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REMERCEMENT

Nous exprimons notre sincère remerciement


À toutes les personnes qui ont aidés de prés et de
loin
Pour réaliser ce travail.

Ces remerciements sont adressés chaleureusement


à
Mr Fethi zarouk et Mr Aymen pour avoir bien
voulu
Nous diriger pour la réalisation de ce rapport.

Nous tenons remercier aussi l’ensemble des


enseignants
Et responsables du département de mécanique qui
ont contribues amener à bien notre formation par
leur aides et leurs conseils.

1 Marwen Saidani
Sommaire

Introduction…………………………………………..…………………………….....2
Chapitre1  : Présentation et Généralités ……….
………………………...3
I. Présentation de la société : Les ciments de Bizerte…………….
……….4
1. Présentation de CB ………………………….…………………………4
2. Historique ………………………….…………………………………..4
3. Principales dates ……………………………………………………….4
4. Argumentation du capital………………………………………………5
5. Organigramme ………………………………………………………....6
II. Généralités sur la production du ciment ……………………………..
…7
1. Définition……………………………………………………………….7
*Définition physique …………….…………………………………..…
7
*Définition chimique ……………………….…………….……………7
6. Les types des ciments fabriqués …………………………………….…7
7. Les matières premières du ciment……………………………………...7
8. Principe de fabrication ciment……………………………………….…8
9. Les étapes de la fabrication de ciment………………………………..9
10. Cycle production de du ciment……………………………………..…10
Chapitre2  :Etapes de Fabrication du
Ciment…………………………..11
I. Extraction, Concassage …….………………………………………….…14
1. Carrière…………………………………………………………….….14
2. Extraction……………………………………………………………..15
*Transport jusqu’au concasseur ……………………………………...15
11. Le concassage ……………………………………………………...…16
*Transport jusqu’ à la cimenterie …………………………………….16
III. Pré
homogénéisation…………………………………………………….16
IV.Broyage de matières premières : poudre
crue ………………………...17

2 Marwen Saidani
V. Homogénéisation de la poudre
crue ……………………………………19
VI.Cuisson et
clinkérisation …………………………………… …
……..…20
1. Déshydratation ………………………………………………………..20
2. Décarbonatation……………………………………………………….20
3. Clinkérisation…………………………………………………………20
4. Refroidissement……………………………………………………….21
VII. Le stockage du
clinker …………………………………………………..22
VIII. Broyage de
ciment ………………………………………………..…23
IX.Stockage, ensachage …………………………………………………24
Conclusion…………………………….…………………….….….……25

3 Marwen Saidani
4 Marwen Saidani
Actuellement, l’industrie cimentière occupe une position primordiale par
rapport aux autres industries, vu que la demande en ciment à l’échelle mondiale
a augmenté d’une façon exponentielle.

De ce fait, les industriels ne cessent de chercher des solutions qui


participent d’une façon directe à l’amélioration du niveau de la production avec
une meilleure maîtrise de l’économie de l’énergie. Pour cela, nous remarquons
aujourd’hui que tous les industriels intègrent de plus en plus une notion qui ne
cesse de prendre de l’importance : Les suivis de procédé pour économiser de
l’énergie.

Dans l’industrie cimentière la consommation énergétique représente un


des coûts les plus importants. Généralement le broyage du poudre crue
consomme environ 60% de la consommation globale d’énergie électrique,
pourtant la plupart des études énergétiques faites dans des cimenteries portent
plus sur les ateliers de cuisson que sur ceux du broyage.

Dans ce rapport, nous allons essayer de détailler les étapes suivies pour la
réalisation du ciment.

5 Marwen Saidani
6 Marwen Saidani
I. Présentation de la société :
Les ciments de Bizerte
1. Présentation de CB :
La société « LES CIMENTS DE BIZERTE » est une société anonyme qui opère
dans le secteur des liants depuis plus de cinquante ans, elle a été crée à la période de
l’occupation française dans une région dite BAIE DE SABRA, située à 2.5 km de Bizerte.

Actuellement, la société dispose de 7 fronts d’extraction de matière première nécessaires à


la production, comme elle est dotée d’un quai d’accès depuis le canal de Bizerte s’étalant
sur 8000 m2 qu’elle exploite pour l’exportation de ses produits.

2. Historique :
Les ciments de Bizerte a été crée le 1 er novembre 1950. Son origine était LES
CIMENTS PORTLAND. La production n’est commencée qu’en 1953.

En 1961, la société a procédé au développement de l’activité négoce. Elle a pris son


autonome en 1963.

Et après l’émanation de sa nationalisation en 1976, la société a vécu une énorme extension


de ses activités, le financement de cette phase d’extension réalisée par des apports
nouveaux en ressources permanentes. Elle a été certifiée pour une durée de vie de 99 ans.

L’effectif global moyen est de 495 dont 43% de maîtrises et 37% d’exécution et 20% de
cadres. (Janvier 2007)

3. Principales dates :
Les Ciments de Bizerte à un historique riche au niveau de développement technique et
social qui peut être résumé comme suit :

1950 : Création de la société.

1953 : Démarrage de la ligne (I) de cuisson (500 tonne/jour).

1963 : Avoir un personnel à 100% tunisien.

1975 : Apparition du statut personnel de la société.

1976 : Démarrage des travaux d’extension de l’usine.

1979 : Démarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).

7 Marwen Saidani
1990 : Année record de production de clinker
(975 000 tonne /jour).

2000 : Certification ISO 9002.

2002 : Titularisation de tous les occasionnels de la société.

2002 : Augmentation du capital de la société de 20000 DT pour atteindre 34780280 DT.

2003 : Mémorisation de la cinquantaine de la société.

2005 : Début des études de mise à niveau par la réalisation des travaux de mise en état
de l’usine par un investissement dépassant les 20 milliards.
2006 : Début des études de la deuxième étape du plan de mise à niveau de la société.

2007 : Lancement du projet d’utilisation de combustible solide Charbon et coke de


pétrole
2008 : Mise en place du système de management Environnemental ISO 14001 version
2004.
La production annuelle de ciment au ciment de Bizerte correspond à peu près 21% de la
production nationale, alors que sa capacité ne représente que 16.63% de la capacité de
pays.

4. Argumentation du capital
La figure1 présente l’activité de la société:

Figure 1: Données générales

5. Organigramme :

8 Marwen Saidani
L’organisation de la société a apparu dans le
JORT sous le décret N° 2005/1611 du 23 Mai 2005
pour fixer toutes les fonctions organisationnelles attribuées à la société, dans le diagramme
suivant nous donnons un aperçu sur les directions qui forment cette organisation.

Figure 2: Organigramme de la société

9 Marwen Saidani
II. Généralités sur la
production du ciment :
1. Définition :
 Définition physique :
D’après la norme NF EN 197-1:
Le ciment est une poudre finement broyée, non métallique et inorganique qui, une fois
mélangée avec une adjonction d'eau, forme une pâte qui prend et durcit. Ce durcissement
hydraulique est principalement dû à la formation d'hydrates de silicates de calcium sous
l'effet de la réaction entre l'eau du mélange et les constituants du ciment. Dans le cas des
ciments alumineux, le durcissement hydraulique est dû à la formation d'hydrates
d'aluminates de calcium.

 Définition chimique :
Le ciment est composé d’oxydes minéraux (Cao) et la silice (Si O 2). Tels quels, ces
oxydes n’ont aucune propriété hydraulique, c’est le traitement thermique qui leur permet
de se combiner entre eux et de former ainsi d’autres composants qui, eux sont
hydrauliques.

6. Les types des ciments fabriqués :


Selon la norme NF EN 197-1, les ciments courants sont:

 Le ciment Portland : CEM I


 Le ciment Portland composé : CEM II
 Le ciment de haut fourneau : CEM III
 Le ciment Pouzzolanique : CEM IV
 Le ciment composé : CEM V
7. Les matières premières du ciment:
Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont :
Calcaire.
Marne.
Minerai de fer.

8. Principe de fabrication ciment :

10 Marwen Saidani
Figure 3 : Les étapes de transformation de la matière

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une


maîtrise des outils et des techniques de production et des contrôles rigoureux et continus de
la qualité du produit final. Les matières premières (figure 1) nécessaires à la fabrication du
ciment sont : calcaire, argile et ajouts correctifs (minerai de fer, sable, …). Le clinker,
produit de la cuisson des constituants du ciment, se présente sous forme de nodules durs et
cristallisés, de teinte gris foncé. Le clinker, additionné de gypse et éventuellement des
ajouts minéraux sont broyés très finement pour obtenir le ciment Portland.

11 Marwen Saidani
9. Les étapes de la fabrication
de ciment:

Abatage : extraction carrière : marne et calcaire.


Concassage : du produit de la carrière bas titre (50% Marne, et 50% calcaire). Haut titre
100% calcaire.
Transport: sur bonde transporteur de 6 k mètres.
Stockage : dans un grand hall : qui constitue 4 tas divisé en deux : 2 pour le haut titre et 2
pour le bat titre.
 Le premier pour le constituant  : qui contient 10ml/T
 Le deuxième pour l’exploitation.
Le Pré homogénéisation : c’est mette le produit étalé couche sur couche à l’aide d’un
chariot verseur.

12 Marwen Saidani
Broyage : le broyeur (à galets) est alimenté de bat
titre, haut titre et minerai de fer dont leur pourcentage
sont contrôlés par le laboratoire de QCX, pour avoir un
cru bien dosé (poudre crue).
Stockage : dans deux gros silos de 10 m/T chacun
L’homogénéisation: l’extraction de la poudre crue des silos se fait par un système airé
glissière (des trous au fond des silos qui mène à l’extraction le produit bien mélangé)
Cuisson : Se fait dans un long four de 182m cylindrique de diamètre 4.5m rotatif sur des
galets, de température 1450°c. la poudre se transforme en clinker un brusque
refroidissement.
Broyage de ciment: à l’aide d’un broyeur (à boulé) le clinker, on ajoutant le gypse et
les ajouts de pourcentage est bien contrôlée au laboratoire suivant le type de ciments à
produire.
Stockage et ensachage: Le ciment est stocké dans des silos, à l’attente de son
expédition. Sa livraison se fait en vrac et en sac

10. Cycle production de du ciment

Figure 4 : Etapes de production

13 Marwen Saidani
14 Marwen Saidani
15 Marwen Saidani
schéma synoptique de la
fabrication du ciment:

1 Carrière 11 Filtre pour 17 Réfrigérantes


2 Installation de dérivation du four tubulaires
concassage 12 Four par 18 Filtre pour
3 Matières premières dérivation refroidisseur de
4 Granulats 13 Préchauffeur à clinker
5 Silo cyclones 19 Refroidisseur de clincker
6 Cheminée 14 Charbon 20 Four tournant
7 Filtre pour broyeur 15 Installation de 21 Silo de clinker
de cru broyage de charbon 22 Plâtre
8 Broyeur de cru 16 Filtre pour 23 Minéraux
9 Silo installation de 24 Séparateur
10 Refroidisseur par broyage de charbon 25 Broyeur de
évaporation ciment

16 Marwen Saidani
26 Filtre 27 Installation
pour d'emballage
installation 28 Installation de
de broyage de palettisation
ciment

17 Marwen Saidani
Schéma du processus de
fabrication de l’usine de Martres

1. Carrière 15. Refroidisseurs


11. Concasseur 16. Stockage clinker
12. Pré- 17. Ajouts (gypse,
homogénéisation calcaire)
13. Broyeurs à cru 18. Broyeurs à ciments
14. Fours rotatifs

18 Marwen Saidani
19. Silos à
ciments,
expéditions

19 Marwen Saidani
I. Extraction, Concassage :
1. Carrière

La matière première
nécessaire à la
fabrication du ciment
portland artificiel est
constituée d’un mélange
de calcaire et d’éléments
argileux (argiles,
schistes, silice…) dans
des proportions bien
déterminées. La teneur en
calcaire de la matière
crue doit être maitrisée avec une très grande précision. Selon les normes, et les analyses de
leurs carrières, cette teneur varie de 76 à 80 %.

Les gisements des carrières se composent donc de calcaires plus ou moins purs,
d’argiles, de marnes, de schistes… leur extraction ne peut être faite qu’après une étude
Géologique approfondie garantissant la possibilité d’atteindre l’analyse chimique voulue.

20. Extraction:
L’extraction consiste à extraire les matières premières a partir des carrières naturelles a
Ciel ouvert ; ces matières premières sont extraites par rocheuses par abattage a explosif a
Pelle mécanique, ensuite les roches sont acheminées vers un atelier de concassage par des
dumpers ou des bondes transporteuses.

20 Marwen Saidani
Figure 5:Extraction de matières premières
 Transport jusqu’au concasseur :

Des chargeuses sur pneus et des dumpers permettent de transporter jusqu’au concasseur
la pierre brute qui a été détachée du rocher par le tir de mine et qui atteint parfois une
dimension d’un mètre.

21. Le concassage :
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm.  
La roche est ensuite échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents
ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine, silice) et arriver ainsi à la composition chimique
idéale.
Pour le concassage de calcaire, nous vous recommandons le concasseur à marteaux
mono-étagé DSMAC. Avec une structure simple de haute qualité, le concasseur à marteaux
mono-étagé DSMAC travaille avec une plus grande capacité de traitement et un faible coût,
en particulier, le produit fini est fin au rapport du concasseur traditionnel.  
Et, pour les matière accessoires(minerai de fer, Grès,etc.), nous vous recommandons le
concasseur à mâchoires DSMAC et le concasseur à marteaux annulaire DSMAC
(charbon)pour le concassage des matière accessoires
L'usine de BIZERTE possède un concasseur à marteaux type EV 200 x 200 FLS. Sa
capacité nominale est de 650 Tonnes par heure concassant des blocs de diamètre pouvant
atteindre 1500 mm jusqu'à une granulométrie de 0 à 80 mm

21 Marwen Saidani
Figure 6: Déchargement d’un camion dans le concasseur

 Transport jusqu’ à la cimenterie :


Les matières concassées passent ensuite jusqu’ à la cimenterie. Cela se fait le plus
souvent par bandes transporteuses, mais parfois par wagons, camions ou par un autre moyen
de transport approprié.

Figure 7:Bande transporteuse

22 Marwen Saidani
III. Pré homogénéisation :
La matière première pour la fabrication du
ciment doit être constituée d’un mélange correctement
dosé de carbonate de calcium, ainsi que d’oxydes de silicium, d’aluminium et de fer. Les
matières extraites des carrières, puis concassées - soit le calcaire et la marne ou l’argile doit
donc être soigneusement mélangées (pré homogénéisé); pour cela, elles sont mises en dépôt,
dans la bonne proportion, par couches successives, ce qui donne un lit de pré
homogénéisation. La matière est disposée en couches horizontales superposées puis reprise
verticalement, ces opérations permettent d’obtenir des mélanges homogènes, ensuite envoyées
dans des trémies pour l’alimentation du broyeur à cru afin d’être farine.

Les matières premières comportant un composant à forte teneur en carbonate de calcium


appelée Haut titre, et un composant à forte teneur en silice appelée Bas titre.
 Haut titre : 100% calcaire (caco3)
 Bas titre : 50% calcaire, 50% marne.

23 Marwen Saidani
Figure 8:Hall de stockage de matières premières 

IV. Broyage de matières premières :


poudre crue 
Pour produire des ciments de qualité constante, la matière première doit être très
soigneusement échantillonnée, dosée et mélangée de façon à obtenir une composition
parfaitement régulière dans le temps. Mais pour obtenir la composition chimique voulue, il est
très généralement nécessaire d’affiner cette composition par des ajouts correctifs (minerai de
fer dans le cas des CB).
La poudre crue doit contenir les quatre oxydes indispensables à la fabrication du clinker,
dans les proportions définies par coefficients et modules :
 Carbonate de calcium : de 77 % à 83%.
 Silice : de 13% à14%.
 Alumine : de 2 % à 4%.
 Oxyde ferrique : de 1.5% à 3%.

24 Marwen Saidani
Ainsi, l’alimentation en matières premières est
assurée, d’une manière automatique, assistée par un
système informatique pour déterminer le taux
d’intégration de chaque composant « Haut Titre, Bas Titre et Minerai de Fer », selon la
composition désirée.
La matière première est broyée dans un broyeur à galet « broyeur vertical » constitué de
trois galets de broyage, qui tourne en continu sur une couche à matière à broyer et jamais
directement sur l’assiette du broyeur. La capacité nominale du broyeur est de 350 tonnes par
heure.

25 Marwen Saidani
Figure 9:Broyeur vertical du cru

26 Marwen Saidani
V. Homogénéisation de la
poudre crue :
Sortant du broyeur la poudre est stockée dans des silos (pour les CB, les silos H01
et H02, ayant une capacité de 10 000 tonnes chacun).

L’homogénéisation de la poudre crue, dans les silos, est assuré un circuit d’air
comprimé à contre-courant permettant de maintenir la poudre en suspension et faciliter
l’introduction directe de cette poudre dans le four sous forme pulvérulente (dans le cas de
procédure de fabrication par voie sèche, cas des CB).

Figure 10:Silo d'homogénéisation

VI. Cuisson et clinkérisation :


La transformation de la poudre crue se fait par un transfert de chaleur à contre-courant
dans un four rotatif, essentiellement constitué par un tube cylindrique tournant de 1a 3
tours par minutes et incliné ver l’aval de 3 à 4%, et ils ont une longueur de 30 à 200 mètres
et un diamètre de 2 à 6 mètres.

27 Marwen Saidani
 Par exemple le four N°2 des Ciments de Bizerte a
178 m de longueur et 5.5 m de diamètre.
Les fours cimentiers sont composés de quatre parties
principales qui sont :

 Un système de préchauffage du cru,


 Une partie pour la décarbonatation,
 Une partie pour la clinkérisation,
 Un refroidisseur.
L’énergie calorifique consommée est considérable : 3200 à 4200 kJ (l’équivalent de la
chaleur produite par 100 kg de charbon) par tonne de clinker produit. Pour améliorer le
bilan thermique, on utilise en amont du four des échangeurs à cyclones qui préchauffent le
cru en utilisant la chaleur produite par les gaz de cuisson sortant du four.
Le cru, introduit en amont du four rotatif, progresse lentement dans le four par gravité.
Au fur et à mesure de sa progression, la température s’élève jusqu’à l’atteint de la
température maximale de 1450 °C. On observe les réactions chimiques suivantes :

1. Déshydratation :
- Evaporation de l’eau libre,
- Evaporation de l’eau de combinaison des argiles (entre150 à 400°C).

22. Décarbonatation :
Décomposition du calcaire à partir de 700°C. Cette réaction est totale à 1000°C. Le
gaz carbonique se dégage, alors que la chaux vive CaO reste dans la matière.

23. Clinkérisation :
C’est la réaction principale pour transformer la poudre crue en clinker. Au cours de
ce processus, l’alumino-ferrate tetracalcique apparaît le premier avec une consistance
pâteuse. Lorsque le fer est épuisé par cette réaction, l’aluminate tricalcique fondu se forme.
Ces deux composants fondus constituent la phase liquide qui entraîne la dissolution de la
silice et de la chaux qui se combinent et cristallisent sous forme de silicate de chaux.

Figure 11:four
24.

Refroidissement :
Un refroidissement brutal (de 1450 à 80°C) permet de figer le clinker dans l’état où il
se trouve à hautes températures, la forme minéralogique acquise lors de la clinkérisation
est alors conservée à température ambiante.

28 Marwen Saidani
Il y a deux types de refroidisseurs employés aux
CB :
-Refroidisseur à ballonnet au
four II,
-Refroidisseur à grille au four I.
Le clinker est stocké dans de grands silos. Il est repris au fur et à mesure des besoins.

Figure 12:Four de cimenterie

Figure 13: Fabrication de clinker 

29 Marwen Saidani
VII. Le stockage du
clinker :
A la sortie du four, le clinker ainsi est stocké dans des bulles ou dans un hall, avant
d'alimenter les broyeurs à ciments

Figure 14: Hall de stockage du clinker

VIII. Broyage de ciment :


Après cuisson et refroidissement, le clinker est alors mis dans un broyeur à boulets
avec du gypse et des produits additifs.

Un broyeur à boulet est constitué par un cylindre métallique à axe horizontal dont le
diamètre peut atteindre 5 m et la longueur 15 m. Ce cylindre, blindé intérieurement par
plaques en acier à haute résistance, est rempli en partie de boulets en acier. Il comporte des
fonds plats ou conique d’entrée et de sortie de la matière. Le broyeur est entraîné en
rotation par un groupe moteur-réducteur ou par des moteur annulaires, les CB utilisent
deux broyeurs à boulets le Z4 et le Z5 de capacité nominale 250 t/h chacun, ils sont tous
les deux placés au secteur 52 qui leur est réservé.

Figure 15:Broyeur à boulets

30 Marwen Saidani
Figure 16:Broyeur horizontale du ciment

1- Compartiment dégrossisseur 5- Cloison de sortie


2- Cloison intermédiaire 6- Palier d’entrée
3- Compartiment finisseur 7- Palier de sortie
4- Blindage 8- Couronne d’entraînement

Le broyage diffère selon le type du ciment et ce en faisant varier le taux des ajouts
et la finesse du ciment produit qui est en fonctions de plusieurs facteurs dont
essentiellement la quantité produite et la vitesse de séparation.
A la sortie des deux broyeurs, à savoir le Z4 et le Z5, le ciment est conduit par deux
tapis roulants vers des silos de stockage suivant le type de ciment produit, les CB
possèdent six silos de stockage pour le ciment et un silos pour la poudre crue.

31 Marwen Saidani
Figure 17: Fabrication de ciment

IX. Stockage, ensachage :


Après broyage le ciment est stocké dans des silos par type et ce selon des consignes
qualitatives, aux Ciments de Bizerte nous trouvons trois types de ciments :
CEM I 32.5 logé dans les silos N° 4 et N°2,
CEM I 42.5 logé au silo N°5,
CEM II A \ L 32.5 aux silos N°1 et N° 3.
L’ensachage est assuré par 4 ensacheuses de capacité totale est de 4500 sacs par heure.
L’expédition est assuré par camions à l’aide d’un en camionneur « Système pneumo
automatique pour le chargement des sacs sur camion » ; soit par wagons avec un
wagonnier « Système pneumo automatique pour le chargement des sacs sur wagon ». Mais
la grande partie de vente des Ciments de Bizerte est en vrac par bateaux ou camion –
wagon.

Figure 18:Stockage du ciment

32 Marwen Saidani
Figure 19:Ensachage

Conclusion :
C e stage m’a permis de s’approcher de plus près aux
réalités industrielles et de côtoyer
La vie professionnelle avec ses soucis et ses biens d’acquérir
une grande application des parties théoriques traitées au cours
de la vie universitaire et de se familiariser avec les différentes
techniques et méthodes d’analyse des ciments
Cette industrie cimentière procure des produits de
construction essentiels dans le but de soties faire aux besoins
des tunisiens ainsi que les étrangers né on moins elle
engendre des problèmes de pollution très majeure aux

33 Marwen Saidani
quelles le taux d’émission de la
poussière est estimé à 2015 plan à
un rayon de 15 km.
Cette perte de matière s’explique par le vieillissement des
différentes machines de l’unité de production.
De ce fait une nouvelle installation est mise en œuvre pour
respecter les exigences par la création de nouvelle filtre à
marche et l’augmentation de la capacité avec minimisation de
l’énergie consommé et par suite diminution du cout.

34 Marwen Saidani
Figure 1: Données générales....................................................................6
Figure 2: Organigramme de la société....................................................7
Figure 3 : Les étapes de transformation de la matière..........................9
Figure 4 : Etapes de production............................................................11
Figure 5:Extraction de matières premières.........................................16
Figure 6: Déchargement d’un camion dans le concasseur..................17
Figure 7:Bande transporteuse...............................................................17
Figure 8:Hall de stockage de matières premières................................18
Figure 9:Broyeur vertical du cru..........................................................19
Figure 10:Silo d'homogénéisation.........................................................20
Figure 11:four.........................................................................................21
Figure 12:Four de cimenterie................................................................22
Figure 13: Fabrication de clinker.........................................................22
Figure 14: Hall de stockage du clinker.................................................23
Figure 15:Broyeur à boulets..................................................................23
Figure 16:Broyeur horizontale du ciment............................................24
Figure 17: Fabrication de ciment..........................................................24
Figure 18:Stockage du ciment...............................................................25
Figure 19:Ensachage..............................................................................25

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