Vous êtes sur la page 1sur 28

RAPPORT DE STAGE

PEREFECTIONNEMENT
Réaliser par :
Ciments De Bizerte

Elaborée par :Hichri Tarek


Encadrées par :
Période de stage :
09-01-2014 jusqu’a 05-02-2014

1
Remerciements

A l’occasion de ce stage de perfectionnement que j’ai effectué au sein de la société « les


Ciments de Bizerte » je trouve le plaisir de remercie tous ceux qui ont participé d’une manière
directe ou indirecte à l’élaboration de ce rapport.

Je remercie notamment :

Je remercier aussi, mes encadreurs dans la société « les Ciments de Bizerte » monsieur Ben
Naceur Mohamed sous-directeur de département méthode et monsieur Ben Amara Mourad
chef service APD.

De me proposer ce sujet et de m’encadrer tout le long du période du stage, malgré leurs


préoccupations en nous faisant ainsi bien de leurs connaissances que de leurs expériences
dans le domaine.

Mon stage c’est passé dans les meilleures conditions afin de développer mes
connaissances théoriques et de m’intégrer dans la vie professionnelle.
SOMMAIRE
INTRODUCTION ET OBJECTIFS

Chapitre 1: PRESENTATION DE LA SOCIETE CB

1. Introduction générale…………………………………………………………………….. 7
2. Historique…………………………………………………………………………………..7
3. Organigramme……………………………………………………………………………..8

CHAPITRE2 : GENERALITES SUR LA PRODUCTION DU CIMENT

I. Introduction……………………………………………………………………………10
II. Production …………………………………………………………………………….. 10
III. Procédure de fabrication du ciment………………………………………………… 10
INTRODUCTION ET OBJECTIFS
Figure1 : la société CB

Ce stage effectué aux Ciments de Bizerte a pour but de me familiariser à la vie


professionnelle et complémenter les connaissances requises durent mes études. D’autre part
ce stage m’a permis de découvrir la fabrication du ciment qui renferme plusieurs données de
procédés et me donne des applications pratiques et théoriques que j’ai reçu et je puisse
recevoir durant mes études à l’école supérieure des sciences et techniques de Tunis.
CHAPITRE 1:
PRESENTATION DE LA
SOCIETE CB
1. Introduction générale

La société <<LES CIMENTS DE BIZERT>> est une société anonyme qui opère dans le
secteur des liants depuis plus de quarante ans, elle a été créée à la période de l’occupation
française dans une région dite BAIE DE SABRA, située à 2.5 km de Bizerte. Actuellement, la
société dispose de 7 fronts d’extraction de matière première nécessaire à la production,
comme est dotée d’un canal d’accès s’étalant sur 8000 m² quelle exploite pour l’exportation
de ses produits.

Les Ciments de Bizerte a entamé un plan de mise à niveau qui touche à sa fin (fin mai-début
juin)qui consiste à augmenter la capacité de production de l’usine qui va passer de 2170 T/J à
4000 T/J sera en installant une unité de 4 étages ou lieu de 3 et un four plus court avec un
refroidisseur à grille nouvelle génération et aussi un filtre à manche qui va donner un taux de
rejet suivant le norme mondial de 20mg au lieu de 150 mg /Nm3 de poussière par normaux
m3 avec l’enceins électrofiltre , le broyeur à cru lui aussi a subit une modification pour
augmenter sa capacité de production, ainsi que des projets d’accompagnement sur le
concasseur , les broyeurs à ciment , l’expédition et le quai aussi va être moderniser .

2. Historique 

Figure 2 : Entrée de CB

La société «  LES CIMENTS DE BIZERTE » est une société anonyme crée le novembre
1950 sous l’appellation « LES CIMENTS PORTLAND DE BIZERTE » et n’est entrée en
production qu’en août 1953, sa nationalisation a été réalisée en 1976 suivi d’une
augmentation de son capital qui devient14.598.283 dinars détenue en majorité par l’état
tunisien. C’est une entreprise de grande taille produisant les liants hydrauliques.
1950 : Création de la société du ciment portland de BIZERTE le 1 novembre.
1953 : Démarrage de la ligne (I) de cuisson (500 tonne/jour).
1979 : Démarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).
1990 : Année record de production de clinker (975 000 tonne/AN).
2000 : Certification ISO 9002.
2002 : Augmentation du capital de la société de 20000 DT pour atteindre 34780280 DT.
2003 : Mémorisation de la cinquantaine de la société.

2005 : Remise en état de l’usine avec des investissements dépassant les 20 milliards.

2006 : Début des études de la deuxième étape du plan de mise à niveau de la société.

2007 : Réalisation de 80% de PMN I avec la mise à niveau de deux broyeurs à ciment.

2009 : partagé à la bourse de Tunisie.

2010 : Début des travaux de mise à niveaux (géni servile) PMN2.

2011 : Mise en marche d’atelier de broyage (coke de pétrole).

2012 : Arrêt Four rotatif 1 (retraite).

2013 : Mémorisation de la soixantaine de la société.


2014 : Réalisation de 45% du PMN2.

3. Organigramme 
La dernière organisation des ciments de Bizerte a fait l’objet d’une loi qui a apparaît dans le
journal officiel sous le décret N° 2005 – 1611 du 23 Mai 2005.Voir figure 3
Figure3: L'organigramme de la société

CHAPITRE2 :
GENERALITES SUR LA
PRODUCTION DU CIMENT
I. Introduction 

Ce chapitre traite la présentation du procédé de production du ciment en citant ses différentes


étapes. Cette étude nous permettra de faire une évaluation du système existant dans la société.

II. Production 

Le Ciment de Bizerte fabrique trois types du ciment et du chaut hydrauliquequi sont :

 Les ciments «PORTLAND CEM I32.5» (ciment pur sans ajout, constitué de clinker et
de gypse).
 Les ciments «PORTLAND CEM IIAL32.5» (ciment avec ajout de calcaire).
 Les ciments «PORTLAND CEM I 42.5 » (ciment sans ajout, constitué de clinker et de
gypse, ce type emploi à la mer ou travaux en milieux agressifs.
 Les ciments« CHAUX HYDRAULIQUE ARTIFICIELLE CHA 10» (ciment mélange
deux composants parfaitement homogénéisées ciment CPA et poudre cru).

Figure 3 : Capacité de productions en tonne /an :

III. Procédure de fabrication du ciment  :

1. Généralité sur le ciment :


La norme tunisienne NT47–01 équivalente à la norme européenne EN197–1, définit le ciment
comme un liant hydraulique. C’est à dire une matière pulvérulente, d’origine minérale, non
métallique, formant lors du gâchage avec l’eau, une pâte plastique liante, ouvrable pendant un
temps suffisamment long, capable d’agglomérer des substances variées en durcissant.
Habituellement la production du ciment est basé sur la transformation de matière première à
base du calcaire et d’argile en clinker et ce par élévation graduelle de la température jusqu’à
1450°C, à ce clinker il est ajouté du gypse et parfois quelques ajouts, et par broyages nous
obtenons du ciment.

2. Les phases de fabrication de ciment :


 La fabrication de ciment se déroule en trois étapes principales :
o Préparation des matériaux de bases.

Figure 5: Première étape


o Broyage de la matière première.

Figure 6 : Deuxième étape


o Broyage du clinker en lui ajoutant des ajouts pour obtenir le ciment.
Figure7 : troisième étape

a. Carrière :
Les mineurs extraient du calcaire (carbonate de calcium) et de la marne des carrières par
explosion. Pour cela,ils forent dans le rocher des trous profonds qu’ils remplissent d’explosif.
Les charges sont ensuite allumées d’après un échelonnement précis. La technique moderne de
minage permet de réduire les vibrations et de faire tomber chaque tranche de paroi rocheuse
de manière ordonnée.

Figure8 : Carrières de ciments de bizerte

b. Extraction, concassage :
L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges (comme le calcaire et la marne)
à partir de carrières naturelles à ciel ouvert. Ces matières premières sont extraites des parois
rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est acheminée par des
dumpers puis des bandes transporteuses vers un atelier de concassage.
Le concasseur est une machine qui procède au fractionnement des roches provenant des fronts
et ayant de grosse taille (0 à 1000 mm). Généralement, il est appelé concasseur primaire. En
suite, la matière concassée est acheminée par bande transporteuse de 2.2 km et de 1000mm de
largeur vers le hall de pré homogénéisation (voir figure 7et 8).
Figure 9: Extraction des matières premières Figure 10: Tapis roulant

c. Pré-homogénéisation :
La phase de pré homogénéisation consiste à créer un mélange homogène.
La matière première pour la fabrication du ciment doit être constituée d’un mélange
correctement dosé de carbonate de calcium, ainsi que d’oxydes de silicium, d’aluminium et de
fer. Les matières extraites des carrières, puis concassées - soit le calcaire et la marne ou
l’argile doit donc être soigneusement mélangées (pré homogénéisé); pour cela, elles sont
mises en dépôt, dans la bonne proportion, par couches successives, ce qui donne un lit de pré
homogénéisation.

La matière est disposée en couches horizontales superposées puis reprise verticalement, ces
opérations permettent d’obtenir des mélanges homogènes, ensuite envoyées dans des trémies
pour l’alimentation du broyeur à cru afin d’obtenir la farine.

Figure 11: Hall de pré homogénéisation

d. Broyeur à cru :
Pour produire des ciments de qualité constante, les matières premières doivent être très
soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition
parfaitement régulière dans le temps. Pour obtenir la composition chimique voulue, il est en
générale nécessaire d’affiner cette composition par des ajouts correctifs (minerai de fer dans
le cas de CIMENTS DE BIZERTE. (voir figure 12)

Figure 12: Broyeur à galet

e. Homogénéisation :
L’homogénéisation de la poudre crue dans les silos de stockage est assurée par un circuit
d’air comprimé à Contre-courant qui fonctionne par secteur en permettant de maintenir la
poudre en suspension et facilitant ainsi l’introduction directe de cette poudre dans le four sous
forme pulvérulente.

f. Cuisson et clinkérisation :
La transformation thermique de la poudre crue se fait par un transfert de chaleur à contre-
courant dans un four rotatif, essentiellement constitué par un tube cylindrique tournant de 1,5
à 3 tours par minute (1,5 pour le cas des CIMENTS DE BIZERTE)et incliné vers l’aval de3à
4 % (1% seulement pour les CIMENTS DE BIZERTE). De tels fours ont une longueur de 30
à 100 mètres (mais 178 m pour les CIMENTS DE BIZERTE) et un diamètre de 2 à 6 mètres
(5,25 m pour le four II du CIMENTS DE BIZERTE).
Figure 14 : Four de cuisson rotatif

g. Broyage du ciment :
La dernière étape consiste à broyer finement le clinker dans un broyeur à boulet, avec addition
du gypse (3 à 5 %) pour réguler la prise. On obtient ainsi le ciment Portland (voir figure 15) .

Figure 15: Broyeur Figure à boulet


h. Stockage, ensachage et expédition :

Après broyage le ciment est stocké dans des silos par type et ce selon des consignes
qualitatives, aux Ciments de Bizerte nous trouvons quatre types de ciments :
 CEM I 32.5 logé dans les silos N° 4 et N°2,
 CEM I 42.5 logé au silo N°5,
 CEM II A \ L 32.5 aux silos N°1 et N° 3.
 CHA 10 aux silos de chaux N°1 et N°2.
L’ensachage est assuré par 4 ensacheuses de capacité totale est de 4500 sacs par heure.

L’expédition est assuré par camions à l’aide d’un en camionneur « Système pneumo
automatique pour le chargement des sacs sur camion » ; soit par wagons avec un wagonnier
« Système pneumo automatique pour le chargement des sacs sur wagon ».
CHAPITRE 3  : ETUDE DE
CAS

I. Introduction et problématique  :

Mon stage à était effectuer au sein de service utilité et plus précisément au secteur appareil à
pression et dépoussiérage (APD), d’où on a vu de manière générale les différentssystèmes de
filtration (filtre à manche, filtre électrostatique), les compresseurs à vis et les surpresseur.

Vu les pannes répétitives dans le compresseurs GA75 qui cause l’arrêt du la production j’ai
essayé durant mon stage de trouver des solutions de quelque problèmes rencontrés.

II. Le compresseur a vis


Figure 16 :Vue avant, GA 37+ à GA 75

Figure 17 : Vue arrière, GA 37+ à GA 75

 Référence Désignation

AV : Vanne de sortie d'air


Ca : Refroidisseur d'air
Co : Refroidisseur d'huile
CV/Vs : Clapet anti-retour/clapet d'arrêt d'huile
E : Elément compresseur
ER : Régulateur Elektronikon® Graphic
FN : Ventilateur
HC : Système de récupération d'énergie (en option)
M1 : Moteur d'entraînement
S3 : Bouton d'arrêt d'urgence
UA : Déchargeur
Da (Dm) : Sorties des condensats
VP : Bouchon de mise à l'air

 Le compresseur à vis réalisa sa première application frigorifique en 1961.


Les compresseurs GA 37+ à GA 75 sont des compresseurs mono-étagés de type à vis à
injection d'huile, entraînés par un moteur électrique. Ces compresseurs sont disponibles dans
une version refroidie par eau ou par air.

o Circuit d’air

Figure 18:Schéma circuit d’air

L'élément compresseur (E) comprime l'air aspiré via le filtre à air (AF) et la vanne d'entrée
(IV) ouverte. Un mélange d'air comprimé et d'huile s'écoule dans le réservoir d'air/séparateur
d'huile (AR) via le clapet anti retour(CV). L'air est refoulé à travers la vanne de sortie (AV)
via la soupape à minimum de pression (Vp) et le refroidisseur d'air (Ca).
Le refroidisseur d'air comprend un séparateur d'eau (MT).
Figure 19:Circuit d'huile

A partir du réservoir d'air/séparateur d'huile (AR), la pression d'air véhicule l'huile à travers le
filtre à huile. Dans le réservoir d'air/séparateur d'huile (AR), la majeure partie de l'huile est
éliminée du mélange air/huile par centrifugation. L'huile restante est éliminée par le
séparateur d'huile (OS). L'huile est recueillie dans la partie inférieure du réservoir
d'air/séparateur d'huile (AR), qui sert de réservoir d'huile.
Le circuit d'huile est pourvu d'une vanne de dérivation thermostatique (BV). Si la température
d'huile est inférieure au point de consigne, la vanne de dérivation (BV) coupe l'alimentation
du refroidisseur d'huile (Co) et le sécheur d'huile est contourné. A partir du réservoir
d'air/séparateur d'huile (AR), la pression d'air véhicule l'huile à travers le filtre à huile (OF) et
le clapet d'arrêt d'huile (Vs) pour atteindre l'élément compresseur (E).
Dès que la température d'huile atteint le point de consigne, la vanne de dérivation (BV)
commence à ouvrir l'arrivée d'huile vers le refroidisseur (Co). A environ 15 ˚C (27 degrés
Fahrenheit) au-dessus du point de consigne, toute l'huile passe par le refroidisseur d'huile.
Le clapet d'arrêt d'huile (Vs) empêche la submersion par l'huile de l'élément compresseur lors
de l'arrêt du compresseur. Le clapet s'ouvre par la pression de sortie de l'élément lors du
démarrage du compresseur.

III. Maintenance d’un compresseur GA 75


Pour la maintenance des compresseurs il ya plusieurs contrôles à faire.

 Un contrôle journalier
 Un contrôle hebdomadaire
 Un contrôle mensuel
 Un contrôle tout les 3 ans
Actuellement on applique un entretient de compresseur suivant le nombre des heurs et cet
entretient se fait sous forme de (KIT) :

 Kit 2000
 Kit 4000
 Kit 6000
 Kit 20000(kit de révision générale)

En ce qui concerne notre stage au sein de CB et comme étude de cas on n’a vu l’application
de kit 6000 /h sur un compresseur GA75 de marque ATLASCOPCO (voir figure 20).

Figure 20:Kit 6000h

-Le remplacement de ce kit est effectué sur plusieurs organes du compresseur dont nous allant
citer comme suit :

 Remplacement filtre à air

Figure 21:Filtre à air


 Remplacement de filtre à huile

Figure 22:Filtre à huile

 Remplacement filtre séparateur

Figure 23:Filtre séparateur

 Remplacement vanne thermostatique


 Remplacement filtre séparateur d’eau
 Remplacement Clapet d’arrêt d’huile
 Vidange d’huile
 Kit soupape de décharge

Figure 20:Kit soupape de décharge

IV. PROCEDURE DE REPARATION DU GA75 :

IV. 1. Elaboration d’une procédure de repartions :


J’ai présenté les problèmes rencontrés dans un compresseur GA75 de marque ATLAS
COPCO en expliquant les solutions pour les résoudre (voir tableau.1.)

 Défauts et remèdes dans un compresseur GA 75

Les défauts Les remèdes


a. Déposé et contrôler la valve. Remplacer si
1. Le bouton poussoir est pressé, le
compresseur commence à tourner nécessaire
b. Déposé et contrôler
mais ne charge pas après un délai.
c. Réparer la moindre fuite
a. Electrovalve défectueuse
b. Soupape de décharge coincée en d. Faire contrôler la soupape
e. Déposé et contrôler. Remplacer les pièces
position fermée
c. Fuite dans les flexibles d’air de défectueuses
contrôle
d. Mauvais fonctionnement de la
soupape de régulation
e. Soupape à minimum de pression non
étanche

2. Le compresseur ne décharge pas, la a. Déposé et contrôler la valve. Remplacer si


nécessaire
soupape de sécurité se déclenche.
b. Déposé et contrôler
a. Electrovalve défectueuse
b. Soupape de décharge ne se ferme pas c. Faire contrôler la soupape
c. Mauvais fonctionnement de la
soupape de régulation

3. Le séparateur d’eau ne décharge pas a. Contrôler et corriger


b. Déposer l’ensemble de soupape à flotteur,
les condensats pendant la charge.
nettoyer et contrôler
a. Colmatage du flexible de décharge
b. Mauvais fonctionnement de la soupape
à flotteur
4. Ecoulement d’huile excessif au filtre a. Déposer et contrôler. Remplacer les pièces
défectueuses. Remplacer la cartouche de
à air après l’arrêt.
filtre à air
a. Clapet anti-retour non étanche ou
grippage du clapet d’arrêt d’huile

Tableau 1 : Défauts et remèdes

IV. 2. Elaboration d’une procédure de repartions :


Et j’ai travaillé aussi sur la tâche qui est effectué sur une soupape de décharge (voir Figure 24)
dans un compresseur GA75 DE MARQUE ATLAS COPCO. J’ai présenté les problèmes en
expliquant les solutions pour les résoudre en élaborant une procédure de repartions (voir
tableau.2.)

Figure 24 : soupape de décharge

N° Opération Schéma Outillage Temps


Nettoyage du soupape 5min
 Carburant
de decharge
1  pinceau
 grateur
 chiffans
Demontage des différentes 1.pince cerclips 1h
organes du soupape :
2 2.tournevis et une
1 :enlever le cerclips (1015) pince universell
2 :demonter la couvercle 3.deplacer
(1010) legerement le
3 : démonter le joint torique tournevis
(1065) ,joint a levre(1050), 4. clè plat 22
bague 6. un clè plat 36
d’ètanchèitè(1060) 7. une chiffon
4 : desserer l’ecrou diametre propre
14 (1040)
5 :tourner le clapet
piston(1045)a droite pour le
demonter
6 : desserer le tige de piston
(1035)
7 :nettoyer le boitier
(1005),ainsi les autre pieces

1.

3.

4.

8.
8 :montage de l’enssemble
du soupape de decharge
(kit de maintenance 6000h)

3 Remontage de la soupape 15min


sur le compresseur

4 Démarrage de compresseur

Tableau 2 : Elaboration d’une procédure de réparation


CONCLUSION GENERALE

A la fin du mon stage, j’ai conclu qu’il s’est bien passé et dans des bonnes conditions.

Au terme de ce stage, il est nécessaire de préciser que le passage par les différents ateliers
est d’un intérêt considérable, vu qu’il m’a permis de comprendre le processus de fabrication et
l’analyse de plusieurs applications.

Ce stage m’a été essentiellement bénéfique du point de vue pratique et il m’a présenté une
occasion d’apprécier le domaine industriel dans une des plus grandes entreprises tunisiennes.

Je garderais un très bon souvenir de ce séjour chez CIMENT DE BIZERTE ou chaque


personne m’a accordé un peu de sen temps et a bien voulu aimablement me transmettre une
partie de son savoir.