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UNIVERSITÉ DE DSCHANG UNIVERSITY OF DSCHANG

FACULTÉ D’AGRONOMIE FACULTY OF AGRONOMY

ET DES SCIENCES AND AGRICULTURAL

AGRICOLES ANTENNE SCIENCES EBOLOWA’S

D’ÉBOLOWA BRANCH

FILIÈRE DES MÉTIERS DU BOIS DE L’EAU ET DE L’ENVIRONNEMENT


SCHOOL OF WOOD WORKS, WATER AND ENVIRONMENT

RAPPORT DE STAGE

STAGE DE PRÉ-INSERTION PROFESSIONNELLE RÉALISÉ À


LA SOCIETE CAMEROUNAISE DE VERRERIE

(SOCAVER)

DU 01 AOUT AU 30 SEPTEMBRE 2015

PAR

CHENDJOU KAMGANG Wilfried

Étudiante en cycle Ingénieur des Travaux

Parcours Eau/Environnement

CM-UDS-13ASA 0090

Encadreur de professionnel Encadreur académique

M. NITCHEU KAMENI Maurice PR FONKOU Théophile

Contremaitre principale HSE Maitre de conférences


Année académique : 2014-2015

DEDICACES

Ce rapport de stage est dédié à mes neveux et ma nièce chérie

ii
REMERCIEMENTS

Au terme de ce stage de pré-insertion professionnel de deux mois effectué à


la Société Camerounaise de Verrerie (SOCAVER), il m’échoit l’immense honneur
d’exprimer toute ma reconnaissance ainsi que ma gratitude à tous ceux qui de près
ou de loin ont contribué d’une quelconque manière à son bon déroulement
notamment :

Au seigneur notre DIEU tout puissant qui m’a gracieusement offert la vie et qui
me guide, me protège, m’accompagne, me soutient et m’inspire afin que je
puisse réaliser des travaux de cette envergure ;

Pr. MVONDO AWONO Jean Pierre coordonnateur de la FMBEE qui a toujours


été près de nous par leurs conseils et leur soutien jusqu’au départ en stage ; 

M. KAMGNA Jean Pierre Directeur Général du site de la Société


Camerounaise de Verrerie (SOCAVER) de m’avoir donné l’opportunité
d’effectuer ce stage sur son site ;

Pr. FONKOU Théophile coordonnateur adjoint de la Filière des Métiers du


Bois de l’Eau et de L’Environnement (FMBEE) de la FASA antenne
d’Ebolowa, chargé de la programmation des cours, mon encadreur
académique qui par ses conseils, son amour pour le travail bien fait, nous
propulse vers l’excellence

Dr. NZALI Serge chef de la scolarité à la FMBEE.

M. NITCHEU KAMENI Maurice CMP HSE mon encadreur professionnelle


pour m’avoir suivi tout au long de ce stage par ses connaissances techniques,
sa rigueur et précision dans le travail et surtout la multitude de ces conseils

M. WAKAM serges Agent HSE pour ses conseils durant ce stage ;

À tout le personnel de la SOCAVER pour l’accueil chaleureux et le partage de


leur savoir-faire

iii
SOMMAIRE

DEDICACES..................................................................................................................ii
REMERCIEMENTS......................................................................................................iii
SOMMAIRE..................................................................................................................iv
LISTES DES ABREVIATIONS ET DES SIGLES..........................................................v
LISTE DES FIGURES (les photographies et les cartes sont des figures)...................vi
LISTE DES TABLEAUX..............................................................................................viii
INTRODUCTION..........................................................................................................ix
1. contexte.........................................................................................................................................ix
2. OBJECTIF GENERAL DE L’ETUDE......................................................................................................x
3. OBJECTIFS SPECIFIQUES DE L’ETUDE..............................................................................................xi
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE CAMEROUNAISE DE VERRERIE..............xii
1. Historique.................................................................................................................................xii
2. Fiche d’identification................................................................................................................xiv
3. Situation géographie................................................................................................................xvi
II. ORGANIGRAMME..............................................................................................xvii
III. LES ACTIVITES DE LA SOCAVER................................................................xviii
1) La conception.........................................................................................................................xviii
2) Description des installations...................................................................................................xviii
3) PROCEDE DE FABRICATION DU VERRE CREUX A SOCAVER.......................................................xix
4) La commercialisation.............................................................................................................xxvii
5) La provenance des produits..................................................................................................xxviii
6) Les projets en cours..............................................................................................................xxviii
7) Les principaux partenaires......................................................................................................xxix
IV. MOYENS FINANCIERS..................................................................................xxix
V. PROBLEME :...................................................................................................xxx
CONCLUSION GENERAL........................................................................................xxxi

iv
LISTES DES ABREVIATIONS ET DES SIGLES

FASA : Faculté d’Agronomie des Sciences d’Agriculture

FMBEE : Filière des Métiers du Bois, de l’Eau et de l’Environnement

SOCAVER : Société Camerounaise de Verrerie

QHSE : Qualité – Hygiène – Sécurité – Environnement

HSE : Hygiène – Sécurité – Environnement

SABC : Société Anonyme des Brasseries du Cameroun

BGI : Brasserie et Glacière Internationale

SNI : Société National d’Investissement

IS : Individual Section ou Inglewood Smith

FSSC : Food Safety System Certification (certification du système de management


de la sécurité alimentaire)

EPI : Equipement de Protection Individuelle

LISTE DES FIGURES (les photographies et les cartes sont des figures)

v
Figure 1 : Répartition du capital (SOCAVER).........................................................................................xiii
Figure 2 : Répartition graphique du capital en 1999 (SOCAVER)..........................................................xiv
Figure 3 : Présentation géographique de la SOCAVER.........................................................................xvi
Figure 4 : Processus de lavage et criblage du sable..............................................................................xxi
Figure 5 : Processus de tri et concassage du groisil..............................................................................xxi
Figure 6 : Processus de composition du mélange...............................................................................xxii
Figure 7 : Processus de fusion du mélange.........................................................................................xxiv
Figure 8 : Processus de fabrication.....................................................................................................xxvi
Figure 9 : Schéma du tri, décor et conditionnement.........................................................................xxvii

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Répartition du capital en 1999...........................................................................................xiii


Tableau 2: Fiche d'identification de la SOCAVER...................................................................................xv
Tableau 3: Localisation des produits................................................................................................xxviii
Tableau 4: Répartition des ressources financières.............................................................................xxix

vi
INTRODUCTION

1. contexte
Depuis le début des années 1990, la protection de l’environnement est
devenue une préoccupation collective après la première conférence sur les
questions environnementales ténue à Stockholm en 1972 (cours grands problèmes
environnementaux, 2011, Dr NZALI Serge). La question des déchets est quotidienne
et touche chaque individu tant sur le plan professionnel que familial.

Les déchets posent aujourd’hui un problème environnemental redoutable qui,


contrairement à certains domaines n’est pas en voie de solution et se manifeste tant
par ses effets externes, contribution à l’effet de serre, pollution des eaux et des sols,
pollution atmosphérique, que par les nuisances visuelles, olfactives ou sonores
quotidiennes et de proximité. Pour y faire face, sont apparus depuis une vingtaine
d’années les contraintes réglementaires nationales, communautaires et
internationales qui fixent et spécifient les exigences en matière de protection de
l’environnement en général et sur la gestion des déchets de manière spécifiques.

La SOCAVER à réaliser en 2010 l’AE (l’Audit Environnementale)


conformément à la réglementation en vigueur, ceux-ci ressort des PGES (Plan de
Gestion Environnemental et Social) dans lesquels la thématique de la gestion des
déchets à une place primordiale.

Conscient de cette problématique, la SOCAVER s’est engagé dans un


processus de maitrise de ses impacts environnementaux. Pour y parvenir, elle s’est
fixé un cap celle de la connaissance parfaite de ses déchets générés par ses
activités sur son site industriel. Dans le souci d’exercer ses activités conformément à
la réglementation en vigueur et aux normes environnementales en cours dans le
pays, il est question tout au long du présent stage de faire l’élaboration d’un plan de
gestion des déchets qui est un document faisant partir de la constitution du dossier
du permis environnemental.

Pour y parvenir, il est important pour nous de faire la présentation du


processus de fabrication des emballages non biodégradables en ressort dans
chaque étapes du processus les déchets générés, puis faire l’inventaire des déchets
avec leur lieu de localisation, ensuite faire la typologies de ces déchets issus de la
SOCAVER avec leur code en utilisant l’annexe des déchets et enfin proposer un
guide de gestion de ces déchets à ladite société.

vii
2. OBJECTIF GENERAL DE L’ETUDE
 Elaboration d’un plan de gestion des déchets qui est un document dans la
constitution du dossier du permis environnemental.

3. OBJECTIFS SPECIFIQUES DE L’ETUDE


 De se familiariser d’avantage avec le milieu professionnel.

 S’imprégner des activités du service HSE dans une entreprise.

 Connaitre et décrire le processus des activités d’une entreprise.

 Identifier pour chaque activité de l’entreprise le type de déchet produit.

 Recenser et caractériser les différents déchets produits par l’entreprise dans


son processus de fabrication et de commercialisation des emballages non
biodégradables.

viii
I. PRESENTATION DE LA SOCIETE CAMEROUNAISE DE VERRERIE

1. Historique
Créée le 15 juin 1966, la Société Camerounaise de verrerie (SOCAVER) est
une Société Anonyme spécialisée dans la production des bouteilles de verre silico-
sodo calcique creux destinées à l’industrie Agro-alimentaire et pharmaceutique, elle
souffle sa première bouteille le 1 er juillet 1970. Filiale des Brasseries du Cameroun
appartenant au Groupe CASTEL ou Groupe BGI (Brasseries et Glacières
Internationale) elle a connu plusieurs Directeurs Généraux dont :

M. FERNAND : de 1970 à 1975

M. HEUTIER : de 1975 à 1982

M. PELLETRAU : de 1982 à 1992

M. PENCE : de 1992 à 1994

M. SIAKA : de 1994 à 1996

M. BOULON : de 1996 à 2004

M. BOULENGE : de 2004 à 2006

M. AIMBERT : de 2006 à 2008.

M. SIAKA : de 2008 à 2011

M. KAMGNA : de 2011 à nos jours

A cette époque, la SOCAVER (1966) disposait d’un seul four (Four N°1) d’une
capacité de 15000 tonnes de verre par an.

En 1981, le four N°1 a été abandonné et le Four N°2 construit, avec une
capacité de 35 000 tonnes de verre par an. Ceci pour répondre aux exigences du
marché d’une part et eu égard à sa vocation régionale d’autre part. A ce moment, le
capital social initial était de 200 000 000 FCFA reparti entre les actionnaires (SABC,
SNI, BGI, et les divers) à la mise en service des machines comme le présente le
graphique et cependant, il est porté à 1 100 000 000FCFA.

ix
Figure 1 : Répartition du capital (SOCAVER)

REPARTITION DU CAPITAL
10%

S.A.B.C
40% B.G.I
S.N.I
DIVERS
39%

10%

Source : Document SOCAVER

En 1992, le four N°2 a été reconstruit avec une capacité réduite à 25 000
tonnes par an, compte tenu de la récession économique mondiale qui a frappé
particulièrement les pays Africains.

En 1999, la volonté de développer davantage les ventes à l’exportation et la


légère reprise économique ont permis de reconstruire le four N°1 abandonné depuis
1981, ce qui a porté la capacité de fusion à 40 000 tonnes par an. Elle est dotée
d’une chaîne de composition ultra moderne assistée par ordinateur.

Tableau 1: Répartition du capital en 1999


Actionnaires Pourcentage Montant(en FCFA)

SABC 52,87% 1 009 817 000

SNI 20,16% 385 056 000

BGI 22,27% 425 357 000

Divers 4,66% 89 006 000

Divers étrangers 0,04% 76 400 000

TOTAL 100% 1 910 000 000

Source : nos soins à partir des documents SOCAVER

x
Figure 2 : Répartition graphique du capital en 1999 (SOCAVER)

Ventes
DIVERS; 4.66 0.04

SABC
BGI; 20.16 SNI
BGI
DIVERS
SABC; 52.87
DIVERS ETRANGERS
SNI; 22.27

Source : nos soins à partir des documents de la SOCAVER

En 2013, on note l’arrêt du four N°1 et sa capacité fut portée à 40 000 tonnes
de verres par an. Elle mit aussi sur pied une chaîne de production ultra moderne
assistée par ordinateur. Pour faire face à toutes ces innovations, constructions et
reconstructions, 11 million de FCFA ont été investis et le capital social est ainsi
passé à 1 910 000FCFA. Les proportions sont présentées dans le tableau et le
graphique suivant :

Actuellement, la SOCAVER distribue ses produits dans 19 pays Africains (au


Tchad, en Côte d’Ivoire, en Centrafrique, au Congo, au Burkina Faso, au Mali, au
Niger, etc.) et le volume exporté représente 60 % de son chiffre d’affaire. En effet,
dans la sous-région Africaine, la SOCAVER n’a pour concurrent que les verreries
nigériennes, tel Nigerian Breweries PLC, Glass Force Ltd et West African Glass
Industry PLC.

(Source : Ressources humaines de la SOCAVER)

2. Fiche d’identification
L’identité administrative de la société SOCAVER peut être présentée comme suit

xi
Tableau 2: Fiche d'identification de la SOCAVER
Raison sociale Société Camerounaise de Verrerie

Logo

Sigle SOCAVER

Capital social 1.910.000.000 FCFA

Année de création 1966

Boîte postale 1456 Bassa-Douala

Téléphone 33.40.05.06 / 33.40.32.11/ 33.40.13.78

Télex 6096 KN

Fax 33.40.64.03

Email socaver@sabc-cm.com

Forme juridique Société Anonyme

Registre 3021

Siège Social Zone industrielle de Bassa Ndog-bong

Effectif actuel 234

N° d’immatriculation

Activité Conception, Production et Commercialisation


d’Emballages en Verres

Marchés Sous-région, Afrique de l’Ouest, Afrique Centrale

Administrateur délégué M. André SIAKA

Directeur Général M. Jean Pierre KAMGNA

Directeur Technique M. Alain TADIE

xii
3. Situation géographie
Le site de l’usine SOCAVER est situé en bordure de la nouvelle route Ndogbong,
soit environ 300 mètres du carrefour Ndokoti, face base SOCATUR, dans une zone
mixte industrielle et d’habitations, 594 Rue 5S 463, Arrondissement de Douala 5 ème,
dans le Département du Wouri, Région du Littoral. Ce site qui fait l’objet de cette
étude s’étend sur un domaine de 74014 m 2 et dont 13006 m2 sont les surfaces
couvertes réservées aux ateliers, stockages, à la production.

Figure 3 : Plan de localisation de la SOCAVER

xiii
II. ORGANIGRAMME

xiv
III.

IV. ELABORATION D’UN PLAN DES DECHETS DE LA SOCAVER

1) Description des installations


C’est dans une optique de saturer l’outil de production à 70 000 tonnes par an
afin de subvenir à la demande sans cesse croissante de sa clientèle que la
SOCAVER a mis sur pied un dispositif assez performant. Ce dispositif est composé
notamment :

 D’un équipement productif constitué d’une laveuse de sable;

 De deux fours SORG MELTER dont le Four 1 d’une capacité de 40 tonnes par
jour (en arrêt) et le Four 2 d’une capacité de 85 à 110 tonnes par jour;

 D’un équipement décoratif constitué d’une machine semi-automatique de six


couleurs pour la décoration des bouteilles et d’une capacité de 51 840 130
000 bouteilles par jour selon les modèles. Elle est donc dotée d’une arche de
capacité équivalente ;

 De deux groupes électrogènes Caterpillar de 2000KVA et 1275 KVA


proportionnellement pouvant secourir toute l’usine en cas de rupture d’énergie
électrique ;

 De deux forages avec un débit de 50 m³ par heure pour répondre aux besoins
en eau ;

 De 04 cuves de stockage de fuel de capacité 50 000 L ;

 De 04 citernes de stockage du gaz butane de capacité 58 000 L et 50 280 L ;

 Des aires de stockage de groisil ;

 Des magasins de stockages des matières premières et pièces de rechanges ;

 Des aires de stockage des palettes ;

 D’autres dispositifs (le mélangeur, la machine de lavage de sable etc.…).

xv
 Un laboratoire ultra moderne assisté par ordinateur de contrôle de la qualité
des produits.

 Une salle de pyrométrie (pilotage des fours).

2) PRESENTATION DU PROCESSUS DE FABRICATION DES EMBALLAGES


NON BIOD2GRADABLES EN RESSORTANT LES DECHETS A CHAQUE
ETAPES
Présentation des matières premières:

Le Sable qui est le formateur du réseau vitreux (ou l’élément vitrifiant). Le sable
utilisé est le sable de carrière. Pour qu’il soit acceptable, son pourcentage en silice
(SiO2) doit être supérieur à 97,5 % ; on dit alors qu’il est riche. Aussi au moins 75 %
du sable utilisé dans le process doit avoir une granulométrie entre 0,16 – 0,8 mm

La Soude est un fondant, elle permet de diminuer la température de fusion du


mélange vitrifiable de 1700°C à environ 1400 – 1500°C. La soude utilisée ici est la
soude Solvay. La substance qui joue ce rôle de fondant lors de la fusion est l’oxyde
de Sodium (Na2O) sous forme de Na2CO3 dans la soude.

La Chaux (CaO) est un stabilisant, il empêche la détérioration du verre dans le


temps. Trois types sont utilisés ici, il s’agit de la chaux ALM, la chaux Figuil et la
chaux provençale. Elle se trouve également sous forme de carbonate (CaCO3).

La Dolomie (CaMg(CO3)2 qui est un double carbonate de Calcium et Magnésium)


est également un stabilisant. Lors de la fusion ces carbonates deviennent des
oxydes avec élimination du CO2. Elle rend le verre malléable ce qui facilite son
moulage après fusion. Deux variétés sont utilisées: ADER et SAMIN.

L’Alumine (Al2O3) est aussi un stabilisant, maintien le verre stable même après sa
fabrication. Il provient d’ALUCAM ou est utilisé sous forme calcinée

Les sulfates de Baryum et de Sodium sont des agents affinants qui donnent au
verre une bonne homogénéité en éliminant les bulles de CO 2 produits lors de la
fusion.

Le Premix est utilisé pour l’élaboration du verre mi-blanc. Il est constitué de


sélénite de Zinc, d’oxyde de Cobalt et de sable. Il permet donc d’éliminer toute
coloration du verre afin d’obtenir un verre incolore (mi-blanc).

xvi
La Chromite de fer et Poussières de coke servent de colorants. Ils sont
respectivement utilisés pour le verre vert et verre ambré (marron).

Le calcin ou groisil est composé de débris ou casses de verre. Il provient du


process (fabrication, tri/décor), de la décharge, des brasseries locales (UCB, SABC)
et de toute la sous-région. Il est donc recyclé pour produire d’autres bouteilles. Il
permet ainsi de réduire les problèmes environnementaux. En fonction de la
coloration du verre il existe le groisil mi-blanc, ambré et vert.

Les étapes sont les suivantes:

a) Traitement du Sable et du Groisil


Le traitement du sable consiste à le laver et le tamiser, celui du groisil consiste à
le concasser.

 Lavage et Tamisage (Criblage) du Sable


Avant d’effectuer ces opérations, des analyses sont effectuées sur le sable avant
et après la livraison notamment l’analyse granulométrique durant laquelle un électro
tamiseur est utilisé. D’autres tests tels que la détermination de la teneur en
FeO/Fe2O3 et autres oxydes sont effectués. Ces analyses permettent de vérifier que
le sable est de bonne qualité et peut éventuellement être utilisé.

Le sable brut après analyse est transporté à la station de lavage. Il est introduit
dans une trémie et un convoyeur permet de le transporter jusqu’aux tamis (tables)
statique et dynamique où en présence d’eau il est lavé et tamisé pour séparer et
éliminer certaines impuretés. Ensuite le sable mouillé est dépourvu d’oxydes de fer
par le processus de déférisage; pour ce fait une pompe, un cyclone et un hydro-
séparateur sont utilisés. Le sable déférisé est essoré et convoyé (toujours en
utilisant les 3 équipements cités) vers des loges à sable où il sera stocké pour être
utilisé lors de la composition du mélange.

xvii
Le sable brute

Eau de forage Lavage de sable


Les déchets :
Sable de rejet
Eau usées
Boue de lavage
Le sable propre et fin oxyde de fer

Figure 4 : Processus de lavage et criblage du sable

 Tri et Concassage du groisil ou calcin


Le tri consiste à séparer le groisil des cailloux, des métaux (capsules) à l’aide du
tambour magnétique, et des corps étrangers comme des matières plastiques, des
étiquettes, des cailloux, etc. Il est effectué manuellement, pour ce fait le groisil est
étalé au sol pour faire ressortir des déchets.

Le concassage consiste en une réduction en petite dimension du groisil; ce qui


permet une fusion facile au niveau du four. Cette opération est effectuée par le
concasseur. Lors de cette opération on élimine les espèces métalliques présentes
ainsi que les cailloux, matières de teintes étrangères qui ont échappé au triage.

xviii
GROISIL BRUTE

Les déchets

 Les objets métalliques


Concassage et tri (capsules)
 Les corps étrangers
(les papiers, les
étiquettes, des
cailloux)
 Balayures de verres
GROISIL CONCASSEE ET PROPRE

Figure 5 : Processus de tri et concassage du groisil

b) Composition du Mélange
Ici les toutes les matières premières sont introduites et stockées dans les silos
puis dosées automatiquement par des automates industriels programmables lors de
la préparation du mélange. A cet effet il existe deux (02) silos pour le sable, deux
(02) pour le groisil, deux (02) pour la soude, deux (02) pour la dolomie et deux (02)
pour la chaux. Les autres matières premières comme le premix, les poussières de
coke, baryum chaux, alumine et chromite ont chacun un (01) silo soit un total de
quinze (15) silos. Ces matières premières ainsi stockées à l’exception du groisil sont
mélangées par un mixeur. A ce mélange est ajouté du calcin, verre brisé provenant
des déchets de fabrication, de la collecte sélective des déchets, ou des conteneurs
de recyclage. L'utilisation du calcin permet une valorisation des déchets d'emballage
ainsi que des économies d'énergie et de matières premières. Au cours ce mélange, il
en ressort comme déchets les emballages vides des produits (soude, etc…), des
débris de verre et des particules métalliques issues des ensilages comme le
présente le schéma.

xix
Les matières premières

Les déchets
Sacs des produits de
compositions vides
Composition Débris de verre
balayures
particules métalliques (capsules)

Mélange vitrifiable

Figure 6 : Processus de composition du mélange

c) Fusion du Mélange vitrifiable ou Elaboration du Verre


Cette opération est effectuée dans un four appelé four à régénérateur ou à boucle
(c’est-à-dire qu’il emmagasine l’énergie et la régénère). Le mélange (la composition)
est convoyé à l’aide d’une trémie et introduit par l’enfourneuse dans le four. Le four
comprend 2 parties: le bassin de fusion et le bassin d’affinage.

Dans le bassin de fusion, on fait fondre la composition par rayonnement


thermique c’est-à-dire que la flamme n’est pas directement envoyée sur la
composition mais plutôt sur les briques en hauteur. Ces briques sont dites
réfractaires car elles permettent donc de réfléchir la flamme sur la composition qui
est ensuite fondue. La fusion permet d’obtenir un liquide dépourvu d’inclusions
cristallines et s’effectue entre 1200-1600°C.

Avant d’arriver au bassin d’affinage il existe une zone de barrage constituée


d’une barrière thermique (électrodes alignées parallèlement qui fournissent l’énergie
électrique nécessaire pour l’homogénéisation du mélange afin d’éviter et/ou éliminer
les infondus ou bouillons) et d’une barrière mécanique (briques qui séparent la
matière fondue de la matière infondue).

Dans le bassin d’affinage il y a expulsion des bulles de gaz provenant des


différentes réactions chimiques mais également de l’air situé entre les matières

xx
premières et de l’évaporation de l’eau. Cette étape nécessite la présence d’affinant
dans le mélange de départ, une élévation de la température (pour diminuer la
viscosité du verre fondu).

Après la fusion et l’affinage, le verre doit être homogénéisé chimiquement et


thermiquement. Les variations de composition causent des défauts permanents lors
de la production tandis que les variations de températures occasionnent des
problèmes lors de l’étape de formage du verre. Après ce séjour dans le bassin de
travail, la masse vitreuse est distribuée aux machines par l’intermédiaire de canaux,
les « feeders » également en matériaux réfractaires. Ils sont chauffés tout au long du
parcours par un ensemble de brûleurs, afin que le verre à sa sortie ait l’état de
viscosité et d’homogénéité requis pour sa mise en forme. Un système de contrôle
électronique corrige automatiquement tout écart de température. Le feeder se
termine par une cuvette circulaire.

Les sources d’énergie utilisées dans pour la fusion sont:

 Le gaz naturel;

 Le fioul lourd;

 L’électricité: la chaleur est produite par effet joule lorsque le courant passe
dans la masse de verre. La cuve, en matériaux réfractaires, est supportée par
une charpente en acier sur laquelle des électrodes sont insérées. Les
transformateurs sont donc utiles pour fournir cette énergie électrique au
niveau du four pour une fusion adéquate du verre.

Les fours mixtes (à l’exemple de celui utilisé à SOCAVER) combinent un système


de chauffage à la flamme et un système de chauffage à l’électricité. Dans la majorité
des cas, l’essentielle de l’énergie de fusion est produit par la combustion de l’énergie
fossile tandis que la chaleur dégagée par l’effet joule vient souvent en appoint.
L’oxygène, nécessaire à la combustion de l’énergie fossile est principalement
apporté par l’air ambiant (composé essentiellement d’azote et d’oxygène). Celui-ci
est parfois enrichi avec de l’oxygène pur. Au cours de ce processus il en ressort
comme déchet des fumées issues du four ; de la Sciure souillées aux
hydrocarbures ; des Chiffons souillés aux hydrocarbures ; des Rejets de calamine ;
des eaux de refroidissement ; des torches souillés au fuel ; des fuites de fuel

xxi
Le schéma résumé les déchets issus de ce processus :

Mélange vitrifiable

Les déchets :

 Fumées issues du four


 Sciure souillées aux
FUSION hydrocarbures
 Chiffons souillés aux
1700°C
hydrocarbures
 Rejet de calamine
 Eau de refroidissement
Les laves de verre

Figure 7 : Processus de fusion du mélange


d) Fabrication
Il consiste du formage, du convoyage à chaud et de la recuisson.

Formage du verre

A l’extrémité des feeders, le verre s’écoule depuis la cuvette par un orifice


calibré. Un poinçon animé d’un mouvement alternatif obstrue l’orifice à intervalles
réguliers, transformant la coulée de verre en une succession de gouttes appelées «
paraisons », coupées par des ciseaux automatiques. Le poids de ces paraisons
correspond à celui du verre désiré. La cuvette peut comporter plusieurs orifices, ce
qui permet la fabrication simultanée de plusieurs verres. Le formage permet de
transformer la masse compacte de paraison en un corps creux. Cette transformation
s’opère en deux temps:

Transformation de la paraison en ébauche dans le moule ébaucheur par


compression avec de l’air et ensuite perçage.

xxii
Après transfert dans le moule finisseur, transformation de l’ébauche en
bouteille par soufflage (procédé « soufflé-soufflé »). Ensuite il y a extraction de la
bouteille du moule et une suspension afin de refroidir le fond de la bouteille.

L’ensemble des opérations s’effectue sur des machines modulaires dites IS


(avec IS Individual Section pour certains ou IS Inglewood- Smith pour d’autres),
comportant de 6 à 18 sections identiques, chaque section comportant elle-même
une, deux, trois ou quatre cavités (moules) identiques.

 Convoyage à chaud
Il intervient entre la sortie du moule finisseur et le passage dans l’arche de
recuisson; il a pour but d’empêcher la propagation des microfissures créées pendant
le formage et l’apparition de fissures nouvelles lors du contact à chaud entre les
articles et les organes de guidage. D’une façon générale, le traitement à chaud
consiste à projeter sur le récipient des vapeurs d’halogénures métalliques (étain ou
titane) qui réagissent avec la surface du verre pour former des oxydes, en couche
invisible de quelques nanomètres d’épaisseur.

 Recuisson et traitement à froid


A la sortie de la machine IS, la température du verre est d’environ 650 °C. Les
parois extérieures du récipient vont se refroidir brusquement et se contracter, tandis
que l’intérieur réagit avec plus de lenteur en raison de la mauvaise conductivité
thermique du matériau, d’où une série de contraintes d’extension qui le fragilisent et
risquent de provoquer une casse ultérieure. Afin de relâcher et d’égaliser ces
contraintes, le verre est soumis à un traitement thermique aux environs de 550 °C,
température à laquelle les différentes contraintes se relâchent et s’annulent. Cette
opération se déroule dans un four appelé « arche de recuisson », comportant un
tapis métallique sans fin sur lequel sont placées les bouteilles. Dans la première
partie de l’arche, la température croît rapidement jusqu’à la température de recuisson
puis, dans les zones suivantes, décroît lentement afin d’éviter la création de
nouvelles contraintes.

En combinaison avec le traitement à chaud, il a pour objectif d’augmenter le


coefficient de glissement du verre, ce qui permet de transporter les bouteilles à haute
cadence sur les convoyeurs des verreries ou les lignes d’embouteillage. Le
traitement à froid permet aussi de limiter les risques de frottement, donc de création

xxiii
de rayures ou marques d’abrasion. Ce traitement s’effectue à la sortie de l’arche de
recuisson à la température de 100 à 120 °C. Il consiste à déposer sur la surface des
articles un film protecteur de cire de polyéthylène ou de mono stéarate de
polyoxyéthylène. L’opération est réalisée par pulvérisation pneumatique sur
l’extérieur des bouteilles au moyen de pulvérisateurs se déplaçant transversalement
par rapport au sens d’avancement des bouteilles sur le tapis de l’arche de recuisson.
Le mouvement et la séquence de pulvérisation sont étudiés pour ne traiter que
l’extérieur des articles.

Le schéma résumé ressortant les déchets est le suivant :

Les déchets :
Les laves de verre
 Les fumées
 Les chiffons souillés aux
hydrocarbures
 Huiles Usées (feeder mécanique)
FABRICATION  Sciure souillées aux
hydrocarbures
 Groisil
 Torche de graissage
 Rejet de graisse
 Rejet des produits CERTING-
COAT (oxyde de métaux, oxyde
LES BOUTEILLES
de zinc)

Figure 8 : Processus de fabrication en ressortant les déchets

e) Tri et Décor

 Tri
A la sortie de l’arche un sondage est effectué au niveau de la table d’aération sur
chaque ligne de bouteille. On vérifie le calibrage, la verticalité et la taille par rapport
au cahier de charge établit et fournit par le client (comme la SABC). Un tri visuel est
effectué par un mireur suivi d’un tri automatique par des machines afin d’éliminer les
bouteilles présentant des défauts (bouillons, ébrécher, fissures, blassures…, etc.) de

xxiv
différents ordres. Les bouteilles sont ensuite mises en palettes pour être contrôlées
par le laboratoire.

Schéma :
Les bouteilles

Les déchets :
Rejet de graisse
Groisil
Emballages plastiques
TRI
Papiers ou cartons usées
Fumées
Bois usées
Les bouteilles Normales

Figure 9 : Trie

 Décor
Cette étape intervient juste après celle du contrôle qualité pour les bouteilles
devant porter des inscriptions spécifiques. Les bouteilles nues destinées à être
étiquetées ne sont pas concernées par cette étape. Les bouteilles devant être
décorées sont convoyées vers les stations de sérigraphie munie d’une machine de
décoration de marque «ROSARIOS DECORADOR» qui assure une décoration à
l’émail céramique suivant le motif visé. Pour assurer une bonne réaction de l’émail
avec le verre, les bouteilles décorées passeront dans une seconde arche de
recuisson dans laquelle elles subiront un autre traitement thermique effectué autour
de 600°C pendant plusieurs dizaines de minutes permettant d’obtenir une très
grande adhésion. Ces bouteilles décorées passeront au palettiseur après l`arche et
subiront le contrôle de leur conformité. Ensuite elles sont soit stockées dans le
magasin de produits finis, soit directement livrées au client dans le cas d’une
production à flux tiré.

xxv
Bouteilles nues

Les déchets :
Rejet d’émail
Emballage plastique
Bois usées
Décoration Papiers ou cartons usées
Rejet de graisse
Fumées

Bouteilles décorées

Figure 10 : Décor
Remarque : il faut noter qu’il existe un service à la SOCAVER qui émet des
déchets mais qui n’est pas forcément un service de la SOCAVER. Il s’agir de la
presse à casier qui est en principe un service de la Société Anonyme des Brasseries
du Cameroun.

F) Presse à casier

Notons que, c’est l’unité qui s’occupe de la fabrication des casiers. Pour se faire,
ce service dispose de quatre machines qui fond les broyats de casiers pour reformer
les casiers en utilisant des boules de polystyrène avec du colorant. A ce niveau les
déchets produits sont des débris de casiers, les sacs vides des polystyrènes, la
sciure de bois, des fumées issus de la machine.

Schéma :

xxvi
La composition

 Le polyéthylène
 Le colorant

Les déchets :
Presse à casier  les débris de casiers
 les sacs vides des polyéthylènes
 la sciure de bois
 des fumées issues de la machine
Casier  rejet d’émail

Figure 11: presse à casier

3) INVENTAIRES DES DECHETS


Pour faire les inventaires des déchets, nous nous sommes rendus à chaque
service pour pouvoir identifier et connaitre les processus d’émission des déchets et
la nature des déchets émis.

NATURE
LOCALISATION

Bureaux (locaux de l’administration)  Papier


 Consommables informatiques
(cartouches, toner, tambour)
 Déchets assimilés aux ordures
ménagères
 Piles ; bactéries
Matière premières composition  Sable de rejet (fins et rejet gros)
 Balayures (poussière de soude,
de chaux, alumine etc. …)
 Boues issues du lavage du sable
 Sacs vides des matières
premières
 Déchets métalliques (capsules
des bouteilles issues du tri
magnétique et du concasse)

xxvii
 Eau Usée
Fusion  Sciures de bois souillés aux
hydrocarbures
 Chiffons souillés aux
hydrocarbures
 Rejet de calamine
 Fumée
Fabrication  Rejet de gaz
 Huiles Usées
 Groisil
 Torche de graissage usée
 Déchets souillés aux
hydrocarbures
 Rejet des produits CERTING-
COAT
Trie/Décor  Matières plastiques usées
 Carton ou Papiers Usées des
palettes
 Bois (palettes)
 Rejet d’émail
 Emballage vides de lubrifiants,
peinture
 Sciure souillées aux
hydrocarbures
Infirmerie  Déchets hospitaliers

 Ferrailles (déchets métalliques)


 Batteries usagées
 Pneus usagés
 Filtres usés
 Ampoules, tubes fluorescents
 Bombes aérosols
 Huiles usagées
Entretien  Déchets souillées aux
hydrocarbures
Réfectoire  Matières putrescibles
Centrale  Rien à signaler
Presse à casiers  Matières plastiques issues des
débris de casiers (croûtes)

Tableau 3: Inventaire des déchets avec leur localisation

xxviii
4) TYPOLOGIE DES DECHETS ISSUS DE LA SOCAVER
Après avoir inventorié les déchets émis à la SOCAVER, nous allons les classer
en fonction de leurs caractéristiques d’un point de vue écologique et de leur type de
code. Cette classification nous permettra de mieux appréhender le genre de déchets
qui est le plus produits et d’envisager une gestion spécifique à chaque produit.

N° Nature Type Code Déchets


Dangereux

1 Déchets métalliques DII 17 04 05

2 Emballages plastiques DIS 15 01 02

3 Sciures souillés aux hydrocarbures DIS 16 07 08* DD

4 Chiffons aux hydrocarbures DIS 16 07 08* DD

5 Consommables informatiques (cartouches DIS 08 03 12* DD


d’encre, toner, tambour)
08 03 17*

6 Piles, batteries DIS 20 01 33* DD

7 Ampoules, tubes fluorescents DIS 20 01 21* DD

8 Bombes aérosols DIS 15 01 10* DD

9 Emballages vides de lubrifiants, peintures DIS 15 01 10* DD

10 Cartons usés ou papiers usés DIB 15 01 01

11 Bois DIB 15 01 03

12 Déchets assimilés aux ordures ménagés DIB 20 02 01

13 Emballages vides de produits chimiques DIS 15 01 10* DD


dangereux

14 Huiles usagés DIS 13 01 12* DD

15 Déchets hospitaliers DIS 18 01 01* DD

16 Sacs vides

17 Pneus usagés DIS 16 01 03

18 Batteries usagées DIS 16 06 01* DD

16 06 02 *

19 Sable de rejet (fins et gros) DII 01 04 09

20 Balayures (poussière de soude, de chaud,

xxix
alumine etc.)

21 Boues issues du lavage du sable 02 07 05

22 Eau usée 02 07 01

23 Rejet de calamine

24 Fumée

25 Rejet de gaz

26 Huiles usées DIS 13 01 12* DD

27 Torche de graissage DIS 20 01 26* DD

28 Déchets souillés aux hydrocarbures DIS 16 07 08* DD

16 07 09*

29 Rejet de produits certing-coat

30 Matières plastiques usées 07 02 13

31 Rejet d’émail

32 Filtres usés DIS 16 01 07* DD

33 Matières putrescibles

34 Matières plastiques issues des débris de 16 01 19


casiers (croutes)
17 02 03

5) PROPOSITION D’UN GUIDE DE GESTION DES DECHETS

V. PROBLEME :

Tout au long de notre stage, malgré les efforts des uns et des autres pour qu’il se
déroule dans les conditions les plus favorables, il y va de mentionner que nous

xxx
avons eu à nous confronter à certains difficultés qui ont dans une quelconque
mesure compliquées son déroulement et qui nous ont permis de trouver des astuces
pour les contourner et éviter à ce qu’elles ne soient un facteur négatif pour notre
stage. On peut citer entre autres :

 Le non-respect du tri sélectif qui montre que le personnel de ladite société de


façon systématique ne possèdent pas encore la culture du déchet pour
pouvoir les distingués en fonctions des couleurs des bacs sur le terrain, la
nature et le type de déchets ;

 Le manque de lecture des pictogrammes en matière d’hygiène dans la


société ;

 Le non-respect du marquage en matière de sécurité et le non-respect des


ports de EPI qui montrent une fois de plus que le personnel de la SOCAVER
ne possèdent pas encore la culture de sécurité de manière systématique.

CONCLUSION GENERALE

Parvenu au terme de notre stage de pré-insertion professionnelle de 02 mois


au sein de la SOCAVER, il avait été question pour nous d’élaborer un plan de
gestion des déchets qui est un élément faisant parti de la constitution du dossier d’un
permis environnementale suivant l’arrête N°001/MINEPDED du 15 OCTOBRE 2015.

xxxi
Nous pouvons dire qu’au cours de cette période, pour pouvoir élaborer ce plan de
gestion des déchets nous avons procéder par plusieurs étapes à savoir :

 Le découpage du processus de fabrication du verre pour ressortir à chaque


étape du processus les déchets produits.

 l’inventaire des déchets avec leur localisation.

 la nomenclature des déchets avec leur code en utilisant l’annexe


caractéristique des déchets dangereux.

 La Propositions d’un plan de gestion de déchets dans l’entreprise.

Dans le cadre de l’élaboration de ce plan de gestion des déchets, nous avons


rencontré des difficultés liées au comportement et aux attitudes du personnel. Dans
l’optique d’une amélioration, nous proposons de sensibiliser et former le personnel
sur les notions de tri-sélectif (gestion des déchets) ; De définir l’indicateur de
performance en matière de gestion des déchets pour impliquer d’avantage du
personnel. Le travail n’étant pas complétement achevé pour faute de délai assez
limité, nous souhaitons réitérer ce stage dans un cadre de stage de fin d’étude, afin
d’effectuer un travail plus exhaustif. Le bénéfice de ce stage sera sans doute mutuel.
Une seconde opportunité de stage en entreprise sera d’une part pour la SOCAVER
à travers notre modeste étude, de faire une introspection (regard critique) en matière
de gestion de déchets, et d’autre part, sur un plan personnel, un gain certain en
expérience professionnelle.

xxxii