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Département de Génie Industriel

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Introduction générale

Le but de ce travail est de présenter la technique AMDEC et son


application sur une pompe centrifuge.

Ce projet est composé de 3 chapitres :

 Le premier chapitre intitulé « Technologie des pompes » présente


une étude bibliographique sur les pompes centrifuges (objectifs,
différents types et fonctionnement).

 Le deuxième chapitre intitulé « Maintenance du circuit de


pompage » est consacré à la présentation du circuit de pompage, à son
fonctionnement et à sa décomposition fonctionnelle.

 Le troisième chapitre intitulé « Application de la méthode AMDEC


à la pompe centrifuge » consiste à faire une application AMDEC sur
cette pompe.

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Chapitre 1 : Généralités sur les pompes
centrifuges

Nous allons présenter dans ce chapitre les généralités sur les pompes centrifuges, les
objectifs attendus, les différents types de pompes et leur fonctionnement.

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I. Définition générale
Les pompes sont des appareils permettant un transfert d’énergie entre
le fluide et un dispositif mécanique convenable. Suivant les conditions
d’utilisation, ces machines communiquent au fluide soit principalement
de l’énergie potentielle par accroissement de la pression en aval, soit
principalement de l’énergie cinétique par la mise en mouvement du
fluide.

II. Terminologie
L’énergie requise pour faire fonctionner ces machines dépend donc
des nombreux facteurs rencontrés dans l’étude des écoulements :
Les propriétés du fluide : masse volumique, viscosité, compressibilité.
Les caractéristiques de l’installation : longueur, diamètre, rugosité,
singularités…
Les caractéristiques de l’écoulement : vitesse, débit, hauteur d’élévation,
pression …
a) Familles
Il existe différentes pompes qui peuvent se classer en deux grandes
familles :
Les pompes centrifuges
Les pompes volumétriques
b) Objectifs
L’utilisation d’un type de pompes ou d’un autre dépend des condition
d’écoulement du fluide. De manière générale, si on veut augmenter la
pression d’un fluide on utilisera plutôt les pompes volumétriques, tandis
que si on veut augmenter le débit on utilisera plutôt les pompes
centrifuges.

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Figure 1 : diagramme pression-débit

III. Pompes

1- Définition et principe
La pompe centrifuge est une machine tournante qui, grâce à un rotor à
aubes convenablement orientées augmente l’énergie cinétique et projette
à l’aide de la force centrifuge le liquide à la périphérie sur la volute.
A la sortie et à l’aide d’un divergent, une grande partie de l’énergie
cinétique se transforme en pression motrice.
2- Constitutions d’une pompe centrifuge
Les pompes centrifuges sont de construction très simple en version de
base. Elles sont essentiellement constituées d’une pièce en rotation
appelée le rotor aussi d’une roue ou d’hélices qui tournent dans un carter
appelé corps de pompe ou volute.
Ces machines comprennent donc :
 Un distributeur (arrivée du liquide)
 L’ouïe d’aspiration
 Le corps de la pompe ou volute
 Le refoulement qui va s’élargir
 L’ouïe de refoulement

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Figure 2 : constitution d'une pompe centrifuge

3- Principe de fonctionnement
On peut décomposer le fonctionnement en deux étapes :
a) L’aspiration : Le liquide est aspiré au centre du rotor par une
ouverture appelée distributeur dont le rôle est de conduire le
fluide depuis la conduite d’aspiration jusqu’à la section d’entrée
du rotor. La pompe étant amorcée, c’est à dire pleine de liquide, la
vitesse du fluide qui entre dans la roue augmente et par
conséquent la pression dans l’ouïe diminue et engendre ainsi une
aspiration et maintient l’amorçage.
b) Le refoulement : Le rotor transforme l’énergie mécanique
appliquée à l’arbre de la machine en énergie cinétique. A la sortie
du rotor, le fluide se trouve projeté dans la volute dont le but est
de collecter le fluide et de le ramener dans la section de sortie. La
section offerte au liquide étant de plus en plus grande, son énergie
cinétique se transforme en énergie de pression.

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4- Les différents montages
Il existe deux types de montage:
 En aspiration
 En charge
a) Pompe en charge : une pompe est dite montée en charge si, lorsque
le circuit est correctement disposé, elle se remplit toute seule du
produit à pomper (bac d'aspiration situé au-dessus de la pompe, ou
bac sous pression par ex).
Le schéma détaillé d'une pompe centrifuge montée en charge, doit
contenir :
 Des vannes d'isolement amont/aval et une vanne de
purge,
 Un clapet au refoulement, pour empêcher un retour
de produit en cas d'arrêt,
 Une mesure de pression au refoulement, pour
contrôler son fonctionnement.

Figure 3 : montage en charge

b) Pompe en aspiration :
Une pompe est dite montée en aspiration si son bac d'alimentation est
situé en dessous du niveau de la pompe. Si elle est initialement vide de
tout produit, elle doit donc se remplir de liquide avant de démarrer
effectivement. Dans le cas où elle se remplit toute seule après démarrage,
la pompe est dite auto-amorçante. Les pompes centrifuges ne sont
généralement pas auto-amorçantes, elles doivent être remplies

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manuellement à l'aide d'un dispositif approprié (entonnoir, produit pris au
refoulement...)
Le schéma d'une pompe centrifuge montée en aspiration doit contenir :
 Une vanne d'isolement aval et une vanne de purge
 Un clapet au refoulement
 Un clapet (et éventuellement crépine) à l'entrée de la ligne
d'aspiration pour éviter son désamorçage lors de l'arrêt de la
pompe
 Une ligne d'amorçage permettant de remplir la ligne d'aspiration
avant démarrage
 Une mesure de pression à l'aspiration et au refoulement.

Figure 4 : montage en aspiration

5- Les différents types de pompes centrifuges


Il existe différentes formes de roues et d’aubes qui induisent une
classification de ces machines :
 Des rotors fermés ou rotors ouverts, (figure 8).
 On peut monter plusieurs roues sur le même arbre ce qui
permet d’augmenter la pression de refoulement : on les
appelle pompes multicellulaires.

Figure 5 : types des pompes centrifuges


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6- Avantages et inconvénients

a) Avantages
 Ces machines sont de construction simple et demande peu
d’entretien.
 Prix modérés et coût de maintenance faible.
 Matériaux de construction très variés (fluide
corrosif possible)
 Pompes compactes et peu encombrantes.
 Bon rendement.
 Le débit est continu.
 En cas de dysfonctionnement du circuit de refoulement
(colmatage), la pompe ne subit aucun dommage.

b) Inconvénients
 Elle n’est pas auto-amorçant.
 Elle ne fonctionne pas avec des fluides trop visqueux.
 Elle nécessite des dispositifs d’équilibrage.

7- Les pompes volumétriques

a) Définition et principe
Le déplacement du fluide est dû aux transports d’un volume Vo à
chaque rotation. Les pompes volumétriques ou à capacité variable sont
des pompes dans lesquels l’écoulement du fluide résulte de la variation
d’une capacité occupée par le fluide. On distingue deux grands types de
pompes volumétriques :
 Les pompes alternatives
 Les pompes rotatives

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8- Le principe de fonctionnement et constitution

a) Les pompes alternatives ou à piston :


Les pompes à piston constituent l’un des plus anciens types de
pompes et demeurent parmi les plus répandues. Comme son nom
l’indique la pompe à piston utilise les variations de volumes
occasionnées par le déplacement d’un piston dans un cylindre. Ces
machines ont donc un fonctionnement alternatif et nécessitent un jeu de
soupapes ou de clapets pour obtenir tantôt l’aspiration dans le cylindre
tantôt son refoulement. Il existe différents types de pompes à piston :
Pompes à simple effet :
Le refoulement et l’aspiration n’a lieu que pour un sens de déplacement du
piston, (figure 8).

Figure 6 : fonctionnement d'une pompe à piston simple effet


Pompes à double effet :

Le piston travaille dans les deux sens,(figure7) .

Figure 7 : fonctionnement d'une pompe à piston double effet

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Pompes à plusieurs pistons déphasés

Un piston coulisse dans un cylindre réalisant une dépression dans


le cas de la pompe aspirante, ou une compression dans le cas de la
pompe refoulant.

Figure 8 : fonctionnement d'une pompe a plusieurs pistons déphasés

Les pompes à membrane (variante des pompes à piston)


Dans ce type de pompe, le fluide n’entre pas en contact avec le piston.
Il est séparé par une membrane souple ou diaphragme

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Figure 9: fonctionnement de pompe à membrane

b) Les pompes rotatives :


Le principe de ces pompes est que deux rotors tournent en roulant l’un
sur l’autre sans glisser pour éviter les frottements et déplacent un
volume de fluide. Il existe différentes pompes rotatives :

 Pompes à engrenages.
La partie mobile des pompes à engrenage est composé de deux pignons
qui engrènent et qui sont logés dans un corps. Un de ces "arbres
pignons" est menant, couplé par un système de liaison élastique à l'arbre
moteur.
L'autre est mené par son engrènement dans le premier. Le fluide
hydraulique remplit le volume entre-dents et il est transporté de
l'aspiration (en vert), vers le refoulement (en rouge), en occupant le
volume entre-dents.

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Figure 10 : Pompes à engrenages
 Pompes à lobes.
La rotation régulière des couples de lobes crée un vide au niveau du
côté aspiration déterminé par le sens de rotation de l'entraînement. Ce
vide attire le liquide dans le compartiment de pompe. Lorsque la rotation
se poursuit, le liquide pompé est refoulé par les lobes, longe la paroi de
la pompe et arrive dans la zone de refoulement.

Figure 11 : pompe à lobes


 Pompes à vis.
Cette pompe comporte deux ou trois vis logées dans un carter. La vis
centrale est entraînée par le moteur électrique et transmet le mouvement
de rotation aux autres vis.
L’espace libre entre les vis se déplace sans variation de volume et
transporte le fluide de l’orifice d’aspiration vers l’orifice de refoulement.

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Figure 12 : pompe à vis.
 Pompes à palettes
Quand les palettes passent devant le lamage d'aspiration, le volume
entre palettes augmente, c'est la phase aspiration de la pompe.
Les palettes continuant leur rotation, elles sont repoussées dans leur
logement sous l'effet de l’excentration « e ». Le volume entre palettes est
en diminution, c'est la phase de refoulement de la pompe.

Figure 13 : pompes à palettes


Avantages et inconvénients
Avantages
 Construction robuste
 Pompage possible de liquide très visqueux
 Rendement élevé
 Amorçage automatique en fonctionnement normal
 Obtention de faibles débits facile à mesurer sous pression
élevée (pompes doseuses alimentaires)

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Inconvénients
 Appareils plus lourds et plus encombrants
 Débit pulsé ce qui nécessite l’installation d’appareils spéciaux
(anti coup de bélier)
 Impossibilité d’obtenir de gros débits sous faible pression
 Danger de surpression dans le circuit de refoulement d’où la
présence indispensable de sécurité (by-pass et soupape de
sûreté)
 Impossibilité en général de pomper des liquides chargés
 Prix d’achat plus élevé
 Frais d’entretien plus élevés.

Chapitre 2 : Maintenance du circuit de


pompage

Ce chapitre consiste à faire une étude fonctionnelle de la machine étudiée et sa


description afin de déterminer en détails son fonctionnement et sa décomposition
fonctionnelle en utilisant des échelles de gravité, fréquence et non détection

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Circuit de pompage :
Schématisation du circuit :
Le circuit de pompage concernant la pompe à roue fermé R30-250 a
été installé afin d’effectuer le transfert d’huile brut d’un réservoir A à
une cuve de stockage B. Le circuit de pompage comporte tout d’abord
un réservoir de lancement qu’on a appelé fosse là où on trouve placé une
crépine d’aspiration avec filtre afin de filtrer l’huile brut, puis on trouve
2 coude de 90° séparées. A côté de la pompe est installé un manomètre
pour mesurer la pression d'huile. Après un clapet anti-retour placé dans
le côté refoulement joue un rôle important permettant le passage d'huile
dans un seul sens. Une vanne de réglage est placée dans le côté
refoulement après le clapet afin de distribuer ou d’interrompre le
passage du fluide. Ensuite il y a 3 coudes de 90° séparés. À la fin une
citerne de stockage permettant la protection d'huile et le refroidissement,
figure13 .

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Figure 13 : installation de pompage
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de
leurs Criticités
Introduction :
Que l'on soit créateur ou exploitant d'une machine, l'on s'interroge sur
sa fiabilité.
Quelles sont les problèmes générés par cette machine ?
La réponse à cette question passe par la mise en œuvre de méthodes
de maintenance AMDEC. Il faut alors pouvoir prédire les pannes
susceptibles d'affecter le fonctionnement de la machine.
Le but de l'AMDEC :
AMDEC Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de
leur Criticité
La méthode AMDEC a pour objectif :
 D’identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un
procédé ou d'un moyen de production
 D’identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins
réduire) l'échec potentiel

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Potentiel
La méthode consiste à imaginer les dysfonctionnements menant à
l'échec avant même que ceux-ci ne se produisent. C'est donc
essentiellement une méthode prédictive.
Points de vue
Il existe plusieurs types d'AMDEC:
 AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de
fabrication dont les effets agissent directement sur la qualité
du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises escompte).
 AMDEC moyen : on identifie les défaillances du moyen de
production dont les effets agissent directement sur la
productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des
pannes et de l'optimisation de la maintenance.
 AMDEC sécurité dont le but est de réduire les risques liés à
l'utilisation d'un moyen de production
 AMDEC conception qu'on réalise au cours de la conception
d'un outil de production
 AMDEC produit qui analyse l'impact des défaillances d'un
produit sur l'utilisation qu'en fait un client.

La méthodologie :
La réalisation d'une AMDEC suppose le déroulement de la méthode
comme suit :
1. La constitution d'un groupe de travail
2. L'analyse fonctionnelle du procédé (ou de la machine)
3. L'analyse des défaillances potentielles
4. L'évaluation de ces défaillances et la détermination de leur
criticité
5. La définition et la planification des actions
La méthode est identique pour l'AMDEC procédé et l'AMDEC
moyen de production.

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Analyse Fonctionnelle :
Définition :
Le système dont on étudie les défaillances doit d'abord être "décortiqué".
A quoi sert-il ? Quelles fonctions doit-il remplir ? Comment fonctionne-
t-il ?
L'analyse fonctionnelle doit répondre à ces questions, de façon
rigoureuse.
Le système est analysé sous ses aspects :
 Externes : relations avec le milieu extérieur (qu'est ce qui
rentre, qu'est ce qui sort, …)
 Internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé
ou de la machine

Outils :

Diagramme bête a corne


Pour décrire le besoin auquel répond notre circuit (besoin fonctionnel),
on utilise le diagramme « Bête à cornes » qui répond à 3 questions :
- A qui rend-il service ?
- Sur quoi agit-il ?
- Dans quel but ?

Figure 14: Diagramme bête à cornes

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La méthode de la pieuvre :

Elle est utilisée principalement pour décrire les relations du système


avec le milieu extérieur :
Opérateur
Sécurité

Citerne de
stockage FC3
FC2

Service
d’entretient

Électricité
Circuit de pompage
FC1
FC4

FC6
FC5 FP1
Air Support

Huile brute

Figure15 : diagramme pieuvre

Les fonctions sont :


FP1 : Transférer l’huile.
FC1: Faciliter l’entretient.
FC2 : Être réglé par l’opérateur.
FC3 : Assurer la sécurité du personnel.
FC4 : Être alimenté en électricité.
FC5 : Evacuer les calories produites.
FC6 : Être étanche et résister à l’ambiance extérieure

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Figure 16 : schéma d'arborescence

L’évaluation :
L'évaluation est faite selon 3 critères principaux :

 la gravité
 la fréquence
 la non-détection

la gravité
Pour calculer la gravité des modes de défaillance nous somme basés sur
le tableau 1 :
Niveau de gravité Indice Définition
Gravité mineure (0-15min) 1 Défaillance mineure ne provoquant
pas d'arrêt de production et aucune
dégradation notable du matériel

Gravité significative (15-30min) 2 Défaillance moyenne provoquant un


arrêt significatif et nécessitent une
petite intervention

Gravité moyenne (30 min-1h) 3 Défaillance important provocant un


arrêt de production et nécessitent une
intervention importante

Gravité majeure (> 1h) 4 Défaillance catastrophique


provoquant un arrêt impliquant
des problèmes graves

Tableau 1 : Tableau de gravité

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La fréquence

Pour estimer la période à laquelle la défaillance est susceptible de se


reproduire, un tableau permet de calculer la fréquence d’apparition des
défaillances.
Niveau de gravité Indic Définition
e
Fréquence très faible 1 moins d'une fois par an

Fréquence faible 2 moins d'une fois par mois


Fréquence moyenne 3 moins d'une fois par semaine
Fréquence forte 4 plus d'une fois par semaine

Tableau 2 : Tableau de fréquences


V.4.3- La non-détection
Elle exprime l'efficacité du système permettant de
détecter le problème Pour calculer le non détection nous
nous somme basés sur le tableau
Niveau de détection Indice Définition

Détection évidente 1 détection efficace permettant une action


préventive
Détection possible 2 système présentant des risques de non-
détection dans certains cas

Détection improbable 3 système de détection peu fiable

Détection impossible 4 aucune détection


Tableau 3 : Tableau de non-
détection La criticité
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse
AMDEC, on fait le produit des 3 notes obtenues pour calculer la
criticité.

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C=G*F*N

C : criticité
G : gravité
F : fréquence
D : non-détection
Le groupe de travail doit alors décider d'un seuil de criticité.
Au-delà de ce seuil, l'effet de la défaillance n'est pas supportable. Une
action est nécessaire.
Niveau de Criticité Actions
Criticité négligeable (1<C<10) Aucune modification de conception
Criticité moyenne (10<C<20) Amélioration des performances de l’élément
Maintenance préventive systématique
Criticité élevée (20<C<30) Révision de conception de sous-ensemble et
du choix des éléments ; surveillance
particulière, maintenance préventive
conditionnelle ou prévisionnelle
Criticité interdite (c>30) Remise en cause complète de la conception et
maintenance corrective

Tableau 4 : Tableau de criticité

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Chapitre 3 : Application de la méthode
AMDEC à la pompe centrifuge

Ce chapitre consiste à faire le tableau AMDEC du circuit de pompage, à analyser les


données de ce tableau par la méthode ABC (PARETO) et à proposer des
recommandations pour améliorer le rendement de la pompe.

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Etude: Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticité Responsable:
Secteur: Pompe R30-250 Unité maintenance: Atelier Mécanique
Matériels Caractéristique de défaillance Criticité Résultat de défaillance
Famille Élément Fonction Mode de Cause de défaillance Effet de G F D C Actions
défaillance défaillance
base de pompe fixation de la Vibrations Base mal fixée Bruit de 1 2 1 2
organe de pompe support

pompe fonctionnement

roue Donner une • Ouïes de la • Diminution de 4 3 3 36 Maintenance corrective et


vitesse au - roue usée débit Remise en cause complète
liquide Ouïes • Arrêt de la de la conception
bouchées pompe
• Rotation dans
la mauvaise
sens

Boîte à Protéger la -Fuite excessive • presse usure de 4 2 3 24 Maintenance préventive


garniture garniture de la - surchauffement garniture mal- garniture conditionnelle
pompe fixé ou trop
serrée
• extrémités de
garniture non
chevauchées
• Usure de la
garniture

30
graisseur à huile lubrifier les suintement d'huile variation de pression à cassure d'arbre 3 1 1 3
à niveau roulements au niveau de l'intérieur
constant fixations filetées

écrou blocage de la desserrage de la roue le mouvement de • Vibration de la 4 1 1 4


roue rotation de la roue roue
• Bruit de
fonctionnement
bague ne laisse pas fuite d'huile consommation des débit insuffisant 2 3 4 16 Maintenance préventive
d'étanchéité passer l'huile bagues d'étanchéité systématique

jauge du niveau mesure le fuite d'huile dépassement du arrêt de la pompe 1 2 1 2


d'huile niveau d'huile niveau maximum
ainsi que sa d'huile
température
en continu (en
statique et en
dynamique)

roulement à supporter et surchauffement des -déformation de • Usure d’arbre de 3 2 2 12 Maintenance préventive


bille guider en roulements l’arbre pompe systématique
rotation -coincement des
l’arbre de éléments rotatif • bruit de
transmission -lubrification fonctionnement
insuffisante des paliers
-Mauvais type d’huile

30
moteur il entraîne la 2 2 1 4
source d'énergie

- surchauffement
électrique pompe des roulements
- pas de rotation
- rotation inverse

clapet-anti il permet le La pompe tourne -clapet monté en Arrêt manuelle de la 3 2 1 6


circuit de refoulement

retour passage de mais aucune huile inverse -clapet coincé pompe


l'huile dans un n’est évacuée
seul sens

vanne Distribuer ou Blocage pas de commande arrêt d'alimentation 1 1 1 1


interrompre le d'huile
passage du fluide

manomètre Informer sur le dépassement 1 1 1 1


niveau de la d'échelle
- -
pression d'huile

citerne de Permet la augmentation de • mauvaise présence de vapeur 1 1 1 1


stockage protection la température aération •
d'huile et le des parois mauvaise
refroidissement isolation

30
orifice Diriger le • Echauffement • Evaporation du • Implosion de 2 1 1 2
circuit d'aspiration

liquide vers de liquide l’orifice


l'entrée de la roue l’orifice • Variation de • Erosion
• Bruit pression
• Présence des
corps étrangers
coude Réduit les partes Endommagement défaut au niveau du désamorçage de la 3 1 2 6
de charge de la turbine montage du coude (air pompe
qui entre)

Crépine- Éviter le passage • Détérioration présence d'éléments - Mauvaise 4 2 2 16 Maintenance préventive


clapetantiretour d'éléments solide • Crépine solides dans le fluide filtration du systématique
bouchée liquide
- Usure
pompe
tube Conduire • Bruits cavitation 4 1 2 8
l'aspiration • vibration
d'huile vers
l'orifice
d'aspiration

30
Clavette Permet Fragmentation Durée de vie expirée Arrêt de la pompe 4 2 3 24
Accouplement

Maintenance préventive
l’entrainement conditionnelle
en rotation un
élément
récepteur à partie
d’un élément
moteur

Tableau 5 :Grille AMDEC

 L'élément indique la partie du circuit qui est concerné


 La fonction est celle à laquelle cet élément participe
 L'évaluation consiste à noter et hiérarchiser les chaînes cause /
mode / effet
 La détection explique comment on prend conscience du problème
 L'action est la solution envisagée pour remédier au problème

30
Diagramme ABC :
Un diagramme ABC permet de visualiser les résultats.

-Analyse de Pareto
Dans cette analyse, les organes sont classés en ordre décroissant selon leur
Criticité. Le cumulé et le pourcentage cumulé de chaque organe sont déterminés
par la suite.
Le tableau suivant présente les organes du circuit de pompage et leurs
criticités correspondantes.
indic Eléments critici % de criticité % cumulé
e té
1 Roue 36 21,42857143 21,42857143
2 Boîte à garniture 24 14,28571429 35,71428571
3 Clavette 24 14,28571429 50
4 bague d'étanchéité 16 9,523809524 59,52380952
5 Crépine-clapet-antiretour 16 9,523809524 69,04761905
6 roulement à bille 12 7,142857143 76,19047619
7 Tube 8 4,761904762 80,95238095
8 clapet-anti retour 6 3,571428571 84,52380952
9 Coude 6 3,571428571 88,0952381
10 Ecrou 4 2,380952381 90,47619048
11 moteur électrique 4 2,380952381 92,85714286
12 3 1,785714286 94,64285714

13 base de pompe 2 1,19047619 95,83333333


14 Jauje de niveau de huile 2 1,19047619 97,02380952
15 Orifice 2 1,19047619 98,21428571
16 Vanne 1 0,595238095 98,80952381
17 Manomètre 1 0,595238095 99,4047619
18 citerne de stockage 1 0,595238095 100
Tableau 6 : tableau de % de criticité
Diagramme de PARETO

3
8
Le diagramme de PARETO est obtenu en représentant les pourcentages
cumulés en fonction de l’ordre de criticité des organes étudiés. Le graphe permet
de distinguer les organes les plus critiques.
La figure présente le diagramme de Pareto du circuit de pompage.

FIGURE 17 : Diagramme pareto

3
8
La courbe de Pareto permet de répartir les éléments du système étudié en trois
classes :
 La classe A représentant les éléments les plus critiques (C >= 16), cette
classe représente presque 59.52 % du cumul de criticité. Les organes
constituants cette classe sont :
 La roue
 La boîte à garniture
 La clavette
 La bague d’étanchéité
 La classe B des éléments à criticité moyenne (16> C >=6), cette classe
représente presque 19.05% du cumule de criticité. Les organes
constituants cette classe sont :
 Crépine –clapet-antiretour
 Roulement à bille
 Tube
 Coude
 La classe C des éléments les moins critiques(C<6), cette classe
représente presque
9.53% du cumulé de criticité. Les organes constituants cette classe
sont :
 Ecrou
 Moteur électrique
 Graisseur à huile à niveau constant
 Base de pompe
 Jauge du niveau d’huile
 Orifice
 Vanne
 Manomètre
 Citerne de stockage

3
8
Les solutions :
Après avoir identifié les éléments ayant la majorité de criticité, il est nécessaire
d’intervenir, pour se faire nous avons proposé les solutions suivantes :

La roue :

Rôle :

Le principe de base des pompes centrifuges repose sur la mise en rotation du


fluide pompé en le faisant circuler dans la roue tournant à une vitesse plus en
moins élevée. Voir figure 18 .

Figure 18 : ouïes de la roue usées

Problèmes :
-ouïes bouchées
-rotation dans le mauvais sens
-ouïes usées

Actions :
nettoyage mensuel de la pompe
Remplacer la roue usée avec une autre neuve
Remplacement de la roue fermée par une autre ouverte pour éviter
l’occlusion de la pompe.
-contrôle d’état de la roue mensuelle par l’operateur
-Inversé la polarité du moteur.

3
8
Boîte à garniture :

Rôle :

La boîte à garniture est un dispositif assurant l’étanchéité entre un arbre


rotatif et une enceinte stationnaire, sans créer de friction excessive, la garniture
se place entre l’arbre de pompe et le corps de pompe. Voir figure 19.

Figure 19: Boîte à garniture

Problèmes :
-fuite excessive
-surchauffèrent

Solutions :
-contrôle régulier de la différence de pression entre la boite à garniture et
l’intérieur du corps de pompe.
-contrôle régulier du niveau de lubrifiant ainsi que sa
température.

3
8
-remplacement des pièces usées
-refaire la garniture.
-Desserrage de la presse garniture jusqu’au ce que la température soit
adéquate.
La clavette :

Rôle :

C’est une pièce permet de réaliser une liaison complète entre deux arbre. En
complément, elle peut être dimensionnée pour se rompre par cisaillement
lorsque le couplet transmit est trop important. Voir figure 20 .

Figure 20 : La clavette

Problèmes :
-fragmentation.
-mauvais dimensionnement.

Actions :
-Fixer impérativement la clavette de l’axe du moteur avant de démarrer ce
dernier.
-changement de la pièce chaque 6000h
-avoir des pièces de rechanges en stock
-respect de dimensions indiquées par les fabricants de la pompe.

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La bague d’étanchéité :

Rôle:
Les bagues d’étanchéité sont conçues sous forme d’étanchéités frottant, elles
protègent le palier contre les impuretés, les projections d’huile et les fuites
excessives de graisse. Voir figure 21.

Figure 21 : Emplacement bague d'étanchéité

Problème :
-fuites d’huile

Solutions :
-Vérifier que le volume d’huile n’est pas trop bas et si la garniture intérieure
est affectée
-Vérifier le montage et les verrous du couple
-Remplacer par un concept plus résistant au colmatage
-Envisager le rinçage des joints
-Vérifier le montage et les pièces de retenue.
-Vérifier que l’arbre tourne librement

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Conclusion

Au terme de notre étude, nous pouvant constate et conclure qu'il est très
important de

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