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Titre

MANUEL D'UTILISATION

Applifoto
74 x 45 mm
(150 dpi: 437 x 266 pixel)
FLOWSIC600
Compteur de gaz à ultrasons x = 136 mm y = 58 mm

Compteur de gaz à ultrasons


pour applications transactionnelles
et applications en procédés

MEPAFLOW600 CBM et Firmware V3.4.xx


Information sur le document Glossaire
Produit Abréviations employées dans ce manuel d'utilisation
Nom du produit : FLOWSIC600 i.B. im Betriebszustand (en état de fonctionne-
ment)
Identification du document AGC Automatic Gain Control
Titre : Manuel d'utilisation FLOWSIC600 ASCII American Standard Code for Information
N° de référence : 8010689 Interchange
Version : 2.1 ANSI American National Standards Institute
Date : 2010-03 ASME American Society of Mechanical Engineers
Rédaction AWG American Wire Gage
SICK MAIHAK GmbH CBM Condition Based Maintenance (maintenance
Nimburger Str. 11 · D-79276 Reute · Germany dépendant de l'état)
Tel.: +49 7641 469-0 CSA Canadian Standards Association
Fax : +49 7641 469-11 49 DC Direct Current (CC : courant continu)
E-mail: info.pa@sick.de
DIN Deutsches Institut für Normung (normes alle-
Marques déposées mandes)
IBM est une marque déposée de International Business Machine DN Norm-Innendurchmesser (diamètre normalisé)
Corporation. DSP Digital Signal Processor
Windows est une marque déposée de la société Microsoft Corpora-
EG Europäische Gemeinschaft (CE : communau-
tion. Windows est une marque déposée de la société Microsoft
té européenne)
Corporation.
D'autres désignations de produits dans ce document pourraient EN Euro Norm (norme européenne)
être des marques déposées, mais elles ne sont utilisées ici que EVC Electronic Volume Corrector (correcteur élec-
dans un but d'identification. tronique de volume)
Ex Explosionsgefährdet (zone déflagrante)
Remarques sur la garantie
HART® interface de communication
Les caractéristiques et données techniques fournies dans ce docu-
ment ne constituent en aucun cas un certificat de garantie. IEC International Electrotechnical Commission
(commission électrotechnique internationale)
LCD Liquid Crystal Display (afficheur à cristaux
© SICK MAIHAK GmbH. Tous droits réservés. liquides)
LED Light Emitting Diode (diode électrolumines-
cente)
MEPAFLOW Paramétrage et diagnostic du FLOWSIC600
par menus
MDR Manufacturer Data Record
MID Measuring Instruments Directive
NAMUR Groupe de travail sur les normes des techni-
ques de mesure et régulation dans l'industrie
chimique (aujourd'hui : "Groupement d'intêret
des techniques de conduction de procédés
dans l'industrie chimique et pharmaceutique")
i.N. im Normzustand (état normalisé)
NU Notice d' Utilisation (ce document)
OIML Organisation Internationale de Metrologie
Legale
PC Personal Computer
PTB Physikalisch Technische Bundesanstalt (insti-
tut national allemand de métrologie)
RTU Remote Terminal Unit (unité de contrôle à dis-
tance)
SPU Signal Processing Unit (convertisseur de
mesure)
VDE Verband der Elektrotechnik Elektronik Infor-
mationstechnik(association pour l'information
des techniques de l'électronique et de l'élec-
trotechnique)

2 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Symboles d'avertissements

Danger (général)

Danger d'explosion dans des zones explosives

Danger dû au courant électrique

Degré d'avertissement / Glossaire de la


signalisation
DANGER
Danger pour l'homme avec conséquence certaine de lésion grave
ou de mort.

AVERTISSEMENT
Danger pour l'homme avec conséquence certaine de lésion grave
ou de mort.

ATTENTION
Danger avec conséquence possible de lésion plus ou moins grave.

IMPORTANT
Danger avec conséquence possible de dommage matériel.

Symboles des remarques

Information en cas d'utilisation dans une zone explo-


sive

Information technique importante pour cet appareil

Informations importantes sur les fonctions électriques


ou électroniques

Information complémentaire

Remarque sur une information se trouvant à un autre


endroit

FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH 3


Contenu Contenu

1 Informations importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1 A propos de ce document . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Pour votre sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.1 Utilisation conforme de l'appareil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Personnel autorisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4 Remarques générales sur la sécurité et mesures de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5 Dangers dûs à des gaz chauds, toxiques ou explosifs, ou à des fortes pressions . . 10
1.6 Dangers dus à des charges lourdes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.7 Informations sur l'environnement et la mise au rebut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 Description produit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 Composants du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.1 Corps du compteur de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1.2 Capteurs à ultrasons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.3 Boîtier de traitement du signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2 Modes de fonctionnement et sortie signaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.1 Mode mesure et mode configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.2 Etats du compteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.3 Sorties impulsions et signalisation des états . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3 MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1 Installation du logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.2 Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1 Remarques générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.1 Livraison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.2 Transport et stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2.1 Point de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2.2 Configurations de montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3 Installation mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3.1 Choix des brides de montage, des joints et autres composants . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3.2 Implanter le FLOWSIC600 dans la canalisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3.3 Alignement du boîtier de traitement du signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4 Installation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4.1 Remarques générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4.2 Spécification des câbles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4.3 Contrôle des boucles des câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4.4 Boîte à borne du boîtier de traitement du signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4.5 Fonctionnement du FLOWSIC600 dans des zones non déflagrantes . . . . . . . . . . . 38
3.4.6 Fonctionnement du FLOWSIC600 avec homologation selon
directive 94/9/EG (ATEX) en zone Ex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

4 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Co nt enu

4 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1 Remarques générales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.2 Liaison du FLOWSIC600 avec un PC ou un portable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2.1 Liaison du FLOWSIC600 via un câble RS485 / RS232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2.2 Liaison du FLOWSIC600 via un convertisseur RS485/USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.3 Liaison du FLOWSIC600 avec MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.3.1 Démarrage de MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.3.2 Choisir un niveau d'accès . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.3.3 Ajout d'une nouvelle entrée compteur dans la base de données compteurs . . . . 48
4.3.4 Liaison série : "Direct serial" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.3.5 Liaison réseau : Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.4 Identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.4.1 Contrôler les données d'identification/fonctionnement et de construction,
ainsi que laversion du progiciel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.5 Assistant mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.5.1 Coupure de la liaison avec le compteur et fin de la session . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.6 Vérification du fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.6.1 Vérification du fonctionnement du FLOWSIC600 à l'aide de l'écran en
face avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.6.2 Vérification du fonctionnement du FLOWSIC600 à l'aide des LED en face avant . 55
4.6.3 Vérification du fonctionnement avec MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.7 Activation de la compensation de voie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.8 Plombage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

5 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.2 Contrôles de routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.2.1 Comparaison de la vitesse théorique et de la vitesse mesurée des ultrasons . . . 63
5.2.2 Contrôler l'état du compteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.2.3 Synchronisation temporelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.2.4 Capacité/ durée de vie de la batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3 Rapport d'états. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.4 Téléchargement optionnel des données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.4.1 Contrôle du journal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

6 Recherche des défauts et dépannage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71


6.1 Généralités sur le dépannage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.2 Affichages des états compteur, alarmes et avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.2.1 Contrôle de l'état du compteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.2.2 Vérification des avertissements utilisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.2.3 Durée de vie / capacité de la batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.3 Génération d'une session de diagnostic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.4 Dépannage de la liaison vers le compteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

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Contenu

7 Annexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.1 Conformités et caractéristiques techniques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.1.1 Marquage CE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.1.2 Compatibilité avec les normes et certification de type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.1.3 Caractéristiques techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.2 Journaux de bord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.2.1 Vue générale des entrées d'évènements dans les journaux de bord et dans
MEPAFLOW600 CBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.3 Exemple de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.3.1 Installation en sécurité intrinsèque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.3.2 Installation en sécurité renforcée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
7.4 Plan de plombage de l'appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

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Informations importantes

FLOWSIC600

1 Informations importantes

A propos de ce document
Pour votre sécurité
Personnel autorisé
Remarques générales sur la sécurité et mesures de protection
Dangers dus à des gaz chauds, toxiques ou explosifs, ou à des fortes pressions
Dangers dus à des charges lourdes
Informations sur l'environnement et la mise au rebut

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Informations importantes

1. 1 A propos de ce document
Cette notice d'utilisation décrit le système FLOWSIC600 de mesure de débit volumique, du
volume et de la vitesse des gaz dans les conduites. Elle contient des informations
fondamentales sur le procédé de mesure utilisé, sur la construction et le fonctionnement
du système global et de ses composants, ainsi que sur la planification du projet, le
montage, l'installation, la mise en service, la maintenance et la recherche/résolution de
pannes. La mise en parallèle des caractéristiques des différentes variantes possibles du
système doit être faite dans la phase de planification afin d'avoir la configuration la plus
adaptée à une mesure.
Dans cette notice, seules sont prises en compte les applications standard qui
correspondent aux caractéristiques techniques annoncées. Dans des cas d'applications
spéciales, vous recevrez de la part de la représentation compétente de SICK des
informations complémentaires et un support technique. Dans chaque cas, il est
recommandé d'être conseillé par les spécialistes de SICK sur votre application.
Cette notice d'utilisation fait partie intégrante de la documentation du FLOWSIC600. Elle
comprend les documents suivants (en option et uniquement à destination d'un personnel
formé) :
● Manuel d'utilisation FLOWSIC600
● Notice d'utilisation de l'outil de remplacement du FLOWSIC600
● Document des spécifications du Modbus FLOWSIC600
● Document des spécifications du HARTbus FLOWSIC600
● FLOWSIC600 Technical Bulletin ENCODER Output
Tous ces documents sont disponibles sous www.flowsic600.com ou auprès de votre
distributeur agréé.
Etendue d'application du document
Ce document est valable uniquement pour les compteurs de N° de série S/N
10xxxxxx, avec version firmware 3.4.00 ou supérieure et extension mémoire
pour la sauvegarde, par exemple, de moyennes horaires ou journalières.
La description du logiciel dans ce document correspond à la version
MEPAFLOW600 CBM V1.1.13.

Les termes suivants ont été utilisés pour les unités de mesure :

Abréviations et unités
Mesure MEPAFLOW600 CBM Afficheur LCD
Volumes mesurés Vb m³ Vb m³
Volumes normalisés Vn Nm³ Vn m³
Erreurs dans les conditions de mesure Eb m³ Eb m³
Erreurs dans les conditions normalisées En Nm³ En m³
Volume originel total Vo m³ Vo m³
Débit mesuré Qb m³/h Qb m³/h
Débit normalisé Qn Nm³/h Qn m³/h

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Informations importantes

1.2 Pour votre sécurité

1.2.1 Utilisation conforme de l'appareil


Le système de mesure FLOWSIC600 sert à mesurer le débit volumique réel de gaz dans
des conduites. De plus, le FLOWSIC600 permet de déterminer la vitesse des ultrasons et le
volume réel.
Le système de mesure ne doit être utilisé que de la manière préconisée par le constructeur
et décrite ci-dessous. Il faut en particulier faire attention à ce que :
● Le domaine d'utilisation ainsi que les conditions de montage, raccordement,
environnement et fonctionnement, correspondent aux caractéristiques techniques et
aux données permises sur l'emploi de l'appareil. Toutes les données et informations
nécessaires à ce sujet peuvent être trouvées sur les documents de commande, la
plaque signalétique, les documents de certification et dans ce manuel d'utilisation.
● Toutes les mesures nécessaires au maintien de la valeur de l'équipement, par ex., pour
la maintenance et l'inspection ou le transport et le stockage, aient été prises.
● L'appareil ne subisse pas de vibrations/secousses mécaniques, par exemple, lors d'un
nettoyage de tube par raclage interne.
● Le lavage du FLOWSIC600 avec un liquide (par ex. pour test de pression ou de fuites)
est une utilisation impropre. Les suites d'une telle manipulation ne peuvent ni être
prévues ni être estimées. Comme conséquence, il peut se produire une panne des
capteurs à ultrasons et par suite de l'ensemble du compteur à gaz.
Si un lavage s'avère cependant nécessaire, mettez vous d'abord en rapport avec le
constructeur et suivez scrupuleusement les directives suivantes :
AVERTISSEMENT :
b Un FLOWSIC600 équipé de capteurs type "S1" ne doit en aucune
circonstance être rinçé par un liquide.
b La pression, lors du rinçage, ne doit pas être supérieure à 1,2 fois la
pression nominale (pour un capteur installé).

1.3 Personnel autorisé


Le personnel responsable de la sécurité doit impérativement garantir les points suivants :
● Seul un personnel qualifié peut travailler sur le système de mesure et les travaux doi-
vent être contrôlés par des personnes compétentes.
Des personnes qualifiées sont celles qui en raison de leur formation, leur expérience
ainsi que de leur connaissance des normes applicables, des directives, des prescrip-
tions sur la prévention des risques liés à la sécurité des hommes et de l'installation
sont habilitées à exécuter de tels travaux. Il est impératif que ces personnes soient
capables d’identifier à temps et d’éviter des dangers potentiels.
Sont considérées comme compétentes, des personnes répondant aux exigences des
normes DIN VDE 0105 ou IEC 364 ou à des normes directement équivalentes.
● Ces personnes doivent avoir des connaissances précises sur les risques présents lors
du fonctionnement, dus par ex. à des gaz chauds, toxiques ou sous pression, à des
mélanges gazeux ou fluides particuliers, et pouvoir justifier d'une connaissance
suffisante du système de mesure grâce à des formations.
● Dans les zones explosives, le câblage et l'installation ne peuvent être effectués que par
un personnel formé selon la norme EN60079-14 et en prenant en compte les
directives nationales.

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Informations importantes

1. 4 Remarques générales sur la sécurité et mesures de protection


En cas d'utilisation ou de manipulation non conformes, il peut se produire des dommages
pour les personnes ou pour les matériels. Veuillez donc lire attentivement ce chapitre et
prenez en compte ces remarques lors de toute intervention sur le FLOWSIC600 ainsi que
les avertissements et alarmes figurant dans chacun des chapitres de ce manuel.
Plus généralement :
● Lors de la préparation et de l'exécution de travaux, respecter les prescriptions légales
pour chaque type d'installation ainsi que les règles techniques et directives transpo-
sées de ces prescriptions. Une attention particulière sera apportée aux installations à
haut risque potentiel (tuyaux sous pression, zones Ex) et aux règlements spécifiques
les concernant. Une attention particulière devra être portée aux règlements spécifiques
en cours.
● Pour tous les travaux, il faudra procéder en fonction des données locales, spécifiques à
l'installation, des risques propres aux techniques de fonctionnement et des
prescriptions.
● Les notices d'utilisation appartenant au système de mesure ainsi que les
documentations de l'installation doivent être à disposition sur place. Les remarques sur
la prévention des risques contenues dans ces documents sont à respecter
impérativement.
● En fonction des dangers potentiels spécifiques, des dispositifs de protection adéquats
et des équipements de protection individuels doivent être disponibles en nombre
suffisant et être utilisés par le personnel.

1. 5 Dangers dûs à des gaz chauds, toxiques ou explosifs, ou à des fortes


pressions
Le FLOWSIC600 est monté directement sur la canalisation transportant le gaz.
La responsabilité d'un fonctionnement en toute sécurité revient à l'exploitant, qui devra
observer les prescriptions d'exploitation nationales complémentaires valables.
AVERTISSEMENT :
Dans des installations comportant des gaz dangereux pour la santé, un danger
d'explosion, une forte pression, de hautes températures, le FLOWSIC600 ne
doit être monté et démonté que sur une canalisation sans gaz ou lors de l'arrêt
de l'installation.
La même exigence vaut pour l'exécution de travaux de maintenance ou de
réparation qui nécessitent une ouverture de la conduite de mesure et/ou du
boîtier de traitement du signal antidéflagrant.

IMPORTANT :
La conception, la fabrication et le test du FLOWSIC600 ont été réalisés selon
les exigences de sécurité de la directive européenne 97/23/EG pour les
appareils sous pression. Dans les cas d'application spéciaux, toutes les
données pertinentes ont été prises en compte et ont été transmises sous
forme de questionnaire technique lors de la commande du système de mesure
par le client et validées par lui avant le traitement de sa commande.

10 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Informations importantes

1.6 Dangers dus à des charges lourdes


Le FLOWSIC600 doit être solidement fixé à sa structure de transport lors du transport et
du montage.
AVERTISSEMENT :
● N'utiliser que des outils et appareils de levage (par ex. sangles de levage)
adaptés au poids à soulever. Les informations de charge maximale se
trouvent sur les étiquettes signalétiques des outils de levage.
● Les anneaux de levage fixés sur le capteur sont adaptés au transport de
l'appareil. Des charges supplémentaires (par ex. couvercle de bride pour
fermer l'appareil, remplissage pour essais en pression ou tuyaux
accessoires) ne doivent cependant pas être levés et transportés ensemble
avec l'appareil de mesure sans un support spécifique de l'outil de levage.
● Aucun outil de levage ne doit être fixé au boîtier de traitement du signal ou
à son support ou les utiliser comme point d'attache.

1.7 Informations sur l'environnement et la mise au rebut


Les composants du FLOWSIC600 sont faciles à démonter et ne contiennet pas de
substances toxiques, radioactives ou nuisibles à l'environnement. L'appareil est constitué
principalement d'acier, d'inox, de plastique et d'aluminium, et c'est pourquoi il n'y a que
peu de restrictions lors de sa mise au rebut. Seules les platines doivent être mises au
rebut en tant que déchets électroniques.

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Informations importantes

12 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Description produit

FLOWSIC600

2 Description produit

Composants du système
Modes de fonctionnement, états des compteurs et sortie signaux
MEPAFLOW600 CBM

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Description produit

2. 1 Composants du système
Le système de mesure FLOWSIC600 comprend les composants matériels suivants :
● Corps du compteur de mesure
● Capteurs à ultrasons
● Boîtier de traitement du signal
Le programme MEPAFLOW600 CBM peut être utilisé pour faciliter l'utilisation, la
configuration et le diagnostic (voir → p. 20, 2.3).

Figure 1 FLOWSIC600

Boîtier de traitement du signal

Anneau de levage Manchon de prélèvement


de pression

Bride

Capot de
fermeture

Position des capteurs ultrasonores


(capot de fermeture ôté)
Repère du sens positif Corps du compteur
du flux gazeux de mesure

2.1.1 Corps du compteur de mesure


Le corps du compteur de mesure comprend un segment central pour le montage des
capteurs à ultrasons et des brides pour se relier aux canalisations. Sur les compteurs à gaz
de taille allant jusqu'à 24“, le corps du compteur est usiné dans une pièce de fonderie
brute sur une machine-outil de précision, de sorte qu'une grande reproductibilité des
paramètres géométriques est garantie. Les compteurs de taille supérieure à 24“ sont
constitués d'un corps de capteur en fonte ou forgé ou bien les brides sont soudées sur le
segment milieu usiné.
Diamètre interne, forme des joints plats et dimensions standard des brides de
raccordement correspondent aux valeurs données dans le code de type. Le matériau dont
est composé le corps du compteur de mesure est adapté aux exigences du client. En
standard, les capteurs sont disponibles en acier ou acier inox.
Les capteurs de mesure sont disponibles en différentes tailles nominales (voir → p. 84,
7.1.3).

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2.1.2 Capteurs à ultrasons


Les capteurs (transducteurs) à ultrasons adaptés aux exigences du système sont intégrés
de manière optimisée dans le FLOWSIC600. La bonne qualité des paramètres des
capteurs est la base d'une mesure de temps de vol précise et stable dans le temps avec
une précision de quelques nanosecondes. Les capteurs à ultrasons sont en sécurité
électrique intrinsèque "ia".

2.1.3 Boîtier de traitement du signal


Le boîtier de traitement du signal contient tous les composants électriques et
électroniques nécessaires à la commande des capteurs à ultrasons. Il génère les signaux
d'émission et calcule la valeur de la mesure à partir des signaux de réception. En outre, le
boîtier de traitement du signal contient différentes interfaces de sortie de signaux et de
communication avec un PC ou un système standard de supervision.
Les états actuels du compteur, les défauts, les alarmes et les pannes de courant sont
mémorisés avec un horodatage dans une mémoire non volatile (FRAM) (journal → p. 88,
7.2.) Lors du démarrage du système, le dernier état mémorisé du compteur sert de valeur
de démarrage du compteur de volume. La mémoire FRAM a un nombre de cycles d'écriture
illimité et garantit une sauvegarde des données pendant au moins 10 ans.
Le boîtier de traitement du signal est livré avec une face avant équipée d'un écran LCD à 2
lignes pour afficher les mesures en cours, le diagnostic et les données du journal
(→ Figure 2). Une sélection est possible à travers la vitre frontale à l'aide d'un crayon
magnétique . Le programme MEPAFLOW600 CBM permet une représentation conviviale
des informations.

Figure 2 Face avant à écran LCD du FLOWSIC600

Mesures

Boutons de contrôle pour stylet


magnétique

Boutons de contrôle pour


actionnement manuel

Les bornes de raccordement de l'alimentation et des interfaces se trouvent à l'arrière du


boîtier de traitement du signal dans une boîte à bornes séparée (→ p. 36, 3.4.4).
L'électronique est logée dans un boîtier certifié selon EN 60079-1 ou IEC 60079-1 avec le
type de protection "d" (envelope antidéflgrante). Les circuits électriques des capteurs sont
en sécurité électrique intrinsèque "ia".

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2. 2 Modes de fonctionnement et sortie signaux


Le FLOWSIC600 possède les deux modes de fonctionnement suivants (→ 2.2.1) :
● Mode mesure
● Mode configuration

En mode mesure, le compteur peut avoir les états suivants (→ 2.2.2) :


● Mesure valable
● Requête de maintenance
● Mesure non valable

2.2.1 Mode mesure et mode configuration


Le compteur peut être utilisé avec deux modes : mode mesure et mode configuration.
Mode mesure
En mode mesure, le compteur fonctionne dans un des 3 états précités, en fonction des
conditions de mesure.
Mode configuration
Le mode de configuration est utilisé pour modifier les paramètres qui influencent
directement la mesure, ainsi que pour tester les signaux de sortie du système. Le mode de
configuration met d'office le compteur dans l'état "Mesure non valable". Puisqu'en mode
configuration les mesures peuvent être invalides, la sortie binaire "Mesure valable" est
désactivée. Le système continue de fonctionner avec le même cycle de mesure et exécute
tous les calculs de la même manière qu'en mode mesure. Les sorties fréquence et
analogique peuvent être paramétrées avec des valeurs test et ne représentent donc plus
la mesure. Toutes les modifications de paramètres sont prises en compte immédiatement
dans les calculs, à l'exception de ceux de fréquence de mesure et de vitesse de
transmission de l'interface Modbus.
Lorsque le compteur se trouve en mode configuration, et qu'aucune activité
n'a lieu sur l'écran LCD ou via le logiciel MEPAFLOW600 CBM pendant une
période supérieure à 15 minutes, la compteur passe automatiquement en
mode mesure.

Cycle de contrôle
Le cycle de contrôle d'une voie de mesure peut être démarré par l'activation du bit de
contrôle correspondant dans le registre de contrôle du système (#3002) (le réglage peut
être fait sur la page "paramètres de l'appareil" dans le logiciel MEPAFLOW600 CBM). Pour
cela, le signal d'émission est couplé à l'ampli de réception de la voie de mesure, via un
réseau d'atténuation électrique (=simulateur de capteur). Cette fonction ne peut être
activée que lorsque le "mode configuration" est lui-même activé. Elle trouve tout son
intérêt lorsque l'électronique d'une voie doit être testée.
En quittant le mode configuration, tout cycle de contrôle éventuellement démarré s'arrête
automatiquement.

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2.2.2 Etats du compteur


2.2.2.1 Etat : mesure valable
L'état "mesure valable" est l'état normal du compteur FLOWSIC600. Les sorties en
fréquence et en courant sont actualisées cycliquement et fournissent le débit et le volume
réels. De plus le signal analogique peut être affecté au débit réel, au débit corrigé, à la
vitesse des ultrasons (SOS) ou à la vitesse du gaz (VOG). La sortie binaire "sens du flux
gazeux" est actualisée en fonction de la direction du gaz. La sortie binaire "mesure valide"
(active) représente l'état de la mesure. Les débits positifs ou négatifs (flux contraire) sont
intégrés et sauvegardés dans une mémoire interne séparée.
Tous les paramètres et signaux peuvent être interrogés à tout instant via l'interface
Modbus sans influencer les fonctions du système.
A chaque mesure déclenchée par le système, il est effectué, par voie, une mesure
complète par temps de vol dans le sens du flux et en sens inverse. Le résultat de chaque
mesure est séparé pour chaque voie et sauvegardé dans une mémoire de moyenne
glissante pour un calcul ultérieur. La taille de cette mémoire et par suite le temps de
réponse de l'appareil peut être modifiée via le paramètre du registre #3502
„AvgBlockSize“. Si pour des raisons d'insuffisance de qualité du signal, aucun résultat ne
peut être calculé, cette mesure est enregistrée comme invalide dans la mémoire de
moyenne. La valeur moyenne est obtenue par moyennage de toutes les mesures valables
dans la mémoire.
Si le nombre de mesures invalides sur une voie dépasse le seuil paramétré (Register
#3514 "Limit%Error"), le système de mesure passe à l'état "Requête de maintenance".
2.2.2.2 'Etat : "Requête de maintenance"
Cet état est activé lorsqu'une voie de mesure tombe en panne et que la compensation
adaptative de voie défectueuse est activée. Le FLOWSIC600 multi-voies compense ce type
de panne. La mesure continue avec une précision à peine diminuée. Si une voie de mesure
tombe en panne avec sa compensation désactivée, le système passe dans l'état "mesure
non valable".
L'état "Requête de maintenance" est également activé lorsqu'une des alarmes système :
2002 (“No
HART communication to temperature transmitter”), 2003 ("No HART communication to
pressure transmitter”), ou 2004 ("Maximum pulse output frequency exceeded”) est activée
(voir tableau → p. 88, 7.2.1).
2.2.2.3 Etat : "Mesure non valable"
Si la qualité des signaux reçus n'est pas suffisante sur plusieurs voies de mesure,
l'appareil note les mesures comme invalides et active l'état "Mesure non valable".
L'appareil cherche cependant de manière cyclique à reconstruire une mesure valide. Dès
que la qualité du signal et le nombre de mesures valables sont à nouveau suffisants,
l'appareil repasse automatiquement dans l'état "Mesure valable" ou retourne à l'état
"Requête de maintenance".

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2.2.3 Sorties impulsions et signalisation des états

IMPORTANT : Certification de type


Les impulsions de sortie peuvent être paramétrées en fonction des besoins
comme montré dans le tableau suivant.

Table 1 Sortie impulsion


Comportement du signal
Signal de sortie/ LCD / Port Requête de
Mesure Mode configuration Mesure non valable*
maintenance
Impul- Inversion avec
sions de signalisation
sortie défaut**

Décalage Sens flux


de phase positif
90 ° ***

Sens flux
négatif

Sorties Sens flux


séparées positif
pour
chaque
sens***

Sens flux
négatif

Sortie impulsion
unique ***

* Le compteur peut être configuré de sorte qu'en cas de "Mesure non valable" une
fréquence fixe soit sortie. La fréquence de sortie dans ce cas peut être paramétrée dans le
registre Reg.#3034 "ErrorFreq" (0-6 kHz).
** Réglage d'usine lors de la livraison.
*** Réglage optionnel sur demande.

Le réglage standard pour "Requête de maintenance", "Configuration" et "Mesure non


valable" est NF (normalement fermé).

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Table 2 Sortie état


Comportement du signal
Signal de sortie/ LCD /
Requête de
Port Mesure Mode configuration Mesure non valable
maintenance
Requête de maintenance Etat Etat “indéfini” “indéfini”
Signal d'état “actif/ inactif” *** “actif/ inactif” ***
Mesure valable Compensation d'une
voie en panne
“Sens du flux gazeux” Etat Etat “indéfini” “indéfini”
Signal d'état “actif/ inactif” *** “actif/ inactif” ***
sens du flux positif ou sens du flux positif ou
négatif négatif
Avertissement : Etat Etat “indéfini” “indéfini”
“actif/ inactif” *** “actif/ inactif” ***
Afficheur LCD
+V 123456 m³ 1234 m³ FLOWSIC600 +V 123456 m³
V 1234 m³ Configuration V 1234 m³
affichage clignotant affichage clignotant
Interface série RS485 ● Mesures, données de diagnostic et paramètres
● Enregistrement des mesures, diagnostics et configuration via le programme
MEPAFLOW600 CBM
● Raccordement à un superviseur externe grâce au protocole Modbus implémenté
(interrogation des données par polling)

****L'état “actif” ou “inactif” peut être affecté à un état électrique du relais


"normalement ouvert" ou "normalement fermé" à l'aide du programme MEPAFLOW600
CBM (réglages du registre #5101 sur la page "parameter".)

Les mesures, paramètres, messages et autres informations peuvent être affichés sur
l'écran.
Un caractère clignotant dans le coin supérieur droit de l'écran indique que le journal
contient des entrées non acquittées. En fonction du type d'entrées, il peut s'agir de :
● "I" pour Information
● "W" pour Warning
● "E" pour Error
Après acquittement de toutes les nouvelles entrées, le caractère clignotant disparait. Voir
détails → p. 68, 5.4.1.

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2. 3 MEPAFLOW600 CBM
2.3.1 Installation du logiciel
Exigences du système
● Microsoft Windows 2000/XP/Vista (les versions futures de MEPAFLOW600 CBM seront
supportées par Windows 7 ou plus)
● CPU min. 1 GHz
● RAM min. 512 MB
● Interface série ou USB
● Résolution minimale de l'écran : 1024 x 768 Pixel (résolution optimale 1280 x 1024
Pixel)
Compatibilité
Le logiciel MEPAFLOW600 CBM peut être utilisé avec toutes les versions firmware et
hardware du FLOWSIC600. La disponibilité des fonctions logicielles dépend de la version
du firmware du FLOWSIC600 raccordé.
Installation
Un CD avec le programme MEPAFLOW600 CBM est fourni à la livraison du FLOWSIC600.
Pour installer le programme, mettre le CD dans le lecteur. Cliquer sur le fichier
‘FLOWSIC600_R_CD.exe‘ pour installer le programme.
Téléchargement depuis www.flowsic600.com
Le programme MEPAFLOW600 CBM peut être téléchargé gratuitement depuis le site
www.flowsic600.com. Sélectionner le registre du logiciel et suivre les instructions.
L'accès à la plupart des données fournies par le FLOWSIC600 (comme les affichages,
entrées dans le journal et paramètres) peut se faire via l'écran LCD du compteur. Le
programme MEPAFLOW600 CBM offre un accès convivial aux données de diagnostic,
configuration et mesure du compteur à gaz.

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2.3.2 Information
Le programme MEPAFLOW600 CBM offre une interface d'utilisation basée sur des menus
et comprenant de nombreuses fonctionnalités pour diagnostiquer le FLOWSIC600. Il
permet l'accès à tous les paramètres du système, affiche les informations de diagnostic
sous forme de diagrammes et graphiques, génère des rapports (par ex. Statusreports) et
des fichiers de données (enregistrements, journaux) qui peuvent être exportés et utilisés
pour le traitement des données. Grâce à sa banque de données de comptage, les
paramètres, rapports, sessions et journaux peuvent être gérés online et offline.

Figure 3 Interface graphique du MEPAFLOW600 CBM

Ouvre la page
"Meter Status"
Ouvre la page
"Alertes utilisateur"

Menu

Barre d'affichage
principale

Icones de
navigation

Fonctions logicielles
- (voir page
suivante)

Ligne d'états

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Installation

FLOWSIC600

3 Installation

Remarques générales
Montage
Installation mécanique
Installation électrique

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Installation

3. 1 Remarques générales

3.1.1 Livraison
Le FLOWSIC600 est livré prémonté dans un emballage rigide. Lors du déballage, vérifier
l'absence de dommage éventuel dû au transport. Vérifier en particulier l'intégrité de
l'intérieur du capteur, de toutes les parties visibles du capteur et des surfaces d'étanchéité
des brides. D'éventuels dommages doivent être notés et remontés au fabricant.
En outre, il faut contrôler l'intégralité de la livraison. La livraison standard comprend :
b Système de mesure FLOWSIC600 (capteur de mesure avec convertisseur et capteurs)
b Programme de configuration et de diagnostic MEPAFLOW600 CBM
b Manuel d'utilisation
b Documentation de l'appareil (Manufacturer Data Report, MDR)

IMPORTANT :
Pour garantir un fonctionnement sûr de l'appareil de mesure, il faut vérifier
l'adéquation entre les caractéristiques du convertisseur et du capteur avec les
conditions d'implantation (→ Figure 4).

Figure 4 Repérage des caractéristiques sur le FLOWSIC600

Etiquette signalétique
Etiquette signalétique sur le boîtier de
principale : voir dessin N° traitement du signal
902153 et N° 902147
sur le CD

Dimensions bride

Etiquette signalétique sur le corps du compteur

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Installation

3.1.2 Transport et stockage

AVERTISSEMENT :
N'utiliser que des outils et appareils de levage (par ex. sangles de levage)
adaptés au poids à soulever. Les informations de charge maximale se trouvent
sur les étiquettes signalétiques des outils de levage. Il est fortement conseillé
d'utiliser uniquement les anneaux de levage pour lever l'appareil. Pour
soulever le FLOWSIC600 veuillez observer la → Figure 5.

Lors du transport et du stockage du FLOWSIC600 faire attention à ce que :


b à tout instant l'appareil soit bien fixé
b à éviter toute détérioration mécanique
b l'humidité de l'air et la température ambiante restent à l'intérieur des spécifications
(voir paragraphe 2.2.4).
Si l'appareil doit rester plus d'une journée à l'air libre, les faces de jointage des brides et
l'intérieur du corps du compteur doivent être protégés avec un produit anti-corrosion (par
ex. Anticorit-Spray ou équivalent) (pas nécessaire sur les versions en inox). Cela vaut
également dans le cas d'un stockage sous abri pendant un temps supérieur à une
semaine.

IMPORTANT :
En raison des différences naturelles de température au cours d'une journée ou
lors du transport entre deux endroits ayant des températures différentes, il se
forme de la condensation sur les matériels. Les surfaces en acier au carbone
peuvent par suite s'oxyder.

Figure 5 Conditions de levage

max.
45 °

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Installation

3. 2 Montage
En général la disposition de l'installation est fixée lors de la phase de planification, avant
l'installation du système. A cette occasion, on détermine la taille nominale, le matériau et
le type de bride du corps du compteur adaptés à l'intégration dans l'installation existante. Il
faut en particulier faire attention à ce que le diamètre interne du corps du compteur soit
choisi identique à celui des canalisations réceptrices.
Les boulons de fixation, écrous et joints utilisés doivent correspondre aux conditions
d'utilisation, aux dispositions légales et aux normes.

Chaque modification par rapport à la version prévue du FLOWSIC600 et par


rapport à la disposition planifiée doit être acceptée par le fournisseur avant
l'installation et documentée.

3.2.1 Point de mesure


Exigences générales :
● Le FLOWSIC600 peut être monté sur des canalisations d'entrée/sortie droites stan-
dard. Celles ci doivent avoir la même taille nominale que le corps du compteur. Le dia-
mètre interne des canalisations ne doit pas dévier de plus de 3% par rapport à celui du
corps de capteur. D'éventuels bourrelets ou perles de soudure présents sur les brides
doivent être arasés.
● Le corps du compteur de mesure peut être monté aussi bien verticalement qu'
horizontalement. En cas d'installation horizontale, le capteur doit être aligné de sorte
que les plans des voies de mesure soient horizontales. Ainsi, on évite que la poussière
présente dans les conduites puisse pénétrer dans les embouts des capteurs. Le
montage vertical n'est possible que pour des gaz secs et sans condensats. Le flux de
gaz doit être exempt de corps étrangers, de poussière et de liquides. Dans le cas
contraire, il faudra installer des filtres et décanteurs.
● Il ne faut pas monter d'équipement susceptible de perturber l'écoulement directement
avant le FLOWSIC600.
● Les joints au niveau des raccords entre canalisations et corps de capteur ne doivent
pas dépasser dans la canalisation. Sinon le profil de l'écoulement gazeux sera perturbé
et par suite la précision de mesure affectée.
● Les manomètres doivent être raccordés sur les embouts de prise de pression (voir
Figure 6). L'embout de prise de pression peut être un raccord 1/8, 1/4 ou 1/2" NPT
(femelle), en fonction de la taille du compteur et des exigences du client.
● Pour assurer un raccord étanche avec le circuit sous pression, il faut utiliser un moyen
d'étanchéifier le filetage (par ex. ruban PTFE) si l'adaptateur de raccordement est vissé.
Il faudra vérifier l'étanchéité après le montage et la mise en service. Aucune fuite n'est
permise. Les dispositifs de mesure de température doivent être installés selon les
→ Figure 6 et → Figure 7.

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Installation

3.2.2 Configurations de montage


La configuration de montage à utiliser (voir → Figure 6 et → Figure 7) dépend du type et de la
force des perturbations de l'écoulement en amont du lieu d'implantation (selon TR G13).

Type de perturbation amont (distance amont < 20 DN) Configuration possible de montage
Aucune Configuration 1 ou 2
Courbe, réducteur
Double courbe, pièce en T
Régulateur de pression gaz, avec/sans atténuateur de bruit Configuration 2
Diffuseur
Difuseur avec écoulement type vortex

En cas d'utilisation de la configuration 2 (avec stabilisateur d'écoulement) la


vitesse du gaz dans la conduite ne doit pas dépasser 40 m/s.

Implantation uinidirectionnelle

Figure 6 Montage du FLOWSIC600 dans la canalisation pour une utilisation unidirectionnelle


FLOWSIC600 ≥ 3 DN
≥ 10 DN 1.5 DN 5

Configuration 1

DN
≥ 5 DN ≥ 3 DN
min. 2 DN min. 2 DN 1.5 .. 5 DN

Configuration 2

Stabilisateur d'écoulement Point de mesure de température

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Installation

Utilisation bidirectionnelle
Dans ce type d'utilisation, il faut prévoir deux sections de tubes droits côté entrée et sortie.
Le point de mesure de la température doit être positionné après le FLOWSIC600 dans la
direction le plus souvent utilisée par le gaz (position 1 ou 2 sur la → Figure 7).

Figure 7 Montage du FLOWSIC600 dans la canalisation pour une utilisation bidirectionnelle

≥ 10 DN FLOWSIC600 ≥ 10 DN
5 ..8 DN 5 .. 8 DN

Configuration 1

DN
≥ 5 DN ≥ 5 DN
min. 2 DN min. 2 DN min. 2 DN min. 2 DN
1.5 .. 5 DN 1.5 ..5 DN
Configuration 2a
Utilisable pour les
compteurs avec repère
(*) dans
→ »Dimensions des
compteurs selon la
certification PTB«
(p. 86) Stabiliseur de débit

Point de mesure de température

≥ 10 DN ≥ 10 DN
min. 2 DN min. 7 DN min. 7 DN min. 2 DN
min. 5 DN min. 5 DN
Configuration 2b
Utilisable pour les
compteurs avec repère
(*) dans
→ »Dimensions des
compteurs selon la Point de mesure de température
certification PTB«
(p. 86) , Stabiliseur de débit

28 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Installation

3.3 Installation mécanique


Les travaux nécessaires à l'installation du compteur à gaz sur les canalisations ne sont pas
inclus dans la livraison.
Pour faire une installation du FLOWSIC600 selon les règles de l'art, nous recommandons
d'utiliser les moyens suivants :
● Outil de levage ou chariot élévateur à fourche (force portante en fonction des données
indiquées sur l'étiquette signalétique)
● Clés à oeil de taille adaptée au montage des brides
● Ruban d'étanchéité (par ex. ruban PTFE) et joints de bride
● Produit de graissage pour boulons
● Spray de recherche de fuites

AVERTISSEMENT : Danger
● Pour tous les travaux de montage, les recommandations de sécurité corres-
pondantes ainsi que les remarques sur la sécurité du chapitre 1 sont à res-
pecter.
● Le FLOWSIC600 ne doit être installé que lorsque la canalisation est hors
pression et dégazée.
● Il faut prendre des mesures de sécurité appropriées contre des risques
locaux possibles ou des dangers dus aux conditions de l'installation.

3.3.1 Choix des brides de montage, des joints et autres composants


Pour l'assemblage par brides, il faut utiliser des brides à tube, des boulons, des écrous et
des joints qui résistent à la pression maximale, à la température maximale de
fonctionnement ainsi qu'aux conditions d'environnement et d'utilisation (corrosion interne
et externe) (pour les longueurs d'insertion et les dimensions des brides, voir MDR).
AVERTISSEMENT : Danger
● Il faut impérativement respecter les exigences de sécurité de la directive
sur les appareils sous pression 97/23/EG lors de leur montage y compris
lors du raccordement de différents appareils sous pression.
● Le personnel exécutant les travaux de montage doit être habitué aux
directives et normes concernant la mise en oeuvre de canalisations.

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Installation

3.3.2 Implanter le FLOWSIC600 dans la canalisation


Un repère en forme de flèche sur le corps du compteur indique la direction préférentielle
du flux. Nous recommandons, dans le cas d'un flux unidirectionnel, de monter le
FLOWSIC600 selon cette donnée dans la canalisation. Dans un mode de fonctionnement
bidirectionnel cette direction de l'écoulement est définie par le signe +.
Travaux à exécuter
AVERTISSEMENT :
● Les oeillets de levage ne sont placés que pour le transport de l'appareil. Le
FLOWSIC600 ne doit pas être levé et transporté par ces oeillets s'il
comporte des charges additionnelles (par ex. bride aveugle pour obturer
l'appareil, remplissage pour test de pression) (voir également → p. 25, 3.1.2)
● Aucun outil de levage ne doit être fixé au boîtier de traitement du signal ou
à son support ou les saisir.
● Lors du transport, le FLOWSIC600 ne doit pas se balancer ou basculer au
bout de l'engin de levage. Une mauvaise manipulation et des chocs peu-
vent endommager les surfaces de jointure des brides, le boîtier de traite-
ment du signal et le capuchon de fermeture du capteur.
● S'il y a d'autres travaux (soudure, peinture) à proximité du FLOWSIC600, il
faut prendre des mesures adéquates pour éviter toute détérioration.

b Positionner le FLOWSIC600 avec l'engin de levage à l'emplacement prévu sur la


canalisation. Pour le soulever ou le transporter, seuls les oeillets de levage doivent être
utilisés. Si l'on utilise des élingues de levage, elles doivent entourer le corps du
compteur.
b Après avoir mis en place le premier boulon de fixation, mais avant de le serrer, vérifier
des deux côtés la position correcte des joints de bride.
b Aligner le FLOWSIC600 de sorte que le décalage entre la canalisation amont, le corps
du compteur et la canalisation aval soit le plus faible possible.
b Introduire les boulons de fixation restants dans les trous des brides et visser les écrous
alternativement. Le couple de serrage ne doit pas être inférieur à celui planifié lors du
projet.
b Monter le tuyau de capture de pression entre la douille de prélèvement de la pression
et le transmetteur de pression.
b Remplir la canalisation et vérifier l'absence de fuites de gaz sur l'installation
FLOWSIC600.

A la fin de l'installation mécanique, nous préconisons d'effectuer un test


d'étanchéité correspondant aux prescriptions et normes appliquées.

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Installation

3.3.3 Alignement du boîtier de traitement du signal


Le boîtier de traitement du signal peut être tourné dans une position optimale pour avoir la
meilleure vue sur les affichages de l'appareil et un câblage sécurisé (voir → Figure 8). Un
blocage sur le boîtier interdit une rotation supérieure à 330°.

Figure 8 Alignement du boîtier de traitement du signal.


Boîtier de traitement du signal
1. 2. 3.

Outil nécessaire
pour dévisser et
serrer la vis 6 pans
creux :
clé Allen 3 mm

Désserrer Positionnement du boîtier Serrer


Vis à 6 pans creux de traitement du signal vis à 6 pans creux

IMPORTANT :
Après le positionnement du boîtier de traitement du signal, la vis à 6 pans
creux doit être impérativement serrée.

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Installation

3. 4 Installation électrique

3.4.1 Remarques générales


Conditions préalables
Les travaux nécessaires à l'installation électrique du FLOWSIC600 (pose des câbles et
raccordement des câbles d'alimenation et de signaux) ne font pas partie de la livraison.
Les travaux de montage décrits au paragraphe → 3.3 doivent être terminés. Les exigences
minimales sur la spécification des câbles selon le paragraphe → 3.4.2 doivent être tenues.
Remarques sur le câblage
b Les câbles doivent passer dans des goulottes ou des tubes pour les protéger de
détériorations mécaniques.
b Lors de la pose des câbles, il faut respecter les rayons de courbure autorisés (pour les
câbles multi-conducteurs, en général 6 fois le diamètre du câble).
b Toutes les liaisons de terre ou de blindage doivent être le plus court possibles.
AVERTISSEMENT : Danger
b Pour tous les travaux de montage, les recommandations de sécurité corres-
pondantes ainsi que les remarques sur la sécurité du chapitre 1 sont à res-
pecter.
b L'installation ne doit être faite que par un personnel formé et selon les
directives en vigueur.
b Il faut prendre des mesures de sécurité appropriées contre des risques
locaux possibles ou des dangers dus aux conditions de l'installation.

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Installation

Connexion générale du FLOWSIC600

Figure 9 Schéma de raccordement du FLOWSIC600


Débit volumique
Facteur de compressibilité Electronic Volume
(normalisé)
Corrector (EVC) /
Valeur calorifique Hs Flow Computer (FC)
Contenu énergétique

Débit volumique en marche pression température

RS485 / MODBUS

PC / superviseur (convertisseur d'isolement Ex i


nécessaire uniquement dans les
12 24 V CC installations à sécurité
intrinsèque)

Zone non explosive

Zone explosive

FLOWSIC600

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Installation

3.4.2 Spécification des câbles


AVERTISSEMENT :
Les câbles doivent satisfaire aux exigences des installations en zone explosive
(comme décrit, par ex., dans la EN 60079-14 ou dans d'autres normes équiva-
lentes).

Alimentation 12 … 28,8 V CC
Spécification Remarque
Type de câble 2 fils Fixer le blindage (s'il existe) sur la
borne de terre
Section min./max. 0,5 mm² / 1,5 mm² (16 à 20 AWG)
Longueur maximale Dépend de la résistance de boucle ; Consommation maximale (en
câble tension minimale à l'entrée du pointe) : 150 mA
FLOWSIC600 : 12 V
Diamètre câble 6 ... 12 mm Plage de serrage des presse-
étoupes

Sortie binaire / sortie en courant


Spécification Remarque
Type de câble Paire torsadée blindée Mettre le blindage sur le côté
opposé de la borne de terre
Section min./max. 2 x 0,5 mm2 (2 x 20 AWG) Ne pas raccorder les paires de
fils non utilisées, et les protéger
d'un court-circuit involontaire
Longueur maximale Résistance de boucle y compris
câble charge ≤ 250 Ω
Diamètre câble 6 ... 12 mm Plage de serrage des presse-
étoupes

Interface série RS485


Spécification Remarque
Type de câble Paire torsadée blindée Mettre le blindage sur le côté
Impédance câble env. 120 Ω opposé de la borne de terre
Section min./max. 2 x 0,5 mm2 (2 x 20 AWG)
Longueur maximale 500 m pour 0,5 mm² Ne pas raccorder les paires de
câble 1000 m pour 0,75 mm² (1500 pieds fils non utilisées, et les protéger
pour 20 AWG) d'un court-circuit involontaire
Diamètre câble 6 ... 12 mm Plage de serrage des presse-
étoupes

* Dans des conditions difficiles ou avec des longueurs de câbles plus grandes que la
spécification, nous recommandons d'installer un répéteur (N° de commande 7042042).

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Installation

3.4.3 Contrôle des boucles des câbles


Pour être certain que les câbles ont été correctement installés, les boucles des câbles
doivent être testées. Pour cela procéder comme suit :
b Débrancher les deux extrémités du câble à contrôler. On évite ainsi que les appareils
raccordés à ce câble influencent le résultat.
b Vérifier la boucle complète du câble entre le boîtier de traitement du signal et l'appareil
final en mesurant la résistance de boucle.
b Si en plus la résistance d'isolement doit être vérifiée, les câbles doivent absolument
être déconnectés de l'électronique avant de brancher le testeur d'isolement.

AVERTISSEMENT :
La tension de test peut détruire une électronique connectée !

b Après le test de boucle, rebrancher tous les câbles.

AVERTISSEMENT :
● Dans les installations non en sécurité intrinsèque, l'ouverture de la boîte à
bornes Exe et le branchement/débranchement des fils n'est permis qu'en
l'absence de tension.
● Le couvercle frontal du boîtier (avec vitre) ne doit être ouvert qu'en
l'absence de tension et au plus tôt 10 minutes après la mise hors tension.
● Un câblage effectué de manière défectueuse peut conduire à une panne
du FLOWSIC600 ! Dans ce cas le recours à la garantie disparait. Le
constructeur ne prend pas la responsabilité des dommages qui pourraient
en résulter.

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Installation

3.4.4 Boîte à borne du boîtier de traitement du signal


Ouvrir le couvercle boîtier arrière
b Dévisser le clip de sécurité avec une clé Allen 3 mm.
b Faire tourner le couvercle arrière dans le sens inverse des aiguilles d'une montre et le
retirer.
IMPORTANT : Lubrifiant
N'utiliser que de la LOCTITE 8156 comme lubrifiant pour les couvercles avant
et arrière du boîtier.
Le schéma de raccordement est représenté à l'intérieur du couvercle.

Figure 10 Boîtier de traitement du signal


Ouvrir le couvercle

Couvercle

Clip de sécurité

Figure 11 Boîte à bornes à l'arrière du boîtier de traitement du signal (pour les spécifications des câbles pour l'Amérique du
Nord, voir le paragraphe → 3.4.2)

Presse-étoupe HSK-K,
M 20 x 1,5 plastique (EU)
ou ½" NPT (USA) Pont
Protection pour connexion
alimentation
Alimentation
2 x 1,5 mm2 1
(LiYCY ou équiv.) 2

Sortie binaire / sortie en


courant Traversée pour câble
4 x 2 x 0,5 mm2 interne 10 pôles
(Li2YCY [TP] ou équiv.)

Modbus Bornier 10 pôles


4 x 2 x 0,5 mm2 pour entrées/sorties signaux
(Li2YCY [TP] ou équiv.)

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Installation

Figure 12 Câblage pour fonctionnement non Ex


Boîte de connexion

Alimentation Connexions (bornier 10 pôles)

PE

Les bornes 2 et PE sont pontées à l'intérieur de l'appareil, c.à.d. qu'il n'y a pas
d'isolement galvanique entre PE et le moins (voir → Figure 11).

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Installation

3.4.5 Fonctionnement du FLOWSIC600 dans des zones non déflagrantes


Assigner les bornes du bornier du boîtier de traitement du signal (voir → Figure 12) selon le
tableau suivant.
N° Connexion de Fonction Bornes Valeur Remarque
1 Alimentation 1+, 2- Alimentation 12 … 24 +20 V CC
2 Sortie binaire DO 0 passive 31, 32 fmax = 6 kHz, largeur impulsion 0,05 s - 1 s Dans la version
(HF 2) Plage de réglage : NAMUR, contact
nombre d'impulsions par unité de volume : choix libre pour raccorder un
“fermé”: ampli (selon DIN
0 V ≤ UCE L ≤ 2 V, 2 mA ≤ ICE L ≤ 20 mA (L=Low) 19234)
“ouvert”:
16 V ≤ UCE L ≤ 30 V, 0 mA ≤ ICE L ≤ 0,2 mA (H=High)
3 Interface série Modbus 33, 34 9600 baud, 8 bits de donnée, pas de parité, 1 bit de Réglage de la
RS485 stop vitesse en baud
via le logiciel
4 Sortie binaire DO 1 passive 51, 52 fmax = 6 kHz, largeur impulsion 0,05 s - 1 s Dans la version
(HF 1) Plage de réglage : NAMUR, contact
nombre d'impulsions par unité de volume : choix libre pour raccorder un
“fermé”: ampli (selon DIN
0 V ≤ UCE L ≤ 2 V, 2 mA ≤ ICE L ≤ 20 mA (L=Low) 19234)
“ouvert”:
16 V ≤ UCE L ≤ 30 V, 0 mA ≤ ICE L ≤ 0,2 mA (H=High)
5 Sortie binaire DO 2 passive 41, 42 “fermé”:
0 V ≤ UCE L ≤ 2 V, 2 mA ≤ ICE L ≤ 20 mA (L=Low)
“ouvert”:
16 V ≤ UCE L ≤ 30 V, 0 mA ≤ ICE L ≤ 0,2 mA (H=High)
“requête de maintenance” (standard)
6 Sortie binaire DO 3 passive 81, 82 “fermé”:
0 V ≤ UCE L ≤ 2 V, 2 mA ≤ ICE L ≤ 20 mA (L=Low)
“ouvert”:
16 V ≤ UCE L ≤ 30 V, 0 mA ≤ ICE L ≤ 0,2 mA (H=High)
“sens de l'écoulement” (standard)
(alternative “alarme”)
Câblage alternatif avec une seconde 9600 baud, 8 bits de donnée, pas de parité, 1 bit de Réglage de la
sortie sérielle (RS485) stop vitesse en baud via
le logiciel

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Installation

3.4.6 Fonctionnement du FLOWSIC600 avec homologation selon directive 94/9/EG


(ATEX) en zone Ex
L'alimentation et les raccords sur le terrain sont exécutés avec le type de protection à
sécurité renforcée "e". Les connexions des transducteurs sont en sécurité intrinsèque "ia".
Tous les borniers à vis, ainsi que les distances d'isolement dans l'air et les distances de
fuites du FLOWSIC600 satisfont aux exigences de la norme EN 60079-7.
Caractéristiques de connexions
Connexion alimentation Connexions signaux
Boîte à bornes séparée, séparée du champ de Boîte à bornes séparée, séparée de la connexion
connexions par une cloison séparatrice et un de l'alimentation par une cloison séparatrice
isolant selon EN 60079 -11. selon EN 60079 -11.
Entrée des câbles par des presse-étoupes Exe, Arrivée câble via 2 presse-étoupes Exe
borne de terre M5 intégrée dans le boîtier (partie
intégrante du boîtier).

Options de connexion
Le concept de protection permet de raccorder le FLOWSIC600 selon les variantes
suivantes :
● Connexion de l'alimentation en sécurité non intrinsèque et connexions signaux en
sécurité renforcée "e"
● Connexion de l'alimentation et des signaux en sécurité intrinsèque "i"
● Connexion de l'alimentation en sécurité non intrinsèque mais en sécurité renforcée "e"
et connexion des signaux en sécurité intrinsèque "i"
Le choix est à faire par l'utilisateur en respectant la norme EN 60079-14.
Une combinaison de circuits à sécurité intrinsèque et non intrinsèque dans la boîte à
bornes de connexion des signaux, n'est pas permise.
La tension maximale des circuits à sécurité non intrinsèque est UM = 253 V.

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Installation

Exigences sur le câblage en zone Ex en Europe


● Les câbles doivent remplir les conditions de la norme EN 60079-14.
● Les câbles particulièrement sollicités par des contraintes mécaniques, thermiques ou
chimiques doivent être surprotégés, par ex., en les faisant passer dans un tube de
protection ouvert aux deux extrémités.
● Les câbles, qui ne sont pas protégés contre la propagation du feu, doivent être
ininflammables selon la
CEI 60332­-1.
● Les extrémités des fils doivent être munies d'un embout de protection
● Les exigences actuelles sur les distances d'isolement dans l'air et les distances de
fuites selon EN 60079-7 doivent être respectées. Les lignes de fuite et distances
d'isolement dans l'air présentes dans la boîte à borne ne doivent pas être diminuées
par le raccordement du câble.
● Les presse-étoupes non utilisés doivent être remplacés par les bouchons de fermeture
Exe livrés.
● L'équipotentialité doit être faite selon la norme EN 60079-14.
● Le corps du compteur et le boîtier de traitement du signal doivent être reliés au même
potentiel. Dans les circuits à sécurité intrinsèque, l'équipotentialité doit être réalisée
tout au long du cheminement du câble de la sortie en courant.
● En complément, il est nécessaire de respecter les prescriptions nationales valides
correspondantes.

Fonctionnement des capteurs à ultrasons en zone 0


Les capteurs à ultrasons sont adaptés à un fonctionnement en zone 0 dans les conditions
atmosphériques, c.à.d. température ambiante de -20 °C à 60 °C et pression ambiante 0,8
bar à 1,1 bar. Le fonctionnement de capteurs à ultrasons avec des boîtiers en titane n'est
permis dans la zone 0 que s'il est certain que dans le fluide transporté il n'y a pas de
présence d'éléments solides (poussière, particules diverses) qui pourraient représenter un
danger d'incendie par frottements ou chocs.
Après le montage ou le démontage suivi d'un remontage des transducteurs à ultrasons il
faut vérifier de manière adéquate l'effet d'étanchéité. Lors du fonctionnement, l'étanchéité
est à contrôler régulièrement et le joint doit être éventuellement remplacé. Après un
démontage, et avant chaque remontage, les joints doivent être remplacés selon
l'assemblage original. Les joints peuvent être commandés auprès de SICK en indiquant le
numéro de série ou d'article de l'appareil, se trouvant sur la plaque signalétique.
Connexions
Les bornes de la boîte à bornes du boîtier de traitement du signal (voir → Figure 12) sont
affectées comme pour une utilisation du FLOWSIC600 dans une zone non déflagrante (voir
tableau au paragraphe → 3.4.5).
IMPORTANT :
Le câble de terre ne doit pas être raccordé à l'intérieur de la zone Ex. Pour des
raisons de technique de mesure, la liaison équipotentielle doit être si possible
identique au potentiel des conduites ou à celui de la terre/masse de
protection. Il ne faut pas faire de mise à la terre supplémentaire avec le
conducteur de terre via le bornier de raccordement !

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Installation

Remarques pour un fonctionnement sûr en zone explosive Ex

La certification pour le fonctionnement des transducteurs ultrasonores en


zone 0 n'est valable que dans des conditions atmosphériques.
● Type de protection antidéflagrante : II 1/2G Ex de ib [ia] IIC T4 ou II 2G Ex de ib [ia] IIA
T4
● Température ambiante : -20°C à +60°C
En cas d'extension de la plage de température de -40° C à +60° C, il faut utiliser
exclusivement des presse-étoupes en métal.
● En livraison standard, les presse-étoupes sont noirs. S'il y a des liaisons avec des
circuits à sécurité intrinsèque, nous recommandons de les échanger avec les press-
étoupes bleu clair (RAL 5015) livrés.
● Le type de protection Ex des connexions de l'alimentation et des signaux est déterminé
par les circuits extérieurs connectés (possibilités décrites ci-dessus au § "options de
connexions").
● Les données techniques sur la sécurité des circuits à sécurité intrinsèque sont à lire
dans la certification de type.
● Vérifier que le capotage de protection du bornier d'alimentation est correctement
fermé. Si le raccordement du champ "signaux" est en sécurité intrinsèque, le bornier
peut être ouvert sous tension. Dans ce cas, en observant une séparation sure des
circuits, les câbles peuvent être connectés et déconnectés.
● Si le corps du compteur est isolé, l'épaisseur maximale de l'isolant ne doit pas
dépasser 100 mm. Le boîtier de traitement du signal ne doit pas être isolé.
AVERTISSEMENT :
Les températures données dans la certification Ex sont à respecter
impérativement.

Figure 13 Composants du FLOWSIC600 et leur type de protection

Alimentation 1+
Alimentation aux. 2-
PE
Boîte à bornes “e”, “i”

31 Boîtier de traitement
Sortie binaire
32 du signal
RS485
33 (SPU)
34
51
Connexions Sortie binaire
52 Espace résistant à la
signaux
Sortie binaire 41 pression “d”
42
81
Sortie binaire
82

PE

Corps du compteur de mesure

Transducteurs à ultrasons “ia”

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Installation

Caractéristiques des techniques de sécurité

Circuit de sortie Protection antidéflagrante par sécurité intrinsèque Ex ia/ib IIA / IIB/ IIC Pas de sureté
intrinsèque
UM = 253 V
Sortie en courant UM = 22,1 V UM = 18 V
Bornes 31/32 IO PO Ex ia/ib IIA Ex ia/ib IIB Ex ia/ib IIC IB = 35 mA
[mA] [mW] CO [µF] LO [mH] CO [µF] LO [mH] CO [µF] LO [mH]
Variantes hardware 1-5 155 857 4.1 7 163 1
Variante hardware 6 87 481 2 7 0.5 4 77 1
Courbe : linéaire
ou pour raccorder à des circuits certifiés en sécurité intrinsèque ayant les valeurs maximales
suivantes :
UM = 30 V
IB = 100 mA
PI = 750 mW
capacité interne réelle : CI = 4 nF
inductivité réelle interne négligeable
Sortie binaire Pour raccorder à des circuits certifiés en sécurité intrinsèque ayant les valeurs maximales UB = 30 V
Bornes 51/52 suivantes : IB = 100 mA
Bornes 41/42 UM = 30 V
Bornes 81/82 IB = 100 mA
PI = 750 mW
capacité interne réelle : CI = 4 nF
inductivité réelle interne négligeable
RS485 Courbe : linéaire UB = 5 V
Bornes 33/34 Uo = 5,88 V IB = 175 mA
Bornes 81/82 Io = 313 mA
Po = 460 mW
Co = 1000 µF pour IIA ou 43 µF pour IIC
Lo = 1.5mH pour IIA ou 0.2 mH pour IIC
ou pour raccorder à des circuits certifiés en sécurité intrinsèque ayant les valeurs maximales
suivantes :
UM = 10 V
IB = 275 mA
PI = 1420 mW
capacité interne réelle : CI = 4 nF
inductivité réelle interne négligeable
Connexions transducteurs Ex ia/ib IIA Ex ia/ib IIB Ex ia/ib IIC
à ultrasons Courbe : linéaire
(uniquement pour Tension d'émission max. : Uo = ± 60,8 V Uo = ± 51,2 V Uo = ± 38,9 V
raccorder des Courant de court circuit : Io = ± 92 mA Io 77 mA Io = ± 59 mA
transducteurs SICK ayant P = 1399 mW Po = 556 mW Po = 556 mW
une portée de max. 5 m) capacité efficace interne C =ov.k. Ci = v.k. Ci = v.k.
i
(négligeable) LI = 15,5 mH LI = 6,7 mH
inductance efficace interne : Li = 20,6 mH

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Mise en service

FLOWSIC600

4 Mise en service

Remarques générales
Liaison du FLOWSIC600 avec un PC ou un portable
Liaison du FLOWSIC600 avec MEPAFLOW600 CBM
Identification
Assistant de mise en service
Vérification du fonctionnement
Activation de la compensation de voie
Plombage

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Mise en service

4. 1 Remarques générales
Toutes les tâches décrites dans le chapitre 5 doivent avoir été exécutées avant de procéder
à la mise en service. Il est recommandé d'utiliser un PC portable ayant le programme
MEPAFLOW600 CBM installé pour faire la mise en service (→ p. 45, 4.2).
Lors de la livraison à l'exploitant final, le FLOWSIC600 est étalonné en "humide" ou "sec".
L'étalonnage à "sec" comprend la mesure en 3-D du corps de capteur, du test de débit zéro
et de la vitesse des ultrasons ainsi que d'autres tests spécifiques qui appartiennent au
processus de fabrication et d'assurance qualité. L'étalonnage "humide" est réalisé à l'aide
d'un banc d'étalonnage de débit (banc test d'étalonnage).
Tous les paramètres des tests précédemment mentionnés ainsi que les données
spécifiques à la version sont sauvegardés dans une mémoire non volatile du FLOWSIC600
avant sa livraison. Les données spécifiques au design et connues avant la fabrication de
l'appareil ne sont pas modifiées lors de la mise en service. Ceci est particulièrement
important si le FLOWSIC600 est officiellement plombé après un étalonnage autorisé du
débit. De manière générale, tous les paramètres sont protégés par des mots de passe ; de
plus, une protection des paramètres dans le boîtier de traitement du signal, interdit des
modifications de paramètres relatives aux transactions.
IMPORTANT : Certification de type
Si le FLOWSIC600 doit être installé pour des applications d'étalonnage, toute
modification des paramètres ou de la protection des paramètres doit être
approuvée par l'autorité nationale compétente.
Dans tous les autres cas, les paramètres de sortie du FLOWSIC600 peuvent être adaptés
sur place par un personnel formé.
La mise en service du FLOWSIC600 comprend les étapes suivantes indépendamment du
fait que l'appareil soit installé sur une installation de test ou à son point de mesure final :
● Liaison du FLOWSIC600 avec un PC ou un portable (→ p. 45, 4.2)
● Liaison du FLOWSIC600 avec MEPAFLOW600 CBM→ p. 47, 4.3
● Vérification du fonctionnement → p. 52, 4.4
● Mise en service (→ p. 53, 4.5)
● Activation de la compensation de voie (→ p. 59, 4.7)
● Joint (→ p. 60, 4.8).

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Mise en service

4.2 Liaison du FLOWSIC600 avec un PC ou un portable

4.2.1 Liaison du FLOWSIC600 via un câble RS485 / RS232


Un kit d'interface pour la liaison du FLOWSIC600 avec un PC via une liaison
série ou une interface USB peut être commandé auprès de SICK . Voir → p. 46,
Table 3.
L'interface série du FLOWSIC600 correspond au standard RS485. Pour transmettre les
données à un PC ou un portable, il est nécessaire d'avoir un câble RS485 /RS232 et un
câble interface 1:1 (Pin 2 – Pin 2 et Pin 3 – Pin 3) (voir → Figure 14). Comme le logiciel
MEPAFLOW600 CBM (logiciel de fonctionnement et de diagnostic du FLOWSIC600), ne
supporte pas la transmission de données avec RTS/CTS, l'adaptateur doit pouvoir
différencier automatiquement entre le mode émission et le mode réception. Nous
recommandons l'utilisation d'un kit d'interfacage série disponible auprès de SICK.

Figure 14 Exemple de câblage de "kit interface MEPA RS485 / RS232" à sécurité intrinsèque à monter sur rail DIN
Zone explosive Zone sûre

Bornes Port COM


Convertisseur (9 pôles)
séparateur de bus 1:1
de terrain
Type 9185 Câble de liaison
(société "Stahl")

*Bornes possibles pour liaison RS485 :


● 33 (+) et 34 (-)
● 81 (+) et 82 (-)

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Mise en service

4.2.2 Liaison du FLOWSIC600 via un convertisseur RS485/USB


Si le PC/portable n'a pas de liaison série RS232, on peut utiliser un port USB. Un
convertisseur USB adéquat est nécessaire pour adapter le signal à l'interface série RS485
de l'appareil. Le convertisseur USB, disponible auprès de SICK, comprend un CD-Rom avec
les pilotes qui devront être installés avant de pouvoir établir une liaison entre le
FLOWSIC600 et le programme MEPAFLOW600 CBM.

Figure 15 Exemple de câblage du "kit d'interfacage MEPA RS485/USB" (convertisseur, câble, connecteur, CD-ROM avec
pilote logiciel), non en sécurité intrinsèque
Zone sûre

Bornes
A / RxD USB
USB
B / TxD
USB
Câble de liaison

*Bornes possibles pour liaison RS485 :


● 33 (+) et 34 (-)
● 81 (+) et 82 (-)

Table 3 Kit d'interfacage pour relier le FLOWSIC600 à un PC


N° de
Description commande
"Kit interface MEPA RS485 / RS232" à sécurité intrinsèque à monter sur rail DIN 2033410
"Kit d'interfacage MEPA RS485/USB" (convertisseur, câble, connecteur, CD-ROM 6030669
avec pilote logiciel), non en sécurité intrinsèque

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Mise en service

4.3 Liaison du FLOWSIC600 avec MEPAFLOW600 CBM

4.3.1 Démarrage de MEPAFLOW600 CBM


Le programme MEPAFLOW600 CBM se trouve sur le CD livré avec le compteur. On peut
également le télécharger sous www.flowsic600.com. Voir → p. 20, 2.3.1 pour plus de détails
sur l'installation.
b A la fin de l'installation, démarrer le programme MEPAFLOW600 CBM en double-
cliquant sur l'icône placée sur le bureau ou en choisissant "MEPAFLOW600 CBM" dans
le groupe de programmes créé pendant l'installation.

Figure 16 Fichier programme MEPAFLOW600 CBM et symbole sur bureau

Symbole sur
Fichier programme Desktop Icon
Program Group bureau

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Mise en service

4.3.2 Choisir un niveau d'accès


b Après le démarrage de MEPAFLOW600 CBM, la page "Connect / Disconnect" apparaît
avec la fenêtre de dialogue des mots de passe. (→ Figure 17)
b Choisir un niveau d'accès, activer la touche optonnelle correspondante, entrer le mot
de passe et cliquer sur la touche "OK".

Niveau d'accès Mot de passe


Operator pas de mot de passe nécessaire
Authorized Operator "sickoptic"
Service Voir le manuel de service

Figure 17 MEPAFLOW600 CBM, page "Connect / Disconnect" avec fenêtre mots de passe

b La fenêtre des mots de passe disparait et la page "Connect / Disconnect" est affichée
avec une liste de tous les compteurs de la banque de données compeurs.

4.3.3 Ajout d'une nouvelle entrée compteur dans la base de données compteurs
Indépendamment du fait que le compteur correspondant soit relié ou non au
PC, de nouvelles entrées de compteurs peuvent être ajoutées. Lorsque le
compteur à gaz est connecté, MEPAFLOW600 CBM charge tous les
paramètres présents dans le compteur. Si le compteur n'est pas raccordé, un
jeu de données maître est créé à partir des données entrées par l'utilisateur.
b Créer une nouvelle entrée compteur dans la banque de données compteurs en cliquant
sur la touche "New". Suivre ensuite les instructions de l'écran.

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Mise en service

4.3.4 Liaison série : "Direct serial"


b Choisir un compteur et cliquer sur la touche "Direct serial" pour établir une liaison série
entre le PC et le compteur.
b Entrer les réglages correspondants dans la fenêtre de réglage de la liaison série
(→ Figure 18) et cliquer sur la touche "Connect" pour créer une liaison série vers le
compteur. Si la liaison ne peut pas être établie, rechercher la cause de la panne à la
→ p. 79, 6.4 et y remédier.

Figure 18 Etablissement de la liaison

Les paramètres affichés à la → Figure 18 sont des valeurs standards - à


l'exception du port COM série qui doit être configuré individuellement.

b Après l'établissement de la liaison, MEPAFLOW600 CBM affiche la page de démarrage


(elle peut être spécifiée dans les paramétrages du programme) et les états actuels du
compteur.

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Mise en service

4.3.5 Liaison réseau : Ethernet


Le FLOWSIC600 peut être relié à un réseau via Ethernet à l'aide d'un adaptateur. Cet
adaptateur traduit la communication entre compteur et MODBUS (ASCII ou RTU) en
MODBUS TCP. MEPAFLOW600 CBM supporte le protocole MODBUS TCP.
Exigences
● Il est nécessaire d'avoir le Firmware V3.3.05 ou une version supérieur pour
faire une liaison Ethernet. Cette version de firmware dispose du protocole
générique MODBUS sur l'interface pour l'adaptateur MODBUS TCP.
● Le FLOWSIC600 doit être raccordé à un adaptateur "MODBUS ASCII/
MODBUS RTU to MODBUS TCP" qui est relié à votre réseau via Ethernet et
contient une adresse IP - permanente de préférence.
● Le PC, sur lequel MEPAFLOW600 CBM V1.0.46 (ou supérieur) est installé,
doit être relié au réseau et avoir un accès non limité à cette adresse IP.
Préparations aux liaisons on-line via Ethernet
b Il faut s'assurer qu'un des ports série (bornes 33/34 ou 81/82) du
FLOWSIC600 est configuré pour utiliser le générique MODBUS RTU ou le
générique MODBUS ASCII (PAS DE PROTOCOLE SICK MODBUS).
b Raccorder un adaptateur "MODBUS RTU/MODBUS ASCII to MODBUS TCP"
au port série suivant les instructions du manuel de l'adaptateur.
b Relier le câble de l'adaptateur à votre réseau.
b S'assurer que le réseau attribue à l'adaptateur une adresse IP permanente.
b Configurer l'adaptateur en fonction des réglages du réseau utilisé (adresse
IP/protocole/vitesse de transfert/passerelle etc.) (voir manuel de
l'adaptateur).
b S'assurer que le PC avec MEPAFLOW600 CBM a un accès à l'adresse IP de
l'adaptateur.
b S'assurer que l'adresse MODBUS du compteur est connue.
b En cas de problèmes de réseau, adressez vous à votre administrateur
réseau.

b Choisir un compteur et cliquer sur la touche "Ethernet" pour établir une liaison série
avec le compteur.
b Dans la fenêtre "MODBUS TCP - MODBUS RTU/ASCII gateway settings", entrer l'adresse
IP de l'adaptateur MODUBUS TCP et l'adresse bus du compteur (→ Figure 18) .
b Cliquer sur "OK" pour établir la liaison vers le compteur.

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Mise en service

Figure 19 Fenêtre "MODBUS TCP - MODBUS RTU/ASCII gateway settings" pour liaison
via Ethernet

Adaptateur testé "MODBUS TCP to MODBUS ASCII/RTU"


La liaison entre un FLOWSIC600 et MEPAFLOW600 CBM a été testée avec le
"MODBUS TCP to MODBUS ASCII/RTU Converter", modèle MES1b de B&B
Electronics. Cet adaptateur est livré avec un programme qui recherche les
appareils raccordés au réseau et fournit à l'utilisateur les adresses
correspondantes.

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Mise en service

4. 4 Identification

4.4.1 Contrôler les données d'identification/fonctionnement et de construction, ainsi


que laversion du progiciel.
Avant la mise en service il faut faire une comparaison des données du compteur de gaz
avec les données des protocoles de test contenues dans le "Manufacturer Data Report"
(MDR). Ceci peut être fait sur l'écran LCD (voir "Technical Information") ou - de manière plus
simple - avec le programme MEPAFLOW600 CBM.
Comparaison des données avec MEPAFLOW600 CBM :
b Ouvrir la page "Meter information" et comparer les données du paragraphe
"Identification" (→ Figure 20) avec celles contenues dans le rapport de test du MDR, ou,
si le compteur a été étalonné, avec le rapport d'étalonnage et celui des paramètres.

Figure 20 Page "Meter Information"

Paragraphe
"Identificaton"

Firmware
Le progiciel FLOWSIC600 est sauvegardé dans une mémoire non volatile (FLASH PROM).
Les codes des programme du processeur de signaux et du microcontrôleur du système
sont identifiés par un numéro de version (Register #5002) et une somme de contrôle
(Register #5005) et peuvent être vérifiés comme indiqué ci-dessus.

IMPORTANT : Certification de type


Si le FLOWSIC600 est utilisé pour des transactions officielles, les versions
autorisées des firmware et les sommes de contrôle correspondantes sont
documentées dans les certifications de type nationales.

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Mise en service

4.5 Assistant mise en service


Lors de la mise en service du FLOWSIC600, l'assistant de mise en service du programme
MEPAFLOW600 CBM effectue la configuration des paramètres. L'assistant comporte 8
pages. Vous trouverez des informations pour le contrôle et la configuration dans la fiche
technique du FLOWSIC600, qui se trouve dans la documentation de l'appareil
(Manufacturer Data Record, MDR) (voir un exemple → Figure 21).

Pour modifier les paramètres de l'assistant, le niveau d'utilisation "Authorized


operator" est nécessaire.

b Pour démarrer l'assistant de mise en service, choisir "Tools / Field Setup" dans le
menu.
b Suivre pas à pas les indications de l'écran.

Figure 21 Exemple d'une "Fiche technique d'appareil" telle que contenue dans le MDR
Auslegungsdatenblatt
Instrument Data Sheet für
for Ultraschallgaszähler
Ultrasonic Gas Flow Meter
00 TYPSCHLÜSSEL
TYPE CODE FL600-4P3D10CL0300SC0020RF0Y-S2-1DC1N1Y
FL600-4P3D10CL0600SC0080RF0N-S2-1DC1N1Y

11 ÜBERSICHT
OVERVIEW 54
54 MESSUMFORMER
SIGNAL PROCESSING UNIT
Netztversorgung / Leistungsaufnahme
22 55
55 Power supply / power consumption 12
12 .... 28,8
28,8 VV DC
DC << 1W
1W
3 Zähler-Typ Gaszaehler 56 Gehäuseschutzart IP 67
3 Meter type Flow meter 56 Enclosure rating IP 67
4 Nennweite 10 Zoll/DN250 57 Kabelanschluss 3 x 1/2 NPT
45 Nominal
Artikel size 10 Inch/DN250 57
58 Cable entry
Ex-Zulassung 3 x 1/2
CSA NPTD T4, 1/2 NPT
Group
56 Article
TAG-Nummer (lang) 3377665544 58 Ex approval. CSA Group D T4, 1/2 NPT
67 TAG-Nummer
TAG (kurz)
no. (32 chars)
78 Bestellnr.(max.8 char)
TAG-No. 59 SPU Gehäusematerial Aluminium (-20°C)

8
9 MESSAUFNEHMER
Order no. 60
59
Umgebungstemperatur
SPU housing material °C 0Aluminium
... 50 (-20°C)
10 Innendurchmesser mm Schedule 20 61 Display LCD SICK
911 METER BODY 750
60 Ambient temperature
LCD Sprache
°C 0 ... 40
Deutsch
Gesamtlänge (A) mm 62
10
12 Inner
Gesamthöhe (B) diameter
connection mm
mm Schedule
570 80 61
63 Display
Einheitensystem LCD
MetrischSICK
11
13 Overall
Gewichtlength (A) mm
kg 750
250 62
64 LCD language
MESSUMFORMER - KONFIGURATIONEnglish
12
14 Overall hight(i.B.)
Durchfluss (B) mm
m³/h 600
50 ... 6000 63
65 Unit system
DO0/AO0 Clamp 31/32 (Impuls) Metric i.B., keine Imp. wenn Messwert ungült
Volumen
15
13 Pfadanordnung
Weight kg 4 Pfad parallel (4P)
330 66
64 Beschaltung UNIT - CONFIGURATION
SIGNAL PROCESSING
16 Typ.Messunsicherheit +/- 0,2% of MV 0,1 ,, 1 Qmax 67 Ruhepegel NAMUR (8,2V / 0,8...6,6mA)
14 Flow rate a.c m³/h 50 ... 4000 65 DO0/AO0 Clamp 31/32 (Pulse) Volume a.c., no pulses when data invalid
17 Wiederholbarkeit < 0,1% 68 Impulsfaktor 1/m³ 1200.0
15 Path design 4 Path parallel (4P) 66 Connection type
18 Flansch-Norm ANSI B16.5 69
16
19 Typical meas. uncertainty
Flansch/Druckstufe +/- 0,2%
Class 300of MV 0,1 ,, 1 Qmax 67
70 Switching state NAMUR (8,2V / 0,8...6,6mA)
20
17 Flanschtyp/Dichtfläche
Repeatability RFSD-Raised
< 0,1% Face-Stock Finished 71
68 MOD Clamp 33/34 (RSfactor
Meter 485) 1/m³ SICK_MODBUS_ASCII
10100
21
18 Material Messaufnehmer
Flange standard CS Stahl
ANSI B16.5 (1.1120/WCC) 72
69 DO1 Clamp 51/52 (Impuls) Volumen i.B.
22 Wechselfähig unter Druck Ja 73 Beschaltung Open collector (0...30V / 0...100mA)
19 Flange/pressure rating Class 600 70
23 Designtemperatur °C 0 ... 100 74 Ruhepegel normal offen
20
24 Flange face
Ausl.druck RFSD-Raised
100 Face-Stock Finished 71
75 MOD Clamp 33/34 (RS 485) SICK_MODBUS_ASCII
21
25 Material
Materialpruefzeugnis Messaufn. Carbon Steel (1.1120/WCC)
3.1 EN10204 72
76 DO1 Clamp
DO2 Clamp 41/42
51/52 (Status)
(Pulse) Volume a.c.
Fehlfunktion
26
22 Gehäuseschutzart
Exchangeabil. under press. IP 67
No 77
73 Beschaltung
Connection type Open
NAMUR collector
(8,2V (0...30V / 0...100mA)
/ 0,8...6,6mA)
27 Lackierung Grauweiss (RAL9002)/basaltgrau (RAL701278 Ruhepegel normal geschlossen
23 Design temperature °C -20 ... 150 74 Switching state normally open
28 Druckentnahme 1/4" NPTF 79 DO3 Clamp 81/82(RS485) Generic_MODBUS_ASCII
24 Design pressure 75
29 80
25 Material test certificate 3.1 EN10204 76 DO2 Clamp 41/42 (Status) Maintenance required
30 SENSOR 81
26 Enclosure rating IP 67 77 Connection type NAMUR (8,2V / 0,8...6,6mA)
31 82
27
32 Painting
Sondenmaterial Titan white (RAL9002)/grey (RAL7012) sta 83
Grey 78 Switching state normally open
28
33 Pressure tapping 1/4" NPTF 79
84 DO3 Clamp 81/82(RS485) SICK_MODBUS_ASCII
29
34 80
85
30
35 TRANSDUCER
PROZESS - INFORMATIONEN 81
86
36
31 87
82
37
32 Transcucer material (wetted) Titanium Min Max 88
83
38
33 Durchfluss (i.B.) m³/h 50 6000 89
84
39 Betriebsdruck bar(g) 50 80 90
34 85
40 Betriebstemperatur °C 0 100 91

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Mise en service

4.5.1 Coupure de la liaison avec le compteur et fin de la session


Lors de la coupure de la liaison avec le compteur, une session est enregistrée dans la
banque de données de compteurs du programme MEPAFLOW600 CBM. Elle comporte les
données suivantes :
● un jeu complet des paramètres du compteur lors de la coupure
● toutes les modifications de paramètres exécutées lors de la mise en service (les
entrées peuvent être vues dans le gestionnaire de l'appareil)
● toutes les données du journal qui ont été téléchargées à la page 7 de l'assistant de
mise en service
● le rapport d'état élaboré à la page 8 de l'assistant de mise en service
Ces données peuvent être appelées plus tard avec le "gestionnaire de l'appareil" même s'il
n'y a pas de liaison directe avec le compteur.

Pour couper la liaison avec le compteur et terminer la session, procéder comme suit :
b Choisir le menu "File / Connect/Disconnect" pour parvenir à la page "Connect /
Disconnect".
b Cliquer sur la touche "Disconnect". La fenêtre "Session description" s'ouvre.
b Décrire les opérations exécutées pendant la session (par ex/ "Assistant mise en
service").
b Cliquer sur la touche "OK".

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Mise en service

4.6 Vérification du fonctionnement


Les paramètres système les plus importants sont configurés en usine. Les réglages
standard doivent permettre un fonctionnement correct du FLOWSIC600. Cependant il faut
vérifier le fonctionnement correct du compteur lorsqu'il est installé en lieu et place dans
les conditions réelles de travail.

4.6.1 Vérification du fonctionnement du FLOWSIC600 à l'aide de l'écran en face avant


Le FLOWSIC600 fonctionne correctement lorsque l'affichage standard affiche deux pages
avec les unités et les mesures actuelles et change de page toutes les 5 secondes.
Lorsqu'un défaut actuel ou une alarme sont actifs, l'affichage écran est interrompu toutes
les 2 secondes par un message défaut. Dès que la cause de la panne est supprimée,
l'affichage standard du FLOWSIC600 réapparait automatiquement.
Lorsque les journaux contiennent des défauts, alarmes ou informations non acquittés,
l'initiale correspondante est affichée dans le coin supérieur droit et clignote. Des
informations détaillées sur les défauts se trouvent dans le journal. L'initiale cesse de
clignoter dès que la mesure est confirmée dans le journal. Elle disparait si les entrées sont
effacées du journal.
Le journal contient des informations détaillées sur les défauts (voir → p. 68, 5.4.1 et → p. 88,
7.2 de ce manuel). Pour la recherche des pannes et le dépannage, voir le chapitre
→ »Recherche des défauts et dépannage«.
Un test de plausibilité des valeurs de mesure et de diagnostic est
recommandé même lorsque l'appareil est en état de fonctionnement (voir
chapitre 5 de ce manuel).

4.6.2 Vérification du fonctionnement du FLOWSIC600 à l'aide des LED en face avant


Le FLOWSIC600 est en ordre de marche lorsque les LED' vertes d'états pour chaque voie
de mesure installée clignotent environ toutes les 30 s après la mise sous tension.
Lorsque la LED jaune clignote, le FLOWSIC600 travaille en mode "Requête de
maintenance" avec une précision à peine réduite (par ex. en cas de panne d'une voie).
Lorsque la LED jaune est allumée en pemanence, la mesure n'est plus valable. Dans ce
cas vous devez exécuter un diagnostique (voir chapitre 6 de ce manuel).

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Mise en service

4.6.3 Vérification du fonctionnement avec MEPAFLOW600 CBM


Test fonctionnel
b Dès que l'installation fonctionne avec un débit initial, appeler la page "Meter values"
pour contrôler les performances. La performance de chacune des voies de mesure doit
être au minimum de 75 %. Si la vitesse du gaz dépasse 30 m/s, la performance peut
être, suivant les circonstances, nettement plus faible.
b Vérifier l'absence d'alarmes (le symbole "System" doit être vert) et d'avertissements (le
symbole "User" doit être vert) sur le bandeau principal du système (→ Figure 22). Si un
symbole devient jaune ou rouge, procéder suivant la → p. 72, 6.1.
Contrôle phases zéro
b Utiliser l'assistant "Path Diagnosis" (→ Figure 23) pour vérifier le paramètre "Zero Phase"
des deux transducteurs sur chaque voie de mesure (voie 1, 2, 3, 4).
Des phases zéro correctement adaptées sur chacune des voies sont la base d'une mesure
par temps de vol précise des signaux ultrasonores. Le paramètre "Zero Phase" d'une voie
est correctement adapté losque le curseur vert dans la fenêtre signal se trouve placé
symétriquement entre les deux lignes pointillées rouges des limites, et que la petite étoile
rouge se trouve exactement sur le second passage à zéro positif du signal ultrasonore
reçu.

Figure 22 Assistant "Path Diagnosis" dans MEPAFLOW600 CBM

Barre de tâche
principale

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Mise en service

Si les valeurs de phases zéro ne correspondent pas aux critères ci-dessus, la phase zéro
doit être adaptée selon les indications des "informations techniques".
De plus, la validité des réglages doit être vérifiée :
b Ouvrir la fenêtre "Meter Status" et l'onglet "Advanced or Path Status" (→ p. 59, Figure 25).
Si le voyant à côté de "Time plausibility" est allumé, c'est que la phase zéro est
mauvaise.

Figure 23 Fenêtre avec affichage du signal ultrasonore sur la page "Path Diagnosis"

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Mise en service

b Appeler la page "Meter values" pour vérifier si les mesures de vitesse des ultrasons
sont pratiquement identiques sur toutes les voies du FLOWSIC600 et si elles diffèrent
de moins de 0,1 % (→ Figure 24).
b Passer de l'affichage de la valeur absolue à la valeurs diférentielle de la vitesse des US
en cliquant sur le diagrame de vitesses des US à l'aide du bouton droit de la souris et
en utilisant le menu contextuel.
En cas de très faibles vitesses (< 1 m/s) il peut se produire de grandes
différences entre les vitesses des diférentes voies en raison des strates
thermiques. Dans ce cas la vitesse des US est plus grande dans les voies
supérieures (1 et 2) que dans les voies inférieures.
b Vérifier que la vitesse mesurée des ultrasons ne dévie pas de plus de 0,3 % de la
vitesse théorique calculée à partir de la composition du gaz, de la pression et de la
température (→ p. 63, 5.2.1).

Figure 24 Vitesse des US par voie sur la page "Meter values" (à gauche : vitesse absolue des ultrasons,
à droite : différence par rapport à la moyenne)

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Mise en service

4.7 Activation de la compensation de voie


Si le bit d'état "Path compensation valid" est activé, le FLOWSIC600 peut compenser la
panne d'une voie.
Après 20 minutes de fonctionnement sans défaut de mesure sur toutes les voies pour une
vitesse de gaz comprise entre 1 et 8m/s, et env. 20 minutes supplémentaires pour une
vitesse supérieue à 8m/s, le compteur met automatiquement ce bit sur "actif".
Le bit d'état "Path compensation valid" est affiché sur la page "Meter status" (voir ci-
dessous).

Figure 25 Page "Meter Status" avec bit d'état "Path compensation valid" acivé”
Ouvre l'écran
"Meter Status"

"Path compensation
valid"

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Mise en service

4. 8 Plombage
Après la mise en service, le transducteur de mesure doit être plombé (si nécessaire) selon
le plan de plombage (voir paragraphe → p. 94, 7.4).

60 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Maintenance

FLOWSIC600

5 Maintenance

Généralités
Contrôles de routine
Rapport d'états
Téléchargement optionnel des données

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Maintenance

5. 1 Généralités
Le FLOWSIC600 ne contient aucune pièce en mouvement. Le corps de mesure et les
capteurs à ultrasons sont les seuls composants ayant un contact avec le gaz. Grâce à
l'utilisation de titane et d'aciers inoxydables de haute qualité, on est assuré que ces pièces
résisteront à la corrosion, si l'appareil est installé selon les spécifications. En
conséquence, le FLOWSIC600 est un système demandant très peu d'entretien. Les seuils
d'alertes utilisateurs peuvent être configurés pour donner des alertes anticipées en cas
d'encrassement possible ou de bloquages. La maintenance consiste uniquement en des
routines de contrôle de la plausibilité des mesures et diagnostics générés par l'appareil.
Nous recommandons d'éditer et d'archiver régulièrement des rapports d'états (voir
paragaphe → 5.3). On obtient ainsi au cours du temps une base de comparaison des
données qui pourra être utile en cas de panne.
Les conditions de fonctionnement (composition des gaz, pression,
température, vitesse du flux gazeux) de chacun des rapports d'états doivent
être comparables ou à chaque fois documentées et doivent être prises en
compte lors des comparaisons.

Contrôles de routine
→ »Comparaison de la vitesse théorique et de la vitesse mesurée des ultrasons« (p. 63)
→ »Contrôler l'état du compteur« (p. 64)
→ »Synchronisation temporelle« (p. 65)
→ »Capacité/ durée de vie de la batterie« (p. 66)

Documentation :
→ »Rapport d'états« (p. 67)

Téléchargement optionnel des données


→ »Contrôle du journal« (p. 68)

62 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Maintenance

5.2 Contrôles de routine


Le fonctionnement correct de l'appareil peut directement être lu sur la face avant du
FLOWSIC600. Le programme MEPAFLOW600 CBM propose une possibilité très conviviale
d'exécuter des contrôles de routine.

5.2.1 Comparaison de la vitesse théorique et de la vitesse mesurée des ultrasons


Un des critères les plus importants pour le fonctionnement correct d'un compteur à gaz à
ultrasons est l'adéquation entre la vitesse théorique des ultrasons calculée pour la compo-
sition actuelle du gaz, sa température et sa pression, et la vitesse des ultrasons mesurée
par le compteur à gaz.
Le calculateur de vitesse des ultrasons (calculateur SOS) qui est disponible dans le pro-
gramme MEPAFLOW600 CBM, calcule une vitesse théorique des ultrasons pour une com-
position gazeuse spécifique pour des valeurs de température et pression spécifiques
(→ Figure 26). Le calcul des propriétés thermodynamiques est basé sur le "GERG-
2004 Wide-Range Equation of State for Natural Gases and other Mixtures". Les algorith-
mes implémentés dans le calculateur SOS ont été développés par l'Université de la Ruhr à
Bochum (Allemagne).

Figure 26 Calculateur de vitesse du son avec fichier de composition du gaz

Case à cocher pour options


avancées

b Utiliser le programme MEPAFLOW600 CBM pour se relier à votre compteur (→ p. 47, 4.3).
b Démarrer le calculateur SOS à partir du rapport d'états ou choisir "Tools / SOS
Calculator" dans le menu.
b Entrer la composition du gaz et la température et pression de votre application.
b Cocher la case "Advanced" pour accéder à des réglages supplémentaires.
b Cliquer sur la touche "Calculate".
b Si vous avez démarré le calcul de la vitesse des US à partir du rapport d'états, la valeur
calculée sera automatiquement copiée dans le champ correspondant de l'assistant et
du rapport.
b Comparer la vitese théorique avec celle mesurée par le FLOWSIC600 (voir Figure 27,
barre des tâches principale).
Si le décalage est supérieur à 0,3 %, vérifier la plausibilité des température, pression et
composition gazeuse. Sinon continuer suivant → p. 63, 5.2.1

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Maintenance

5.2.2 Contrôler l'état du compteur


Le FLOWSIC600 contrôle son propre état avec un système d'alertes utilisateur ("User
Warnings") et d'alarmes. Si les sorties son paramétrées pour indiquer les alarmes et
alertes utilisateur, il n'est pas nécessaire de tester le compteur manuellement.
Si vous souhaitez un contrôle visuel de l'état de votre compteur, vous en avez un aperçu
condensé sur la barre d'affichage principale dans MEPAFLOW600 CBM :
b Utiliser le programme MEPAFLOW600 CBM pour se relier à votre compteur (→ p. 47, 4.3).
b Vérifier si la barre d'affichage principale contient des symboles jaunes ou rouges
(→ Figure 27). Un symbole rouge ou jaune indique un problème potentiel sur le compteur.
Si la barre d'affichage principale contient des symboles jaunes ou rouges, continuer le test
du "Meter Status" (→ p. 73, 6.2.1) et des "User Warnings" (→ p. 76, 6.2.2).

Figure 27 Barre d'affichage principale


Symboles des alarmes
Vitesse mesurée des système, alertes utilisateurs et
ultrasons performance
Barre d'affichage
principale

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Maintenance

5.2.3 Synchronisation temporelle


Toutes les entrées dans les journaux ou enregistreurs qui sont sauvegardés dans la
mémoire du compteur (FRAM) sont horodatés avec l'horloge du compteur. L'horloge du
compteur peut être synchronisée avec une horloge principale (par ex. horloge PC) via
MODBUS ou avec MEPAFLOW600 CBM.
Une synchronisation ne provoque une entrée dans le journal [1], que si le
changement d'heure est supérieur à 3% du temps écoulé depuis la dernière
synchronisation.
Synchronisation via MODBUS
Date et heure du FLOWSIC600 peuvent être réglées séparément par un processus
d'écriture externe. Chaque opération pour la date et l'heure provoque une entrée séparée
dans le journal d'étalonnage [1].
En alternative, on peut utiliser la fonction de synchronisation. Pour utiliser cette méthode,
le registre de date (#5007) et le registre des heures (#5008) doivent être écrits l'un après
l'autre dans un laps de 2 secondes. Le registre de date (#5007) doit être écrit en premier.
Le processus d'écriture peut être fait par MODBUS sans que le FLOWSIC600 soit mis en
mode configuration.
Synchronisation via MEPAFLOW600 CBM
MEPAFLOW600 CBM offre une fonction de synchronisation à l'aide d'une touche sur
l'écran "Meter
Information" (voir → Figure 28). La touche est repérée à l'aide d'un symbole jaune qui appelle
à la synchronisation lorsque la différence de temps entre l'horloge du compteur et celle du
PC est supérieure à 30 secondes.

Figure 28 Bouton de synchronisation et fenêtre de synchronisation de l'heure

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5.2.4 Capacité/ durée de vie de la batterie


L'horloge temps réel (RTC) du FLOWSIC600 est sauvegardée par une batterie. La durée de
vie de la batterie donnée par le constructeur est d'au minimum 10 ans. La capacité
batterie restante peut être interrogée au premier niveau des menus (voir "Technical
Information").

Figure 29 Affichage de la capacité batterie restante sur l'écran LCD

Batterie
Charge 100%

Comme il n'y a pas de cycle de maintenance fixé pour le FLOWSIC600, un message est
généré après 8,5 années de fonctionnement qui invite l'exploitant à changer de batterie.
Voir → p. 77, 6.2.3 pour la recherche de pannes et le dépannage.

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5.3 Rapport d'états


Nous recommandons d'établir régulièrement des rappors d'états et de les archiver. On
obtient ainsi au cours du temps une base de comparaison des données qui pourra être
utile en cas de diagnostic de panne.
Les conditions de fonctionnement (composition des gaz, pression,
température, vitesse du flux gazeux) de chacun des rapports d'états doivent
être comparables ou à chaque fois documentées et doivent être prises en
compte lors des comparaisons.

Figure 30 Assistant "Rapport d'états" (Maintenance report)

Cliquer pour
ouvrir le
"calculateur
SOS"

Pour établir un rapport d'états appliquer le processus décrit ci-dessous :


b Choisir "Tools / Maintenance report" dans le menu pour ouvrir l'assistant de rapport
d'états (Maintenance report) (→ Figure 30).
b Entrer les informations dans les différents champs (description, technicien).
b Préciser la durée d'enregistrement. Il s'agit ici d'une période pendant laquelle les
données actuelles du compteur doivent être saisies pour documenter l'état du
compteur (préréglage : 1 minute).
b Entrer la pression actuelle, la température et la vitesse du son (SOS). Utiliser le
calculateur SOS pour calculer la vitesse des ultrasons dans la composition gazeuse
(→ p. 63, 5.2.1). La composition gazeuse doit être actuelle et représentative.
b Cliquer sur la touche "Start" pour démarrer le calcul des données actuelles. Au cours de
la période de temps spécifiée, les mesures, diagnostics et informations d'états seront
mémorisés dans la banque de données.
b Cliquer sur la touche "Create report". Le rapport des états est créé et affiché.
b Imprimer le rapport d'états et mettre une copie dans le Manufacturer Data Report
(MDR) livré avec le compteur. De plus, les données sont enregistrées dans la banque
de données compteurs du MEPAFLOW600 CBM et peuvent être lues via "Meter
explorer" et "Report Manager". Enfin le rapport d'états peut être exporté directement
dans Excel à l'aide du lien direct présent sur l'affichage du rapport.

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5. 4 Téléchargement optionnel des données

5.4.1 Contrôle du journal


Pour éviter une saturation des journaux et donc une perte possible de
données, les entrées dans le journal (évènements) peuvent être sauvegardées
dans une banque de données appareil à l'aide du programme MEPAFLOW600
CBM. Les entrées dans le compteur peuvent alors être effacées.
La page "Meter logbook" montre toutes les entrées journal sur le compteur et dans la
banque de données de MEPAFLOW600 CBM. Elle contient des détails sur chaque entrée
et des informations sur le nombre d'entrées enregistrées et la place mémoire restante.

Figure 31 Page "Meter logbook" dans MEPAFLOW600 CBM

5.4.1.1 Chargement et sauvegarde des entrées journal dans la banque de données


MEPAFLOW600 CBM
Pour charger et sauvegarder les entrées journal dans la banque de données
MEPAFLOW600 CBM, procéder comme suit :
b Utiliser le programme MEPAFLOW600 CBM pour se relier à votre compteur (→ p. 47, 4.3).
b Pour ouvrir la page du journal, choisir "Meter / Meter Logbook" dans le menu.
b Dans le champ "Logbook selection", choisir les journaux que vous voulez télécharger et
cliquer sur "OK".
Les entrées journaux sont maintenant chargées dans votre banque de données
MEPAFLOW600 CBM. Vous pouvez les voir "off-line" sans être relié au compteur, ou les
utiliser globalement avec d'autres utilisateurs (exporter appareil ou session).

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5.4.1.2 Confirmation des entrées journal sur le compteur


Pour confirmer des entrées journal sur le compteur, procéder comme suit :
b Charger et sauvegarder les entrées journal du compteur suivant → 5.4.1.1.
b Choisir le journal dont les entrées dovent être confirmées ou choisir "All logbooks" si
toutes les entrées de tous les journaux doivent être confirmées en une fois.
b Marquer les entrées qui doivent être confirmées.
b Cliquer sur la touche "Acknowledge selection” si seules les entrées choisies doivent
être confirmées, ou sur "Acknowledge all" si toutes les entrées du ou des journaux
sélectionnés doivent être confirmées.
5.4.1.3 Suppression de journaux dans le compteur
Si les journaux sont configurés avec une mémoire "en anneau", il n'est pas nécessaire
d'effacer ces journaux dans le compteur. Lorsque le journal est plein, les plus vieilles
entrées sont écrasées par les nouvelles entrées.
Si un journal est configuré avec une mémoire "bloquée" (par ex. configuration en journal
étalon), un journal étalon[1] complet active l'état compteur "Measurement
invalid". Dans ce cas, nous conseillons de vider les journaux.
IMPORTANT :
Les conditions suivantes doivent être remplies pour vider les journaux du
compteur :
● La protection des paramètres doit être en position "UNLOCKED" (voir
"Technical Information")
● L'utilisateur doit être au niveau d'accès "Service" (mot de passe : voir le
manuel de service).
● Le compteur doit être en mode "configuration".

Pour effacer le contenu des journaux sur le compteur, procéder comme suit :
b Choisir le niveau d'accès "Service" (→ p. 48, 4.3.2)
b Charger et sauvegarder les entrées journal du compteur suivant → 5.4.1.1.
b Sélectionner le journal qui doit être effacé sur le compteur, ou choisir "All logbooks"
pour tous les effacer en une fois.
b Mettre le compteur en mode configuration.
b Cliquer sur la touche "Clear meter logbook" et confirmer avec "OK".
b Mettre le compteur en mode mesure.
b Si la protection des paramètres a été levée avant l'effacement des journaux du
compteur, suivre toutes les procédures nécessaires pour remettre le compteur dans
son état original.

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Maintenance

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Recherche des défauts et dépannage

FLOWSIC600

6 Recherche des défauts et dépannage

Généralités sur le dépannage


Affichages des états compteur, alarmes et avertissements
Génération d'une session de diagnostic
Dépannage de la liaison

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Recherche des défauts et dépannage

Si des tests de routine lors de la maintenance (→ p. 63, 5.2) ou des contrôles de fonctions
après la mise en service (→ p. 55, 4.6) devaient montrer l'existence d'un problème de
mesure, ce chapitre vous aide à trouver la cause de ce problème.
Si la cause du problème ne peut pas être localisée, nous recommandons d'enregistrer le
jeu actuel de paramètres et les valeurs de diagnostic dans un fichier de diagnostic à l'aide
du programme MEPAFLOW600 CBM (→ p. 78, 6.3) et d'envoyer celui-ci au représentant local
de SICK.

6. 1 Généralités sur le dépannage


Problème Causes possibles Mesures
● Pas d'affichage b Vérifier la tension d'entrée sur les bornes
● Pas d'impulsions 1 et 2.
de sortie Alimentation b Vérifier le câble et les connexions.
● Pas de signal défectueuse Attention
actif d'état Prendre les mesures de sécurité qui
s'imposent !
b Etablir une session de diagnostic suivant
Appareil défectueux la → p. 78, 6.3 et contacter votre
représentant SICK local.

6. 2 Affichages des états compteur, alarmes et avertissements


Le FLOWSIC600 donne des informations sur les alarmes et avertissements comme suit :
● L'écran LCD affiche les alarmes ou avertissements actifs des états du compteur. Si un
défaut présent ou un avertissement est actif, l'affichage clignote et un message avec
un numéro de message s'affiche dans le coin en haut et à droite (pour des informations
complémentaires sur les messages défauts affichés, voir → p. 88, 7.2.1).
● On peut configurer une sortie état pour indiquer si un des états du compteur
"Measurement
invalid","Check request" ou "Warning" est activé.
● La sortie impulsion peut être configurée pour indiquer si le compteur est en mode
configuration ou si l'état du compteur "Measurement
invalid", est activé.
● Les registres d'états du compteur peuvent être lus via MODBUS (voir le document
"FLOWSIC600 Modbus Specification").
● Le programme MEPAFLOW600 CBM peut être utilisé pour tester l'état du compteur. Les
alarmes et avertissements sont indiqués sur la barre d'affichage principale du système.

Nous recommandons d'utiliser MEPAFLOW600 CBM pour obenir des informations


supplémentaires sur l'état du compteur.
b Si le compteur affiche "Measurement invalid" ou "Check request", procéder selon
→ p. 73, 6.2.1.
b Si le compteur affiche "Warning", procéder selon → p. 76, 6.2.2.
b Pour faire un contrôle détaillé du compteur, voir "Technical Information"

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Recherche des défauts et dépannage

6.2.1 Contrôle de l'état du compteur


La fenêtre "Meter Status" dans MEPAFLOW600 CBM donne une vue générale de l'état et
du fonctionnement du compteur.
b Utiliser le programme MEPAFLOW600 CBM pour se relier à votre compteur (→ p. 47, 4.3).
b Cliquer sur la touche "System" dans la barre d'affichage principale pour ouvrir le fenêtre
"Meter Status" (→ Figure 32).
b Vérifier sur l'ensemble de la section "Meter Status" (marquée à la Figure 32) la présence
de voyants jaune ou rouge.
Témoin état
Causes possibles Actions
compteur
Voyant vert pour
"Measurement La mesue est valable, le compteur fonctionne corectement.
valid”"
La mesure est invalide et/ou le compteur est en mode
Le compteur ne délivre configuration.
Voyant rouge pour plus de mesure valable.
b Si le compteur est en mode configuration, choisir "File /
"Measurement Le volume mesuré est
Operation
valid”" compté dans le comp-
Mode" dans le menu pour le faire passer en mode mesure.
teur de volume erroné1
b Dans les autres cas, procéder selon → p. 78, 6.3.
Une ou plusieurs voies
Voyant jaune pour sont en panne ou bien
"Check un autre problème b Procéder selon → p. 78, 6.3.
request" dégrade la pécision de
mesure.1
Voyant jaune pour Un seuil d'avertisse-
"User Warning Limit ment utilisateur a été b Contrôler l'avertissement utilisateur selon→ p. 76, 6.2.2.
exceeded". franchi.2
Voyant rouge pour Une ou plusieurs voies
b Procéder selon → p. 78, 6.3.
"Path failure" sont en panne.
1 Voir → p. 17, 2.2.2 pour d'autres détails sur l'état du compteur.
2 Voir "Technical Information" pour d'autres détails sur les avertissements utilisateur.

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Recherche des défauts et dépannage

b S'il n'y a aucun témoin jaune ou rouge allumé dans l'ensemble de la section "Meter
Status", on peut vérifier la présence de témoins jaunes ou rouges dans les autres
sections suivantes.
Témoin état
Causes possibles Actions
compteur
Voyant jaune Le journal contient des
b Télécharger, tester et confirmer toutes les entrées journaux
"Logbook contains entrées non
selon → p. 68, 5.4.1.1
unack. entries" confirmées.
b Télécharger, tester et confirmer toutes les entrées journaux
selon → p. 68, 5.4.1.1
b Effacer le contenu du journal du compteur selon → p. 69, 5.4.1.3.
Le journal b Vérifier si le journal doit être configuré comme "rolling" (page
Voyant rouge, si un paramètres).
correspondant est
journal quelconque
configuré comme Si votre compteur est configuré selon les exigences du PTB, un
est à l'état "full"
"blocking" et est plein. journal étalon complet [1] active l'état compteur "Mesure invalide".
b Télécharger, tester et confirmer toutes les entrées journaux
selon → p. 68, 5.4.1.1.
b Effacer le contenu du journal du compteur selon → p. 69, 5.4.1.3.
Témoin jaune , si un Le DataLog b Télécharger et tester le DataLog selon "Technical Information".
enregistrement correspondant est b Vider le contenu du DataLog suivant "Technical Information".
DataLog est à l'état configuré comme b Vérifier si le DataLog doit être configuré en "rolling" (voir
"full" "blocking" et est plein. "Technical Information").
Cet avertissement est Pour de plus amples informations, voir → p. 77, 6.2.3.
activé après 8,5
Témoin jaune "Battery b Mettez vous en relation avec un personnel compétent ou avec
années de
Lifespan (change votre représentant SICK.
fonctionnement pour
battery)" b Personnel compétent : changer la batterie selon la proédure
obliger l'utilisateur à
changer de batterie. décrite dans le manuel de service.

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Recherche des défauts et dépannage

Figure 32 Barre principale d'affichage avec touche "System" et fenêtre "Meter Status" ouverte
Ouvre la fenêtre
"Meter Status"

Barre de tâche
principale

Section générale "Meter


Status"

Indication si le journal
contient des entrées non
confirmées Section
LifeSpan Battery "Logbooks"

Section
"DataLogs"

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Recherche des défauts et dépannage

6.2.2 Vérification des avertissements utilisateur


La fenêtre "User Warnings" affiche l'état global de ces avertissements.
b Utiliser le programme MEPAFLOW600 CBM pour se relier à votre compteur (→ p. 47, 4.3).
b Cliquer sur la touche "User" dans la barre principale d'affichage de l'écran
MEPAFLOW600 CBM pour ouvrir la fenêtre "User Warnings" (→ Figure 33).
b Vérifier les voyants jaunes et continuer suivant „Technical Information“.

Figure 33 Barre principale d'affichage avec touche "User" et fenêtre "User Warnings" ouverte
Ouvre la fenêtre
"User Warnings"

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Recherche des défauts et dépannage

6.2.3 Durée de vie / capacité de la batterie


Comme il n'y a pas de cycle de maintenance fixé pour le FLOWSIC600, un message est
généré après 8,5 années de fonctionnement qui invite l'exploitant à changer de batterie
(→ Figure 34 und → Figure 35). Le changement de batterie est décrit dans le manuel de
maintenance.

Figure 34 Message clignotant sur l'écran LCD avec requête de changement de batterie

Information 1030
LifeSpan Battery

Figure 35 Bit d'état "Battery Lifespan" dans le fenêtre "Meter Status"

Bit d'état
"Battery
Lifespan"

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Recherche des défauts et dépannage

6. 3 Génération d'une session de diagnostic


Si une session de diagnostic doit être démarrée pour une téléassistance, il faut suivre la
procédure suivante :
b Démarrer le programme MEPAFLOW600 CBM et établir une liaison avec le compteur
(voir → p. 47, 4.3 pour les préparations nécessaires).
b Choisir le menu "Tools / Diagnosis session" ou cliquer sur "Diagnosis session" dans les
touches de navigation (voir → Figure 36)

Figure 36 Génération d'une "Diagnosis session"

Menu
"Diagnosis
session"

b Spécifier un nom de fichier. (Le chemin d'accès du fichier est paramétré en fonction
des réglages du programme. Le cas échéant spécifier un autre chemin.)
b Cliquer sur la touche "Save".
b MEPAFLOW600 CBM télécharge maintenant les journaux du compteur et génère une
session de diagnostic avec toutes les données importantes. Normalement l'ensemble
du processus dure environ 3 minutes. Si les journaux contiennent de nombreuses
entrées, le processus peut durer plus longtemps.
b Envoyer par email le fichier de diagnostic pour contrôle à votre représentant SICK.

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Recherche des défauts et dépannage

6.4 Dépannage de la liaison vers le compteur


Lors de la première connexion, le compteur n'est pas reconnu
b Vérifier tous les câbles et les matériels. Vérifier également si l'adaptateur est
correctement installé (voir → §4.2.1 et → §4.2.2).
b Utiliser les options affichées dans la fenêtre pour permettre à MEPAFLOW600 CBM de
faire une recherche avec des options élargies (voir → Figure 37).

Figure 37 Fenêtre "Meter not found" permettant d'élargir les options de recherche

Liaison perdue pendant une session


b Vérifier tous les câbles et les matériels.
b Utiliser les options affichées dans la fenêtre pour permettre à MEPAFLOW600 CBM de
faire une recherche avec des options élargies (voir → Figure 37), en particulier si des
paramètres ont peut être été modifiés (par ex. vitesse de transmission - baudrate).

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Recherche des défauts et dépannage

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Annexes

FLOWSIC600

7 Annexes

Conformités et caractéristiques techniques


Journaux de bord
Plan de plombage de l'appareil

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Annexes

7. 1 Conformités et caractéristiques techniques

7.1.1 Marquage CE
Le FLOWSIC600 a été développé, construit et testé en fonction des directives européennes
suivantes :
● Directive sur les appareils sous pression 97/23/EG
● Directive 94/9/EG (ATEX100)
● Directive CEM 2004/108/EG
La conformité avec les directives précédentes a été établie et l'appareil a été marqué CE
conformément à la législation. La désignation spécifique des appareils sous pression telle
qu'elle est exigée selon la directive des appareils sous pression 97/23/EG parties 3.3 et
3.4, se trouve dans le MDR du FLOWSIC600.

7.1.2 Compatibilité avec les normes et certification de type


Le FLOWSIC600 est conforme aux normes, standards ou recommandations suivants :
● EN 60079-0, EN 60079-1, EN 60079-7, EN 60079-11, EN 60079-26
● OIML R 137-1, 2006, "Gas Meters, Part 1: Requirements"
● OIML D 11, 2004, "General requirements for electronic measuring instruments"
● A.G.A Report No. 9, 1998, „Measurement of Gas by Multipath Ultrasonic Meters“1
● API 21.1 „Flow Measurement Using Electronic Metering Systems” (draft) **2
L'autorisation de faire des transferts transactionnels à l'intérieur de l'Etat a été accordée
par les autorités compétentes pour :
● Allemagne : PTB (Physikalisch-Technische Bundesanstalt), N° test 7.421 / 03.05
● Pays Bas : NMI (Netherlands Meetinstituut), N° test B35
● Canada : Measurement Canada, test N° AG-0521
● Suisse : Metrologie und Akkreditierung Switzerland, N° test CH-G4-04404-00
● Europe : certification MID, DE-08-MI002-PTB005

1 Dérivant de AGA9, le test de résistance est exécuté comme un test de pression hydrostatique avec un
temps de maintien de 30 minutes selon les exigences de PED et ASME B31.5 "Process Piping"
2 Le FLOWSIC600 remplit ou surpasse les nouvelles exigences proposées pour les protocoles de test de
API 21.1 (projet). En particulier, API 21.1 (projet) demande que le compteur à ultrasons fournisse les
enregistrements internes de chaque modification de paramètre y compris les paramètres originaux et
les nouveaux paramètres ainsi que la date et l'heure de la modification.

82 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Annexes

Figure 38 Codage habituel utilisé pour faire une désignation abrégée du type de compteur (indiqué
sur la plaque signalétique et la fiche technique de l'appareil **)
Group 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Key code FL600- - -


1
METER BODY
Path configuration
1-Path 1 P
2-Path 2 P
4-Path 4 P
1+1-Path redundant 1 R
2+2-Path redundant 2 R
4+4-Path (Qatro) 4 R
4+1-Path (2plex) 5 C
2-Path crossed 2 X
4-Path crossed 4 X
2 Overall length
2D (at meters >24") 2 D
3D (standard length) 3 D
5D 5 D
Shortened Meter body S D
Other size X D
3 Nominal size
2" / DN 50 0 2
3" / DN 80 0 3
4" / DN 100 0 4
6" / DN 150 0 6
8" / DN 200 0 8
10" / DN 250 1 0
12" / DN 300 1 2
16" / DN 400 1 6
Other size X X
4 Connection flange type
ANSI CLASS 150 C L 0 1 5 0
ANSI CLASS 300 C L 0 3 0 0
ANSI CLASS 600 C L 0 6 0 0
ANSI CLASS ??? C L X X X X
DIN/ISO PN16 P N 0 0 1 6
DIN/ISO PN 64 P N 0 0 6 4
DIN/ISO PN 100 P N 0 1 0 0
DIN/ISO PN ??? P N X X X X
5 Inner diameter
Schedule 40 (ANSI) S C 0 0 4 0
Schedule 80 (ANSI) S C 0 0 8 0
Schedule ??? (ANSI) S C X X X X
Specified in [mm] (DIN) X X X . X X
6 Flange type / sealing face
Raised Face (ANSI B16.5) R F
Ring Type Joint (ANSI B16.5) R J
Glatt Form C (DIN 2526) G C
Glatt Form E (DIN 2526) G E
Form B1 (EN 1092-1) B 1
Form B2 (EN 1092-1) B 2
Special design X X
7 Material
Carbon Steel (1.1120 / ASTM A216 Gr. WCC ) 0
Stainless steel (1.4408 / ASTM A351 Gr. CF8M) 1
LT-CS (1.6220 / ASTM A352 Gr. LCC) 2
Duplex (1.4470 / ASTM A995 Gr. 4A / UNS J92205) 3
Superduplex (1.4469 / ASTM A995 Gr. 5A) 4
Superaustenit (1.4557 / ASTM A351 Gr. CK-3MCuN) 5
8 Connection for Extraction Tool
Yes Y
No N

9 ULTRASONIC TRANSDUCER (Will be selected by SICK on the basis of the technical data ) _ _

10 SIGNAL PROCESSING UNIT


Ex-proof-design
CSA Group D T4 1
CSA Group B, C, D T4 2
ATEX IIA T4, M20x1.5 3
ATEX IIC T4, M20x1.5 4
ATEX IIA T4, 1/2 NPT 5
ATEX IIC T4, 1/2 NPT 6
11 Power supply
12 ... 24V DC D C
12 Data outputs
Hardware variant 1 (4 digital outputs) 1
Hardware variant 2 (1 analog current output and 3 digital outputs) 2
Hardware variant 3 (with integrated volume corrector, p- and T-transmitters internally power supplied) 3
Hardware variant 4 (1 analog current output and 2 RS485) 4
Hardware variant 5 (with integrated EVC, p- and T-transmitters externally power supplied, I/O board with DSP) 5
Hardware variant 6 (with integrated EVC, p- and T-transmitters internally power supplied, I/O board with DSP) 6
Hardwarevariante 7 (same as hardware variant 1, but with LowPressureAnalogBoard) 7
Hardwarevariante 8 (same as hardware variant 2, but with LowPressureAnalogBoard) 8
Hardwarevariante 9 (same as hardware variant 4, but with LowPressureAnalogBoard) 9
Hardware variant A (same as hardware variant 5, but with LowPressureAnalogBoard) A
Hardware variant B (same as hardware variant 6, but with LowPressureAnalogBoard) B
13 HART-Protocol (By selection of hardware variant 2 and 8 only)
Yes Y
No N
14 Front panel
LED SICK 0
LCD SICK 1
15 Custody Transfer design
Yes Y
No N

** La fiche technique de l'appareil est comprise dans la documentation de l'appareil (Manufacturer


Data Report, MDR).

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Annexes

7.1.3 Caractéristiques techniques

Certification de type
Les informations de ce paragraphe peuvent dévier de celles de la certification
de type du FLOWSIC600 valable pour votre pays.
Veuillez utiliser la certification de type de votre pays pour le FLOWSIC600.

Débit volumique réel


Vitesse maximale
Taille nominale [m³/h]
min. max. [m/sec]
DN 50 (NPS 2) 6 400 65
DN 80 (NPS 3) 12 1.000 65
Certification de type DN 100 (NPS 4) 20 1.600 60
DN 100 (NPS 6) 32 3.000 50
DN 200 (NPS 8) 40 4.500 45
DN 250 (NPS 10) 50 7.000 40
DN 300 (NPS 12) 65 8.000 33
DN 350 (NPS 14) 80 10.000 33
DN 400 (NPS 16) 120 14.000 33
DN 450 (NPS 18) 130 17.000 33
DN 500 (NPS 20) 200 20.000 33
DN 600 (NPS 24) 320 32.000 33
DN 700 (NPS 28) 650 40.000 30
DN 750 (NPS 30) 650 45.000 30
DN 800 (NPS 32) 800 50.000 30
DN 900 (NPS 36) 1.000 66.000 30
DN 1000 (NPS 40) 1.200 80.000 30
DN 1050 (NPS 42) 1.300 85.000 30
DN 1100 (NPS 44) 1.400 90.000 28
DN 1200 (NPS 48) 1.600 100.000 27
Table 5 Tailles courantes des compteurs et débits volumiques

En cas d'utilisation d'une configuration avec stabilisateur d'écoulement, la


vitesse du gaz dans la conduite ne doit pas dépasser 40 m/s.

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Annexes

Table 6 Caractéristiques techniques


Matériau
Corps du compteur de mesure Acier au carbone 1.1120/ ASME A216 WCC
Acier inox 1.4408/ ASME A351 Gr. CF 8M
Acier carbone basse température 1.6220/ASME A352 L CC
Acier duplex 1.4470/ASME A995 Gr.4A/UNS J92205
Caractéristiques compteur
Nombre de voies de mesure 1, 2 ou 4
Vitesse mini. du gaz 0,3 m/s
Plage (vmin/vmax) Max. 1 : 130
Fluides à mesurer
Gaz Gaz naturel, gaz de procédés, air, ethylène etc.
Plage de pression1 0 bar(g) ... 250 bar(g) (0 psi(g) ... 3600 psi(g)) ; jusqu'à 450 bar(g) (6500 psi(g)) sur demande
Gamme de température -40 °C ... + 180 °C (-40 °F ... 356 °F); -194 °C ... 280 °C (-317 °F ... 536 °F) sur demande
Incertitude de mesure
Reproductibilité < 0,1 % de la valeur mesurée
Incertitude de mesure typique 1 voie de mesure ± 2,0 %2
2 voies de mesure ± 1,0 %2
4 voies de mesure ± 0,5 %3 (étalonné à sec) ; ± 0,2 %3 (après étalonnage du débit +
réglage avec un facteur constant) ; ± 0,1%3 (après étalonnage du débit +
réglage avec polynome de correction)
Alimentation
Tension d'alimentation 12 ... 28.8 V CC (min. 15 V CC pour la sortie courant activée)
Consommation typique <1W
Sorties
Grandeurs mesurées Débit volumique et volumes réels et normalisés, vitesse du gaz, vitesse des ultrasons
Sortie analogique 4 .. 20 mA ; actif/passif ; isolé galvaniquement ; charge max. = 250 Ω
Sorties impulsions et états Passif, isolé galvaniquement, collecteur ouvert ou selon NAMUR, fmax = 6 kHz (mise à échelle poss.),
Largeur d'impulsion = 0,05 .. 1 s selon NAMUR (EN50227)
Interfaces
MODBUS ASCII et RTU 2 x RS485 pour configuration, sortie mesures et diagnostic
HART® Configuration, sortie mesures et diagnostic
Protection antidéflagrante
Europe (ATEX 94/9/EG) II 1/2G Ex de ib [ia] IIA T4 ou II 1/2G Ex de ib [ia] IIC T4
Transducteurs ultrasonores, sécurité intrinsèque "ia"4
USA / Canada (CSA) Class I, Division 1, Groups D T4; Class I, Division 2, Groups D T4
Class I, Division 1, Groups B,C, D T4; Class I, Division 2, Groups A, B, C, D T4
Transducteurs ultrasonores, sécurité intrinsèque
Conditions environnementales
Gamme de température -40 °C ... +60 °C (-40 °F .. 140 °F)
Température de stockage -40 °C ... +60 °C (-40 °F .. 140 °F)
Indice de protection IP 67
Humidité relative <95
1 En fonction du type de capteur et de la taille du compteur, une pression minimale de fonctionnement peut être nécessaire. Veuillez consulter le
constructeur.
2 Avec un trajet d'entrée/sortie non perturbé de 20D/3D ou avec un stabilisateur d'écoulement 10D/3D.
3 Rapporté à Qt jusqu'à Qmax et un avec trajet d'entrée/sortie non perturbé de 10 D/3 D ou de 5 D/3 D avec un stabilisateur d'écoulement.
4 La certification pour le fonctionnement des transducteurs ultrasonores en zone 0 n'est valable que dans des conditions atmosphériques. Conditions (-
20 °C ≤ TMedium ≤ +60 °C; 0,8 bar(a) ≤ pMedium ≤ 1.1 bar(a))(-4 °F ≤ TMedium ≤ 140°F; 11,6 psi(a) ≤ pMedium ≤ 16 psi(a))

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Annexes

Critères applicables au compteur en cas d'installation suivant les spécifications


allemandes du PTB
Table 7 Dimensions des compteurs selon la certification PTB

- Débit Facteur
Gamme de mesure (Qmin [m³/h])
Taille du Taille du maximum compteur
compteur compteur Qmax [Impulsions
1:100 1:80 1:50 1:30 1:20 [m³/h] /m³]
DN 80 G160 13 250 28800
(3")
G250 13 20 400 18000
G400 * 13 20 32 650 11100
DN 100 G250 20 400 18000
(4")
G400 20 32 650 11100
G650 * 20 32 50 1000 7200
DN 100 G400 32 650 11100
(6")
G650 32 50 1000 7200
G1000 32 50 80 1600 4500
G1600 * 32 50 80 130 2500 2880
DN 200 G650 50 1000 7200
(8")
G1000 50 80 1600 4500
G1600 50 80 130 2500 2880
G2500 * 40 80 130 200 4000 1800
DN 250 G1000 50 80 1600 4500
(10")
G1600 50 80 130 2500 2880
G2500 50 80 130 200 4000 1800
G4000 * 65 80 130 200 320 6500 1110
DN 300 G1600 80 130 2500 2880
(12")
G2500 80 130 200 4000 1800
G4000 65 80 130 200 320 6500 1110
G4000 E 7800 920
DN 350 G1600 80 2500 2880
(14")
G2500 80 130 200 4000 1800
G4000 80 130 200 320 6500 1110
G4000 E 80 7800 920
DN 400 G2500 130 200 4000 1800
(16")
G4000 130 200 320 6500 1110
G6500 120 200 320 500 10000 720
G6500 E 120 12000 600
DN 450 G2500 130 4000 1800
(18")
G4000 130 200 320 6500 1110
G6500 130 200 320 500 10000 720
G6500 E 120 12000 600

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Annexes

Débit Facteur
Gamme de mesure (Qmin [m³/h])
Taille du Taille du maximum compteur
compteur compteur Qmax [Impulsions
1:100 1:80 1:50 1:30 1:20 [m³/h] /m³]
DN 500 G4000 200 320 6500 1110
(20")
G6500 200 320 500 10000 720
G10000 200 320 500 800 16000 450
G10000 E 200 20000 360
DN 600 G6500 320 500 10000 720
(24")
G10000 320 500 800 16000 450
G16000 320 500 800 1300 25000 288
G16000 E 320 32000 225
DN 700 G6500 500 10000 720
(28")
G10000 500 16000 450
G16000 500 25000 290
G25000 400 500 40000 180
DN 800 G10000 500 16000 450
(32")
G16000 500 25000 290
G25000 500 40000 180
G25000 E 500 48000 150
DN 900 G10000 800 16000 450
(36")
G16000 800 25000 290
G25000 800 40000 180
G40000 650 800 65000 111
DN 1000 G16000 1300 25000 290
(40")
G25000 1300 40000 180
G40000 800 1300 65000 111

● Toutes les données de débit sont également valables pour un fonctionnement


bidirectionnel.
● Les compteurs marqués d'une astérisque (*) doivent être impérativement montés
selon la configuration 2 (voir → p. 27, 3.2.2).
● Les compteurs marqués par (E) ont un débit maximum augmenté (vitesse maximale de
l'écoulement vmax = 36 m/s) par rapport aux tailles habituelles des compteurs à
turbine.
● Le débit de transition Qt résulte de la plage de débits pour laquelle le compteur est
destiné selon sa plaque signalétique. Il est de :
- pour une plage de débit de 1:20 Qt=0.20 Qmax et
- pour une plage de débit de 1:30 Qt=0,15 Qmax et
- pour une plage de débit de ≥ 1:50 Qt=0,10 Qmax

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Annexes

7. 2 Journaux de bord
p. 1Classement des entrées dans les journaux
Les entrées sont divisées en 3 classes et identifiées par leur premier caractère dans la
première ligne.
● “I”Information
● “W”Avertissement (Warning)
● “E”Défaut/ dysfonctionnement (Error)
p. 2Type d'entrée
● “+”Signale le début d'un état
● “-”Signale la fin d'un état

7.2.1 Vue générale des entrées d'évènements dans les journaux de bord et dans
MEPAFLOW600 CBM

N message Message journal dans MEPAFLOW600 CBM Journal Texte LCD


sur écran
Journal d'étalonnage [1]
3002 NO DSP communication 1 E+System 0001
DSP Pas de comm.
E- System 0001
DSP Pas de comm.
3003 Measurement invalid 1 E+DSP 0001
Mesure invalide
E-DSP 0001
Mesure invalide
3004 Firmware CRC invalid 1 E+Firmware 0001
CRC invalide
E-Firmware 0001
CRC invalide
3005 Parameter CRC invalid 1 E+Parameter 0001
CRC invalide
E-Parameter 0001
CRC invalide
3006 Parameter out of range 1 E+Parameter 0001
#5101 invalide
E-Parameter 0001
#5101 invalide
3007 Failure during storage of path compensation 1 E+System 0001
parameter Err. enregistr.
E-PathComp. 0001
Err. enregistr.
3008 Meter clock time invalid 1 E+System 0001
Heure invalide
E- System 0001
Heure invalide

88 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Annexes

N message Message journal dans MEPAFLOW600 CBM Journal Texte LCD


sur écran
3009 Custody logbook [1] overflow 1 E+Logbook 1 0001
Deborde
E-Logbook 1 0001
Deborde
3011 CRC volume counter (a.c) invalid 1 E+Count.ac 0001
CRC invalide
E-Count.ac 0001
CRC invalide
3012 CRC volume counter (n.c) invalid 1 E+Count.sc 0001
CRC invalide
E-Count.sc 0001
CRC invalide
3013 Transit time mode activated 1 E+System 0001
ModeTempsTransit
E- System 0001
ModeTempsTransit
3014 No signature key 1 E+System 0001
Cles invalide
E- System 0001
Cles invalide
2001 Path failure 1 W+PathError 0001
Corde 1 2 3 4
W-PathError 0001
Cordes valides
2002 No HART communication to temperature 1 W+HART T 0001
transmitter Pas de communic.
W-HART T 0001
Pas de communic.
2003 No HART communication to temperature 1 W+HART P 0001
transmitter Pas de communic.
W-HART P 0001
Pas de communic.
2004 Maximum pulse output frequency exceeded 1 W+PulseOut 0001
(6kHz) 6000Hz excedee
W-PulseOut 0001
6000Hz excedee
2005 EVC parameter invalid 1 W+EVC 0001
Param. invalide
W-EVC 0001
Param. invalide
2006 EVC hardware error 1 W+EVC 0001
Erreur hardware
W-EVC 0001
Erreur hardware
1001 Flow meter power ON 1 I Marche 0001
TT/MM/JJ mm:ss
1002 Meter clock adjusted 1 I Ch. heure 0001
TT/MM/JJ mm:ss

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Annexes

N message Message journal dans MEPAFLOW600 CBM Journal Texte LCD


sur écran
1003 Configuration Mode active 1 I+ModMesur 0001
Maintenance 3
I+ModMesur 0001
Mesurage
1004 Firmware changed 1 I FW Update 0001
3104 -> 3200
1007 Custody logbook [1] erased and initialized 1 I Journal 1 0001
Effectue
1014 Overflow volume counter (a.c.) 1 I Compt.ca 0001
Debordee
1015 Overflow volume counter (s.c.) 1 I Compt.cs 0001
Debordee
1016 Error volume counter cleared 1 I Reset E 0001
01/01/07 10:47
1017 All volume counters cleared 1 I Reset V 0001
01/01/07 10:47
1027 Initialization error → Default parameter loaded 1 I+Err.Init 0001
Defauts charges
I-Err.Init 0001
Defauts charges
1029 Air test mode activated 1 I+TestAir 0001
Actif
I+TestAir 0001
Non actif
Warning logbook [2]
1008 Warning logbook [2] erased and initialized 2 I Journal 2 0001
Effectue
1010 Warning logbook [2] overflow 2 I+Journal 2 0001
Deborde
I-Journal 2 0001
Deborde
1018 DataLog 1 cleared 2 I Enreg. 1 0001
Effectue
1019 DataLog 2 cleared 2 I Enreg. 2 0001
Effectue
1020 DataLog 3 cleared 2 I Enreg. 3 0001
Effectue
1021 DataLog 1 overflow 2 I+Enreg. 1 0001
Deborde
I-Enreg. 1 0001
Deborde
1022 DataLog 2 overflow 2 I+Enreg. 2 0001
Deborde
I-Enreg. 2 0001
Deborde

90 FLOWSIC600 · Manuel d'utilisation · 8010689 V 2.1 · © SICK MAIHAK GmbH


Annexes

N message Message journal dans MEPAFLOW600 CBM Journal Texte LCD


sur écran
1023 DataLog 3 overflow 2 I+Enreg. 3 0001
Deborde
I-Enreg. 3 0001
Deborde
1024 DatenLog 1 CRC error 2 I+Enreg. 1 0001
CRC invalide
I-DataLog 1 0001
CRC invalide
1025 DatenLog 2 CRC error 2 I+Enreg. 2 0001
CRC invalide
I-Enreg. 2 0001
CRC invalide
1026 DatenLog 3 CRC error 2 I+Enreg. 3 0001
CRC invalide
I-Enreg. 3 0001
CRC invalide
1028 Customer limit exceeded 2 I-Lim.Avert 0001
Limit XXXXXXXXXX
I-Lim.Avert 0001
Limits OK
Parameter logbook [3]
1005 Parameter changed 3 I Parametre 0001
Modif. Reg3001
1006 All parameters to default (Reset) 3 I Parametre 0001
Remit a zero
1009 Parameter logbook [3] erased and initialized 3 I Journal 3 0001
Effectue
1011 Parameter logbook [3] overflow 3 I+Journal 3 0001
Deborde
I-Journal 3 0001
Deborde

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92
7. 3

7.3.1
24V DC +

24V Gnd

<= 24V DC
<= 24V DC
<= 24V DC
<= 24V DC
Flowcomputer
RL RL
RL RL
Remark:
SICK recommends to connect all signals
STHAL power supply Service of FLOWSIC 600 with cabels to the non
9143/10-156-160-10s Interface hazardous area.

7+
8+
9-
11
7+
8+
9-
11

12
12

10-
10-
L N 24VDC RS 232
Non Intrinsic savety circuits
24VDC 24VDC STAHL 9185
[EEx ib] MK13-22EX0-T/24VDC MK13-22EX0-T/24VDC
[EEx ib] IIC Intrinsic savety circuits
STAHL [EEx ia] IIC [EEx ia] IIC RS 485
Ex
9143 Ex Ex Ex
s h i e l d RxD TxD

10
11
4-
2+
5-
4-
2+
5-

1+
1+
For Savety/Entity - Parameters see

Non Hazard Area


EC-Typ-Examination Certificate
Screen Screen TÜV 01 ATEX 1766 X resp. Certificate of
Compliance CSA 1298901
Exemple de câblage

2 x 1,5 mm² 4x2x0,5 mm² (TP) - Twisted pair 2x0,5 mm²


NYY-O Li2YCYv(TP) Li2YCYv(TP)
Intrinsic savety installation:
in North America in accordance with
NEC and CEC, see
Control Drawing 781.00.02
Installation en sécurité intrinsèque

in EU in accordance with EN 60079-14


National regulation must be observed.

32-
52-
81+

31+
33+
34-
51+
41+
42-
82-

2 (-)
!AVERTISSEMENT!

1 (+)
internal
Un câblage incorrect peut entraîner

DO 1
DO 2
DO 3

RS 485

Modbus
Volume pulse
Status
Status
une panne du FLOWSIC 600!

AO 0
DO 0

Volume pulse
or 4 .. 20 mA passiv
Voir le manuel d'utilisation pour
Class1, Division1, Groups B, C and D
Class1, Division2, Groups A, B, C and D des informations complémentaires.
Class1, Zone 1 Group IIB + Hydrogene
Class1, Zone 2, Group IIC
I I 1 / 2 G E E x d e i b [ i a ] I I C T4 or
. FLOWSIC 600 I I 1 / 2 G E E x d e i b [ i a ] I I A T4
Attention:
Cable glands
M20 x 1,5 (EU) or

Explosion Hazard Location


1/2" NPT (North America)
6 - 12 mm cable diameter
RS485 Modbus - approx. impedance 120 Ohm
FL600 maximum length: 100 m

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Annexes
Annexes

7.3.2
L N

<= 24V DC
<= 24V DC
<= 24V DC
Flowcomputer/Systemcontroller

<= 24V DC
24 VDC
RL RL
RL RL

24 V DC

Fuses for field terminals:


Very fast acting type (FF-Type)

Imax = 100 mA
Imax = 100 mA
Imax = 100 mA
Imax = 100 mA
In case of blow out lock for reason
before change.

Fuse
Fuse
Fuse
Fuse
Fuse
Fuse
1A 100 mA 100 mA 100 mA 100 mA
fast
Additional surge protection is
super fast super fast super fast super fast
recommended in case of powerful or
. . . . . . . . . . . .
recurrent strokes of lightning.
-X
Remark:
SICK recommends to connect all signals

Non Hazard Area


of FLOWSIC 600 with cabels to the non
Screen
hazardous area.

Non intrinsic installation:


2 x 1,5 mm² 4x2x0,5 mm² (TP) - Twisted pair 2x0,5 mm² in North America
NYY-O Li2YCYv(TP) Li2YCYv(TP)
in accordance with NEC and CEC,
see control drawing 781.00.02
in EU in accordance with EN 60079-14
Installation en sécurité renforcée

National regulation must be observed.

Volume pulse
Modbus
Volume pulse
Status
Status

or 4 .. 20 mA
!

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AVERTISSEMENT!

32-
52-
81+

31+
33+
34-
51+
41+
42-
82-
Un câblage incorrect peut entraîner

2 (-)
une panne du FLOWSIC 600!

1 (+)
Voir le manuel d'utilisation pour

internal
DO 1
DO 2
DO 3
des informations complémentaires.

RS 485

AO 0
DO 0
Class1, Division1, Groups B, C and D Attention:
Class1, Division2, Groups A, B, C and D

Explosion Hazard Location


Class1, Zone 1 Group IIB + Hydrogene Cable glands
Class1, Zone 2, Group IIC
M20 x 1,5 (EU) or
I I 1 / 2 G E E x d e i b [ i a ] I I C T4 or 1/2" NPT (North America)
. FLOWSIC 600 I I 1 / 2 G E E x d e i b [ i a ] I I A T4
6 - 12 mm cable diameter
RS485 Modbus - approx. impedance 120 Ohm
maximum length: 100 m

FL600

93
Annexes

7. 4 Plan de plombage de l'appareil

Figure 39 Plan de plombage, partie 1

Seitenansicht vorn Vue de côté avant


Vorderansicht Vue de face
Seitenansicht hinten Vue de côté arrière
Siegelstellen Deckel vorn und hinten Emplacement des plombs du couvercle avant et arrière
Siegelstellen Kappe vorn Emplacements des plombs du capot avant
Siegelstellen Kappe hinten Emplacements des plombs du capot arrière
Mindestens zwei Siegel pro Kappe Au moins deux plombs par capot
Für NW Pour NW

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Annexes

Figure 40 Plan de plombage, partie 2

Seitenansicht vorn Vue de côté avant


Vorderansicht Vue de face
Seitenansicht hinten Vue de côté arrière
Siegelstellen Deckel vorn und hinten Emplacement des plombs du couvercle avant et arrière
Siegelstellen Kappe vorn Emplacements des plombs du capot avant
Siegelstellen Kappe hinten Emplacements des plombs du capot arrière
Mindestens zwei Siegel pro Kappe Au moins deux plombs par capot
Siegelstellen (Klebemarke) Kappe vorn Emplacements des plombs (autocollant) capot avant
Schrauben eben zur Oberfläche Vis affleurant la surface
für NW-DN100, NPS4’ ab Baujahr 2004 und NW=DN80, NPS3’ Pour NW = DN100, NPS4’ à partir de 2004 et NW = DN80
Schnitt A-A auf Blatt 5 - Detail Parametrierschutz-Jumper Coupe A-A à la page 5 - Détail du cavalier de protection des paramètres

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Figure 41 Plan de plombage, partie 3

Seitenansicht vorn Vue de côté avant


Vorderansicht Vue de fac
Seitenansicht hinten Vue de côté arrière
Détail 3 Ausbruch 1 Détail 3 Dégagement 1
Siegelstellen Kappe vorn und hinten Emplacements des plombs du capot avant et arrière
Siegelstellen Deckel vorn und hinten Emplacement des plombs du couvercle avant et arrière
Detail 1 Maßstab 1 : 2 Détail 1 Echelle 1 : 2

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Annexes

Figure 42 Plan de plombage, partie 4

alternative

Sicherungsbügel Etrier de sécurité


Siegeldraht Fil de plombage
Kreuzlochschraube M4 Vis à tête percée en croix M4
Siegelstellen Deckel vorn und hinten Emplacement des plombs du couvercle avant et arrière

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Figure 43 Exemple : étiquette signalétique sur le corps du compteur

Variable Signification
00 Code type Devicetyp
01 Numéro article Part Number
02 Numéro de série Serial Number
03 Année de fabrication Year
04 Température ambiante mini. Min. Ambient Temperature
05 Température ambiante maxi. Max Ambient TemperatureNumér
06 Température gaz mini. Min. Gas Temperature
07 Température gaz maxi. Max. Gas Temperature
08 Débit maxi. Max. Flowrate
09 Débit mini. Min. Flowrate
10 Facteur impulsion K K-Factor
11 Taille Size
12 Groupe gas Ex Gasgroup Ex
13 Numéro modèle Model Number
14 Certification de type Type approval
15 Utilisation Use
16 Année fabrication abrégée (AA) Year short (YY)
17 Débit de transition transition fl owrate
18 - -
19 - -
20 Unité à 04 unit to 04

21 Unité à 05 unit to 05

22 Unité à 06 unit to 06

23 Unité à 07 unit to 07

24 Unité à 08 unit to 08

25 Unité à 09 unit to 09

26 Unité à 10 unit to 10

27 Unité volume unit Vol


28 Unité à 17 unit to 17

Figure 44 Etiquette signalétique sur le corps du compteur

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