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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix-Travail-Patrie Peace-Work-Fatherland

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR MINISTRY OF HIGHER EDUCATION

UNIVERSITE DE DOUALA
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE
POLYTECHNIQUE DE DOUALA
(ENSPD)
--------------------------------------------
BP 2701 Douala / SITE Web : www.enspd-udo.com
****************************
DEPARTEMENT DE TECHNOLOGIE DE
CONSTRUCTION INDUSTRIELLE

UE : BUREAU D’ETUDE

Enseignant : Dr. NGAYIHI ABBE Claude

PROJET : CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE


REALISATION D’UNE MACHINE LABOURER
Rédigé par :
WATSOP PIANKEU Noël 16G03301
MBAKOP NANSHIE Vanella 18G00394
NOHONET NEGOUE Judicaël 16G03262
MEWA KOUAM Belise Carine 18G00400
FOFOU LONTSI Brolin Junior 16G02936
ASHU NKONGO Tekoh 18G00345
ZANGUE Stéphane Joël 16G03078

CLASSE : TCI 5 Axe : CM DATE : Mercredi, 17 Février 2021

ANNEE ACADEMIQUE 2020 – 2021


CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

TABLE DES FIGURES


Figure 1-1 : exemple de champ labourer [1] ............................................................................ 12
Figure 1-2 : partie non labourée d’une surface (guéret) ........................................................... 12
Figure 1-3 : labour d’un champ avec un animal de traction (cas du bœuf) .............................. 14
Figure 1-4 : schéma d’une motobineuse................................................................................... 15
Figure 1-5 : schéma d’un rotoculteur ....................................................................................... 16
Figure 1-6 : schéma d’un modèle de motoculteur thermique ................................................... 17
Figure 1-7 : tracteur 180 ch « Fendt Vario 800 » ..................................................................... 18
Figure 1-8 : tracteur porte-outil portant une cuve de pulvérisateur à l’avant (source : matériel
agricole services) ...................................................................................................................... 18
Figure 1-9 : tracteur à chenilles challenger MT800 (source : challenger) ............................... 19
Figure 1-10 : tracteur articulé Valtra (source : Valtra)............................................................. 20
Figure 1-11 : schéma de quelques tracteur étroit (source : Valtra et John Deere) ................... 20
Figure 1-12 : schéma du tracteur enjambeur à deux roues motrices (source : John Deere) ..... 20
Figure 1-13 : houe de culture primaire ..................................................................................... 21
Figure 1-14 : paysans utilisant une houe .................................................................................. 21
Figure 1-15 : araire dental ........................................................................................................ 22
Figure 1-16 : schéma d’une sous-soleuse 3 corps avec roues boules (SARL Andrieu) ........... 22
Figure 1-17 : principe de fonctionnement de la sous-soleuse .................................................. 22
Figure 1-18 : schéma du décompacteur à dents et à lames (source : Mc Connel et Agrisem) . 23
Figure 1-19 : schéma d’une charrue ......................................................................................... 23
Figure 1-20 : schéma d’un combiné ......................................................................................... 25
Figure 1-21 : schéma d’une rotobêche pour tracteur ................................................................ 25
Figure 1-22 : schéma d’un modèle de cultivateur avant .......................................................... 27
Figure 1-23 : schéma d’un modèle de cultivateur rotatif (source : coopérative fédérée de
Québec) .................................................................................................................................... 28
Figure 1-24 : schéma d’un pulvérisateur offset à disque.......................................................... 29
Figure 1-25 : schéma d’une herse combinée (source : Agar Center) ....................................... 30
Figure 1-26 : schéma d’une herse rotative (source : Pottinger) ............................................... 31
Figure 1-27 : schéma d’une herse alternative (source : Amazone) .......................................... 32
Figure 1-28 : schéma d’une bineuse autoguidée (source : Quivogne) ..................................... 33
Figure 1-29 : actions d’un outil par fendillement ..................................................................... 34
Figure 1-30 : actions d’un outil par sectionnement .................................................................. 34
Figure 1-31 : action d’un outil par cisaillement ....................................................................... 34
Figure 1-32 : action d’un outil par chocs ................................................................................. 34
Figure 1-33 : action d’un outil par écrasement ........................................................................ 35
Figure 1-34 : action d’un outil par frottement .......................................................................... 35
Figure 1-35 : action d’un outil par laminage ............................................................................ 35
Figure 1-36 : action d’un outil par triage ................................................................................. 36
Figure 2-1 : diagramme bête à corne ........................................................................................ 41
Figure 2-2 : diagramme pieuvre ............................................................................................... 43
Figure 2-3 : histogramme/diagramme de Tri-Croisé................................................................ 47
Figure 2-4 : diagramme circulaire de Tri-Croisé...................................................................... 47
Figure 2-5 : histogramme des fonctions de service .................................................................. 48

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Figure 2-6 : courbe de la méthode ABC .................................................................................. 48


Figure 2-7 : diagramme FAST de FP ....................................................................................... 52
Figure 2-8 : diagramme FAST de FC11................................................................................... 52
Figure 2-9 : diagramme FAST de FC7..................................................................................... 53
Figure 2-10 : diagramme FAST de FC1................................................................................... 53
Figure 2-11 : diagramme FAST de FC4................................................................................... 54
Figure 2-12 : diagramme FAST de FC8................................................................................... 55
Figure 2-13 : diagramme FAST de FC9................................................................................... 56
Figure 2-14 : diagramme FAST de FC6................................................................................... 56
Figure 2-15 : diagramme FAST de FC5................................................................................... 57
Figure 2-16 : diagramme FAST de FC2................................................................................... 57
Figure 2-17 : diagramme FAST de FC10................................................................................. 58
Figure 2-18 : diagramme FAST de FC12................................................................................. 58
Figure 2-19 : schéma technologique de la solution 1 ............................................................... 59
Figure 2-20 : schéma cinématique de la solution 1 .................................................................. 59
Figure 2-21 : schéma technologique de la solution 2 ............................................................... 61
Figure 2-22 : schéma cinématique de la solution 2 .................................................................. 61
Figure 2-23 : schéma technologique de la solution 3 ............................................................... 63
Figure 2-24 : schéma cinématique de la solution 2 .................................................................. 63
Figure 2-25 : schéma technologique de la solution 4 ............................................................... 64
Figure 2-26 : schéma cinématique de la solution 4 .................................................................. 64
Figure 2-27 : diagramme de la méthode des niveaux ............................................................... 65
Figure 3-1 : diagramme méthodologique de dimensionnement ............................................... 70
Figure 3-2 : schéma cinématique de la transmission de la machine à labourer ....................... 74
Figure 3-3 : catalogue de choix du moteur thermique ............................................................. 78
Figure 3-4 : schéma de transmissions par engrenages ............................................................. 93
Figure 3-5 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 3 suivant le plan OXY ............ 117
Figure 3-6 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 3 suivant le plan OXZ ............. 119
Figure 3-7 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 4 suivant le plan OXY ............ 121
Figure 3-8 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 4 suivant le plan OXZ ............. 123
Figure 3-9 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 5 suivant le plan OXY ............ 125
Figure 3-10 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 5 suivant le plan OXZ ........... 126
Figure 3-11 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 6 suivant le plan OXY .......... 127
Figure 3-12 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 6 suivant le plan OXZ ........... 128

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

LISTE DES TABLEAUX


Tableau 1-1 : avantages et inconvénients des différents types de combinés ........................... 25
Tableau 2-1 : tableau des fonctions de services ....................................................................... 42
Tableau 2-2 : tableau de validation des fonctions de service ................................................... 44
Tableau 2-3 : niveau de flexibilité............................................................................................ 44
Tableau 2-4 : tableau de caractérisation des fonctions de service ............................................ 45
Tableau 2-5 : matrice de Tri-Croisé ......................................................................................... 46
Tableau 2-6 : fonctions de service classé par ordre décroissant de poids ................................ 46
Tableau 2-7 : ordre d’importance des critères .......................................................................... 66
Tableau 2-8 : matrice de niveau 1 (les critères de décisions) ................................................... 66
Tableau 2-9 : matrice de niveau 2 (critère coût de réalisation) ................................................ 66
Tableau 2-10 : matrice de niveau 2 (critère pénibilité) ............................................................ 67
Tableau 2-11 : matrice de niveau 2 (critère disponibilité des ressources) ............................... 67
Tableau 2-12 : matrice de niveau 2 (critère rendement) .......................................................... 67
Tableau 2-13 : matrice de niveau 2 (critère maintenance) ....................................................... 67
Tableau 2-14 : matrice combinée des critères de décisions avec les solutions ........................ 68
Tableau 3-1 : caractéristiques et propriétés mécaniques des matériaux ................................... 89
Tableau 3-2 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission de la 1ère vitesse ..... 97
Tableau 3-3 : efforts dans les engrenages de la transmission de la 1ère vitesse ...................... 100
Tableau 3-4 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission de la 2ère vitesse ... 100
Tableau 3-5 : efforts dans les engrenages de la transmission de la 2ère vitesse ...................... 101
Tableau 3-6 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission (13) – (15) MAR 102
Tableau 3-7 : efforts dans les engrenages de la transmission (13) – (15) MAR ................... 103
Tableau 3-8 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission (15) – (17) MAR 103
Tableau 3-9 : efforts dans les engrenages de la transmission (15) – (17) MAR ................... 104
Tableau 3-10 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission à la sortie de la BV
................................................................................................................................................ 105
Tableau 3-11 : efforts dans les engrenages de la transmission à la sortie de la BV ............... 105
Tableau 4-1 : coût des éléments à acheter .............................................................................. 143
Tableau 4-2 : coût des matériaux à acheter en vue de l’usinage ............................................ 144

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

TABLE DES MATIERES


TABLE DES FIGURES ......................................................................................................... 1
LISTE DES TABLEAUX ...................................................................................................... 3
TABLE DES MATIERES ..................................................................................................... 4
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 9
Chapitre 1 : ETAT DE L’ART ................................................................................................. 10
1. Définition des concepts .................................................................................................... 11
2. Contexte ........................................................................................................................... 11
3. Généralités sur le travail du sol (le labour) ...................................................................... 11
3.1. Rôle du travail du sol ................................................................................................ 12
3.2. Les Matériels et outils de travail du sol et leurs modes d’action .............................. 13
3.2.1. Matériels de traction ........................................................................................... 13
3.2.1.1. Les animaux de traction .............................................................................. 14
3.2.1.2. La motobineuse ........................................................................................... 15
3.2.1.3. Le rotoculteur .............................................................................................. 16
3.2.1.4. Le motoculteur ............................................................................................ 17
3.2.1.5. Les tracteurs conventionnel ......................................................................... 18
3.2.1.6. Tracteur porte-outils .................................................................................... 18
3.2.1.7. Tracteur à chenilles ..................................................................................... 19
3.2.1.8. Tracteur articulé .......................................................................................... 19
3.2.1.9. Tracteur étroit .............................................................................................. 20
3.2.1.10. Tracteur enjambeur ................................................................................... 20
3.2.2. Les outils de travail du sol profond .................................................................... 21
3.2.2.1. La houe traditionnelle.................................................................................. 21
3.2.2.2. L’araire ........................................................................................................ 22
3.2.2.3. La sous-soleuse ........................................................................................... 22
3.2.2.4. Le décompacteur ......................................................................................... 23
3.2.2.5. La charrue .................................................................................................... 23
3.2.2.6. Les combinés ............................................................................................... 24
3.2.2.7. La rotobêche ................................................................................................ 25
3.2.2.8. Cultivateur ................................................................................................... 27
3.2.2.9. Cultivateur rotatif ........................................................................................ 28
3.2.3. Les outils de travail du sol superficiels .............................................................. 29

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.2.3.1. Outils à disque ............................................................................................. 29


3.2.3.2. Herse classique ............................................................................................ 30
3.2.3.3. Herse rotative .............................................................................................. 31
3.2.3.4. Herse alternative .......................................................................................... 32
3.2.3.5. La bineuse ................................................................................................... 33
3.2.4. Modes d’actions des outils de labour ................................................................. 33
3.2.5. Types de labour .................................................................................................. 36
3.2.6. Praticabilité des sols ........................................................................................... 37
4. Problématique et impact de la machine à labourer........................................................... 38
4.1. Problématique............................................................................................................ 38
4.2. Impact de la machine à labourer ............................................................................... 38
4.3. Objectifs .................................................................................................................... 39
Chapitre 2 : ETUDE DE CONCEPTION DE LA MACHINE A LABOURER ..................... 40
1. Analyse fonctionnelle externe .......................................................................................... 41
1.1. Analyse du besoin ..................................................................................................... 41
1.1.1. Saisie du besoin .................................................................................................. 41
1.1.2. Enoncé du besoin : graphe de bête à corne ........................................................ 41
1.1.3. Validation du besoin........................................................................................... 42
1.2. Etude de faisabilité .................................................................................................... 42
1.2.1. Identifications des fonctions de service ............................................................. 42
1.2.1.1. Formulations des fonctions de service ........................................................ 42
1.2.1.2. Eléments du milieu extérieur ....................................................................... 43
1.2.1.3. Méthode APTE : graphe d’interaction ou diagramme pieuvre ................... 43
1.2.2. But visé des fonctions de services ...................................................................... 43
1.2.3. Caractérisations des fonctions ............................................................................ 44
1.2.4. Hiérarchisation des fonctions ............................................................................. 46
2. Analyse fonctionnelle interne ........................................................................................... 49
3. Présentation des différentes solutions envisagées ............................................................ 59
3.1.1. Solution 1 (S1) ................................................................................................... 59
3.1.2. Solution 2 (S2) ................................................................................................... 61
3.1.3. Solution 3 (S3) ................................................................................................... 63
3.1.4. Solution 4 (S4) ................................................................................................... 64
4. Méthodologie de sélection et choix de la solution ........................................................... 65
4.1.1. Décomposition du problème en structure hiérarchique ...................................... 65

5
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

4.1.2. Analyse de la matrice de niveau 1 et calcul des poids ....................................... 66


4.1.3. Analyse de la matrice de niveau 2 et calcul des poids pondérés ........................ 66
4.1.4. Matrice combinée et poids pondérés de la matrice ............................................ 68
4.1.5. Conclusion : solution choisie ............................................................................. 68
Chapitre 3 : CHOIX ET DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DE LA MACHINE ..... 69
1. Méthodologie ................................................................................................................... 70
2. Hypothèses générales ....................................................................................................... 70
3. Hypothèses spécifiques .................................................................................................... 73
4. Méthodologie de calcul .................................................................................................... 73
5. Pré-modélisation / pré-dimensionnement......................................................................... 74
6. Calcul, choix et vérifications des éléments, résultats des calculs .................................... 75
6.1. Choix du moteur thermique....................................................................................... 75
6.1.1. Fréquence de rotation des arbres ........................................................................ 80
6.1.2. Puissance transmise par les arbres...................................................................... 81
6.1.3. Couple transmis sur chaque arbre ...................................................................... 82
6.1.4. Durée de service de la machine .......................................................................... 83
6.2. Dimensionnement de la transmission poulie-courroie .............................................. 83
6.3. Dimensionnement des éléments de la boite de vitesse (BV)..................................... 89
6.3.1. Calcul de transmission de la 1ère vitesse : pignon (11) et roue (20) ................... 89
6.3.1.1. Choix des matériaux .................................................................................... 89
6.3.1.2. Régime de fonctionnement.......................................................................... 90
6.3.1.3. Contraintes admissibles ............................................................................... 91
6.3.1.4. Calcul des coefficients de sollicitations (𝐾𝐻 et 𝐾𝐹) .................................. 92
6.3.1.5. Pré-dimensionnement des engrenages ........................................................ 95
6.3.1.6. Géométrie des engrenages cylindriques ...................................................... 97
6.3.1.7. Calcul de vérification des engrenages cylindriques .................................... 97
6.3.1.7.1. Résistance à la fatigue de contact superficiel ....................................... 97
6.3.1.7.2. Résistance à la fatigue par flexion ........................................................ 98
6.3.1.8. Efforts dans les engrenages ....................................................................... 100
6.3.2. Calcul de la transmission de la 2ème vitesse : pignon (12) et roue (18) ............ 100
6.3.2.1. Données d’entrées ..................................................................................... 100
6.3.2.2. Géométrie des engrenages ......................................................................... 100
6.3.2.3. Efforts dans les engrenages ....................................................................... 101
6.3.3. Calcul de la transmission de la MAR ............................................................... 101

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

6.3.3.1. Transmission à engrenage à denture droite : pignon (13) et roue (15)...... 102
6.3.3.1.1. Données d’entrée ................................................................................ 102
6.3.3.1.2. Géométrie des engrenages .................................................................. 102
6.3.3.1.3. Efforts dans les engrenages ................................................................ 102
6.3.3.2. Transmission à engrenage à denture droite : pignon (15) et roue (17)...... 103
6.3.3.2.1. Données d’entrée ................................................................................ 103
6.3.3.2.2. Géométrie des engrenages .................................................................. 103
6.3.3.2.3. Efforts dans les engrenages ................................................................ 104
6.3.4. Calcul la transmission à engrenage hélicoïdale à la sortie de la BV : pignon (21)
et roue (22) ................................................................................................................. 104
6.3.4.1. Données d’entrée ....................................................................................... 104
6.3.4.2. Géométrie des engrenages ......................................................................... 105
6.3.4.3. Efforts dans les engrenages ....................................................................... 105
6.4. Dimensionnement de la transmission chaine .......................................................... 106
6.5. Dimensionnement des arbres .................................................................................. 109
6.5.1. Dimensionnement préliminaire ........................................................................ 109
6.5.2. Calculs des diamètres des arbres de transmission ............................................ 110
6.5.2.1. Arbre 2 ....................................................................................................... 110
6.5.2.2. Arbre 3 ....................................................................................................... 110
6.5.2.3. Arbre pignon MAR ................................................................................... 111
6.5.2.4. Arbre 4 ....................................................................................................... 112
6.5.2.5. Arbre 5 ....................................................................................................... 113
6.5.2.6. Arbre 6 ....................................................................................................... 113
6.5.3. Distance entre les éléments de la transmission ................................................ 114
6.5.4. Calcul des réactions : tracé des diagrammes des moments fléchissant ............ 115
6.5.4.1. Arbre 3 ....................................................................................................... 115
6.5.4.1.1. Suivant le plan OXY .......................................................................... 115
6.5.4.1.2. Suivant le plan OXZ ........................................................................... 117
6.5.4.2. Arbre 4 ....................................................................................................... 119
6.5.4.2.1. Plan (YOX) ........................................................................................ 119
6.5.4.2.2. Plan (XOZ) ......................................................................................... 121
6.5.4.3. Arbre 5 ....................................................................................................... 123
6.5.4.3.1. Plan XOY ........................................................................................... 124
6.5.4.3.2. Plan XOZ............................................................................................ 125

7
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

6.5.4.4. Arbre 6 ....................................................................................................... 126


6.5.4.4.1. Plan (YOX) ........................................................................................ 126
6.5.4.4.2. Plan (XOZ) ......................................................................................... 127
6.5.5. Vérification des arbres ..................................................................................... 128
6.5.5.1. Arbre 3 ....................................................................................................... 128
6.5.5.2. Arbre 4 ....................................................................................................... 129
6.5.5.3. Arbre 5 ....................................................................................................... 130
6.5.5.4. Arbre 6 ....................................................................................................... 130
6.6. Choix et vérification des roulements ....................................................................... 131
6.6.1. Arbre 3 .............................................................................................................. 131
6.6.2. Arbre 4 .............................................................................................................. 133
6.6.3. Arbre 5 .............................................................................................................. 134
6.6.4. Arbre 6 .............................................................................................................. 136
6.7. Choix et vérification des clavettes .......................................................................... 137
6.7.1. Bout de l’arbre 2 ............................................................................................... 138
6.7.2. Bout de l’arbre 3 et à l’épaulement de l’arrêt axiale des roulements de l’arbre 3
.................................................................................................................................... 139
6.7.3. Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axiale des roulements de l’arbre 4..... 139
6.7.4. Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axiale des roulements de l’arbre 5..... 140
6.7.5. Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axiale des roulements de l’arbre 6..... 140
Chapitre 4 : ETUDE FINANCIERE ...................................................................................... 142
1. Evaluation de l’investissement sur un équipement ........................................................ 143
2. Application dans notre projet ......................................................................................... 143

8
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

INTRODUCTION GENERALE

9
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Chapitre 1 : ETAT DE L’ART


L’objectif de ce chapitre est de faire une revue de la littérature sur les machines
agricoles destinées au labour du sol. Ceci passe par une présentation des différents matériels
de tractions, des outils de labour du sol profond et superficiel, les différents modes d’actions
des outils, les différents types de labour et la praticabilité des sols.

10
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

1. Définition des concepts


Nous allons ici définir les différents mots qui ont un caractère commun avec notre
thème.
 Conception : processus ou activité créative, qui partant des besoins exprimés, des
moyens existants et des possibilités technologiques, aboutit à la définition d’un produit
satisfaisant ces besoins et industriellement réalisable.
 Etude de réalisation : étude visant à faire passer un produit du stade de la conception à
celui de la réalisation
 Mécanique : science de la construction et du fonctionnement des machines.
 Machine : assemblage de pièces mécaniques capable d’utiliser une source d’énergie,
pour effectuer par elle-même, sous la conduite ou non d’un opérateur, une ou plusieurs
tâches spécifiques
 Labour : c’est une opération de travail du sol dont le principe repose sur le retournement
de la terre
 Labourer la terre : opération indispensable pour aérer la terre et consistant à travailler la
couche de terre arable en profondeur (20 à 50 cm) en la retournant.

2. Contexte
L’agriculture, processus mis sur pied dans le but de produire des aliments et d’autres
ressources utiles à la société est l’un des secteurs des plus rentables, importants et productifs.
En 2014, elle représentait un tiers du produit intérieur brut (PIB) mondial. Au fil du temps, les
paysans se sont organisés, inventant des successions d’activités et de cultures sur les parcelles,
utilisant un outillage dédié pour chaque catégorie de cultures. De nos jours dans les pays dits
développés tels que le CANADA, les USA, l’Allemagne, LA RUSSIE et bien d’autres, l’on
assiste à un essor des plus accrus à travers la mise à la disposition du système agricole de
nouvelles technologies et des machines comme les tracteurs moissonneuses – batteuses, des
distributeurs d’engrais, des épandeurs de fumier, des semoirs/planteurs…, qui facilitent
l’exécution des travaux et augmente le rendement dans les diverses plantations. L’Afrique, bien
qu’étant un continent avec un grand nombre de terres cultivables et très fertiles de surcroit
demeure sous développé dans le secteur agricole. Ce sous-développement est dû à plusieurs
facteurs parmi lesquels on retrouve dans les plus prépondérants l’utilisation des méthodes
rudimentaires dans le processus de culture. En effet, le labour, les semailles, le plantage et le
moissonnage dans certains pays africains notamment au Cameroun sont exécutés avec des
techniques qui peuvent être qualifiées d’ancestrales et donc pas adéquates pour cette époque où
la croissance technologique est très grande. Il serait de ce fait important de mettre sur pied des
machines capable d’effectuer ces diverses opérations et principalement une machine à labourer
afin de réduire l’effort humain lors du labour, d’étendre les surfaces cultivables et d’augmenter
le rendement des diverses plantations.

3. Généralités sur le travail du sol (le labour)


En agriculture et agronomie, le labour (ou labourage) est une technique de travail du sol,
ou plus précisément de la couche arable (en) d'un champ cultivé. Il c [1]onsiste à ouvrir la terre
à une certaine profondeur, à la retourner, avant de l'ensemencer ou de la planter. Le labour est
généralement évité en agriculture de conservation ; ceci dans le but de :

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Permettre la diminution des gaz à effet de serre globalement par rapport au retournement
des sols
 Protéger des sols contre les risques d’érosion
 Augmenter de la biodiversité dans le milieu, ….
En effet, le terme « labour » désigne le champ labouré (par opposition à la partie non
labourée, « le guéret »). Il est dérivé du verbe « labourer », du latin laborare, travailler. C’est
un doublet indirect de « labeur ».

Figure 1-1 : exemple de champ labourer [1]

Figure 1-2 : partie non labourée d’une surface (guéret)

3.1. Rôle du travail du sol


Le rôle essentiel du travail est d'obtenir un état du sol favorable à la mise en place des
cultures et à leur développement racinaire. Il permet l'entretien du sol et la réorganisation de sa
structure en vue d'accueillir une nouvelle culture dans les meilleures conditions agronomiques
et économiques. Les principaux rôles du labour sont :
 Assurer un semis de qualité :
La préparation du sol doit permettre d'obtenir une répartition régulière des semences sur
le sol, un enfouissement convenable pour les mettre à l'abri des animaux granivores et un
placement au contact d'une terre suffisamment humide favorisant leur germination. Dans ce
dernier cas, sauf si l'humidité est excessive, il faut que les préparations du sol permettent après
semis, le contact de la graine avec une portion de terre rassise ou tassée dans laquelle les
mouvements de l'eau se feront aisément.
 Améliorer les circulations internes dans le sol
Le travail du sol permet de conserver et d'accroître la porosité du sol et d'améliorer la
perméabilité de la couche travaillée. Il peut en effet aboutir à la fois à une augmentation de la

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

percolation, c'est- à-dire de la descente de l'eau en profondeur, ainsi qu'une amélioration de la


circulation latérale de l'eau.
 Facilité le développement racinaire
Le travail du sol permet d'obtenir une répartition et la mobilité des agrégats les uns par
rapports aux autres. Il favorise le cheminement des racines dans le sol, puisque leur extrémité
exerce une expression qui peut déplacer les particules de terre. Cette mobilité dépend de la
structure du sol et de l'humidité. Pour une structure donnée, une humidité trop faible ou trop
élevée peut réduire la mobilité des agrégats et gêner le bon fonctionnement des outils et des
racines. Notons que l'extrémité des racines n'est pas "une perforatrice": la croissance racinaire
se fait par intrusion entre les agrégats, en empruntant les interstices et les fissures.

3.2. Les Matériels et outils de travail du sol et leurs modes d’action


En fonction du calendrier cultural, les opérations de labour peuvent être réparties en
plusieurs phases :
 Le labour principal ou premier labour de saison : détermine la profondeur de la couche
cultivable et vise à préparer le sol pour la culture à venir
 Le labour secondaire ou préparation de planches de semis : il s’agit ici de préparer la
terre aux semis et aux plantations
 La gestion des cultures : c’est un ensemble d’opérations de travail du sol effectuées
après les semis ou les plantations (en autre le sarclage), afin d’améliorer la production
des cultures
 Le déchaumage : nettoyage du champ des résidus de culture et des irrégularités
provenant de la culture précédente
 La jachère : opération qui consiste à rendre une période sans cultures profitables au sol
Pour ces différentes phases, il existe des instruments de labour utilisé. Ces instruments
sont généralement utilisé pour le travail profond de la terre ou le travail superficiel de la terre ;
et sont montés soit sur des animaux (traction traditionnel), soit sur des tracteurs (traction
mécanisés).
3.2.1. Matériels de traction
Les tracteurs agricoles (traditionnel ou mécanisé), engins automoteurs capables de
générer un effort de traction, sont utilisés pour tirer, pousser, porter ou encore actionner divers
outils de transport, de traitements ou de travail du sol.
Ils se caractérisent entre autres par la puissance du moteur (pour la traction mécanisé),
les animaux utilisé (pour la traction traditionnel), la nature de la traction, le système d'attelage
et par la présence ou non d'un prise de force.
On distingue classiquement les animaux de traction ; les engins motorisés (motoculteur,
motobineuse) ; les tracteurs conventionnels, les porte-outils, les tracteurs articulés, les
chenillards et enfin les tracteurs spécialisés, tels que les tracteurs étroits et les enjambeurs
utilisés en arboriculture, horticulture et viticulture...

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.2.1.1. Les animaux de traction

Figure 1-3 : labour d’un champ avec un animal de traction (cas du bœuf)
La traction animale est l’utilisation d’animaux domestiques par l’homme pour le travail
du sol sans retournement selon les principes de l’agro-écologie, l’entretien des cultures
(désherbage) et la récolte. Il peut se faire en zone aride et humide.
 Animaux de traction :
Les animaux utilisés pour la traction sont appelée les animaux de trait, les Hommes peuvent en
chevaucher certains, les charger, ou les harnacher. Les animaux de trait commun sont :
- Le cheval
- Le mulet : plus puissant et plus actif que l’âne, il se déplace aisément en terrain
difficile. Il est idéal en région sèche car à poids et travail égal, il consomme 20 à
30% de nourriture en moins.
- L’âne : plus petit que la plupart des animaux de trait, il compense sa force de traction
moins importante par de nombreux autres avantages : il consomme moins de
nourriture et peut valoriser du fourrage plus grossier tel que des feuilles ; passe plus
facilement dans les endroits exigus comme les serre ou les terrasses ; il a un
comportement moins émotif que le cheval et est très rustique en zone sèche ; sa
petite taille en fait un animal plus à taille humaine et moins impressionnant.
- Le bœuf : ce taureau castré est un animal de trait intéressant. Il développe une force
de traction importante et est résistant à l’effort.
- La vache : elle a une puissance de travail moindre que celle du bœuf et des besoins
alimentaires supérieurs. De plus, elle fournit aussi du lait et des veaux pour la
remplacer.
- Le dromadaire : animal de bât et de monte privilégié dans sa zone de répartition. Il
fournit aux nomades qui l’utilisent lait, viande, et poils pour tissage et se contente
d’une nourriture pauvre dans les zones arides.
- Le zébu, chameau, éléphant, renne et chien d’attelage, …
 Principe de la traction animale
La traction animale est une combinaison d’un instrument de travail du sol tracté et d’un
animal. L’outil de travail (généralement l’araire) est monté sur l’animal de telle sorte qu’il
puisse se mouvoir sans problème. L’attelage de l’outil terminé, l’animal en faisant des
mouvements d’avance entraîne l’instrument, ce qui permet le labour de la terre.
 Avantages
- Permet de travailler le sol différemment en évitant le compactage (poids et vibrations
des outils motorisés) et la déstructuration (outils rotatifs) tout en offrant une grande
souplesse d’utilisation adaptée aux productions diversifiées

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

- Contribue à un rééquilibrage énergétique de l’agriculture en utilisant une énergie


auto produite, renouvelable et non polluante
- Permet de revitaliser des zones difficiles et abandonnées : petites surfaces difficiles
d’accès, en pente comme les terrasses, des zones de moyenne montagne ou de forêt
- Favorise l’autonomie du paysan grâce à un besoin en investissements faible, avec
du matériel simple et réparable
- Utilisable par tous (femmes, hommes), et est plus rentable pour des petites surfaces
 Inconvénients
- Faible vitesse de travail, donc le temps de labour est long surtout pour des grandes
surfaces
- Nutrition et entretien de l’animal constant (quotidien) pour éviter qu’il attrape une
maladie ou qu’il meurt
 Caractéristiques
Les principes des instruments de travail du sol destinés à la traction animale sont
semblables aux principes appliqués à la traction motorisée, avec toutefois quelques restrictions
(évidentes) adaptées aux animaux de trait:
- Chaque instrument est tiré ou traîné et ses outils sont essentiellement passifs ou,
dans certains cas, guidés par la résistance du sol
- La vitesse d'avancement est faible (pas plus de 2-3 km/h)
- Leur taille est limitée par la force de traction disponible (voir Chapitre 8)
- Les instruments avec outils actifs conduits par les roues ne peuvent pas être utilisés.
La vitesse est trop lente ou, quand un rapport de transmission élevé est nécessaire,
le couple sur le mécanisme d'entraînement devient trop haut.
Certains facteurs positifs favorisent l'utilisation de ces instruments. Ainsi, le fait qu'ils sont
fabriqués par des forgerons locaux, faciles à manipuler et à réparer et qu'ils ne dépendent pas
de la disponibilité ou du prix du gasoil. L'accès aux champs, facteur qui peut sérieusement
réduire l'utilisation de tracteurs, ne pose pas de problèmes si l'on se sert d'animaux. De plus, les
animaux de trait compactent normalement moins le sol que les tracteurs.
3.2.1.2. La motobineuse

Figure 1-4 : schéma d’une motobineuse


Une motobineuse est un engin agricole motorisé pour le travail de la terre. Il est
généralement de faible puissance, sa conduite et le travail du sol sont assurés par une personne
à pied. La motobineuse est équipée d’un moteur thermique essence à 4 temps et d’un embrayage
simple.

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Utilisée principalement en horticulture, maraîchage et en jardinage, elle permet


d’effectuer en un seul passage et sans effort le sarclage, le binage, le labour et l’émiettage de la
terre. Elle est munie d’un essieu unique équipé de fraises et de deux mancherons portant les
poignées de commande.
 Avantages
o Elle permet de travailler facilement les petites surfaces
o Plus grande maniabilité surtout dans les zones escarpées
o Léger et faible encombrement
o Existe en modèle électrique même si elle perd en puissance
o Permet d’effectuer l’entretien courant du potager
 Inconvénients
o Reste assez limité dans l’entretien d’un potager même si son efficacité n’est pas
nulle
o Demande une grande attention pour les modèles électriques
o Ne permet pas de retourner la terre en vue de créer un gazon
 Caractéristiques
o Moteur 4 temps
o Cylindrée 210 𝑐𝑚3
o Démarrage : lanceur
o Largeur de travail : 60 à 81 cm
o Vitesse : 2 avant et 1 arrière
o Diamètre des couteaux : 330 mm
3.2.1.3. Le rotoculteur

Figure 1-5 : schéma d’un rotoculteur


Le rotoculteur nécessite une prise de force et convient particulièrement bien pour un
retournement intensif du sol et de la matière organique (fraisage), de même que pour un labour
intensif. Les rotoculteurs peuvent aussi être montés aux motoculteurs (tracteurs aux deux
roues), comme on les trouve dans les rizières ou les cultures de jardinage. A cause de la
nécessité importante de force, la capacité limitée et le risque d'une pulvérisation excessive, les

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

rotoculteurs sont rarement utilisés pour les cultures céréalières (sauf le riz) dans les pays
tropicaux.
3.2.1.4. Le motoculteur

Figure 1-6 : schéma d’un modèle de motoculteur thermique

 Mode de fonctionnement
Le motoculteur est équipé d’un moteur thermique à essence ou diesel, pourvu le plus
souvent d’un essieu unique équipé de deux roues motrices, deux mancherons (ou guidon) qui
supportent les poignées de commande. Ainsi, l’accélérateur permet de faire varier la vitesse ;
la poignée homme – mort coupe le moteur dès lors qu’on cesse d’appuyer dessus et la poignée
d’embrayage active l’accouplement entre arbre de transmission et roues. On y trouve aussi une
prise de force en force en mesure d’actionner plusieurs outils portés ou tractés. En outre, les
mancherons servent à diriger le motoculteur. Le pont est le système de transmission qui
convertit le mouvement de la sortie moteur. Plusieurs types de ponts peuvent cohabiter sur une
même machine parmi lesquels la charrue pour labourer, avec plusieurs types de mécanismes
(systèmes à engrenages, à chaînes, à courroies …etc).
 Avantages
o Grande capacité de travail grâce à une largeur pouvant aller jusqu’à 80cm
o Puissance importante permettant de travailler les terrains les plus difficiles
o Facilité de la manipulation grâce à la marche arrière et aux vitesses
o Possibilité de tirer une charrue bineuse
 Inconvénients
o Encombrement plus important
o Coût élevé
 Caractéristiques
o Poids : 150 à 350 Kg
o Cylindré : 80 à 500 𝑐𝑚3
o 2 à 4 vitesses avant, 1 arrière
o Moteur à essence ou diesel

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.2.1.5. Les tracteurs conventionnel


Ils ont la faculté de porter, tirer, pousser ou entraîner divers outils, ce qui leur confère
une grande polyvalence. La puissance des tracteurs disponibles sur le marché s'échelonne de 33
à 500 Ch. suivant les constructeurs.

Figure 1-7 : tracteur 180 ch « Fendt Vario 800 »


Les tracteurs conventionnel sont constitués de :
 Un moteur thermique
 Des roues : une roue motrice qui assure la propulsion du tracteur, une roue directrice
qui assure le guidage du véhicule, et une roue porteuse qui permet de porter la charge
qui lui est appliqué
 Des systèmes d’attelage (barre ou broche d’attelage, piton d’attelage, attelage trois
points) sur lesquels on peut monter des outils traînés, des remorques semi-porteuse
 La prise de force : véritable prise de mouvement, transmettant l'énergie du moteur à une
machine réceptrice. Traditionnellement située à l'arrière des tracteurs, la prise de force
assure l'animation des outils
 Le poste de conduite : grâce aux innovations technologiques permanentes, les postes de
conduite sont de plus en plus équipés en termes de : confort, sécurité, aide à la conduite
(automatisme de commandes, ordinateur de bord, GPS)
 L’électronique embarquée : les tracteurs haut de gamme sont équipés de consoles
électroniques qui permettent de : contrôler les outils attelés, définir la trajectoire à suivre
par GPS, établir les cartes de rendement, de fertilité du sol.
3.2.1.6. Tracteur porte-outils

Figure 1-8 : tracteur porte-outil portant une cuve de pulvérisateur à l’avant (source :
matériel agricole services)
Les tracteurs porte-outils sont utilisés pour pousser, porter ou tirer des outils. La
particularité de ces tracteurs réside dans l'emplacement du bloc moteur. En effet, le moteur, les

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

transmissions et le système hydraulique du porte-outil forment un ensemble compact


entièrement disposé sous la cabine de conduite. Ce qui permet d’avoir une large place
disponible à l'avant pour une plate-forme porte-outils.
 Avantages : excellente visibilité, bonne maniabilité, très polyvalent
 Inconvénients : perte de performance dans les lourds travaux de traction pour lesquels
il n’est pas conçu.
3.2.1.7. Tracteur à chenilles

Figure 1-9 : tracteur à chenilles challenger MT800 (source : challenger)


Encore appelé chenillard, le tracteur à chenilles (chenilles caoutchoutées en guise
d'organes de propulsion), a été conçu pour diminuer le tassement du sol et parcourir les terrains
vallonnés. En augmentant considérablement la surface de contact avec le sol, il génère une
meilleure répartition du poids du tracteur et offre donc une très bonne adhérence, ce qui limite
les problèmes de glissement sur les terrains de faible portance.
Les chenilles du tracteur sont constitué de :
 Tuiles : ce sont des pièces métalliques munies de barrettes et articulées entre elles pour
former la bande de roulement. Elles sont généralement disponibles en 3 largeurs 699,
762, ou 914 cm
 Barbotin-moteur : il est relié aux tuiles par l’intermédiaire d’une chaîne et permet
l’entraînement de la chenille
 Roue de tension : elle est située à l’opposé du barbotin-moteur, tourne librement et
maintien la tension de la chenille
 Roues centrales : ce sont des roues semi-suspendues indépendantes qui permettent aux
chenilles d’épouser parfaitement la géométrie du terrain et de limiter l’impact des
dénivellations
3.2.1.8. Tracteur articulé
Equipé de quatre roues motrices, il possède un châssis constitué de deux éléments
mobiles autour d'une articulation centrale. La direction de l'engin est assurée non par les roues
mais par l'angle de rotation des 2 parties mobiles articulées. Ce système offre une bonne
manœuvrabilité: grâce au court rayon de braquage, l'agriculteur peut exploiter au mieux la
superficie des champs en effectuant des virages très près des bordures. En plus d'offrir un angle
de braquage plus important (+/- 10 °), le tracteur de part sa position en amont de l'articulation
centrale, évite aux outils tractés de dévier, ce qui s'avère intéressant pour les opérations sur
cultures linéaires (en particulier pour le semis).

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Ces tracteurs sont ultra-puissants (de 300 à 500Ch), et destinés à tracter de lourdes
charges, telle une sous-soleuse qui nécessite de disposer d'un maximum de puissance pour
maintenir l'outil à la juste profondeur de travail.

Figure 1-10 : tracteur articulé Valtra (source : Valtra)


3.2.1.9. Tracteur étroit

Figure 1-11 : schéma de quelques tracteur étroit (source : Valtra et John Deere)
Ces tracteurs ont une puissance inférieure à 80 ch ; ils sont étroits, légers, et ont été
conçu pour travailler dans les cultures à interrang étroit. Sa maniabilité est accrue pour
permettre un braquage très court.
En fonction du type de cultures effectuées, on distingue le tracteur fruitier, vigneron, ou
tracteur arboricole.
3.2.1.10. Tracteur enjambeur

Figure 1-12 : schéma du tracteur enjambeur à deux roues motrices (source : John Deere)
Les tracteurs enjambeurs, équipés d'un châssis à portique, sont utilisés dans le cas de
cultures exigeant une garde au sol (distance entre le point le plus bas du châssis et le sol)
importante, telles que les vignes et les cultures arbustives. Ces cultures spécialisées ne
nécessitent pas l'intervention de tracteurs de grande puissance. Les tracteurs de moins de 100
Ch. Sont parfaitement adaptés, et peuvent par ailleurs être munis de 2 ou 4 roues motrices.
Le châssis des enjambeurs est également exploité pour construire des "pulvérisateurs
enjambeurs" destinés à traiter les végétations hautes comme le maïs.

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.2.2. Les outils de travail du sol profond


L'objectif principal du travail du sol profond est de créer un volume de pores suffisant
pour absorber l'eau et l'air et pour permettre une pénétration facile des racines de plantes en
ameublissant le sol dans la couche cultivable. Si le sol est retourné, la matière organique est
enfouie à des niveaux profonds, les mauvaises herbes sont contrôlées et, sous certaines
conditions, des particules fines de sol lessivées et des éléments nutritifs sont restaurés à la
surface.
Le travail du sol profond est effectué sur tous les sols pour chaque culture ou chaque
année (chaque saison pour le cas du Cameroun). Les outils de labour qui permettent d’effectuer
cette phase sont nombreux, nous présenterons quelques une d’entre elles, les plus utilisées.
3.2.2.1. La houe traditionnelle

Figure 1-13 : houe de culture primaire


Depuis plus de 2000 ans jusqu’à nos jours, la houe est toujours utilisé. Elle est constituée
d’un soc en acier au carbone forgé à chaud et d’un manche en bois de 1 m à 1,20 m et plus. La
longueur du manche doit être adapté à la taille de l’utilisateur, afin d’éviter les fatigues
articulaires du dos notamment lors d’utilisations prolongées. La bonne longueur se situe entre
le sol et le coude replié dans la position debout. Les socs de houes, plus larges demandent
davantage d’effort pour les manipuler, mais leur rendement est meilleur dans des terrains légers
que dans les terres compactes.
En Afrique, et dans notre pays en particulier, les houes sont utilisées comme outils
agricoles par la plupart des paysans et agriculteurs.

Figure 1-14 : paysans utilisant une houe

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.2.2.2. L’araire

Figure 1-15 : araire dental


L'araire est l'instrument associé au labour primaire qui est le plus caractéristique et le
plus utilisé dans les zones tropicales arides et les zones subtropicales. Elle permet d'ameublir le
sol sans le retourner, laisse une structure grossière et n'enfouit pas complètement les résidus
végétaux. Par conséquent, la surface labourée est moins sensible à l'érosion. Les parties
principales de la charrue, comme l'âge, les mancherons ou même le corps principal sont encore
en bois tandis que le soc est en fer ou en acier. Cette charrue est facile à opérer et à ajuster grâce
à sa conception simple. Seul un ajustement en fonction de la profondeur est possible, en
changeant le point d'attache ou l'angle entre l'âge et le corps. Hopfen (1969) donne des
descriptions détaillées d'un grand nombre d'araires différents. L'araire nécessite relativement
peu de puissance mais pour obtenir un résultat satisfaisant le sol doit être labouré plus d'une
fois avec l'outil en croisant la direction du travail et, si possible, en augmentant la profondeur.
Celle-ci est limitée à environ 10 cm et dépend fortement du type et de l'état du sol.
3.2.2.3. La sous-soleuse

Figure 1-16 : schéma d’une sous-soleuse 3 corps avec roues boules (SARL Andrieu)
La sous-soleuse est un décompacteur lourd, c’est un instrument de sous-solage et
d'essouchement. Elle est constituée d'un assemblage de dents très robustes porté à l'avant ou à
l'arrière d'un tracteur puissant ou d'un bulldozer. Les dents sont munies de socs plus ou moins
effilés.
La qualité du travail du sol avec une sous-soleuse dépend de la vitesse de travail, de la
profondeur de travail, de l'espacement entre les dents et de la pointe utilisée. Elle doit être
utilisée en saison sèche pour éviter le lissage.

Figure 1-17 : principe de fonctionnement de la sous-soleuse

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.2.2.4. Le décompacteur

Figure 1-18 : schéma du décompacteur à dents et à lames (source : Mc Connel et Agrisem)


Le décompacteur permet un travail du sol profond (25 à 40 cm) sans retournement grâce
à des dents très robustes fixées sur un bâti porté ou semi-porté. On réalise ce type de travail
lorsqu'il y a nécessité de fragmenter un sol compacté (en général par une récolte en conditions
humides) sur une profondeur qui est de l'ordre de celle du labour. La hauteur sous bâti d'un
décompacteur varie de 60 à 75 cm (75 à 110 cm pour une sous-soleuse). Le nombre de dents
par mètre est compris entre 2 et 3.
 Fonctionnement :
Chaque dent est constituée d'un étançon muni d'un soc. L'étançon peut être droit ou
constitué d'une lame oblique ou galbée (on parle alors de lame-étançon). Les socs peuvent être
à pointe, à ailette ou patte d'oie. La présence d'ailette permet d'accroître le volume de sol éclaté
lors du passage de la dent. Les dents droites offrent une bonne pénétration et bouleversent peu
la surface du sol. Les lames étançons obliques ou galbées agissent en fendant le sol tout en le
soulevant ; afin de compenser le dénivellement du sol qui résulte de l'action de l'outil, on adjoint
au décompacteur un rouleau.
Il existe des décompacteurs dont les dents sont animées d'un mouvement vibratoire par
la prise de force du tracteur, ce qui augmente la capacité d'éclatement. Les matériels proposés
comportent jusqu'à 6 dents travaillant la terre sur une largeur de 3 m et une profondeur de 50
cm. Une roue de jauge ou un rouleau sont indispensable pour régler la profondeur du travail et
stabiliser l'outil. Le rouleau permet également d'émietter les mottes en surface et de rappuyer la
couche compactée.
3.2.2.5. La charrue

Figure 1-19 : schéma d’une charrue

 Mode de fonctionnement
La charrue, disposant d’un attelage est instrument aratoire dissymétrique, utilisé pour
un travail du sol profond appelé labour. Elle est composée d’un soc et d’un versoir auquel peut
s’ajouter un coutre et une rasette.

23
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Le fonctionnement de la charrue est décrit comme suit : placé en avant du soc, le coutre
découpe verticalement la bande de la terre tandis que le soc, de par son arrête tranchante, coupe
horizontalement la terre au fond de la raie. Pendant ce temps, la bande de terre est soulevé et
retourné par une lame incurvée appelée le versoir. Cependant, La rasette quant à elle découpe
une bande de terre superficielle et place au fond du sillon précédent, avant passage du corps
précédent. Cette bande de terre annexe se retrouve ainsi sous la bande principale retournée par
le versoir.
On distingue plusieurs types de charrues:
 Les charrues à disques : elles sont muni d’un à huit disques concave très lourds
et sont utilisées dans les sols superficiels et caillouteux lorsque les conditions de
travail du sol sont en général sèches.
 Les charrues à versoirs : encore appelé charrue à socs, elle se caractérise par
des sillons ouverts et le retournement du sol.
 Les charrues-bêche : ou machine à bêcher repose sur le principe, très différent
du soc, d’un ensemble de pelle-bêche animée par la prise de force d’un tracteur.
 La charrue-chisel : c’est un cultivateur lourd équipé de puissants socs
verticaux. Elle ne retourne pas la terre
 La charrue rotative : c’est une variante du cultivateur rotatif ou rotoculteur.
 Avantages
o Peut travailler les sols de toutes textures dans un large éventail de taux
d’humidité du sol
o Poids, prix et effort de traction inférieurs
o Convient bien en terre légère
o Capacité de pénétration en condition sèche
 Inconvénients
o Outil exigeant en temps et en énergie
o Laisse très peu de résidus en surface, même lorsque le labour est dressé
o Peut amener l’érosion éolienne (sols sableux) et hydrique (tous les sols)
o Semelle de labour ondulée
 Caractéristiques
o Forme : versoir, disque
o Mobilité : porté
o Autres caractéristiques : réversibilité
o Largeur : 610 mm, 915 mm (24,02 in)
o Puissance tracteur : 45 ch, 65 ch (45hp)
3.2.2.6. Les combinés
 Principe de fonctionnement
Comme son nom l’indique, le combiné est une combinaison de chisel et de pulvériseur.
Le combiné peut posséder une ou deux rangés de disques, déportées ou en tandem, ainsi qu’une
ou deux rangées de dents le tout monté sur le même châssis. Son action sur le sol est agressive.

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Figure 1-20 : schéma d’un combiné

 Avantages et inconvénients
Tableau 1-1 : avantages et inconvénients des différents types de combinés

Combinés à dents rapprochées et vibroculteurs


Avantages Inconvénients
- Excellent travail de reprise - Ne peuvent pas toujours
- Excellent travail de effectuer un travail à la
déchaumage profondeur de requise
- Préparent un lit de semence - Dents pas assez fortes
adéquat en un seul passage
Combinés à dents fortes
Avantages Inconvénients
- Laisse une surface plus - Risques de zones de sol
unie insuffisamment travaillées
entre les dents.
- Risque de lissage en sols
humides et plastiques
- Risques de bourrage si les
dents sont rapprochées

3.2.2.7. La rotobêche

Figure 1-21 : schéma d’une rotobêche pour tracteur

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Utilisation
La machine à bêcher, aussi appelée charrue à bêches rotatives ou rotobêche, est un outil
mécanique tracté qui réalise un travail du sol profond remarquable par l’importance de la
fragmentation et la qualité de l’enfouissement des débris végétaux. La profondeur de travail
peut atteindre 50 cm.
 Fonctionnement
Les pièces travaillantes sont des fers de bêche robustes (actionnés par un ensemble
bielles – vilebrequin) qui, en prenant appui au sol, soulagent l’effort de traction et permettent
ainsi de mieux utiliser la puissance du tracteur. La puissance nécessaire est entièrement
transmise par la prise de force du tracteur et par l’intermédiaire d’une boîte de vitesse pour
certains modèles. L’engin travaille de la même manière qu’une bêche à bras.
Selon le poids au mètre, on distingue 3 gammes de machine à bêcher : (>450kg, 450 à
600kg, et >650kg). Ces machines sont très utilisées en maraîchage et les plus lourdes sont
parfois utilisées pour défricher (une jachère, une ancienne prairie).
 Réglages
o La vitesse d’avancement du tracteur et celle de rotation des bêches déterminent
l’épaisseur des blocs découpés. La vitesse de travail est très faible (2,5 Km/h
environ).
o La profondeur de travail peut aller de 15 à 50 cm. Elle est réglage grâce à des
patins.
o L’enfouissement des débris végétaux et le degré de fragmentation peuvent être
modifiés par un tablier réglage.
 Avantages
o La rotobêche permet de retourner et d’ameublir la surface du sol sans créer de
semelle de labour (contrairement à la charrue)
o Elle remue le terrain sans retourner la terre. La terre fertile reste en surface et
permet de laisser les éléments minéraux à disponibilité des racines des plantes.
o Elle permet de travailler de façon plus polyvalente face aux conditions
climatiques difficiles.
o Elle crée des mottes de taille homogène ce qui facilite ensuite la reprise de la
parcelle si nécessaire.
o Elle permet de niveler le sol
o Les puissances nécessaires pour entraîner cet outil restent faibles.
 Inconvénients
o Une faible vitesse de travail
o Elle fragmente souvent trop le sol, ce qui diminue sa portance pour les travaux
ultérieurs
 Caractéristiques
o Prise de force du tracteur : 1000 tr/min
o Vitesse de rotation des bêches déterminées par une boîte de vitesse à 2 rapports
o Largeur de travail : 3 m

26
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

o Nombres de bêches : 12
o Profondeur de travail maximale : 42 cm
o Masse totale : 1850 Kg
o Puissance requise à la prise de force : 75 KW
o Vitesse d’avancement au travail : comprise entre 1,5 Km/h et 3 Km/h
3.2.2.8. Cultivateur

Figure 1-22 : schéma d’un modèle de cultivateur avant


Le cultivateur est un regroupement d’une famille d’outils à dents qui de différencient par la
forme des dents, leur espacement, le poids et le dégagement sous bâti.
 Fonctionnement
Les dents du cultivateur provoquent un fendillement de la terre sur leur passage. Le
mottes sont alors projetées latéralement et s'entrechoquent, ce qui permet d'affiner la structure
de la couche travaillée et d'incorporer éventuellement les résidus de culture. La terre fine glisse
dans le sillon formé par la dent tandis que les mottes restent en surface. La souplesse de la dent,
obtenue par différents types d'étançons (double spire, avec ressort plat ou à spire) accroît l'effet
de fragmentation de l'outil.
 Différents types
On distingue en fonction du type de dents :
- Les cultivateurs lourds ou chisels (4 à 5 dents au mètre, 60 à 75 cm de
dégagement sous bâti) : ils sont adaptés aux opérations de déchaumage et de
reprises de fond, et même de décompactage en non labour. Ils peuvent avoir des
dents rigides (cintrées ou droites), semi-rigides ou flexibles. Le cultivateur peut
prendre d'autres équipements à l'arrière du cultivateur (bêches roulantes, herses
à peignes, roto-herses, rouleaux) pour compléter l'émiettement ou le mélange
des débris végétaux avec le sol.
- Les cultivateurs légers ou vibroculteur (4 à 7 dents au mètre, 45 à 60 cm de
dégagement sous bâti) : ils sont appropriés en préparation de lit de semences. Ils
sont utilisés sont équipés exclusivement de dents vibrantes en forme de "S"
(étançon double spire) ce qui permet à la dent de vibrer longitudinalement et
latéralement. Ce montage permet à la dent de s'effacer latéralement en cas
d'obstacle.

27
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Réglages
- Réglage de la profondeur : se fait par l’intermédiaire des roues de jauge
- L’émiettement dépend de : faible écartements entre les dents, faible vitesse
d’avance, vibrations longitudinale et latéralement des étançons, consistance du
sol friable
- Effacement du relief de surface recherché en cas de reprise superficielle
3.2.2.9. Cultivateur rotatif

Figure 1-23 : schéma d’un modèle de cultivateur rotatif (source : coopérative fédérée de
Québec)

 Utilisation
Les cultivateurs animés par la prise de force du tracteur sont très utilisés en maraîchage,
ces outils ne se sont véritablement développés en grande culture que depuis le milieu des années
70. Ils présentent le double avantage d’utiliser bien mieux que les outils attelés, la puissance
développée par le moteur et de diminuer l’effort de traction. L’efficacité des pièces travaillantes
est en effet plus grande avec ce type d’outil, car la vitesse d’action des pièces travaillantes est
bien plus élevée, la vitesse d’avancement se combinant à la vitesse propre de la dent.
 Fonctionnement
Le cultivateur rotatif à axe horizontal, également appelé houe rotative, comporte un rotor
équipé de pièces travaillantes tournant de 100 à 300tr/min autour de l'axe horizontal
perpendiculaire à l'avancement. Les pièces travaillantes sont des lames coudées de grande
dimension (rotavoator) ou des lames droites (rototiller, cultirateau). La vitesse d'avancement du
tracteur conjuguée à la vitesse de rotation détermine l'émiettement, qui est extrêmement
important. La présence d'un tablier réglable permet d'accroître encore cet émiettement par
projection contre les tôles. Enfin, ces cultivateurs peuvent être associés à un semoir à céréales
pour une implantation en un seul passage après le labour.
 Réglages
- Profondeur de travail : peut aller jusqu’à 40 cm, se règle à l’aide de patins, roues
de jauge ou grâce au rouleau arrière
- Degré d’émiettement : se règle en ajustant la vitesse de rotation des dents, leur
nombre, la position du tablier ou la vitesse d’avancement du tracteur

28
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

- Qualité de l’enfouissement des débris végétaux : commandé par la position du


tablier
- Le type de pièce travaillante joue également sur le degré de nivellement de la
surface : les lames coudées laissent un sol mieux nivelés que les lames droites.
3.2.3. Les outils de travail du sol superficiels
Ce sont des instruments de travail utilisés pour un travail du sol peu profond, le paillage,
l’enfouissement des engrais et des résidus de récoltes et le désherbage. Le paillage empêche
l’érosion et augmente l’infiltration. Le désherbage mécanique réduit l’utilisation d’herbicides
chimiques au minimum avec tous les avantages écologiques et économiques que cela comporte.
3.2.3.1. Outils à disque

Figure 1-24 : schéma d’un pulvérisateur offset à disque

 Mode de fonctionnement
Ces outils sont munis d'un ou plusieurs trains de disques dont l'angle d'attaque, réglable,
dépend du travail à effectuer. Les disques sont disposés verticalement par rapport au sol et ont
la forme d'une calotte sphérique plus ou moins bombée, de diamètre plus ou moins grand et
dont le bord tranchant le sol est lisse ou crénelé. Ils tranchent le sol sur une profondeur qui
dépend de la taille et du poids de l'engin, découpant une bande de terre qui est ensuite
partiellement retournée par le disque lui-même. Le mouvement de la terre dépend de la taille
du disque et de sa courbure. Pour augmenter l'efficacité de pénétration, le bord du disque peut
être crénelé, mais dans ce cas, l'usure est plus rapide. Enfin, les disques peuvent être équipés de
grattoirs (décrotteurs) qui raclent la terre collée à la pièce travaillante, afin de diminuer les
forces de frottement.
 Outils à disques : ils sont classés suivant la disposition et le nombre de trains de disques
o Déchaumeurs à disque : constituées d'un seul train de disques disposés en
oblique par rapport au sens d'avancement
o Pulvérisateurs offset ou cover-crop : ils possèdent deux trains de disques
disposés en V ouvert latéralement, travaillant la même bande de terre avec des
séries de disques montés en opposition. Le train avant est en général muni de
disques crénelés, facilitant ainsi l'attaque dans le sol non encore travaillé. L'angle
d'attaque du train suivant est plus grand que celui du train avant. On distingue
selon le mode d'attelage les pulvériseurs portés, semi-portés, traînés ou
autoportés. Ils peuvent être déportés par rapport à l'axe du tracteur.

29
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

o Pulvérisateurs tandem : ils possèdent quatre trains de disques disposés en X. Ils


sont de grande largeur (jusqu'à 8 m). Ces appareils travaillent de manière
symétrique. Ils s'alignent dans l'axe du tracteur. Ces outils sont proposés en trois
gammes : légère (moins de 350 kg par mètre), moyenne (de 350 à 700 kg/m) ou
lourde (plus de 700 kg/m).
 Avantages
o Nécessite peu de temps et d’énergie par unité de surface travaillée.
o Lorsque les résidus de culture sont abondants, l’appareil laisse assez de débris
en surface pour prévenir l’érosion éolienne.
o Le degré d’enfouissement des débris augmente avec la vitesse, l’angle d’attaque
et poids de l’appareil.
 Inconvénients
o Peut causer du lissage en sols moyens et lourds sauf s’ils sont secs au moment
du travail.
o Poids par disque souvent insuffisant pour travailler assez profondément, et ce,
particulièrement en sol rocheux ou en présence de résidus abondants.
 Réglages :
o Profondeur : 5 à 15 cm ; elle dépend essentiellement du poids des disques, de
leur diamètre et du nombre de disques au mètre. La pénétration est accrue par
l'angle d'attaque et l'emploi de disques crénelés à l'avant
o L’émiettement : il autant plus important que l'angle d'attaque et la vitesse
d'avancement sont grands. Il dépend aussi du type de disque : le sol est plus
émietté par les disques tronconiques que par les disques sphériques.
o L’enfouissement et le mélange : ils sont accrus par la vitesse d'avancement,
l'angle d'attaque, le nombre de trains de disques (ou de passages). Le mélange
est donc plus homogène avec les pulvériseurs (offset ou tandem) qu'avec une
déchaumeuse à disques (un seul train de disques).
3.2.3.2. Herse classique

Figure 1-25 : schéma d’une herse combinée (source : Agar Center)

 Utilisation
Elles permettent d'ameublir superficiellement le sol soit, de la nettoyer en ramenant à la
surface les mauvaises herbes, de la niveler et d'enfouir les semences.

30
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Fonctionnement
Le bâti rigide est le plus souvent remplacé par un bâti articulé formé d’une série de
compartiments articulés entre eux, ce qui permet d’épouser au mieux les irrégularités de la
surface du sol. On distingue :
-Les herses sans terrage forcé (qui ne pénètrent dans le sol que grâce à leur propre
poids)
- Les herses avec terrage forcé (qui pénètrent dans le sol grâce à
leurs poids ou grâce à un vérin double-effet) permettant de mieux contrôler la
profondeur du travail.
 Différents types
Les herses sont des matériels de pointe disposées verticalement sur un bâti rigide ou
déformable. Il existe un très grand nombre de modèles de herses : dans le modèle classique, les
pointes sont rigides et de section carrée montées sur un cadre, également rigide. On distingue
en effet :
- Herses étrilles : herses à pointes souples adaptées au désherbage des cultures en
place
- Herses à pointes longues : 30 à 40 cm
- Herses diviseurs : dont l’extrémité est recourbée vers l’avant
- Herses de pointes plates et tranchantes : ce sont des lames destinées à la
régénération des prairies en place (émousseurs, régénérateurs de prairies) ou de
pointes flexibles droites
- Herses danoises : encore appelé herses courbes, ils sont montées sur le bâti par
l’intermédiaire d’un ressort (pointe rapportée), ce qui accroît leur effet de
fragmentation
Généralement, les herses travaillent très superficiellement et à grande vitesse (8 à 15
Km/h), les pointes étant animées d’un mouvement vibratoire régulier, entretenu par le
mouvement de l’appareil. Les modèles classiques comportent entre 15 et 30 dents disposées en
"Z".
3.2.3.3. Herse rotative

Figure 1-26 : schéma d’une herse rotative (source : Pottinger)

 Utilisation
Les pièces travaillantes sont des dents tournant autour d'un axe vertical, animé par la
prise de force du tracteur. Peu encombrantes, les herses rotatives peuvent être associées à
d'autres outils ou à un semoir, ce qui permet de réaliser la préparation du sol et le semis en un
seul passage.

31
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Fonctionnement
Les herses rotatives comportent un certain nombre de rotors. Chacun est équipé de deux
dents (en toute rigueur il s'agit de pointes ou de lames) plus ou moins longues (30 à 33 cm pour
les dents standard, jusqu'à 40 cm pour les dents longues) qui peuvent être de section carrée,
ronde ou triangulaire. Elles sont montées légèrement inclinées par rapport à la verticale. Deux
rotors voisins tournent en sens inverse.
 Réglages
- Profondeur de travail : généralement 8 à 10 cm en préparation du lit de semences
et est contrôlée par un rouleau
- Vitesse de rotation du rotor : 150 à 500 tr/min
- Vitesse d’avancement faible et consistance du sol friable
3.2.3.4. Herse alternative

Figure 1-27 : schéma d’une herse alternative (source : Amazone)

 Utilisation
Aussi appelé herse à barres oscillantes, les herses alternatives sont des outils de reprise
superficielle de labour et préparation du lit de semences. Tout comme les herses rotatives, peu
encombrantes, elles sont souvent associées à d'autres outils. Elles permettent d'effectuer en un
seul passage la reprise de labour, une préparation rapide du sol et le semis.
 Fonctionnement
Elles sont constituées de 2 rangées parallèles de dents verticales en mouvement
alternatif. Ces dents, au nombre de 10 par m de largeur de travail, sont généralement
triangulaires et inclinées vers l'avant et d'une longueur d'environ 25 à 30 cm. La largeur de
travail des herses alternatives, est comprise entre 2,5 et 6m.
Le rouleau émietteur vient systématiquement compléter cet outil. Il permet de contrôler
la profondeur de travail, calibrer l'émottage, tasser la terre et nivelle la surface.
 Réglages
- Emiettement important à une vitesse lente et consistance du sol friable
- Fréquences d’oscillation des barres porte-dents de 540 va et vient par minute
- Profondeur : 8 à 10 cm, réglable par relevage du tracteur avec l’association du
rouleau pour la précision

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.2.3.5. La bineuse

Figure 1-28 : schéma d’une bineuse autoguidée (source : Quivogne)


La bineuse est un outil destiné à effectuer un travail très superficiel d'entretien du sol et
de binage, dans des cultures disposées en ligne (betterave, vigne, etc.). L'objectif premier est de
détruire les adventices. Cependant, en fragmentant la partie la plus superficielle du sol sui va
ensuite s'assécher fortement on crée une discontinuité dans le cheminement de l'eau du sol vers
la surface : le binage contribue ainsi également à préserver l'eau du sol.
 Principe de fonctionnement
Les bineuses récentes travaillent sur plusieurs rangs à la fois (4 à 12). Elles comportent
un bâti porté sur lequel peuvent coulisser les éléments bineurs et le dispositif de guidage, ce qui
permet de s'adapter à différents écartements entre les rangs. Elles sont portées sur le tracteur, à
l'avant ou à l'arrière. Pour les machines frontales, le conducteur du tracteur peut gérer lui-même
la direction de l'outil : le confort au travail est meilleur. Les bineuses portées à l'arrière, doivent
être guidées, soit par une deuxième personne (modèles les plus anciens), soit par un dispositif
d'autoguidage : des roues qui suivent un sillon tracé lors du semis ou bien simplement de grands
disques qui stabilisent latéralement l'outil (et protègent les plantes du rang).
 Types de bineuse
o Les outils fixes : Sur les outils récents, les socs (de scarifiage ou, plus
généralement, d'extirpage) sont montés sur des étançons flexibles et/ou vibrants.
Ces machines sont équipées de protège-plants pour éviter les projections
dommageables pour les cultures.
o Les outils rotatifs : Il existe deux types d'outils rotatifs. Les premiers sont
constitués de disques munis de pointes incurvées vers l'avant, montés sur des
axes obliques. Les deuxièmes ont des rotors animés par la prise de force équipés
de brosses en fil d'acier ou matière synthétique.
3.2.4. Modes d’actions des outils de labour
Tous les instruments de labour travaillent le sol en combinant plusieurs actions mécaniques
élémentaires. Ces actions dépendent de l’humidité au sein du sol. Les modes d’actions des outils
sont fonction de l’instrument de labour utilisé, on distingue :

33
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Le fendillement :

Figure 1-29 : actions d’un outil par fendillement


Il se manifeste obliquement en avant des outils qui cheminent dans le sol. En théorie,
les fentes prennent naissance à des intervalles réguliers et l'angle qu'elles font avec le sens
d'avancement est en relation étroite avec la texture et la position de l'outil.
Ce type de fendillement peut être observé en avant des charrues ou des dents de
cultivateurs ou de décompacteurs dans des terres d'humidité moyenne. En pratique, on constate
souvent que les fentes suivent plutôt les hétérogénéités de structures préexistantes dans le sol
(fentes de retrait, fissurations, mottes,…).
Plus l'humidité du sol et la teneur en argile augmentent, plus le fendillement est faible,
voire remplacé par des compressions dues aux arrachements par les socs. Ces compressions
sont communément appelées lards.
 Le sectionnement :

Figure 1-30 : actions d’un outil par sectionnement


Les outils tranchants agissent surtout par sectionnement de la couche de terre, dans le
sens de leur avancement. Les charrues, les outils à disques et surtout les cultivateurs rotatifs
sont les plus connus des outils utilisant essentiellement le sectionnement comme action.
 Le cisaillement :

Figure 1-31 : action d’un outil par cisaillement


Les mottes de terre peuvent être cisaillées entre des pièces mobiles. C'est le cas par
exemple des herses animées par la prise de force du tracteur. Cette action est particulièrement
efficace pour réduire les grosses mottes, si l'humidité n'est pas trop forte.
 Les chocs ou effets de chocs:

Figure 1-32 : action d’un outil par chocs

34
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Les chocs entre les mottes entre elles et contre les outils contribuent à leurs dislocations.
Les outils animés par la prise de force, les outils alternatifs et vibrants favorisent les effets de
chocs. La projection des mottes de terre découpées par des outils rotatifs, contre les carters,
entraîne un émiettement par chocs. D'une manière générale, cette action par les chocs est
d'autant plus efficace que la structure initiale des mottes de terre est fragile.
 L’écrasement :

Figure 1-33 : action d’un outil par écrasement


L'écrasement des mottes par des rouleaux plus ou moins lourds est un moyen pour les
émietter ou produire de la terre fine. Cette action est d'autant plus efficace que la base sur
laquelle s'appuient les mottes offre une bonne cohésion. Si la forme de l'outil tasseur est
anguleuse, la division des mottes est accrue par effet de coin. Cet effet n'a d'intérêt réel qu'en
terre sèche, sinon le rouleau s'encrasse immédiatement.
 Le frottement :

Figure 1-34 : action d’un outil par frottement


Le frottement des mottes entre elles contribue à réduire leurs dimensions et créer de la
terre fine. Il en est de même des frottements de la terre et des pièces travaillantes des outils.
Cette réduction implique des humidités relativement faibles.
 Le laminage :

Figure 1-35 : action d’un outil par laminage


Le laminage est réalisé par une compression de la terre due au frottement d'une surface
métallique (versoir de charrue, soc, lame,…). En conditions humides, il a souvent pour effet
d'accroître la cohésion des particules du sol entre elles. S'il est excessif, on peut créer comme
pour le fendillement des compressions appelées lards. Selon la nature du sol et le type de labour
(avec une charrue à socs), il peut être observé au contact de la partie arrière des versoirs. Ces
derniers tendent à comprimer la bande venant d'être labourée contre la bande précédente.

35
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Le triage :

Figure 1-36 : action d’un outil par triage


Le triage occasionné par certains outils modifie la localisation de la terre fine et des
mottes selon leurs grosseurs. Il peut s'effectuer par :
 Déplacement horizontal : il est obtenu par un outil qui déplace et fait ourler les
mottes en surface. Ainsi, les mottes se débarrassent de la terre, plus fine avec
laquelle elles étaient mélangées et tendent à se regrouper en surface.
 Déplacement vertical : il peut s'obtenir avec des dents verticales ou inclinées
(cultivateurs) qui laissent préférentiellement glisser la terre fine dans le sillon
qu'elles creusent, tandis que les mottes remontent en surface.
 Projection : elle est réalisée par divers outils roulants ou rotatifs, dirige
l'ensemble des mottes et de la terre fine vers le haut ou vers l'arrière. Les
fragments de mottes, plus lourds sont, projetés plus loin et on tendance, en
retombant, à recouvrir la terre fine.
3.2.5. Types de labour
On distingue plusieurs types de labour en fonction de :
 Le déroulement en plan du labour et le type d’outils utilisés :
Le labour à plat : étant donné que les bandes sont toujours rejetées du même
côté, il est donc nécessaire d’utiliser une charrue réversible de façon à pouvoir
inverser le sens du déversement entre l’aller et le retour.
 Le labour en planches ou billons : il est réalisable avec une charrue non
réversible et peut se faire soit en :
 Refendant : les bandes sont rejetées vers l’extérieur de la planche, ce qui
laisse au centre de la planche une dérayure
 Adossant : les bandes sont rejetées vers l’axe de la planche, ce qui laisse
au centre de la planche un ados
 La profondeur de travail :
 Les labours légers : 10 à 15 cm, ils sont réalisés notamment pour la reprise de
labours, la préparation au semi
 Les labours moyens : 15 à 30 cm, ils sont plus répandus, notamment pour la
culture des céréales
 Les labours profonds : 30 à 40 cm, réalisés pour des cultures à enracinement
profond (betterave, luzernes,…)
 Labours de défoncement : au-delà de 40 cm, ils sont réalisés notamment pour
permettre la mise en culture de nouvelles terres ou pour préparer la plantation
de vergers

36
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 L’inclinaison des bandes de terre :


 Le labour dressé : réalisé afin de permettre l’enfouissement de mauvaise herbes
et la création de la porosité durable au cours du cycle, ce qui est favorable à un
bon enracinement
 Le labour jeté : plus utilisé, il sert principalement juste avant le semis et est
effectuer à une vitesse entre 4 et 8 Km/h en fonction des terres
 Le labour plat : dans ce cas, le versoir verse la terre toujours du même côté du
labour
3.2.6. Praticabilité des sols
Le labour effectué dépend principalement de plusieurs facteurs, on a :
 La nature du sol : il est fonction de :
 La présence ou l’absence d’amendements organiques
 L’efficacité du drainage souterrain et de surface
 La présence des couches de sol denses en profondeur (zone plus compactes)
 La texture (sable, limon, argile) et structure des sols
 La fragilité des sols à l’érosion hydrique et éolienne
 Le pourcentage de matières organiques
 Le pourcentage de fragments grossiers (caillou, pierre, roche) contenus dans les
sols
 L’état du sol laissé par la culture précédente
 Le choix des matériels et leurs réglages
 Le type de culture à mettre en place
 Le calendrier de travail
La praticabilité d'un sol traduit son aptitude à accepter le passage des engins et l'action
des outils nécessaires à la réalisation de l'ensemble des travaux envisagés. Pour une texture
donnée, elle est étroitement dépendante de l'humidité présente dans le sol, la pente du sol. Elle
varie particulièrement en fonction de la composition du sol et de sa structure. Pour un sol donné,
la praticabilité dépend de la saison, de la hauteur d'eau reçue et du temps de ressuyage du
précédant l'opération. C'est pourquoi, une préparation de sol doit être élaborée en fonction de
deux données :
 Le temps lié à la métrologie : il fait appel à la notion de saisonnalité, pour établir les
dates de semis ou plantation optimums (température, pluviométrie potentielle, accidents
climatiques, …)
 Le temps lié à la durée des travaux : ici on estime la durée des chantiers, les espaces
entre deux passages d’outils, les immobilisations liées aux conditions climatiques
(attente de précipitation, de ressuyage, …)
L'intervention dans une parcelle peu praticable (humidité excessive) peut conduire à des
dégradations durables, difficiles et coûteuses à corriger: ornières, tassements, semelles, états
superficiels défavorables… Actuellement, il n'existe pas d'autres méthodes qu'empiriques pour

37
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

caractériser les sols. La connaissance, l'expérience et l'appréciation de l'agriculteur sont


déterminantes. En consistance défavorable, les risques de dégradations sont particulièrement
importants dans les cas suivants : utilisation d’équipements lourds ; efforts de traction élevés ;
utilisation d’outils combinés complexes sans précautions particulières ; utilisation inconsidérée
d’outils animés.
La praticabilité du sol associe aussi la notion d’accessibilité qui caractérise l’aptitude
des engins/animaux de tractions à se déplacer sur un sol donné en fonction de leurs éléments en
contact avec le sol : sabots des animaux, deux roues motrices, quatre roues motrices,
pneumatique étroits, standards ou large, jumelage, roues cages, trains de chenilles.

4. Problématique et impact de la machine à labourer


4.1. Problématique
Après une étude sur les différentes matériels et outils de labour, ainsi que la praticabilité
des surfaces cultivables, nous constatons que la technologie utilisée pour le labour varie selon
les machines, est très évolué et est bien plus complexe vu la microstructure et le matériau les
constituants. Cette technologie, nécessite beaucoup d’entretien afin d’éviter le grippage du
mécanisme et d’assurer la longévité des engins et outils. Si on se concentre sur les instruments
de travail du sol ou les constituants de la machine en contact avec la terre, ils doivent être assez
tranchants et rigides afin de labourer sans difficulté la terre et éviter les cassures. Cette
technologie de travail de la terre, doit être adaptée au type de sol pour faciliter l’opération de
labour dans le but de l’obtention d’un bon rendement.
Cependant, au Cameroun, la plupart des agriculteurs n’utilisent pas les engins (tracteurs
mécanisés) et outils mécanique pour labourer leurs surfaces car ils sont très couteux, la
technologie est difficile à appréhender, et les engins sont difficiles à maintenir ; mais ils utilisent
plutôt des outils traditionnels (principalement la houe) pour labourer leurs surfaces, ce qui est
long et fastidieux.
En effet, environ 1,8 millions d’hectares sont effectivement cultivés, alors que les terres
arables sont estimées à environ 7,2 millions d’hectares, ce qui est normale car avec un matériel
archaïque on ne peut pas exploitée tous ces terres. De plus, chaque année, le Cameroun dépense
500 milliards de FCFA pour importer les denrées alimentaires. Donc, à moins de mettre sur
pied une machine effectuant le labour (moins couteuse) à l’aide des ressources locales tout en
augmentant le rendement des opérations, il serait difficile voire impossible pour nous
d’exploiter un jour toute nos surfaces cultivables et d’exporter les denrées les alimentaires au
lieu de les importer.

4.2. Impact de la machine à labourer


 Sur le plan social
o Réduction de la pénibilité associée au labour
o Augmentation des terres cultivables et des rendements de production
o Combler le déficit de main d’œuvre
o La réduction de la famine
o Amélioration de la qualité du semi et des récoltes
 Sur le plan économique

38
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

o L’agriculture contribue pour environ 23% du PIB du Cameroun, mécaniser le


labour aura pour effet d’augmenter la productivité et par la même occasion
d’augmenter le PIB du pays
o L’augmentation de la productivité aura également pour effet de réduire le taux
d’importations des aliments
o L’augmentation des revenus des agriculteurs
 Sur le plan scientifique
o L’utilisation des méthodes de calcul et de dimensionnement
o Etude des sols
o Etude de la notion de prise de force
 Sur le plan technologique
o L’utilisation de la mécanique dans le processus agricole
o Automatisation des systèmes mécaniques
 Sur le plan environnemental
o la protection de l’environnement contre la pollution
4.3. Objectifs
Le but de notre travail est d’ameublir la couche arable et le lit des semences avec ou
sans l’appoint des agents climatiques. Nous allons développer un ensemble d’actions
mécaniques qui permettent à l’agriculteur de :
 Enfouir les débris des végétaux et des résidus superficiels
 Le retournement de la terre
 Le réchauffement du sol
 La formation du lit de semence
 La répartition de la terre fine et des mottes
 Le nivellement du sol
 La bonne circulation des agents nutritifs dans le sol
 Incorporation des amendements et des fertilisants

39
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Chapitre 2 : ETUDE DE
CONCEPTION DE LA
MACHINE A LABOURER
Ce chapitre a pour objectif de proposer des conceptions fiables de notre produit, puis
d’en ressortir le schéma cinématique de la solution la mieux adaptée aux besoins.

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

1. Analyse fonctionnelle externe


1.1. Analyse du besoin
1.1.1. Saisie du besoin
Comme nous l’avons dit à la problématique dans le chapitre 1, le Cameroun exploite
seulement 1,8 millions d’hectares de terre cultivables sur 7,8 d’hectares ; de plus chaque année
elle investit 500 milliards de FCFA dans l’importation des denrées alimentaires. Ceci est dû
principalement à la méthode de culture (mauvais labour du sol) qui, jusqu’à présent reste
archaïque/traditionnelle dans la plupart des régions du Cameroun ; cette méthode épuise
rapidement les agriculteurs, ne rend pas le sol assez riche en agents nutritifs car le labour n’est
pas profond, engendrant ainsi des temps de culture élevé et des récoltes assez mauvaises. A ce
problème, s’ajoute aussi le fait que certains agriculteurs qui peuvent se procurer les machines
agricoles sophistiqués sont heurtés au problème de coût et de la technologie (technologie qui
n’utilise pas des produits locaux pour fonctionner et dont la maintenance est complexe) utilisé
par ces engins. C’est dans cette optique que nous avons trouvé la nécessité de concevoir une
machine de labour qui permettra de cultiver nos terres en réduisant l’effort humain, en
travaillant le sol le plus profondément possible, et en augmentant le taux de production des
denrées alimentaires.
1.1.2. Enoncé du besoin : graphe de bête à corne
Trois questions aident à trouver l’énoncé du besoin. L’énoncé du besoin est le but du
produit, sa raison d’être, son usage, ce pourquoi il a été conçu. Trouver l’énoncé consiste à
répondre à ces trois (03) questions fondamentales :
 A qui le produit rend-il service ?
Rep : Utilisateur/Agriculteur
 Sur quoi le produit agit-il ?
Rep : Sol/Terre
 Dans quel but le produit existe-t-il ?
Rep : Retourner la couche arable du sol
L’énoncé du besoin est donc : machine qui rend service aux utilisateurs/agriculteurs
agissant sur la terre dans le but de retourner la couche arable du sol/terre.
Le besoin peut être représenté schématiquement à l’aide d’un outil graphique appelé
bête à corne. Il est représenté comme suit :

Figure 2-1 : diagramme bête à corne

41
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

1.1.3. Validation du besoin


Après avoir énoncé le besoin, que doit satisfaire notre produit, il faut vérifier sa stabilité
en se posant trois (03) autres questions à savoir :
 Pourquoi la machine existe-t-elle ?
Rep : la machine existe dans le but de permettre une bonne circulation des agents
nutritifs, réduire le temps de travail du sol ainsi que l’effort humain associé à cette tâche.
 Qu’est-ce qui pourrait faire disparaitre le produit ?
Rep : l’arrêt de la pratique du labour

 Quel est le risque de le voir disparaitre ?


Rep : le risque est faible
Conclusion : le besoin est validé

1.2. Etude de faisabilité


Pour déterminer la faisabilité de la machine à labourer, nous allons ici étudier la machine
en situation d’utilisation dans le milieu extérieur. Ceci afin de déterminer les fonctions de
services attendues de la machine ainsi que leurs caractérisations, et ses éléments du milieu
extérieur.
1.2.1. Identifications des fonctions de service
1.2.1.1. Formulations des fonctions de service
Ici nous présentons les fonctions que la machine à labourer doit assurer.
Tableau 2-1 : tableau des fonctions de services

Fonctions de services Expressions des fonctions de service


Fonctions principales
FP Labourer le sol en profondeur ou en surface
Fonctions contraintes
FC 1 S’adapter à tout type de sol
FC 2 Respecter l’environnement
FC 3 Présenter un encombrement minimum
FC 4 Assurer la sécurité
FC 5 Résister aux intempéries
FC 6 Effectuer des réglages sur la machine
FC 7 Respecter les normes de qualité
FC 8 Permettre une maintenance aisée
FC 9 Utiliser une source d’énergie autonome
FC 10 Etre ergonomique
FC 11 Respecter les normes de conception
machines et législations en vigueur
FC 12 Avoir un prix abordable
FC 13 Etre esthétique

42
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

1.2.1.2. Eléments du milieu extérieur


On a :
 L’utilisateur (agriculteur)
 Terre (sol) à labourer
 Normes sécurité
 Environnement
 Coût
 Encombrement
 Milieu ambiant
 Normes qualité
 Maintenabilité
 Source d’énergie
 Ergonomie
 Esthétique
 Normes conception machine
1.2.1.3. Méthode APTE : graphe d’interaction ou diagramme pieuvre
Nous allons ici identifier chaque élément du milieu extérieur avec les fonctions de
service :

Figure 2-2 : diagramme pieuvre

1.2.2. But visé des fonctions de services


Pour valider les fonctions trouvées, nous allons répondre pour chacune des fonctions
aux deux questions suivantes :
- Dans quel but la fonction existe – t – elle ?
- Pour quelle raison existe – t – elle ?

43
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Tableau 2-2 : tableau de validation des fonctions de service

Fonctions Dans quel but ? Pour quelle raison ?


FP Assurer une bonne circulation des Ameublir, aérer le sol afin qu’il soit
agents nutritifs favorable à la germination
FC 1 Assurer la bonne adhérence de la Fonctionner sur tout terrain et limiter
machine au sol les risques d’accidents
FC 2 Réduire la pollution Réduire la production des gaz à effet de
serre
FC 3 Se déplacer aisément Faciliter l’accès dans les zones étroites
FC 4 Protéger l’utilisateur Eviter les accidents
FC 5 Résister aux agressions de Empêcher l’usure rapide de la machine
l’environnement
FC 6 Modifier les performances de la Utiliser la machine à sa convenance
machine
FC 7 Satisfaire les exigences qualité Etre en accord avec les normes qualité
internationale
FC 8 Réparer aisément la machine Assurer la disponibilité continue de la
machine
FC 9 Avoir une machine dotée d'une Avoir une énergie indépendante des
autonomie suffisante sources d'énergie externes
FC 10 Assurer une bonne interaction Faciliter le travail de l’homme
homme-machine
FC 11 Breveter le produit Commercialiser à l’international
FC 12 Assurer la compétitivité du produit Rendre Accessible à tous
FC 13 Plaire à l’utilisateur Faciliter la vente

1.2.3. Caractérisations des fonctions


Pour caractériser une fonction, il faut :
 Enoncer les critères d’appréciation de la fonction : ce sont les caractères retenus pour
apprécier la manière dont la fonction est remplie
 Définir les niveaux des critères : il s’agit ici de se donner une grandeur pour
caractériser une fonction en tenant compte des objectifs de conception
 Assortir chaque niveau de flexibilité : elle se fait selon le tableau suivant :
Tableau 2-3 : niveau de flexibilité

F0 Niveau impératif (flexibilité nulle)


F1 Niveau peu négociable
F2 Niveau négociable
F3 Niveau très négociable
Le résumé fonction – critères – niveau – flexibilité de notre produit est donné dans le
tableau suivant :

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Tableau 2-4 : tableau de caractérisation des fonctions de service


Fonctions Critères Niveau Flexibilité
FP : labourer en profondeur et Largeur de travail ≥ 60cm F1
en surface Vitesse de travail ≥ 4km /h F2
profondeur de travail 5 à 25 cm F2
nombre de vitesse 2 avant, 1 arrière F1
poids compris entre 50 et F1
150kg
surface cultivable 500 à 3000 m^2 F1
FC1 : S’adapter à tout type de pente ≤ 30 % F1
sol type de terrain plaines, champ, F2
montagne
Pression dans les 0,5 à 1 bar F1
roues
adhérence au sol ≥ 0,8 F1
FC2 : Respecter pollution aucune F0
l’environnement
FC3 : Présenter un taille de la machine (L ≤ 2,5 x 1 x 2m F1
encombrement minimum x l x h)
FC4 : assurer la sécurité normes de sécurité ISO 45001 F0
FC5 : Résister aux intempéries vitesse de corrosion ≤ 0,038 /mm. a^-1 F0
température ≥ 650°C F1
FC6 : Effectuer des réglages sur espacement entre les Fonctions de l’outil F2
la machine outils monté (30 à 40 cm pour
les fraises)
réglage des vitesses semi-automatique F2
réglage de la réglable entre 5 cm et 30 F2
profondeur cm
FC7 : Respecter les normes de normes de qualité ISO 9000 F0
qualité
FC8 : Permettre une démontage aisé F1
maintenance aisée temps moyen de 4heures F1
réparation
FC9 : Utiliser une source type d'énergie thermique F1
d’énergie autonome type de carburant essence/gazoil F1
FC10 : Etre ergonomique effort de manœuvre minime F1
position de commande test F3
FC11 : Respecter les normes de norme de conception Norme ISO F0
conception machines et machine
législations en vigueur
FC12 : Avoir un prix abordable coût ≤1 500 000 F0
FC13 : Etre esthétique aspect F3
couleur fonction de l'utilisateur F3

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

1.2.4. Hiérarchisation des fonctions


Nous allons ici comparer les fonctions de services une à une es se servant de la matrice
de Tri-Croisé. Cette matrice permet d’attribuer une note en supériorité de 0 à 3 et de classer
les fonctions par ordre de priorité.
0 : niveau égal
1 : légèrement supérieur
2 : moyennement supérieur
3 : nettement supérieur
 Matrice de Tri-Croisé :
Tableau 2-5 : matrice de Tri-Croisé

FP FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 FC11 FC12 FC13 Poids %
FP FP/1 FP/2 FP/2 FP/1 FP/2 FP/2 FP/1 FP/1 FP/0 FP/1 FP/1 FP/2 FP/3 18 14,3
FC1 FC1/1 FC1/1 FC1/0 FC1/1 FC1/2 FC1/0 FC8/1 FC9/1 FC1/2 FC1/0 FC1/2 FC1/3 13 10,3
FC2 FC2/1 FC4/1 FC2/0 FC2/1 FC7/1 FC8/1 FC9/1 FC2/0 FC11/1 FC2/1 FC2/3 7 5,56
FC3 FC4/2 FC5/1 FC3/1 FC7/2 FC8/2 FC9/2 FC10/2 FC11/2 FC12/1 FC3/2 4 3,17
FC4 FC4/1 FC4/1 FC4/0 FC4/1 FC4/0 FC4/1 FC4/0 FC4/2 FC4/3 12 9,52
FC5 FC5/1 FC7/1 FC5/1 FC5/1 FC5/1 FC11/1 FC5/1 FC5/2 8 6,35
FC6 FC7/1 FC8/1 FC9/1 FC6/1 FC11/2 FC12/1 FC6/2 4 3,17
FC7 FC7/1 FC7/1 FC7/2 FC7/0 FC7/2 FC7/3 14 11,1
FC8 FC8/0 FC8/1 FC11/1 FC8/2 FC8/3 11 8,73
FC9 FC9/1 FC11/1 FC9/2 FC9/3 11 8,73
FC10 FC11/2 FC10/1 FC10/2 5 3,97
FC11 FC11/2 FC11/3 15 11,9
FC12 FC12/2 4 3,17
FC13 0 0
TOTAL 126 100
 Fonctions classé par ordre décroissant de poids et calcul des cumuls
Tableau 2-6 : fonctions de service classé par ordre décroissant de poids

Fonctions Poids % Cumul


FP 18 14,286 14,286
FC11 15 11,905 26,19
FC7 14 11,111 37,302
FC1 13 10,317 47,619
FC4 12 9,5238 57,143
FC8 11 8,7302 65,873
FC9 11 8,7302 74,603
FC5 8 6,3492 80,952
FC2 7 5,5556 86,508
FC10 5 3,9683 90,476

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FC3 4 3,1746 93,651


FC6 4 3,1746 96,825
FC12 4 3,1746 100
FC13 0 0 100
TOTAL 126 100

 Histogramme et diagramme circulaire de Tri-Croisé

DIAGRAMME DE TRI-
CROISE
20 18
15 14
15 13 12
11 11
POIDS

10 8 7
5 4 4 4
5
0
0

FONCTIONS DE SERVICE

Figure 2-3 : histogramme/diagramme de Tri-Croisé

DIAGRAMME CIRCULAIRE
DE TRI-CROISE
3,170,00
3,17 3,17 14,29
3,97
5,56
11,90
6,35

8,73
11,11

8,73
10,32
9,52

FP FC11 FC7 FC1 FC4 FC8 FC9


FC5 FC2 FC10 FC3 FC6 FC12 FC13

Figure 2-4 : diagramme circulaire de Tri-Croisé

Interprétation :
De l’histogramme et du diagramme de Tri-Croisé, on constate que les fonctions les plus
importantes de la machine à labourer sont FP, FC11, FC7, FC1, FC4, FC8, FC9 présentant les

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

aptitudes de la machine à travailler le sol ; les fonctions FC5, FC2, FC10 demande aussi une
grande attention pour améliorer les performances de la machine ; FC3, FC6, FC12, FC13
représentent les fonctions que la machine n’est pas obligé de respecter pour fonctionner.
Pour valider cette interprétation, nous allons utiliser une autre méthode d’analyse
nommée méthode ABC.
 Diagramme de PARETO : Analyse ABC

HISTOGRAMME DES FONCTIONS DE


SERVICE
16,00
POURCENTAGE (%)

14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00

FCONCTIONS DE SERVICE

Figure 2-5 : histogramme des fonctions de service

METHODE ABC
120
100
80
CUMUL

60
40
20
0
FC1 FC1 FC1 FC1
FP
FC7 FC1 FC4 FC8 FC9 FC5 FC2 FC3 FC6
1 0 2 3
Cumul 14,3 26,2 37,3 47,6 57,1 65,9 74,6 81 86,5 90,5 93,7 96,8 100 100

Figure 2-6 : courbe de la méthode ABC


Interprétation : cette analyse nous permet de ressortir trois classes de fonctions :
- Classe A : les fonctions FP, FC11, FC7, FC1, FC4, FC8, FC9 représente environ 80%
du coût de mise en œuvre du projet. Elles devront être suivies avec un maximum
d’attention.

48
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

- Classe B : les fonctions FC5, FC2, FC10, FC3 représente environ 15% du coût de mise
en œuvre du projet. Ces fonctions devront être suivies avec une certaine préoccupation,
il faut les clarifier avant d’adopter la meilleure solution.
- Classe C : les fonctions FC6, FC12, FC13 représente 5% du coût de mise en œuvre du
projet. Elles sont donc relativement négligeables et ne nécessite pas une attention très
importante.
Conclusion : l’analyse par cette technique nous permet de retenir les fonctions FP, FC11, FC7,
FC1, FC4, FC8, FC9, FC5, FC2, FC10, FC3 comme les fonctions qui feront obligatoirement
parti de l’analyse fonctionnelle interne car elle demande un maximum d’attention.

2. Analyse fonctionnelle interne


L’analyse fonctionnelle interne a pour but observer une solution existante ou imaginée
pour : analyser son organisation, distinguer ce qui participe directement à la réalisation des
services. Elle peut se faire avec plusieurs outils tels que le FAST (Function Analysis System
Technic), le SADT (Structured Analysis and Design Technic), ou la méthode TRIZ. Pour notre
machine, nous allons effectuer une analyse FAST.
Le diagramme FAST permet de traduire chacune des fonctions de service en fonction
technique, puis matériellement en solution constructive. Dans la suite, nous nous intéresserons
principalement aux fonctions réalisant les vaches à lait de notre machine (voir méthode ABC).

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A LABOURER

FP : labourer le sol en profondeur ou en surface

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51
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A LABOURER

Figure 2-7 : diagramme FAST de FP


FC11 : respecter les normes de conception machine et législations en vigueur

Figure 2-8 : diagramme FAST de FC11

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FC7 : respecter les normes qualités

Figure 2-9 : diagramme FAST de FC7


FC1 : s’adapter à tous types de sol

Figure 2-10 : diagramme FAST de FC1

FC4 : respecter les normes sécurités

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A LABOURER

Figure 2-11 : diagramme FAST de FC4


FC8 : permettre une maintenance aisée

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A LABOURER

Figure 2-12 : diagramme FAST de FC8

FC9 : utiliser une source d’énergie

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CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A LABOURER

Figure 2-13 : diagramme FAST de FC9


FC6 : effectuer les réglages

Figure 2-14 : diagramme FAST de FC6


FC5 : résister aux intempéries

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Figure 2-15 : diagramme FAST de FC5


FC2 : respecter l’environnement

Figure 2-16 : diagramme FAST de FC2

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MACHINE A LABOURER

FC10 : être ergonomique

Figure 2-17 : diagramme FAST de FC10

FC12 : avoir un prix abordable


Figure 2-18 : diagramme FAST de FC12

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MACHINE A LABOURER

3. Présentation des différentes solutions envisagées


3.1.1. Solution 1 (S1)
 Schéma technologique

Figure 2-19 : schéma technologique de la solution 1

 Schéma cinématique
N° Désignation
1 Plateau ou disque d’embrayage
2 Volant d’inertie
3 Ressort
4 Arbre récepteur 1
5 Poulie d’entrée
6 Poulie réceptrice
7 Arbre principal BT
8 Crabot marche arrière-2ème vitesse
9 Pignon arbre principal
10 Crabot 1ère vitesse
11 Roue 1ère vitesse
12 Pignon arbre intermédiaire
13 Roue arbre de sortie
14 Roue arbre intermédiaire
15 Roue marche arrière – 2ème vitesse

Figure 2-20 : schéma cinématique de la solution 1 16 Pignon chaine 1


17 Pignon chaine 2
18 Courroie
19 Arbre de sortie BT
59
20 Arbre porte outil
21 Chaine
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MACHINE A LABOURER

 Description du fonctionnement
La solution 1 est un motoculteur avec des fraises en rotation. Il est constitué d’un moteur M,
d’un embrayage (1-2-3-22-23), d’une boite de vitesse constitué des arbres (7-24-19) sur lesquelles sont
montés des pignons et crabots, et d’un arbre porte outils 20 sur lequel sont montées les fraises en
rotation.
Au démarrage du moteur M par l’opérateur, le motoculteur est au point mort ; pour le mettre
en mouvement :
- Appuyer sur la pédale d’embrayage pour débrayer : lorsqu’on appuyé sur l’embrayage, le
plateau de pression (22) déplace le disque d’embrayage (1) vers le volant d’inertie (2) ; le
disque étant un disque de friction, en plus des ressorts (3), ils vont atténuer les fluctuations de
puissances qui viennent du moteur, ceci afin de permettre un changement aisé de vitesse.
- Actionner la vitesse désirée : ici on a 3 possibilités, la première est de passer à la 1ère vitesse en
déplaçant le crabot de 1ère vitesse (10) vers la roue de 1ère vitesse (11) ; la deuxième possibilité
est de passer à la 2ème vitesse en déplaçant le crabot marche arrière-2ème vitesse (8) vers la roue
marche arrière-2ème vitesse (15) ; et la dernière possibilité est de déplacer le motoculteur en
marche arrière en engrenant le crabot marche arrière-2ème vitesse (8) avec la roue arbre
intermédiaire (14)
- Lâcher l’embrayage pour embrayer : lorsqu’on lâche l’embrayage, la puissance du moteur est
transmise à l’arbre principal (7) de la boîte de vitesse par l’intermédiaire de la transmission
poulie courroie (5-6-18), en fonction de la vitesse choisi dans la boite, le mouvement suit une
transmission pour arriver à l’arbre de sortie. Si on actionne la 1ère vitesse, le mouvement est
transmis de l’arbre principal (7) à l’arbre intermédiaire (24) par engrenage du pignon (9) avec
la roue (11), puis de l’arbre intermédiaire (24) à l’arbre de sortie (19) par engrenage de la roue
intermédiaire (24) avec la roue de sortie (13) ; si on actionne la 2ème vitesse, le mouvement est
transmis de l’arbre principal (7) à l’arbre de sortie (19) par engrenage du crabot de marche
arrière-2ème vitesse (8) avec la roue de marche arrière-2ème vitesse (15) ; si on actionne la marche
arrière, le mouvement est transmis de l’arbre principal (7) à l’arbre intermédiaire (24) par
engrenage du crabot de marche arrière-2ème vitesse (8) avec la roue intermédiaire (14), puis de
l’arbre intermédiaire (24) à l’arbre de sortie (19) par engrenage de la roue intermédiaire (14)
avec la roue de marche arrière-2ème vitesse (15).
Sur l’arbre de sortie (19), sont montés les pneus qui assurent le déplacement du motoculteur.
Grâce à la transmission pignon-chaîne (16-17-21), le mouvement de l’arbre de sortie (19) est transmis
à l’arbre porte outils (20). Ainsi le motoculteur est mis en mouvement et les outils montés sont animés.

60
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.1.2. Solution 2 (S2)


 Schéma technologique

Figure 2-21 : schéma technologique de la solution 2

 Schéma cinématique
N° Désignation
1 Arbre moteur
2 Volant d’inertie
3 Plateau de pression
4 Ressort
5 Plateau ou disque d’embrayage
6 Arbre récepteur 1
7 Poulie d’entrée
8 Courroie
9 Poulie réceptrice
10 Arbre principal BT
11 Pignon 1ère vitesse
12 Pignon 2ème vitesse
13 Pignon marche arrière
14 Crabot marche arrière
15 Pignon fou marche arrière
16 Arbre intermédiaire BT
17 Roue marche arrière
Figure 2-22 : schéma cinématique de la solution 2
18 Roue 2ème vitesse
19 Crabot 1ère -2ème vitesse
20 Roue 1ère vitesse
21 Roue arbre intermédiaire 61

22 Roue arbre de sortie


23 Arbre de sortie BT
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Description du fonctionnement
La solution 2 est un motoculteur avec des fraises en rotation, et pouvant tracter également
d’autres outils tels que la charrue, les outils à disque, les herse, ….. Il est constitué d’un moteur M,
d’un embrayage (1-2-3-4-5), d’une boite de vitesse constitué des arbres (10-16-23) sur lesquelles sont
montés des pignons et crabots, et d’un arbre porte outils (29) sur lequel sont montées en rotation
(fraises, disque, …).
Au démarrage du moteur M par l’opérateur, le motoculteur est au point mort ; pour le mettre
en mouvement :
- Appuyer sur la pédale d’embrayage pour débrayer : lorsqu’on appuyé sur l’embrayage, le
plateau de pression (3) déplace le disque d’embrayage (5) vers le volant d’inertie (2) ; le disque
étant un disque de friction, en plus des ressorts (4), ils vont atténuer les fluctuations de
puissances qui viennent du moteur, ceci afin de permettre un changement aisé de vitesse.
- Actionner la vitesse désirée : ici on a 3 possibilités, la première est de passer à la 1ère vitesse en
déplaçant le crabot de 1ère-2ème vitesse (19) vers la roue 1ère vitesse (20) ; la deuxième possibilité
est de passer à la 2ème vitesse en déplaçant le crabot 1ère-2ème vitesse (19) vers la roue 2ème
vitesse (18) ; et la dernière possibilité est de déplacer le motoculteur en marche arrière en
engrenant le pignon marche arrière (13) et la roue marche arrière (17) avec le pignon fou
marche arrière (15) ; pour que ces 3 roues engrènent, il faut couper le moteur pour empêcher
toute transmission de puissance et déplacer le crabot marche arrière (14) vers les engrenages
(13) et (17).
- Lâcher l’embrayage pour embrayer : lorsqu’on lâche l’embrayage, la puissance du moteur est
transmise à l’arbre principal (10) de la boîte de vitesse par l’intermédiaire de la transmission
poulie courroie (7-8-9), en fonction de la vitesse choisi dans la boite, le mouvement suit une
transmission pour arriver à l’arbre de sortie. Si on actionne la 1ère vitesse, le mouvement est
transmis de l’arbre principal (10) à l’arbre intermédiaire (16) par engrenage du pignon (11)
avec la roue (20) ; si on actionne la 2ème vitesse, le mouvement est transmis de l’arbre principal
(10) à l’arbre intermédiaire (16) par engrenage du pignon (12) avec la roue (18); si on actionne
la marche arrière, le mouvement est transmis de l’arbre principal (10) à l’arbre intermédiaire
(16) par engrenage pignon (13) avec les roues (15) et (17). Quel que soit la vitesse choisie, la
transmission de l’arbre intermédiaire (16) à l’arbre de sortie (23) se fait par engrenage de la
roue intermédiaire (21) avec la roue de sortie (22).
Sur l’arbre de sortie (23), sont montés les pneus qui assurent le déplacement du motoculteur.
Grâce à la transmission pignon-chaîne (26-27-28), le mouvement de l’arbre de sortie (23) est transmis
à l’arbre porte outils (29). Ainsi le motoculteur est mis en mouvement et les outils montés sont animés.

62
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.1.3. Solution 3 (S3)


 Schéma technologique

Figure 2-23 : schéma technologique de la solution 3

 Schéma cinématique
N° Désignation
1 Poulie de sortie ou réceptrice
2 Courroie marche avant
3 Pédale galet marche arrière
4 Galet tendeur marche arrière
5 Courroie marche arrière
6 Poulie came
7 Poulie motrice
8 Galet tendeur marche avant
9 Pédale galet marche avant
Figure 2-24 : schéma cinématique de la solution 2

 Description du fonctionnement
La solution 3 est un motoculteur à outils rotatifs avec embrayage par galet tendeur. Il est
constitué d’un moteur M, d’une poulie motrice (7), une poulie came (5) (poulie solidaire à l’arbre
came), d’une poulie réceptrice ou de sortie (1), de deux galets tendeurs (4) et (8), et de deux
courroies (2) et (6). Ce système n’effectue des déplacements que suivant 2 sens : une marche avant et
une marche arrière.
Son principe de fonctionnement est simple. Au démarrage du moteur M, la poulie motrice (7)
est directement solidaire à celui-ci ; donc lorsqu’on actionne la pédale de marche avant (9), le galet
tendeur (8) tend la courroie (6), ce qui favorise la transmission de mouvement de la poulie motrice
(7) à la poulie de sortie (1) ; si on relâche la pédale (9) du galet (8) et qu’on actionne la pédale (3) du
galet (4), la poulie came (5) va transmettre son mouvement à la poulie de sortie (1), ce qui permet de
créer la marche arrière de l’engin de labour. Ici, les pneus et les outils qui travaille en rotation
(fraises) se montent sur l’arbre de la poulie de sortie (1).

63
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

3.1.4. Solution 4 (S4)


 Schéma technologique

Figure 2-25 : schéma technologique de la solution 4

 Schéma cinématique
N° Désignation
1 Plateau ou disque d’embrayage
2 Volant d’inertie
3 Ressort
4 Arbre récepteur 1
5 Poulie d’entrée
6 Poulie réceptrice
7 Arbre principal BT
8 Crabot marche arrière-2ème vitesse
9 Pignon arbre principal
10 Crabot 1ère vitesse
11 Roue 1ère vitesse
12 Pignon arbre intermédiaire
13 Roue arbre de sortie
14 Roue arbre intermédiaire
Figure 2-26 : schéma cinématique de la solution 4 15 Roue marche arrière – 2ème vitesse
 Description du fonctionnement 16 Pignon conique
La solution 4 est un tracteur à outils multiples par
17 prise
Rouedeconique
force. Il est constitué d’un moteur
M, d’un embrayage (1-2-3-20-21), d’une boite de vitesse constitué des arbres (7-22-19) sur
lesquelles sont montés des pignons et crabots, et d’une18 Courroieà renvoie d’angle permettant la
transmission
prise force sur la roue arbrée (17). 19 Arbre de sortie BT
Son principe de fonctionnement est le même que 20celui de la de
Plateau solution 1, a la seule différence
pression
que : lorsque le mouvement arrive à l’arbre de sortie (19), le mouvement est transmis à la prise de
21 Arbre moteur
22 Arbre intermédiaire BT 64
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

force par engrènement de la pièce (16) avec la pièce (17). C’est la prise de force qui permet d’animer
l’outil attelé au motoculteur.

4. Méthodologie de sélection et choix de la solution


Après avoir effectué l’analyse fonctionnelle, nous avons pu définir 4 solutions envisageables.
Pour choisir la solution la mieux adaptée, nous allons utiliser une méthode sélection de solution
appelé méthode d’analyse multicritère AHP (Analytic Hierachy Process) à partir des critères de
décisions.
Les critères de décisions qui nous permettrons de faire un choix optimal de la solution sont :
 Le coût de réalisation
 La pénibilité
 La disponibilité des ressources
 Le rendement
 La maintenance
L’analyse multicritère est une méthode qui permet d’énoncer clairement l’ensemble des critères
de décisions, dans le but de concevoir, justifier, et transformer les préférences au sein d’un processus
de prise de décisions. Elle a pour objectifs : évaluer plusieurs options et aider à prendre des décisions
dans des situations où les solutions sont multiples.
Cette méthode réside sur l’établissement des matrices de niveaux en utilisant les poids
pondérés. La solution ayant le plus grand poids pondéré sera retenue. Donc, dans la suite, nous allons
mettre en œuvre cette méthode pour déterminer la meilleure solution pour la machine à labourer.
4.1.1. Décomposition du problème en structure hiérarchique
Dans cette étape, nous allons ressortir le diagramme de la méthode des niveaux, et attribuer des
poids qui définissent le degré d’importance des différents critères de décisions.

Figure 2-27 : diagramme de la méthode des niveaux

65
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Tableau 2-7 : ordre d’importance des critères

Poids Ordre d’importance


1 Importance égale
2 Moyennement plus important
3 Beaucoup plus important
4 Considérablement plus importante
5 Importance écrasante
Nous allons maintenant établir une comparaison entre nos différents critères à partir des poids
que nous avons définis.
4.1.2. Analyse de la matrice de niveau 1 et calcul des poids
Tableau 2-8 : matrice de niveau 1 (les critères de décisions)

Coût de Pénibilité Disponibilité Rendement Maintenance Moyenne Poids


réalisation des géométrique
ressources
Coût de 1,00 2,00 0,33 0,50 0,33 0,644 0,111
réalisation
Pénibilité 0,50 1,00 0,25 0,25 0,33 0,401 0,069
Disponibilité 3,00 4,00 1,00 0,50 2,00 1,644 0,284
des
ressources
Rendement 2,00 4,00 2,00 1,00 0,33 1,398 0,242
Maintenance 3,00 3,00 0,50 3,00 1,00 1,683 0,291

Total 9,50 14,00 4,08 5,25 4,00 5,77 1

Le tableau ci-dessus présent le degré d’importance des différents critères de décisions. Il permet
de déterminer le poids affecté à chaque critère reflétant la dominance des uns par rapport aux autres.
4.1.3. Analyse de la matrice de niveau 2 et calcul des poids pondérés
La matrice de niveau 2 se fait entre les différentes solutions pour chaque critère de décision.
 Le coût de réalisation
Tableau 2-9 : matrice de niveau 2 (critère coût de réalisation)

Solution Solution 2 Solution 3 Solution 4 Moyenne Poids


1 géométrique
Solution 1 1,00 0,33 0,25 2,00 0,639 0,127
Solution 2 3,00 1,00 0,33 3,00 1,313 0,261
Solution 3 4,00 3,00 1,00 4,00 2,632 0,523
Solution 4 0,50 0,33 0,25 1,00 0,451 0,090
Total 8,50 4,66 1,83 10,00 5,035 1

66
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 La pénibilité
Tableau 2-10 : matrice de niveau 2 (critère pénibilité)

Solution 1 Solution 2 Solution 3 Solution 4 Moyenne Poids


géométrique
Solution 1 1,00 1,00 0,33 2,00 0,901 0,190
Solution 2 1,00 1,00 0,33 2,00 0,901 0,190
Solution 3 3,00 3,00 1,00 4,00 2,449 0,515
Solution 4 0,50 0,50 0,25 1,00 0,500 0,105
Total 5,50 5,50 1,91 9,00 4,752 1

 La disponibilité des ressources


Tableau 2-11 : matrice de niveau 2 (critère disponibilité des ressources)

Solution 1 Solution 2 Solution 3 Solution 4 Moyenne Poids


géométrique
Solution 1 1,00 0,50 1,00 1,00 0,841 0,196
Solution 2 2,00 1,00 3,00 2,00 1,861 0,433
Solution 3 1,00 0,33 1,00 1,00 0,758 0,176
Solution 4 1,00 0,50 1,00 1,00 0,841 0,196
Total 5,00 2,33 6,00 5,00 4,301 1

 Le rendement
Tableau 2-12 : matrice de niveau 2 (critère rendement)

Solution 1 Solution 2 Solution 3 Solution 4 Moyenne Poids


géométrique
Solution 1 1 0,33 2 0,5 0,758 0,167
Solution 2 3 1 3 2 2,060 0,453
Solution 3 0,5 0,33 1 0,5 0,536 0,118
Solution 4 2 0,5 2 1 1,189 0,262
Total 6,5 2,16 8 4 4,543 1

 La maintenance
Tableau 2-13 : matrice de niveau 2 (critère maintenance)

Solution 1 Solution 2 Solution 3 Solution 4 Moyenne Poids


géométrique
Solution 1 1 0,5 0,5 2 0,841 0,195
Solution 2 2 1 2 2 1,682 0,391
Solution 3 2 0,5 1 2 1,189 0,276
Solution 4 0,5 0,5 0,5 1 0,595 0,138
Total 5,5 2,5 4 7 4,306 1

67
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

4.1.4. Matrice combinée et poids pondérés de la matrice


Tableau 2-14 : matrice combinée des critères de décisions avec les solutions

Coût de Pénibilité Disponibilité Rendement Maintenance Poids Poids


réalisati des pondérés
on ressources
Solution 1 0,127 0,190 0,196 0,167 0,195 0,112 0,180
Solution 2 0,261 0,190 0,433 0,453 0,391 0,070 0,389
Solution 3 0,523 0,515 0,176 0,118 0,276 0,285 0,254
Solution 4 0,090 0,105 0,196 0,262 0,138 0,242 0,177
0,292

4.1.5. Conclusion : solution choisie


Au terme de notre analyse multicritère, il en ressort que la solution 2 est celle qui est plus
optimale en fonctions des critères d’évaluation (coût de réalisation, pénibilité, disponibilité des
ressources, rendement, maintenance). Donc la solution 2 est celle qui fera l’objet de la suite de notre
travail.

68
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Chapitre 3 : CHOIX ET
DIMENSIONNEMENT DES
ELEMENTS DE LA MACHINE
L’objectif de ce chapitre est d’identifier les principaux éléments constituant la machine à
labourer, déterminer les caractéristiques dimensionnels de ces éléments en utilisant les méthodes de
dimensionnement de Résistance des Matériaux RDM et des catalogues normalisés. et faire une étude
de coût afin d’évaluer le budget de réalisation de la machine.

69
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

1. Méthodologie
Le dimensionnement de la machine à labourer se fait en suivant une démarche de travail bien
élaborée et se base sur des hypothèses définies. Le diagramme suivant résume en quelque sorte la
démarche de dimensionnement que nous allons suivre.

Pré- Calcul et Vérificarion


Hypothèses Hypothèses Démarche
modélisatio choix des des
générales spécifiques de calcul
n éléments éléments

Figure 3-1 : diagramme méthodologique de dimensionnement


- Les hypothèses générales portent sur l’ensemble du projet, elles nous donnent l’orientation
générale du travail et permettent de le situer dans le contexte scientifique. Elles portent sur :
les paramètres de production, les normes, les outils de travail, les matières…
- Les hypothèses spécifiques portent sur les données propres aux sous-systèmes, les actions
qu’ils supportent et leurs modes de calcul
- La démarche de calcul consiste à définir l’ordre de dimensionnement des différentes
transmissions qui constituent notre machine
- La pré-modélisation permet de définir : la géométrie envisagée du système, son
fonctionnement et les relations qui existent entre ses constituants
- Le calcul et le choix des éléments quant à lui, permettra de définir les caractéristiques
acceptables à attribuer aux éléments du système afin qu’il puisse remplir sa fonction en toute
sécurité et de façon optimale.
- Pour ce qui est de la vérification, nous allons le cas échéant par comparaison aux valeurs de
référence, ajuster certaines caractéristiques.

2. Hypothèses générales
 Hypothèses sur le matériau
- La fonte malléable
o Module d’élasticité : 1.9𝑒 + 11 𝑁/𝑚²
o Coefficient de poisson : 0.27
o Module de cisaillement : 8.6𝑒 + 10 𝑁/𝑚²
o Masse volumique : 7300𝑘𝑔/𝑚3
o Limite de traction : 413613000 𝑁/𝑚²
o Limite d’élasticité : 275742000 𝑁/𝑚²
o Coefficient de dilatation thermique : 1.2𝑒 − 05 𝐾 −1
o Conductivité thermique : 47 𝑊/(𝑚. 𝐾)
o Chaleur spécifique : 510 𝐽/(𝑘𝑔. 𝐾)

70
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

- Matériau pour arbre : 36NiCrMo16 (35 NCD16) trempé revenu


o Module d’élasticité : 2.10𝑒 + 11 𝑁/𝑚²
o Coefficient de poisson : 0.28
o Module de cisaillement : 7.9𝑒 + 10 𝑁/𝑚²
o Masse volumique : 7800𝑘𝑔/𝑚3
o Limite de traction : 1250000000 𝑁/𝑚²
o Limite d’élasticité : 1050000000 𝑁/𝑚²
o Coefficient de dilatation thermique : 1.1𝑒 − 05 𝐾 −1
o Conductivité thermique : 14 𝑊/(𝑚. 𝐾)
o Chaleur spécifique : 440 𝐽/(𝑘𝑔. 𝐾)

- Acier allié 20MoCr4


o Désignation numérique : 1.7321
o Module d’élasticité : 2.10𝑒 + 11 𝑁/𝑚²
o Coefficient de poisson : 0.28
o Module de cisaillement : 7.9𝑒 + 10 𝑁/𝑚²
o Masse volumique : 7800𝑘𝑔/𝑚3
o Limite de traction : 9𝑒 + 8 𝑁/𝑚²
o Limite d’élasticité : 6.5𝑒 + 8 𝑁/𝑚²
o Coefficient de dilatation thermique : 1.1𝑒 − 05 𝐾 −1
o Conductivité thermique : 14 𝑊/(𝑚. 𝐾)
o Chaleur spécifique : 440 𝐽/(𝑘𝑔. 𝐾)

- Le caoutchouc naturel
o Module d’élasticité : 10000 𝑁/𝑚²
o Coefficient de poisson : 0.45
o Masse volumique : 960𝑘𝑔/𝑚3
o Limite de traction : 2𝑒 + 7 𝑁/𝑚²

- Acier S235JR
o Désignation numérique : 1.0037
o Module d’élasticité : 2.10𝑒 + 11 𝑁/𝑚²
o Coefficient de poisson : 0.28
o Module de cisaillement : 7.9𝑒 + 10 𝑁/𝑚²
o Masse volumique : 7800𝑘𝑔/𝑚3
o Limite de traction : 3.6𝑒 + 8 𝑁/𝑚²
o Limite d’élasticité : 2.35𝑒 + 8 𝑁/𝑚²
o Coefficient de dilatation thermique : 1.1𝑒 − 05 𝐾 −1
o Conductivité thermique : 14 𝑊/(𝑚. 𝐾)
o Chaleur spécifique : 440 𝐽/(𝑘𝑔. 𝐾)

71
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

- Acier C35
o Désignation numérique : 1.0501
o Module d’élasticité : 2.10𝑒 + 11 𝑁/𝑚²
o Coefficient de poisson : 0.28
o Module de cisaillement : 7.9𝑒 + 10 𝑁/𝑚²
o Masse volumique : 7800𝑘𝑔/𝑚3
o Limite de traction : 7𝑒 + 8 𝑁/𝑚²
o Limite d’élasticité : 5.8𝑒 + 8 𝑁/𝑚²
o Coefficient de dilatation thermique : 1.1𝑒 − 05 𝐾 −1
o Conductivité thermique : 14 𝑊/(𝑚. 𝐾)
o Chaleur spécifique : 440 𝐽/(𝑘𝑔. 𝐾)

- Acier C45
o Désignation numérique : 1.0503
o Module d’élasticité : 2.10𝑒 + 11 𝑁/𝑚²
o Coefficient de poisson : 0.28
o Module de cisaillement : 7.9𝑒 + 10 𝑁/𝑚²
o Masse volumique : 7800𝑘𝑔/𝑚3
o Limite de traction : 7.5𝑒 + 8 𝑁/𝑚²
o Limite d’élasticité : 5.8𝑒 + 8 𝑁/𝑚²
o Coefficient de dilatation thermique : 1.1𝑒 − 05 𝐾 −1
o Conductivité thermique : 14 𝑊/(𝑚. 𝐾)
o Chaleur spécifique : 440 𝐽/(𝑘𝑔. 𝐾)

- Polyuréthane
o Désignation numérique : 11671
o Masse volumique : 1225.2𝑘𝑔/𝑚3

 Hypothèses sur la machine


- Poids de la machine : 150 Kg
- Capacité de travail : 2400 𝑚2 /ℎ
- Vitesse de travail : 4 Km/h
- Largeur de travail : 60 Cm
- Surface cultivable : 500 à 3000 𝑚2
- Profondeur de travail : 5 à 25 Cm
- La durée de vie : 7.8 ans

72
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Hypothèses sur la matière


- La résistance au cisaillement :
- La pente : ≤ 30 %
- Le type de terrain : sableux, argileux, terre cultivable au Cameroun
- L’adhérence au sol : ≥ 0,8
 Hypothèses sur les normes
- EUROCODES
- ISO 6336
- ISO 14000
- ISO 9000
 Hypothèses sur les outils
- Solidworks
- Autodesk Autocad 2D/3D
- Matlab R2017b
- Autodesk ROBOT Structural Analysis 2020
- Eléments de cours
- Documents de référence

3. Hypothèses spécifiques
 Hypothèses sur le choix du moteur
- Moteur diesel à 4 temps
- Alésage 𝐴 = 78 𝑚𝑚
- Monocylindre : 𝑛𝑐 = 1
 Durée de vie de la transmission : 𝐿𝑟 = 7,8 𝑎𝑛𝑠
 Nombre de ronde de travail par jour : 𝐿𝑐 = 3 𝑟𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠
 Durée d’une ronde : 𝑡𝑟 = 8 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠

4. Méthodologie de calcul
Le calcul des éléments de la machine à labourer se fera comme suit :
 Choix du moteur thermique
 Choix de l’embrayage

73
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Dimensionnement de la transmission poulie-courroie


 Dimensionnement des éléments de la boite de vitesse
 Dimensionnement de la transmission chaine
 Dimensionnement des supports de la machine
 Dimensionnement des outils de la machine
 Choix/dimensionnement du carter
 Choix/dimensionnement des pneus
 Dimensionnement des masses alourdissantes

5. Pré-modélisation / pré-dimensionnement
La pré-modélisation présente le schéma cinématique de la solution à dimensionner.

Figure 3-2 : schéma cinématique de la transmission de la machine à labourer

74
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

6. Calcul, choix et vérifications des éléments, résultats des calculs


6.1. Choix du moteur thermique
 Puissance de l’organe moteur (𝑵𝒐𝒎 ) :
𝑵𝒐𝒎 = 𝑭𝑽
𝑽 représente la vitesse d’avance de notre motoculteur, d’après la littérature, elle vaut généralement
𝑽 = 4 𝐾𝑚/ℎ = 1.11 𝑚/𝑠
𝑭 représente la force nécessaire pour tracter un outil, notre machine est conçu pour tracter des fraises
montés sur un arbre ou une charrue pour le billonnage. Dans la littérature l’effort nécessaire pour
tracter un outil de travail profond est compris entre 180 et 200 daN, notre machine pouvant tracter
deux outils simultanément, on prendra l’effort 𝑭 = 220 × 2 = 440 𝑑𝑎𝑁 = 4.4 𝐾𝑁. Ceci afin de
maximiser l’effort de traction.

Application Numérique :

𝑁𝑜𝑚 = 4.4 × 1.11 𝑵𝒐𝒎 = 𝟒. 𝟖𝟖𝟒 𝑲𝑾

 Fréquence de rotation de l’arbre 5 (𝒏𝑩𝒃𝒍𝒙 ) :


Notre machine à trois vitesses au niveau de l’arbre 6 définie comme suit :
o 1ère vitesse : 𝒏𝒔𝟏 = 𝟕𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
o 2ème vitesse : 𝒏𝒔𝟐 = 𝟏𝟑𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
o 3ème vitesse/marche arrière (MAR) : 𝒏𝒔𝟑 = 𝟓𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
Pour avoir les différentes vitesses pour l’arbre 5, il faut multiplier les différents vitesses au
niveau de l’arbre 6 par le rapport de transmission de la transmission pignon chaîne.
𝒏𝑩𝒃𝒍𝒙 = 𝒏𝒔 × 𝑼𝟖 avec 𝑼𝟖 = 𝟎. 𝟐𝟖𝟓 rapport de transmission de la chaîne
Application Numérique :
o 1ère vitesse : 𝑛𝐵𝑏𝑙𝑥1 = 𝑛𝑠1 × 𝑈8 = 70 × 0.285 = 𝟏𝟗. 𝟗𝟓 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
o 2ème vitesse : 𝑛𝐵𝑏𝑙𝑥2 = 𝑛𝑠2 × 𝑈8 = 130 × 0.285 = 𝟑𝟔. 𝟔𝟔 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
o 3ème vitesse/marche arrière (MAR) : 𝑛𝐵𝑏𝑙𝑥3 = 𝑛𝑠3 × 𝑈8 = 50 × 0.285 = 𝟏𝟒. 𝟏 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
 Nombre de transmission (𝒏𝑩𝒃𝒍𝒙 ) :

𝑼′ = ∏ 𝑼𝒊

Avec : 𝑈1 = 1 rapport de transmission choisi de l’embrayage


𝑈2 = 4 rapport de la transmission poulie courroie
𝑈3 = 6 rapport de la transmission engrenage à denture hélicoïdal 1ère vitesse

75
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

𝑈4 = 3.4 rapport de la transmission engrenage à denture hélicoïdal 2ème vitesse


𝑈5 × 𝑈6 = 2.9 × 3 rapport de la transmission engrenage à denture droite MAR
𝑈7 = 4 rapport de la transmission engrenage à denture hélicoïdal à la sortie de la BV
Application Numérique :
𝑈 ′ = 10 × 3,4
o 1ère vitesse :

𝑈 ′ = 𝑈1 × 𝑈2 × 𝑈3 × 𝑈7 = 1 × 4 × 6 × 4 𝑼′ = 𝟗𝟔
o 2ème vitesse :

𝑈 ′ = 𝑈1 × 𝑈2 × 𝑈4 × 𝑈7 = 1 × 4 × 3.4 × 4 𝑼′ = 𝟓𝟒. 𝟒
o 3ème vitesse/marche arrière (MAR) :

𝑈 ′ = 𝑈1 × 𝑈2 × 𝑈5 × 𝑈6 × 𝑈7 = 1 × 4 × 3 × 2.9 × 4 𝑼′ = 𝟏𝟑𝟗. 𝟐
 Valeur approximation de la fréquence de rotation de l’arbre moteur (𝒏′𝝏𝒆 )
𝒏′𝝏𝒆 = 𝑼′ 𝒏𝑩𝒃𝒍𝒙
Application Numérique :
o 1ère vitesse :

𝑛𝜕𝑒1 = 96 × 19.95 𝒏′𝝏𝒆𝟏 = 𝟏𝟗𝟏𝟐 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏

o 2ème vitesse :

𝑛𝜕𝑒2 = 54.4 × 36.66 𝒏′𝝏𝒆𝟐 = 𝟏𝟗𝟗𝟒. 𝟑𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏

o 3ème vitesse/marche arrière (MAR) :



𝑛𝜕𝑒3 = 139.2 × 14.1 𝒏′𝝏𝒆𝟑 = 𝟏𝟗𝟔𝟐. 𝟕𝟐 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏

𝒏′𝝏𝒆 = 𝒎𝒂𝒙 (𝒏′𝝏𝒆𝟏 , 𝒏′𝝏𝒆𝟐 , 𝒏′𝝏𝒆𝟑 ) = 𝒏′𝝏𝒆𝟐 𝒏′𝝏𝒆 = 𝟏𝟗𝟗𝟒. 𝟑𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏

 Rendement (𝜼)

𝜼 = ∏ 𝜼𝒊 × 𝜼𝒏

Avec : 𝜂1 = 1 rendement de l’embrayage


𝜂2 = 0.95 rendement de la transmission poulie courroie
𝜂3 = 𝜂4 = 𝜂5 = 𝜂6 = 𝜂7 = 0.98 rendement de la transmission poulie courroie
𝜂8 = 0.94 rendement de la transmission pignon chaîne

76
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

𝜂𝑛 = (0.99)4 rendement des paliers à roulement (quatre paires)


Application Numérique :
o 1ère vitesse :

𝜂 = 1 × 0,95 × 0.98 × (0.99)4 𝜼 = 𝟎, 𝟖𝟖𝟓

o 2ème vitesse :

𝜂 = 1 × 0,95 × 0.98 × (0.99)4 𝜼 = 𝟎, 𝟖𝟖𝟓

o 3ème vitesse/marche arrière (MAR) :

𝜂 = 1 × 0,95 × 0.98 × 0.98 × (0.99)4 𝜼 = 𝟎, 𝟖𝟔𝟕

 Capacité requise pour le moteur (𝑵∋ )


𝑵𝒐𝒎
𝑵∋ =
𝜼
Application Numérique :
o 1ère vitesse :
4.884
𝑁∋1 = 0,885 𝑵∋1 = 𝟓. 𝟓𝟏𝟖 𝑲𝑾 = 𝟕. 𝟓𝟎𝟓 𝒄𝒉

o 2ème vitesse :
4.884
𝑁∋2 = 0,885 𝑵∋2 = 𝟓. 𝟓𝟏𝟖 𝑲𝑾 = 𝟕. 𝟓𝟎𝟓 𝒄𝒉

o 3ème vitesse/marche arrière (MAR) :


4.884
𝑁∋3 = 0,867 𝑵∋3 = 𝟓. 𝟔𝟑𝟑 𝑲𝑾 = 𝟕. 𝟔𝟔𝟏 𝒄𝒉

𝑵∋ = 𝒎𝒂𝒙 (𝑵∋1 , 𝑵∋2 , 𝑵∋3 ) = 𝑵∋3 𝑵∋ = 𝟕. 𝟔𝟔𝟏 𝒄𝒉 = 𝟓. 𝟔𝟑𝟑 𝑲𝑾

 Choix du moteur

𝑛𝜕𝑒 = 1994.30 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 et 𝑁∋ = 7.661 𝑐ℎ, d’après « SITE INTERNET – FRANÇAIS – GLOBAL
TOOLS : L’équipementier des artisans », le moteur choisi est un moteur thermique diesel
monocylindre CV OHV ROBIN-SUBARU, de type DY 42, avec une puissance 𝑵∋ = 𝟗. 𝟒 𝒄𝒉 =
𝟔. 𝟗𝟏𝟐 𝑲𝑾 et une vitesse de rotation 𝒏𝝏𝒆 = 𝟏𝟕𝟓𝟎 − 𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏. Les caractéristiques du moteur
sont les suivant :
o Type de moteur : 4 temps diesel, monocylindre, à arbre horizontal
o Alésage × course : 75 × 60 𝑚𝑚
o Cylindrée : 265 𝑐𝑚3
o Puissance maximale : 9.4 𝑐ℎ à 2000 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
o Sens de rotation de la prise de force : anti-horaire face à l’arbre
o Carburant : GNR (Gasoil Non Routier) ou gasoil automobile

77
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

o Capacité du réservoir : 3.2 𝑙


o Lubrifiant : huile
o Capacité du réservoir d’huile : 0.9 𝑙
o Filtres à air : semi-sec – double éléments
o Démarrage : lanceur à retour automatique
o Régulateur : centrifuge équipé de masselottes
o Dimensions 𝐿 × 𝑙 × 𝐻 : 339 × 357 × 402
o Poids : 29.5 𝐾𝑔
o Dimensions du bout de l’arbre : 𝐴 = 25, 𝐵 = 60, 𝐶 = 𝑀10

Figure 3-3 : catalogue de choix du moteur thermique

 Rapport de transmission réel (𝑼)


𝒏𝝏𝒆
𝑼=
𝒏𝑩𝒃𝒍𝒙
Application Numérique :
o 1ère vitesse :
𝑛𝜕𝑒 2000
𝑈=𝑛 = 19.95 𝑼 = 𝟏𝟎𝟎. 𝟒𝟎
𝐵𝑏𝑙𝑥1

o 2ème vitesse :
𝑛𝜕𝑒 2000
𝑈=𝑛 = 36.66 𝑼 = 𝟓𝟒. 𝟓𝟓
𝐵𝑏𝑙𝑥2

o 3ème vitesse/marche arrière (MAR) :


𝑛𝜕𝑒 2000
𝑈=𝑛 = 𝑼 = 𝟏𝟒𝟏. 𝟖𝟒
𝐵𝑏𝑙𝑥3 14.1

78
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Comparaison entre 𝑼 et 𝑼′
𝑈−𝑈 ′
Le rapport de transmission 𝑈 est validé si ∆𝑈 = × 100 < 5%
𝑈′

Application Numérique :
o 1ère vitesse :
100.4−96
∆𝑈 = × 100 = 4.58% < 5% donc 𝑼 = 𝟏𝟎𝟎. 𝟒
96

o 2ème vitesse :
54.55−54.4
∆𝑈 = × 100 = 0.27% < 5% donc 𝑼 = 𝟓𝟒. 𝟓𝟓
54.4

o 3ème vitesse/marche arrière (MAR) :


141.84−139.2
∆𝑈 = × 100 = 1.89% < 5% donc 𝑼 = 𝟏𝟒𝟏. 𝟖𝟒
139.2

 Correction des rapports de transmission


On sait que 𝑼′ = ∏ 𝑼𝒊
En supposant que :
𝑼𝟏 = 𝟏 rapport de transmission choisi de l’embrayage
𝑼𝟐 = 𝟒 rapport de la transmission poulie courroie
𝑼𝟕 = 𝟒 rapport de la transmission engrenage à denture hélicoïdal à la sortie de la BV
On a :
- Le rapport de la transmission engrenage à denture hélicoïdal 1ère vitesse vaut :
𝑈 100.4
𝑈3 = 𝑈 = 1×4×4 𝑼𝟑 = 𝟔. 𝟐𝟕
1 ×𝑈2 ×𝑈7

- Le rapport de la transmission engrenage à denture hélicoïdal 2ème vitesse vaut :


𝑈 54.55
𝑈4 = 𝑈 = 1×4×4 𝑼𝟒 = 𝟑. 𝟒𝟎𝟗
1 ×𝑈2 ×𝑈7

- Le rapport de la transmission engrenage à denture droite MAR vaut :


𝑈 141.84
𝑈5 × 𝑈6 = 𝑈 = 1×4×4 𝑼𝟓 × 𝑼𝟔 = 𝟖. 𝟖𝟔𝟓
1 ×𝑈2 ×𝑈7

8.865
En supposant 𝑈6 = 3, on a 𝑈5 = 𝑼𝟓 = 𝟐. 𝟗𝟓
3

A ces différents rapports de transmission, on ajoute le rapport de la transmission pignon chaîne,


soit 𝑼𝟖 = 𝟎. 𝟐𝟖𝟓

79
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

6.1.1. Fréquence de rotation des arbres


 Arbre 1 : arbre moteur
𝒏𝟏 = 𝒏𝝏𝒆 = 𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
 Arbre 2 : il est relié à l’arbre 1 par embrayage, donc lorsque le système est embrayé, toute la
vitesse de rotation de l’arbre 1 est transmise à l’arbre 2
𝒏𝟐 = 𝒏𝟏 = 𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
 Arbre 3 :
𝑛2 2000
𝑛3 = = ⟹ 𝒏𝟑 = 𝟓𝟎𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈2 4
 Arbre 4’ : cet arbre ne supporte que la charge du pignon fou utilisé pour la MAR
𝑛3 500
𝑛′ = = ⟹ 𝒏′ = 𝟏𝟔𝟗. 𝟒𝟗 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈5 2.95
 Arbre 4 :
o 1ère vitesse :
𝑛3 500
𝑛41 = = ⟹ 𝒏𝟒𝟏 = 𝟕𝟗. 𝟕𝟒 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈3 6.27
o 2ème vitesse :
𝑛3 500
𝑛42 = = ⟹ 𝒏𝟒𝟐 = 𝟏𝟒𝟔. 𝟔𝟕 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈4 3.409
o 3ème vitesse (MAR) :
𝑛′ 169.49
𝑛43 = = ⟹ 𝒏𝟒𝟑 = 𝟓𝟔. 𝟒𝟗𝟕 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈6 3
 Arbre 5 :
o 1ère vitesse :
𝑛41 79.74
𝑛51 = = ⟹ 𝒏𝟓𝟏 = 𝟏𝟗. 𝟗𝟒 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈7 4
o 2ème vitesse :
𝑛42 146.67
𝑛52 = = ⟹ 𝒏𝟓𝟐 = 𝟑𝟔. 𝟔𝟔 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈7 4
o 3ème vitesse (MAR) :
𝑛43 56.497
𝑛53 = = ⟹ 𝒏𝟓𝟑 = 𝟏𝟒. 𝟏𝟐 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈7 4

80
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Arbre 6 :
o 1ère vitesse :
𝑛51 19.94
𝑛61 = = ⟹ 𝒏𝟔𝟏 = 𝟕𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈8 0.285
o 2ème vitesse :
𝑛52 36.66
𝑛62 = = ⟹ 𝒏𝟔𝟐 = 𝟏𝟑𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈8 0.285
o 3ème vitesse (MAR) :
𝑛′ 14.25
𝑛63 = = ⟹ 𝒏𝟔𝟑 = 𝟓𝟎 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝑈8 0.285
6.1.2. Puissance transmise par les arbres
 Arbre 1 : arbre moteur
𝑵𝟏 = 𝑵∋ = 𝟓. 𝟔𝟑𝟑 𝑲𝑾
 Arbre 2 :
𝑁2 = 𝑁1 × 𝜂1 × 𝜂𝑛 = 5.633 × 1 × 0,99 ⟹ 𝑵𝟐 = 𝟓. 𝟓𝟕𝟔 𝑲𝑾
 Arbre 3 :
𝑁3 = 𝑁2 × 𝜂2 × 𝜂𝑛 = 5.576 × 0.95 × 0,99 ⟹ 𝑵𝟑 = 𝟓. 𝟐𝟒𝟒 𝑲𝑾
 Arbre 4’ : cet arbre ne supporte que la charge du pignon fou utilisé pour la MAR
𝑁 ′ = 𝑁3 × 𝜂5 × 𝜂𝑛 = 5.244 × 0.98 × 0,99 ⟹ 𝑵′ = 𝟓. 𝟎𝟖𝟕 𝑲𝑾
 Arbre 4 :
o 1ère vitesse :
𝑁41 = 𝑁3 × 𝜂3 × 𝜂𝑛 = 5.244 × 0,98 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟒𝟏 = 𝟓. 𝟎𝟖𝟕 𝑲𝑾
o 2ème vitesse :
𝑁42 = 𝑁3 × 𝜂4 × 𝜂𝑛 = 5.244 × 0,98 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟒𝟐 = 𝟓. 𝟎𝟖𝟕 𝑲𝑾
o 3ème vitesse (MAR) :
𝑁43 = 𝑁 ′ × 𝜂6 × 𝜂𝑛 = 5.088 × 0,98 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟒𝟑 = 𝟒. 𝟗𝟑𝟔 𝑲𝑾
 Arbre 5 :
o 1ère vitesse :
𝑁51 = 𝑁41 × 𝜂7 × 𝜂𝑛 = 5.087 × 0,98 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟓𝟏 = 𝟒. 𝟗𝟑𝟔 𝑲𝑾
o 2ème vitesse :
𝑁52 = 𝑁42 × 𝜂7 × 𝜂𝑛 = 5.087 × 0,98 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟓𝟐 = 𝟒. 𝟗𝟑𝟔 𝑲𝑾
o 3ème vitesse (MAR) :
𝑁53 = 𝑁43 × 𝜂7 × 𝜂𝑛 = 4.963 × 0,98 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟓𝟑 = 𝟒. 𝟕𝟖𝟗 𝑲𝑾

81
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Arbre 6 :
o 1ère vitesse :
𝑁61 = 𝑁51 × 𝜂8 × 𝜂𝑛 = 4.936 × 0,92 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟔𝟏 = 𝟒. 𝟒𝟗𝟓 𝑲𝑾

o 2ème vitesse :
𝑁62 = 𝑁52 × 𝜂8 × 𝜂𝑛 = 4.936 × 0,92 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟔𝟐 = 𝟒. 𝟒𝟗𝟓 𝑲𝑾
o 3ème vitesse (MAR) :
𝑁63 = 𝑁53 × 𝜂8 × 𝜂𝑛 = 4.789 × 0,92 × 0.99 ⟹ 𝑵𝟔𝟑 = 𝟒. 𝟑𝟔𝟏 𝑲𝑾
6.1.3. Couple transmis sur chaque arbre
 Arbre 1 : arbre moteur
𝑁1 5.633
𝑇1 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟏 = 𝟐𝟔. 𝟗𝟏 𝑵. 𝒎
𝑛1 2000
 Arbre 2 :
𝑁2 5.576
𝑇2 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟐 = 𝟐𝟔. 𝟔𝟑 𝑵. 𝒎
𝑛2 2000
 Arbre 3 :
𝑁3 5.244
𝑇3 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟑 = 𝟏𝟎𝟎. 𝟐𝟏 𝑵. 𝒎
𝑛3 500
 Arbre 4’ : cet arbre ne supporte que la charge du pignon fou utilisé pour la MAR
𝑁′ 5.087
𝑇 ′ = 9555 × ′
= 9555 × ⟹ 𝑻′ = 𝟐𝟖𝟔. 𝟕𝟕𝟗 𝑵. 𝒎
𝑛 169.49
 Arbre 4 :
o 1ère vitesse :
𝑁41 5.087
𝑇41 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟒𝟏 = 𝟔𝟎𝟗. 𝟓𝟓𝟗 𝑵. 𝒎
𝑛41 79.74
o 2ème vitesse :
𝑁42 5.087
𝑇42 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟒𝟐 = 𝟑𝟑𝟏. 𝟑𝟗𝟖 𝑵. 𝒎
𝑛42 146.67
o 3ème vitesse (MAR) :
𝑁43 4.936
𝑇43 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟒𝟑 = 𝟖𝟑𝟒. 𝟕𝟗𝟔 𝑵. 𝒎
𝑛43 56.497

82
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Arbre 5 :
o 1ère vitesse :
𝑁51 4.936
𝑇51 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟓𝟏 = 𝟐𝟑𝟔𝟓. 𝟐𝟔𝟗 𝑵. 𝒎
𝑛51 19.94
o 2ème vitesse :
𝑁52 4.936
𝑇52 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟓𝟐 = 𝟏𝟐𝟖𝟔. 𝟓𝟏 𝑵. 𝒎
𝑛52 36.66

o 3ème vitesse (MAR) :


𝑁53 4.789
𝑇53 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟓𝟑 = 𝟑𝟐𝟒𝟎. 𝟕𝟏𝟒 𝑵. 𝒎
𝑛53 14.12
 Arbre 6 :
o 1ère vitesse :
𝑁61 4.495
𝑇61 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟔𝟏 = 𝟔𝟏𝟑. 𝟓𝟔𝟕 𝑵. 𝒎
𝑛61 70
o 2ème vitesse :
𝑁62 4.495
𝑇62 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟔𝟐 = 𝟑𝟑𝟎. 𝟑𝟖𝟐 𝑵. 𝒎
𝑛62 130
o 3ème vitesse (MAR) :
𝑁63 4.361
𝑇63 = 9555 × = 9555 × ⟹ 𝑻𝟔𝟑 = 𝟖𝟑𝟑. 𝟑𝟖𝟕 𝑵. 𝒎
𝑛63 50
6.1.4. Durée de service de la machine
𝑳𝒉 = 𝟑𝟔𝟓𝑳𝒓 𝒕𝒓 𝑳𝒄
𝐿𝑟 = 7,8 𝑎𝑛𝑠 𝑡𝑟 = 8 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝐿𝑐 = 3 𝑟𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠
Application Numérique :
𝐿ℎ = 365 × 7,8 × 8 × 3 𝐿ℎ = 68328
En tenant compte des jours fériés, on a :

𝐿ℎ = 68328 − 15%(68328) 𝑳𝒉 = 𝟓𝟖𝟎𝟕𝟖, 𝟖

6.2. Dimensionnement de la transmission poulie-courroie


Les données initiales sont :

𝑁1 = 5,576 𝐾𝑊 : puissance de l’arbre moteur.


𝑛1 = 2000 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 : fréquence de rotation de l’arbre moteur
𝑈 = 4 : nombre de transmission de la transmission à courroie

83
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Choisissons la section de la courroie en fonction du couple moteur 𝑻𝟏 = 𝟐𝟔, 𝟔𝟑 𝑵. 𝒎 :


La section de la courroie
𝑻𝟏 en N.mm 𝒅𝒎𝒊𝒏 en mm
ISO (GOST)
A(A) 𝟏𝟓. 𝟏𝟎𝟑 … … … … 𝟔𝟎. 𝟏𝟎𝟑 90
Section normale trapézoïdale

 Choisissons le diamètre de la plus petite poulie :


𝑑1 > 𝒅𝒎𝒊𝒏 𝒅𝟏 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎

 Définissons le diamètre de la grande poulie :


𝒅𝟐 = 𝒅𝟏 × 𝑼 𝑑1 = 100 × 4 = 400

D’après les valeurs standards des diamètres, nous prendrons : 𝒅𝟐 = 𝟒𝟎𝟎 𝒎𝒎

 Précisons le rapport de transmission compte tenu du glissement 𝜺 ≈ 𝟎, 𝟎𝟐


𝒅𝟐 400
𝑼′ = 𝒅 AN : 𝑈 ′ = 100(1−0,01) = 4,04
𝟏 (𝟏−𝜺)

𝑼′ = 𝟒, 𝟎𝟒

∆𝑈 = |𝑈 − 𝑈 ′ | = |4,04 − 4| = 0,04

 Comparaison entre les deux nombres de transmission :


∆𝑈 0,04
× 100 = × 100 = 1,01%
𝑈 4
Conclusion : ∆𝑼 = 𝟏, 𝟎𝟏 % < 𝟑% , les calculs peuvent donc être acceptés et nous passons au bloc
suivant.

 Définissons la valeur de l’entraxe :


𝒂′ = 𝒄 × 𝒅𝟐 Avec c = 0,95

𝑎′ = 0,95 × 400

𝒂′ = 𝟑𝟖𝟎 𝒎𝒎

 Définissons la valeur approximative de la longueur de la courroie :


0,25(𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿′ = 2𝑎′ + 0,5𝜋(𝑑1 + 𝑑2 ) +
𝑎′
0,25×3002
= (2 × 380) + (0,5 × 3,14 × 500) + 380

𝐿′ = 1604,04 𝑚𝑚
D’après les valeurs standards, nous allons prendre une courroie de longueur :

𝑳𝒑 = 𝟏𝟖𝟎𝟎 𝒎𝒎

84
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

La La longueur (Lp)
La largeur La hauteur
désignation Largeur W f
de calcul lp T0 Plus petit Plus grande
de la section
A(A) 11 13 8 500 4000 1

 Précisons l’entraxe en utilisant la longueur standard choisie :


𝒂 = 𝟎, 𝟐𝟓 [(𝑳 − ∆𝟏 ) + √(𝑳 − ∆𝟏 )𝟐 − 𝟖∆𝟐 ]

∆1 = 0,5𝜋(𝑑1 + 𝑑2 ) = (0,5 × 3,14 × 500) = 785

∆2 = 0,25𝜋(𝑑2 − 𝑑1 )2 = 0,25 × 3.14 × 3002 = 70 650

𝑎 = 0,25 [(1800 − 785) + √(1800 − 785)2 − 8 × 70 650]

𝒂 = 𝟒𝟐𝟒, 𝟐𝟑 𝒎𝒎

 Définissons la vitesse de la courroie :


𝝅𝒅𝟏 𝒏𝟏 3,14×0,1×2000
𝑽= AN : 𝑉 = = 10,46
𝟔𝟎 60

𝑽 = 𝟏𝟎, 𝟒𝟔 𝒎/𝒔

 Définissons le rapport des courses de la courroie par seconde :


𝑽 10,46
𝒗= AN : 𝑣 = = 5,81
𝑳 1,8

𝒗 = 𝟓, 𝟖𝟏 𝒔−𝟏

 Effectuons le contrôle de la transmission à courroie de la longévité d’après le nombre de


courses : 𝑣 = 5,81 𝑠 −1 𝑒𝑡 [𝑣] = 10 𝑠 −1
Conclusion : 𝒗 < [𝒗], la condition est vérifiée et on peut donc passer au bloc suivant

 Définissons l’angle de la circonférence par la courroie de la petite poulie :


𝑑2 − 𝑑1 400 − 100
𝛼 = 180 − 57 × = 180 − 57 × = 139,69
𝑎 424,23

𝜶 = 𝟏𝟑𝟗, 𝟔𝟗°

85
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Inspections : 𝜶 = 𝟏𝟑𝟗, 𝟔𝟗° > [𝜶] = 𝟏𝟐𝟎°


La condition est parfaitement vérifiée et on peut passer à la suite.

 Définissons la force d’entrainement des poulies :


𝑵𝟏 ×𝟏𝟎𝟑 5,576×103
𝑭𝒕 = AN : 𝐹𝑡 = = 533,07
𝑽 10,46

𝑭𝒕 = 𝟓𝟑𝟑, 𝟎𝟕𝑵

 Définissons la valeur approximative du nombre de courroies établies :


𝑭𝒕
𝒁′ =
[𝑲]𝑨𝟏

 [𝑲] = 𝑲𝟎 𝑪𝜶 𝑪𝒑
5,55 𝑏 1,57
 𝐾0 = 𝑣0,09 − 6 𝑑𝑝𝐾 − 10−3 𝑉 2 Avec 𝑏𝑝 = 11 𝑚𝑚 𝑒𝑡 𝐾𝑢 = 1,14 nous obtenons
1 𝑢
𝑲𝟎 = 𝟐, 𝟑𝟓

 𝑪𝜶 = 𝟎, 𝟖𝟗
 Détermination du coefficient 𝑪𝒑

Les sur chargements à la


Le caractère de la charge 𝑪𝒑
mise en marche %
Tranquille Jusqu’à 120 1
[𝐾] = 2,35 × 0,89 × 1 = 𝟐, 𝟎𝟗𝟏𝟓
533,07
𝑍 ′ = 2.0915×81 = 3,14

𝑍′ 3,14
 𝑍 = 𝐶 = 0,95 = 3,3
𝑧

𝒁 = 𝟒 𝒄𝒐𝒖𝒓𝒓𝒐𝒊𝒆𝒔

 𝒁 < [𝒁] = 𝟔 Qui est le nombre de courroie admissible pour la section A(A) donnée et donc la
condition étant vérifiée, nous pouvons passer à l’étape suivante.
 Définissons les forces fonctionnant sur les arbres :
𝜸 180−139,69
𝑭𝒓 = 𝟐𝑨𝟏 𝒁𝑲𝟎 𝐜𝐨𝐬(𝟐) AN : 𝐹𝑟 = 2 × 81 × 4 × 2,35 × 𝑐𝑜𝑠 ( ) = 631,19
2

𝑭𝒓 = 𝟏𝟒𝟐𝟗, 𝟓𝟒 𝑵

86
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

ETAPES DE CALCUL DE LA TRANSMISSION A COURROIES TRAPEZOÏDALES


Désignation de notre courroie : A1800

 Valeur du coefficient de service KS


Service normal de 6 à 16 h/jour
Transmission avec légers à-coups et
1,3
chocs modérés

 Les diamètres primitifs recommandés pour la courroie trapézoïdale sont :


𝒅𝒑 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎
{
𝑫𝒑 = 𝟒𝟎𝟎 𝒎𝒎
𝒕𝒓
 La vitesse de rotation de la petite poulie est de : 𝑵𝒅 = 𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏
 Le coefficient de correction des angles d’enroulement : 𝑲𝜽 = 𝟎, 𝟖𝟖
 Le coefficient permettant de faire des corrections sur la longueur : 𝑲𝑳 = 𝟏, 𝟎𝟒
 Poulies : Relation entre l’angle de la gorge 𝛽 et 𝑑𝑝

87
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Profil A (SPA)
𝒅𝒑 pour 𝜷 = 𝟑𝟒° ≤ 𝟏𝟏𝟖

 La longueur primitive ou de référence (en mm) des courroies trapézoïdales :


𝑳𝒑 = 𝟏𝟖𝟓𝟖 𝒎𝒎

 Puissance de base en KW : 𝑷𝒃 = 𝟑, 𝟏𝟒 𝑲𝑾
CALCUL DES DIMENSIONS

 Le diamètre de la petite poulie est de : 𝑫𝟏 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎


Le calcul du diamètre de la grande poulie se fait en utilisant la formule 𝑫𝟐 = 𝑼. 𝑫𝟏 (𝟏 − 𝜺)

𝐷2 = 4 × 100(1 − 0,015) = 394 𝑚𝑚


Nous prendrons la valeur standard : 𝑫𝟐 = 𝟒𝟎𝟎 𝒎𝒎.

 Choisissons l’entraxe convenant pour la structure du mécanisme :


0,55(𝐷1 + 𝐷2 ) + ℎ(𝐻) ≤ 𝑎 ≤ 2(𝐷1 + 𝐷2 )

𝒂 = 𝟑𝟖𝟎 𝒎𝒎

 Trouvons la longueur préliminaire de la courroie :


𝜋 (𝐷2 − 𝐷1 )2
𝐿 = 2𝑎 + (𝐷1 + 𝐷2 ) +
2 4𝑎
3,14 3002
= (2 × 380) + × 500 + 4×380 = 1604,21
2

La valeur standard de la courroie est donc : 𝑳𝑷 = 𝟏𝟖𝟎𝟎 𝒎𝒎

 Précisons définitivement la valeur réelle de l’entraxe avec les nouvelles données par la
formule suivante :
1
𝑎𝑟é𝑒𝑙 = [2𝐿 − 𝜋(𝐷1 + 𝐷2 ) + √[2𝐿 − 𝜋(𝐷1 + 𝐷2 )]2 − 8(𝐷2 − 𝐷1 )2 ]
8
𝒂𝒓é𝒆𝒍 = 𝟒𝟐𝟒, 𝟐𝟑 𝒎𝒎
 Déterminons la fréquence de rotation de la courroie :
𝑳 1,8
𝑼=𝑽 AN : 𝑈 = 10,46 = 0,114

𝑼 = 𝟎, 𝟏𝟕 𝒔−𝟏

𝑼 < [𝑼] = 𝟏, 𝟓 𝒔−𝟏 : Cette relation garantit la durée de vie de la courroie et le respect de cette
condition exprime conditionnellement son fonctionnement pendant 1000 à 5000 heures.

88
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Définissons l’angle d’adhérence de la circonférence sur une petite poulie :


𝐷2 − 𝐷1 400 − 100
𝜶𝟏 = 180 − 57 = 180 − 57 × = 𝟏𝟑𝟗, 𝟔𝟗°
𝑎 424,23
𝜶𝟏 > [𝜶] = 𝟏𝟐𝟎°

6.3. Dimensionnement des éléments de la boite de vitesse (BV)


La BV de notre machine est constitué de 3 vitesses, chaque vitesse est obtenue par réduction
grâce à une transmission à engrenage cylindrique. Ici, il sera question pour nous de dimensionner
chacune des transmissions afin d’obtenir les caractéristiques des différentes roues constituant la BV.
Le dimensionnement se fera à l’aide d’un outil informatique : un programme Matlab codé par
nous-même dans Matlab R2017b, pour alléger les calculs à effectuer dans le cadre de ce
dimensionnement.
6.3.1. Calcul de transmission de la 1ère vitesse : pignon (11) et roue (20)
La transmission que nous allons calculer est une transmission à engrenage cylindrique à denture
hélicoïdal. Ses paramètres d’entrées sont les suivant :
Rapport de transmission : 𝑈3 = 6.27
𝑛3 = 500 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Pignon (11) : {
𝑇3 = 100.21 𝑁. 𝑚
𝑛41 = 79.74 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Roue (20) : {
𝑇41 = 609.559 𝑁. 𝑚
Les étapes qui suivant constituent la procédure de dimensionnement d’un engrenage
cylindrique.
6.3.1.1. Choix des matériaux
Pour une usinabilité facile de nos engrenages, on prendra les engrenages à surfaces fragiles
avec dureté de surface 𝐻 < 350 𝐻𝐵
Pour une transmission par engrenage à dentures hélicoïdal, 𝐻1𝑚 − 𝐻2𝑚 > 100 𝐻𝐵
𝐻1𝑚 caractérise le pignon (11) et 𝐻2𝑚 la roue (20)
En prenant le matériau du pignon (11) comme C45 et celui de la roue (20) comme C35 ; on a :
269+302 163+192
𝐻1𝑚 = = 285,5 𝐻𝐵 𝐻2𝑚 = = 177.5
2 2

𝐻1𝑚 − 𝐻2𝑚 = 108 > 100 𝐻𝐵, donc les matériaux choisis sont respectent la condition sur le matériau
que doit avoir une transmission par engrenage cylindrique à denture hélicoïdal.
Tableau 3-1 : caractéristiques et propriétés mécaniques des matériaux

Nuance Dimensions Traitement Propriétés mécaniques Coût


maximales (mm) thermique Rm Re Dureté relatif
D S (MPa) (MPa) HB(Cœur) HRCE
1 C45 80 50 Amélioration 890 850 269-302 --- 1,0
2 C35 Quelconque Normalisation 550 270 163-192 --- 1,0

89
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Dans la suite de cette partie, les indices 1 représenterons les dimensions ou valeurs des pignons
(petites roues) et 2 des roues.
6.3.1.2. Régime de fonctionnement
 Nombres équivalents et cycles de variation des efforts
Le nombre équivalent de cycles est définie par 𝑁𝐸 = 𝜇𝑁∑

En considérant le régime constant, 𝜇 = 1


𝑁𝐸 = 𝑁∑ or 𝑁∑ = 60𝑛𝐶𝐿ℎ ⟹ 𝑁𝐸 = 60𝑛𝐶𝐿ℎ

Avec : 𝑛 : fréquence de rotation

𝐶 : nombre d’engrènement dans la transmission pour un tour de roue dentée, pour ce projet
𝐶1 = 𝐶2 = 𝐶 = 1

𝐿ℎ : durée de service de la machine


 Pignon (11)
𝑵𝑬𝟏 = 𝟔𝟎𝒏𝟐 𝑪𝟏 𝑳𝒉
Application Numérique :

𝑁𝐸1 = 60 × 500 × 1 × 58078,8 𝑵𝑬𝟏 = 𝟏𝟕𝟒𝟐𝟑𝟔𝟒𝟎𝟎𝟎 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆𝒔

 Roue (20)
𝑵𝑬𝟐 = 𝟔𝟎𝒏𝟑 𝑪𝟐 𝑳𝒉
Application Numérique :

𝑁𝐸2 = 60 × 79.74 × 1 × 58078,8 𝑵𝑬𝟐 = 𝟐𝟕𝟕𝟖𝟕𝟐𝟐𝟏𝟎. 𝟕𝟐 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆𝒔

 Nombre initial de cycle de variation des sollicitations


Soit 𝑁𝑙𝑖𝑚 la limite d résistance pour une longue durée. La transmission étant cylindrique, on aura :
2,4
𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚 = 30𝐻𝑚 ≤ 120 × 106 et 𝑵𝑭𝒍𝒊𝒎 = 𝟒 × 𝟏𝟎𝟔
 Pignon (11)
𝐻1𝑚 = 285,5 𝐻𝐵 donc 𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 30(285,5)2,4 = 23,47 × 106 ≤ 120 × 106

𝑵𝑯𝒍𝒊𝒎𝟏 = 𝟐𝟑, 𝟒𝟕 × 𝟏𝟎𝟔

 Roue (20)
𝐻2𝑚 = 177,5 𝐻𝐵 donc 𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 30(177,5)2,4 = 7,5 × 106 ≤ 120 × 106

𝑵𝑯𝒍𝒊𝒎𝟐 = 𝟕, 𝟓 × 𝟏𝟎𝟔

90
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

6.3.1.3. Contraintes admissibles


 Calcul de la pression superficielle admissible :
𝒁𝑵 (𝒁𝑹 𝒁𝑽 𝒁𝑳 𝒁𝒙 )
𝝈𝑯𝑷 = 𝝈𝑯𝒍𝒊𝒎𝒃
𝑺𝑯
Pour cette transmission, 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏 = 2𝐻𝐻𝐵 + 70 car le traitement des dents de nos engrenages est
la normalisation et l’amélioration.

𝑆𝐻 représente le facteur de sécurité minimal à la pression superficielle. Pour une solidification


superficielle des dents, 𝑆𝐻 = 𝑆𝐻𝑚𝑖𝑛 = 1,2
Pour notre projet, on prendra 𝑍𝑅 𝑍𝑉 𝑍𝐿 𝑍𝑥 = 0,9

Avec : 𝑍𝑅 : le facteur de rugosité

𝑍𝑉 : facteur de vitesse circonférentielle

𝑍𝐿 : facteur de lubrification

𝑍𝑥 : facteur d’échelle
 Calcul du facteur de durée de vie (𝑍𝑁 ) :
 Pignon (11)
𝑁𝐻𝐸1 = 𝑁𝐸1 = 5070279240 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠 et 𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚1 = 23,47 × 106
1
𝑁 20
𝑁𝐻𝐸1 > 𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚1 ⟹ 𝑍𝑁1 = ( 𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚1 ) = 0.806 > 0,75 donc 𝒁𝑵𝟏 = 𝟎, 𝟖𝟎𝟔
𝐻𝐸1

 Roue (20)
𝑁𝐻𝐸2 = 𝑁𝐸2 = 1523063794,45 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠 et 𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚2 = 7,5 × 106
1
𝑁 20
𝑁𝐻𝐸2 > 𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚2 ⟹ 𝑍𝑁2 = ( 𝑁𝐻𝑙𝑖𝑚2 ) = 0.834 > 0,75 donc 𝒁𝑵𝟐 = 𝟎, 𝟖𝟑𝟒
𝐻𝐸2

 Calcul de la pression superficielle


 Pignon (11)
0,9𝑍𝑁1 0,9𝑍𝑁1
𝜎𝐻𝑃1 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏1 = (2𝐻𝐻𝐵1 + 70) or 𝐻𝐻𝐵1 = 285,5 𝐻𝐵 ≅ 950 𝑀𝑃𝑎
1,2 1,2

0,9×0.806
𝜎𝐻𝑃1 = (2 × 950 + 70) 𝝈𝑯𝑷𝟏 = 𝟏𝟏𝟗𝟏. 𝟐𝟒 𝑴𝑷𝒂
1,2

 Roue (20)
0,9𝑍𝑁2 0,9𝑍𝑁2
𝜎𝐻𝑃2 = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚𝑏2 = (2𝐻𝐻𝐵2 + 70) or 𝐻𝐻𝐵2 = 177,5 𝐻𝐵 ≅ 610 𝑀𝑃𝑎
1,2 1,2

0,9×0.834
𝜎𝐻𝑃2 = (2 × 610 + 70) 𝝈𝑯𝑷𝟐 = 𝟖𝟎𝟕. 𝟔𝟒 𝑴𝑷𝒂
1,2

91
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Contraintes superficielles :
Les engrenages étant cylindriques à denture hélicoïdale, la contrainte superficielles est définie
par : 𝜎𝐻𝑃𝑚𝑖𝑛 ≤ 𝜎𝐻𝑃 = 0.45 (𝜎𝐻𝑃1 + 𝜎𝐻𝑃2 ) ≤ 1.25 𝜎𝐻𝑃𝑚𝑖𝑛
𝜎𝐻𝑃 = 0.45 (𝜎𝐻𝑃1 + 𝜎𝐻𝑃2 ) = 0.45 (807.64 + 1191.24) = 899.50 𝑀𝑃𝑎

807.64 ≤ 𝜎𝐻𝑃 = 899.50 𝑀𝑃𝑎 ≤ 1.25 × 807.64 ⟹ 𝝈𝑯𝑷 = 𝟖𝟗𝟗. 𝟓𝟎 𝑴𝑷𝒂

 Contraintes de flexion admissible dans le pied de la dent :

𝝈𝑭𝑷 = 𝟎, 𝟒𝝈𝟎𝑭𝒍𝒊𝒎𝒃 𝒀𝑵
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 : résistance de base à la flexion des roues dans un 𝑁𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏
0
Pour des engrenages traités par normalisation et amélioration, 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏 = 1,75 𝐻𝐵 = 1,75𝐻𝐻𝐵
1
106 𝑞𝑓
𝑌𝑁 : est le coefficient de longévité en flexion, soit 𝑌𝑁 = (𝑁 ) ≥1
𝐹𝐸

La transmission étant cylindrique hélicoïdale à dentures homogènes, on aura 𝑌𝑁𝑚𝑎𝑥 = 4 = 𝑌𝑁1 = 𝑌𝑁2
 Pignon (11)
0
𝜎𝐹𝑃1 = 0,4𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏1 𝑌𝑁1 = 0,4 × 1,75𝐻𝐻𝐵1 𝑌𝑁1 or 𝐻𝐻𝐵1 = 950 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐹𝑃1 = 0,4 × 1,75 × 950 × 4 𝝈𝑭𝑷𝟏 = 𝟐𝟔𝟔𝟎 𝑴𝑷𝒂

 Roue (20)
0
𝜎𝐹𝑃2 = 0,4𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚𝑏2 𝑌𝑁2 = 0,4 × 1,75𝐻𝐻𝐵2 𝑌𝑁2 or 𝐻𝐻𝐵2 = 610 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐹𝑃2 = 0,4 × 1,75 × 610 × 4 𝝈𝑭𝑷𝟐 = 𝟏𝟕𝟎𝟖 𝑴𝑷𝒂

6.3.1.4. Calcul des coefficients de sollicitations (𝐾𝐻 et 𝐾𝐹 )


𝐾𝐻 𝑜𝑢 𝐹 = 𝐾𝐴 𝐾𝑉 𝐾𝛽 𝐾𝛼

Avec : 𝐾𝐴 : coefficient prenant en considération l’effet dynamique extérieur, pour ce projet 𝐾𝐴 = 1

𝐾𝑉 : coefficient prenant en considération l’effort dynamique de l’engrenage

𝐾𝛽 : coefficient prenant en considération la non uniformité de la distribution des sollicitations


sur la longueur des lignes de contact

𝐾𝛼 : coefficient prenant en considération la distribution de la sollicitation entre les dents par


rapport aux erreurs de la fabrication

92
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Figure 3-4 : schéma de transmissions par engrenages


D’après la figure ci-dessus, la transmission de la 1ère vitesse de notre BV correspond au schéma
de transmission 7, de plus 𝐻1 et 𝐻2 < 350 𝐻𝐵 ; on peut donc avoir le coefficient de largeur des dents
𝑏
selon l’entraxe qui vaut 𝜓𝑏𝑎 = 𝑎𝑤 = 0.41
𝑤

 Coefficient de largeur des dents selon le diamètre du pignon


𝝍𝒃𝒅 = 𝟎, 𝟓𝝍𝒃𝒂 (𝑼𝟑 + 𝟏)
Application Numérique :

𝜓𝑏𝑑 = 0.5 × 0.34 × (6.27 + 1) 𝝍𝒃𝒅 = 𝟏. 𝟒𝟖

 Vitesse circonférentielle au niveau de la roue dentée


𝟏
𝑻𝟐 𝟑 𝟏
𝑽 = 𝒏𝟐 [ ]
𝝍𝒃𝒂 𝑼𝑬 𝑪𝑽
D’après « Cours de Dr. Ngayihi : tableau 4.2 », on prendra 𝐶𝑉 = 1500 car les engrenages sont
à denture hélicoïdal et suivent un traitement d’amélioration / normalisation
Application Numérique :
1
100.21 3 1
𝑉 = 500 × [0.41×6.27] 𝑽 = 𝟏. 𝟏𝟑 𝒎/𝒔
1500

𝑉 < 5 𝑚/𝑠 Donc le degré de classe de précision de la transmission est de 8

 Choix de 𝑲𝑯𝑽 et 𝑲𝑭𝑽


« Cours de Dr. Ngayihi : tableau 4.4 » permet de choisir ces coefficients :
 Coefficient 𝐾𝐻𝑉
1 < 𝑉 = 1.13 𝑚/𝑠 < 2 ⟹ 1.02 < 𝐾𝐻𝑉 < 1.04
Donc, la valeur de 𝐾𝐻𝑉 s’obtiendra par interpolation linéaire entre 𝑉 et 𝐾𝐻𝑉 .

93
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

2−1.13
Soit : 𝐾𝐻𝑉 = 1.04 − (1.04 − 1.02) = 1.02 𝑲𝑯𝑽 = 𝟏. 𝟎𝟐
2−1

 Coefficient 𝐾𝐹𝑉
1 < 𝑉 = 1.13 𝑚/𝑠 < 2 ⟹ 1.04 < 𝐾𝐹𝑉 < 1.08
Donc, la valeur de 𝐾𝐹𝑉 s’obtiendra par interpolation linéaire entre 𝑉 et 𝐾𝐹𝑉 .
2−1.13
Soit : 𝐾𝐹𝑉 = 1.08 − (1.08 − 1.04) = 1.05 𝑲𝑯𝑽 = 𝟏. 𝟎𝟓
2−1

 Calcul de 𝑲𝑯𝜷 et 𝑲𝑭𝜷

𝑲𝑯𝜷 = 𝟏 + (𝑲𝟎𝑯𝜷 − 𝟏)𝑲𝑯𝑾 et 𝑲𝑭𝜷 = 𝟎, 𝟏𝟖 + 𝟎, 𝟖𝟐𝑲𝟎𝑯𝜷

Où 𝐾𝐻𝑊 est le coefficient prenant en compte la rectification des dents


« Cours de Dr. Ngayihi : tableau 4.4 » permet de choisir.
0 0
Comme 1.4 < 𝜓𝑏𝑑 = 1.48 < 1.6 et le schéma de la transmission 7, 1.8 < 𝐾𝐻𝛽 < 2, donc 𝐾𝐻𝛽
se détermine par interpolation linéaire :
0 1.6−1.48 0
Soit : 𝐾𝐻𝛽 =2− (2 − 1.8) = 1.88 𝐾𝐻𝛽 = 1.88
1.6−1.4

De plus, 0.43 < 𝐾𝐻𝑊 < 0.46 car 1 < 𝑉 = 1.13 𝑚/𝑠 < 2, donc on peut avoir la valeur exacte
de 𝐾𝐻𝑊 par interpolation linéaire.
1.13−2
Soit : 𝐾𝐻𝑊 = 0.46 − (0.46 − 0.43) = 0.4339 𝐾𝐻𝑊 = 0.4339
1−2

Application Numérique :

𝐾𝐻𝛽 = 1 + (1,88 − 1)0,4339 𝑲𝑯𝜷 = 𝟏, 𝟑𝟖

𝐾𝐹𝛽 = 0,18 + 0,82 × 1,88 𝑲𝑭𝜷 = 𝟏, 𝟕𝟐

 Calcul de 𝑲𝑯𝜶 et 𝑲𝑭𝜶

Pour les efforts de contact, 𝑲𝑯𝜶 = 𝟏 + (𝑲𝟎𝑯𝜶 − 𝟏)𝑲𝑯𝑾 avec 𝐾𝐻𝛼


0
= 1 + 0.25(𝑛𝑐𝑇 − 5) ≤ 1.6

Avec : 𝑛𝑐𝑇 = 8 correspondant au degré de classe de précision


Pour le calcul en fatigue 𝑲𝑭𝜶 = 𝑲𝟎𝑯𝜶 ≥ 𝟏, 𝟒
Application Numérique :
0 0 0
𝐾𝐻𝛼 = 1 + 0.25(8 − 5) 𝐾𝐻𝛼 = 1.75 > 1.6, on prendra 𝐾𝐻𝛼 = 1.6

𝐾𝐻𝛼 = 1 + (1.6 − 1) × 0,4339 𝑲𝑯𝜶 = 𝟏, 𝟐𝟔

𝐾𝐹𝛼 = 1.6 ≥ 1,4 𝑲𝑭𝜶 = 𝟏, 𝟔

94
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Calcul des coefficients 𝐾𝐻 et 𝐾𝐹


𝑲𝑯 = 𝑲𝑨 × 𝑲𝑯𝜷 × 𝑲𝑯𝑽 × 𝑲𝑯𝜶 et 𝑲𝑭 = 𝑲𝑨 × 𝑲𝑭𝜷 × 𝑲𝑭𝑽 × 𝑲𝑭𝜶

Application Numérique :

𝐾𝐻 = 1 × 1.38 × 1.02 × 1.26 𝑲𝑯 = 𝟏. 𝟕𝟖

𝐾𝐹 = 1 × 1.72 × 1.05 × 1.6 𝑲𝑭 = 𝟐, 𝟖𝟖

6.3.1.5. Pré-dimensionnement des engrenages


 Calcul de l’entraxe (𝒂𝒘 )

𝟑 𝑻𝟑 𝑲𝑯
𝒂′𝒘 = 𝑲𝒂 (𝑼𝟑 + 𝟏) √
𝝍𝒃𝒂 𝑼𝟑 𝝈𝟐𝑯𝑷

Avec : 𝐾𝑎 = 410 car dentures hélicoïdales


Application Numérique :

′ 3 100.21×1.78
𝑎𝑤 = 410 × (6.27 + 1) √0.41×6.27×(899.5)2 𝒂′𝒘 = 𝟏𝟑𝟏. 𝟕𝟑

Dans la série de transmission standard, on prendra 𝒂𝒘 = 𝟏𝟒𝟎 𝒎𝒎 appartenant à la deuxième


série des entraxes normalisés
 Diamètre primitif du pignon (𝒅𝒘𝟏 )
𝒂
On sait que 𝑎𝑤 = 0,5𝑑𝑤1 (𝑈3 + 1) ⟹ 𝒅𝒘𝟏 = 𝟎.𝟓(𝑼𝒘 +𝟏)
𝟑

Application Numérique :
140
𝑑𝑤1 = 0.5(6.27+1) 𝒅𝒘𝟏 = 𝟑𝟖. 𝟓𝟏

 Largeur de la couronne dentée


 Pour la roue E : 𝒃′𝟐 = 𝒃𝒘 = 𝝍𝒃𝒂 𝒂𝒘
Application Numérique :
𝑏2′ = 𝑏𝑤 = 0.41 × 140 𝒃′𝟐 = 𝒃𝒘 = 𝟓𝟕. 𝟎𝟓
Suivant le tableau des dimensions linéaires normales, on prendra 𝒃𝟐 = 𝟓𝟕
 Pour le pignon E : 𝒃𝟏 = 𝟏, 𝟏𝟐𝒃𝟐
Application Numérique :
𝑏1 = 1,12 × 57 𝒃𝟏 = 𝟔𝟑. 𝟖𝟒
 Module de l’engrenage
𝒎′ = (𝟎, 𝟎𝟏 … 𝟎, 𝟎𝟐)𝒂𝒘 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓𝒂𝒘

95
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Application Numérique :
𝑚′ = 0,015 × 140 𝒎′ = 𝟐. 𝟏
Parmi les valeurs de module normalisé, on prendra 𝒎 = 𝟐. 𝟐𝟓 appartenant à la deuxième série
 Angle d’inclinaison des dentures (𝜷)
Nos engrenages étant à dentures hélicoïdales, 𝜷 = 𝐚𝐫𝐜𝐬𝐢𝐧(𝟒𝒎/𝒃𝒘 ) = 𝟏𝟏. 𝟑𝟖°
 Nombres de dents
𝟐𝒂𝒘
Le nombre de dents total est donné par 𝒛′∑ = 𝒄𝒐𝒔𝜷𝒎𝒊𝒏
𝒎

Application Numérique :
2×140
𝑧∑′ = cos 11.38° = 122.88 𝒛′∑ = 𝒛∑ = 𝟏𝟐𝟐 𝒎𝒎
2.25
𝒛∑ 𝒎
𝜷 = 𝒂𝒓𝒄𝒄𝒐𝒔 ( ) 𝜷 = 𝟏𝟏. 𝟑𝟕°
𝟐𝒂𝒘

 Nombre de dents du pignon (11)


𝒛∑
𝒛′𝟏 =
𝑼𝟑 + 𝟏
Application Numérique :
140
𝑧1′ = 6.27+1 𝒛′𝟏 = 𝟏𝟔. 𝟕𝟖

Le nombre de dents est arrondi à sa partie entière la plus proche, soit 𝒛𝟏 = 𝟏𝟕


𝒛𝟏𝒎𝒊𝒏 = 𝟏𝟕 𝐜𝐨𝐬𝟑 𝜷 𝒛𝟏𝒎𝒊𝒏 = 𝟏𝟔. 𝟎𝟐
 Nombre de dents de la roue (20)
𝑧∑ = 𝑧1 + 𝑧2 ⟹ 𝒛𝟐 = 𝒛∑ − 𝒛𝟏

Application Numérique :
𝑧2 = 122 − 17 𝒛𝟐 = 𝟏𝟎𝟓
 Rapport réel de la transmission à engrenage hélicoïdal
𝒛𝟐
𝑼𝒓𝒆𝒆𝒍𝟑 =
𝒛𝟏
Application Numérique :
105
𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙𝐸 = 𝑼𝒓𝒆𝒆𝒍𝑬 = 𝟔. 𝟏𝟖
17

 Rapport réel total de la transmission à la 1ère vitesse


𝑼𝒓𝒆𝒆𝒍𝑻 = 𝑼𝟏 . 𝑼𝟐 . 𝑼𝟑 . 𝑼𝟕

96
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

Application Numérique :
𝑈𝑟𝑒𝑑 = 1 × 4 × 6.18 × 4 𝑼𝒓𝒆𝒆𝒍𝑻 = 𝟗𝟖. 𝟖𝟖
𝑈 + 4%𝑈 = 104.416 > 𝑈𝑟𝑒𝑑 Donc les calculs faits ci-dessus sont acceptables.
6.3.1.6. Géométrie des engrenages cylindriques
Tableau 3-2 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission de la 1ère vitesse

Désignation Formule Transmission (11) – (20)


Module 𝑚 2.25
𝑧1 17
Nombres de dents
𝑧2 105
Rapport de réduction 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 6.18
Entraxe 𝑎𝑤 = 𝑚[(𝑧1 + 𝑧2 )/(2/ cos 𝛽] 140
Hauteur de dent ℎ = 2,25𝑚 5.06
Jeu radial 𝑐 = 0,25𝑚 0.56
Largeur de la couronne 𝑏1 63.84
dentée 𝑏2 57
𝑑1 = 𝑚𝑧1 / cos 𝛽 39.02
Diamètres primitifs
𝑑2 = 𝑚𝑧2 / cos 𝛽 240.98
𝑑𝑤1 = 2𝑎𝑤 /(𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 + 1) 39.02
Diamètres initiaux
𝑑𝑤2 = 𝑑𝑤1 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 240.98
𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 43.52
Diamètres de tête
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 245.48
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚 33.39
Diamètres de pieds
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚 235.36
Angle de référence 𝛼 20°
Angle de l’engrenage 𝛼𝑡 = 𝛼𝑡𝑊 20.37°
Angle principal d’inclinaison 𝛽𝑏 = arcsin(sin 𝛽 cos 20°) 10.68°
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 /(6 × 104 ) 1.02
Vitesse tangentielle
𝜋𝑑𝑤2 𝑛2 /(6 × 104 ) 1.01
Dans le tableau ci-dessus, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
6.3.1.7. Calcul de vérification des engrenages cylindriques
6.3.1.7.1. Résistance à la fatigue de contact superficiel
𝑭𝒕 𝑲𝑯 (𝑼𝟑 + 𝟏)
𝝈𝑯 = 𝒁𝑬 𝒁𝑯 𝒁𝜺 √ ≤ 𝝈𝑯𝑷
𝒃𝒘 𝒅𝟏 𝑼𝟑

 Calcul de 𝑭𝒕 :
2000𝑇3 2000×100.21
𝐹𝑡 = = 𝑭𝒕 = 𝟓𝟏𝟑𝟔. 𝟖𝟐 𝑵
𝑑1 39.02

 𝒁𝑬 : coefficient prenant en considération les propriétés mécaniques des matériaux


des roues dentées : pour des roues dentées en acier 𝒁𝑬 = 𝟏𝟗𝟎√𝑴𝑷𝒂
 𝒁𝑯 : coefficient prenant en compte la forme associé aux pôles de l’engrenage

97
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

1 2 cos 𝛽𝑏 1 2 cos 10.68


𝑍𝐻 = cos 𝛼 √ tan 𝛼 = cos 20.37 √ tan 20.37 𝒁𝑯 = 𝟐, 𝟒𝟓𝟒𝟑
𝑡 𝑡𝑤

 𝒁𝜺 : coefficient de conduite
4−𝜀𝛼
𝑍𝜀 = √ 3
Application Numérique :
La transmission se fait sans déplacement à 𝛽 = 10.68° < 20°, donc
1 1 1 1
𝜀𝛼 = [1,88 − 3,2 (𝑧 + 𝑧 )] cos 𝛽 = [1,88 − 3,2 (17 + 105)] cos 10.68° 𝜀𝛼 = 1.6567
1 2

4−1.6567
𝑍𝜀 = √ 𝒁𝜺 = 𝟎. 𝟕𝟕𝟔𝟗
3

 𝑲𝑯 : coefficient de charge
𝐾𝐻 = 𝐾𝐴 𝐾𝐻𝑉 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝛼 avec 𝐾𝐴 = 1

1 𝑎
𝐾𝐻𝑉 = 1 + 𝑊𝐻𝑉 𝑏𝑤 𝐹 𝐾 où 𝑊𝐻𝑉 = 𝛿𝐻 𝑔0 𝑉1 √ 𝑈𝑤 ≤ 𝑊𝐻𝑉𝑚𝑎𝑥
𝑡 𝐴 3

« Cours de Dr. Ngayihi : tableau 3.1 » permet d’avoir 𝛿𝐻 = 0,02


« Cours de Dr. Ngayihi : tableau 3.2 » permet d’avoir 𝑔0 = 5,6 et 𝑊𝐻𝑉𝑚𝑎𝑥 = 380
Application Numérique :

140
𝑊𝐻𝑉 = 0,02 × 5,6 × 1.02 × √6.18 𝑊𝐻𝑉 = 0.5446 ≤ 𝑊𝐻𝑉𝑚𝑎𝑥

1
𝐾𝐻𝑉 = 1 + 0.5446 × 57.05 × 5136.82×1 𝑲𝑯𝑽 = 𝟏. 𝟎𝟎𝟔

𝐾𝐻𝛽 = 1.38 et 𝐾𝐻𝛼 = 1.26 sont les coefficients calculés plus haut

𝐾𝐻 = 1 × 1.38 × 1.006 × 1.26 𝑲𝑯 = 𝟏. 𝟕𝟓𝟐


 Calcul de la contrainte superficielle au niveau de l’engrènement
Application Numérique :

5136.82 × 1.006 × (6.27 + 1)


𝜎𝐻 = 190 × 2,4543 × 0,7769 × √
57.05 × 39.02 × 6.27

𝝈𝑯 = 𝟕𝟖𝟓. 𝟐𝟒 𝑴𝑷𝒂 < 𝝈𝑯𝑷 = 𝟖𝟗𝟗. 𝟓 𝑴𝑷𝒂

6.3.1.7.2. Résistance à la fatigue par flexion


Le calcul de l’effort à la section la plus sollicité est donné par :
𝟏
𝝈𝑭 = 𝑭𝒕 𝑲𝑭 𝒀𝑭𝑺 𝒀𝜷 𝒀𝜺 ≤ 𝝈𝑭𝑷
𝒃𝒘 𝒎𝒏

98
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE
MACHINE A LABOURER

 Calcul du coefficient de charge à la flexion 𝑲𝑭


𝐾𝐹 = 𝐾𝐴 𝐾𝐹𝑉 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝛼 avec 𝐾𝐴 = 1

1 𝑎
𝐾𝐹𝑉 = 1 + 𝑊𝐹𝑉 𝑏𝑤 𝐹 𝐾 où 𝑊𝐹𝑉 = 𝛿𝐹 𝑔0 𝑉1 √ 𝑈𝑤 ≤ 𝑊𝐹𝑉𝑚𝑎𝑥
𝑡 𝐴 3

Les dentures de la transmission étant hélicoïdales, 𝛿𝐹 = 0.06


« Cours de Dr. Ngayihi : tableau 3.2 » permet d’avoir 𝑔0 = 5.6 et 𝑊𝐹𝑉𝑚𝑎𝑥 = 380
Application Numérique :

140
𝑊𝐹𝑉 = 0.06 × 5.6 × 1.02 × √6.18 𝑊𝐹𝑉 = 1.6339 ≤ 𝑊𝐹𝑉𝑚𝑎𝑥

1
𝐾𝐹𝑉 = 1 + 1.6339 × 57.05 × 5136.82×1 𝑲𝑭𝑽 = 𝟏. 𝟎𝟏𝟖

𝐾𝐹𝛽 = 1.72 est le coefficient calculé plus haut et 𝐾𝐹𝛼 = 1.6

𝐾𝐹 = 1 × 1.72 × 1.018 × 1.6 𝑲𝑭 = 𝟐. 𝟖𝟎


 𝒀𝑭𝑺 : coefficient prenant en considération la forme de la dent et la concentration des
contraintes au niveau des pieds
1 𝑧
𝑌𝐹𝑆 = 3,47 + 13,2 avec 𝑧𝑣 =
𝑧𝑣 cos3 𝛽

1
Or 𝛽 = 10.68°, donc 𝑧𝑣1 = 18.042, 𝑧𝑣2 = 111.438 et 𝑌𝐹𝑆 = 3,47 + 13,2 𝑧
𝑣

 Pignon (11)
1 1
𝑌𝐹𝑆1 = 3,47 + 13,2 𝑧 = 3,47 + 13,2 18.042 𝒀𝑭𝑺𝟏 = 𝟒. 𝟐𝟎𝟏
𝑣1

 Roue (20)
1 1
𝑌𝐹𝑆2 = 3,47 + 13,2 𝑧 = 3,47 + 13,2 111.438 𝒀𝑭𝑺𝟐 = 𝟑. 𝟓𝟖𝟖
𝑣2

 𝒀𝜷 : coefficient prenant en considération l’inclinaison des dents


𝛽
𝑌𝛽 = 1 − 𝜀𝛽 120 ≥ 0,7 or transmission à denture droite, donc 𝒀𝜷 = 𝟎. 𝟖𝟒𝟗 ≥ 𝟎, 𝟕

 𝒀𝜺 : coefficient prenant en considération le recoupement des dents


𝑏𝑤 sin 𝛽 1 1
𝜀𝛽 = = 1.591 ≥ 1 car 𝛽 = 10.68°, donc 𝑌𝜀 = 𝜀 = 1.656 𝒀𝜺 = 𝟎. 𝟔𝟎𝟑
𝜋𝑚 𝛼

 Calcul de l’effort de flexion :


 Pignon (11)
1 1
𝜎𝐹1 = 𝐹𝑡 𝐾𝐹 𝑌𝐹𝑆1 𝑌𝛽 𝑌𝜀 = 5136.82 × 2.80 × 4.201 × 0.849 × 0.603 ×
𝑏𝑤 𝑚𝑛 57.05 × 2.25

99
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

𝝈𝑭𝟏 = 𝟐𝟒𝟏. 𝟔𝟕𝟔 𝑴𝑷𝒂 < 𝟐𝟔𝟔𝟎 𝑴𝑷𝒂


 Roue (20)
1 1
𝜎𝐹2 = 𝐹𝑡 𝐾𝐹 𝑌𝐹𝑆2 𝑌𝛽 𝑌𝜀 = 5136.82 × 2.80 × 3.588 × 0.849 × 0.603 ×
𝑏𝑤 𝑚𝑛 57.05 × 2.25
𝝈𝑭𝟐 = 𝟐𝟎𝟔. 𝟒𝟎𝟕 𝑴𝑷𝒂 < 𝟏𝟕𝟎𝟖 𝑴𝑷𝒂
6.3.1.8. Efforts dans les engrenages
Dans le tableau ci-dessous, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
Tableau 3-3 : efforts dans les engrenages de la transmission de la 1ère vitesse

Désignation Formule Transmission (11)-(20) (N)


Force tangentielle 2000𝑇1 5136.82
𝐹𝑡1 =
𝑑1
2000𝑇2 5058.93
𝐹𝑡2 =
𝑑2
Force radiale 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 1907.11
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡2 tan 𝛼 1878.19
Force axiale 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛽 1033.44
𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡2 tan 𝛽 1017.77
Force normale 𝐹𝑡1 5576.01
𝐹𝑛1 =
cos 𝛼
𝐹𝑡2 5491.46
𝐹𝑛2 =
cos 𝛼

6.3.2. Calcul de la transmission de la 2ème vitesse : pignon (12) et roue (18)


En suivant la même procédure utilisée précédemment pour le dimensionnement de la
transmission de la 1ère vitesse, et le programme Matlab rédigé, on présentera pour la transmission de
la 2ème vitesse, les données d’entrées du programme, la géométrie des engrenages, et les efforts dans
les engrenages.
6.3.2.1. Données d’entrées
La transmission que nous allons calculer est une transmission à engrenage cylindrique à denture
hélicoïdal. Ses paramètres d’entrées sont les suivant :
Rapport de transmission : 𝑈4 = 3.409
𝑛3 = 500 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Pignon (12) : {
𝑇3 = 100.21 𝑁. 𝑚
𝑛42 = 146.67 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Roue (18) : {
𝑇42 = 331.398 𝑁. 𝑚
Nous prendrons le matériau du pignon (12) et la roue (18) comme étant respectivement C 45 et C 35,
dont les caractéristiques sont définies dans le Tableau 3.1.
6.3.2.2. Géométrie des engrenages
Tableau 3-4 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission de la 2ère vitesse

100
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Désignation Formule Transmission (12) – (18)


Module 𝑚 2.25
𝑧1 28
Nombres de dents
𝑧2 94
Rapport de réduction 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 3.36
Entraxe 𝑎𝑤 = 𝑚[(𝑧1 + 𝑧2 )/(2/ cos 𝛽] 140
Hauteur de dent ℎ = 2,25𝑚 5.06
Jeu radial 𝑐 = 0,25𝑚 0.56
Largeur de la couronne 𝑏1 63.84
dentée 𝑏2 57
𝑑1 = 𝑚𝑧1 / cos 𝛽 64.26
Diamètres primitifs
𝑑2 = 𝑚𝑧2 / cos 𝛽 215.74
𝑑𝑤1 = 2𝑎𝑤 /(𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 + 1) 64.26
Diamètres initiaux
𝑑𝑤2 = 𝑑𝑤1 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 215.74
𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 68.76
Diamètres de tête
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 220.24
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚 58.64
Diamètres de pieds
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚 210.11
Angle de référence 𝛼 20°
Angle de l’engrenage 𝛼𝑡 = 𝛼𝑡𝑊 20.37°
Angle principal d’inclinaison 𝛽𝑏 = arcsin(sin 𝛽 cos 20°) 10.68°
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 /(6 × 104 ) 1.68
Vitesse tangentielle
𝜋𝑑𝑤2 𝑛2 /(6 × 104 ) 1.66
Dans le tableau ci-dessus, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
6.3.2.3. Efforts dans les engrenages
Dans le tableau ci-dessous, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
Tableau 3-5 : efforts dans les engrenages de la transmission de la 2ère vitesse

Désignation Formule Transmission (12)-(18) (N)


Force tangentielle 2000𝑇1 3118.78
𝐹𝑡1 =
𝑑1
2000𝑇2 3072.23
𝐹𝑡2 =
𝑑2
Force radiale 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 1157.89
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡2 tan 𝛼 1140.61
Force axiale 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛽 627.08
𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡2 tan 𝛽 618.08
Force normale 𝐹𝑡1 3385.44
𝐹𝑛1 =
cos 𝛼
𝐹𝑡2 3334.91
𝐹𝑛2 =
cos 𝛼

6.3.3. Calcul de la transmission de la MAR


La marche arrière est constituée de 2 transmissions à engrenage à denture droite. Ici nous
allons dimensionner les deux transmissions à l’aide de notre programme Matlab. La procédure de

101
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

dimensionnement reste la même que celle du dimensionnement d’une transmission à engrenage


cylindrique à denture hélicoïdal à quelque différence près.
6.3.3.1. Transmission à engrenage à denture droite : pignon (13) et roue (15)
6.3.3.1.1. Données d’entrée
La transmission que nous allons calculer est une transmission à engrenage cylindrique à denture
droite. Ses paramètres d’entrées sont les suivant :
Rapport de transmission : 𝑈5 = 2.95
𝑛3 = 500 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Pignon (13) : {
𝑇3 = 100.21 𝑁. 𝑚
𝑛′ = 169.49 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Roue (15) : {
𝑇′ = 286.779 𝑁. 𝑚
Nous prendrons le matériau du pignon (13) et la roue (15) comme étant respectivement C 45 et C 35,
dont les caractéristiques sont définies dans le Tableau 3.1.
6.3.3.1.2. Géométrie des engrenages
Tableau 3-6 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission (13) – (15) MAR

Désignation Formule Transmission (13) – (15)


Module 𝑚 2
𝑧1 25
Nombres de dents
𝑧2 75
Rapport de réduction 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 3
Entraxe 𝑎𝑤 = 𝑚[(𝑧1 + 𝑧2 )/2] 100
Hauteur de dent ℎ = 2,25𝑚 4.5
Jeu radial 𝑐 = 0,25𝑚 0.5
Largeur de la couronne 𝑏1 45.92
dentée 𝑏2 41
𝑑1 = 𝑚𝑧1 50
Diamètres primitifs
𝑑2 = 𝑚𝑧2 150
𝑑𝑤1 = 2𝑎𝑤 /(𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 + 1) 50
Diamètres initiaux
𝑑𝑤2 = 𝑑𝑤1 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 150
𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 54
Diamètres de tête
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 154
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚 45
Diamètres de pieds
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚 145
Angle de référence 𝛼 20°
Angle de l’engrenage 𝛼𝑡 = 𝛼𝑡𝑊 20°
Angle principal d’inclinaison 𝛽𝑏 0°
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 /(6 × 104 ) 1.31
Vitesse tangentielle
𝜋𝑑𝑤2 𝑛2 /(6 × 104 ) 1.33
Dans le tableau ci-dessus, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
6.3.3.1.3. Efforts dans les engrenages
Dans le tableau ci-dessous, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue

102
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Tableau 3-7 : efforts dans les engrenages de la transmission (13) – (15) MAR

Désignation Formule Transmission (13)-(15) (N)


2000𝑇1
𝐹𝑡1 = 3929.80
𝑑1
Force tangentielle 2000𝑇2
𝐹𝑡2 = 3862.34
𝑑2
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 1430.33
Force radiale
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡2 tan 𝛼 1405.78
𝐹𝑡1
𝐹𝑛1 = 4182.01
Force normale cos 𝛼
𝐹𝑡2
𝐹𝑛2 = 410.22
cos 𝛼
6.3.3.2. Transmission à engrenage à denture droite : pignon (15) et roue (17)
Le dimensionnement ici ne se fera pas à l’aide de notre programme Matlab et du support de
dimensionnement car le pignon (15) représente la roue (15) dans la première transmission de la marche
arrière faite ci haut.
6.3.3.2.1. Données d’entrée
La transmission que nous allons calculer est une transmission à engrenage cylindrique à denture
droite. Ses paramètres d’entrées sont les suivant :
Rapport de transmission : 𝑈6 = 3
𝑛′ = 169.49 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Pignon (15) : {
𝑇′ = 286.779 𝑁. 𝑚
𝑛43 = 56.497 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Roue (17) : {
𝑇43 = 834.796 𝑁. 𝑚
Nous prendrons le matériau du pignon (15) et la roue (17) comme étant respectivement C 45 et C 35,
dont les caractéristiques sont définies dans le Tableau 3.1.
6.3.3.2.2. Géométrie des engrenages
Tableau 3-8 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission (15) – (17) MAR

Désignation Formule Transmission (15) – (17)


Module 𝑚 2
𝑧1 75
Nombres de dents
𝑧2 = 𝑈6 𝑧1 221
Rapport de réduction 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 2.946
Entraxe 𝑎𝑤 = 𝑚[(𝑧1 + 𝑧2 )/2] 296
Hauteur de dent ℎ = 2,25𝑚 4.5
Jeu radial 𝑐 = 0,25𝑚 0.50
Largeur de la couronne 𝑏1 41
dentée 𝑏2 = 𝑏1 /1.12 36.60
𝑑1 = 𝑚𝑧1 150
Diamètres primitifs
𝑑2 = 𝑚𝑧2 442
Diamètres initiaux 𝑑𝑤1 = 2𝑎𝑤 /(𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 + 1) 150.025

103
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

𝑑𝑤2 = 𝑑𝑤1 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 441.974


𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 154
Diamètres de tête
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 446
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚 45
Diamètres de pieds
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚 216
Angle de référence 𝛼 20°
Angle de l’engrenage 𝛼𝑡 = 𝛼𝑡𝑊 20°
Angle principal d’inclinaison 𝛽𝑏 0°
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 /(6 × 104 ) 3.92
Vitesse tangentielle
𝜋𝑑𝑤2 𝑛2 /(6 × 104 ) 3.929
Dans le tableau ci-dessus, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
6.3.3.2.3. Efforts dans les engrenages
Dans le tableau ci-dessous, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
Tableau 3-9 : efforts dans les engrenages de la transmission (15) – (17) MAR

Désignation Formule Transmission (12)-(18) (N)


2000𝑇1
𝐹𝑡1 = 3862.343
𝑑1
Force tangentielle 2000𝑇2
𝐹𝑡2 = 3747.68
𝑑2
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 1405.77
Force radiale
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡2 tan 𝛼 1364.044
𝐹𝑡1
𝐹𝑛1 = 4110.219
Force normale cos 𝛼
𝐹𝑡2
𝐹𝑛2 = 3988.197
cos 𝛼

6.3.4. Calcul la transmission à engrenage hélicoïdale à la sortie de la BV : pignon (21) et


roue (22)
A la sortie de la boîte de vitesse, on a trois vitesses de rotation différente, pour dimensionner cette
transmission, on utilisera le couple maximal. Cette transmission est une transmission à engrenage à
denture hélicoïdal.
6.3.4.1. Données d’entrée
La transmission que nous allons calculer est une transmission à engrenage cylindrique à denture
droite. Ses paramètres d’entrées sont les suivant :
Rapport de transmission : 𝑈7 = 4
𝑛43 = 56.497 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Pignon (21) : {
𝑇43 = 834.796 𝑁. 𝑚
𝑛53 = 14.12 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Roue (23) : {
𝑇53 = 3240.714 𝑁. 𝑚
Nous prendrons le matériau du pignon (21) et la roue (23) comme étant respectivement C 45 et C 35,
dont les caractéristiques sont définies dans le Tableau 3.1.

104
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

6.3.4.2. Géométrie des engrenages


Tableau 3-10 : géométrie des engrenages cylindriques de la transmission à la sortie de la BV

Désignation Formule Transmission (21) – (22)


Module 𝑚 3
𝑧1 26
Nombres de dents
𝑧2 105
Rapport de réduction 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 4.04
Entraxe 𝑎𝑤 = 𝑚[(𝑧1 + 𝑧2 )/(2/ cos 𝛽] 200
Hauteur de dent ℎ = 2,25𝑚 6.75
Jeu radial 𝑐 = 0,25𝑚 0.75
Largeur de la couronne 𝑏1 91.84
dentée 𝑏2 82
𝑑1 = 𝑚𝑧1 / cos 𝛽 79.39
Diamètres primitifs
𝑑2 = 𝑚𝑧2 / cos 𝛽 320.61
𝑑𝑤1 = 2𝑎𝑤 /(𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 + 1) 79.39
Diamètres initiaux
𝑑𝑤2 = 𝑑𝑤1 𝑈𝑟𝑒𝑒𝑙 320.61
𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 85.39
Diamètres de tête
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 326.61
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚 71.89
Diamètres de pieds
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚 313.11
Angle de référence 𝛼 20°
Angle de l’engrenage 𝛼𝑡 = 𝛼𝑡𝑊 20.33°
Angle principal d’inclinaison 𝛽𝑏 = arcsin(sin 𝛽 cos 20°) 10.08°
𝜋𝑑𝑤1 𝑛1 /(6 × 104 ) 0.23
Vitesse tangentielle
𝜋𝑑𝑤2 𝑛2 /(6 × 104 ) 0.24
Dans le tableau ci-dessus, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
6.3.4.3. Efforts dans les engrenages
Dans le tableau ci-dessous, l’indice 1 désigne le pignon et 2 la roue
Tableau 3-11 : efforts dans les engrenages de la transmission à la sortie de la BV

Désignation Formule Transmission (21)-(22) (N)


2000𝑇1
𝐹𝑡1 = 21030.44
𝑑1
Force tangentielle 2000𝑇2
𝐹𝑡2 = 20215.88
𝑑2
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼 7790.79
Force radiale
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡2 tan 𝛼 7489.04
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛽 3986.96
Force axiale
𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡2 tan 𝛽 3832.53
𝐹𝑡1
𝐹𝑛1 = 22778.75
Force normale cos 𝛼
𝐹𝑡2
𝐹𝑛2 = 21896.48
cos 𝛼

105
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

6.4. Dimensionnement de la transmission chaine


Pour le dimensionnement de la transmission à chaine, nous utiliserons le couple maximal qui
s’applique à l’arbre d’entrée. Il est question ici de vérifier la pression admissible des charnières de la
chaîne. L’algorithme à suivre pour dimensionner cette transmission est défini comme suit :
 Données d’entrées
𝑛4 = 14,12 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑁4 = 4,789 𝑘𝑤
𝑢 = 0,285
𝑇1 = 3240,714 𝑁. 𝑚
 Nombres de dents
 Nombre de dents du pignon d’entrainement
𝑧1′ = 29 − 2𝑢2
= 29 − 2(0.285)
𝑧1′ = 28,43 ⟺ 𝒛𝟏 = 𝟐𝟗 𝒅𝒆𝒏𝒕𝒔
 Nombre de dents de la roue de sortie
𝑧2′ = 𝑧1 𝑢2
= 29 × 0.285
𝑧2′ = 8,265 ⟺ 𝒛𝟐 = 𝟖 𝒅𝒆𝒏𝒕𝒔
 Rapport de transmission réel
𝑧2 8
𝑢′ = = = 0,275
𝑧1 29
 Comparaison entre 𝒖′ et 𝒖
𝑢′ − 𝑢
= 3,5 % < 5%
𝑢′
 Coefficient d’exploitation de la chaîne ou coefficient de fonctionnement
𝑲𝒆𝒙𝒑 = 𝒌𝟏 𝒌𝟐 𝒌𝟑 𝒌𝟒 𝒌𝟓

D’après tab 40 : 𝑘1 = 1,5 𝑘2 = 1,5 𝑘3 = 1 𝑘4 = 1,5 𝑘5 = 1,1


𝐾𝑒𝑥𝑝 = 1,5 × 1,5 × 1 × 1,5 × 1,1 𝑲𝒆𝒙𝒑 = 𝟑, 𝟕𝟏𝟐

 Estimation du pas de la chaîne

106
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

𝟑 𝑲 𝟑
𝒆𝒙𝒑 𝑵𝟒 𝟏𝟎
𝒕′ ≥ 𝟔𝟎 √
𝒛𝟏 𝒏𝟒 [𝒑]′ 𝒋

Avec : 𝑗 : le nombre de lignes de la chaine à rouleaux, 𝑗 = 1


[𝑝]′ : Valeur approximative de la pression admissible pour les galets de la chaine
D’après Tab 4.1 du cours, [𝑝]′ = 34,3

3 3,712 × 4,789 × 103


𝑡 ′ ≥ 60 √
23 × 50 × 34,3 × 1

𝒕′ ≥ 𝟒𝟔 ⟺ 𝒕′ = 𝟒𝟔
 Pas normalisé de la chaîne
𝑡 > 𝑡 ′ ⟺ 𝑡 = 50,8
Selon la norme GOST 13568-75, la chaine choisie est :𝑀𝑃 − 50,8 − 250
 Vitesse de la chaîne
𝒕𝒛𝟏 𝒏𝟒 50,8 × 29 × 50
𝑽= 𝟑
= 𝑽 = 𝟏, 𝟐𝟐 𝒎/𝒔
𝟔𝟎 × 𝟏𝟎 60 × 103
 Force de traction (périphérique de la chaîne)
𝑵𝟒 × 𝟏𝟎𝟑 4,789 × 103
𝑭𝒕 = = 𝑭𝒕 = 𝟑𝟗𝟐𝟓, 𝟒 𝑵
𝑽 1,22
 Pression dans les charnières de la chaîne
𝑲𝒆𝒙𝒑 𝑭𝒕 3,712 × 3925,4
𝑷= = 𝑷 = 𝟐𝟎, 𝟓𝟑 𝑴𝒑𝒂
𝟎, 𝟐𝟕𝟓𝒕𝟐 𝒋 0,275 × (50,8)2 × 1
 Comparaison de la pression dans les charnières et la pression admissible
Pression admissible [𝑃] calculé à partir de tab 42
𝑡 = 50,8 et [𝑃] = 34,3
𝑷 = 𝟐𝟎, 𝟓𝟑 𝑴𝒑𝒂 < [𝑷] = 𝟑𝟒, 𝟑 𝐌𝒑𝒂
 Calcul de l’entraxe : distance entre les deux centres des roues
𝑎 = 40𝑡 = 40 × 50,8 ⟺ 𝒂 = 𝟐𝟎𝟑𝟐 𝒎𝒎
 Détermination du nombre de maillon

𝟐𝒂 𝒛𝟏 + 𝒛𝟐 𝒛𝟐 − 𝒛𝟏 𝟐 𝒕 2 × 2032 29 + 8 8 − 29 2 50,8
𝒘= + +[ ] = + +[ ]
𝒕 𝟐 𝟐𝝅 𝒂 50.8 2 2𝜋 2032
𝑤 = 100,255 ⟺ 𝒘 = 𝟏𝟎𝟏 𝒎𝒂𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏𝒔

107
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

 Longueur de la chaîne
𝑳 = 𝒘𝒕 = 101 × 50.8 𝑳 = 𝟓𝟏𝟑𝟎, 𝟖 𝒎𝒎
 Nombres d’entrées de la chaîne en prise avec les roues ou astérisques : nombre de
coup en une seconde
𝟐𝑽 2 × 1,22
𝝂= = 𝝂 = 𝟎, 𝟒𝟕𝟓
𝑳 5,1308
 Comparaison entre 𝝂 et [𝝂] où [𝝂] est le nombre admissible de chocs
Tab 43 du cours : [𝜈 ] 𝜖 [15 ; 25] car 𝑡 𝜖 [31,75 ; 50,8]
𝜈 < [𝜈] peu importe la valeur de [𝜈] dans cet intervalle
 Diamètres des cercles initiaux des roues
𝒕 50,8
𝒅𝟏 = = 𝒅𝟏 = 𝟒𝟔𝟗, 𝟖𝟓 𝒎𝒎
𝟏𝟖𝟎 180
𝐬𝐢𝐧 𝒛 sin 29
𝟏

𝒕 50,8
𝒅𝟐 = = 𝒅𝟐 = 𝟏𝟑𝟐, 𝟕𝟒 𝒎𝒎
𝟏𝟖𝟎 180
𝐬𝐢𝐧 𝒛 sin 8
𝟐

 Diamètres des sommets des roues à chaînes principales et conduites


𝝅 180
𝒅𝒂𝟏 = 𝒕 [𝐜𝐨𝐭 ( ) + 𝟎, 𝟓] = 50,8 [cot ( ) + 0,5] = 492,49 𝒅𝒂𝟏 = 𝟒𝟗𝟐, 𝟒𝟗 𝒎𝒎
𝒛𝟏 29
𝝅 180
𝒅𝒂𝟐 = 𝒕 [𝐜𝐨𝐭 ( ) + 𝟎, 𝟓] = 50,8 [cot ( ) + 0,5] = 148,04 𝒅𝒂𝟐 = 𝟏𝟒𝟖, 𝟎𝟒 𝒎𝒎
𝒛𝟐 8
 Charge sur l’arbre tenant compte de la force centrifuge et du poids de la chaîne
𝑭𝒓 = 𝟏, 𝟐𝑭𝒕 = 1,2 × 3925,4 𝑭𝒓 = 𝟒𝟕𝟏𝟎, 𝟒𝟖 𝑵
 Construction et conception des roues à engrenages à chaînes

 𝒃𝟏 = 𝟎, 𝟗𝟑𝒃𝒆𝑯 − 𝟎, 𝟏𝟓 = 0,93 ∗ 30,99 − 0,15 𝒃𝟏 = 𝟐𝟖, 𝟔𝟕


6+8
 𝑏 = 𝑏1 + 6 … 8 = 28,67 + 2 = 35,67
𝟏𝟖𝟎
 𝑫𝒆 = 𝒕 (𝟎, 𝟓 + 𝐜𝐨𝐭 ) = 𝒅𝒂 où 𝑡 = 50,8
𝒛

108
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

𝑫𝒆𝟏 = 𝒅𝒂𝟏 = 𝟒𝟗𝟐, 𝟒𝟗 𝒎𝒎


𝑫𝒆𝟐 = 𝒅𝒂𝟐 = 𝟏𝟒𝟖, 𝟎𝟒 𝒎𝒎
𝒕
𝒅𝝏𝟏 = 𝟏𝟖𝟎 = 𝒅𝟏 ⟺ 𝒅𝝏𝟏 = 𝟒𝟔𝟗, 𝟖𝟓 𝒎𝒎
𝐬𝐢𝐧
𝒛𝟏
 { 𝒕
𝒅𝝏𝟏 = 𝟏𝟖𝟎 = 𝒅𝟐 ⟺ 𝒅𝝏𝟐 = 𝟏𝟑𝟐, 𝟕𝟒 𝒎𝒎
𝐬𝐢𝐧
𝒛𝟐

 𝑫𝒊 = 𝒅𝝏 − 𝟐𝒓 où 𝑟 le rayon de giration
𝑟 = 0,502𝐷 + 0,05 = 0,502 × 29,21 + 0,05 = 14,71
𝐷𝑖1 = 𝑑𝜕1 − 2𝑟 = 469,85 − 2 × 14,71 𝑫𝒊𝟏 = 𝟒𝟒𝟎, 𝟒𝟑 𝒎𝒎
𝐷𝑖2 = 𝑑𝜕2 − 2𝑟 = 132,74 − 2 × 14,71 𝑫𝒊𝟐 = 𝟏𝟎𝟑, 𝟑𝟐 𝒎𝒎
𝟏𝟖𝟎
𝑫𝒄𝟏 = 𝒕 𝐜𝐨𝐭 𝒛 − 𝟏, 𝟑𝒉 = 𝟒𝟏𝟐, 𝟏𝟐 𝒎𝒎
 { 𝟏
𝟏𝟖𝟎 ℎ = 42,29 ; 𝑡 = 50,8
𝑫𝒄𝟐 = 𝒕 𝐜𝐨𝐭 𝒛 − 𝟏, 𝟑𝒉 = 𝟔𝟕, 𝟔𝟔 𝒎𝒎
𝟐
 𝜷 = 𝟖° angle d’emboutissage, 𝑹 = 𝟔𝒎𝒎
 Angle biseau𝜸 = 𝟏𝟒 … 𝟏𝟖° ⟺ 𝜸 = 𝟏𝟔°
Pour 𝑓 = 0,2𝑏1 = 0,2 ∗ 35,67 𝒇 = 𝟕, 𝟏𝟑𝟒
 𝒅𝒄𝒎 = (𝟏, 𝟔 … 𝟏, 𝟕) 𝒅
𝑑𝑐𝑚1 = 1,6 𝑑 = 1,6 × 90 = 144
{
𝑑𝑐𝑚2 = 1,6 𝑑 = 1,6 × 60 = 96
 Ajustement incertains
𝒍𝒄𝒎 = (𝟎, 𝟗 … 𝟏, 𝟒) 𝒅
𝑙𝑐𝑚1 = 0.9 × 90 = 81
{
𝑙𝑐𝑚2 = 0.9 × 60 = 54

6.5. Dimensionnement des arbres


6.5.1. Dimensionnement préliminaire
Les arbres de notre transmission sont sollicités en torsion et en flexion. Dans notre projet, la
flexion n’est pas prise en compte à cause du manque d’informations sur les forces qui charge les arbres,
les distances entre les arbres et la localisation des appuis.
Ainsi pour tenir compte de l’existence de la flexion, lors du dimensionnent préliminaire, on prendra
𝜏𝑎𝑡 = 10 à 25 𝑁/𝑚2
La relation de dimensionnement préliminaire est :

3 16 × 103 𝑀
𝑑=√
𝜋𝜏𝑎𝑡

Avec : 𝑀 le couple exercée sur l’arbre en 𝑁. 𝑚

109
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

6.5.2. Calculs des diamètres des arbres de transmission


6.5.2.1. Arbre 2
𝜏𝑎𝑡 = 12 𝑁/𝑚2 et 𝑇2 = 42,0907 𝑁. 𝑚

 Diamètre du bout d’arbre (𝒅)

3 16 × 103 𝑇2 3 16 × 103 × 26.63


𝑑=√ =√ 𝑑 = 22.44 𝑚𝑚
𝜋𝜏𝑎𝑡 𝜋 × 12

D’après « l’annexe 2 : Cours de Dr. Ngayihi » des bouts d’arbres cylindriques standards, on a les
dimensions du bout d’arbre suivant en 𝑚𝑚 :
𝒅 𝒍 𝑹 𝒄
𝟐𝟓 𝟒𝟐 𝟏. 𝟔 𝟏

 Diamètre au niveau des paliers (𝒅𝒑 )

𝑑𝑝 ≥ 𝑑 + 2𝑡

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑡 = 3,5 : hauteur de l’épaulement


𝑑𝑝 ≥ 25 + 2 × 3,5 ⟹ 𝑑𝑝 ≥ 32

Or 𝑑𝑝 doit être un multiple de 5, donc 𝒅𝒑 = 𝟑𝟓 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements (𝒅𝑬𝒑 )

𝑑𝐸𝑝 ≥ 𝑑𝑝 + 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 2 : rayon d’arrondis au roulement


𝑑𝐸𝑝 ≥ 35 + 3 × 2,0 ⟹ 𝑑𝐸𝑝 ≥ 41

D’après « annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des dimensions normalisés, on prendra : 𝒅𝑬𝒑 = 𝟒𝟐 𝒎𝒎

 Longueur de la section intermédiaire de l’arbre (𝒍𝒌 )

𝑙𝑘 = 1,4 𝑑𝑝 ⟹ 𝑙𝑘 = 1,4 × 35 𝒍𝒌 = 𝟒𝟗 𝒎𝒎

6.5.2.2. Arbre 3
𝜏𝑎𝑡 = 22 𝑁/𝑚2 et 𝑇3 = 100.21 𝑁. 𝑚

 Diamètre du bout d’arbre (𝒅𝒌 )

3 16 × 103 𝑇 3 16 × 103 × 100.21


3
𝑑𝑘 = √ =√ 𝑑𝑘 = 28.52 𝑚𝑚
𝜋𝜏𝑎𝑡 𝜋 × 22

D’après « l’annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des diamètres standards, on a prendra 𝒅𝒌 = 𝟑𝟔 𝒎𝒎

110
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

 Diamètre de l’épaulement au niveau de la roue (𝒅𝜹𝒌 )


𝑑𝛿𝑘 ≥ 𝑑𝑘 + 3𝑓
D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑓 = 1,2 : dimension du chanfrein au niveau de la roue
𝑑𝛿𝑘 ≥ 32 + 1,2 × 3 ⟹ 𝑑𝛿𝑘 ≥ 39.6

D’après « l’annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des diamètres standards, on a prendra 𝒅𝜹𝒌 = 𝟒𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre au niveau des paliers (𝒅𝒑 )

𝑑𝑝 = 𝑑𝑘 − 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 2,5 : dimensions de l’arrondis


𝑑𝑝 = 36 − 3 × 2,5 ⟹ 𝑑𝑝 = 28.5

Or 𝑑𝑝 doit être un multiple de 5, donc 𝒅𝒑 = 𝟑𝟓 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements (𝒅𝑬𝒑 )

𝑑𝐸𝑝 ≥ 𝑑𝑝 + 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 2,5 : rayon d’arrondis au roulement
𝑑𝐸𝑝 ≥ 28.5 + 3 × 2,5 ⟹ 𝑑𝐸𝑝 ≥ 36

D’après « annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des dimensions normalisés, on prendra : 𝒅𝑬𝒑 = 𝟑𝟔 𝒎𝒎

6.5.2.3. Arbre pignon MAR


𝜏𝑎𝑡 = 20 𝑁/𝑚2 et 𝑇 ′ = 286.779 𝑁. 𝑚

 Diamètre du bout d’arbre (𝒅)

3 16 × 103 𝑇′ 3 16 × 103 × 286.779


𝑑=√ =√ 𝑑 = 41.798 𝑚𝑚
𝜋𝜏𝑎𝑡 𝜋 × 12

D’après « l’annexe 2 : Cours de Dr. Ngayihi » des bouts d’arbres cylindriques standards, on a les
dimensions du bout d’arbre suivant en 𝑚𝑚 :
𝒅 𝒍 𝑹 𝒄
𝟒𝟓 𝟖𝟐 𝟐 𝟏. 𝟔

 Diamètre au niveau des paliers (𝒅𝒑 )

𝑑𝑝 ≥ 𝑑 + 2𝑡

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑡 = 4 : hauteur de l’épaulement

111
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

𝑑𝑝 ≥ 45 + 2 × 4 ⟹ 𝑑𝑝 ≥ 53

Or 𝑑𝑝 doit être un multiple de 5, donc 𝒅𝒑 = 𝟓𝟓 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements (𝒅𝑬𝒑 )

𝑑𝐸𝑝 ≥ 𝑑𝑝 + 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 3 : rayon d’arrondis au roulement


𝑑𝐸𝑝 ≥ 55 + 3 × 3 ⟹ 𝑑𝐸𝑝 ≥ 64

D’après « annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des dimensions normalisés, on prendra : 𝒅𝑬𝒑 = 𝟔𝟓 𝒎𝒎

 Longueur de la section intermédiaire de l’arbre (𝒍𝒌 )

𝑙𝑘 = 1,4 𝑑𝑝 ⟹ 𝑙𝑘 = 1,4 × 55 𝒍𝒌 = 𝟕𝟕 𝒎𝒎

6.5.2.4. Arbre 4
𝜏𝑎𝑡 = 22 𝑁/𝑚2 et 𝑇43 = 834.796 𝑁. 𝑚

 Diamètre du bout d’arbre (𝒅𝒌 )

3 16 × 103 𝑇 3 16 × 103 × 834.796


43
𝑑𝑘 = √ =√ 𝑑𝑘 = 57.81 𝑚𝑚
𝜋𝜏𝑎𝑡 𝜋 × 22

D’après « l’annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des diamètres standards, on a prendra 𝒅𝒌 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement au niveau de la roue (𝒅𝜹𝒌 )


𝑑𝛿𝑘 ≥ 𝑑𝑘 + 3𝑓
D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑓 = 2 : dimension du chanfrein au niveau de la roue
𝑑𝛿𝑘 ≥ 60 + 2 × 3 ⟹ 𝑑𝛿𝑘 ≥ 66

D’après « l’annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des diamètres standards, on a prendra 𝒅𝜹𝒌 = 𝟕𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre au niveau des paliers (𝒅𝒑 )

𝑑𝑝 = 𝑑𝑘 − 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 3,5 : dimensions de l’arrondis


𝑑𝑝 = 60 − 3 × 3,5 ⟹ 𝑑𝑝 = 49.5

Or 𝑑𝑝 doit être un multiple de 5, donc 𝒅𝒑 = 𝟓𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements (𝒅𝑬𝒑 )

𝑑𝐸𝑝 ≥ 𝑑𝑝 + 3𝑟

112
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 3,5 : rayon d’arrondis au roulement
𝑑𝐸𝑝 ≥ 49.5 + 3 × 3,5 ⟹ 𝑑𝐸𝑝 ≥ 60

D’après « annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des dimensions normalisés, on prendra : 𝒅𝑬𝒑 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎

6.5.2.5. Arbre 5
𝜏𝑎𝑡 = 22 𝑁/𝑚2 et 𝑇53 = 3240.714 𝑁. 𝑚

 Diamètre du bout d’arbre (𝒅𝒌 )


16 × 103 𝑇53 3 16 × 103 × 3240.714
3
𝑑𝑘 = √ =√ 𝑑𝑘 = 90.86 𝑚𝑚
𝜋𝜏𝑎𝑡 𝜋 × 22

D’après « l’annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des diamètres standards, on a prendra 𝒅𝒌 = 𝟗𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement au niveau de la roue (𝒅𝜹𝒌 )


𝑑𝛿𝑘 ≥ 𝑑𝑘 + 3𝑓
D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑓 = 3 : dimension du chanfrein au niveau de la roue
𝑑𝛿𝑘 ≥ 90 + 3 × 3 ⟹ 𝑑𝛿𝑘 ≥ 99

D’après « l’annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des diamètres standards, on a prendra 𝒅𝜹𝒌 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre au niveau des paliers (𝒅𝒑 )

𝑑𝑝 = 𝑑𝑘 − 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 4 : dimensions de l’arrondis


𝑑𝑝 = 90 − 3 × 4 ⟹ 𝑑𝑝 = 78

Or 𝑑𝑝 doit être un multiple de 5, donc 𝒅𝒑 = 𝟖𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements (𝒅𝑬𝒑 )

𝑑𝐸𝑝 ≥ 𝑑𝑝 + 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 4 : rayon d’arrondis au roulement


𝑑𝐸𝑝 ≥ 78 + 3 × 4 ⟹ 𝑑𝐸𝑝 ≥ 90

D’après « annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des dimensions normalisés, on prendra : 𝒅𝑬𝒑 = 𝟗𝟎 𝒎𝒎

6.5.2.6. Arbre 6
𝜏𝑎𝑡 = 25 𝑁/𝑚2 et 𝑇63 = 833.387 𝑁. 𝑚

 Diamètre du bout d’arbre (𝒅𝒌 )

113
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

3 16 × 103 𝑇63 3 16 × 103 × 833.387


𝑑𝑘 = √ =√ 𝑑𝑘 = 55.37𝑚𝑚
𝜋𝜏𝑎𝑡 𝜋 × 25

D’après « l’annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des diamètres standards, on a prendra 𝒅𝒌 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement au niveau de la roue (𝒅𝜹𝒌 )


𝑑𝛿𝑘 ≥ 𝑑𝑘 + 3𝑓
D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑓 = 2 : dimension du chanfrein au niveau de la roue
𝑑𝛿𝑘 ≥ 60 + 3 × 2 ⟹ 𝑑𝛿𝑘 ≥ 66

D’après « l’annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des diamètres standards, on a prendra 𝒅𝜹𝒌 = 𝟔𝟕 𝒎𝒎

 Diamètre au niveau des paliers (𝒅𝒑 )

𝑑𝑝 = 𝑑𝑘 − 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 3.5 : dimensions de l’arrondis


𝑑𝑝 = 60 − 3 × 3.5 ⟹ 𝑑𝑝 = 49.5

Or 𝑑𝑝 doit être un multiple de 5, donc 𝒅𝒑 = 𝟓𝟎 𝒎𝒎

 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements (𝒅𝑬𝒑 )

𝑑𝐸𝑝 ≥ 𝑑𝑝 + 3𝑟

D’après « tableau 1.1 : Cours de Dr. Ngayihi » 𝑟 = 3.5 : rayon d’arrondis au roulement
𝑑𝐸𝑝 ≥ 49.5 + 3 × 3.5 ⟹ 𝑑𝐸𝑝 ≥ 60

D’après « annexe 1 : Cours de Dr. Ngayihi » des dimensions normalisés, on prendra : 𝒅𝑬𝒑 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎

6.5.3. Distance entre les éléments de la transmission


Pour que les roues tournantes ne touchent pas la paroi du réducteur, on laisse les jeux 𝑎 et 𝑏0 ≥
3𝑎 entre eux définis selon la formule suivante :
3
𝑎 = √𝐿 + 4
 Choix préliminaire des roulements :
« Memento de dessin industriel TOME II », On choisira les roulements rigides à une rangée de bille
appartenant à la série 2 :

Arbre 𝒅𝒑 𝑫 𝑩
2 35 72 23
3 35 72 23
Arbre pignon MAR 55 100 25

114
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

4 50 90 20
5 80 140 33
6 50 90 20

 Approximation de L :
𝐿 = 537.685 obtenu par calcul
3
𝑎 = √537.685 + 4 ⟹ 𝑎 = 12.13
On prendra 𝑎 = 13
Donc 𝑏0 ≥ 3𝑎 ⟺ 𝑏0 = 39
𝐶 = 0,5𝑎 = 6.5 : distance entre engrenages ou entre un engrenage et un crabot
Dans la littérature la largeur du crabot vaut : 𝑒𝑐 = 50 𝑚𝑚
6.5.4. Calcul des réactions : tracé des diagrammes des moments fléchissant
Ici nous ne nous intéresserons pas à l’arbre 1, car il représente l’arbre du moteur ; et à l’arbre
qui porte le pignon fou de la MAR, on définira les dimensions du pré-dimensionnement comme
acceptables. On ne s’intéressera pas également à l’arbre 2 par manque d’information sur les
caractéristiques de l’embrayage.
6.5.4.1. Arbre 3

6.5.4.1.1. Suivant le plan OXY

 Réactions aux appuis :


∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0 ⟺ 𝑦𝐴 + 𝑦𝐵 = 𝐹𝑟1 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑟3 + 𝐹𝑟4 = 5924,87

115
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

𝒚𝑩 = 𝟗𝟔𝟐𝟏, 𝟐𝟕
⟺ 460,18 𝑦𝐵 = 1206259,85 {
𝒚𝑨 = 𝟑𝟑𝟎𝟑, 𝟓𝟗
 Etude de tronçons :
Tronçon 1 :

𝑀𝑓𝑧 = 0 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑧 = 𝑦𝐴 . 𝑥 = {
𝑀𝑓𝑦 = 206474,48 𝑠𝑖 𝑥 = 62,5

Tronçon 2 :

𝑀𝑓𝑧 = 206474,48 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑧 = 𝑦𝐴 . (𝑥 + 62,5) − 1429,54𝑥 = {
𝑀𝑓𝑧 = 388894,402 𝑠𝑖 𝑥 = 97,34
Tronçon 3 :

𝑀𝑓𝑧 = 𝑦𝐴 . (𝑥 + 159,84) − 1429,54(𝑥 + 97,34) − 1907,11𝑥 + 20162,41


𝑀𝑓𝑧 = 409056,812 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑧 = {
𝑀𝑓𝑧 = 405089,612 𝑠𝑖 𝑥 = 120

Tronçon 4 :

𝑀𝑓𝑧 = 0 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑧 = 2621,27𝑥 = {
𝑀𝑓𝑧 = 311896,27 𝑠𝑖 𝑥 = 118,96

116
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Tronçon 5 :

𝑀𝑓𝑧 = 311826,27 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑧 = 2621,27(𝑥 + 188,96) + 1430,33𝑥 = {
𝑀𝑓𝑧 = 384926,17 𝑠𝑖 𝑥 = 61,38

Figure 3-5 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 3 suivant le plan OXY
6.5.4.1.2. Suivant le plan OXZ

 Réactions aux appuis :


∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0 ⟺ 𝑍𝐴 + 𝑍𝐵 = −139751,53

𝒁𝑩 = −𝟕𝟒𝟑𝟏, 𝟓𝟒
⟺ − 460,18 𝑦𝐵 = 3419847,6 {
𝒁𝑨 = −𝟔𝟓𝟒𝟑, 𝟗𝟖
 Etude de tronçons :
Tronçon 1 :

𝑀𝑓𝑦 = 0 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑦 = 𝑦𝐴 . 𝑥 = {
𝑀𝑓𝑦 = −408998,75 𝑠𝑖 𝑥 = 62,5

117
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Tronçon 2:

𝑀𝑓𝑦 = −408998,75 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑦 = −𝑍𝐴 . (𝑥 + 62,5) + 533,07𝑥 = {
𝑀𝑓𝑦 = −994100,72 𝑠𝑖 𝑥 = 97,34

Tronçon 3:

𝑀𝑓𝑦 = −𝑍𝐴 . (𝑥 + 159,84) + 533,07(𝑥 + 97,34) + 5136,82


𝑀𝑓𝑦 = −994100,72 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑦 = {
𝑀𝑓𝑦 = −1098991,52 𝑠𝑖 𝑥 = 120

Tronçon 4 :

𝑀𝑓𝑦 = 0 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑦 = −𝑍𝐵 . 𝑥 = {
𝑀𝑓𝑦 = −884055,99 𝑠𝑖 𝑥 = 62,5

Tronçon 5 :

𝑀𝑓𝑦 = −𝑍𝐵 . (𝑥 + 118,96) + 3929,8𝑥


𝑀𝑓𝑦 = −884053,99 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑦 = {
𝑀𝑓𝑦 = −1098991,52 𝑠𝑖 𝑥 = 61,38

118
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Figure 3-6 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 3 suivant le plan OXZ
6.5.4.2. Arbre 4

Données :
𝐹𝑡1 = 4214,97 𝑁 𝐹𝑟1 = 1534,12 𝑁 𝐹𝑡2 = 2839,15 𝑁 𝐹𝑟2 = 3406,99 𝑁 𝑇3 = 396,207 𝑁. 𝑚
𝑙1 = 44 𝑚𝑚 𝑙2 = 46,7 𝑚𝑚 𝑙3 = 103,25 𝑚𝑚 𝑙3 = 69 𝑚𝑚 𝑑𝑚1 = 188 𝑚𝑚 𝑑𝑚2 = 279,804 𝑚𝑚
6.5.4.2.1. Plan (YOX)

 Réactions aux appuis :


∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0 ⟺ 𝑌𝐶 + 𝑌𝐷 = −12173.63

∑ 𝑀𝐶 = 0 ⟺ −460.18𝑌𝐷 = 1699685.06 ⟺ 𝒀𝑫 = −𝟑𝟔𝟗𝟑. 𝟓𝟐

⟺ 𝒀𝑪 = −𝟖𝟒𝟖𝟎. 𝟏

119
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

 Etude de tronçons :
Tronçon 1 :

−𝑥 0
𝑀𝑓𝑍 + | | = 0 ⟺ 𝑀𝑓𝑍 = −8480.1𝑥
0 − 8480.1
𝑀𝑓𝑍 = 0 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑍 = −669249.49 à 𝑥 = 78.92

Tronçon 2 :

−(𝑥 + 78.92) 0 −𝑥 3986.96


𝑀𝑓𝑍 + | |+| |=0
0 − 8480.1 −39. .695 7790.79
⟺ 𝑀𝑓𝑍 = −8480.1(𝑥 + 78.92) + 7790.79𝑥 − 158262.37

𝑀𝑓𝑍 = −8827511.86 à 𝑥=0


⟺{
𝑀𝑓𝑍 = −725028.45 à 𝑥 = 80.92

Tronçon 3 :

−(𝑥 + 159.84) 0 −(𝑥 + 80.92) 3986.96


𝑀𝑓𝑍 + | |+| |
0 − 80480.1 −39. .695 7790.79
−𝑥 0
+| |=0
−120.49 1875.49
⟺ 𝑀𝑓𝑍 = −8480.1(𝑥 + 159.84) + 7790.79(𝑥 + 80.92) + 1878.19𝑥 − 260893.48

𝑀𝑓𝑍 = −1005969.88 à 𝑥=0


⟺{
𝑀𝑓𝑍 = −863256.33 à 𝑥 = 118.96

120
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Tronçon 4 :

𝑥 0
𝑀𝑓𝑍 − | | = 0 ⟺ 𝑀𝑓𝑍 = −3693.52𝑥
0 − 3693.52
𝑀𝑓𝑍 = 0 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑍 = −438381.13 à 𝑥 = 78.92

Tronçon 5 :

𝑥 + 118.96 0 𝑥 0
𝑀𝑓𝑍 − | |−| |=0
0 − 3692.52 0 1364.04
⟺ 𝑀𝑓𝑍 = −3692.52(𝑥 + 118.96) + 1364.04𝑥

𝑀𝑓𝑍 = −438384.13 à 𝑥=0


⟺{
𝑀𝑓𝑍 = −582487.38 à 𝑥 = 80.92

Figure 3-7 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 4 suivant le plan OXY
6.5.4.2.2. Plan (XOZ)

 Réactions aux appuis :


∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0 ⟺ 𝑍𝐶 + 𝑍𝐷 = 32909.28

121
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

∑ 𝑀𝐶 = 0 ⟺ −460.18𝑍𝐷 = 5052681.92 ⟺ 𝒁𝑫 = 𝟏𝟎𝟗𝟕𝟗. 𝟕𝟗

⟺ 𝒁𝑪 = 𝟐𝟏𝟗𝟐𝟗. 𝟒𝟖
 Etude de tronçons :
Tronçon 1 :

−𝑥 0
𝑀𝑓𝑦 + | | = 0 ⟺ 𝑀𝑓𝑍 = 21929.48𝑥
0 21929.48
𝑀𝑓𝑦 = 0 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑦 = 1730674.98 à 𝑥 = 78.92

Tronçon 2 :

−(𝑥 + 78.92) 0 −𝑥 0
𝑀𝑓𝑦 + | |+| |=0
0 21929.48 0 − 21030.44
⟺ 𝑀𝑓𝑦 = 21929.48(𝑥 + 78.92) − 21030.44𝑥

𝑀𝑓𝑦 = 1730674.98 à 𝑥=0


⟺{
𝑀𝑓𝑦 = 1803484. à 𝑥 = 80.92

Tronçon 3 :

−(𝑥 + 159.84) 0 −(𝑥 + 80.92) 0 −𝑥 0


𝑀𝑓𝑦 + | |+| |+| |=0
0 21929.48 0 − 21030.44 0 − 5058.1
⟺ 𝑀𝑓𝑦 = 21929.48(𝑥 + 159.84) − 21030.44(𝑥 + 80.92) − 5058.1𝑥
𝑀𝑓𝑦 = 1803424.87 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑦 = −1304238.07 à 𝑥 = 118.96

122
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Tronçon 4 :

𝑥 0
𝑀𝑓𝑦 − | | = 0 ⟺ 𝑀𝑓𝑍 = 10979.79𝑥
0 10979.79
𝑀𝑓𝑦 = 0 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑦 = 1306155.81 à 𝑥 = 118.96

Tronçon 5 :

𝑥 + 118.96 0 𝑥 0
𝑀𝑓𝑦 − | |−| |=0
0 10979.79 0 − 3747.68
⟺ 𝑀𝑓𝑦 = 10979.79(𝑥 + 118.96) − 3747.68𝑥

𝑀𝑓𝑦 = 1306155.81 à 𝑥=0


⟺{
𝑀𝑓𝑦 = 1750062.73 à 𝑥 = 80.92

Figure 3-8 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 4 suivant le plan OXZ
6.5.4.3. Arbre 5

123
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

6.5.4.3.1. Plan XOY

 Réactions aux appuis :


∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0 ⟺ 𝑦𝐸 + 𝑦𝐹 = 12199,56

𝒚𝑭 = 𝟑𝟔𝟑𝟗, 𝟔𝟎
⟺ 460,18 𝑦𝐹 = 1674872,53 {
𝒚𝑬 = 𝟖𝟓𝟓𝟗, 𝟗𝟓
 Etude de tronçons :
Tronçon 1 :

𝑀𝑓𝑧 = 0 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑧 = 𝑦𝐸 . 𝑥 = {
𝑀𝑓𝑧 = 675551,80 𝑠𝑖 𝑥 = 78,92

Tronçon 2 :

𝑀𝑓𝑧 = 0 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑧 = 𝑦𝐹 𝑥 = {
𝑀𝑓𝑧 = 837435,564 𝑠𝑖 𝑥 = 230,09

Tronçon 3 :

𝑀𝑓𝑧 = 837435,564 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑧 = 𝑦𝐹 . (𝑥 + 230,09) − 4710,48𝑥 = {
𝑀𝑓𝑧 = 675551,80 𝑠𝑖 𝑥 = 151,17

124
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Figure 3-9 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 5 suivant le plan OXY
6.5.4.3.2. Plan XOZ

 Réactions aux appuis :


∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0 ⟺ 𝑍𝐸 + 𝑍𝐹 = −28926,36

𝒁𝑭 = −𝟕𝟖𝟐𝟐, 𝟐𝟐
⟺ 460,18 𝑍𝐹 = −3599631,59 {
𝒁𝑬 = −𝟐𝟏𝟏𝟎𝟒, 𝟏𝟑
 Etude de tronçons :
Tronçon 1 :

𝑀𝑓𝑦 = 0 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑦 = −𝑍𝐸 . 𝑥 = {
𝑀𝑓𝑦 = −1665538,31 𝑠𝑖 𝑥 = 78,97

Tronçon 2 :

𝑀𝑓𝑦 = 0 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑦 = −𝑍𝐹 𝑥 = {
𝑀𝑓𝑦 = −1799815,79 𝑠𝑖 𝑥 = 230,09

125
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Tronçon 3:

𝑀𝑓𝑦 = −1799815,79 𝑠𝑖 𝑥 = 0
𝑀𝑓𝑦 = −𝑍𝐹 (𝑥 + 230,09) + 8710,48𝑥𝑥 = {
𝑀𝑓𝑦 = −1665538,31 𝑠𝑖 𝑥 = 151,17

Figure 3-10 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 5 suivant le plan OXZ
6.5.4.4. Arbre 6

6.5.4.4.1. Plan (YOX)

 Réactions aux appuis :


𝒀𝑮 = 𝒀𝑯 = −𝟐𝟑𝟓𝟓. 𝟐𝟒
 Etude de tronçons :
Tronçon 1 :

126
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

−𝑥 0
𝑀𝑓𝑍 + | | = 0 ⟺ 𝑀𝑓𝑍 = −2355.24𝑥
0 − 2355.24
𝑀𝑓𝑍 = 0 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑍 = −706572 à 𝑥 = 300

Tronçon 2 :

𝑥 0
𝑀𝑓𝑍 − | |=0
0 − 2355.24
⟺ 𝑀𝑓𝑍 = −2355.24𝑥

𝑀𝑓𝑍 = 0 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑍 = −706572 à 𝑥 = 300

Figure 3-11 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 6 suivant le plan OXY
6.5.4.4.2. Plan (XOZ)

 Réactions aux appuis :


𝒁𝑮 = 𝒁𝑯 = 𝟏𝟗𝟔𝟐. 𝟕
 Etude de tronçons :
Tronçon 1 :

127
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

−𝑥 0
𝑀𝑓𝑍 + | | = 0 ⟺ 𝑀𝑓𝑍 = 1962.7𝑥
0 1962.7
𝑀𝑓𝑍 = 0 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑍 = 588810 à 𝑥 = 300

Tronçon 2 :

𝑥 0
𝑀𝑓𝑍 − | |=0
0 1962.7
⟺ 𝑀𝑓𝑍 = −1962.7𝑥

𝑀𝑓𝑍 = 0 à 𝑥=0
⟺{
𝑀𝑓𝑍 = 588810 à 𝑥 = 300

Figure 3-12 : diagramme des moments fléchissant de l’arbre 6 suivant le plan OXZ

6.5.5. Vérification des arbres


Les arbres sont vérifiés aux sollicitations de torsion et flexion par le critère de Von Mises.
6.5.5.1. Arbre 3
Le calcul de la contrainte de Von Mises est donné par la formule suivante :

2
𝜎𝑒 = √(𝑘𝜎𝑓 ) + 3(𝑘𝜏)2

Dans le cas le plus critique, 𝑘 = 2


 Calcul de la contrainte normale de flexion 𝜎𝑓

|𝑀𝑓𝑦 | 𝑑𝑝 |𝑀𝑓𝑧 | 𝑑𝑝
𝜎𝑓 = +
𝐼𝑦 2 𝐼𝑧 2

𝜋𝑑𝑝 4 𝟑𝟐
or 𝐼𝑥 = 𝐼𝑦 = ⟹ 𝝈𝒇 = [|𝑴𝒇𝒚 | + |𝑴𝒇𝒛 |]
64 𝝅𝒅𝒑 𝟑

128
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

𝑀𝑥 et 𝑀𝑦 correspondent aux valeurs maximales des moments fléchissant dans les épures des moments.

Application Numérique :
32
𝜎𝑓 = [409056,812 + 1098991,52] 𝝈𝒇 = 𝟑𝟓𝟖. 𝟐𝟕𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝜋 × 353
 Calcul de la contrainte tangentielle de torsion 𝜏
𝑀𝑡 𝑑𝐸𝑝
𝜏=
𝐼0 2

𝜋𝑑𝑝 4 𝟏𝟔
or 𝐼0 = ⟹ 𝝉= 𝑴𝒕
32 𝝅𝒅𝑬𝒑 𝟑

𝑀𝑡 correspond à la valeur maximale du couple de torsion maximal sur l’arbre.


Application Numérique :
16
𝜏= × 100.21 𝝉 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟗 𝑴𝑷𝒂
𝜋 × 363
 calcul de la contrainte de Von Mises 𝜎𝑒
Application Numérique :

𝜎𝑒 = √(2 × 358.270)2 + 3(2 × 0.0109)2 𝝈𝒆 = 𝟕𝟏𝟔. 𝟓𝟒𝟎 𝑴𝑷𝒂

 Facteur de sécurité 𝑠
Le matériau de l’arbre choisi ici est 36NiCrMo16 (35 NCD16) trempé revenu avec 𝑅𝑒 =
900 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑒 1050
𝑠= = = 2.072 > 1
𝜎𝑒 506.671
𝑠 > 1, donc les sections de l’arbre calculé sont acceptables.
6.5.5.2. Arbre 4
 Calcul de la contrainte normale de flexion 𝜎𝑓

Application Numérique :
32
𝜎𝑓 = [1005969.88 + 1803424.87] 𝝈𝒇 = 𝟐𝟐𝟖. 𝟗𝟑𝟎 𝑴𝑷𝒂
𝜋 × 503
 Calcul de la contrainte tangentielle de torsion 𝜏
Application Numérique :
16
𝜏= × 834.796 𝝉 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟔 𝑴𝑷𝒂
𝜋 × 603
 calcul de la contrainte de Von Mises 𝜎𝑒

129
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Application Numérique :

𝜎𝑒 = √(2 × 228.930)2 + 3(2 × 0,0196)2 𝝈𝒆 = 𝟒𝟓𝟕. 𝟖𝟔𝟎 𝑴𝑷𝒂

 Facteur de sécurité 𝑠
Le matériau de l’arbre choisi ici est 36NiCrMo16 (35 NCD16) trempé revenu avec 𝑅𝑒 =
900 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑒 1050
𝑠= = = 2.293 > 1
𝜎𝑒 457.860
𝑠 > 1, donc les sections de l’arbre calculé sont acceptables.
6.5.5.3. Arbre 5
 Calcul de la contrainte normale de flexion 𝜎𝑓

Application Numérique :
32
𝜎𝑓 = [837435,564 + 1799815,79] 𝝈𝒇 = 𝟓𝟐. 𝟒𝟔 𝑴𝑷𝒂
𝜋 × 803
 Calcul de la contrainte tangentielle de torsion 𝜏
Application Numérique :
16
𝜏= × 3240.714 𝝉 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟐𝟔 𝑴𝑷𝒂
𝜋 × 903
 calcul de la contrainte de Von Mises 𝜎𝑒
Application Numérique :

𝜎𝑒 = √(2 × 52.46)2 + 3(2 × 0,0226)2 𝝈𝒆 = 𝟏𝟎𝟒. 𝟗𝟐𝟎 𝑴𝑷𝒂

 Facteur de sécurité 𝑠
Le matériau de l’arbre choisi ici est 36NiCrMo16 (35 NCD16) trempé revenu avec 𝑅𝑒 =
900 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑒 1050
𝑠= = = 10.00 > 1
𝜎𝑒 104.920
𝑠 > 1, donc les sections de l’arbre calculé sont acceptables.
6.5.5.4. Arbre 6
 Calcul de la contrainte normale de flexion 𝜎𝑓

Application Numérique :
32
𝜎𝑓 = [706572 + 588810] 𝝈𝒇 = 𝟏𝟎𝟓. 𝟓𝟓𝟕 𝑴𝑷𝒂
𝜋 × 503
 Calcul de la contrainte tangentielle de torsion 𝜏

130
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Application Numérique :
16
𝜏= × 833.387 𝝉 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟔 𝑴𝑷𝒂
𝜋 × 603
 calcul de la contrainte de Von Mises 𝜎𝑒
Application Numérique :

𝜎𝑒 = √(2 × 105.557)2 + 3(2 × 0,0196)2 𝝈𝒆 = 𝟐𝟏𝟏. 𝟏𝟏𝟒 𝑴𝑷𝒂

 Facteur de sécurité 𝑠
Le matériau de l’arbre choisi ici est 36NiCrMo16 (35 NCD16) trempé revenu avec 𝑅𝑒 =
900 𝑀𝑃𝑎
𝑅𝑒 1050
𝑠= = = 4.973 > 1
𝜎𝑒 211.114
𝑠 > 1, donc les sections de l’arbre calculé sont acceptables.

6.6. Choix et vérification des roulements


Ici nous allons choisir le type de roulement utilisé pour l’appui de l’arbre, puis la grandeur et
enfin vérifier leur durée de vie.
Pour une transmission à engrenage cylindrique à denture hélicoïdale et droite, une transmission
à chaîne et à courroie, les arbres sont soumis à des efforts radiaux, axiaux et tangentiels importants, de
𝑙
plus le rapport 𝑑 < 10 (avec 𝑙 la distance entre les appuis et 𝑑 le diamètre moyen de l’arbre), donc les
roulements à rouleau conques seront utilisés.
Le type de montage que nous allons utiliser est : le montage en X, car les arbres sont tournants.
6.6.1. Arbre 3
 Diamètre du tourillon
𝑑𝑝 = 35 𝑚𝑚

 Données

𝑛3 = 500 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑟1 = |𝑦𝐵 | = 9621,27 𝑁
𝐹𝑟2 = |𝑦𝐴 | = 3303,59 𝑁
[𝐿ℎ ] = 58078,8
𝐹𝑎1 = 1660.52 𝑁
 Dimensions du roulement choisi
« Memotech de conception, P.192 » : roulement de la série 2
𝑑 = 35 𝑚𝑚 𝐷 = 78 𝑚𝑚 𝐵 = 32.5 𝑚𝑚 𝐶 = 118 𝐾𝑁 𝐶0 = 130 𝐾𝑁 𝑒 = 0.37 𝑌 = 1.6

131
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

 Charges axiales supplémentaires


𝑭𝒓
𝑭𝒂𝒔 = 𝟎. 𝟓
𝒀
o Roulement 1
𝐹𝑟1 𝐹𝑟1
𝐹𝑎𝑠1 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠1 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠1 = 3006.646
𝑌 𝑌
o Roulement 2
𝐹𝑟2 𝐹𝑟2
𝐹𝑎𝑠2 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠2 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠2 = 1032.371
𝑌 𝑌
 Chargement axial
D’après le Memotech des constructeurs, P.166, on a :
𝐴 = 𝐹𝑎1 et 𝐴 + 𝐹𝑎𝑠1 = 1660.52 + 3006.646 = 4667.166
𝑭 = 𝑭𝒂𝒔𝟏 = 𝟑𝟎𝟎𝟔. 𝟔𝟒𝟔
𝐴 + 𝐹𝑎𝑠1 > 𝐹𝑎𝑠2 ⟹ { 𝒂𝟏
𝑭𝒂𝟐 = 𝑨 + 𝑭𝒂𝒔𝟏 = 𝟒𝟔𝟔𝟕. 𝟏𝟔𝟔
 Charge dynamique
o Roulement 1
𝐹𝑎1
= 0.31 < 𝑒 ⟹ 𝑃1 = 𝐹𝑟1 = 9621,27
𝐹𝑟1
o Roulement 2
𝐹𝑎2
= 1.42 > 𝑒 ⟹ 𝑃2 = 0.4𝐹𝑟2 + 𝑌𝐹𝑎2 = 8788.901
𝐹𝑟2
 Durée de vie des roulements (en millions de rotation)
o Roulement 1
3
𝐶 3 118 × 103
𝐿1 = ( ) = ( ) = 1844.79
𝑃1 9621,27
o Roulement 2
3
𝐶 3 118 × 103
𝐿2 = ( ) = ( ) = 2420.149
𝑃2 8788.901

 Durée de vie des roulements en heures


o Roulement 1
6
𝐿1 × 10
𝐿ℎ1 = = 61493.266 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑛3 × 60
o Roulement 2
6
𝐿2 × 10
𝐿ℎ2 = = 80671.653 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑛3 × 60

132
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

 Vérification des roulements


𝐿ℎ1 > [𝐿ℎ ] et 𝐿ℎ2 > [𝐿ℎ ], donc le choix des roulements est correct pour l’arbre 3
6.6.2. Arbre 4
 Diamètre du tourillon
𝑑𝑝 = 50 𝑚𝑚

 Données

𝑛4 = 146.67 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑟1 = |𝑦𝐷 | = 3693.52 𝑁
𝐹𝑟2 = |𝑦𝐶 | = 8480.1 𝑁
[𝐿ℎ ] = 58078,8
𝐹𝑎1 = 5622.81 𝑁
 Dimensions du roulement choisi
« Memento Partie 2, P.32 » : roulement de la série 3
𝑑 = 50 𝑚𝑚 𝐷 = 110 𝑚𝑚 𝐵 = 27 𝑚𝑚 𝐶 = 117 𝐾𝑁 𝐶0 = 83 𝐾𝑁 𝑒 = 0.43 𝑌 = 1.4
 Charges axiales supplémentaires
𝑭𝒓
𝑭𝒂𝒔 = 𝟎. 𝟓
𝒀
o Roulement 1
𝐹𝑟1 𝐹𝑟1
𝐹𝑎𝑠1 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠1 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠1 = 1319.114
𝑌 𝑌
o Roulement 2
𝐹𝑟2 𝐹𝑟2
𝐹𝑎𝑠2 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠2 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠2 = 3028.607
𝑌 𝑌
 Chargement axial
D’après le Memotech des constructeurs, P.166, on a :
𝐴 = 𝐹𝑎1 et 𝐴 + 𝐹𝑎𝑠1 = 5622.81 + 1319.114 = 6941.924
𝑭 = 𝑭𝒂𝒔𝟏 = 𝟏𝟑𝟏𝟗. 𝟏𝟏𝟒
𝐴 + 𝐹𝑎𝑠1 > 𝐹𝑎𝑠2 ⟹ { 𝒂𝟏
𝑭𝒂𝟐 = 𝑨 + 𝑭𝒂𝒔𝟏 = 𝟔𝟗𝟒𝟏. 𝟗𝟐𝟒
 Charge dynamique
o Roulement 1
𝐹𝑎1
= 0.35 < 𝑒 ⟹ 𝑃1 = 𝐹𝑟1 = 3693.52
𝐹𝑟1

133
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

o Roulement 2
𝐹𝑎2
= 0.81 > 𝑒 ⟹ 𝑃2 = 0.4𝐹𝑟2 + 𝑌𝐹𝑎2 = 13110.733
𝐹𝑟2
 Durée de vie des roulements (en millions de rotation)
o Roulement 1
3
𝐶 3 117 × 103
𝐿1 = ( ) = ( ) = 31786.024
𝑃1 3693.52
o Roulement 2
3
𝐶 3 117 × 103
𝐿2 = ( ) = ( ) = 710.684
𝑃2 13110.733

 Durée de vie des roulements en heures


o Roulement 1
𝐿1 × 106
𝐿ℎ1 = = 3611966.201 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑛4 × 60
o Roulement 2
𝐿2 × 106
𝐿ℎ2 = = 80757.733 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑛4 × 60
 Vérification des roulements
𝐿ℎ1 > [𝐿ℎ ] et 𝐿ℎ2 > [𝐿ℎ ], donc le choix des roulements est correct pour l’arbre 4
6.6.3. Arbre 5
 Diamètre du tourillon
𝑑𝑝 = 80 𝑚𝑚
 Données

𝑛5 = 36.66 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑟1 = |𝑦𝐹 | = 3639,60 𝑁
𝐹𝑟2 = |𝑦𝐸 | = 8559,95 𝑁
[𝐿ℎ ] = 58078,8
𝐹𝑎1 = 3832.53 𝑁
 Dimensions du roulement choisi
« Memento Partie 2, P.32 » : roulement de la série 3
𝑑 = 80 𝑚𝑚 𝐷 = 140 𝑚𝑚 𝐵 = 33 𝑚𝑚 𝐶 = 176 𝐾𝑁 𝐶0 = 137 𝐾𝑁 𝑒 = 0.43 𝑌 = 1.4

134
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

 Charges axiales supplémentaires


𝑭𝒓
𝑭𝒂𝒔 = 𝟎. 𝟓
𝒀
o Roulement 1
𝐹𝑟1 𝐹𝑟1
𝐹𝑎𝑠1 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠1 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠1 = 1299.857
𝑌 𝑌
o Roulement 2
𝐹𝑟2 𝐹𝑟2
𝐹𝑎𝑠2 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠2 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠2 = 3057.125
𝑌 𝑌
 Chargement axial
D’après le Memotech des constructeurs, P.166, on a :
𝐴 = 𝐹𝑎1 et 𝐴 + 𝐹𝑎𝑠1 = 3832.53 + 1299.857 = 5132.387
𝑭 = 𝑭𝒂𝒔𝟏 = 𝟏𝟐𝟗𝟗. 𝟖𝟓𝟕
𝐴 + 𝐹𝑎𝑠1 > 𝐹𝑎𝑠2 ⟹ { 𝒂𝟏
𝑭𝒂𝟐 = 𝑨 + 𝑭𝒂𝒔𝟏 = 𝟓𝟏𝟑𝟐. 𝟑𝟖𝟕
 Charge dynamique
o Roulement 1
𝐹𝑎1
= 0.35 < 𝑒 ⟹ 𝑃1 = 𝐹𝑟1 = 3639,60
𝐹𝑟1
o Roulement 2
𝐹𝑎2
= 0.59 > 𝑒 ⟹ 𝑃2 = 0.4𝐹𝑟2 + 𝑌𝐹𝑎2 = 10609.321
𝐹𝑟2
 Durée de vie des roulements (en millions de rotation)
o Roulement 1
3
𝐶 3 176 × 103
𝐿1 = ( ) = ( ) = 113077
𝑃1 3639,60
o Roulement 2
3
𝐶 3 176 × 103
𝐿2 = ( ) = ( ) = 4565.362
𝑃2 10609.321

 Durée de vie des roulements en heures


o Roulement 1
𝐿1 × 106
𝐿ℎ1 = = 51408309 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑛5 × 60

135
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

o Roulement 2
𝐿2 × 106
𝐿ℎ2 = = 2075541.985 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑛5 × 60
 Vérification des roulements
𝐿ℎ1 > [𝐿ℎ ] et 𝐿ℎ2 > [𝐿ℎ ], donc le choix des roulements est correct pour l’arbre 5
6.6.4. Arbre 6
 Diamètre du tourillon
𝑑𝑝 = 50 𝑚𝑚
 Données

𝑛6 = 130 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑟1 = |𝑦𝐷 | = 2355.24 𝑁
𝐹𝑟2 = |𝑦𝐶 | = 2355.24 𝑁
[𝐿ℎ ] = 58078,8
𝐹𝑎1 = 0 𝑁
 Dimensions du roulement choisi
« Memento Partie 2, P.32 » : roulement de la série 3
𝑑 = 50 𝑚𝑚 𝐷 = 110 𝑚𝑚 𝐵 = 27 𝑚𝑚 𝐶 = 117 𝐾𝑁 𝐶0 = 83 𝐾𝑁 𝑒 = 0.43 𝑌 = 1.4
 Charges axiales supplémentaires
𝑭𝒓
𝑭𝒂𝒔 = 𝟎. 𝟓
𝒀
o Roulement 1
𝐹𝑟1 𝐹𝑟1
𝐹𝑎𝑠1 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠1 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠1 = 841.157
𝑌 𝑌
o Roulement 2
𝐹𝑟2 𝐹𝑟2
𝐹𝑎𝑠2 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠2 = 0.5 ⟹ 𝐹𝑎𝑠2 = 841.157
𝑌 𝑌
 Chargement axial
D’après le Memotech des constructeurs, P.166, on a :
𝐴 = 𝐹𝑎1 et 𝐴 + 𝐹𝑎𝑠1 = 0 + 841.157 = 841.157
𝑭 = 𝑭𝒂𝒔𝟏 = 𝟖𝟒𝟏. 𝟏𝟓𝟒𝟕
𝐴 + 𝐹𝑎𝑠1 = 𝐹𝑎𝑠2 ⟹ { 𝒂𝟏
𝑭𝒂𝟐 = 𝑨 + 𝑭𝒂𝒔𝟏 = 𝟖𝟒𝟏. 𝟏𝟓𝟒𝟕

136
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

 Charge dynamique
o Roulement 1
𝐹𝑎1
= 0.35 < 𝑒 ⟹ 𝑃1 = 𝐹𝑟1 = 2355.24
𝐹𝑟1
o Roulement 2
𝐹𝑎2
= 0.35 < 𝑒 ⟹ 𝑃2 = 𝐹𝑟2 = 2355.24
𝐹𝑟2
 Durée de vie des roulements (en millions de rotation)
o Roulement 1
3
𝐶 3 117 × 103
𝐿1 = ( ) = ( ) = 122589.162
𝑃1 2355.24
o Roulement 2
3
𝐶 3 117 × 103
𝐿2 = ( ) = ( ) = 122589.162
𝑃2 2355.24

 Durée de vie des roulements en heures


o Roulement 1
𝐿1 × 106
𝐿ℎ1 = = 15716559.353 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑛6 × 60
o Roulement 2
𝐿2 × 106
𝐿ℎ2 = = 15716559.353 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
𝑛6 × 60
 Vérification des roulements
𝐿ℎ1 > [𝐿ℎ ] et 𝐿ℎ2 > [𝐿ℎ ], donc le choix des roulements est correct pour l’arbre 4

6.7. Choix et vérification des clavettes


Nous utiliserons les clavettes à faces parallèles de type A.
Nous avons sept clavettes sur notre transmission :
 Sur le bout de l’arbre 2
 Sur le bout de l’arbre 3 et à l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements de l’arbre 3
 Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements de l’arbre 4
 Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements de l’arbre 5
 Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements de l’arbre 6

137
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Les caractéristiques de la clavette sont : 𝑏 × ℎ × 𝑙

𝑏 : Largeur

ℎ : Hauteur

𝑙 : Longueur
6.7.1. Bout de l’arbre 2
 Caractéristiques :
Le diamètre dans la zone d’assemblage vaut : 𝑑𝑎 = 25 𝑚𝑚
D’après le tableau de dimensions normalisées des clavettes « Guide du dessinateur industriel
P.231 », on choisit : 𝑏 = 8𝑚𝑚 ; ℎ = 7 𝑚𝑚, on a donc :
Clavette parallèle, forme A, 8 × 7 × 𝑙
 Déterminons 𝒍 par vérification de la résistance de la clavette en pression et au cisaillement
 Cas du matage
4𝑀𝑡
𝜎𝑠 = ≤ 𝜎𝑎𝑠 𝜎𝑎𝑠 = 90 à 120 𝑁/𝑚𝑚2
ℎ𝑙𝑐 𝑑𝑎
Prenons 𝜎𝑎𝑠 = 120 𝑁/𝑚𝑚2 et 𝑀𝑡 = 26,63 𝑁. 𝑚
𝑙𝑐 = 𝑙 − 𝑏 car la forme de la clavette est de type A.
On a donc :
4𝑀𝑡 4𝑀𝑡
≤ 𝜎𝑎𝑠 ⟺ 𝑙≥ +𝑏
ℎ(𝑙 − 𝑏)𝑑𝑎 ℎ𝑑𝑎 𝜎𝑎𝑠
4 × 26,63 × 103
⟺ 𝑙≥ +8
7 × 25 × 120
⟺ 𝒍 ≥ 𝟏𝟑, 𝟎𝟕 : Condition 1
 Cas du cisaillement
4𝑀𝑡
𝜏𝑠 = ≤ 𝜏𝑎𝑠 𝜏𝑎𝑠 = 60 à 80 𝑁/𝑚𝑚2
𝑏𝑙𝑑𝑎
Prenons 𝜎𝑎𝑠 = 80 𝑁/𝑚𝑚2
On a donc :
4𝑀𝑡 4𝑀𝑡
≤ 𝜏𝑎𝑠 ⟺ 𝑙≥
𝑏𝑙𝑑𝑎 𝑏𝑑𝑎 𝜏𝑎𝑠
4 × 26,63 × 103
⟺ 𝑙≥
8 × 25 × 80
⟺ 𝒍 ≥ 𝟔, 𝟔𝟓 : Condition 2

138
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Condition 1 et condition 2 ⟺ 𝑙 ≥ 13,07 , donc la longueur minimale de la clavette sur le bout


d’arbre doit être 14 𝑚𝑚.
6.7.2. Bout de l’arbre 3 et à l’épaulement de l’arrêt axiale des roulements de l’arbre 3
 Caractéristiques :
Le diamètre dans la zone d’assemblage vaut : 𝑑𝑎 = 36 𝑚𝑚
D’après le tableau de dimensions normalisées des clavettes « Guide du dessinateur industriel
P.231 », on choisit :
Clavette parallèle, forme A, 10 × 8 × 𝑙
 Déterminons 𝒍
 Cas du matage
𝑀𝑡 = 100,21 𝑁. 𝑚
4𝑀𝑡 4 × 100,21 × 103
𝑙≥ +𝑏 ⟺ 𝑙≥ + 10
ℎ𝑑𝑎 𝜎𝑎𝑠 8 × 36 × 120

⟺ 𝒍 ≥ 𝟐𝟏. 𝟓𝟗 : Condition 1
 Cas du cisaillement
4𝑀𝑡 4 × 100,21 × 103
𝑙≥ ⟺ 𝑙≥
𝑏𝑑𝑎 𝜏𝑎𝑠 10 × 36 × 80

⟺ 𝒍 ≥ 𝟏𝟕. 𝟑𝟗 : Condition 2
Condition 1 et condition 2 ⟺ 𝑙 ≥ 21.59 , donc la longueur minimale de la clavette doit être 22 𝑚𝑚.
6.7.3. Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axiale des roulements de l’arbre 4
 Caractéristiques :
Le diamètre dans la zone d’assemblage vaut : 𝑑𝑎 = 60 𝑚𝑚
D’après le tableau de dimensions normalisées des clavettes « Guide du dessinateur industriel
P.231 », on choisit :
Clavette parallèle, forme A, 18 × 11 × 𝑙
 Déterminons 𝒍
 Cas du matage
𝑀𝑡 = 834,796 𝑁. 𝑚
4𝑀𝑡 4 × 834,796 × 103
𝑙≥ +𝑏 ⟺ 𝑙≥ + 18
ℎ𝑑𝑎 𝜎𝑎𝑠 11 × 60 × 120

⟺ 𝒍 ≥ 𝟔𝟎, 𝟏𝟔 : Condition 1

139
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

 Cas du cisaillement
4𝑀𝑡 4 × 834,796 × 103
𝑙≥ ⟺ 𝑙≥
𝑏𝑑𝑎 𝜏𝑎𝑠 18 × 60 × 80

⟺ 𝒍 ≥ 𝟑𝟖, 𝟔𝟒 : Condition 2
Condition 1 et condition 2 ⟺ 𝑙 ≥ 60,16 , donc la longueur minimale de la clavette doit être 61 𝑚𝑚.
6.7.4. Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axiale des roulements de l’arbre 5
 Caractéristiques :
Le diamètre dans la zone d’assemblage vaut : 𝑑𝑎 = 90 𝑚𝑚
D’après le tableau de dimensions normalisées des clavettes « Guide du dessinateur industriel
P.231 », on choisit :
Clavette parallèle, forme A, 25 × 14 × 𝑙
 Déterminons 𝒍
 Cas du matage
𝑀𝑡 = 3240,714 𝑁. 𝑚
4𝑀𝑡 4 × 3240,714 × 103
𝑙≥ +𝑏 ⟺ 𝑙≥ + 25
ℎ𝑑𝑎 𝜎𝑎𝑠 14 × 90 × 120

⟺ 𝒍 ≥ 𝟏𝟏𝟎, 𝟕𝟑𝟑 : Condition 1


 Cas du cisaillement
4𝑀𝑡 4 × 3240,714 × 103
𝑙≥ ⟺ 𝑙≥
𝑏𝑑𝑎 𝜏𝑎𝑠 25 × 90 × 80

⟺ 𝒍 ≥ 𝟕𝟐, 𝟎𝟏 : Condition 2
Condition 1 et condition 2 ⟺ 𝑙 ≥ 110,733 , donc la longueur minimale de la clavette doit être
111 𝑚𝑚.
6.7.5. Au niveau de l’épaulement pour l’arrêt axiale des roulements de l’arbre 6
 Caractéristiques :
Le diamètre dans la zone d’assemblage vaut : 𝑑𝑎 = 60 𝑚𝑚
D’après le tableau de dimensions normalisées des clavettes « Guide du dessinateur industriel
P.231 », on choisit :
Clavette parallèle, forme A, 18 × 11 × 𝑙
 Déterminons 𝒍
 Cas du matage
𝑀𝑡 = 833,387 𝑁. 𝑚

140
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

4𝑀𝑡 4 × 833,387 × 103


𝑙≥ +𝑏 ⟺ 𝑙≥ + 18
ℎ𝑑𝑎 𝜎𝑎𝑠 11 × 60 × 120

⟺ 𝒍 ≥ 𝟔𝟎, 𝟎𝟗 : Condition 1
 Cas du cisaillement
4𝑀𝑡 4 × 833,387 × 103
𝑙≥ ⟺ 𝑙≥
𝑏𝑑𝑎 𝜏𝑎𝑠 18 × 60 × 80

⟺ 𝒍 ≥ 𝟑𝟖, 𝟓𝟖 : Condition 2
Condition 1 et condition 2 ⟺ 𝑙 ≥ 60,09 , donc la longueur minimale de la clavette doit être
61 𝑚𝑚.

141
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Chapitre 4 : ETUDE
FINANCIERE
L’objectif de ce chapitre est de faire un devis quantitatif de la machine à labourer à partir des
quantitatifs des différents éléments qui entre dans notre machine et les opérations d’usinage à réaliser
sur certaines pièces de la machine ; et en déduire une analyse financière qui définira le budget de
réalisation de la machine.

142
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

1. Evaluation de l’investissement sur un équipement


Soit 𝐼0 l’investissement initial du projet, il contient :
o Le coût de l’étude 𝐶𝑒𝑡𝑢𝑑𝑒 qui est estimé à 10% du coût total du projet
o Le coût du matériel 𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙
o Le coût de réalisation 𝐶𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 estimé à 25% du coût du matériel
o Les prévisions pour aléas encore appelé imprévus 𝐶𝑖𝑚𝑝𝑟é𝑣𝑢𝑠 estimé à 5% de
l’investissement initial du projet
Donc on aura :
𝑰𝟎 = 𝑪𝒆𝒕𝒖𝒅𝒆 + 𝑪𝒎𝒂𝒕é𝒓𝒊𝒆𝒍 + 𝑪𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 + 𝑪𝒊𝒎𝒑𝒓é𝒗𝒖𝒔

Soit donc : 𝐼0 = 0.01𝐼0 + 𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙 + 0.25𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙 + 0.05𝐼0


𝟏.𝟐𝟓𝑪𝒎𝒂𝒕é𝒓𝒊𝒆𝒍
𝑰𝟎 = = 𝟏. 𝟒𝟕𝑪𝒎𝒂𝒕é𝒓𝒊𝒆𝒍
𝟎.𝟖𝟓

2. Application dans notre projet


 Estimation du coût du matériel
Le coût du matériel pour la réalisation de la machine à labourer est défini dans les tableaux suivant :
Tableau 4-1 : coût des éléments à acheter

Prix unitaire Prix total


Désignation Quantité Caractéristiques
(FCFA) (FCFA)
Moteur diesel 1 DY 24 940335,5 940335,5
Embrayage 1 Embrayage à disque 48955,5 48955,5
2 dp= 35 ; D=78 ; B=23 14209 28418
2 dp=35 ; D=78 ; B=23 14209 28418
Roulement SKF 4 dp=50 ; D=110 ; B=27 19474 77896
2 dp=55 ; D=100 ; B=25 18128,5 36257
2 dp=80 ; D=140 ; B=33 32435 64870
Pneus/Chenilles 2 pneu agraire 96856,5 193713
Petit pignon 1 PS32B008 31668 31668
Grand pignon 1 PS32B029 251628 251628
Courroie trapézoïdale 4 A1800 6441,5 25766
pas = 50,8 mm ;
Chaine 6 880 5280
longueur=1000mm
SPA, d=100 mm, 4
Petite poulie 1 9516 9516
gorges : PMA4SPA100
SPA, d=400 mm, 4
Grande poulie 1 62322 62322
gorges : PMA4SPA400

143
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

roue 20 1 m=2,25 ; z=105 29250 29250


roue 12 1 m=2,25 ; z=28 7800 7800
roue 18 1 m=2,25 ; z=94 26200 26200
roue 13 1 m=2 ; z=25 3978 3978
roue 15 1 m=2 ; z=75 26312 26312
roue 17 1 m=2 ; z=221 77620 77620,4
roue 21 1 m=3 ; z=26 12792 12792
roue 22 1 m=3 ; z=105 51660 51660
Element d'assemblage
(boulon, circlips, clavette, 1 50000 50000
…)
Total 2089394

Tableau 4-2 : coût des matériaux à acheter en vue de l’usinage

Prix
Prix total
Désignation Matériau Quantité Caractéristiques unitaire
(FCFA)
(FCFA)
1 ∅120mm, L=0,6 m 80 184 80184
Brut cylindre
35 NCD16 2 ∅50mm, L=0,6 m 23 270 46540
plein pour arbre
3 ∅80mm, L=0,6 m 51 175 153523,5
poids: 2,06 kg/m
Tube rond Acier 2 25 051 50102
6000×40×2mm
2000×1000×1.5mm
Tôle Acier S235 1 48386 48386
Poids : 12,98kg/m
Carter BV Fonte 1 150 000 150 000
Total 528 736

Le coût total du matériel hors taxes est estimer à :


𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙 = 2089394 + 528 736 = 2 618 130
𝑪𝒎𝒂𝒕é𝒓𝒊𝒆𝒍 = 𝟐 𝟔𝟏𝟖 𝟏𝟑𝟎 𝐅𝐂𝐅𝐀
Le montant TTC vaut :
𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙 = 𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙 + 𝑇𝑉𝐴 avec 𝑇𝑉𝐴 = 19.25% 𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙
Donc :
𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙 = 𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙 + 19.25% 𝐶𝑚𝑎𝑡é𝑟𝑖𝑒𝑙
𝑪𝒎𝒂𝒕é𝒓𝒊𝒆𝒍 = 𝟑𝟏𝟐𝟐𝟏𝟏𝟗, 𝟗 𝐅𝐂𝐅𝐀

 Estimation du coût de la main d’œuvre (coût de réalisation)


On sait que :
𝑪𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 = 𝟐𝟓% 𝑪𝒎𝒂𝒕é𝒓𝒊𝒆𝒍

144
CONCEPTION – DIMENSIONNEMENT ET ETUDE DE REALISATION D’UNE MACHINE A
LABOURER

Donc :

𝐶𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 25% × 3122119,9 𝑪𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 = 𝟕𝟖𝟎𝟓𝟐𝟗, 𝟗𝟖 𝐅𝐂𝐅𝐀

 Coût total de l’investissement


𝑰𝟎 = 𝟏. 𝟒𝟕𝑪𝒎𝒂𝒕é𝒓𝒊𝒆𝒍

𝐼0 = 1.47 × 3122119,9 𝑰𝟎 = 𝟒𝟓𝟖𝟗𝟓𝟏𝟔, 𝟑 𝐅𝐂𝐅𝐀

 Estimation des imprévus


𝑪𝒊𝒎𝒑𝒓é𝒗𝒖𝒔 = 𝟎. 𝟎𝟓 𝑰𝟎

𝐶𝑖𝑚𝑝𝑟é𝑣𝑢𝑠 = 0.05 × 4589516,3 𝑪𝒊𝒎𝒑𝒓é𝒗𝒖𝒔 = 𝟐𝟐𝟗𝟒𝟕𝟓, 𝟖𝟏 𝐅𝐂𝐅𝐀

 Coût de l’étude
𝑪é𝒕𝒖𝒅𝒆 = 𝟎. 𝟏 𝑰𝟎

𝐶é𝑡𝑢𝑑𝑒 = 0.1 × 4589516,3 𝑪é𝒕𝒖𝒅𝒆 = 𝟒𝟓𝟖𝟗𝟓𝟏, 𝟔𝟑 𝐅𝐂𝐅𝐀

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