACCP ET GESTION DE LA SECURITE DES


ALIMENTS
Introduction..................................................................................................... 03
I- Le système HACCP quelques notions ........................................................ 03
I-1 Définition .................................................................................................. 03
I-2 Historique .................................................................................................. 04
I-3-Objectifs du système HACCP .................................................................. 04
I-4 Etude critique du système HACCP ........................................................... 05
I-4-1 Les avantages ......................................................................................... 05
I-4-2 Les inconvénients .................................................................................. 05
I-4-3 Les espoirs ............................................................................................. 06
I-5 Principes de base du système HACCP et mise en œuvre ......................... 06
I-5-1 Analyse des risques ............................................................................... 06
I-5-2 Détermination des CCP ......................................................................... 06
I-5-3 Fixation de seuils critiques pour chaque CCP ....................................... 07
I-5-4 Mise en place d’une surveillance de chaque CCP................................. 07
I-5-5 Mise en place de mesures correctives ................................................... 07
I-5-6 Mise en place de procédures de vérification ......................................... 07
I-5-7 Formalisation des dossiers ..................................................................... 07
I-6 Le plan d’action de l’HACCP .................................................................. 09
I-6-1 Réunir une équipe HACCP ................................................................... 09
I-6-2 Décrire le produit ................................................................................... 09
I-6-3 Déterminer son utilisation prévue ......................................................... 09
I-6-4 Faire un diagramme de fabrication ........................................................ 10
I-6-5 Vérifier le diagramme de fabrication sur place ..................................... 10
I- I-6-6 Analyser les dangers .......................................................................... 10
I-6-6-1 Identifier les dangers .......................................................................... 10
I-6-6-2 Evaluer les risques pour chaque danger ............................................. 11
I-6-6-3 Identifier les mesures préventives ...................................................... 11
I-6-7 Déterminer les CCP ............................................................................... 11
I-6-8 Etablir les limites critiques et niveau cible pour chaque CCP .............. 12
I-6-9 Etablir un système de surveillance des CCP ......................................... 13
I-6-10 Etablir un plan d’action corrective ...................................................... 13
I-6-11 Vérifier le système ............................................................................... 13
I-6-12 Etablir la documentation...................................................................... 14
I-7 Programmes préalables ............................................................................. 14
II- Approche conceptuelle du HACCP en rapport avec la matière
de la sécurité des aliments .............................................................................. 18
II-1 Analyse des dangers ................................................................................ 18
II-1-1 Danger .................................................................................................. 18
II-1-2 Risque ................................................................................................... 18
II-1-2-1 Analyse des risques ........................................................................... 19
II-1-2-1-1 Evaluation des risques (ER) .......................................................... 19
II-1-2-1-1-1 Identification des dangers .......................................................... 19
II-1-2-1-1-2 Evaluation de l’exposition.......................................................... 19
II-1-2-1-1-3 Caractérisation du danger........................................................... 20
II-1-2-1-1-4 Caractérisation du risque ............................................................ 20
II-1-2-1-2 Gestion des risques ........................................................................ 20
II-1-2-1-3 Communication des risques........................................................... 20
II-1-2-2 Catégories de risques (gravité et probabilité d’occurrence) ............. 21
II-2 Méthode de lutte ...................................................................................... 22
II-2-1 Hygiène générale .................................................................................. 22
II-2-2 Maîtrise des points critiques (CCP....................................................... 23
II-2-3 Assurance qualité ................................................................................. 23
III- Niveau de sécurité alimentaire : Nouvelle approche ............................... 23
III-1 Niveau approprié de protection du consommateur ................................ 24
III-2 Objectif en matière de sécurité des aliments .......................................... 24
III-3 Critères de performance (CP)................................................................. 24
III-4 Critères microbiologiques (CM) ............................................................ 24
IV- HACCP et la réalité dans les pays en développement ............................. 25
IV-1 Gestion de la sécurité des aliments dans les pays en développement ... 26

CHAPITRE II : ALIMENTATION ANIMALE


I- Alimentation animale .................................................................................. 28
I-1- Historique et développement ................................................................... 28
I-2- Les aliments pour animaux ...................................................................... 29
I-2-1 La formulation des aliments pour animaux ........................................... 23
I-2-2 Les différentes catégories d'aliment pour animaux ............................... 32
I- 2-2-1 Aliment complet ............................................................................... 32
I-2-2-2 Aliment complémentaire ................................................................... 32
I-2-2-3 Aliment médicamenteux .................................................................... 32
I-2-2-4 Aliment minéral.................................................................................. 32
I-3- Les risques liés à l’alimentation animale ................................................ 32
I-3-1 Risques microbiologiques ..................................................................... 33
I-3-1-1 Les bactéries pathogènes .................................................................... 33
I-3-1-1-1 Les salmonelles ............................................................................... 34
I-3-1-1-2 Clostridium perfringens .................................................................. 35
I-3-1-1-3 les entérobactéries ........................................................................... 36
I-3-1-2 Les moisissures .................................................................................. 37
I-3-1-2-1 La description des moisissures ....................................................... 37
I-3-1-2-2 Les effets des moisissures sur les aliments pour animaux.............. 38
I-3-2 Risques chimiques ................................................................................. 38
I-3-2-1- Les mycotoxines ............................................................................... 38
I-3-2-2 Les métaux lourds .............................................................................. 40
I-3-2-3 Les additifs alimentaires .................................................................... 41
I-4 Le système HACCP en alimentation animale .......................................... 41

ETUDE EXPERIMENTALE
MATERIEL ET METHODES
I- Présentation de l’unité CAVIR ................................................................... 43
I-1- Fiche Technique de l’entreprise .............................................................. 43
I-2-Historique de la S.A.R.L CAVIR ............................................................ 44
I-3-Moyens humains ....................................................................................... 44
II- Etude de l’incidence des microorganismes dans les aliments
des animaux ................................................................................................... 46
II-1 Point de prélèvement ............................................................................... 46
II-2 Plan d’analyse .......................................................................................... 46
II-2-1 Analyse microbiologique ..................................................................... 47
II-2-1-1 Préparation des solutions mères ........................................................ 47
II-2-1-2 Recherche des germes totaux ............................................................ 47
II-2-1-3 Recherche des Salmonelles ............................................................... 47
II-2-1-4 Recherche des levures et moisissures ............................................... 48
II-2-1-5 Recherche des Entérobactéries ......................................................... 48
II-2-1-6 Recherche des Clostridium perfringens............................................ 48
II-2-1-7 Comptage des colonies des germes recherchés ................................ 48
II-2-2 Analyse physicochimique .................................................................... 49
II-2-2-1 Détermination de pH ......................................................................... 49
II-2-2-2 Détermination de l’acidité grasse ..................................................... 49
II-2-2-3 Détermination de l’humidité ............................................................. 50
II-2-2-4 Détermination de la matière minérale (des cendres) ........................ 50
II-2-2-5 Détermination de chlorure ................................................................ 51
RESULTATS ET DISCUSSION
III- Evaluation de la contamination par des microorganismes
de la matière première et de produit fini dans les aliments des animaux ...... 52
IV- Diagnostic de l’unité CAVIR................................................................... 58
IV -1 Diagnostic des programmes préalables selon le PASA de L’ACIA .... 58
IV -2 Evaluation des critères des programmes préalables ............................. 80
V- Mise en œuvre du plan HACCP ............................................................... 82
V-1 Définir le champ d’étude ......................................................................... 82
V-1-1 Différents produits fabriqués sur le site ............................................... 82
V-2 constitution de l’équipe HACCP ............................................................. 85
V-3 Description du produit ............................................................................. 85
V-3-1 Description de la matière première ..................................................... 85
V-3-1-1 Maïs .................................................................................................. 85
V-3-1-2 Le son du blé ..................................................................................... 86
V-3-1-3 Tourteau de soja............................................................................... 87
V-3-1-4 Le complexe minérale vitamine (CMV)........................................... 87
V-3-1-4-1 Sel de bétail ................................................................................... 87
V-3-1-4-2 Vitamines A et D ........................................................................... 87
V-3-1-4-3 Vitamine E ..................................................................................... 87
V-3-1-4-4 Les minéraux et oligo-éléments .................................................... 88
V-3-1-4-5 La lysine ........................................................................................ 88
V-3-1-4-6 Choline .......................................................................................... 88
V-3-1-4-7 Méthionine/méthionine protégée .................................................. 88
V-3-1-4-8 Phytase........................................................................................... 89
V-3-1-5 Bactocell .......................................................................................... 89
V-3-1-6 Ascophos........................................................................................... 89
V-3-1-7 Les antibiotiques ............................................................................... 90
V-3-2 Description de produit fini ................................................................... 90
V-4 Description de l’utilisation prévue du produit ........................................ 92
V-5Construction des diagrammes théoriques de fabrication des
aliments composés pour animaux ................................................................... 95
V-6 Vérification des diagrammes de fabrication .......................................... 98
V-6-1 Commentaire sur les étapes de fabrication des aliments composés
à CAVIR ......................................................................................................... 101
V-7 Analyse des dangers ................................................................................ 104
V-8 Identification des points critiques ........................................................... 113
V-9 Etablissement des limites critiques pour les CCP ................................... 114
V-10 Surveillance des CCP ............................................................................ 114
V-11 Les mesures correctives ........................................................................ 115
V-12 Le système de documentation et d’enregistrement .............................. 115
V-13 Commentaire sur le plan HACCP ......................................................... 123
CONCLUSION ET PERSPECTIVES
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
ANNEXES
PUBLICATIONS SCIENTIFIQUES
Introduction générale
Introduction générale

Introduction générale:
Chaque année, les toxi-infections dues à l’ingestion d’aliments ou d’eau
contaminés, respectivement, est l’une des principales causes des maladies voire de
décès dans les pays moins développés provoquant la mort de 2.2 millions de
personnes par an (WHO, 2002). L’évolution du contexte commercial mondial, cette
dernière décennie, fait de la sécurité des aliments le pivot de la politique agricole
internationale. Les pays les moins développés économiquement font face à une
situation contraignante, raison pour laquelle ils se voient obligés de soumettre aux
nouvelles normes internationales en matière de sécurité des aliments, et ce afin de
maintenir leurs marchés et les étendre.
Pour pouvoir gérer la qualité et la sécurité des aliments, l’industrie alimentaire
devrait adopter un double système de contrôle :
L’un dit interne, visant à faire respecter les règles d’hygiène, et à fixer dans le
cadre des autocontrôles les plans d’échantillonnage (qui se limitent essentiellement
aux produits finis indépendamment de la chaine de production en amont) sous une
large initiative de chaque entreprise. Ce type de contrôle ardu, néanmoins, restrictif
dès l’instant que l’échantillonnage, l’analyse et les critères utilisés manquent souvent
de performance mais aussi de pertinence.
L’autre dit externe, optant pour l’épreuve de la conformité du produit fini à la
réglementation et la législation locales en vigueur, et ce à un stade ultérieur de
production c.-à-d. après avoir été mis sur le marché du produit.
Qu’il s’agisse de l’un ou l’autre ou des deux types de contrôle en parallèle,
l’objectif de la sécurité des aliments d’une part et de l’harmonisation du marché local
à l’évolution du commerce mondial d’autre part, ne peut être satisfait.
En conséquence, l’entreprise alimentaire ne pourrait évoluer en s’appuyant sur
de tels systèmes mais plutôt par le développement des concepts de maîtrise de qualité
aptes à répondre, en premier lieu à l’innocuité des produits et en deuxième lieu aux
mécanismes du marché (extérieur).

1
Introduction générale
Le contrôle de la qualité dans sa version traditionnelle était conçu
essentiellement pour l’analyse des produits alimentaire à un stade final de production.
Cependant, la course à la qualité est devenue plus remarquable avec la naissance d’un
référentiel international de production plus hygiénique de Codex Alimentarius et
l’ICMSF qui en font leur cheval de bataille pour y parvenir.
Si le principal effet de l’alimentation animale est de contribuer à la santé des
animaux, des défauts dans sa composition peuvent engendrer un impact négatif sur la
qualité sanitaire des produits animaux consommés par l’homme (FAO, 2000). En
conséquence, l’un des objectifs visés à travers cette étude est de déterminer les
sources de contamination bactériennes sur ce type d’aliment animaux au cours de son
passage dans la chaine de fabrication et de proposer des solutions qui peuvent servir à
améliorer la qualité hygiénique du produit par la mise en place d’un plan HACCP
permettant d’analyser les dangers associés aux différents stades de processus de
production (HA) et d’identifier les point critiques à maîtriser (CCP) dans le système
(Baird Parker and Hayes, 1990; Mortimore and Wallace, 1996). En d'autres termes,
tous les ingrédients, équipements ou des opérations que ce soit inacceptable au cours
de la chaine de production doit être modifié pour supprimer le danger ou l'associer à
des mesures préventives (Cerf et Carpentier, 1992).

Notre étude comporte deux parties :


La première partie représente le système HACCP avec ces objectifs, principe et
son mode d’action, elle donne un aperçu général sur l’alimentation des animaux et les
principaux risques qui peuvent être lié à cette dernière.
La seconde partie porte sur l’étude d’un cas réel de mise en place d’un plan
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) dans une unité de fabrication des
aliments pour animaux CAVIR (Complexe Aviculture Remchi), après présentation
de l’unité, nous avons fait le diagnostic des programmes préalables de l’entreprise,
suivi par des analyses microbiologiques et physico-chimiques des matières premières
et des produits finis, ceci nous a permis d’analyser les dangers, de déterminer les
points critiques à maîtriser (CCP) et enfin une proposition d’un plan HACCP.

2
Etude Bibliographique
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
Introduction :
La méthode HACCP a été considérée comme l’outil à privilégier, dans les
industries agroalimentaires, pour ″ identifier tout aspect déterminant pour la sécurité
des aliments et (pour veiller) a ce que des procédures de sécurité appropriées soient
établies, mises en œuvre, respectées et mises à jour″ (Directive, 1993/43/CEE).
La démarche HACCP s’applique donc avant tout à la sécurité des aliments.
Cependant son champ d’application peut s’étendre à tout autre élément de la qualité
de produit (caractéristiques nutritionnelles, organoleptique ou de service).
Le thème de la sécurité des aliments, devenu de plus en plus important au
niveau mondial suscitant un grand intérêt pour le commerce international (Hanak et
al.,2002), désigne l’assurance dont joue une denrée alimentaire de sorte qu’elle ne
cause aucun dommage au consommateur quand elle est préparée et/ ou consommée
convenablement aux usage auxquels est elle destinée (Bolnot et Carlier, 2000)Un
‘plan qualité ’ spécifique à la sécurité sanitaire des aliments, pouvant être institué par
intégration du système HACCP au sein d’une entreprise agroalimentaire, est baptisé
plan d’assurance sécurité.
Le contexte, assurance de la sécurité, désigne l’ensemble des actions
préétablies et systématiques nécessaires pour donner la confiance appropriée en ce
qu’un produit (alimentaire) satisfera aux exigeantes données relatives à la sécurité
(Jouve, 1991).

I- Le système HACCP quelques notions :


I-1 Définition :
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) être traduit par : Analyse des
Dangers Points Critiques pour leur maîtrise (Terfaya, 2004), est un système préventif
désigné pour l’élimination ou bien la miniaturisation des dangers biologiques,
chimiques et physiques (Easter et al., 1994) basé sur une approche de la gestion de la
sécurité alimentaire axée sur le bon sens (Mortimore et Wallace, 1996). Il recherche
les dangers, puis prévoit des contrôles pour que le produit ne soit pas nuisible pour le
consommateur (WHO, 2002).
3
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
Bien qu’il requière l’acquisition d’un certain niveau d’expertise le HACCP
n’est qu’une démarche logique fondée sur une compréhension approfondie du
produit, matière première et procédés, ainsi que les facteurs environnants (Mortimore
et Wallace, 1996).

I-2 Historique :
Le système HACCP existe depuis assez longtemps dans l’industrie
agroalimentaire (année 60), dont le concept original a été établi par la société
Pillsbury (Mortimore et Wallace, 1996) avec la NASA et les laboratoires de l’armée
américaine lors des programmes aéronautiques. Il consistait à l’Analyse des Modes
de Défaillances et leurs Effets et de leur criticité (AMDEC) en postérité des procèdes
de fabrication (Mortimore et Wallace, 1996).
Passant par une phase de transition, le système HACCP a subi une mise à jour
pour devenir aujourd’hui l’outil référentiel en agroalimentaire en particulier quand il
s’agit de la sécurité sanitaire des aliments (Mühlemann et Aebischer, 2007).

I-3-Objectifs du système HACCP:


L'objectif essentiel de la méthode est de promouvoir le choix raisonné des
moyens adaptés à la prévention de dangers identifiés, la définition des modalités
optimales de leur utilisation et la vérification de leur efficacité sans préjuger, à priori,
de la nature de ces moyens ;
• Accroître l’efficacité des processus en les améliorant à tous les niveaux
de la chaîne : traçabilité, transformation, distribution, risques associés, mesures
correctives ...
• Mettre à la disposition de tous les opérateurs des méthodologies
permettant l’accès en temps réel et en tout point à l’information ainsi qu’une
aide à la décision ;
• Accroître le professionnalisme des différents intervenants en améliorant :
leurs compétences (par une meilleure formation/information), la cohérence et
la coordination de leurs actions ainsi que leur accès à l’information ;
4
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

• L’HACCP doit permettre de prendre en compte toute évolution du


marché (produits nouveaux), de la technologie (procédés innovants) ou des
connaissances scientifiques (nouveaux germes pathogènes).
Etre capable de planifier une démarche HACCP et de mettre en œuvre une
organisation conforme à ses principes et à la norme ISO 22000 (Cole, 2004).

I-4 Etude critique du système HACCP :


I-4-1 Les avantages :
¾ Moyen de prévention ;
¾ Meilleur outil pour répondre aux exigences des consommateurs en
matière d’assurance de la qualité sanitaire des produits alimentaires ;
¾ Réduction des pénalités et du gaspillage de produits bruts et de produit
finis ;
¾ Augmentation de la confiance des consommateurs pour l’industrie ;
¾ Economie et amélioration dans le processus de production ;
¾ Plus grande maîtrise de la gestion ;
¾ Normalisation des pratiques quotidiennes (Bolnot, 1997).

I-4-2 Les inconvénients :


¾ Ne garantit pas le zéro défaut,
¾ Nécessite des connaissances techniques et scientifiques n’existant pas toujours
en interne et non recherché ailleurs (organismes spécialisés),
¾ Tous les dangers ne sont pas pris en compte du fait du travail important à
réaliser pendant l’étude,
¾ Les causes liées à l’organisation, au management et aux comportements sont
rarement analysées (Bryan, 1988)

5
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
I-4-3 Les espoirs
-La norme NF V01-002 d’Août 2003 (Glossaire sur l’Hygiène des Aliments) peut
aider à mieux appréhendes les problèmes de terminologies.
-La norme ISO 22000 envisage deux types de ″Mesures de Maîtrise″ des dangers, un
moyen pour ne pas oublier les règles fondamentales dans le plan d’Hygiène :
-Les ″Mesures de Maîtrise Critiques″ (associées aux points critiques pour la
maîtrise- CCP) avec l’obligation de surveillance et de réaction en temps utile en cas
de perte de maîtrise. La mise en œuvre de l’ensemble des ″Mesures de Maîtrise
Critiques″ constitue le ″ plan CCP″.
- les ″Mesures de Maîtrise de Soutien- SSM″, autre moyen de maîtrise, tout aussi
indispensable, où l’on va retrouver les BPH et les BPF, avec une application et une
mise à jour planifiée selon le ″ programme SSM″ (Gorris, 2004).

I-5 Principes de base du système HACCP et mise en œuvre :


Pour mener à bien le HACCP, sept principes fondamentaux plausibles
(CFDRA, 1992), aboutissent à l’établissement, la mise en œuvre et l’apport d’un plan
HACCP approprié à l’opération en cours d’étude (USDA, 2004)

I-5-1 Analyse des risques :


Il s’agit d’établir, pour chaque étape du process, la liste des dangers qui sont
raisonnablement susceptibles de se produire. Puis d’analyser les risques, c’est à dire
pondérer ces dangers en fonction de leur gravité, probabilité d’apparition, facilité de
détection, persistance dans le produit…
Pour enfin mettre en place des mesures visant à prévenir l’apparition de tels
dangers.
I-5-2 Détermination des CCP : (points critiques pour la maîtrise)
Le CCP est un « stade auquel une surveillance peut être exercée et est
essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment
ou le ramener à un niveau acceptable ».
Les CCP peuvent être déterminés à l’aide d’un arbre de décision.
6
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

I-5-3 Fixation de seuils critiques pour chaque CCP :


En se basant sur des données scientifiques ou études techniques, il faut fixer et
valider des seuils permettant de garantir la salubrité du produit pour chaque point
critique (valeur cible et tolérances).

I-5-4 Mise en place d’une surveillance de chaque CCP :


Ces CCP doivent être contrôlés régulièrement afin de détecter toute perte de
maîtrise et d’agir en conséquence :
- sur le procédé, afin de l’ajuster pour revenir dans les critères fixés ;
- sur le produit lui-même afin d’écarter tout danger alimentaire ;
Les enregistrements relatifs à la surveillance des CCP doivent être signés au
minimum par la personne ayant effectué le contrôle.

I-5-5 Mise en place de mesures correctives :


Déterminer les actions nécessaires pour rectifier les écarts et l’orientation du
produit en cas de dépassement des seuils.

I-5-6 Mise en place de procédures de vérification :


Etablir un moyen pour vérifier l’application et l’efficacité du plan HACCP :
par le biais d’audit, par le relevé des écarts relatifs aux CCP, par des analyses
aléatoires sur les produits.

I-5-7 Formalisation des dossiers :


Ces dossiers sont indispensables pour garantir la bonne application du plan
HACCP. Il s’agit des procédures relatives aux CCP, des enregistrements de
surveillance des CCP, des actions correctives mises en place, la conclusion de la
vérification du système.
La figure 1 représente d’une façon simplifiée la logique fondamentale des principes
du système HACCP.
7
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

Préalable ƒ Produit ƒ procédé


ƒ Utilisation

Composants

Analyse des risques

(1) - Identification des dangers


- Evaluation
ƒ Fréquence
ƒ Probabilité d’apparition
ƒ Gravité
Analyse des
risques Analyse par étape

ƒ Identification des ƒ Identification des


(2) points critiques pour la mesures préventives
maitrise (CCP) -Existantes
-A mettre en œuvre
Déterminants
critiques

(3) - Critères d’exécution -documentation


(limites critiques)
-plan assurance
- Suivi des opérations sécurité (plan
Mise en place de (surveillance) HACCP)
L’assurance de la
sécurité - Traitement des non- -procédures modes
conformités. opératoires, etc.

- Vérification- Revue- -enregistrements


mise à jour

Figure 1 : Principe du système HACCP (Bourgeois et al., 1996).

8
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

I-6 Le plan d’action de l’HACCP :


L’implantation des principes du système HACCP doit faire l’objet de la
réalisation d’une séquence logique d’activités programmées (Bourgeois et al., 1996),
partagée en 12 étapes chronologiques (Terfaya, 2004) comme le montre la figure 3.

I-6-1 Réunir une équipe HACCP :


L'équipe HACCP est la structure opérationnelle indispensable. Elle réunit des
participants de l'entreprise possédant la connaissance et une expérience du produit. Ils
doivent être directement impliqués dans la construction et la maîtrise de la sécurité :
• le responsable, avec pouvoir de décision (directeur technique) ;
• l'animateur, garant de la méthode (responsable de la qualité) ;
• les participants :( production, maintenance) ;
• tout spécialiste d'un domaine particulier (experts externes ou interne…).
De façon pratique, la première réunion de l’équipe permet :
• une formation à la méthode HACCP pour toutes les personnes concernées ;
• la précision des objectifs et du champ de l'étude ;
• la première appréciation des contraintes et des limites de son travail. L’équipe
s'assure entre autre de disposer des moyens nécessaires pour son étude.
l'inventaire et la collecte des informations connues par l’entreprise.

I-6-2 Décrire le produit :


- Descriptions des matières entrant dans la fabrication du produit fini : les
ingrédients, les matières premières, l’eau, le gaz… Cahier de charge pour les
produits/ exigences spécifiques ;
- Descriptions du produit fini : fiche produit avec description des
caractéristiques attendues du produit fini.
I-6-3 Déterminer son utilisation prévue :
- Identifications des modalités d’utilisation attendues :
- Durabilité, - Déviations prévisibles,

9
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
- Modalités d’utilisation, - Stockage,
- Instructions d’utilisation, - Groupes de consommateurs,

I-6-4 Faire un diagramme de fabrication :


Pour faire le diagramme de fabrication (Flow sheet en anglais) on décompose
le procédé en opération élémentaire, (on fait un schéma simple), en notant les
informations techniques précises, leurs durées notamment (mais aussi les locaux,
l’équipement, les séquences, les conditions physicochimiques (température ;
humidité…). On décrit aussi les interfaces par exemple le délai entre deux opérations.

I-6-5 Vérifier le diagramme de fabrication sur place :


L’équipe HACCP va surplace, sur la chaîne de fabrication, pendant le
fonctionnement et vérifie que le diagramme correspond à la réalité (traquet l’étape
oubliée, mesurer les durées réelles, lister les ingrédients nouveaux recette modifiée,
température. Discuter avec les ouvriers sur ce qu’ils fondent réellement, par exemple
les variations de fabrication.

I-6-6 Analyser les dangers :


L’analyse des dangers est l’étape permettant d’énumérer tous les dangers
auxquels on peut raisonnablement s’attendre à chacune des étapes : réception,
production primaire, transformation, fabrication, conditionnement, stockage,
distribution et consommation finale.

I-6-6-1 Identifier les dangers:


Les dangers sanitaires sont la contamination par, ou la croissance de, bactéries
pathogènes, la présence de toxine, de contaminant physiques ou chimiques. On
identifier ces dangers en collectant des informations publiées ou collectées auprès des
utilisateurs.

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CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

I-6-6-2 Evaluer les risques pour chaque danger :


Pour chaque opération on recherche les causes des dangers identifiés. On
s’aide, pour trouver les causes des dangers microbiologiques, des 5M :
Matière première, Matériel, Milieux et Méthodes de travail, et main d’œuvres.

I-6-6-3 Identifier les mesures préventives :


On passe des dangers et de leurs causes aux mesures préventives, action
destinées à éliminer les dangers, ou à les réduire à un niveau acceptable. Les mesures
préventives sont souvent classiques (traitements thermiques, formation des
personnels), ou évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne mal), mais
nécessitent parfois d’être créatif (changer le procédé, inverser deux étapes, acheter un
équipement nouveau).

I-6-7 Déterminer les CCP :


Un CCP est un stade auquel une surveillance peut être exercée et est
essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou
le ramener à un niveau acceptable.
L’analyse doit être faite pour chaque étape du processus. La méthode la plus utilisée
pour déterminer les CCP est l’arbre de décision.

11
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

Figure 2 : Arbre de décision (FAO/OMS, 1999)

I-6-8 Etablir les limites critiques et niveau cible pour chaque CCP :
On veut prévenir des dangers identifiés. Cela passe par la surveillance des
CCP. Pour chaque CCP on cherche les paramètres qu’il faut surveiller (ex :
température, débit, la durée…), et l’on décide de la limite critique à ne pas dépasser,
pour assurer la maîtrise du CCP.
La limite critique est la valeur numérique qui sépare l’acceptable du non

12
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
acceptable (produit sûr/produit dangereux).on ne va pas viser juste la limite critique,
on risquerait trop de passer du mauvais côté de la limite. On fixe donc un niveau
cible à atteindre, avec une marge de sécurité par apport à la limite critique. Le niveau
cible est donc plus sévère, que la limite critique.

I-6-9 Etablir un système de surveillance des CCP :


Surveiller c’est le faite de Procéder à une série programmée d’observations ou
de mesures (des paramètres) afin de déterminer si un CCP est maîtrisé.
• Mesures de surveillance : plan, méthode, dispositif nécessaire pour effectuer les
observations, tests ou mesures permettant de s’assurer que les limites critiques de
chaque CCP sont respectées.
• Définition des mesures de surveillance de chaque CCP.
• Formalisation des mesures de surveillance (responsabilités, procédures, instructions,
enregistrements…)

I-6-10 Etablir un plan d’action corrective :


Les mesures correctives sont des actions préétablies par l’équipe
pluridisciplinaire et qui doivent être immédiatement appliqué lorsque le système de
surveillance révèle une déviation indiquant une perte ou l’absence de maîtrise d’un
CCP. Cela peut être le triage d’un lot de produit, la révision de procédure, ou tout
simplement le rejet du produit.
Les actions correctives doivent être consignées dans un registre approprié et la
personne responsable de leur exécution bien identifiée. Elles doivent également
spécifier les actions à prendre vis-à-vis des produits qui ont été fabriqués pendant la
période de temps hors contrôle.

I-6-11 Vérifier le système : conformité et efficacité


On doit vérifier deux aspects :
- que le système mis en place en pratique est conforme au plan HACCP, et
- que le système est efficace pour la sécurité.
13
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
Au moment de la mise en place du plan HACCP, on prévoit comment vérifier
la conformité et l’efficacité, et on écrit ces dispositions de vérification. Si on constate
que le système est inefficace, il faut reprendre l’étude HACCP.

I-6-12 Etablir la documentation :


La documentation comporte 3 volés qui sont plan, procédures et
enregistrements.
-Le plan HACCP : l’étude elle-même et sa vérification (étapes 1-11)
-Les procédures : les instructions correspondants aux compositions des produits, aux
opérations du diagramme, aux systèmes de surveillance des CCP et aux mesures
préventives (cible) et correctives
-les enregistrements : les valeurs surveillées, contrôle de fabrication…
Ces enregistrements s’accumulent au fur est à mesure et l’on doit prévoir leurs
archivage.

I-7 Programmes préalables :


Le système HACCP = Programmes préalables + Plan HACCP
Les Programmes préalables sont des étapes ou des procédures universelles qui
permettent de maîtriser les conditions opérationnelles au sein d’un établissement
alimentaires. Ces programmes favorisent des conditions ambiantes propices à la
production d’aliments salubres.
Ces Programmes préalables tels que les BPA, BPH doivent bien fonctionner
dans un système de produits avant que le système HACCP ne soit appliqué. Si ces
programmes ne fonctionnent pas correctement, la mise en place d’HACCP sera
compliquée et aura pour résultat un système lourd et bureautique. (ISO 22000, 2005).
L’établissement doit commencer par examiner ses programmes qui sont déjà en place
pour déterminer s’ils répondent ou non à toutes les exigences des programmes
préalables et s’ils englobent la totalité des mesures de contrôle et des documents
nécessaires (p.ex. surveillance, rectification et action correctives, tenue des dossiers)
(Mühlemann et Aebischer, 2007).
14
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

1. réunir une équipe pluridisciplinaire.

2. décrire le produit.

3. identifier l’utilisation attendue.


A- Phase préliminaire
4. construire un diagramme de fabrication
(Description des conditions de fabrication)

5. confirmer sur place le diagramme de


fabrication

B- Phase d’analyse des


dangers Les principes: 1, 2 et 3 du système HACCP

C-Phase de documentation
Les principes: 4.5.6 et 7 du système HACCP

Figure 3 : les étapes de l’implémentation de la méthode HACCP (D’après CAC,


1993)

15
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

Voici les six programmes préalables ainsi que leurs éléments et sous élément selon le
référentiel PASA de l’ACIA : (ACIA, 2007)
Tableau 1 : Tableau représentant les programmes préalables selon ACIA (ACIA,
2007).
A Locaux
A 1 - Extérieur du bâtiment
A 1.1 - Terrain et bâtiment
A 2 - Intérieur du bâtiment
A 2.1 - Conception, construction et entretien
A 2.2 - Éclairage
A 2.3 - Ventilation
A 2.4 - Élimination des déchets
A 2.5 - Aire réservée aux matières non comestibles
A 3 - Installations sanitaires
A3.1 - Installations des employés
A3.2 - Installations de nettoyage et d'assainissement de l'équipement
A4 - Eau/vapeur/glace - Qualité et approvisionnement
A4.1 - Eau/vapeur/glace
B - Transport, réception et entreposage
B 1 - Transport
B 1.1 - Véhicules de transport
B 1.2 - Contrôle de la température
B 2 - Réception et entreposage
B 2.1 - Réception et entreposage des matériaux reçus de l'extérieur
B 2.2 - Réception et entreposage des produits chimiques non alimentaires
B 2.3 - Entreposage des produits finis
C - Équipement
C 1 - Équipement général
C 1.1 - Conception et installation de l'équipement

16
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
C 1.2 - Entretien et étalonnage de l'équipement
D - Personnel
D 1 - Formation
D 1.1 - Formation générale en hygiène alimentaire
D 1.2 - Formation technique
D 2 - Exigences en matière d'hygiène et de santé
D 2.1 - Propreté et comportement des employés
D 2.2 - Blessures et maladies transmissibles
E - Assainissement et lutte contre les nuisibles
E 1 - Assainissement
E 1.1 - Programme d'assainissement
E 2 - Lutte contre les nuisibles
E 2.1 - Programme de lutte contre les nuisibles
F - Retrait
F 1 - Programme de retrait
F 1.1 - Programme
F 1.2 - Identification du code du produit et détails sur la distribution

17
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

II- Approche conceptuelle du HACCP en rapport avec la matière de la


sécurité des aliments :
« Le HACCP est une garantie de la sécurité »
On constate que l’étude de HACCP s’articule au tour de deux axes :
L’analyse symbolisée par l’abréviation HA (Hazard Analysis) ; il s’agit d’identifier et
d’agences les dangers. Traitement des problèmes ou mise en œuvre des méthodes de
lutte est symbolisée par CCP (Critical Control Point) ayant trait à la maîtrise des
points critiques.

II-1 Analyse des dangers :


II-1-1 Danger :
Historiquement, quand le concept HACCP a été développé, un danger était
défini comme ‘Tout aspect de la chaîne de production alimentaire qui est
inacceptable…’ (ILSI, 1993). La définition proposé par FAO et OMS (1995)
considère un danger étant un agent biologique, chimique ou physique dans un aliment
ou propriété de cet aliment pouvant avoir un effet néfaste sur la santé. Un danger est
toujours potentiel plutôt que présent (Notermans et al., 1996)
Quant à l’analyse des dangers, c’est un processus de collecte et d’évaluation
des informations relatifs aux dangers et aux conditions à l’origine de leur présence et
d’identifier les informations pertinentes en matière de sécurité alimentaire (CAC,
1997).

II-1-2 Risque :
Le risque est un concept statistique directement lié au danger (Notermans et al.,
1996). La définition de Rozier et al., (1995) du risque est ‘la probabilité de
manifestation du danger sous une forme particulière’. En fait le risque n’est jamais
nul et les dangers sont toujours possibles (Buchanan, 2004).

18
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

II-1-2-1 Analyse des risques :


Processus comportant trois composants : l’évaluation des risques, la gestion
des risques et la communication des risques
L’analyse des risques et reconnu comme le moyen éprouvé, objectif et fiable
de réaliser une évaluation des risques, partout ou à chaque fois qu’il sont rencontrés
(Notermans et al., 1996) dont l’objectif est d’offrir, les moyens de l’évaluation du
risque lié aux problèmes alimentaires et des mesures préventives pouvant être
employées dans le but d’atténuer le risque (Schlundt, 2002).

II-1-2-1-1 Evaluation des risques (ER) :


N.A.S. (2001) a considéré l’évaluation des risques comme étant un processus
par lequel l’information sur les risques est identifiée, organisée et analysée d’une
manière systématique.
La définition de FAO/OMS (1995), est complexe : ‘évaluation scientifique des
effets néfastes connus ou potentiels sur la santé, résultant de dangers d’origine
alimentaire‫ۥ‬.processus de l’évaluation des risques comporte les étapes suivantes :
identification des dangers, évaluation de l’exposition, caractérisation du danger et
caractérisation des risques (Stringer, 2004).

II-1-2-1-1-1 Identification des dangers :


L’identification des dangers, la première étape de l’évaluation des risques
(Stringer,2004), peut être réalisée, à partir des plaintes des consommateurs
enregistrées pour les types d’aliments similaires ou apparentés, des résultats d’études
épidémiologiques, de données microbiologiques ou encore à partir de modèles
préventifs, etc (Meile, 2004).

II-1-2-1-1-2 Evaluation de l’exposition :


L’évaluation qualitative et ou quantitative de la probabilité d’occurrence de
l’agent biologique, chimique ou physique dans un aliment au moment de la
19
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
consommation (CAC, 1999). Autrement, cette étape permet à la fois d’estimer la
probabilité qu’un individu ou qu’une population soit exposée à un danger microbien
et le nombre de microorganismes susceptibles d’être ingéré (Lammerding et Fazil ,
2000).

II-1-2-1-1-3 Caractérisation du danger :


La caractérisation du danger s’adresse à la sévérité et la nature de l’effet
néfaste pour la santé résultant de l’ingestion de microorganismes ou toxines
(Stringer., 2004).
L’évaluation dose- réponse et la fréquence du danger pour déterminer ses effets
défavorables sur la santé (Lammerding, 1997).

II-1-2-1-1-4 Caractérisation du risque :


La caractérisation du risque correspond à l’intégration de l’identification des
dangers, de l’évaluation de l’exposition et de la caractérisation du danger pour obtenir
l’estimation qualitative ou quantitative du risque (CAC, 1997).

II-1-2-1-2 Gestion des risques :


Ensemble des analyses et des jugements qui ont pour but de réduire la
probabilité de l’existence d’un risque inacceptable. La gestion des risques est sous la
responsabilité des agences normatives gouvernementales, des industries et des
consommateurs (Notermans et al., 1996).

II-1-2-1-3 Communication des risques :


Processus interactif d’échanges d’informations et d’opinions sur les risques
entre les responsable de leur évaluation et de leur gestion et les autres parties
intéressées (FAO/OMS, 1995), population générale ou groupe ciblé, et la
familiarisation au conseil et aux recommandations d’utilisation des produits pouvant
minimiser le risque (Bustra, 2000).

20
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

Figure 4 : Aperçu conceptuel des différents termes utilisés dans la fabrication


d’aliments salubres et interactions entre l’analyse des risques et HACCP. Il y a deux
voies principales : (i) l'approche analyse des risques qui est plus dirigée vers la santé
du consommateur et (ii) l'approche HACCP qui est dirigée vers la maîtrise du
processus de fabrication des aliments (Notermans et al., 1996).

II-1-2-2 Catégories de risques (gravité et probabilité d’occurrence) :


D’un point de vue théorique, un risque pourrait aller de 0 à 100 p. cent : 0
quand l’agent dangereux est absent de l’aliment, 100 p. cent quand il attendra une
quantité suffisante pour déclencher une manifestation donnée (Rozier et al., 1995) .
Comme le montre le Tableau 2, l’ICMSF (1996) classe le risque en trois catégories
sur la base du degré relatif de gravité.

21
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

Tableau 2 : Catégories de risques (ICMSF, 1996)

Graves C.botulinum.
V. cholera 01.
S. typhi.
Modérés, propagation Salmonella (non typhi).
potentiellement étendue E.coli.
Shigella (non dysenteriae I)
Modérés, propagation limitée S. aureus.
V. parahaemolyticus.
B. cereus

La probabilité d’occurrence permet la distinction de 3 situations où le risque –


tenant compte des condition s d’utilisation anticipées- pourrait diminuer, augmenter
ou rester identique, au cours des diverses opérations, de la production à la denrée
alimentaire (Rozier et al., 1995).

II-2 Méthode de lutte :


II-2-1 Hygiène générale :
L’ensemble des activités préventives de base qui sont nécessaires à la
production d’aliments dans des conditions hygiéniques acceptables, en se conformant
à une bonne maîtrise des conditions environnementales (état générale des locaux,
matériel, principes de la marche en avant, hygiène personnel, etc.) (Notermans et al.,
1996 ; Amgar, 2002) .
En dépit de la diminution globale des risque qui se traduit par une atténuation
de la fréquence des dangers au quel aboutit l’application des principes d’hygiène, les
accidents peuvent toujours surgir car le risque n’est pas maîtrisé de façon
systématique et permanente (Rozier et al., 1995) .Cette maitrise ne peut être acquise
que par l’application des méthodes de lutte ponctuelles.

22
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments

II-2-2 Maîtrise des points critiques (CCP) :


Un point critique à maitriser est constitué par un stade auquel une surveillance
peut être exercée et qui est crucial pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la
salubrité de l’aliment ou de le ramener à un niveau acceptable (CAC, 1997).
La détermination d’un CCP peut être facilitée par l’utilisation d’un arbre de décision.

II-2-3 Assurance qualité :


Qu’il s’agisse des procédés d’hygiène générale ou de point critiques,
l’ensemble doit être maitrisé sous la tutelle de l’assurance qualité, une démarche
volontaire déclarée de la part du responsable de l’établissement qui s’engage à
définir, mettre en place et contrôler l’ensemble des processus relatifs à la denrée
alimentaire depuis la réception jusqu'à l’expédition (Rozier et al., 1995).

III- Niveau de sécurité alimentaire : Nouvelle approche :


Le transformateur, premier maillon de la chaîne de fabrication assumant la
responsabilité de la salubrité des aliments y produit (CAC, 2001), pourrait bénéficier
de directives quant au niveau de sécurité alimentaire recommandés :
Ces niveaux seront exprimés sous la forme de :
-Degré de protection approprié (ALOP).
-Objectif en matière de sécurité alimentaire (FSO).
-Critères microbiologiques (CM).
- Critères de performance (CP) (CAC, 2001)

III-1 Niveau approprié de protection du consommateur :


(Appropriate Level Of Protection : ALOP)
Dans l’élaboration des mesures de sécurité alimentaire, l’évaluation des
risques l’outil flagrant (WTO, 1995) dont le niveau approprié de protection 5ALOP
est l’élément clé (Havelaara et al., 2004).
Le niveau approprié de protection joue un rôle important dans la politique d’un
23
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
pays sur le plan sanitaire, sa connaissance émane de la maîtrise du niveau de contrôle
de danger à différents stades de protection par objectif en matière de sécurité
alimentaire (FSO) (Havelaara et al., 2004).

III-2 Objectif en matière de sécurité des aliments :


(Food Safety Objective : FSO)
On désigne par l’objectif en matière de sécurité des aliments (FSO), la
fréquence et/ou la concentration maximale d’un danger dans une denrée alimentaire
au moment de la consommation qui offre le degré approprié de protection de la santé
publique (ALOP) (CAC, 2004).
L’objectif en matière de sécurité des aliments devrait, couvrir l’ensemble de la
chaîne de production (CAC, 2001) et être utilisé conjointement avec les critères de
performance afin d’établir le niveau de maîtrise voulu.

III-3 Critères de performance (CP) :


Un critère de performance représente le résultat nécessaire d’une étape, ou
d’une combinaison d’étapes, qui contribue à garantir que l’objectif de sécurité d’un
aliment est atteint (CAC, 2001).
Le niveau initial d’un danger et les changements au cours de la production,
distribution, entreposage, préparation et utilisation d’un produit alimentaire doivent
être pris en considération lors de l’établissement des critères de performance (CAC,
2001).
D’après le document de Codex (CAC/GL 21-1997), certains critères de
performance peuvent être utilisés pour établir des critères microbiologiques (CM).

III-4 Critères microbiologiques (CM) :


Par définition les critères microbiologiques permettent de déterminer
l’acceptabilité d’un produit ou d’un lot en fonction de l’absence ou de la présence. Ou
du nombre de microorganisme… par unité de masse, de volume, de surface ou de lot
(CAC/GL 21-1997).
24
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
Les critères microbiologiques peuvent être un outil éventuel pour vérifier la
mise en œuvre du plan HACCP et des bonnes pratiques d’hygiène (CAC, 2001).
Il existe une différence entre un objectif en matière de sécurité (FSO) et un
critère microbiologique (CM), le premier s’emplois à l’égard de la sécurité des
aliments tandis que le deuxième peut être utilisé pour la sécurité des aliments ou bien
pour les caractéristiques de la qualité du produit (Van Schothorst, 2002).

IV- HACCP et la réalité dans les pays en développement :


Pour les pays en développement, la « mode » HACCP est également source de
préoccupations, particulières (Hanak et al., 2002). Or, ces pays, en réalité, font face à
de véritables embûches en matière d’évaluation des risques microbiologiques à
l’égard de la gestion de risque d’origine alimentaire (FAO/WHO, 2002), qui passe
souvent par le système HACCP (Bonnard, 2001). Alors qu’elles en auraient besoin,
bien plus que les pays industriels, les populations des pays en développement étant
plus exposées à des produits alimentaires contaminés (Hanak et al., 2002).
Le problème de sensibilité à l’échelle de l’entreprise s’est posé également dans
le nord, mais il est vraisemblablement plus important dans le Sud, où une plus grande
part des filières est composée de petites et moyennes entreprises (Hanak et al., 2002).
D’autre part, les besoins en recherches, dans les pays en développement dans le
domaine de la sécurité des aliments, sont multiple et couvrent la totalité des activités
d’évaluation de risque et de contrôle de la qualité (Hanak et al., 2002).
En parallèle, dans certains pays du Sud, les lacunes législatives- laissant passer
certains agents potentiellement pathogènes- sont à considérer de pré (Schlundt,
2002), si non les règlements sont moins sévères ou moins bien respectés (Hanak et
al., 2002).
La formation du personnel des industries, des pouvoirs publics et des
universités aux principes du système HACCP et à ses application ainsi qu’une
meilleure information des consommateurs, sont des éléments essentiels pour la mise
en œuvre effective de ce système (WHO/FAO,1995).l’absence de culture de
consommateur dans les pays en développement et le manque de qualifications et de
25
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
conscience professionnelle (Schlundt, 2002) limitent le bon fonctionnement du
système HACCP.

IV-1 Gestion de la sécurité des aliments dans les pays en développement :


L’ouverture de plusieurs pays en développement sur le monde et l’évolution
des principes du commerce mondial font ériger la sécurité des aliments en tant que
pivot de la politique agricole internationale.
Pour maintenir leurs marchés t les étendre, les exportateurs des pays de Sud se
voient pratiquement contraint de respecter les normes de la qualité devenues plus
strictes (Hanak et al., 2002).A ce égard les gouvernements jouent un rôle crucial dans
l’aide apportée aux industries- même les plus développées- pour le passage aux
nouvelles normes internationales (Hanak et al., 2002). Néanmoins, les gouvernement
qui ne sont pas présents d’une façon militante à l’OMC et dans les commissions
internationales chargées d’institution de normes, telle que la Commission du Codex
Alimentarius, ne sont pas en mesure d’appuyer leurs industries agroalimentaires.
Comme a été soulevé par Boutrif et Pineiro (2002), c’est un champ critique pour ces
pays -en développement-, d’un coté pour participer à la détermination de l’ordre du
jour des travaux achevés sur les normes, et d’un autre coté pour plaider leurs
industries dans la résolution des différends à l’OMC lorsque surgissent des conflits
commerciaux particuliers. La recherche sur sécurité sanitaire des aliments doit se
dérouler dans un esprit de coopération entre les pays industriels et les pays en voie de
développement quant à la société, elle doit gérer la sécurité des aliments en
répartissant les responsabilités entre plusieurs parties : agents de l’Etat, industries et
consommateurs (Hanak et al., 2002).
Ce faisant, compte tenu de la multiplicité des sources de contamination et de la
faible porté des réglementations, comme le souligne Faye et Loiseau (2002), qu’il
peut être favorable de travailler avec les acteurs pour déborder les dangers, au lieu
d’imposer des sanctions répondant à des réglementations sévères.
A cet égard, il ne s’agit pas d’introduire les programmes comprenant le
système HACCP dans sa totalité (avec documentation, tenue d’archives et audit
26
CHAPITRE I HACCP et gestion de la sécurité des aliments
internes), mais plutôt d’utiliser cette approche comme guide pour définir les
problèmes et les solutions (Hanak et al., 2002). Comme les risques de la sécurité
alimentaire peuvent intervenir à tout point de la chaîne de fabrication, une maîtrise
adéquate de l’ensemble est essentielle (ISO 22000, 2005).
Tenant compte que le perfectionnement de la sécurité des aliments étoffe les
coûts, de par des méthodes de production plus onéreuses et/ou un taux de pertes plus
élevé, certains économistes ont préconisé que soient donné au consommateur le choix
du niveau de sécurité qui lui convient (et pour lequel est il prêt a payer) au-delà d’un
animal niveau garantie par l’Etat (Atle, 1995).

27
CHAPITRE II Alimentation animale
I- Alimentation animale :
I-1- Historique et développement:
La première étape va de la préhistoire à la révolution, au cours de cette période
la place et le rôle des animaux a évolué ; ils sont résumés sur la figure 5.

Animal sauvage Chasse

Domestication Animal domestique

Production – viande
Lait Garde des troupeaux
Laine
Œufs
Miel
Cuire Travail des champs
Transports civils et militaires

Figure 5: Evolution de la place et le rôle des animaux dans la vie humaine


(AFSSA, 2000)
Nous sommes actuellement bien loin des principes initiaux de l’alimentation
animale, fondée sur la récupération des déchets agricoles et de la nourriture de
l’homme.
Tant que ces déchets étaient disponibles et valorisés par les animaux et faute de
connaissances plus précises, il était admis que les besoins physiologiques étaient
couverts. Il aura fallu plusieurs siècles de mesures, d’essais, d’expérimentaux pour
aboutir à la liste des 60 ou 70 paramètres désormais retenus pour satisfaire les besoins
alimentaires des animaux domestiques.

L’histoire de l’alimentation animale n’est pas achevée ; l’interaction avec


l’environnement (charge azotée, résidus chimiques, recyclage des effluents) constitue
28
CHAPITRE II Alimentation animale
sans doute le tout prochain défi que le XXIème siècle débutant aura à maîtriser
(AFSSA, 2000)

I-2- Les aliments pour animaux:


Un aliment pour animaux "toute substance composée d’un ou plusieurs
ingrédients, transformée, semi-transformée ou brute destinée à l’alimentation directe
des animaux dont les produits sont destinés à la consommation humaine". (CAC,
2004)
Si l’on se base sur la définition de la ration journalière « la quantité totale
d’aliments nécessaires en moyenne à un animal d’une espèce, d’une catégorie d’âge
et, le cas échéant, d’une performance déterminées pour satisfaire l’ensemble de ses
besoins... »
Un produit est un aliment pour animaux lorsqu’il apporte au corps les nutriments
nécessaires à son développement normal et à son bon fonctionnement. Ils servent
donc au maintien de l’état physiologique des animaux.
Pour tous les animaux d'élevage, les céréales constituent la base énergétique de
la ration alimentaire. Elles représentent en moyenne 40 à 50% des matières
premières mises en œuvre dans les aliments composés.

29
CHAPITRE II Alimentation animale

Figure 6: Utilisation moyenne des matières premières en alimentation animale


dans le monde (SNIA, 2005).

I-2-1 La formulation des aliments pour animaux :


Les besoins nutritionnels des animaux dépendent de l'espèce, de l'âge, du sexe
et de ce qu'ils produisent.
En fonction de ces besoins, le "formulateur", qui est le diététicien des animaux,
compose pour chacun une recette adaptée : un assemblage spécifique de matières
premières.
En moyenne, un aliment est composé selon les proportions présentées dans la
figure 7, mais ces proportions varient sensiblement d'une espèce à l'autre.

30
CHAPITRE II Alimentation animale

Figure 7: Composition moyenne des matières premières d'un aliment composé pour
animaux (SNIA, 2005)

Pour élaborer des aliments équilibrés pour tous les animaux, en fonction de
leur spécificité, les fabricants doivent très bien connaître:
- les besoins des animaux. Cette connaissance doit être très détaillée et très précise ;
- la composition des matières premières, en allant jusqu'à chaque nutriment en qualité
et en quantité. (SNIA, 2005)
Un aliment nutritionnellement équilibré doit aussi être facile à consommer.
Pour cela les fabricants adaptent la forme de présentation de l'aliment: farine
(Poussin, poule), miette (volaille), petit ou gros granulé (bovin) sont distribués aux
animaux en fonction de leur taille et de leur morphologie.
La formulation est également une optimisation économique; les formulateurs
cherchent en effet à satisfaire les besoins au plus bas prix possible.

31
CHAPITRE II Alimentation animale
I-2-2 Les différentes catégories d'aliment pour animaux:
I- 2-2-1 Aliment complet:
Les aliments complets sont quant à eux « des mélanges d’aliments pour
animaux qui, sur la base de leur composition, suffisent à assurer, à eux seuls, une
ration journalière » (CAC, 2004)

I-2-2-2 Aliment complémentaire:


A l’inverse, on entend par aliments complémentaires « des mélanges
d’aliments pour animaux présentant une teneur élevée en certaines substances et qui,
sur la base de leur composition, n’assurent la ration journalière que s’ils sont associés
à d’autres aliments »

I-2-2-3 Aliment médicamenteux:


Tout aliment pour animaux contenant des médicaments vétérinaires

I-2-2-4 Aliment minéral:


C'est un aliment complémentaire constitué principalement de minéraux et
contenant au moins 40% de cendres brutes. (Strottner, 2006)

I-3- Les risques liés à l’alimentation animale :


Il est essentiel pour la santé animale et pour la sécurité des aliments d’origine
animale que les aliments pour animaux ne présentent aucun danger.
Les sources de contamination peuvent être identifiées à plusieurs niveaux : les
matières premières et coproduits (composés naturels, résidus de pesticides, résidus
issus du traitement industriel, substances dangereuses tels les aliments
médicamenteux) ; l’étape de la fabrication des aliments (surdosages, process,
contamination des machines, contaminations croisées) ; le stockage, la distribution et
le mode d’alimentation.
Les effets peuvent être inapparents chez l'animal ou avoir des conséquences sur
ses performances ou sa santé, mais souvent l’animal d’élevage ne vit pas assez
32
CHAPITRE II Alimentation animale
longtemps pour extérioriser les effets. Néanmoins, l’animal peut parfois accumuler
des dangers chimiques ou biologiques, et les transmettre à travers de ses propres
produits (lait, œufs) avec une faible période d'incubation ou des produits après
abattage (viandes et abats).
Selon le type de contaminant, il y a donc un danger de passage de l’animal à
l’homme. La nature de ce danger potentiel conditionnera les mesures de prévention,
prises en amont (fabrication de l’aliment) ou au niveau des pratiques d’élevage
(élimination des produits contaminés). (Bastianelli et Lebas, 2000).
Les risques qui touchent les aliments pour animaux en grande probabilité sont de
nature microbiologique et chimique (IPCS-INCHEM, 1999).

I-3-1 Risques microbiologiques :


I-3-1-1 Les bactéries pathogènes:
La présence de bactéries pathogènes (essentiellement Salmonella) dans
l'alimentation des animaux de rente peut engendrer un portage sain ou une pathologie
chez ces animaux. La consommation par l'homme de produits animaux ainsi
contaminés peut provoquer des infections ou toxi-infections alimentaires.
La présence de ces germes dans certaines matières premières peut donc
conduira à prendre des précautions à ce niveau, surtout que l’essentiel de la
contamination des aliments finis par des salmonelles semble se produire à l'amont du
traitement thermique des matières premières ou du stockage.
Les matières premières les plus concernées sont les farines carnées et les
farines de poisson. Le stockage peut lui aussi conduire à une contamination, on note
que dans les pays chauds, les tourteaux peuvent également être concernés, la
contamination pouvant se produire dans l’usine de trituration (concassage) pendant la
phase de refroidissement des tourteaux (Bastianelli et Lebas, 2000).
.
Ainsi, les aliments « farines » sont souvent contaminés (2.8 à 58 %, selon les
pays), tandis que les granulés sont plus rarement contaminés (0 à 1.4 %) (Beroff et
al., 2004).
33
CHAPITRE II Alimentation animale

I-3-1-1-1 Les salmonelles


Salmonella a été isolée pour la première fois en 1885 par Daniel Salmon. Les
salmonelles appartiennent à la famille des Enterobacteriaceoe. Au microscope
optique, ce sont des petits bacilles, Gram moins (Merle, 2005). Ces bactéries sont
aéro-anaérobies facultatives, oxydase négatives et nitrate réductase positives. Elles
sont mésophiles, capables de se développer à des températures comprises entre 5,2 °C
et 47 °C et de manière optimale entre 35 et 37 °C, à des pH compris entre 4,5 et 9 et
une Aw (activité de l’eau = pourcentage d’eau disponible) supérieure à 0,93 (Collins
et Gracey, 1992).
Le pouvoir pathogène des salmonelles est lié à leur caractère invasif pour les
cellules du tube digestif et au caractère toxique, pyogène et nécrosant du
polysaccharide de paroi. De plus, elles produisent une entérotoxine thermolabile, et
une cytotoxine (Fosse et Magras, 2004).
Les salmonelles sont pathogènes, soit exclusivement pour l’Homme (S typhi),
soit exclusivement pour l’animal (S. abortus ovis), soit, le plus souvent, à la fois pour
l’Homme et pour l’animal. (Lamps, 2007).
Chez l’Homme, les salmonelles peuvent être responsables :
- De la fièvre typhoïde due à S .typhi ou de fièvres paratyphoïdes généralement
provoquées par S. para A, S. para B et plus rarement S. para C.
Ces maladies, graves et souvent mortelles si elles ne sont pas traitées, associent :
- Un état septicémique, avec fièvre et splénomégalie,
- Un état de prostation très particulier, le « tuphos »,
- Des signes digestifs graves (vomissements, diarrhée).
L’évolution peut se grever de complications atteignant le plus souvent le
tractus digestif (hémorragie, perforations). (Margairaz et al., 1975 ; De Vrese et
Marteau, 2007).
Chez l’animal : avortements chez différentes espèces, septicémies du jeune,
entérites (Pilet et al., 1981).
La difficulté de l’étude des risques de Salmonelloses humaines et animales liés
34
CHAPITRE II Alimentation animale
à l’alimentation animale, réside dans l’incertitude quant à l’existence d’un lien de
causalité entre la contamination de l’alimentation animale et celle des animaux
(Cottin, 1995).
L’alimentation des animaux au moyen de farines faites avec des produits
minéraux ou végétaux est l’un des principaux facteurs responsables de la présence de
porteurs de salmonella, les normes devraient être respectées pour interrompre le
cycle « nourriture animale –animal- viande – homme ». Les aliments pour animaux
devraient être repasteurisés (à la vapeur), irradiés ou conditionnés sous forme
d’agglomérés en granules. Il a été clairement montré que les aliments traités de la
sorte ne provoquent aucune infection à salmonella chez les animaux, tandis que des
infections de ce genre résultent fréquemment de l’emploi d’aliments non traités.
(FAO/OMS, 1968)

I-3-1-1-2 Clostridium perfringens


Clostridium perfringens appartient à la famille des Bacillaceoe. Il s’agit d’un
bacille sporulé, tellurique, anaérobie strict et sulfitoréducteurs. Cette espèce est
thermophile, sa température optimale de croissance étant comprise entre 40 et 45 °C,
mais il est toutefois capable de se développer à des températures comprises antre 15
°C et 50 °C. L’AW doit être supérieure à 0,93 et le pH compris entre 5,5 et 8. Les
spores thermosensibles de C. perfringens résistent 5minutes à 100 °C, alors que les
spores thermorésistantes sont capables de résister plus d’une heure à 100 °C (Cavalli,
2003).
C’est une bactérie tellurique largement répandue dans l’environnement, qui
peut contaminer les fourrages et les ensilages. Ce germe ubiquiste est un hôte normal
du tube digestif des animaux et de l’homme. La viande peut être contaminée au
moment de l’éviscération si du contenu de l’intestin entre en contact avec la carcasse
(Collins et Gracey, 1992).
L’homme se contamine en ingérant des aliments, notamment des produits
carnés, contenant des bactéries (Bourgeois et al.,1996)

35
CHAPITRE II Alimentation animale
Le pouvoir pathogène est lié aux différentes toxines qui sont libérées de
manière passive lors de la sporulation. Une entérotoxine est également produite qui
induit la sécrétion en quantité importante de liquide, de sodium et de chlorure dans
l’intestin (Fosse et Magras, 2004).

I-3-1-1-3 les entérobactéries :


Les entérobactéries (Enterobacteriaceae) constituent l'une des plus importantes
familles de bactéries (Guiraud, 1998 ; Joffin, 2002). Ce sont des bacilles à Gram
négatif de 2 à 3 micromètres de long sur 0,6 de large. aéro-anaérobies facultatifs, ils
sont soit mobiles (ciliatures le plus souvent péritriche) ou immobiles, ceux sont des
germes non exigeants et facilement cultivables et se développent sur milieux
ordinaires, ou ils poussent en 18 à 24 heures. Ceux sont des bactéries qui fermentent
le glucose avec ou sans production de gaz, elles sont nitrates réductase positive,
oxydase négative (caractère essentiel de diffèrenciation, ceux qui les différencient des
vibrions et du Pseudomonas aéroginosa qui eux sont oxydase positive), généralement
elles sont catalase positive (Djelouat, 2008). On rencontre certaines souches qui sont
capsulées (Klebsiella) (Le Minor et Richard, 1993).
Parmi les très mombreux antigènes que possédent les Entérobactéries seuls les
antigènes O, les antigènes H et les antigènes d’enveloppe (Vi, K…) sont utilisés dans
le diagnostic. (Joly et Reynaud, 2003).
Leur nom d’entérobactéries vient du fait que ceux des hôtes normaux du tube
digestif de l’homme et de l’animal. Ils peuvent cependant devenir pathogènes et sont
alors responsables d’infections humaines parfois graves, telles que la fièvre typhoïde
par exemple, dysenterie bacillaire). (Mao et al., 2003).
D'autres groupes pourtant prolifèrent en abondance dans l'environnement (sol-
eaux).Les espèces les plus étudiées appartiennent aux genres: Citrobacter,
Enterobacter, Eschérichia, Klebsiella, Proteus, Salmonella, Shigella, Yersinia.
(Djelouat, 2008).

36
CHAPITRE II Alimentation animale
I-3-1-2 Les moisissures:
Le côté inesthétique de la présence fongique fut longtemps considéré comme
de préjudice majeur, les fameux champignons qui sont les plus connu dans la filière
d’alimentation des animaux sont les moisissures.

I-3-1-2-1 La description des moisissures : sont des microorganismes


pluricellulaires filamenteux. Sur un substrat nutritif solide la colonie fongique est
constituée d'un réseau d'hyphes appelé mycélium. La marge de la colonie envahit le
substrat, alors que les régions centrales plus âgées donnent naissance à des organes
de multiplication et de reproduction (CAST, 2003)
Les valeurs caractéristiques du facteur d'humidité qui sont nécessaires pour
permettre le développement des moisissures s’échelonnent de 0,70 à 0,99 le facteur
d'humidité et la propension au développement des moisissures augmentant avec la
température. Le maïs, par exemple, peut se conserver relativement bien pendant un an
dans une humidité relative de 15% et à une température de 15°C. Stocké à 30°C, le
même maïs sera sévèrement détérioré par des moisissures en l'espace de trois mois.
Les insectes et les mites (arthropodes) peuvent aussi contribuer notablement à
la biodétérioration des céréales par les dégâts physiques et les pertes de nutriments
causés par leur action, et aussi en raison de leur interaction complexe avec les
moisissures et les mycotoxines. L'activité métabolique des insectes et des mites
provoque une élévation à la fois de la teneur en eau et de la température des céréales
infestée.
Les arthropodes font aussi office de porteurs de spores fongiques, lesquelles
peuvent utiliser leurs matières fécales comme source de nourriture. Enfin, les
moisissures peuvent servir de nourriture pour les insectes et les mites mais, dans
certains cas, être pour eux des agents pathogènes (FAO, 2007)

37
CHAPITRE II Alimentation animale
I-3-1-2-2 Les effets des moisissures sur les aliments pour animaux :
-Les aliments moisis ont moins bon goût et la consommation (calculée en
matière sèche et par conséquent en éléments nutritifs) peut s'en trouver réduite. Cela
provoque une baisse de la production laitière. Même en l'absence de mycotoxines, on
constate typiquement une baisse de rendement de l'ordre de 5 à 10 % en cas de
consommation d'aliments moisis.
-Les aliments moisis sont aussi parfois moins digestes. En outre, leur teneur
énergétique peut être réduite de 5 % à 10%, puisque les moisissures se développent
aux dépens des protéines, des lipides et des hydrates de carbone qu'ils contiennent. La
teneur en lipides alimentaires des produits moisis est particulièrement affectée.
-Les aliments moisis peuvent également être à l'origine de problèmes de santé
animale (avortement par infection mycotique, affections respiratoires) et même
humaine (la maladie appelée « le poumon de fermier » peut être provoquée par
l'inhalation de spores de moisissures). (Brian, 2003)
Les moisissures altèrent la qualité des aliments pour animaux en dégradant des
substances nutritives et en formant des métabolites toxiques (= mycotoxines)
(Czeglédi et Gutzwiller, 2006)

I-3-2 Risques chimiques :


I-3-2-1- Les mycotoxines:
Les mycotoxines sont "des métabolites de champignons qui, quand ils sont
ingérés, inhalés ou absorbés par la peau provoquent des maladies ou la mort chez
l'homme ou l'animal, y compris les oiseaux.

38
CHAPITRE II Alimentation animale
Tableau 3 : Les moisissures et les mycotoxines d’importance mondiale (FAO, 2007)
Espèce de moisissures Mycotoxines engendrées

- Aspergillus parasiticus - Aflatoxines B1, B2, G1, G2


- Aspergillus flavus - Aflatoxines B1, B2
- Fusarium sporotrichioides - Toxine T-2
- Fusarium graminearum - Déoxynivalénol (ou
nivalénol)
- Fusarium moniliforme (F. - Zéaralénone
verticillioides)
- Penicillium verrucosum - Fumonisine B1
- Aspergillus ochraceus - Ochratoxine A
- Ochratoxine A

Les effets des mycotoxines peuvent différer d’une espèce animale à une autre
pour une même mycotoxine à la fois en terme de nature de pathologie et en terme
d’organe touché.
La nature de la pathologie peut être très diverse selon la mycotoxine présente :
cancérogénicité, baisse d’appétit, génotoxicité (atteinte des chromosomes) pouvant
conduire à des modifications du métabolisme, modification des défenses
immunitaires, perturbation du métabolisme normal du foie, des reins et du système
nerveux, nécrose de l’épiderme et des muqueuses, hématotoxacité (modification du
nombre des cellules sanguines et de leurs fonctions) et des malformations des fœtus
(Hüni et al., 1990).
En général, ces effets dépendent des doses présentes dans l’organisme, et
peuvent interagir avec d’autres facteurs (autres mycotoxines, autres agents toxiques,
infections microbiennes ou virales, déséquilibre alimentaire...).
Et aussi ils peuvent différer selon l’importance et la durée de l’exposition à la
mycotoxine présente (intoxication aigue ou chronique) (François, 2004).
39
CHAPITRE II Alimentation animale
Exemple des mycotoxines : les aflatoxines :
Les moisissures productrices des aflatoxines sont très répandues dans le monde
entier, sous les climats tempéré, subtropical et tropical, et les aflatoxines peuvent être
produites avant comme après les moissons, sur de nombreux aliments de l'animal et
plus particulièrement sur les oléagineuses et les céréales.
Le facteur d'humidité optimal pour le développement de A. flavus est élevé, il
est au maximum de 0,998, mais le minimum n’a pas été déterminé précisément.
L’espèce A. flavus se développe à une température comprise entre 10 et 40°C. Le
rythme de développement optimal, pouvant atteindre 25 mm par jour, est observé à
une température légèrement supérieure à 30°C. A. flavus produit des aflatoxines
lorsque la température est à la min comprise entre 15 et 37°C. (Hüni et al., 1990).

La plupart des mycotoxines sont grandement métabolisées par l’animal et par


les bactéries qu’il héberge. Les autres mycotoxines sont incomplètement
métabolisées et s’accumulent dans les tissus de l’animal. Un cas semblable
l’aflatoxine B1 qui est métabolisée en aflatoxine M1 qui se retrouve dans le lait ;
remarquons que malgré la toxicité de la forme M1, l’animal a joué un rôle de filtre
car la conversion des formes B en forme M se fait dans un rapport de 1000 pour 1, et
que la toxicité de la forme M1 est nettement plus faible que celle des formes B1 et
B2. (Moss, 1989)

I-3-2-2 Les métaux lourds:


Chez les animaux, les métaux lourds s'accumulant surtout dans le foie et dans
les rognons, en particulier des animaux les plus âgés. La présence de teneurs élevées
est plus fréquente chez les bovins et les équidés, étant donnés que ces deux familles
pâturent et vivent plus longtemps (CAC, 2004).

I-3-2-3 Les additifs alimentaires :


Les monogastriques (surtout les volailles) sont de gros consommateurs

40
CHAPITRE II Alimentation animale
d’additifs, parmi lesquels on peut citer des anticoccidiens et des antibiotiques
employés à faible dose. Cependant leur surdosage et leur emploi inapproprié peuvent
constituer de réels problèmes pour la santé publique par le développement de
résistances à certains antibiotiques et par la toxicité intrinsèque de certains produits.
Chez les pondeuses, par exemple certaines substances sont interdites à moins
de ne pas commercialiser les œufs pendant une certaine période (Bastianelli et Lebas,
2000).

I-4- Le système HACCP en alimentation animale:


La sécurité des aliments pour animaux dépend de divers facteurs. La législation
devrait il fixer des exigences minimales en matière d’hygiène. Des contrôles officiels
devraient être mis en place pour vérifier le respect des dispositions par les exploitants
du secteur de l’alimentation animale. En outre, ces exploitants devraient prendre des
mesures ou adopter des procédures permettant d’atteindre un niveau élevé de sécurité
des aliments pour animaux (EFSA, 2008).
Les industriels utilisent des systèmes de contrôle qualité pour assurer la qualité
et la sécurité des produits qu’ils fabriquent. Les trois systèmes clés employés sont:

-Le Guide des Bonnes Pratiques (GBP) :


Celui-ci détaille les conditions et les procédures de fabrication qui, avec
l’expérience, ont prouvées être les meilleures pour la sécurité et la qualité de la
production (FEFAC, 2003).

-Les standards d’assurance-qualité :


L’adhérence aux standards établis par (ISO 9000) et (ES 29000) assure que les
processus industriels, les collectivités et toutes les industries qui gravitent autour de la
chaîne alimentaire se conforment à des procédures bien documentées et bien établies.
L’efficacité de ces programmes est révisée régulièrement par des experts
indépendants.

41
CHAPITRE II Alimentation animale
-L’analyse des dangers et des points critiques de contrôle (HACCP) :
Alors que les programmes d’assurance-qualité classiques se focalisent sur les
problèmes identifiés dans le produit fini, la méthode HACCP est une technique
proactive qui identifie les problèmes potentiels et les contrôle durant tout le processus
de production.
Les principes HACCP peuvent aider les exploitants du secteur de
l’alimentation animale à atteindre un niveau plus élevé de sécurité des aliments pour
animaux. Ces principes ne devraient pas être considérés comme une méthode
d’autorégulation et ne remplacent pas les contrôles officiels.
La mise en œuvre des principes HACCP nécessite l’entière coopération et le plein
engagement du personnel des entreprises du secteur de l’alimentation animale.
Les principes HACCP, appliqués à la production d’aliments pour animaux,
devraient tenir compte des principes énoncés dans le Codex Alimentarius, mais aussi
permettre une souplesse suffisante dans toutes les situations. Dans certaines
entreprises du secteur, il n’est pas possible d’identifier les points critiques pour la
maîtrise des risques et, dans certains cas, de bonnes pratiques peuvent remplacer la
surveillance de ces points critiques (Schmit, 2005)
Ces systèmes de contrôle-qualité employés dans l’industrie alimentaire
impliquent aussi que les fournisseurs (les fermiers et les grossistes en matières
premières), les transporteurs, les grossistes et les détaillants atteignent le même
niveau de qualité.

42
Matériel et méthodes
Matériel et méthodes

MATERIEL ET METHODES
I- Présentation de l’unité CAVIR :
I-1- Fiche Technique de l’entreprise:
C’est la S.A.R.L CAVIR, entreprise de fabrication des aliments pour animaux qu’on
a choisi, et qui nous a permis a accepté pour réaliser ce travail.
Date :
Fiche Technique de l’entreprise Code : CAV/1
Version : 00

Raison sociale : CAVIR

Nom & prénom du gérant : Bensabri Omar

Adresse du siège social : Zone Industrielle Ilot A, BP 125 Remchi 13500

Adresse de l’activité : Zone Industrielle Remchi

Téléphone/Fax : 043 24 99 01 / 043 24 99 02

Site : www.cavir_dz.com

Statut juridique : S.a.r.l

Capital social : 90.000.000 DA.

Superficie totale : 13 524 m2

Branche d’activité : Agroalimentaire

Capital de production nominale : 14 Tonne/heure

Rédigé par : Approuvé par :

Bouali Waffa

43
Matériel et méthodes

I-2-Historique de la S.A.R.L CAVIR :


La SARL CAVIR est une société privée (familiale) spécialisée dans
l’aviculture depuis deux Générations (début d’activité en 1975). Cette société s’est
développée jusqu'à l’an 2000 pour changer de statut et devenir SARL CAVIR, qui est
spécialisée essentiellement dans la production d’aliments, poulets, poussins et œufs.
La SARL CAVIR gère deux (02) parcelles de terrain distantes l’une de l’autre de
sept (07) Kilomètres.
I- La première parcelle est située dans la zone d’activité de REMCHI, d’une
superficie totale de 13 524 m2 acquise auprès de l’Agence Foncière de REMCHI.
II- Un terrain d’élevage situé dans la zone agricole de ZENATA à proximités de
l'aérodrome d’une superficie de 15 hectares achetée chez un particulier.

La SARL CAVIR, située dans la Zone d'activité Remchi, comporte :


¾ Le siège social et le service commercial.
¾ Une unité de fabrication d’aliments de volailles et de bétail de différentes
gammes d’une capacité de production réelle de (14) tonnes par heure.
¾ Un couvoir composé de six (6) machines.
¾ Une chaîne d'abattage : Cette chaîne d’abattage à une capacité de 600 à 700
poulets par heure. Son extension se fera dans le nombre d’équipes employées.

I-3-Moyens humains :
La SARL CAVIR emploi actuellement 78 salariés à plein temps dont (15)
cadres, (63) ouvriers, ainsi que (30) ouvriers saisonniers.

44
Matériel et méthodes

DIRECTION
(Gérant- Cogérant)

DIRECTION
COMMERCIALE

DIRECTION DIRECTION
ADMINISTRATIVE PRODUCTION

COMPTABILITE RESSOURCE UNITES DE CONTROL


ET FINANCE HUMAINES PRODUCTION VETERINAIRE

SILOS ET CENTRE LIGNE COLLECTE ET


STOCKAGE D’INCUBATION D’ABATTAGE CONDITIONNEMME

UNITE DE CUBAGE CENTRE LIGNE DE PARC


ET D’EMIETTE D’ELEVAGE FROID POULANT

Figure 8: Organigramme de l’unité de fabrication des aliments pour animaux CAVIR


45
Matériel et méthodes

II- Etude de l’incidence des microorganismes dans les aliments des animaux :
II-1 Point de prélèvement :
Les prélèvements ont été réalisés en amont et en aval de la chaine de
fabrication des aliments pour animaux comme suit :
La matière première pendant le stockage :
• Maїs (des silos)
• Tourteaux de soja (un hangar)
• Son conditionné en sachet
Le produit fini conditionné en sachet :
• Farineux.
• granulé
La matière première et le produit fini ont été prélevés dans des sachets stériles
dans des conditions aseptiques puis transportés au laboratoire du centre vétérinaire
pour servir aux analyses dans les premières heures qui suivent le prélèvement.
Le nombre de prélèvements a été de l’ordre de 05 pour chacun des cinq
échantillons cités en dessous, soit 25 unité d’échantillonnage pendant une durée de 35
jours à raison d’un prélèvement (05 unité d’échantillonnage) par semaine.
1/ M : Maїs
2/ TS : tourteaux de soja.
3/ S : son.
4/ F : produit fini farineux.
5/ G : produit fini granulé.

II-2 Plan d’analyse :


Les aliments ont été analysés à partir des prélèvements effectués. Deux types
d’analyses ont été effectués en parallèle :
• Une analyse microbiologique de la flore totale, les entérobactéries, les
Clostridium perfringens, les Levures, Moisissures, et bien sûr vérifié
fréquemment l’absence des salmonelles.
46
Matériel et méthodes

• Une analyse physicochimique : pH, humidité, acidité grasse, matière minérale,


et le chlorure.

II-2-1 Analyse microbiologique :


Les analyses microbiologiques de la matière première et le produit fini
composé (Farineux, et granulé) ont été effectuées au niveau du laboratoire hygiène
alimentaire du centre vétérinaire de la wilaya de Tlemcen.
Le protocole ci – dessous décrit.

II-2-1-1 Préparation des solutions mères :


Pour le Maїs (M), les tourteaux de soja (TS), le son (S), le produit fini farineux
(F), et le produit fini granulé(G).les échantillons de départ constituent une solution
mère de 1/10 (Te Giffel et al., 1996) : 10g de poudre diluée dans 90 ml d’eau
physiologique stérile) est préparé est bien homogénéisée.

II-2-1-2 Recherche des germes totaux :


A partir des solutions mères des dilutions de 10-1 et 10-2 ont été effectuées en
utilisant l’eau peptonée salée (EPS : Na Cl8.5gl-1 et peptone 1 gl-1) comme diluant.
Le diluant ainsi employé devrait être de référence à la même température que la
solution mère, c.à.d. à basse température.
Une fois les dilutions sont achevées, on passe à l’ensemencement en
profondeur sur le milieu TGEA L’ensemencement à lieu en double exemplaire.
La lecture des résultats se fait après 72 heures d’incubation à 30°C.
Résultat positif se manifeste par la présence des colonies bâtonnets. (Jouve, 1996).

II-2-1-3 Recherche des salmonelles :


La première étape : Pré-enrichissement : prélever 25g de produit à analyser
dans 225 ml d’eau Peptonée Tamponée et incuber après homogénéisation à 37°C
pendant 18 heurs.
47
Matériel et méthodes

La deuxième étape : Enrichissement doit s’effectuer par 1 ml sur le milieu de


Rappaport Vassiliadis réparti à raison de 10 ml par tube à 37°C pendant 24 heurs,
Puis l’isolement se fait sur milieu Hektoen, l’incubation à 37°C pendant 24
heures. Résultat positif se manifeste par la présence des colonies vertes à centre
noir selon ISO 6579 (2002).

II-2-1-4 Recherche des levures et moisissures :


Le milieu utiliser est le Sabouraud + chloramphénicol, les boites sont laissées à
30°C pendant 72 heures. Résultat positif se manifeste par l’apparition des petites
colonies pour les levures, et un mycélium pour les moisissures (Secke, 2007).

II-2-1-5 Recherche des entérobactéries :


On procède à la recherche et le dénombrement des Entérobactéries en utilisant
le milieu de culture VRBG. La lecture des résultats se fait après 24 heures à 30°C
Résultat positif se manifeste par la présence des colonies rondes ou ovales qui
situent entre les deux couches du milieu gélosé (Jouve, 1996).

II-2-1-6 Recherche des Clostridium perfringens :


Le milieu utilisé pour la recherche des Clostridium perfringens est le TSN,
l’incubation est faite à 46°C pendant 24 heures. Résultat positif se manifeste par la
présence de colonies noires selon AFNOR (2004).

II-2-1-7 Comptage des colonies des germes recherchés :


Après la période d’incubation, des colonies des germes recherchés sont soumises à
un dénombrement sur boite Pétri. Le nombre UFC/g dans chaque échantillon est
obtenu selon la formule suivante :

n1 + n2 10 1
N ═
2 d1
48
Matériel et méthodes

Où :
N : nombre d’UFC/g.
n1 : nombre moyen des deux boites à la dilution 10-1
n2 : nombre moyen des deux boites à la dilution 10-2
d1 : facteur de dilution (10-1).

II-2-2 Analyse physicochimique: selon Laboratory Development and


Analysis (LDA) (2002).
Les analyses physicochimiques de produit fini composé (Farineux, et granulé)
ont été effectuées au niveau du laboratoire physicochimique du centre vétérinaire
de la wilaya de Tlemcen. pH, Humidité, Acidité grasse, Matière minérale, et le
Chlorure.

II-2-2-1 Détermination de pH :
Technique :
Peser 5 g d’aliment. Ajouter 50 ml d’eau distillée. Laisser reposer pendant 20 à
30 min, Filtrer dans un erlenmeyer. Puis déterminer le pH grâce à un pH mettre

II-2-2-2 Détermination de l’acidité grasse :


Principe :
Cette technique permet de doser les acides gras libres qui se forment lors d’un
long stockage, elle nous permet de déterminer le degré de fraicheur des aliments
composés.
Mode opératoire :
Peser en mg prés, 5 g d’aliment. Ajouter 50 ml d’eau distillée. Laisser reposer
pendant 20 à 30 min. Filtrer dans un erlenmeyer et ajouter 3 à 5 gouttes de
phénolphtaléine. Titrer avec la solution d’hydroxyde de sodium (NAOH) ou
hydroxyde de potassium (KOH) à 0.1 N jusqu’à l’apparition de la coloration rose
clair.
49
Matériel et méthodes

A═ nombre de ml versés de KOH ou Na OH 0.1 N × 2


A : Acidité grasse en degré.
II-2-2-3 Détermination de l’humidité :
L’humidité des aliments composés est le pourcentage en masse d’eau
déterminé. La dessiccation des aliments à 130°c plus ou moins 5°c et pesée du
résidu
Technique :
Placer une capsule découverte et son couvercle dans l’étuve à la dessiccation
pendant une heure, à la température de 130 °C + ou – 5°C. Couvrir la capsule et
la placer dans un dessiccateur. Laisser refroidir la capsule à t° ambiante et la
peser. Introduire environ 1g d’aliment composé dans la capsule, replacer le
couvercle et peser rapidement. Découvrir la capsule et la placer avec son
couvercle dans l’étuve à dessiccation pendant une demi-heure.
Couvrir la capsule et la placer dans le dessiccateur, laisser refroidir à t° ambiante
et la peser.
La teneur en eau est donnée par la formule : (M-m) 100/E.
Où :
M : représente la masse en g de la capsule, de couvercle et de la prise d’essai
avant dessiccation.
m : représente la masse en g de la capsule, de couvercle et de la prise d’essai après
dessiccation.
E : représente la masse en g de la matière d’essai ═1g.
II-2-2-4 Détermination de la matière minérale (des cendres) :
Principe :
Incinération du résidu sec des aliments composés à 500°C dans un lent courant
d’air
Technique
Placer une capsule en platine dans l’étuve à la dessiccation pendant une heure,
à la température de 130 °C + ou – 5°C. Placer la capsule dans un dessiccateur.
50
Matériel et méthodes

Laisser la refroidir à t° ambiante et la peser. Introduire environ 1g d’aliment


composé dans la capsule et la placer dans l’étuve à la température de 500°C
pendant quatre heures. Placer la capsule dans le dessiccateur, laisser refroidir à t°
ambiante et la peser.
La matière minérale est exprimée selon la formule suivante :
(M’-m’) 100/E
D’où :
m’ : représente la masse en g de la capsule avant dessiccation.
M’ : représente la masse en g de la capsule, et la prise d’essai après dessiccation.

II-2-2-5 Détermination de chlorure :


Peser 5 g d’aliment. Ajouter 50 ml d’eau distillée. Laisser reposer pendant 20 à 30
min, Filtrer dans un erlenmeyer et ajouter 3 à 5 gouttes de phénolphtaléine. Titrer
avec la solution d’hydroxyde de sodium (NAOH) ou hydroxyde de potassium
(KOH) à 0.1 N jusqu’à l’apparition de la coloration rose clair.
Prendre 20 ml de ce filtrat et ajouter 10 gouttes de Chromate de Potassium (k2cro4)
à 10 %, titrer avec le Nitrate d’Argent (Ag NO3) à 0.1 N jusqu’à l’apparition de la
coloration rouge brique.
% chlorure ═ nombre de ml d’Ag NO3 0.1 N versés × 0.29.

51
Résultats et discussion
Résultats et discussion

Résultats et discussion
III- Evaluation de la contamination par des microorganismes de la matière
première et de produit fini dans les aliments des animaux :
Après les analyses des échantillons par ensemencement en profondeur sur des
différents milieux de culture, ayant été soumis à une incubation, nous avons pu
obtenir les résultats des dénombrements montrés par les tableaux suivants :

Tableau 7: Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour la


sélection des germes totaux.
Echantillons Maїs Tourteaux Son Produit fini Produit fini
Unité de soja farineux granulé
d’échantillonnage
01 50 150 500 600 140
02 100 100 400 500 60
03 150 250 550 650 100
04 100 300 600 700 80
05 100 200 450 550 120

Tableau 8: les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour la


sélection des entérobactéries.
Echantillons Maїs Tourteaux Son Produit fini Produit fini
Unité de soja farineux granulé
d’échantillonnage
01 abs abs 80 80 abs
02 abs abs 20 40 abs
03 abs abs 60 60 abs
04 abs abs 20 20 abs
05 abs abs 40 100 abs

52
Résultats et discussion

Tableau 9: Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour la


sélection des levures et moisissures.
Echantillons Maїs Tourteaux Son Produit fini Produit fini
Unité de soja farineux granulé
d’échantillonnage
01 abs abs abs abs abs
02 abs abs abs abs abs
03 abs abs abs abs abs
04 abs abs abs abs abs
05 abs abs abs abs abs

Tableau 10: Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour la


sélection des Clostridium perfringens.
Echantillons Maїs Tourteaux Son Produit fini Produit fini
Unité de soja farineux granulé
d’échantillonnage
01 abs abs abs abs abs
02 abs abs abs abs abs
03 abs abs abs abs abs
04 abs abs abs abs abs
05 abs abs abs abs abs

Tableau 11: Les résultats de dénombrements de colonies des échantillons pour la


sélection des salmonelles.
Echantillons Maїs Tourteaux Son Produit fini Produit fini
Unité de soja farineux granulé
d’échantillonnage
01 abs abs abs abs abs
02 abs abs abs abs abs
03 abs abs abs abs abs
04 abs abs abs abs abs
05 abs abs abs abs abs

A partir des tableaux 7, 8, 9, 10,11 on en déduit les teneurs moyennes en germes


totaux, des entérobactéries, des levures, moisissures, des Clostridium perfringens, et
des salmonelles

53
Résultats et discussion

Les germes totaux :


100 UFC/g dans le Maїs
200 UFC/g dans le Tourteaux de soja
500UFC/g dans le Son
600 UFC/g dans le produit fini Farineux
100 UFC/g dans le produit fini granulé
Les entérobactéries :
44 UFC/g dans le Son
60 UFC/g dans le produit fini Farineux
Les salmonelles, les levures, moisissures et les Clostridium perfringens :
Absence dans la matière première et le produit fini
Quant aux analyses physico-chimiques, les résultats sont représentés dans le
Tableau12
Tableau 12: Résultats des analyses physicochimiques de produit fini farineux et
granulé.
Paramètres Humidité Matière Acidité pH Chlorure
en % minérale en grasses en en %
Echantillons % %
le produit fini 12 05 5 6,5 0,3
farineux
le produit fini 13 06 6 6,6 0.2
granulé

Les valeurs obtenues ont été convertis en histogrammes présentés comme suit :
On représente les histogrammes par les figures (09) et (10) représentant le taux des
germes totaux, et des entérobactéries, respectivement dans la matière première
(Maїs (M), le Tourteaux de soja (TS), le Son (S)), et le produit fini (Farineux (F), et
granulé(G)).

54
Résultats et discussion

700

600
Moyenne UFC/g

500

400

300

200

100

0
M TS S F G
Echantillons

Figure 9: résultat de taux des germes totaux dans la matière


première (maїs, tourteaux de soja, son, le produit fini
farineux, et granulé)

70

60
Moyenne UFC/g

50

40

30

20

10

0
M TS S F G
Echantillons

Figure 10: résultat de taux des entérobactéries la matière


première (maїs, tourteaux de soja, son, le produit fini
farineux, et granulé)

55
Résultats et discussion

Dans notre étude par analyse des résultats individuels de chacun des
échantillons, un certain nombre de commentaires se dégage :
On constate une très petite variété dans la teneur en germes totaux et
entérobactéries à différents prélèvement pour un même échantillon comme le montre
les tableaux 7 et 8
Selon le journal officiel de la république française (1998), on constate ainsi que
les résultats de la présente étude, est satisfaisante on ce qui concerne les salmonelles,
les levures et moisissures, les Clostridium perfringens, et acceptable pour les
entérobactéries.
Selon l’agence fédérale pour la sécurité de la chaine alimentaire (AFSCA)
(2004), le dénombrement des entérobactéries et la recherche de salmonelles doit être
effectué pour contrôler l’hygiène générale dans les établissements produisant et
mettant sur le marché les aliments des animaux.
Comme le prouvent les figures (9 et 10), la contamination de produit fini
farineux par les entérobactéries se fait essentiellement par le son (matière première),
comme le démontraient Bastianelli et Lebas (2000), les matières premières
contaminées (au champ ou pendant leur stockage) constituent l’origine principale de
la contamination d’un aliment parmi plusieurs origines : contamination lors du
stockage des aliments (Bekada et al., 2008); contamination lors de la gestion de la
distribution). Le personnel est responsable de la dissémination d’un nombre non
négligeable de particules, certaines étant chargées de divers microorganismes (Jouve,
1991). Les vêtements peuvent être à l’origine d’une contamination, il arrive qu’ils
soient en contact des produits en cours de fabrication (Notermans et al., 1996;
Amgar, 2002). Souillés de matières organiques, ils constituent alors d’excellent
supports pour le développement de microorganismes (Accolas et al., 1991). C’est
ainsi que le personnel doit être non seulement sensibiliser pour respecter les bonnes
pratiques d’hygiène mais mettre à leur disposition des bassines de désinfection à base
d’eau javellisée à forte concentration et des lavabos dans chaque étape de la chaîne
ou le produit est manipulé manuellement (Bekada et al, 2004). Cette contamination

56
Résultats et discussion

serait également due au non respect des règles de nettoyage NEP (nettoyage en place)
soit la concentration, le temps, la température et l’action mécanique. Ceci se traduit
par la présence des traces de produits aux différents points sous cités (Plusquellee et
Leveau, 1991).

Il a été remarqué que le produit fini granulé n’est pas contaminé par des
entérobactéries contrairement au produit fini farineux, nous pouvons donc en déduire
que la chaleur humide peut efficacement décontaminer les matières premières
destinées à l’alimentation animale, ainsi que les aliments composés pour animaux
en ce conformant aux études de Hermier et Cerf (1997), il faut que des températures
suffisamment élevées et des durées de traitement suffisantes soient utilisées (Larpent,
1997 ; Joffin et Noël Joffin, 1999).
Selon Leyral et Vierling (2001) lorsque les BPH/BPF sont en place, le risque
de recontamination est minimisé.
Selon l’Autorité européenne de sécurité des aliments (EFSA) (2008) les
procédés de traitement thermique utilisés pour combattre avec succès la
contamination par Salmonella seront également efficaces contre d’autres agents
pathogènes.
On ne dispose que de très peu de résultats publiés qui puissent être comparés à
cette étude.
Une étude a été réalisée par Jones et Richardson en 2005 sur environ 68
matières premières et 629 aliments.
Le traitement des résultats montre que les matières premières constituent les
principales sources de Salmonelles et des entérobactéries.
En ce qui concerne les analyses physico-chimiques, les résultats sont révélés
satisfaisants.

57
Résultats et discussion

IV- Diagnostic de l’unité CAVIR


IV-1 Diagnostic des programmes préalables selon le PASA de L’ACIA :
Avant d'élaborer des plans HACCP, chaque établissement doit élaborer des
programmes préalables écrits, les surveiller et vérifier qu'ils respectent toutes les
exigences prévues dans les programmes. Les objectifs sont d'une part de permettre
l'évaluation en matière de qualité et sécurité alimentaire des producteurs de denrées
alimentaires, et d'autre part d’inciter ces producteurs à évoluer vers une meilleure
maîtrise de la sécurité alimentaire. Le domaine normal d'application de ce programme
préalable selon le PASA de l’ACIA concerne les entreprises de fabrication de
denrées alimentaires. Les programmes préalables doivent satisfaire aux exigences
minimales des bonnes pratiques industrielles.
A) Locaux
1) Extérieur du bâtiment
2) Intérieur du bâtiment
3) Installations sanitaires
4) Approvisionnement en eau, en vapeur et en glace.
B) Transport et entreposage
1) Transport 2) Entreposage
C) Equipement
1) Maintenance 2) Etalonnage
D) Personnel
1) Formation
2) Exigences en matière d’hygiène et de santé.
E) Assainissement et lutte contre la vermine
1) Assainissement
2) Lutte contre la vermine.
F) Retraits
1) Programme de retrait
2) Dossiers de distribution

58
Résultats et discussion

Les programmes préalables selon le référentiel PASA de L’ACIA pour PME se compose des éléments représentés dans le
tableau 4 :
Tableau 4 : Tableau représentant le diagnostic des programmes préalables selon référentiel PASA de L’ACIA dans l’unité
CAVIR
programmes préalables ITEMS Cotation Points faibles Action corrective
(A) Locaux
(A1)Extérieur du bâtiment
A-1.1 Terrain et bâtiment

A1.1.1-Le bâtiment est situé à l’écart de contaminants A


environnementaux; les routes et les environs sont
exempts de débris et de déchets, ils sont bien drainés
et entretenus de façon à réduire au minimum les
risques environnementaux.

Les ouvertures ne sont pas -Utiliser les moustiquaires


A1.1.2- L’extérieur du bâtiment est conçu, construit B protégées contre la pour toutes les ouvertures.
et entretenu de manière à prévenir toute introduction vermine -Prévoir des ventilateurs à
de contaminants et de vermine (p. ex., protection de fermeture automatique.
toutes les ouvertures, emplacement judicieux des
prises d’air, entretien adéquat du toit, des murs et des
fondations pour prévenir les fuites).
59
Résultats et discussion

(A2) Intérieur du bâtiment


A-2.1 Conception, construction et entretien
A2.1.1- Si cela est nécessaire/approprié, Certaines NC
zones de l’établissement comportent en des endroits
pratiques, un nombre suffisant de bains antiseptiques
et d’installations de lavage des mains actionnées sans
l’usage des mains et dotées de tuyaux d’évacuation à
siphon reliés au réseau d’égout.

A 2.1.2-Les planchers, les murs et les plafonds sont A


faits de matériaux durables, imperméables, lisses,
faciles à nettoyer et adaptés aux conditions de
production de la zone visée. Le cas échéant, les joints
des murs, des planchers et des plafonds sont scellés et
les angles sont recouverts d’un cavet pour prévenir la
contamination et faciliter le nettoyage.

A 2.1.3-Les planchers, les murs et les plafonds sont A


faits de matériaux qui n’entraîneront pas la
contamination du milieu ou des aliments. Ces
matériaux sont énumérés dans la « Liste de référence
pour les pièces de matériaux de construction, les
matériaux d’emballage et les produits chimiques non
alimentaires acceptés », publiée par l’ACIA.
Autrement, l’opérateur détient une « lettre de non-
opposition » délivrée par Santé Canada.
60
Résultats et discussion

A 2.1.4-La pente des planchers est suffisante pour NC


permettre l’écoulement des liquides vers des renvois à
siphon.

A 2.1.5-Les plafonds, les structures suspendues, les A


escaliers et les ascenseurs sont conçus, construits et
entretenus de manière à prévenir toute contamination.

A 2.1.6-Les fenêtres sont scellées ou munies de A


grillages bien ajustés. Lorsque le bris de fenêtres en
verre risque d’engendrer une contamination des
aliments, les fenêtres sont construites avec un autre
matériau ou sont adéquatement protégées.

A 2.1.7-Les portes ont une surface lisse et non A


absorbante. Elles sont bien ajustées et à fermeture
automatique, lorsque c’est approprié.

A 2.1.8-Les bâtiments et les installations sont conçus B -Le circuit des employés -Réorganiser le circuit des
de manière à faciliter la salubrité des opérations par le n’est pas bien déterminé employés et des matières
biais de mécanismes de régulation du procédé, de premières.
l’arrivée des ingrédients à l’établissement jusqu’au
produit fini. Les circuits qu’empruntent les employés,
les produits et l’équipement empêchent la
contamination des aliments grâce à une séparation
physique ou opérationnelle des activités. Les
procédures et les politiques servent à empêcher la
contamination croisée lors de la production (p.ex.,
61
Résultats et discussion

description de tâche des employés, programme des


allergènes). Les plans et les schémas séquentiels de
production sont disponibles.

A 2.1.9- Les locaux d’habitation et les zones où sont A


gardés des animaux sont séparés des zones de
manutention, de transformation et d’emballage des
aliments et n’y donnent pas accès directement. La
séparation physique et opérationnelle de toutes les
activités incompatibles est assurée quand il existe un
risque de contamination croisée.

A 2.2 Eclairage

A 2.2.1-L’éclairage permet de mener à bien l’activité A


d’inspection ou de production prévue, ne modifie pas
la couleur des aliments, sont du type de sûreté ou sont
protégés afin de ne pas contaminer les aliments s’ils
se brisent.

A 2.2.2-Les ampoules et les appareils d’éclairage A


suspendus, dans les endroits où sont exposés des
matériaux d’emballage ou des aliments, sont du type
de sûreté ou sont protégés afin de ne pas contaminer
les aliments s’ils se brisent.
62
Résultats et discussion

A 2-3 ventilation
A 2.3.1-Le bâtiment est ventilé de façon que la B -La présence des - Aérer suffisamment
vapeur, la condensation ou la poussière ne puisse poussières à l’intérieur de toutes les zones sensibles
s’accumuler et que l’air vicié puisse être évacué. Les l’unité
filtres sont nettoyés ou remplacés au besoin.

A 2.3.2-Dans les zones sensibles à la contamination NC


microbiologique, une pression d’air positive est
maintenue.

A 2.3.3-Au besoin, l’air utilisé pour certaines NC


techniques de transformation (transport pneumatique,
agitation par air, soufflerie, séchoir, etc.) provient
d’une source appropriée et est convenablement traité
(prises d’air, filtres, compresseurs) pour réduire toute
source de contamination.

A 2-4 Elimination des déchets


A 2.4.1-Les établissements sont conçus et construits A
de façon qu’il n’y ait pas de raccordement entre le
réseau d’égout et tout autre réseau d’évacuation des
effluents de l’établissement. Les conduites d’effluents
ou d’eaux usées ne passent pas directement au-dessus
d’une zone de production et ne les traversent pas, sauf
si un dispositif permet de prévenir toute
contamination. Ces systèmes sont dotés de siphons et
de prises d’air adéquats
63
Résultats et discussion

A 2.4.2-Des équipements et des installations C -Absence des poubelles -Spécifier des poubelles
appropriés sont prévus et entretenus pour pour les déchets.
l’entreposage des déchets et des matériaux non
comestibles jusqu’à ce qu’ils soient enlevés; ils sont Ces poubelles doivent être
clairement identifiés, étanches et couverts au besoin. fermés et garder dans un
Les déchets sont enlevés et les installations et les endroit isolé
contenants sont nettoyés et assainis à une fréquence
appropriée afin de réduire au minimum les risques de
contamination.

A2-5 Secteur réservé aux matériaux non


comestibles

A 2.5.1-Un secteur distinct est prévu pour le NC


nettoyage et la désinfection de l’équipement
employés pour les matériaux non comestibles.

A2.5.2-Un nombre suffisant de secteurs réservés aux NC


matériaux non comestibles sont situés à l’écart,
ventilés et réfrigérés (au besoin) de façon à éviter
toute contamination croisée des produits comestibles.

A 2.5.3-Les matériaux non comestibles sont rendus NC


impropres à la consommation (dénaturés),
conformément aux exigences du programme.
64
Résultats et discussion

(A3) INSTALLATION SANITAIRES


A 3-1 Installation des employés

A3.1.1-Les salles de toilettes et les postes de lavage B -Absence des affiches -Rappeler les employés
des mains disposent d’eau courante potable froide et pour le lavage des mains
chaude, de distributeurs de savon, de savon, d’essuie- en utilisant des affiches.
mains sanitaires ou de sèche-mains et d’une poubelle -Le lavage des mains
nettoyable. Des avis sont affichés aux endroits protège l’employé contre
appropriés, rappelant aux employés de se laver les la contamination
mains.
A 3.1.2-Les salles de toilettes, les cafétérias et les A
vestiaires sont dotés d’un système de ventilation et de
drainage au sol adéquat et font l’objet d’un entretien
assurant la prévention de toute contamination; ils sont
séparés des zones de transformation des aliments et
n’y donnent pas accès directement.

A3.2 Installations de nettoyage et d’assainissement


de l’équipement
A3.2.1-Les installations de nettoyage et NC
d’assainissement de l’équipement sont faites de
matériaux résistant à la corrosion, faciles à nettoyer et
sont alimentées en eau potable à des températures
convenant aux produits chimiques de nettoyage
utilisés; elles sont adéquatement séparées des zones
d’entreposage, de transformation et d’emballage des
aliments afin de prévenir toute contamination.
65
Résultats et discussion

A 3.2.2-S’il y a lieu, l’équipement de nettoyage et NC


d’assainissement est conçu pour l’usage auquel il est
destiné et est bien entretenu

(A4) Eau/Glace/Vapeur -Qualité et


approvisionnement
A 4.1) Eau, Glace et Vapeur
A 4.1.1-L’eau, la glace et la vapeur sont analysées par D -Manque d’analyse d’eau. -Prévoir des analyses
l’opérateur à une fréquence suffisante pour confirmer -Absence de dossier de d’eau pour chaque saison,
leur potabilité. L’eau provenant de sources autres que potabilité d’eau si non seulement pour les
l’alimentation de la municipalité doit subir les deux saisons d’hiver et
traitements et les analyses requis pour garantir sa d’été
potabilité. Les dossiers sur la potabilité de l’eau et de -Garder les résultats des
la glace comprennent les informations suivantes : analyses et former un
source d’eau, site d’échantillonnage, résultats dossier de potabilité de
d’analyse, analyste, date. L’eau est conforme aux l’eau.
«Recommandations pour la qualité de l’eau potable
au Canada » de Santé Canada.

A 4.1.2- L’eau alimentant les chaudières et toute eau NC


soumise à un traitement chimique font l’objet d’un
suivi et d’un contrôle de façon à obtenir la
concentration voulue et à éviter toute contamination.
Les dossiers sur le traitement de l’eau comprennent
les informations suivantes : mode de traitement, site
d’échantillonnage, résultats d’analyse, analystes et
date.
66
Résultats et discussion

A4.1.3- Il n’y a aucun raccordement entre le réseau A


d’eau potable et le réseau d’eau non potable.

A4.1.4-Tous les tuyaux, robinets ou autres sources


similaires de contamination sont conçus pour prévenir A
tout refoulement ou siphonnement.

A4.1.5 -Si des filtres sont utilisés, ils sont maintenus NC


en bon état et sont bien entretenus d’une manière
hygiénique.

A 4.1.6 -Le volume, la température et la pression de NC


l’eau potable et de la vapeur conviennent à toutes les
demandes d’exploitation et de nettoyage.

A4.1.7- Lorsque l’entreposage de l’eau est nécessaire, A


les installations sont adéquatement conçues,
construites et entretenues, de manière à prévenir toute
contamination (p. ex., installations couvertes)

NC
A 4.1.8-L’eau recyclée est épurée, surveillée et
maintenue dans un état approprié pour les fins
auxquelles elle est destinée; elle circule dans un
réseau de distribution distinct, lequel est clairement
identifié.
67
Résultats et discussion

(B) transport, réception et entreposage


(B1) transport
B 1-1 véhicules de transport
B1.1.1-Le fabriquant vérifie que les véhicules
satisfont aux exigences du transport des aliments. Par
exemple
1) Les véhicules ou les réservoirs en vrac sont C -Absence d’inspection des -Contrôler
inspectés sur réception et avant leur chargement pour véhicules de transport. systématiquement les
s’assurer qu’ils sont exempts de tout contaminant et véhicules de transport à la
qu’ils conviennent au transport des aliments : c'est-à- réception
dire, ils sont faits de matériaux qui conviennent au
contact avec les aliments et ils permettent un drainage
complet.

2) Le fabriquant a mis en œuvre un programme visant D -Absence de programme -Etablir une procédure de
à démontrer le caractère adéquat du nettoyage et de de nettoyage des véhicules nettoyage pour les
l’assainissement (p. ex., on dispose d’une procédure de transport. véhicules de transport.
écrite de nettoyage et d’assainissement pour les -Contrôler l’efficacité de
véhicules de transport en vrac). nettoyage.
-Enregistrer les résultats.
B 1.1.2-Les véhicules de transport sont chargés, A
aménagés et déchargés de manière à prévenir tout
dommage et toute contamination des aliments et des
matériaux d’emballage.
B1.1.3-La réception des produits venant de l’extérieur A
(alimentaires, non alimentaires, emballages) se fait
dans une zone distincte de la zone de transformation.
68
Résultats et discussion

B1-2 Contrôle de la température


B1.2.1-Les matériaux reçus de l’extérieur nécessitant NC
une réfrigération sont transportés à une température
contrôlée ou acceptable pour la production
d’aliments salubres et font l’objet d’une surveillance
appropriée. Les ingrédients congelés sont transportés
à des températures qui n’entraîneront pas leur
décongélation.

B1.2.2-Les produits finis sont transportés dans des A


conditions de nature à prévenir l’endommagement ou
la détérioration.
(B2) Réception et entreposage
B2.1) Réception et entreposage des matériaux
reçus de l’extérieur
B2.1.1-Les ingrédients nécessitant une réfrigération NC
sont entreposés et préparés à une température régulée
ou acceptable garantissant la production d’aliments
salubres et font l’objet d’une surveillance appropriée.
Les ingrédients congelés sont entreposés à des
températures qui n’entraîneront pas leur
décongélation.
B2.1.2-Les ingrédients et les matériaux d’emballage B -L’emballage est stocké -Le stockage se fait à coté
sont manipulés et entreposés de manière à prévenir avec la matière première de la zone d’ensachage.
leur endommagement, leur détérioration ou leur -FI/FO à respecter.
contamination (p.ex., matériel tombant par terre, -Bien identifier les lots.
contrôle des allergènes.) Au besoin, la rotation des
stocks est contrôlée.
69
Résultats et discussion

B2.2) Réception et entreposage des produits


chimiques non alimentaires
B2.2.1-Tous les produits chimiques non alimentaires, A
utilisés pour le traitement de l’eau, le traitement de la
chaudière, et l’assainissement, les pesticides, les
revêtements, les peintures, les produits chimiques, les
lubrifiants et les autres produits sur des surfaces
alimentaires sont énumérés dans la « Liste de
référence pour les pièces de matériaux de
construction, les matériaux d’emballage et les
produits chimiques non alimentaires acceptés »,
publiée par ACIA. Autrement, leur usage est permis
en vertu d’une « lettre de non-objection » délivrée par
Santé Canada.

B 2.2.2-Les produits chimiques non alimentaires sont A


reçus et entreposés dans un lieu sec et bien ventilé et
ne présentant aucun risque de contamination croisée
des aliments ou des surfaces alimentaires.
B 2.2.3-Lorsque leur utilisation continue dans les NC
zones de manutention des aliments l’exige, ces
produits chimiques sont entreposés de manière à
prévenir la contamination des aliments, des surfaces
alimentaires et des matériaux d’emballage.

B 2.2.4-Les produits chimiques sont entreposés et B -Absence des contenants -Utiliser des contenants
mélangés dans des contenants propres et bien spécifiques. spécifiques pour le
étiquetés; ils sont distribués et manipulés uniquement mélange des produits
70
Résultats et discussion

par des personnes autorisées à le faire et qui ont reçu chimiques non
la formation voulue. alimentaire.
-Disposer les produits
chimiques non
alimentaires dans un
endroit isolé avec
fermeture à clé
B2.3 Entreposage des produits finis
B2.3.1-Les produits finis sont entreposés, subissent A
une rotation et sont manipulés dans des conditions
propres à prévenir toute détérioration.
B2.3.2-Les produits retournés, non conformes ou A
suspects, sont clairement identifiés et entreposés dans
une zone distincte jusqu’à ce que l’on en dispose
comme il convient.

(C) Équipement
(C1) Équipement Général
C1.1 Conception et Installation
C1.1.1-L’équipement et les ustensiles sont conçus, A
construits et installés de façon à
-satisfaire aux exigences du procédé (particulièrement
la pasteurisation, le traitement thermique, etc.);
-être accessible pour les activités de nettoyage,
d’assainissement, d’entretien et d’inspection;
-prévenir la contamination du produit durant les
opérations;
71
Résultats et discussion

-permettre un drainage approprié et, au besoin, être


reliés directement au réseau d’égout;
-assurer que toutes les surfaces alimentaires sont
lisses, non corrosives, non absorbantes, non toxiques,
exemptes de piqûres, de fissures ou de crevasses.

C1.1.2-S’il y a lieu, l’équipement est muni d’un NC


dispositif d’évacuation vers l’extérieur pour prévenir
toute condensation excessive.

C 1.1.3-L’équipement et les ustensiles servant à la NC


manutention des matériaux non comestibles ne sont
pas utilisés pour la manutention de matériaux
comestibles et sont clairement identifiés.

C1-2 Entretien et étalonnage de l’équipement


C 1.2.1 -Le fabriquant a mis en place un programme D -Absence de programme -En suivant les conseils du
d’entretien préventif efficace qui assure le bon d’entretien des fournisseur, établir un
fonctionnement de l’équipement susceptible d’altérer équipements. programme d’entretien
la salubrité des aliments, qui est respecté et qui ne convenable.
crée aucun danger physique ou chimique. - Suivre l’exécution de ce
Ce programme inclut notamment ce qui suit : programme.
-Une liste de l’équipement nécessitant un entretien
régulier.
-Les procédures et les fréquences d’entretien : (par
ex : inspection de l’équipement, ajustement et
remplacement des pièces conformément au manuel du
fabricant ou à un document équivalent ou, encore, en
72
Résultats et discussion

fonction de conditions d’exploitation susceptibles


d’affecter l’état de l’équipement.
-La raison de l’activité.

D. PERSONNEL
D1. FORMATION
D 1.1 Formation générale en hygiène alimentaire

D 1.1.1 -Le fabriquant dispose d’un programme de D -Absence de formation des -Programmer des séances
formation pour ses employés. Ce programme employés dans le domaine de sensibilisation et de
comprend ce qui suit : d’hygiène formation concernant
-Une formation appropriée dans le domaine de l’hygiène du personnelle ;
l’hygiène personnelle et de la manutention sanitaire deux jour par an à raison
des aliments offerte au moment de l’embauche. d’une journée par six mois
-Le renforcement et la mise à jour de la formation
initiale à des intervalles appropriés.

D1.2 Formation technique


D1.2.1-La formation est appropriée à la complexité D -Absence de formation des -Prévoir des formations
du procédé de fabrication et aux tâches assignées; par employés dans les BPF qui expliquent les dangers
exemple : le personnel a reçu la formation nécessaire et les risques qui peuvent
pour comprendre l’importance des points critiques à menacer la salubrité de
maîtriser dont il a la responsabilité, les limites l’aliment.
critiques, les procédures de surveillance, les mesures
à prendre si les limites ne sont pas respectées et
les dossiers à tenir à jour
73
Résultats et discussion

D1.2.2-Les responsables de l’entretien et de C -Manque de formation -Prévoir des formations


l’étalonnage de l’équipement susceptible d’altérer la c’est seulement par pour les responsables de
salubrité des aliments ont reçu une formation expérience. l’entretien et de
appropriée leur permettant d’exercer leurs tâches et l’étalonnage.
de détecter les défaillances qui pourraient
compromettre la salubrité des produits et d’exécuter
les actions correctives qui s’imposent.

D1.2.3 - Le personnel et les superviseurs responsables A


du programme d’assainissement ont reçu une
formation appropriée leur permettant de comprendre
les principes et méthodes requis pour assurer
l’efficacité du nettoyage et de l’assainissement.

D1.2.4- Une formation supplémentaire est dispensée B -Manque de formation -Organiser des formations
au besoin afin de mettre à jour les connaissances supplémentaire. supplémentaires pour
techniques du personnel en matière d’équipement et l’ensemble des
de procédés; par exemple, formation technique ciblée, spécialistes.
programmes d’apprentissage, etc.

D2. EXIGENCE EN MATIERE D’HYGIENE ET


DE SANTE
D2.1 Propreté et comportement des employés
D2.1.1- L’exploitant a mis en place et fait respecter
une politique visant à assurer une bonne hygiène C -Manque de politique pour -Fixer des exigences
personnelle et des habitudes hygiéniques afin de une bonne hygiène d’hygiène du personnel (le
prévenir la contamination des produits alimentaires : personnelle. lavage des mains, porte
lavage ou désinfection des mains, port de vêtements des blouses et des
74
Résultats et discussion

de protection, pratiques hygiéniques ( ne pas manger, vêtements, interdiction de


mâcher de la gomme ou fumer, retirer les bijoux, manger ou de fumer à coté
ranger les effets personnels) des zones sensibles).

D2.1.2 - L’accès du personnel et des visiteurs est A


contrôlé afin d’éviter toute contamination.

D2.2 Blessures et maladies transmissibles

D2.2.1 L’exploitant a mis en place et fait respecter D -Absence de cette -Informer les employés et
une politique visant à empêcher toute personne que politique. faire appliquer cette
l’on sait atteinte d’une maladie transmissible par les politique.
aliments, ou porteuse d’une telle maladie, de
travailler dans les zones de manutention des aliments.

D2.2.2- L’exploitant exige que les employés D -Absence de cette -Informer les employés et
avertissent la direction lorsqu’ils sont atteints d’une exigence. faire respecter cette
maladie transmissible pouvant être propagée par les politique
aliments.

D 2.2.3-Les employés présentant des coupures ou des D -Les employés qui -Informer les employés et
plaies ouvertes ne peuvent manutentionner des manutentionnent les fixer cette politique le cas
aliments ou des surfaces alimentaires, à moins aliments ne sont pas échéant rendre la porte des
que la blessure ne soit complètement recouverte par protégés même s’ils gants obligatoires dans les
un revêtement imperméable fiable (p. ex., gants de présentent des coupures zones sensibles.
caoutchouc). ou des plais.
75
Résultats et discussion

E. ASSAINISSEMENT ET LUTTE CONTRE LA


VERMINE
E1. ASSAINISSEMENT
E1.1 Programme d’assainissement
E1.1.1- L’exploitant dispose et met en application un D -Absence de programme -Etablir et exécuter ce
programme de nettoyage et d’assainissement pour de nettoyage et programme à l’aide des
toutes les pièces d’équipement (pour l’équipement d’assainissement. spécialistes.
non nettoyé en circuit fermé et pour l’équipement
nettoyé en circuit fermé), lequel comprend les
produits chimiques et la concentration utilisés, les
exigences en matière de température, les procédures
de nettoyage et d’assainissement ainsi que les
instructions de
démontage/remontage.

E 1.1.2- L’exploitant dispose et met en application un B -Il n’y a pas un -Etablir et exécuter ce
programme de nettoyage et d’assainissement pour les programme écrit. programme sans oublier
locaux ainsi que pour les zones de production et les enregistrements.
d’entreposage ce qui comprend : les produits
chimiques et leur concentration, les exigences au
niveau de la température et les procédures touchant au
nettoyage et à l’assainissement. Ce programme
indique les méthodes d’assainissement et de
nettoyage particulières requises durant la production.

E1.1.3-Lorsque requis, les activités de transformation A


ne débutent que lorsque les exigences en matière
d’assainissement sont respectées.
76
Résultats et discussion

E2. LUTTE CONTRE LA VERMINE


E2.1 Programme de lutte contre la vermine
E2.1.1-Il existe un programme efficace de lutte contre
la vermine pour les installations et l’équipement,
lequel comporte les renseignements suivants :
-Nom de la personne, chez l’opérateur, assumant la C -Absence d’un programme -Réaliser un programme
responsabilité de la lutte contre la vermine. efficace de lutte contre les de lutte contre les :
-Nom de l’entreprise ou de la personne chargée à nuisibles. ƒ Insectes
contrat de la lutte contre la vermine (le cas échéant). ƒ Oiseaux
-Liste des produits chimiques utilisés ainsi que leur ƒ rongeurs
concentration, les endroits où ils sont appliqués, la
méthode et la fréquence d’application conformément
aux directives de l’étiquette.
-Plan indiquant l’emplacement des appâts

F. RETRAITS
F1. PROGRAMME DE RETRAITS
F1.1 Programme
F 1.1.1-Le fabriquant dispose d’un programme
efficace de retrait pour des raisons de santé et de
salubrité qui inclut ce qui suit :

- Suivi, analyse, mesures prises et dossiers sur les C -Il n’y a pas une -Etablir un programme de
plaintes concernant les produits. obligation pour faire une retrait.
- Nom du ou des responsables (p. ex., coordonnateurs enquête sur d’autres -Exécuter un Sandage de
au retrait). produits susceptibles satisfaction du client et
- Rôles et responsabilités en matière de coordination d’être touchés. former un registre de
77
Résultats et discussion

et de mise en œuvre d’un retrait. doléances


- Méthodes utilisées pour identifier, localiser et
contrôler les produits retirés du marché.
- Obligation de faire enquête sur d’autres produits
susceptibles d’être touchés et qui devraient être
également retirés.
- Méthode employée pour surveiller l’efficacité du D Les méthodes et les -Former la procédure de
retrait (p. ex., vérification d’efficacité au niveau procédures de surveillance retrait.
approprié de distribution spécifié dans l’avis de de l’efficacité du retrait - Exécuter un minimum de
retrait). sont absentes. traçabilité :
- Procédures employées pour vérifier si le programme ƒ identifier les lots
permet l’identification rapide et la maîtrise d’un lot de ƒ enregistrer tout les
produits susceptibles d’être touché et de s’assurer informations sur la
également que la quantité en stock et la qualité destination
distribuée correspond à la quantité produite. Les -Enregistrer les différentes
lacunes dans la procédure de retrait sont identifiées et opérations
corrigées.

F1.1.2-Le directeur, Inspection des aliments, A


l’Agence canadienne d’inspection des aliments, dans
la région où est établi le fabriquant, est
immédiatement avisé. L’avis doit comprendre les
renseignements suivants :
- Quantité produite, quantité en inventaire et quantité
distribuée;
- Nom, dimensions, code ou numéro de lot des
aliments retirés;
78
Résultats et discussion

- Territoire de distribution du produit (p. ex., local,


national, international);
-Raison du retrait

F1.2 Identification par code des produits et


précisions concernant la distribution
F1.2.1-Sur tout produit alimentaire préemballé, on A
trouve un code lisible et permanent ou un numéro de
lot.
-Le code identifie l’établissement, le jour, le mois et
l’année où l’aliment a été produit.
-Les numéros de code utilisés et la signification
exacte des codes sont disponibles.
-Le cas échéant, les codes sur la boîte d’expédition
sont lisibles et représentent le code des contenants
qu’elles contiennent.
F1.2.2-Pour chaque lot de produit, le fabriquant D Manque d’enregistrement -Disposer des relevés, qui
dispose des relevés suivants : pour chaque lot. aident à la traçabilité en
-Relevés indiquant les noms des clients, leur adresse aval, plus l’enregistrement
et leur numéro de téléphone.
-Relevés de production, d’inventaire et de
distribution.
79
Résultats et discussion

IV-2 Evaluation des critères des programmes préalables


Les critères du référentiel ont été vérifiés et les résultats sont donnés de la
manière suivante :
A : Totalement conforme aux critères du référentiel des programmes préalables de
l’ACIA.
B : Conformité presque totale aux critères du référentiel des programmes préalables
de l’ACIA, mais une déviation légère a été observée.
C : Seule une faible proportion des critères a été mise en œuvre.
D : Les critères du référentiel des programmes préalables de l’ACIA ne sont pas mis
en œuvre.
NC : Lorsqu’un critère n'est pas applicable, c'est-à-dire l’entreprise n’est pas
concernée par ce dernier.
En basant sur le référentiel Fedis Food pour PME (2005), on a pondéré les critères
par un nombre de points conformément au Tableau5.
Tableau 5 : Tableau représentant la notation des critères selon le FEDIS FOOD pour
PME

Résultat Notation
A 20 points

B 15 points

C 5 points

D 0 point

Les résultats d’évaluation des programmes préalables selon le référentiel de l’ACIA


sont présentés dans le tableau 6.

80
Résultats et discussion

Tableau 6: Tableau représentant les résultats de la notation des critères du diagnostic


des programmes préalables selon le référentiel PASA de L’ACIA (ACIA, 2007).
Résultat de l’évaluation Notation Résultat de notation
A= 27 20 points 540
B= 8 15 points 120
C= 06 5 points 30
D= 11 0 points 00
690/1040

Après le diagnostic de base et selon la grille d’évaluation de FIDIS FOOD,


l’entreprise CAVIR est à 66.34%. Ces résultats permettent de dire que l’entreprise
répond aux critères de base des programmes préalables.

81
Résultats et discussion

V- Mise en œuvre du plan HACCP :


V-1 Définir le champ d’étude :
Cette première étape est consacrée au choix du produit, des procédés de fabrication et
des dangers (de nature microbiologique, chimique ou physique), qui seront analysés
au cours de l’étude.
A fin de définir le champ d’étude au sein de SARL CAVIR, on a procédé en premier
lieu à énumérer les différents produits fabriquer dans l’unité, ensuite on a réalisé trois
regroupements en se basant sur les réponses des questions suivantes :
Question 1 : est ce que ces produits ont la même matière première ?
Question 2 : est ce qu’ils ont été passés par les mêmes étapes de transformation ?
Question 3 : est ce qu’ils ont été fabriqués par le même équipement ?
Puis on a procédé à définir la nature des dangers qui peuvent sub exister.
Les résultats sont mentionnés dans le tableau 13 et tableau 14
V-1-1 Différents produits fabriqués sur le site :
Aliment vache laitière
Aliment poule de chair :
1. Aliment démarrage
2. Aliment croissance
3. Aliment finition
Aliment poule pondeuse :
1. Aliment démarrage
2. Aliment futur pondeuse (PF1) deux semaines huit semaines (2/8)
3. Aliment futur pondeuse (PF2) huit semaines dix huit semaines (8/18)
4. Aliments fin de ponte
Aliment poule reproductrice
Aliment dindes :
1. Aliment croissance
2. Aliment finition

82
Résultats et discussion

Tableau13 : Tableau définissant le champ d’étude (regroupement des produits de l’unité (CAVIR)

Code : CAV/2
Définir le champ d’étude
Version :
Liste des produits

Regroupement possible entre La matière Les étapes de Type d’équipement Dangers recensés
les produits première transformation utilisé
Des produits farineux -Céréales ; -Broyage -Broyeur -Microbiologique
-sous produits -Addition des -Mélangeur -chimique
-Additif. additifs (CMV) -physique
Des produits granulés -Céréales ; -Broyage -Broyeur -Microbiologique
-sous produits -Addition des -Mélangeur -chimique
-Additif. additifs (CMV) -Presse -physique
-Granulation
Des miettes -Céréales ; -Broyage -Broyeur -Microbiologique
-sous produits -Addition des -Mélangeur -chimique
-Additif. additifs (CMV) -Presse -physique
-Granulation -Emietteur
-Emiettage
83
Résultats et discussion

Tableau 14: Tableau définissant le champ d’étude (nature des dangers)

Définir le champ d'étude

Nature des dangers


Physique Chimique Microbiologique
Pathogènes Danger
significatif
Métal Les mycotoxines:
Verre -Les aflatoxines - Les salmonelles - danger grave
Bois -Les trichothécènes - Les entérobactéries sur la santé
-La zéaralénone
-Les fumonisines -Clostridium perfringens -production des
toxines
Les résidus de - Les levures et moisissures dangereuses
pesticides pour la santé ;
Les métaux lourds
Les additifs -diminution de
la qualité
analytique du
produit, plus la
qualité d’achat.

Notre travail va se baser sur l’étude des produits suivants :


Catégorie A : les produits farineux représentés par celle de poulet de chair en
croissance.
Catégorie B : les produits granulés représentés par celle de la vache laitière ;
Catégorie C : les produits miettes représentés par celle de poulet futur pondeuse
(PF1) deux semaines huit semaines « 2/8 »

84
Résultats et discussion

V-2 constitution de l’équipe HACCP :


La mise en commun des connaissances est indispensable et nécessite la
constitution d’une équipe pluridisciplinaire ; de ce faite notre équipe comprenne les
membres suivants :
1. Le directeur technique/ le responsable HACCP ;
2. le vétérinaire/ l’animateur HACCP ;
3. le chef de production/ participant ;
4. l’ingénieur automate/participant ;
5. le promoteur/l’expert HACCP.
6. la stagiaire.
Cette équipe rassemble les expériences et les compétences nécessaires pour couvrir
tous les champs de l’étude.

V-3 Description du produit :


Cette étape nécessite de lister les matières premières qui sont utilisées à fin
d’étudier les dangers et décrire le produit fini :

V-3-1 Description de la matière première :


V-3-1-1 Maïs :
Le maïs peut constituer une céréale de choix pour l’alimentation de certains
animaux.
Cette céréale doit être considéré comme une excellente nourriture pour les
vaches laitières à condition de la compléter par d’autres aliments (foin de luzerne par
exemple) afin de compléter la déficience protéique.
Cependant, dans l’alimentation du jeune bétail destiné à la boucherie, trop de
maïs pourrait entraîner une formation excessive de graisse dans la viande. Pour ces
animaux, il faut donc intégrer à leur ration des protéines et des minéraux, sous forme
de foin de luzerne ou de trèfle (Bourdon et al., 1989).

85
Résultats et discussion

Le maïs représente un aliment énergétique pour les volailles (œufs, poulets


fermiers jaunes, oies et canards).
De toute façon, il ne faut pas oublier que son contenu en calcium, et en
phosphore est moins élevé que celui du blé, de l’orge et de l’avoine.
Les valeurs moyennes des caractéristiques du maïs sont représentées dans le
tableau15.
Tableau 15 : Les caractéristiques analytiques du maïs (en g/Kg brut): (Jarrig, 1999).

Composition Valeur analytique


moyenne (g/Kg)
Matière sèche 10,1

Matière azotée 5,1

Matières grasses 4,1

Cellulose brute 3,9

cendres 1,7

V-3-1-2 Le son du blé:


C’est un sous produit du blé essentiellement constitué des enveloppes des
grains obtenus lors du traitement aboutissant aux farines panifiables (75% à 80% du
grain).
Généralement il est donné mêlé à d’autres céréales ainsi qu’avec des aliments
plus riches en protéines (des tourteaux).
Chez les volailles, le son est très largement employé, ce qui peut se justifier par sa
grande appétibilité.

86
Résultats et discussion

V-3-1-3 Tourteau de soja :


Les tourteaux sont les résidus de l'extraction de l'huile à partir des graines de
soja. Ils constituent la 2ème classe d’aliments la plus importante après les céréales.
En effet ils représentent la principale source de protéines en alimentation animale.
Les tourteaux de soja sont des aliments azotés concentrés qui peuvent être
utilisés en tant que :
- compléments des céréales dans les aliments composés pour toutes les espèces
animales.
- correcteurs des rations pauvres en matière azotée digestible pour les bovins ou les
ovins.
- aliments d’engraissement des bovins en raison de leur forte teneur en matière grasse
et leur appétibilité (Bourdon et al., 1989).

V-3-1-4 Le complexe minérale vitamine (CMV) :


V-3-1-4-1 Sel de bétail:
Il est incorporé dans tous les types des mélanges, le sodium (NaCl) est un
minéral indispensable à la vache laitière. Il est également recommandé qu’elle en
bénéficie en libre service afin d'augmenter sa consommation d'eau et son appétit. Une
carence réduit la teneur en matière grasse du lait (Bourdon et al., 1989).

V-3-1-4-2Vitamines A et D:
Sont en lien direct avec la santé du bétail, les vitamines agissent sur la
stimulation des défenses naturelles et la régulation des sécrétions hormonales. Elles
ont donc une importance toute particulière lors du vêlage et au moment de la période
d’insémination (Gwen, 2008).

V-3-1-4-3 Vitamine E:
C’est un stimulant des défenses immunitaires, ces vitamines sont spécialement
utiles à la prévention des métrites et des mammites. De plus, un approvisionnement
87
Résultats et discussion

régulier aux vaches agit très positivement sur la santé et la résistance des jeunes
veaux prévenant la dégénérescence musculaire (maladie du muscle). Les teneurs dans
les fourrages, surtout conservés, sont faibles (Gwen, 2008).

V-3-1-4-4 Les minéraux et oligo-éléments :


Les apports en oligo-éléments et minéraux, se font, dans la quasi-totalité des
cas sous forme de sels.
Les matières premières de base fournissent, en général, une certaine quantité de
minéraux et oligo-éléments. Mais dans les conditions de l’élevage intensif, comme
pour les vitamines, ces apports ne constituent qu’une partie parfois faible des oligo-
éléments nécessaires à l’obtention de niveaux de productivité élevés. Des
supplémentassions sont donc là encore pratiquées couramment dans la plupart des
aliments composés du bétail et des volailles (Sauvant et al., 2004)

V-3-1-4-5 La lysine: Acide aminé essentiel à la synthèse des protéines. Elle


peut être ajoutée sous forme synthétique (Sauvant et al., 2004).

V-3-1-4-6 Choline: Vitamine hydrosoluble étroitement associée au


métabolisme et au transport des matières grasses. Couramment ajoutée aux rations
pour volaille. En général, les ruminants synthétisent des quantités suffisantes de
choline, mais on peut en ajouter dans les rations pour vaches laitières en début de
lactation (Gwen, 2008).

V-3-1-4-7 Méthionine/méthionine protégée : Acide aminé renfermant du


soufre; il est essentiel à la synthèse des protéines. La méthionine est aussi un facteur
limitant dans plusieurs rations pour ruminants. Le qualificatif « protégée » signifie
qu'elle résiste à la digestion dans le rumen (Gwen, 2008).

88
Résultats et discussion

V-3-1-4-8 Phytase : est une enzyme qui assure l’amélioration de la


digestibilité du phosphore des régimes de la volaille, une amélioration de la
digestibilité des nutriments et de la valeurs énergétique des aliments, réduction de
l’excrétion du phosphore (d’environ 30%) et bio-efficacité exceptionnelle (Bourdon
et al., 1989).

V-3-1-5 Bactocell:
La sécurité alimentaire est une question essentielle dans l’industrie de la
volaille. Les probiotiques représentent une méthode naturelle d’enrichissement de la
flore intestinale et d’exclusion compétitive pour lutter contre les bactéries
pathogènes. Pediococcus acidilactici est un microrganisme capable de produire de
l’acide lactique. Utilisé comme probiotique il présente des effets positifs sur
l’équilibre et le rôle de la flore intestinale (Jin et al., 2000) tout en améliorant
également les performances de l’animal (Simon et al., 2001). P. acidilactici renforce
l’écosystème microbien des volailles, contribue à la défense immunitaire et protège
les poulets contre les conséquences de stress tels que la vaccination ou les
changements de températures. Une amélioration de la consommation, du gain de
poids et de l’indice de consommation a été observée (Awaad et al.,2005).

V-3-1-6 Ascophos : est un produit complémentaire pour les animaux, assure le


maintien optimal et la production constante de vitamine, minéraux, oligoéléments et
amino acides limitant pour les animaux auxquels il est administré. Il satisfait les
besoins élevés des animaux pendant la période de la croissance. Il améliore les
performances de production des animaux adultes. Il exerce une influence positive sur
les fonctions reproductives (fertilité, fécondité, développement de fœtus) (Sauvant et
al., 2004).

89
Résultats et discussion

V-3-1-7 Les antibiotiques :


Les antibiotiques sont des substances depuis longtemps utilisées à des fins
thérapeutiques ou comme facteur de croissance dans les élevages. Leur utilisation
nécessite une étude rigoureuse de la toxicité ainsi qu’une homologation et un suivit
par de nombreux organismes de contrôle et de surveillance. En effet, l’utilisation des
antibiotiques pour augmenter les performances zootechniques (Corpet, 1988)
ils permettent entre autre d’améliorer l’indice de consommation, la prévention d’une
infection possible et d’améliorer la vitesse de croissance de l’animal (prise de poids
de l’ordre de 2 à 5%). Le bénéfice pour l’éleveur est net : une consommation moindre
d’aliment pour une croissance supérieure (Devie et al., 2006).

V-3-2 Description de produit fini :


Il s’agit de trois regroupements de produit : farineux, granulés et miettes dont la
description est présentée dans le tableau 16.

90
Résultats et discussion

Tableau 16: Tableau représentant la description des produits finis de catégorie A, B


et C.

Description du produit

Entreprise S.a.r.l CAVIR Rédaction Validation :


Site : Nom : -Bouali Waffa Nom :
Fonction
Date : stagiaire Fonction :
N° : Visa : Visa :
Noms génériques de tous les produits du plan HACCP
• Aliment farineux destiné aux poulets de chair en croissance (A)
• Aliment granulé destiné aux vaches laitières (B)
• Aliment miette destiné aux poulets futurs pondeuses (PF1) « 2/8 ») (C)
Aliment (A) Aliment (B) Aliment (C)
-La forme - ces granulés sont -Ces miettes sont
farineuse est obtenus par la filière obtenues par le
obtenue par le 4mm, concassage des
Caractéristiques
broyage, -ils ont une couleur granulés,
Importante
- la farine est de jaune foncée, -elles ont une couleur
couleur jaune - l’humidité est de jaune foncée,
- l’humidité 14 -l’humidité est de 14
arrive à 14%
Ils sont livrés en vrac ou en emballés dans des sacs en papiers
Emballage
DLC Trois mois
Analyse physicochimique :
- Humidité
- Matière grasse
Dispositif de contrôle
- Chlorure
- Matière minérale
- pH
Maїs, tourteaux Maїs, tourteaux de Maїs, tourteaux de
de soja, gros- soja, gros-sons, sel, soja, gros-sons, CMV
sons, Ascophos, CMV (vache (poulet pondeuse), les
Ingrédients Bactocell, CMV laitière), les antibiotiques
(poulet de chair antibiotiques
en croissance),
les antibiotiques

91
Résultats et discussion

V-4 Description de l’utilisation prévue du produit :


La description de l’utilisation prévue du produit pour les différents catégories
de produit (A, B, C) de l’unité CAVIR ; représentés d’une manière succincte et
successive dans les tableaux suivants :
Tableaux 17: Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie A
(poulet de chair en croissance)
Utilisation prévue du produit
Aliment (A)

Entreprise S.a.r.l CAVIR Rédaction Validation :


Site : Nom : - Bouali Waffa Nom :
Date : Fonction : stagiaire Fonction :

N° : Visa : Visa :
Utilisation prévue Modalité d’utilisation : aliments complets destinée à la
croissance
des poulets de chair du 11ème au 42ème jours
Instruction d’utilisation : 90g/sujet/ jour prévoir 2250g / sujet
pour la période de croissance. Eau potable à volonté. Passer
ensuite à l’aliment poulet finition.
Stockage : à une température ambiante
Instructions DLC : 3 mois
d’étiquetage (DLC, Mode d’emploi
DLUO et Ingrédients
instructions divers) Date de fabrication
Recommandation
Code barre
Lieu de vente Remchi, Tlemcen, Oran

92
Résultats et discussion

Tableaux 18: Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie B


(la vache laitière)

Utilisation prévue du produit


Aliment (B)

Entreprise S.a.r.l CAVIR Rédaction Validation :


Site : Nom : - Bouali Waffa Nom :
Date : Fonction : stagiaire Fonction :

N° : Visa : Visa :
Utilisation prévue Modalité d’utilisation : aliments complémentaire sous
forme de granulée destinée aux vaches laitières.
Instruction d’utilisation : cet aliment s’utilise à raison de
4 kg pour une production moyenne de 15L/J.
Stockage : à une température ambiante

Instructions DLC : 3 mois


d’étiquetage (DLC, Mode d’emploi
DLUO et Ingrédients
instructions divers) Date de fabrication
Recommandation
Code barre

Lieu de vente Remchi, Tlemcen, Oran

93
Résultats et discussion

Tableaux 19: Tableau représentant l’utilisation prévue du produit de la catégorie C


(poulets futurs pondeuses (PF1) « 2/8 »)

Utilisation prévue du produit


Aliment (C)

Entreprise S.a.r.l CAVIR Rédaction Validation :


Site : Nom : - Bouali Waffa Nom :
Date : Fonction : stagiaire Fonction :

N° : Visa : Visa :
Utilisation prévue Modalité d’utilisation : aliments complet sous forme de
miette destinée aux poulets futurs pondeurs (PF1) de la 2ème
à la 8 ème semaines.
Instruction d’utilisation : prévoir 40 à 110 g /sujet/jour.
Eau potable à volonté.
Stockage : à une température ambiante

Instructions DLC : 3 mois


d’étiquetage (DLC, Mode d’emploi
DLUO et Ingrédients
instructions divers) Date de fabrication
Recommandation
Code barre

Lieu de vente Remchi, Tlemcen, Oran

94
Résultats et discussion

V-5 Construction des diagrammes théoriques de fabrication des aliments


composés pour animaux:
Céréale Tourteaux Minéraux Vitamines Graisses
Oligoéléments

Réception – Pesage – Réception – Pesage –


Analyse - Stockage Analyse - Stockage

Formulation

Broyage Mélange

Stockage
Stockage

Prémélange
Dosages - Mélange

Stockage

Agglomération

Refroidissement

Stockage

Figure 11 : Diagramme théorique de fabrication: Aliment du gros bétail (vache


laitière).

95
Résultats et discussion

Céréale Tourteaux Minéraux Vitamines Graisses


Oligoéléments

Réception – Pesage – Réception – Pesage – Analyse


Analyse - Stockage - Stockage

Formulation

Broyage
Mélange

Stockage
Stockage intermédiaires

Dosages - Mélange Prémélange

Stockage

Agglomération

Refroidissement

Tamisage

Emiettage

Stockage

Figure 12 : Diagramme théorique de fabrication: Aliment des Volailles (Miettes)

96
Résultats et discussion

Céréale Tourteaux Minéraux Vitamines Graisses


Oligoéléments

Réception – Pesage – Réception – Pesage – Analyse


Analyse - Stockage - Stockage

Formulation

Broyage
Mélange

Stockage
Stockage intermédiaires

Dosages - Mélange
Prémélange

Stockage

Ensachage

Figure 13 : Diagramme théorique de fabrication : Aliment des Volailles (Farineux)

97
Résultats et discussion

V-6 Vérification des diagrammes de fabrication :

Réception
Contrôle
Des MP
Stockage

Broyage de Maїs
(3000 t/min)

Stockage
momentané

Dosage automatique des


maїs, soja, gros sons,

Dosage manuel des additifs

Injection de Mélange (4 à 5 min)


L’eau 2 à 3%

Granulation (75°C)

Refroidissement

Expédition
Tamisage En vrac

Stockage sur des


palettes à T°ambiante Ensachage

Figure 14: Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment granulé (vache laitière)

98
Résultats et discussion

Réception
Contrôle
Des MP

Stockage

Broyage de maїs
(3000 t/min)

Stockage momentané

Dosage automatique des


maїs, soja, gros sons

Dosage manuel des additifs

Injection de
l’eau 2 à 3% Mélange (5min)

Granulation (70°C)

Refroidissement

Tamisage

Expédition
En vrac Emiettage

Stockage sur des


Ensachage
palettes à
T°ambiante

Figure 15: Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment miette (poulet futur
pondeuse (PF1)
99
Résultats et discussion

Réception

Contrôle
Des MP

Stockage (T°
ambiante)

Broyage de maїs
(3000 t/min)

Stockage momentané

Dosage automatique des


maїs, soja, gros sons

Dosage manuel des additifs

Mélange 5min

Ensachage Expédition en vrac

Stockage sur des


palettes à T°ambiante

Figure 16 : Diagramme vérifié in situ de fabrication d’aliment farineux (poulet de


chair en croissance).
100
Résultats et discussion

V-6-1 Commentaire sur les étapes de fabrication des aliments composés à


CAVIR :
La fabrication d’un aliment composés consiste en une série d’opérations dont
le but est d’associer plusieurs matières premières simples (céréales, tourteaux…), des
minéraux, des vitamines et des additifs divers dans des proportions fixées à l’avance
et correspondant à un objectif nutritionnel précis.
Les ingrédients se trouvent au départ sous des formes différentes (graines,
liquide).
La première opération est le pesage de quantités précises. Les éléments les plus
grossiers sont broyés pour réduire l’hétérogénéité. L’ensemble est ensuite mélangé
pour être homogène.
L’utilisation est sous forme de farine, de granulés ou de miettes selon la demande.

V-6-1-1 Réception et stockage :


Les matières premières seront stockées dans des silos (céréales) ou dans les
locaux (autres MP).
En principe l’entreprise doit réaliser un contrôle qualité (physicochimique ex :
humidité, protéine…), elle doit réaliser également de tests permettant de détecter la
présence ou l’absence de salmonelles, de pesticides et elle doit mesurer le taux des
métaux lourds et le taux d’aflatoxines.
La température de stockage doit être contrôlé en continu à fin de s’assurer que
l’amplitude thermique ne dépasse pas les 5%. Le cas échéant l’entreprise procède à
une aération suffisante.

V-6-1-2 Broyage :
Il permet de réduire les matières premières à une granulométrie plus petite afin
de réaliser des mélanges homogènes. Son but est d’accroitre la disponibilité de
certains composants nutritionnels, la digestibilité et la réactivité des particules
(physique, chimique)
101
Résultats et discussion

V-6-1-3 Dosage :
Le dosage assure l’apport des différents ingrédients dans des proportions bien
définies. Il est généralement pondéral (pesage) dans la mesure où la composition du
mélange est exprimée en kg par tonne.
La qualité du dosage est d’une importance capitale pour éviter à la fois les
erreurs par défaut qui peuvent engendre des carences partielles en nutriments
indispensables, ainsi que les excès, toujours économiquement préjudiciables.
Dans la pratique, l’usine doit disposer l’appareil de mesure dont la portée doit
être appropriée aux quantités à peser. Les problèmes de pesage ne se limitent pas aux
premières étapes de la fabrication. On les retrouve également en fin de circuit
lorsqu’il s’agit de livrer l’aliment composé en sac ou en vrac.

V-6-1-4 Mélange :
Les matières premières, pesées puis broyées, sont mélangées de manière à
obtenir une bonne répartition de tous les ingrédients dans la masse du mélange.
L’efficacité de l’opération dépend beaucoup de la granulométrie des ingrédients et de
l’appareil d’homogénéisation choisi ainsi que le temps préconisé pour cette opération.
Souvent, les ingrédients diffèrent par leur granulométrie, leur densité, leur forme, le
coefficient de frottement.
Dans tous les cas, il faut toujours veiller au nettoyage complet pour éviter les
risques de contamination par les résidus de la fabrication précédente, surtout lorsqu’il
s’agit d’un aliment de composition différente.

V-6-1-5 La granulation :
A la sortie de la mélangeuse, l’aliment est théoriquement sous forme d’une
farine bien homogène. Cette farine est forcée par des galets à passer à travers les
perforations de la filière. Il ressortira sous la forme de petits cylindres d’un 2,5 ou 6
mm. Un couteau tournant sectionne les granulés et détermine ainsi leur longueur.

102
Résultats et discussion

A l’unité CAVIR ; la granulation a lieu par injection de vapeur de façon à


faciliter le passage du produit et à améliorer la cohésion des granulés (voie humide).
L’entreprise exige des granulés qui résistent à l’écrasement.
A la sortie de la filière, les granulés sont à une température allant de 70 à 75°C.

V-6-1-6 Refroidissement :
Les granulés doivent être refroidis et séchés de manière à prévenir tout
développement ultérieur de moisissure au cours du stockage.
L’opération consiste en un passage du produit granulé par un refroidisseur qui permet
de diminuer la température de dernier en aspirant la chaleur.

V-6-1-7 Tamisage :
Enfin, avant d’ensacher l’aliment granulé, un dernier tamisage permet de
retenir les particules trop petites pour les recycler.

V-6-1-8 Emiettage :
Les miettes sont généralement fabriquées à partir des granulés, en utilisant un
émiétteur qui permet de concasser ces derniers. Les granulés doivent au préalable
avoir été séché et refroidis.

V-6-1-9 Conditionnement :
L’ensachage ou le conditionnement des produits finis se fait à coté de la zone
d’expédition en sac. A l’arriver du produit au conditionneur l’employé place le sac
(en papier fibres naturel) de 50kg pour qu’il puisse être remplis. Le sac rempli avance
sur un tapie roulant à fin d’être fermé et étiqueté.
Après conditionnement les sacs sont entreposés sur des palettes en bois à
température ambiante.

103
Résultats et discussion

V-7 Analyse des dangers :


Le tableau 20 regroupe les différents dangers pouvant être associés à la chaine de production du produit depuis la matière
première jusqu’à un stade final de production
Tableau 20: tableau d’identification des dangers
Etude HACCP
Analyse des dangers, causes et mesures préventives

Etapes Nature du Description du Causes potentielles Mesures préventives


danger danger
Réception Microbiologique ; -Microorganismes - Matière première non-conforme à - Cahier de charges
des matières nocifs (Salmonelles, l’origine (technique agricole).
premières entérobactéries, …) - Avant réception des matières
-Nuisible (mites, - Condition de transport inadéquat. premières effectuer un contrôle de
coléoptères) réception impliquant :
-Corps étrangers (petit - Local de réception des céréales non ƒ Des analyses visuelles et
cailloux, éclats de protégé olfactives.
Physique ; verre, particules de ƒ Un prélèvement d’échantillons
métal, etc) destinés aux analyses de laboratoire.
-Mycotoxines - protéger le local de réception de
- Résidus (insecticides, façon à éviter tout risque de
etc.) contamination des produits lors de
Chimique. - Contaminations la livraison (p.ex. par des oiseaux,
(plomb, cadmium, etc) des rongeurs,… etc.).
104
Résultats et discussion

Etapes Nature du Description du Causes potentielles Mesures préventives


danger danger
Stockage Microbiologique ; Contamination et/ou - Qualité initiale des matières - Séparer les MP de qualité
des matières développement des premières est insuffisante ; insuffisante de celle de bonne
premières microbes ; qualité ;
- Condition de stockage inadéquat y - Respecter les bonnes pratiques de
surtout temps/ température et stockage (temps/ température, la
Chimique Mycotoxines humidité ; règle de FI/FO…) ;
- Séparation insuffisante des lots - Marquer les lots et isoler les non-
conformes.
-Aération insuffisante dans les locaux - Aérer convenablement et
de stockage ; régulièrement les zones de stockage ;

- Non respect des BPH : - Maitriser et respecter les BPH en


ƒ Nettoyage et entretien inappropriés ; appliquant :
ƒ présence des nuisibles (oiseaux, ƒ un plan de nettoyage et une
insectes et rongeurs) ; procédure d’entretien ;
ƒ un contrôle visuel régulier relatif à
la présence d’excréments des
nuisibles ;
ƒ des mesures de protection contre
l’introduction de nuisibles (plan de
lutte contre les nuisibles)
105
Résultats et discussion

Etapes Nature du Description du Causes potentielles Mesures préventives


danger danger
Stockage Microbiologique - Contamination et/ou - Manque dans les BPH : -Maitrise des BPH :
intermédiaire développement des ƒ présence des dépôts dans les pieds ƒ élimination régulière des
et dosage microorganismes d’élévateur et la trémie ; dépôts ;
surtout les ƒ nettoyage insuffisant des silos ; ƒ nettoyage adéquat des silos ;
moisissures ; ƒ développement des moisissures ;
ƒ accumulation d’humidité ;
Chimique ƒ température élevée. ƒ contrôle d’humidité/
- Contamination par les température ;
mycotoxines ; - Non respect du temps de stockage ; ƒ aération.
- Mal fonctionnement des capteurs ;
- Le mélange des lots ; -Contrôler les capteurs, le circuit
- La confusion entre les silos destinés des matières premières (les
- Mélange entre deux pour chaque MP. élévateurs et les transporteurs) à
Physique MP différentes ; fin d’éviter la confusion ;
- Elimination insuffisante des : -L’entretient des capteurs à des
- Présence des corps particules de métal, cailloux, germes fréquences suffisantes ;
étrangers nocifs de mauvaises herbes… -Utiliser un matériel convenable à
l’élimination des corps étrangers
106
Résultats et discussion

Etapes Nature du Description du Causes potentielles Mesures préventives


danger danger
Broyage Microbiologique - Développement des - la présence des dépôts dans le - appliquer les procédures de
microorganismes broyeur. nettoyage et, le cas échéant une
désinfection
Chimique - Contamination par les
mycotoxines. - respecter la procédure
d’entretien du broyeur.

Dosage des Chimique -Un surplus des -Manque de propreté : -Appliquer les BPH :
additifs additifs ; ƒ la formation du personnel dans
-Les additifs sont ƒ dans le milieu de dosage ; le domaine d’hygiène
confondus. ƒ des tenus de la personne chargée du ƒ exigence de porter des gants et
dosage ; des tenus propres lors du dosage.
Microbiologique -Contamination ƒ des instruments du dosage ƒ Nettoyage du milieu et les
microbiologique ; instruments du dosage
-Appliquer les BPF :
-Physique -Contamination par des -Non respect des BPH ƒ Renforcer la surveillance lors
corps étrangers (par du dosage ;
exemple : le verre). ƒ Utiliser des affiches rappelant
la précision du dosage.
-Programmer l’étalonnage de tous
-Un manque d’étalonnage des les appareils de mesure à des
balances ; fréquences suffisantes.
107
Résultats et discussion

Etapes Nature du Description du Causes potentielles Mesures préventives


danger danger
Mélange Microbiologique -Contamination -La présence de dépôts ; - Maîtrise des BPH :
microbiologique du ƒ Nettoyage adéquat du
produit ; -Le temps du mélange est insuffisant ; mélangeur.
-L’absence de rotation de l’arbre de la
Chimique - La non homogénéité mélangeuse suite à sa rupture, celle du -Maitrise des BPF :
du produit. moteur ou celle de circuit de ƒ Effectuer un pré mélange, puis
transmission un mélange total ;
ƒ Respecter le temps de
-L’ouverture inopinée ou prématurée mélange ;
des trappes ; ƒ Surveillance des capteurs ;
-Mélange des lots ; -Une mauvaise vidange de la
mélangeuse ou de trémies ; Un recyclage convenable du
-L’arrêt du circuit en aval (exp. produit.
-Une durée de mélange coupure d’électricité
incorrecte (trop longue)
108
Résultats et discussion

Etapes Nature du Description du Causes potentielles Mesures préventives


danger danger

Granulation Microbiologique ; -Contamination -Non maîtrise des BPH : - Appliquer les BPH :
microbiologique ; ƒ L’absence de vidange de la filière ƒ Un nettoyage adéquat à des
implique qu’une partie du lot précédent va fréquences suffisantes
-La survie des contaminer le lot suivant ; ƒ Une désinfection de la
Chimique germes ; ƒ La présence des dépôts dans la presse presse s’il est nécessaire
ƒ Le manque d’entretien ƒ Un entretien régulier
-Mélange des lots ƒ Un arrêt prématuré et une reprise avec un - Appliquer les BPF :
nouveau lot sans la vidange préalable du ƒ Maîtriser les paramètres de
circuit. traitement thermique : la
température, le temps,
-Non maîtrise des BPF : l’humidité selon le produit
ƒ Les paramètres de traitement thermique ; fabriqué ;
ƒ L’accumulation de la vapeur en eau à ƒ Eliminer l’eau accumulée
cause des coupures d’électricité ; dans la presse et la maintenir
sèche ;
-Un manque d’enregistrement des différents ƒ Isoler les premiers sacs qui
paramètres de granulation suivent un dépannage de la
presse.
109
Résultats et discussion

Etapes Nature du danger Description du danger Causes potentielles Mesures préventives


Refroidissement Microbiologique -La contamination et -L’air utilisé pour le refroidissement -Prélever l’air dans un
multiplication est contaminé ; endroit propre et peu agité,
microbiologique ; -Non maîtrise des paramètres : (temps, voire le filtre ;
température ) de refroidissement ;
-La contamination par les -Le contrôle continu des
mycotoxines. -Un manque dans les BPH : différents paramètres, ainsi
le refroidissement complet
ƒ Les filtres du refroidisseur sont mal du produit ;
entretenu ;
ƒ Le nettoyage est insuffisant ; -La maîtrise des BPH :
ƒ L’entretien correct du
Le refroidissement insuffisant influe refroidisseur ;
sur la stabilité de l’humidité de ƒ Le nettoyage correct à
produit ; des fréquences suffisantes ;
ƒ La désinfection efficace
La présence des angles morts dans le du refroidisseur ;
refroidisseur ;
110
Résultats et discussion

Etapes Nature du Description du Causes potentielles Mesures préventives


danger danger

Tamisage Microbiologique -La contamination -La présence des dépôts sur les grilles du -Etablir et exécuter une procédure de
microbiologique ; tamis et dans les angles morts ; nettoyage ;
-L’entretien insuffisant du tamis ;
-L’entretien du tamiseur à des
fréquences suffisantes en suivant la
procédure d’entretien du matériel ;

Emiettage Microbiologique -La recontamination -La présence des dépôts. Respect des BPH :
du produit ƒ Un nettoyage adéquat ;
-Un arrêt prématuré du circuit sans ƒ Un entretien correct et fréquent du
vidange notamment dans les tamis où la matériel.
présence de produit est difficile à détecter
111
Résultats et discussion

Etapes Nature du Description du Causes potentielles Mesures préventives


danger danger
Ensachage -Contamination - les BPH : -Appliquer les BPH :
et Microbiologique microbiologique du ƒ La présence des dépôts dans la trémie ƒ Entretien, nettoyage régulier des
livraison produit fini ƒ La présence des nuisibles (rongeurs, installations d’ensachage ;
insectes) ƒ Veiller à l’hygiène du personnel,
ƒ Le manque d’hygiène du personnel organiser les formations, établir des
(tenu de travail, main salées…). instructions destinées au personnel ;
ƒ L’entreposage des déchets à coté de la ƒ Protéger l’environnement des
zone d’ensachage ; installations d’ensachage contre tout
ƒ La circulation non contrôlé des facteur d’impact externe
personnes dans la zone d’ensachage ; ƒ Garder les déchets dans un endroit
isolé loin du produit fini dans les
ƒ La surface de chargement poubelles fermées ;
ƒ Organiser le circuit du personnel a
-Le transport dans des véhicules fin de réduire la contamination ;
contaminés ƒ Etablir et exécuter une procédure
-Une erreur de lutte contre les nuisibles dans
Chimique d’étiquetage ; -Les personnes non qualifiés cette zone ;
-Stocker l’emballage correctement à
coté de la zone d’ensachage :
-Vérifier l’emballage avant de
l’utiliser ;
-L’emballage doit répondre aux
exigences de stockage ;
-Nettoyer et désinfecter les véhicules
de livraison et les maintenir secs.
112
Résultats et discussion

V-8 Identification des points critiques :


En suivant l’analyse des dangers des chaque catégorie de produit et à l’aide de
l’arbre de décision, on a identifié et synthétisé les points critiques dans les tableaux
suivants (tableau 21 et tableau 22).
Tableau 21: La détermination des points critiques pour les aliments de catégorie B
et C
Etude HACCP
Résultat de l’arbre décision

Identification des points critiques

Etapes de Q1 Q2 Q3 Q4 CCP (oui /non)


processus
Réception des MP Oui Non Oui Oui Non

Stockage des Oui Non Oui Oui Non


matières premières

Broyage Oui Non Non Non


Stockage Oui Non Non Non
momentané
Dosage des Oui Non Oui Non Oui
additifs
Mélange Oui Non Oui Non Oui

Injection d’eau Oui Non Non Non

Granulation Oui Oui Oui

refroidissement Oui Non Oui Non Oui

Tamisage Oui Non Non Non

Emiettage Oui Non Non Non

Ensachage Oui Non Non Non

113
Résultats et discussion

Tableau 22 : La détermination des points critiques pour l’aliment de catégorie A

Etude HACCP
Résultat de l’arbre décision

Identification des points critiques

Etapes de Q1 Q2 Q3 Q4 CCP (oui /non)


processus
Réception des Oui Non Oui Non Oui
matières
premières
Oui Non Oui Non Oui
Stockage des
MP
Broyage Oui Non Non Non

Stockage Oui Non Non Non


momentané
Dosage des Oui Non Oui Non Oui
additifs

Mélange Oui Non Oui Non Oui

Ensachage Oui Non Oui Non Oui

V-9 Etablissement des limites critiques pour les CCP :


Dans cette étape nous avons basé sur des informations de l’unité et autres
informations scientifiques pour déterminer les limites critiques de chaque CCP.

V-10 Surveillance des CCP :


L’équipe décrit les moyens et les méthodes pour réaliser les observations et les
mesures qui permettent de s’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées.
Idéal c’est de surveiller en continu, mais en pratique l’opération est souvent réalisé en
discontinu, ces pour ça qu’il faut fixer le nombre de fréquence de surveillance.

114
Résultats et discussion

V-11 Les mesures correctives :


L’action à lieu lorsqu’il y a une perte de maîtrise des points critiques, elle vise à :
- rétablir la maîtrise aux CCP,
- définir le devenir des produits non-conformes.

V-12 Le système de documentation et d’enregistrement:


Dans cette étape on doit former des documents des différents éléments et décisions du
plan HACCP, ainsi que le fonctionnement du système.
On compte parmi ces documents:
- le plan HACCP lui-même.
- les procédures de vérification.
- les fiches d’identification, de contrôle et de suivi des opérations de la
production.
- Les relevés des différents paramètres (Temps, température et humidité).

Le plan HACCP est donc un document formel qui rassemble les informations
clé de l’étude et recense le détail de tout ce qui pourrait être critique du point de vue
de la gestion de sécurité alimentaire. Ce plan établi est constitué de deux documents
essentiels :
- le procédé de fabrication des aliments pour animaux au niveau de l’unité
CAVIR de Remchi wilaya de Tlemcen.
- Le tableau de maîtrise HACCP (tableau 23).

115
Résultats et discussion

Tableau 23: Tableau de maîtrise des CCP

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR


Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)

Etapes Dangers CCP Limites Critiques Mesures de Actions correctives Enregistrements


potentiels contrôle

Réception contamination CCP 1 - Absence des germes -consultation de - Identifier et isoler -Fiche de contrôle
des MP microbiologique; pathogène cahier de charge ; les lots de qualité de réception (MP
-Contrôle visuel ; insuffisante; et véhicules);
-contamination -Contrôle des
chimique ; véhicules de - Refuser les MP de -Fiche d’entrée
-Présence des transport mauvaise qualité. des MP ;
corps étrangers -Contrôle
nocifs. microbiologique et
physicochimique
116
Résultats et discussion

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR


Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)

Etapes Dangers CCP Limites Critiques Mesures de contrôle Actions correctives Enregistrements
potentiels
Développement CCP2 -Amplitude thermique ≤ -Contrôle des - Quantifier et
Stockage des germes 5°c lors du stockage ; paramètres de éliminer les MP qui -Fiche
pathogènes et stockage ; présentent une d’enregistrement
des moisissures ; -Humidité ≤ 14% contamination des paramètres de
-Contrôle des BPH; grave ; stockage;
Contamination -Les BPS et les BPH -Contrôle des stocks -Traiter les MP
par les FI/FO; contaminées ou -Fiche de suivie
mycotoxines réduire la quantité de lutte contre les
-Effectuer des utilisée en nuisibles;
analyses. compensant avec
des MP de bonne
qualité ;
- Renforcer les BPH
dans les locaux de
stockage ;
- Maîtriser les BPS ;
-Choisir des
personnes qualifiées
pour le contrôle.
117
Résultats et discussion

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR


Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)

Etapes Dangers potentiels CCP Limites Critiques Mesures de contrôle Actions Enregistrements
correctives

Confusion entre les CCP 3 -Le pourcentage de -Contrôle de -Etalonner les -Fiche
Dosage des additifs ; chaque additif selon les l’opération du appareils de mesure d’étalonnage ;
additifs formules; dosage;
-Surplus lors du -Renforcer les -Fiche de suivi de
dosage ; -Les BPH; -Contrôle des lots BPH ; l’opération du
utilisés; dosage.
-La compétence du -Le personnel doit
-Contamination personnel. -Contrôle des BPH. être qualifié.
microbiologique ;
-Isoler les produits
-Présence des corps non-conformes;
étrangers nocifs.
-Un recyclage
correct des sacs lors
d'un défaut du
dosage.
118
Résultats et discussion

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR


Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)

Etapes Dangers CCP Limites Critiques Mesures de contrôle Actions correctives Enregistrements
potentiels

-Contamination -Temps de mélange = -Contrôle du bon -Nettoyer -Fiche de suivie


Mélange microbiologique ; CCP 4 5min (selon l’entreprise); fonctionnement du correctement de nettoyage ;
mélangeur; l’appareil;
-Contamination -Propreté du mélangeur ; -Fiche d’anomalie
chimique ; -contrôle des -S’assurer de du mélangeur.
capteurs; l’entretient du
-Mélange des lots. mélangeur;
-contrôle du temps;
-Respecter le temps
-contrôle des BPH. du mélange.
119
Résultats et discussion

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR


Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)

Etapes Dangers CCP Limites Critiques Mesures de contrôle Actions Enregistrements


potentiels correctives

-Contamination CCP5 -Un temps de : 90 -S’assurer du bon -Arrêter la -Fiche


et/ou seconde fonctionnement de la production en cas d’enregistrement
Granulation développement presse ; de problème grave ; des paramètres
microbiologique -Température de : 85°C (temps/
-Contrôle continu des -Vider et nettoyer température) ;
-Survie des -Humidité de : 14% différents paramètres la presse ;
germes de granulation; -Fiche d’anomalie
pathogènes. -Pourcentage de l’eau est -Isoler les produits de la presse ;
de 2% au max -Contrôle affectés ;
microbiologique du -Fiche de suivie de
-Absence des germes produit avant et après -Régler les nettoyage et de
pathogène à la sortie de la granulation. différents désinfection ;
la presse ; paramètres ;
-Bulletin
-L'utilisation de l'eau -En fonction des d’analyse ;
potable. résultats d’analyse
recycler le produit ;
120
Résultats et discussion

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR


Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)

Etapes Dangers CCP Limites Critiques Mesures de contrôle Actions correctives Enregistrements
potentiels

CCP6 - Un refroidissement -Mesurer l'humidité - Identifier les -Fiche de suivi de


Refroidissement -Contamination suffisant du produit; du produit après le zones contaminées nettoyage et de
microbiologique refroidissement; et maîtriser le désinfection;
- Un nettoyage et une nettoyage/
désinfection après -Contrôle régulier du la désinfection/le - Fiche
chaque production; refroidisseur après le séchage ; d'enregistrement
nettoyage et la de la température/
-Garder le désinfection. l’humidité
refroidisseur sec ;
-Test de surface le -Fiche d’anomalie
-Humidité du produit cas échéant; du refroidisseur
= 14%

-L'utilisation de l'air
filtré.
121
Résultats et discussion

Etude HACCP : les produits de catégorie A, B, et C de l’unité CAVIR


Tableau de maîtrise des points critiques (CCP)

Etapes Dangers CCP Limites Critiques Mesures de contrôle Actions correctives Enregistrements
potentiels
-Humidité du produit = -Contrôle des -isoler et quantifier
Contamination CCP 7 14% paramètres les lots non- -enregistrement
Ensachage microbiologique. physicochimiques ; conformes ; des lots entrés
-Poids= 50 kg -contrôle -identifier la non- dans cette
microbiologique ; conformité ; production;
-refaire le
-contrôle de la nettoyage ; -fiche suivie des
fiabilité de la -éviter les sacs BPH dans la zone
fermeture. endommagés ; d’ensachage ;
-renforcer les
-contrôler le bon analyses ; Choisir
fonctionnement des des personnes
bennes peseuses. qualifiées.

-maîtriser les BPH.


122
Résultats et discussion

Commentaire sur le plan HACCP :


Au cours des principales étapes de fabrication des aliments destinés aux
animaux, des dangers, tant pour la santé animale que publique ont été identifié. Ainsi,
lors de l’approvisionnement, les matières premières peuvent contenir des substances
toxiques naturelles, des composés chimiques ou des agents biologiques industriels, en
quantité plus ou moins importante, notamment suivant la qualité intrinsèque du
produit récolté.
L’étape de fabrication des aliments suit un processus technologique plus ou
moins automatisé, au cours duquel des points à risque ont été identifiés ; ceux-ci
peuvent, lorsque les conditions hygiéniques et technologiques ne sont pas
suffisamment respectées, favoriser de nouveaux dangers comme le démontraient
Leyral et Vierling (2001); la réception des matières premières, l’état de propreté des
silos, le non respect des consignes de fabrication, entraînant en particulier des risques
de mélange de différents types d’aliments, représentent les principaux points à risque
(CIIAA, 2004). L’approvisionnement des sites de consommation est une étape qui
convient de ne pas négliger ; en effet le transport de l’aliment, puis le stockage et la
distribution aux animaux représentent là encore des phases potentielles de
contamination ou de dysfonctionnement pouvant accentuer les risques pour l’animal
(Bolnot et Carlier, 2000).
Selon Humbert (1998) l’aliment a avant tout un effet positif. En cas de
contamination, l’animal est le plus souvent touché sans que les produits animaux ne
le soient (animal comme « filtre biologique »). Les effets peuvent être inapparents
chez l'animal ou avoir des conséquences sur ses performances ou sa santé, mais
souvent l’animal d’élevage ne vit pas assez longtemps pour extérioriser les effets.
Néanmoins, l’animal peut parfois accumuler des dangers chimiques ou biologiques,
et les transmettre au travers de ses propres produits (lait, œufs) avec une faible
période d'incubation ou des produits après abattage (viandes et abats). Selon le type
de contaminant, il y a donc un danger de passage de l’aliment à l’homme. La nature
de ce danger potentiel conditionnera les mesures de prévention, prises en amont

123
Résultats et discussion

(fabrication de l’aliment) ou au niveau des pratiques d’élevage (élimination des


produits contaminés).
Selon Hanak et al (2002) la relation entre l’alimentation des animaux et les «
risques sanitaires » peut être assez directe et a récemment fait l’objet d’une forte
médiatisation autour de l’emploi des farines animales dans l’aliment des volailles ou
dans le rôle des aliments dans la transmission de germes comme les salmonelles. Ces
deux aspects soulignent l’ampleur de la thématique abordée : germes pathogènes,
matières premières à risques.
Selon l’Agence française de la sécurité sanitaire des aliments (AFSSA) (2000)
l’identification et la connaissance scientifique des dangers et des risques qu’ils
représentent pour la santé animale et publique, ne constituent qu’une première étape
de l’analyse. Celles-ci doivent déboucher sur la mise en place de mesures, soit
préventives soit curatives, pour leur maîtrise. Dans cet esprit, une démarche
rationnelle est entreprise dans le processus de fabrication pour limiter ces risques.
Celle-ci s’appuie non seulement sur l’application des réglementations nationales et
européennes, mais également sur les démarches professionnelles d’assurance de la
qualité basée sur le suivi de guides de bonnes pratiques et du concept, personnalisé
sur chaque site de production d’analyses des dangers et des points critiques pour leur
maîtrise (HACCP).
La méthode HACCP est une approche systématique à la salubrité des aliments
et qui vise à prévenir les dangers de contamination physique, chimique ou biologique
de tout produit alimentaire constitue sans doute la méthode du consensus pour la
protection de la santé humaine et animale (Amgar, 2002). .
En effet, la méthode HACCP va bien au-delà des vérifications traditionnelles
au hasard des conditions de fabrication et de l’échantillonnage des produits finis. Il
s’agit d’un système de contrôle en temps réel qui est appliqué tout au cours du
processus de production (Cerf et Carpentier, 1992).

124
Conclusion et Perspectives
Conclusion et perspectives:
Le secteur de l'alimentation animale constitue un système complexe en
raison du grand nombre d'agents économiques qui interviennent depuis la
production des matières premières jusqu'aux animaux. Il existe une relation
étroite entre la qualité des aliments des animaux et celle des produits animaux
qui sont proposés à la consommation humaine. Cette qualité est d’abord
nutritionnelle, mais également technologique, organoleptique et sanitaire. Si
l’aliment est avant tout un facteur de santé des animaux (éviter les carences,
optimiser le fonctionnement de l’animal,…), il peut également par son
déséquilibre ou sa composition induire des dysfonctionnements et agir sur la
qualité sanitaire des produits animaux.
L’introduction du concept de l’analyse des dangers et points critiques
pour leur maitrise (HACCP) aux entreprises alimentaires devient, aujourd’hui,
une véritable nécessité.
Sur le plan local, les consommateurs sont de plus en plus concernés par le
problème de sécurité des aliments, sur le plan international, le marché exige des
produits sûrs au plan sanitaire, soumis à un système d’assurance de la sécurité
selon des principes scientifiques de la démarche HACCP.
C’est une initiative (plan HACCP) qui contribue, par conséquent,
étroitement à une promotion flagrante des pays en développement tant sur le
plan économique que sur le plan sanitaire ; dont notre pays, à l’instar de tous les
autres, n’y fait pas exception, pour répondre à l’attente légitime du
consommateur, doit maitriser au mieux la sécurité de sa production. A cet égard,
l’évaluation HACCP permet d’offrir l’opportunité de connaître d’une manière la
plus objective et concise que possible les performances de l’entreprise en vue de
les améliorer. L’application de BPF, ainsi qu’un contrôle sanitaire et d’hygiène
est en effet une condition préalable pour accéder à un tel programme. Chaque
entreprise donc doit développer un plan HACCP approprié, en identifiant les
dangers et dysfonctionnements associée aux produits et à l’environnement de
transformation.
En termes de cette étude, intitulée Contribution à la mise en place d’un
plan HACCP dans une unité de fabrication des aliments pour animaux et à cause
de l’importance et de la nécessité de garantir la salubrité des aliments destinés
aux animaux nous avons cerné les dangers qui peuvent influencer négativement
sur la santé des animaux et des humains.
Sur la base des analyses microbiologiques qui ont été obtenu, des
éléments déjà connu dans la bibliographie ont été ratifiés, à savoir que la qualité
en matière de la flore bactérienne des aliments pour animaux dépend à la fois
des matières premières Comme le prouve cette étude, de l’environnement, de
production et des acteurs y impliqués. D’autre part l’efficacité de traitement
thermique sur la réduction de la flore bactérienne dont fait partie les germes
pathogènes.
Quant au diagnostic de la situation de l’unité de fabrication d’aliment pour
animaux étudiée, il s’avère que l’existant possède des qualités non négligeables
lui permettant de maitriser, tant bien que mal, le produit de fabrication ; et de ce
fait, l’entreprise pourrait prétendre à une éventuelle inscription pour une
démarche HACCP.
Perspectives :
Ce travail aura donc permis d’améliorer nos connaissances sur les
bénéfices du système HACCP dans la prévention des dangers associés aux
différents stades de processus de production et d’identifier les point critiques à
maîtriser. Cela nous a permis de conclure avec ces perspectives :
1. Application de l’action engagée dans cette étude.
2. Etudier l’efficacité des traitements thermiques et de nettoyages au sein de
l’unité.
3. Proposition d’une démarche HACCP pour l’amélioration de la qualité de
viande de volaille avec une attention particulière sur la mise à niveau des
préalables
4. Evaluer l’impact de l’ajout des probiotiques sur l’alimentation des
animaux
5. Réaliser des études complémentaires sur intégration d’autres systèmes de
gestion de la qualité, et ce afin de se préparer à toute éventualité
économique du marché.
Références Bibliographiques
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Annexes
Annexe

Diluant et solutions

Peptone saline solution :


Na CL ...................................................................................................... 8,5 g
Peptone .................................................................................................... 1 g
Eau distillée ............................................................................................. 1000ml

Mileux de culture
Gélose Hektoen :
Protéase peptone ...................................................................................... 12g
Extrait de levure ...................................................................................... 3g
Chlorure de sodium ................................................................................. 5g
Thiosulfate de sodium ............................................................................. 5g
Sels biliaires ............................................................................................ 9g
Citrate de fer ammoniacal ....................................................................... 1.5g
Salicine .................................................................................................... 2g
Lactose ..................................................................................................... 2g
Saccharose ............................................................................................... 12g
Fuschine acide ......................................................................................... 0.1g
Bleu de bromothymol .............................................................................. 0.065g
Agar ......................................................................................................... 14g
Eau distillée ............................................................................................. 1000ml
PH=7.5
Autoclavage 121°C pendant 15 min.
GéloseVRBG :
Peptone de viande .................................................................................... 7g
Extrait de levure ...................................................................................... 3g
Glucose .................................................................................................... 10g
Sels biliaires ............................................................................................ 2g
Chlorure de sodium ................................................................................. 5g
Cristal violet ............................................................................................ 0,002g
Rouge neutre............................................................................................ 0,03g
Agar ......................................................................................................... 18g
PH=7.3
Autoclavage 121°C pendant 15 min.
Bouillon Rappaport :
Peptone de caséine................................................................................... 5g
Chlorure de sodium ................................................................................. 8g
Phosphate dipotassique............................................................................ 0,8g
Chlorure de magnésium........................................................................... 40g
Vert malachite ......................................................................................... 0,12g
PH=6+/-0,1
Autoclavage 115°C pendant 20 min.
Annexe

Milieu TGEA :
Peptone de caséine................................................................................... 5g
Extrait de viande ...................................................................................... 3g
Extrait de levure ...................................................................................... 1g
Glucose .................................................................................................... 1g
Agar ......................................................................................................... 18g
PH=7
Autoclavage 121°C pendant 15 min.

Milieu Sabouraud :
Peptone pepsique de viande .................................................................... 10g
Glucose .................................................................................................... 20g
Chloramphénicol ..................................................................................... 0,5g
Agar ......................................................................................................... 15g
pH=7
Autoclavage 121°C pendant 15 min

Milieu TSN (Trypcase, Sulfite, Néomycine)


Bio trypcase ............................................................................................ 15g
Sulfite de sodium ..................................................................................... 1g
Sulfate de néomycine ............................................................................. 0,02g
Sulfate de polymyxine ............................................................................. 0,05g
Extrait de levure ...................................................................................... 10g
Citrate de fer ............................................................................................ 0,5g
Agar ......................................................................................................... 13,5g
pH=7,2
Autoclavage 121°C pendant 15 min

Eau peptonée tamponnée :


Pour 1 litre de milieu
Extrait de viande ...................................................................................... 10 g
Peptone .................................................................................................... 10g
Chlorure de sodium ................................................................................. 5g
Phosphate disodique dodécahydraté ....................................................... 9g
Phosphate monopotassique .................................................................... 1,5g

pH = 6,9
Autoclavage 121°C. pendant 20 minutes
Annexe

Exemple de
fiches techniques proposées

Fiche de contrôle visuel de la matière première à la réception

Contrôleur :
Matière concernée :
Fournisseur :
Paramètres a contrôlé :

Couleur
Odeur
Présence d’insectes
Matières étrangères/poussières
Conditionnement de produit
Conformité d’étiquetage
Propretés des véhicules de livraison
Le n° de lot
DLC (date limite consommation)
Autres

Conclusion et décision :

Rédigé par :

Bouali Waffa
Annexe

Fiche référence client

Client :
Code :
Produit livrais :
N° de la carte fiscale :
N° de registre commerce :
Raison sociale :
Adresse :
Compte bancaire :
La remise :

Rédigé par :

Bouali Waffa
Annexe

Fiche référence fournisseur

fournisseur :
Code :
Matière première achetée:
N° de la carte fiscale :
N° de registre commerce
Raison sociale :
Adresse :
Téléphone/fax :
Activité :
Compte bancaire :
La remise :

Rédigé par :

Bouali Waffa
Annexe

Fiche technique produit

produit :
Code :
Ingrédients:
Emplacement :
Condition de stockage :
Destination :
Mode d’emploi :
Unité :
Emballage :
Durée d’utilisation :

Rédigé par :

Bouali Waffa
Annexe

Fiche de traçabilité

Matière première :
Origine :
N°de lot :
Date de livraison :
Durée de stockage :
Condition d’utilisation :
Produits finis :
Composition :
Process/ barème équipement :
Condition de stockage :
DLC :
Livraison distributeur (dépôt) :
Grossistes détaillant (utilisateur)

Rédigé par :

Bouali Waffa
Annexe

Lavage des mains :


Etape 1 Etape2
Mouiller les prendre du savon
Mains
L’utilisation d’un savon
La première étape du (détergent sans addition de
lavage des mains produit bactéricide, doux et à
consiste à se mouiller usage fréquent) est
les mains à l’eau claire indispensable pour permettre
et chaude sous le jet. d’optimiser l’efficacité du
lavage.

Etape 3
Eventuellement,
brosser le bout des doigts
avec une brosse
Cette étape est à prendre en compte dans certaines conditions
comme après passage aux toilettes, dans un lavage simple des mains
cette étape n’est pas réalisée. Elle met en oeuvre une brosse souple
qui permet le brossage doux du bout des doigts, sans provoquer
d’abrasion de la peau.
La brosse exerce une action mécanique, ce qui facilite l’enlèvement
des micro-organismes présents dans les plis de la peau et sous les
ongles. Les mains peuvent être rincées à l’eau mitigée.
Etape 4
Savonner les mains

L’étape suivante consiste à se masser les mains avec du savon. Ce


massage est une étape déterminante du lavage qui ne doit pas être
négligée. Le massage doit être un frottement des mains en insistant sur
les espaces interdigitaux et la pulpe des doigts, sans oublier le pouce.
Cette étape doit durer environ 20 secondes.

Etape 5 Etape 6
Rincer abondamment sécher avec du papier à usage

Le rinçage doit être L’essuyage permet d’assécher les


abondant pour enlever le mains et d’enlever l’humidité. Il
savon, les souillures et s’effectue par tamponnement à
les micro-organismes. l’aide de papier à usage unique
(de préférence).

Figure 17 : Les différentes étapes d’un lavage complet des mains