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TABLE DES MATIERES

Quantification des risques, grilles d’évaluation

Indicateurs des risques

Outils d’évaluation des risques

Application de la Méthode de l’analyse des tâches

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QUANTIFICATION DES RISQUES, GRILLES D’EVALUATION

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1. DEFINITION D’UNE DEMARCHE DE PREVENTION ET
D’EVALUATION

1.1. L’évaluation des risques

Le risque peut être défini comme la combinaison de la fréquence et/ou de


la probabilité d’un accident potentiel et de la gravité des dommages les
plus sévères que pourrait causer cet accident potentiel.

On définit ainsi plusieurs niveaux de risques (tableau 1).

Tableau 1 – Différents niveaux de probabilité d’accident


Type de niveau Occurrence

L’événement est susceptible d’apparaître de


Niveau 1 Fréquent nombreuses fois au cours de la vie d’un
système.

L’événement est susceptible d’apparaître


Niveau 2 Probable
quelquefois au cours de la vie d’un système.

L’événement est susceptible d’apparaître au


Niveau 3 Occasionnel moins une fois au cours de la vie d’un
système.

L’événement est susceptible d’apparaître une


fois au cours de la vie d’un système, mais le
Niveau 4 Rare
risque d’apparition pendant la vie du système
est extrêmement faible.

L’événement est très peu probable, mais le


Niveau 5 Improbable
risque d’apparition pendant la vie du système
n’est pas nul.
4
L’événement est si peu probable, que le
Extrêmement
Niveau 6 risque d’apparition pendant la vie peut être
improbable
considéré comme nul.

En second lieu, il convient de souligner qu’un même accident peut


provoquer des dommages de niveaux de gravité très différents selon les
circonstances et selon l’objet du dommage (tableau 2).

Tableau 2 – Échelles de gravité


DOMMAGES AUX
PERSONNES
Plusieurs Plusieurs
Ni blessé, Un blessé Un blessé Un Plusieurs
blessés blessés
ni mort léger grave mort morts
légers graves
Négligeable Significatif Critique Catastrophique
DOMMAGES AU SYSTÈME
Aucun Dommages Dommages Dommages Destruction
dommage négligeables localisés importants du système
Négligeable Significatif Critique
DOMMAGES À L’ENVIRONNEMENT
Aucun Dommages Dommages Dommages
dommage négligeables localisés importants
Négligeable Significatif Critique

- L’évaluation a pour objet de dire l’état du risque, c’est-à-dire sa


valeur au plan de la probabilité et de la gravité.

- Les industriels et chefs d’entreprise ont tout intérêt à réfléchir à la


mise en place d’un système de management global des différentes
problématiques que sont la protection des salariés, du voisinage et de
l’environnement.

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b) Inventaire des risques

L’évaluation des risques comporte un inventaire des risques identifiés


dans chaque unité de travail.

Néanmoins il est utile d’apporter quelques précisions quant à la notion


d’inventaire et conduit à définir l’évaluation des risques en deux étapes :

1. « Identifier les dangers : le danger est la propriété ou capacité


intrinsèque d’un équipement, d’une substance, d’une méthode de travail, de
causer un dommage pour la santé des travailleurs.

2. Analyser les risques : c’est le résultat de l’étude des conditions


d’exposition des travailleurs à ces dangers. »

Reste toutefois la question de savoir ce que sont les «risques identifiés».

L’unité de travail

L’employeur devrait transcrire les résultats de l’évaluation des risques sur


un document unique qui comporte un inventaire des risques dans chaque
unité de travail de l’entreprise ou de l’établissement.

b) Transcription sur le document unique

Trois phases sont en effet la plupart du temps menées conjointement


dans la plupart des établissements qui, au-delà du strict inventaire,
procèdent à un classement des risques pour définir un plan d’action.

2. Formalisation du document unique

1.1. Forme du document unique

Ce qu’il faut retenir

Les résultats de l’évaluation des risques doivent être transcrits sur un


seul support, qui peut être écrit ou numérique.

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Le document peut être écrit et/ou numérique, l’employeur a le choix du
moyen qui lui paraît le mieux adapté à ses besoins.

Cependant, pour des raisons pratiques évidentes, et notamment au regard


de l’exigence de mise à jour et de suivi périodique, il sera utile de le
dater à chaque réactualisation.

2.2 Établissement du document unique

On peut schématiser à grands traits une possible procédure


d’établissement du document unique comme suit :

a) Identification des risques

C’est l’inventaire exigé par les textes. Il s’agit de repérer les dangers,
d’analyser et de se prononcer sur l’exposition des salariés à ces dangers.

b) Classement des risques

Elle consiste à leur donner une valeur intrinsèque selon des critères
propres à l’entreprise (probabilité, occurrence, gravité, fréquence, nombre
de personnes concernées...). Les risques sont ensuite classés.

Ce classement permettra de débattre des priorités et de planifier les


actions de prévention.

c) Élaboration du programme d’action

Le programme est élaboré pour durée déterminée.

2.4. Mise à jour du document unique

Ce qu’il faut retenir

Trois modalités d’actualisation du document unique sont prévues :

- Mise à jour au moins annuelle.


- Mise à jour lors de toute décision d’aménagement important modifiant :

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1. les conditions d’hygiène et de sécurité ou les conditions de travail,
notamment avant toute transformation importante des postes de
travail découlant de la modification de l’outillage,

2. d’un changement de produit ou de l’organisation du travail, avant toute


modification des cadences et des normes de productivité liées ou non à la
rémunération du travail.

- Ou lorsqu’une information supplémentaire concernant l’évaluation d’un


risque dans une unité de travail est recueillie.

Le document unique doit être dynamique afin d’observer les modifications


des risques et de l’exposition des salariés dans le temps, et pour être au
plus proche du travail réel.

2.5. Accessibilité du document unique

Le document doit être tenu à la disposition des membres de la CHS ou


des instances qui en tiennent lieu, des délégués du personnel ou, à défaut,
des personnes soumises à un risque pour leur sécurité ou leur santé, ainsi
que du médecin du travail.

Il est également tenu, sur leur demande, à la disposition de l’inspecteur


du travail ou des agents des services de prévention.

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INDICATEURS DES RISQUES

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1. Mesure des performances

1.1 Indicateurs

Accidents sur les personnes

Les accidents corporels qui se produisent pendant le travail sont classés


en fonction de leur gravité, évaluée au moment de l’accident.

Accidents mortels

Ces accidents, dont la gravité est extrême, sont en général suivis au cas
par cas.

Un accident mortel, pour une entreprise, doit être considéré comme un


échec grave.

Accidents avec arrêt de travail

Ils se traduisent par un arrêt de travail définitif (accident mortel ou


incapacité permanente) ou temporaire. Les accidents du travail sont
généralement représentés par leur taux de fréquence.

Nombre d ' accidents avec arrêt x 10 6


TF 1 =
Nombre d ' heures travaillées

Accidents sans arrêt de travail

Accidents de gravité moindre, ils nécessitent toutefois des soins


médicaux d’une certaine importance et probablement le changement
d’activité de la personne accidentée : c’est la notion de Poste adapté.

Nombre d ' accidents avec et sans arrêt x 10 6


TF 2 =
Nombre d ' heures travaillées
Soins d’infirmerie

Les blessures nécessitent une intervention paramédicale sans entraîner


de modification du rythme de travail de l’accidenté.
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( Nombred ' accidentsavec et sans arrêt+ Nombrede Soinsd ' inf irmerie) x10 6
TF 3 =
Nombred ' heurestravaillées

Taux de gravité

La gravité d’un accident corporel se mesure par le nombre de jours


d’arrêt de travail. Elle est exprimée par le nombre de jours d’arrêt par
millier d’heures travaillées.

Nombre de jours d ' arrêt x 10 3


TG =
Nombre d ' heures travaillées

1. 2 Accidents de procédés
Il s’agit de tout accident qui survient au cours d’un processus de
fabrication qui entraîne des pertes :

- pertes financières : arrêt de fabrication, coût de remise en état,


accidents sur les personnes
- dommages environnementaux : pollution réversible ou irréversible,
interne ou externe au site
- nuisances pour l’environnement immédiat du site ;
- mauvaise image de marque du site.

La gravité d’un accident de procédé peut être mesurée par le montant


des pertes financières encourues ou en niveau de gravité.

Nous proposons une classification en quatre niveaux de gravité :

- niveau 0 : accident d’une extrême gravité, pouvant entraîner l’arrêt total


ou partiel de l’activité du site, avec des conséquences graves (financières,
juridiques) sur le site ou l’entreprise ;

- niveau 1 : accident grave, dont les conséquences sont très sensibles sur
la marche de l’entreprise et du site. Les répercutions potentielles ne sont
pas mesurées ;

- niveau 2 : accident de moyenne importance. Les conséquences ne sont


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pas négligeables mais ne mettent pas en danger l’avenir et la rentabilité du
site. Une incidence sur la rentabilité de l’entreprise est cependant
possible.

- niveau 3 : accident de faible importance.

1.2 Analyse des accidents/incidents

Ne pas tenir compte des leçons d’un accident peut être qualifié
d’impardonnable.

a) Retour d’expérience
- Tout incident, qui aurait pu en d’autres circonstances conduire à un
accident, doit faire l’objet d’une analyse afin d’éviter qu’un tel événement
indésirable ne se reproduise (voir par exemple figure 4)
- Des dysfonctionnements constatés sur un type d’appareil amènent très
souvent une entreprise à prévenir ses sites, les services concernés, ses
confrères ou les clients pour leur permettre d’éviter les mêmes problèmes.

Exemple : un système de conduite automatisé présentant des


défaillances inhérentes à sa construction peut amener une entreprise ou
un site à revoir la conception de la conduite de ses procédés.

Les constructeurs automobiles font très souvent rapatrier une série


d’automobiles pour modifications suite à un accident constaté sur le même
type de véhicule.

b) Triangle de Bird

Suite à l’analyse d’un très grand nombre d’accidents au profit de


compagnies d’assurances nord-américaines, on constate que pour chaque
accident grave dans une organisation, il y a eu environ une dizaine
d’accidents de moindre gravité, une trentaine d’accidents bénins et six
cents incidents.
Ces données sont couramment représentées sous la forme d’un triangle
(figure 3).

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Figure 3 – Triangle de Bird

Figure 4 – Affiche de mise en garde

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1.3 Mesure des écarts. Actions correctives

Un écart est une situation constatée, différente d’une situation


souhaitée, par exemple :

- performances de sécurité inférieures aux objectifs fixés,

- retours d’expérience sur des accidents vécus,

- études de sécurité donnant des informations nouvelles ou complé-


mentaires sur les situations à risques,

- audit interne ou externe montrant des écarts importants par rapport à


la norme, non conformité à la réglementation en vigueur,

- réclamations sur les produits et services,

- plaintes du voisinage.

1.4 Études de sécurité

C’est l’analyse d’une situation existante faisant apparaître les risques


potentiels d’accidents, par rapport à une situation désirée.
a) Domaine concerné
C’est l’étude du «flux matière» du site (supply chain) en y intégrant
toutes les manipulations effectuées par les opérateurs (analyse des
tâches).

Une liste exhaustive des activités doit être établie et elles doivent
toutes être prises en considération.
Exemples :
Réception des matières premières, opérations de déchargement,
stockage, magasinage, vérfication de leur conformité. Production et/ou
réception des utilités : énergie électrique, eau, gaz naturel, combustible.
Procédés de fabrication Stockage des produits finis Opérations de
maintenance Traitement des déchets et des effluents Livraison, transport,
utilisation des produits (si le site en a la responsabilité).

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b) Méthodologie

Groupe de travail

Le groupe de travail doit être composé de personnes qui représentent les


différentes compétences nécessaires :

- production,
- maintenance,
- instrumentation,
- contrôle,
- assistance procédé,
- sécurité...
Une même personne peut dans certains cas représenter plusieurs
compétences.

Documentation

Documents sont nécessaires :

- historique des accidents/incidents remarquables survenus sur le procédé


existant ou sur une installation similaire dans le cas d’un projet (retours
d’expériences) ;
- réglementation en vigueur : arrêté de classement, classification possible
dans le cas d’une installation nouvelle ou d’une modification « notoire » ;
- description du procédé de fabrication : procédures, modes opératoires,
opérations de manutentions, description des tâches ;
- liste des modifications ;
- schémas de procédé : TI (tuyauteries et instrumentation, ou P&ID,
piping and instrumentation diagram) ;
- dessins de l’installation, photographies, représentations 3D ;
- schémas de traitement des déchets, résidus et effluents.

Déroulement de l’étude, recherche et analyse des risques

Le procédé de fabrication doit être déroulé entièrement, en prenant en


compte toutes les opérations qui contribuent à l’élaboration du produit fini.

Le groupe essaye de trouver, à travers l’analyse de scénarios plausibles,


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des situations qui pourraient conduire à des accidents, au moyen de
différentes méthodes.
Analyse des tâches critiques (ATC)

Une tâche est considérée comme critique si, n’étant pas effectuée
correctement, conformément aux instructions ou consignes écrites, elle
peut donner lieu à un accident. Les actions correctives à mettre en place le
cas échéant sont par exemple :

- consignes renforcées, redondance dans les vérifications soumises au


principe de la double signature ;

- modifications du déroulement de l’opération ;

- système de verrouillage automatique en cas d’erreur de manipulation


(Interlock).

Analyse préliminaire de sécurité (APRS)

Le groupe recherche, à partir d’une check-list d’accidents possibles


(incendie, explosion, fuite de produits, pollution, foudre, séisme,
malveillance, arrêt des utilités...) s’il y a une probabilité pour que l’un d’eux
puisse survenir.
Revue Hazop (hazard operability).

En utilisant comme supports, les schémas, avec obligatoirement un


document décrivant les consignes d’exploitation.

Le groupe recherche les dérives possibles en analysant les


dysfonctionnements des différents paramètres de marche tels que :
pression, débit, température, sens des flux, niveaux, charges, utilités, etc.

Revue What-If

Cette méthode est généralement complémentaire à une étude de sécurité


de type APRS

Périodicité

Les études de sécurité doivent être revues périodiquement, au moins


tous les cinq ans pour des unités qui n’ont pas subi de modifications

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notables.

Elles doivent être reprises intégralement si une modification importante


à été effectuée.

1.5. Gestion des risques

Chaque scénario d’une étude de sécurité (ADC, APRS, Hazop, What-if)


qui conduit à la possibilité d’un accident doit faire l’objet d’une analyse du
risque accidentel.

Le risque accidentel peut être défini comme la conjonction de deux


paramètres qui déterminent un accident potentiel : sa gravité G et sa
probabilité d’occurrence P.

La gravité G peut être évaluée en termes de coûts. On définit ainsi


plusieurs niveaux de gravité par exemple :

- G0 : gravité extrême, accident entraînant la mort ou des conséquences


irréversibles sur la santé de plusieurs personnes dans le site ou
l’environnement immédiat du site, une pollution irréversible, des pertes
matérielles d’un niveau tel que l’avenir du site est mis en question ;
- G1 : grave, accident entraînant la mort ou une incapacité permanente
d’une personne, une pollution importante réversible, des pertes matérielles
ayant des conséquences économiques certaines sur le site ou l’entreprise ;

- G2 : gravité moindre, accident sur les personnes conduisant à une


atteinte temporaire à leur intégrité, pollution localisée réversible,
nuisance temporaire sur l’environnement du site ;
- G3 : gravité faible, accident n’ayant qu’un faible impact sur l’intégrité
des personnes (soin d’infirmerie), coût faible, nuisance acceptable.

Certains niveaux de gravité peuvent être définis à l’avance par le site.


La probabilité d’occurrence P est la probabilité pour que l’événement
accidentel se produise. Elle peut être :
- P0 : extrêmement probable, de tous les jours à une fois par an ;
- P1 : très probable, entre une fois par an et tous les 10 à 20 ans ;
- P2 : probable. Des exemples ou des retours d’expérience montrent que
cela est arrivé sur des unités ou des installations du même type ;

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- P3 : improbable.

La conjonction de ces deux paramètres (tableau 1) donne le niveau de


risque de l’événement redouté.
Le risque correspondant à l’intersection des deux paramètres peut être
qualifié de :
- R1 : inacceptable. Des actions doivent être mises en œuvre pour
améliorer le niveau de risque et le rendre acceptable ;
- R2 : à améliorer ;
- R3 : acceptable

Tableau 1 – Niveau de risque en fonction de la gravité et de la


probabilité d’occurrence
P 0 P 1 P 2 P 3

G 0 R 1 R 1 R 2 R 3

G 1 R 1 R 2 R 2 R 3

G 2 R 2 R 2 R 3 R 3

G 3 R 2 R 3 R 3 R 3

Les risques de niveaux 1 et 2 identifiés au cours d’une étude de sécurité


doivent faire l’objet de mesures de suivi documentées :
- description du risque, procédé ou processus concerné, numéro de
référence ;
- classement du risque ;
- actions correctives effectuées/niveau de risque atteint ;
- actions correctives décidées/niveau de risque atteignable ;
- planning de réalisation ;
- fiche de suivi des réalisations, dates de réalisation.

1.6. Méthodes de gestion du risque.


Il existe actuellement deux tendances pour la gestion du risque.
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La méthode probabiliste, développée jusqu’ici, prend en compte la
probabilité d’occurrence de l’événement accidentel. La principale difficulté
de cette méthode est d’avoir un classement réaliste de ces probabilités.

La méthode déterministe face au problème de la pertinence des


probabilités d’occurrence, ne prend en compte que la gravité potentielle de
l’accident possible. Cette méthode a l’avantage de ne prendre aucun risque
mais conduit bien entendu à des solutions maximalistes et coûteuses.

Audits

L’audit est un moyen de connaître les écarts de fonctionnement d’un


système par rapport à un référentiel. Elles peuvent être internes ou
externes.

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OUTILS D’EVALUATION DES RISQUES

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1. RISQUES A DOMINANTE PROFESSIONNELLE

Comment mesurer un risque ?

Pour cela comparons 4 situations différentes vécues par notre opérateur:

1) Il monte sur une échelle, sans être attaché, une fois par an pour
changer une ampoule à 3 m de haut.

2) Il monte sur une échelle, sans être attaché, dix fois par jour pour
changer une ampoule à 3 m de haut.

3) Chaque jour pour rejoindre et quitter son poste de travail, il passe 4


fois sur une passerelle, sans barrière, située à 1 m du sol.

4) Chaque jour pour rejoindre et quitter son poste de travail, il passe 4


fois sur une passerelle, sans barrière, située à 6 m du sol.

Prenez le temps de bien voir les différences des situations.

Identification du risque :

Le risque étudié est "risque de chute de l’opérateur". Dans les 4 situations


il risque de chuter, soit de l'échelle, soit de la passerelle.

Comparons 1) et 2) :

La hauteur est la même par contre il est exposé soit une fois, soit environ
deux mille fois par an au risque de chute.

Donc le risque en 1) est différent du risque en 2)

Pourtant, la hauteur est la même donc en cas de chute les conséquences


sont les mêmes.
La différence entre les risques est la Probabilité que notre opérateur
tombe (proportionnelle à la fréquence d'exposition au risque).

Comparons 3) et 4) :

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Dans les deux cas l’opérateur passe 4 fois par jour sur la passerelle. Mais
soit il est à 2 m de haut soit il est à 6 m. La probabilité de tomber est la
même dans les deux cas. Par contre, il vaut mieux qu’il tombe de 1 m que de
6m.

Dans ce cas la différence des risques provient de la Gravité

Pour évaluer un risque il faut donc tenir compte de la Probabilité et de


la Gravité :

Risque = Probabilité * Gravité

1.1. Risque acceptable ou risque inacceptable ?

Dans votre entreprise, comme dans la vie courante, on décide d'accepter


certains risques et d'en réduire d'autres. Regardons le graphe suivant.

Nous avons définit deux zones selon que le risque est acceptable ou non en
fonction de la Gravité et de la Probabilité.

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2. Méthode de l’analyse des tâches

L’analyse des tâches vise des opérateurs ou un groupe de personnes devant


effectuer une tâche déterminée.

Cette tâche est subdivisée en sous-tâches.

Exemple:

la tâche consiste à commander une installation pour fabriquer un certain


produit.

Les sous-tâches sont: la mise en route de l’installation, la surveillance,


l’entretien, l’arrêt en toute sécurité de l’installation et la notification des
anomalies.

Chaque sous-tâche est ensuite subdivisée en étapes élémentaires : par


exemple, la mise en route comprend les étapes suivantes: mettre le
commutateur X1 en position A, contrôler le niveau du récipient X2, mettre
le commutateur X1 en position B, mettre le commutateur X2 en position
C...

Lorsque la tâche est ainsi divisée en étapes, on peut examiner quels


risques peuvent survenir lors des différentes étapes et ce qui peut être
fait pour les éliminer ou les réduire.

Il va de soi qu’on appliquera ici la hiérarchie de la prévention: on examinera


en premier lieu si le risque ne peut pas être éliminé par des mesures
matérielles.

Si cela est impossible, d’autres mesures doivent être proposées: par


exemple, faire fonctionner une alarme, de sorte que l’opérateur puisse
intervenir de façon corrective.

L’analyse des tâches peut être effectuée par une personne expérimentée
qui observe l’opérateur et prend note des actes dangereux éventuels.

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L’analyse des tâches peut être appliquée sous la forme d’un entretien ou
d’une discussion entre les différents opérateurs où on essaye de détecter
les dangers éventuels au moyen d’un brainstorming.

Remarque : Alors que la série précédente de méthodes essayait de


détecter les déficiences technologiques, on peut avec l’analyse des tâches
s’intéresser aussi aux aspects ergonomiques et psychosociaux du travail.

La méthode peut être utilisée lors de la conception d’une installation ou


pour une installation existante. On peut y recourir pour établir des
procédures de travail mais aussi pour donner à un opérateur déjà
expérimenté un rappel des procédures.

Cette méthode présente l’inconvénient de dépister difficilement les


incidents exceptionnels. Elle est également moins appropriée pour
détecter les dangers qui surviennent du fait de la combinaison de tâches
partielles effectuées à différents postes de travail. Il est parfois aussi
complexe de déterminer jusqu’où il faut aller dans les instructions.

L’analyse des tâches est généralement combinée avec une autre méthode.

3. Méthode « Human reliability analysis »

La Human reliability analysis (HRA) est une évaluation systématique de


facteurs qui influencent les prestations des opérateurs, du personnel
d’entretien, des cadres...

La HRA identifie des situations entraînant des erreurs et des accidents.


Elle peut également être utilisée pour détecter les causes d’erreurs
humaines, elle va de ce fait plus loin que l’analyse des tâches et est dès
lors plus appropriée pour évaluer des cas exceptionnels.

La HRA est généralement utilisée en combinaison avec d’autres méthodes,


comme par exemple la méthode Ishikawa.

4. Méthodes utilisées après un accident ou pour un scénario d’accident

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Les méthodes suivantes consistent à examiner quelles pourraient être ou
quelles étaient les causes d’un accident.

5. Analyse « MORT »

L’analyse MORT (Management Oversight and Risk Tree) est une méthode
qui a été développée aux Etats-Unis.

En fait, MORT est un arbre de fautes élaboré anticipativement.

Tous les éléments, 1500 au total au niveau technique et au niveau du


management, qui sont importants pour l’organisation de la sécurité dans
une entreprise, sont classés dans un diagramme logique avec structure
arborescente.

Pour parcourir le diagramme, on utilise un livret d’instructions qui


comprend une liste de questions auxquelles il faut répondre pour chaque
élément.

La méthode MORT peut être utilisée pour examiner, après un accident, ce


qui n’a pas fonctionné ou pour évaluer l’organisation de la santé et de la
sécurité dans une entreprise.

La méthode ne peut pas être utilisée lorsque rien n’a encore été fait dans
l’entreprise dans le domaine de la sécurité et de la santé.

Elle peut être utilisée dans n’importe quel type d’entreprise et pour
n’importe quel accident.

La méthode MORT part de l’hypothèse qu’un accident est imputable à une


protection insuffisante d’un flux d’énergie.

Avant de pouvoir appliquer la méthode, il faut recueillir toutes les données


nécessaires sur l’organisation de la sécurité et sur l’accident.

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MORT est une méthode très puissante mais elle est complexe et ne peut
être appliquée avec succès que par des personnes ayant l’expérience de la
méthode.

MORT recherche les manquements dans le management qui ont entraîné ou


qui pourraient entraîner un accident. Pour arriver à des résultats
objectifs, il est préférable que l’analyse MORT ne soit pas effectuée par
des personnes de l’entreprise.

7. Méthodes de classification et de hiérarchisation

Lorsqu’une analyse des risques est effectuée et qu’elle est faite


convenablement, elle débouche sur une série de recommandations, à savoir
une liste de mesures devant être prises pour éliminer ou limiter les
risques. Se pose alors la question: par quoi commencer ? Il est logique que
l’on s’attaque d’abord aux plus gros risques.

Il existe différentes méthodes pour savoir comment classer les risques


selon leur degré de gravité (méthodes de ranking). La plupart des
méthodes sont des méthodes quantitatives et comparatives qui essayent
d’exprimer le risque en chiffres.

Les méthodes de ranking ne sont donc pas des méthodes destinées à


détecter des risques, elles sont un moyen pour ceux qui sont chargés du
management du risque de mettre au point une stratégie et de fixer des
priorités.

6. Audit sécurité

Elle peut être interne à l’entreprise (autoévaluation des risques


professionnels) ou externe (par un organisme spécialisé).

7.1 Méthode « Kinney »

Une méthode couramment utilisée est la méthode Kinney, ainsi appelée du


nom de son auteur. Le risque est le produit de trois facteurs: la
probabilité, l’exposition et les conséquences du risque.

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Un certain nombre de situations de référence sont déterminées pour
chaque facteur. Pour le facteur probabilité, il s’agit de classer en ordre
croissant de probabilité: virtuellement impossible, pratiquement
impossible, imaginable mais improbable, petite possibilité, inhabituel mais
possible, possible, probable.

Pour l’exposition, les situations suivantes peuvent être prises comme


référence: très rare, mensuel (quelques fois par an), hebdomadaire
(occasionnel), quotidien, permanent.

Une valeur peut être donnée à chacune de ces situations et lors de


l’examen d’une situation réelle, une de ces valeurs peut être attribuée à
cette situation.

Les conséquences d’un accident provoqué par un certain risque peuvent


avoir trait à des dommages occasionnés aux personnes ou à des dommages
matériels.

On peut ici déterminer un certain nombre de situations de référence.

Pour les dommages aux personnes, il peut s’agir d’une catastrophe, d’un
accident mortel, d’un accident avec incapacité permanente, d’un accident
avec incapacité non permanente...

Les conséquences matérielles sont exprimées en sommes d’argent. En


multipliant les trois facteurs, on obtient un chiffre pour le risque.

Si on connaît les « valeurs » des différents risques d’une situation de


travail, il est possible de les classer et de s’attaquer en premier lieu au
plus grand.

Il va de soi que pour pouvoir appliquer cette méthode, il faut disposer de


suffisamment de données sur les risques concernés.

Lorsqu’on a identifié un risque, plusieurs mesures peuvent être prises pour


réduire ce risque.

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La méthode Kinney est aussi utilisée pour comparer l’efficacité des
différentes mesures. L’efficacité peut être déterminée par un calcul basé
sur le rapport entre la réduction du risque et les coûts de la mesure.

(Organisation d’un atelier de travail)

Il existe plusieurs manières d'inventorier les risques:

- les check-lists générales ou spécialisées;


- l'analyse statistique des accidents, incidents, chiffres d'absentéisme;
- l'analyse de données médicales;
- résultats de mesures effectuées (bruit, température, produits,…);
- audits;
- informations fournies par les fabricants de machines;
- analyses des postes de travail;

8. Matrice d'évaluation des risques :

Très fréquent

Risque
Quelquefois
inacceptable

Rare
Risque
acceptable
Très rare

Incident Blessure Accident Accident


légère Avec arrêt Très grave
Décès

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A vous de jouer maintenant ! Reprenez les situations vécues par notre
opérateur, reproduisez la grille ci-dessus et essayez de placer les 4
situations sur la grille.

Risque à évaluer : risque de chute

Cas n°1 : Fréquence = Très rare, Gravité = Accident grave IPP

Cas n°2 : Fréquence = Souvent, Gravité = Accident grave IPP

Cas n°3 : Fréquence = Quelquefois, Gravité = Accident avec arrêt

Cas n°4 : Fréquence = Quelquefois, Gravité = Accident grave IPP-Décès

7.1. Exemple de mise en application

Les grandes étapes

1. Identification " tout azimut " des risques et problèmes, poste par poste

2. regroupement des risques en familles, pour chaque poste

3. préparation des outils et mise en place d'un groupe de travail

4. évaluation des risques sur le terrain

5. synthèse des résultats, classification des risques

6. utilisation de l'évaluation des risques

Pour développer la méthode, nous présenterons son application dans une


entreprise.

Le contexte est le suivant:

L'entreprise souhaite optimiser l'accueil des nouveaux embauchés y


compris des intérimaires.

Il n'y a pas de liste de poste à risques.

Le chef d'établissement doit dresser la liste des postes de travail


présentant des risques particuliers pour la santé et la sécurité des
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travailleurs temporaires. Pour les travaux figurant sur cette liste, les
nouveaux embauchés doivent bénéficier d'une formation renforcée.

De plus, l'entreprise souhaite impliquer la maîtrise dans sa démarche


sécurité et en particulier pour l'accueil et la formation sécurité des
nouveaux.

Information sur cette entreprise :

150 personnes sur le site ;

Existence d'un CHSCT ;

Une personne est en charge d'un certain nombre de tâches liées à la


sécurité. Cette personne est en charge du projet d'évaluation et animera
le groupe de travail.

Étape 1 : identification tout azimut des problèmes et des risques

Le CHSCT et le chargé sécurité effectuent une " identification tout


azimut des anomalies ".
Au cours d'une visite, le groupe note tous les risques et problèmes qu'il
observe.
Par exemple,

Problème P1 : " pas de barrière sur le quai ",

Problème P2 : " escalier très dangereux ",

Problème P3 : " plancher plate-forme en mauvais état ",

Problème P4 : " pas d'accès en hauteur, par dessus la machine, pour


contrôle qualité ",

P5 : " convoyeurs non-conformes "…

Étape 2 : regroupement des problèmes en familles de risques

Il s'agit, dans une deuxième phase, de regrouper tous les problèmes et de


les classer dans des familles de risques.

30
En fait, l'identification des problèmes de l'étape 1 est ce que l'on appelle
généralement " la nature du risque " ou la " description du risque ".

Par exemple, les problèmes P1, P2, P3, P4 seront classés dans la famille "
risque de chute de hauteur ".

On peut citer des exemples de famille de risques : risque chimique, le


bruit, le risque mécanique, manutentions manuelles, risque de chute de
plain-pied, risque de choc, risques liés à la circulation des engins,…

Étape 3 : préparation des outils d'évaluation

Pour chaque poste, il faut construire une fiche d'évaluation avec :

- Un tableau reprenant les familles de risques, leur description, leurs


conséquences (facultatif) et une référence (risque R1, R2,…);

- Une grille d'évaluation.

La mise en place d'un groupe de travail est nécessaire pour une évaluation
cohérente des risques.

La fréquence d'exposition à un danger est difficile à cerner.

L'expérience des " gens du terrain " est un outil précieux.

Exemple de structure d'un groupe

- Pilote : chargé sécurité, membre de l'encadrement, membre du CHSCT

- Personnes impliquées : agents de maîtrise, encadrement, membres du


CHSCT, opérateurs, infirmiers, SST.

Étape 4 : évaluation des risques sur le terrain

Méthode :

Parcourir les postes de travail un par un et remplir les fiches d'évaluation


pour chaque poste.

31
1. Sélectionner une famille de risque (donner un numéro : R1, par exemple).

2. Présenter au groupe de travail la description de ce risque (compléter si


nécessaire cette description grâce aux nouveaux éléments apportés par
les participants).

3. Chaque participant attribue une fréquence au risque. Le débat doit être


ouvert.

4. Chaque participant attribue une gravité au risque. Le débat doit être


ouvert.

5. Chacun s'est exprimé, il y a alors deux possibilités :

- Tous les participants ont classé le risque dans la même case de la grille;
le risque est évalué.

- Les participants ont classé le risque différemment.

On obtient un nuage de points.

Il faut alors débattre et arriver à un consensus, c'est-à-dire, classer le


risque dans la case qui " met tout le monde d'accord ".

Si le consensus est impossible, il y a plusieurs façons de procéder :


prendre l'évaluation la plus pessimiste, procéder par vote et classer selon
la majorité,…

6. Sélectionner un autre risque et continuer…

Etape 5 : synthèse des résultats, classification des risques

On dispose donc, d'une grille évaluant l'ensemble des risques pour chaque
poste de travail.

Il faut alors fixer un seuil d'acceptabilité des risques : une ligne,


généralement en forme d'escalier, au-dessus de laquelle le risque sera
jugé inacceptable.

32
Les grilles peuvent être présentées par le groupe de travail à la direction.
C'est la direction qui " tranche " sur les risques et les juge acceptables (à
court terme) ou non.

Etape 6 : utilisation de l'évaluation des risques

En plus de répondre à l'obligation d'évaluation des risques, cette


évaluation des risques peut être utilisée pour :

- Établir la liste des postes à risques pour les intérimaires.

La direction reconnaît qu'à certains postes de travail, il y a des risques


importants.
En conséquence, après avoir réduit ou supprimé les risques par des
mesures préventives, la direction met en œuvre une formation renforcée
pour les nouveaux (pour les risques résiduels).

- Établir un plan d'action et clarifier la situation de l'entreprise vis-à-vis


des risques. Le plan d'action consiste à faire passer un risque de la zone
inacceptable à la zone acceptable soit en baissant la fréquence
(prévention) soit en baissant la gravité (protection) ou encore en diminuant
ces deux dimensions (voir exemple).

Exemple concret d'application:

Fiche d'évaluation des risques au poste de travail:

Famille de risques ou de Origine du risque N°


dangers

Bruit Niveau sonore élevé R1

Risques électriques Accès aux armoires électriques R2

Risques mécaniques Accès à chaîne de transmission R3

Risques liés à la circulation Déplacement des chariot automoteur pour R4


des chariots approvisionner en matières premières

Accès à des points chauds Pulvérisation de colle à 180°C R5

Risques chimiques Port des EPI non respecté - ajustement R6


manuel des cuves - fûts non étiquetés - Fûts

33
sur palettes non cerclés

Risques liés aux déplacements Passage sous les convoyeurs - sol glissant R7

Fiche de synthèse d’évaluation des risques. Intitulé du poste de


travail :……..

Famille de risques ou de dangers N°

Bruit R1

Risques électriques R2

Risques mécaniques R3

Risques liés à la circulation des chariots R4

Accès à des points chauds R5

Risques chimiques R6

Risques liés aux déplacements R7

Matrice de risques

Seuil d’acceptabilité du risque

R7 R4 R1
Très fréquent

M2 R6 R2
Fréquent M3

Rare R5 R3 M1

Très rare

Incident Blessure Accident Incapacité


légère Avec arrêt Permanente
34 Décès
Les mesures de prévention possibles pour réduire les risques R6 et R2

N° M1
Fermeture des armoires électriques - suppression du risque R2.

L'armoire électrique sera fermée par une clé. Seuls les chefs d'équipe,
habilités et formés, pourront accéder aux armoires.

N° M2
Changement de produit - réduction de la gravité du risque R6.

Le produit utilisé sera remplacé par un autre produit moins concentré en


acide chlorhydrique (Ph moins acide ).

En cas de contact, la gravité des brûlures éventuelles sera moins


importante.

N° M3

Ajustement automatique sur 2 cuves - réduction de la fréquence de R6.

35
APPLICATION DE LA METHODE DE L’ANALYSE DES TACHES

36
Les employeurs ont la responsabilité d’assurer la santé et la sécurité de

leurs employés. Entre autres choses, ils doivent informer les employés des

risques présents dans leurs lieux de travail, leur procurer l’équipement

nécessaire pour protéger leur santé et leur sécurité, et établir des

procédures et des méthodes de travail hygiéniques et sécuritaires

appropriées. En conséquence, ils doivent évaluer les risques pour la santé

et la sécurité et développer des procédures de travail qui élimineront ou

réduiront ces risques parmi ses méthodes on peut citer :

1. Analyses des tâches :

L’Analyse de la Sécurité des Tâches (AST) constitue une approche

proactive visant à assurer la santé et la sécurité au travail. Le processus

d’AST constitue un moyen de cerner les risques liés à un emploi et de

déterminer les mesures préventives à mettre en œuvre pour les contrer.

Elle comprend l’analyse approfondie de chaque tâche requise par l'emploi,

la description des risques potentiels associés à chaque tâche et le choix de

moyens efficaces pour prévenir ou réduire le niveau des risques. Ces

Mesures préventives peuvent dès lors être intégrées aux pratiques et aux

méthodes de travail concernant cet emploi.

C’est une méthode qui permet de dépister une grande partie des risques

propres à une fonction ou un poste de travail. Elle consiste à décomposer

le travail en tâches et à regarder pour chacune d'elles s'il existe des

risques associés.

37
La méthode d’analyse consiste a d’examiner chacune des taches ‘opération

par opération de manière détaillée et concrète que nécessaire en

complément de la l’analyse des risques.

Cette méthodes propose donc de faire compéter l’analyse fonctionnelle

par :

 La liste des tâches,

 L’analyse des risques.

a première étape de la méthode a pour objet d’établir la liste des taches

.la deuxième étape consiste à réaliser l’analyse des risque en recherchant

les diverses situation pouvant conduire a un dommage (voir figure 2)

Diagramme de l’analyse de la sécurité des tâches

Le diagramme suivant illustre les étapes de l’analyse de la sécurité des


tâches (AST).

Choix de l’emploi à
analyser

Décomposition de
l’emploi en tâches

Contact avec un flux Identification des Etude des


énergétique incontrôlé risques associés à changements
chacune des tâches

Barrières faisant Recommandations de Stratégie de contrôle


obstacle à l’énergie mesures pour réduire des risques
les risques

38
activité

Analyse des taches

tache 1 tache 2 .tache3 tache N

sous tache1 sous tache2 sous taches n

tache tache
élementaire1
.. ... ... ... ... ...
élementaire n

risques ... risque


. ... ... ...
potentiels ... potentiels

39
Méthode de l’analyse des tâches

Il est important de suivre des étapes pour réaliser une analyse des risques. Il
faut décomposer le déroulement du travail, identifier les dangers puis les
risques et finir par les mesures préventives.

Analyse des dangers professionnels : examen des tâches à effectuer de


façon à déceler les dangers.

Tâche : fait d’accomplir une unité de travail (ex : utiliser une meuleuse, un
extincteur, changer un pneu crevé). Nécessité de saisir la bonne unité →
Réparer un moteur = trop vague, trop large / mettre en place un cric = trop
restreint.

Tâches occasionnelles : dans le cas de tâches rarement accomplies ou de


postes nouvellement créés, l’observation étant difficilement possible →
entretiens avec opérateurs et hiérarchie.

Les étapes fondamentales :

• Choisir la tâche à analyser,


• Décomposer la tâche en une série d’étapes,
• Déceler les dangers éventuels à chaque étape,
• Identifier les risques potentiellement induits,
• Etablir des mesures préventives pour parer à chaque danger ?

Décomposer les étapes de la tâche

Trop général = risque d’oublis de détails comportant des dangers.


Trop détaillé = risque de se perdre.
Respecter l’ordre chronologique de déroulement de la tâche.
Caractériser chaque étape par un verbe d’action plutôt qu’une description de
procédé.

40
L’analyse est d’autant plus approfondie qu’elle mixe analyse de la tâche –
observation du travail – entretien avec l’opérateur.

Il est essentiel d’expliquer à l’opérateur l’objectif de l’analyse ou de


l’observation → risque de confusion avec mesure des temps et évaluation de
la performance….

Quand il y a observation, elle doit se faire dans les conditions habituelles de


réalisation de la tâche.

Les étapes identifiées sont à valider avec le (s) opérateur(s).

Exemple : changer un pneu crevé

ETAPES

Stationner le véhicule

Sortir la roue de secours et les


outils

Enlever l’enjoliveur et dévisser les


écrous

Et ainsi de suite

Déceler les dangers possibles

Possibilité d’utiliser une check-list de dangers ou la méthode des 5 M (Main


d’oeuvre, Méthode, Matière, Milieu, Matériel).

Exemple : changer un pneu crevé

41
ETAPES DANGERS POSSIBLES

Stationner le véhicule - Véhicule trop près de la chaussée

- Terrain instable ou irrégulier

- Possibilité de roulement

Sortir la roue de secours - poids excessif de la roue de


secours

et les outils secours

Enlever l’enjoliveur et dévisser les - Enjoliveur pouvant s’enlever d’un


écrous coup sec
coup sec
l’écrou - Clé pouvant glisser en dévissant
l’écrou

Et ainsi de suite… -…

Identifier les risques induits

Exemple : changer un pneu crevé

ETAPES DANGERS POSSIBLES RISQUES INDUITS

Stationner le véhicule - Véhicule trop près de la - Accrochage par un


chaussée véhicule

- Terrain instable ou - Risque d’écrasement


irrégulier

- Possibilité de roulement - Idem

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Sortir la roue de secours et - Poids excessif de la roue de - Risque lombalgique
les outils secours

Enlever l’enjoliveur et - Enjoliveur pouvant - Risque chute


dévisser les ’écrous s'enlever d'un coup sec

- Clé pouvant glisser en - Heurt, coupure …


dévissant l'écrou

Et ainsi de suite… -… -

TABLEAU RECAPITULATIF

ETAPES DANGERS RISQUES MESURES


POSSIBLES INDUITS PREVENTIVES

- - - -

- - - -

- - - -

- - - -

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