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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

ABSTRACT

SEWS company specializing in the automotive sector, suffers from


problems of organization and maintenance, especially in the new work stations
of the production process of wiring harnesses Nissan P32S project, which
degrades the quality, timeliness and productivity of beams. This has led the
company to focus on these problems aiming to find a solution.

It is in this context that fits this Final Project Study, which aims to
identify the real causes behind the different anomalies for each work station and
also to predict potential defects in our product that will serve as guidelines
which will be based on our intervention.

To carry out this mission, we found it useful to begin with a study of


current positions to detect gaps, and then we started in search of action plans.
In the light of this study, various works have been performed including modeling
and problem solving.

Finally, we presented the approach of the implementation of the solution,


we propose a techno-economic study of the new situation.

Keywords: organization, maintenance, quality...

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Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

TABLE DES MATIERE


RÉSUMÉ ................................................................................................................................... 3
ABSTRACT ............................................................................................................................... 5
GLOSSAIRE ............................................................................................................................ 10
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................ 12
LISTE DES FIGURES ........................................................................................................... 13
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................. 17

CHAPITRE 1 : PRÉSENTATION DE L'ORGANISME D'ACCUEIL


1. Présentation du groupe multinational Sumitomo .................................................... 18
1.1. Aperçu sur le groupe Sumitomo ................................................................................ 18
1.2. Le profil du SEWS .................................................................................................... 19
1.3. Historique .................................................................................................................. 19
1.1. Implantation au Maroc............................................................................................... 19
2. Présentation de la société d’accueil SEWS-Maroc «Ain Aouda» ........................... 20
2.1. Introduction ............................................................................................................... 20
2.2. Fiche signalétique de la société ................................................................................. 20
2.3. Organigramme de SEWS-Maroc «Ain Aouda» ........................................................ 21
2.4. Description des différents services ............................................................................ 22
2.4.1. La direction générale .......................................................................................... 22
2.4.2. La direction de qualité ........................................................................................ 22
2.4.3. La direction de finance ....................................................................................... 22
2.4.4. La direction logistique ........................................................................................ 22
2.4.5. La direction des technologies de l’information .................................................. 22
2.4.6. La direction des ressources humaines ................................................................ 22
2.4.7. Le service de formation ...................................................................................... 22
2.4.8. La direction d’amélioration technique ............................................................... 22
2.4.9. La direction des opérations ................................................................................ 23
2.4.10. La direction de production .............................................................................. 23
2.4.11. La direction d’ingénierie ................................................................................ 23
2.4.12. Le service de maintenance :............................................................................ 23

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2.5. Les clients du site SEWS-Maroc «Ain Aouda» ........................................................ 23


3. Processus de fabrication des faisceaux électriques................................................... 24
3.1. Généralités ................................................................................................................. 24
3.2. Les composantes d’un faisceau électrique................................................................. 24
3.3. Processus de production ............................................................................................ 25
3.3.1. Magasin matière première .................................................................................. 26
3.3.2. La coupe (CST) .................................................................................................. 26
3.3.3. Le pré assemblage (LEAD PREP) ..................................................................... 26
3.3.4. L’assemblage ...................................................................................................... 28
3.3.5. Emballage et expédition ..................................................................................... 29

CHAPITRE 2: PRÉSENTATION DU CONTEXTE DU STAGE


1. Acteurs du projet ......................................................................................................... 31
2. Contexte pédagogique ................................................................................................. 31
3. Objectif du projet ........................................................................................................ 31
4. Problématique et stratégie du projet ......................................................................... 31
4.1. Problématique ............................................................................................................ 31
4.1.1. Missions ............................................................................................................. 31
4.1.2. Démarche du projet ............................................................................................ 31
4.1.3. Contraintes à respecter ....................................................................................... 32
4.2. Stratégie du projet ...................................................................................................... 32
5. Outils de travail ........................................................................................................... 33
6. Equipe de travail ......................................................................................................... 33
7. Planning du projet sous le diagramme de GANTT .................................................. 34
7.1. Définition ................................................................................................................... 34
7.2. Déroulement du projet ............................................................................................... 34
8. Gestion des risques ...................................................................................................... 36

CHAPITRE 3: AMÉLIORATION DU POSTE D'ÉTAMAGE


1. Le choix du sujet .......................................................................................................... 38
1.1. Le suivi du PPM du projet P32S ............................................................................... 38
1.2. Le vote pondéré ......................................................................................................... 40
2. Description du poste d’étamage ................................................................................. 40

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2.1. Définition ................................................................................................................... 40


2.2. Description du poste d’étamage actuel ...................................................................... 40
2.3. Description du mode opératoire ................................................................................ 41
2.4. Les entrées et sorties du poste d’étamage .................................................................. 42
2.5. La valeur ajouté aux câbles dans le poste d’étamage ................................................ 42
2.6. La problématique du poste d’étamage ...................................................................... 42
3. Analyse des causes des défauts d’étamage ................................................................ 42
3.1. Types de défauts d’étamage ...................................................................................... 43
3.2. Diagramme d’ISHIKAWA ........................................................................................ 43
3.3. Description des causes ............................................................................................... 45
4. Etude AMDEC du processus d’étamage ................................................................... 47
4.1. Le groupe AMDEC ................................................................................................... 47
4.2. Grille interne de l’entreprise ...................................................................................... 47
4.3. Tableau AMDEC processus ...................................................................................... 47
4.4. Plan et mise en place des actions correctives et préventives ..................................... 51
5. Amélioration du processus contrôle qualité.............................................................. 54
5.1. Défaillances du processus contrôle qualité ................................................................ 54
5.2. Plan d’actions de l’amélioration du processus de contrôle qualité ............................ 54
6. Présentation des résultats ........................................................................................... 55
6.1. L’état amélioré du poste d’étamage........................................................................... 55
6.2. Résultats obtenus ....................................................................................................... 56

CHAPITRE 4: AMÉLIORATION DU POSTE DE SILICONE


1. Description du poste de silicone ................................................................................. 58
1.1. Définition ................................................................................................................... 58
1.2. Description du poste de silicone actuel ..................................................................... 58
1.3. Description de la méthode de travail ......................................................................... 58
1.4. Les entrées et sorties du poste de silicone ................................................................. 59
1.5. La valeur ajoutée dans le poste de silicone................................................................ 60
1.6. La problématique du poste de silicone ...................................................................... 60
2. Analyse des causes de défauts de silicone .................................................................. 60
2.1. Type des défauts de silicone ...................................................................................... 60

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2.2. Les causes des défauts de silicone ............................................................................. 61


2.3. Description des causes ............................................................................................... 62
3. Etude AMDEC du processus de silicone ................................................................... 63
3.1. Groupe AMDEC ........................................................................................................ 63
3.2. Grille interne de l’entreprise ...................................................................................... 63
3.3. Tableau AMDEC processus ...................................................................................... 63
3.4. Plan et mise en place des actions correctives et préventives ..................................... 67
4. Amélioration du processus contrôle qualité.............................................................. 69
4.1. Défaillances du processus contrôle qualité ................................................................ 69
4.2. Plan d’actions de l’amélioration du processus contrôle qualité ................................ 70
5. Présentation des résultats ........................................................................................... 70
5.1. L’état amélioré du poste de silicone .......................................................................... 70
5.2. Résultats obtenus ....................................................................................................... 71

CHAPITRE 5: AMÉLIORATION DU POSTE DE SOUDAGE (SUS)


1. Description du poste de SUS ...................................................................................... 73
1.1. Définition ................................................................................................................... 73
1.2. Description du poste de SUS ..................................................................................... 73
1.3. Description de la méthode du travail sur le poste de SUS......................................... 73
1.4. Les entrées et sorties du poste de SUS ...................................................................... 74
1.5. La valeur ajoutée dans le poste de SUS ..................................................................... 74
1.6. Les problèmes qui se manifestent dans ce poste ....................................................... 74
2. Analyse des causes de défauts de SUS ....................................................................... 74
2.1. Types de défauts de SUS ........................................................................................... 75
2.2. Les causes de défauts de SUS.................................................................................... 76
2.3. Description des causes des défauts de SUS ............................................................... 77
3. Plans et mise en place des actions correctives et préventives .................................. 79
3.1. Installer un pré-block pour le poste de SUS .............................................................. 79
3.2. La séparation des épissures similaires qui se traitent successivement ...................... 80
3.3. Formation des opérateurs........................................................................................... 81
4. Amélioration du processus contrôle qualité.............................................................. 81
4.1. Défaillances du processus contrôle qualité ................................................................ 81

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4.2. Plan d’actions de l’amélioration du processus contrôle qualité ................................ 81


4.2.1. Elaborer une panoplie de défauts de SUS .......................................................... 82
4.2.2. Elaboration d’une check-list............................................................................... 82
4.2.3. Elaboration d’un standard de validation du Job ................................................. 82
4.2.4. Formation des auditeurs qualité ......................................................................... 82
5. Présentation des résultats ........................................................................................... 82
5.1. L’état amélioré du poste de SUS ............................................................................... 82
5.2. Résultats obtenus ....................................................................................................... 83

CHAPITRE 6: ÉTUDE TECHNICO-ÉCONOMIQUE DU PROJET


1. Résultats des améliorations du poste d’étamage ...................................................... 85
1.1. Le coût d’investissement des actions mises en place ................................................ 85
1.2. Gains des actions mises en place ............................................................................... 85
2. Résultats des améliorations du poste de silicone ...................................................... 87
2.1. Le coût d’investissement des actions mises en place ................................................ 87
2.2. Gains des actions mises en place ............................................................................... 88
3. Résultats des améliorations du poste de SUS............................................................ 90
3.1. Le coût d’investissement des actions mises en place ................................................ 90
3.2. Gains des actions mises en place ............................................................................... 90
4. Gain annuel total du projet ........................................................................................ 92
4.1. Gains indirectes des actions mises en place sur les trois postes ................................ 92
Conclusion et perspectives ..................................................................................................... 93
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................. 93
ANNEXES ............................................................................................................................... 95

GLOSSAIRE
Abréviations Désignations
CQ : Contrôle qualité
PPM : Partie par million
SUS : Soudage ultrasonique
Splice : Epissure
Sub : Sertissage manuel

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Scraps : Rebuts
CIH : Hauteur du sertissage sur isolant
CCH : Hauteur du sertissage sur filament
CST : Coupe, dénudage et sertissage
H: Hard Soldering
DLA : Alerte d’un câble défectueux
Type de sertissage [F] : Type de sertissage standard
Type de sertissage [O] : Type de sertissage en O (Overlaps)
Codes circuits : Combinaison entre différents terminaux et différents
sections des câbles
Panoplie : Une fiche contenant les images des defaults
Daily Repport : Rapport journalier de la production
Lead-Prep : Préparation des câbles pour l’assemblage
Skill-check : Tests pour évaluer l’avancement de formation
Standard : Un document montrant la méthode du travail à suivre
par l’auditeur ou par l’opérateur
Kitter : Opérateurs qui s’occupent de l’alimentation des postes
avec les produits à traiter selon le rapport journalier de
la production
Job : Quantité de produits à traiter dans un poste, planifié par
le département de production se compose des
terminaux déterminés avec des câbles de sections et de
longueurs déterminés

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Fiche signalétique de la société SEWS ................................................................ 20


Tableau 2 : Démarche du projet .............................................................................................. 31
Tableau 3 : Tâches & Ordonnancement du projet .................................................................. 34
Tableau 4 : Risques & Alternatives du projet ......................................................................... 36
Tableau 5 : PPM des postes du projet P32S du mois Juillet ................................................... 38
Tableau 6 : PPM des postes du projet P32S du mois Août ..................................................... 39
Tableau 7 : Vote pondéré de l'impact des défauts de chaque poste du projet P32S ............... 40
Tableau 8 : Types des défauts d'étamage ................................................................................ 43
Tableau 9 : Variation de la température du fer à souder ......................................................... 46
Tableau 10 : Equipe d'AMDEC .............................................................................................. 47
Tableau 11 : Tableau AMDEC processus du poste d'étamage ............................................. 49
Tableau 12 : La criticité des modes de défaillance dans le poste d'étamage .......................... 51
Tableau 13 : Comparaison entre les postes d'étamages potentiels .......................................... 53
Tableau 14 : Résultats des améliorations mises en place ....................................................... 56
Tableau 15 : Types des défauts de silicone ............................................................................. 61
Tableau 16 : tableau AMDEC processus du poste de silicone ............................................... 65
Tableau 17 : La criticité des modes de défaillance dans le poste de silicone ......................... 67
Tableau 18 : Résultats des actions mises en place dans le poste de silicone .......................... 71
Tableau 19 : Types des défauts de SUS .................................................................................. 75
Tableau 20 : Classement des défauts de SUS ......................................................................... 76
Tableau 21 : Références des épissures similaires ................................................................... 80
Tableau 22 : Résultats des actions mises en place dans le poste de SUS ............................... 83
Tableau 23 : Résultats des actions mises en place dans le poste d'étamage ........................... 85
Tableau 24 : Résultats des actions mises en place dans le poste de silicone .......................... 88
Tableau 25 : Résultats des actions mises en place dans le poste de SUS ............................... 90

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LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Profil du SEWS ...................................................................................................... 19


Figure 2 : Historique du groupe Sumitomo dans le secteur câblage automobile .................... 19
Figure 3 : Les différents sites du SEWS au Maroc ................................................................. 20
Figure 4 : Vue externe du SEWS-Maroc "AIN AOUDA"...................................................... 20
Figure 5 : Organigramme de SEWS........................................................................................ 21
Figure 6 : Les clients de SEWS............................................................................................... 23
Figure 7 : Les différents types de câblage ............................................................................... 24
Figure 8 : Faisceau électrique.................................................................................................. 24
Figure 9 : Fil conducteur ......................................................................................................... 25
Figure 10 : Exemple d’un terminal ......................................................................................... 25
Figure 11 : Exemple d’un connecteur ..................................................................................... 25
Figure 12 : Exemple des tubes de type COT........................................................................... 25
Figure 13 : Exemple des clips ................................................................................................. 25
Figure 14 : Machine Komax ................................................................................................... 26
Figure 15 : Machine de sertissage manuel .............................................................................. 26
Figure 16 : Machine d'épissurage ............................................................................................ 27
Figure 17 : Machine de protection des épissures par RBK ..................................................... 27
Figure 18 : Machine de protection des épissures par la silicone ............................................. 27
Figure 19 : Machine de protection des épissures par la bande ................................................ 27
Figure 20 : Machine de center strip ......................................................................................... 27
Figure 21 : Machine de Middle Strip ...................................................................................... 28
Figure 22 : Machine de soudage ultra-sonique ....................................................................... 28
Figure 23 : Poste d'étamage..................................................................................................... 28
Figure 24 : Chaine de montage ............................................................................................... 29
Figure 25 : Poste du test électrique ......................................................................................... 29
Figure 26 : Poste d'audit qualité .............................................................................................. 29
Figure 27 : Planification Dynamique Stratégique du projet.................................................... 33
Figure 28 : Diagramme de Gantt de projet .............................................................................. 35
Figure 29 : Diagramme Pareto du PPM des postes du projet P32S du mois Juillet ............... 39
Figure 30 : Diagramme Pareto du PPM des postes du projet P32S du mois Août ................. 39

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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Figure 31 : Poste d'étamage..................................................................................................... 41


Figure 32 : Méthode de contact du terminal avec la pointe du fer à souder ........................... 41
Figure 33 : Méthode d'étamage ............................................................................................... 41
Figure 34 : Méthode de refroidissement du terminal .............................................................. 42
Figure 35 : Diagramme Ishikawa d'excès d'étamage .............................................................. 44
Figure 36 : Diagramme Ishikawa d'étamage insuffisant ......................................................... 44
Figure 37 : Diagramme Ishikawa de la partie active étamée .................................................. 45
Figure 38 : Diagramme Ishikawa d’isolant brulé .................................................................... 45
Figure 39 : La pointe de fer à souder avant l'intervention de maintenance............................. 46
Figure 40 : Type de sertissage standard [F] ............................................................................ 46
Figure 41 : Diagramme Pareto de la criticité des modes de défaillance ................................. 52
Figure 42 : Billet du bouquet avant l'ajout de la lettre H ........................................................ 54
Figure 43 : Billet du bouquet après l’ajout de la lettre H ....................................................... 54
Figure 44 : Nouveau poste d'étamage. .................................................................................... 56
Figure 45 : Poste de silicone ................................................................................................... 58
Figure 46 : Injection de la silicone .......................................................................................... 59
Figure 47 : Protection de l'épissure par la silicone .................................................................. 59
Figure 48 : Bande auxiliaire .................................................................................................... 59
Figure 49 : Enroulement de la bande ...................................................................................... 59
Figure 50 : Appareil de vérification de l'étanchéité ................................................................ 59
Figure 51 : Epissure conforme protégée par la silicone .......................................................... 60
Figure 52 : Diagramme Ishikawa du défaut "sortie de la silicone par la bande" .................... 61
Figure 53 : Diagramme Ishikawa du défaut "bande mal centrée"........................................... 62
Figure 54 : Diagramme Ishikawa du défaut "bande détachée" ............................................... 62
Figure 55 : Méthode de stockage des épissures protégées par la silicone............................... 63
Figure 56 : Méthode d'enroulement de la bande manuelle ..................................................... 63
Figure 57 : Balance sensible non protégée et non calibrée ..................................................... 63
Figure 58 : Diagramme de Pareto de la criticité des modes de défaillance dans le poste de
silicone ..................................................................................................................................... 67
Figure 59 : Nouveau poste de silicone .................................................................................... 71
Figure 60 : Poste de SUS ........................................................................................................ 73
Figure 61 : Alignement des branches ...................................................................................... 73

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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Figure 62 : Réglage de la valeur de CIH ................................................................................. 74


Figure 63 : Positionnement des branches sur la cosse ............................................................ 74
Figure 64 : Epissure conforme soudé par les US .................................................................... 75
Figure 65 : Diagramme Pareto des défauts de SUS ................................................................ 76
Figure 66 : Diagramme Ishikawa des branches erronées ........................................................ 77
Figure 67 : Branches mélangées ............................................................................................. 77
Figure 68 : Différentes branches stocké dans le même plastique ........................................... 77
Figure 69 : Diagramme des épissures ne correspond pas à celui affiché sur l'ordinateur ....... 78
Figure 70 : Jobs contenant des épissures similaires se traitent consécutivement ................... 78
Figure 71 : Branches similaires mélangées dans le même plastique ...................................... 78
Figure 72 : Jobs mélangés ....................................................................................................... 78
Figure 73 : Méthode ancienne de l'alimentation du poste de SUS .......................................... 79
Figure 74 : Nouvelle méthode d'alimentation du poste de SUS.............................................. 80
Figure 75 : Séparation des épissures similaires dans le Daily Report ..................................... 81
Figure 76 : Nouveau poste de SUS ......................................................................................... 83
Figure 77 : Evolution du PPM du poste d'étamage ................................................................. 85
Figure 78 : Gains de Scraps dans le poste d’étamage ............................................................. 86
Figure 79 : Evolution du nombre des retouches d'étamage..................................................... 86
Figure 80 : Evolution des arrêts de maintenance dans le poste d’étamage ............................. 86
Figure 81 : Evolution du nombre de DLA du poste d’étamage .............................................. 87
Figure 82 : Evolution du PPM du poste de silicone ................................................................ 88
Figure 83 : Gains de Scraps dans le poste de silicone............................................................. 88
Figure 84 : Evolution du nombre de retouches des épissures ................................................. 89
Figure 85 : Evolution du nombre de DLA du poste de silicone.............................................. 90
Figure 86 : Evolution du PPM du poste de SUS ..................................................................... 91
Figure 87 : Gains de Scraps dans le poste de SUS .................................................................. 91
Figure 88 : Evolution du nombre de DLA dans le poste de SUS ........................................... 92
Figure 89 : Le nouveau mode opératoire du poste d'étamage ................................................. 97
Figure 90 : Panoplie des défauts d'étamage ............................................................................ 98
Figure 91 : Check-list du poste d’étamage .............................................................................. 99
Figure 92 : Panoplie des défauts de silicone ......................................................................... 100
Figure 93 : Check-list du poste de silicone ........................................................................... 101

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Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Figure 94 : Standard de validation du job dans le poste de silicone ..................................... 102


Figure 95 : Panoplie des défauts de SUS .............................................................................. 103
Figure 96 : Check-list du poste de SUS. ............................................................................... 104
Figure 97 : Standard de validation du job dans le poste de SUS .......................................... 106

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Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

INTRODUCTION GENERALE
L’économie mondiale a retrouvé un rythme d’expansion élevé et l’industrie automobile a atteint un niveau
de production record elle vit ainsi une phase en pleine mutation et profonde changements, la montée en
puissance des pays émergents et l’arrivée en masse de la production.
L’industrie du câblage automobile est un secteur porteur au Maroc qui bénéficie, depuis toujours, d’une
attention particulière des sphères politiques et économiques. C’est l’un des secteurs les plus structurés et les plus
productifs au Maroc et qui se caractérise par l’intervention de plusieurs entreprises dans différents domaines de
compétence.
Donc une offre concurrentielle de plus en plus forte, une exigence de compétitivité de
plus en plus aigüe et des attentes des clients de plus en plus élevées.

Pour devenir compétitive sur son marché et le rester, l’entreprise est appelée à asseoir
son image de marque, à renforcer la notoriété de ses produits et de ses services et à orienter sa
politique stratégique vers la solution de la problématique centrale du ‘ triangle ‘ Qualité, Coût
et Délai, en répondant aux impératifs : Flexibilité, rapidité et adaptabilité en toute
circonstance.
Sews parmi d’autres cherche à améliorer et à mieux gérer sa production tout en diminuant les coûts : il
s’agit donc de mieux produire.
Afin de perfectionner cette politique, elle cherche à éliminer toutes les anomalies existantes dans le
système de son travail, partant du principe que tout problème est une opportunité d'amélioration. Dans cette
optique, Sews Maroc vise sa satisfaction interne et externe du client.
Sur la même perceptive d’amélioration, dérive la philosophie de notre projet de fin d’étude qui traite toutes
sources de non-conformités processus, produit et politique qualité.
Mon stage s’est déroulé en trois étapes :
La recherche des causes des produits non conformes ;
La mise en place des actions correctives ;
L’amélioration du processus contrôle qualité.

Pour ce faire, ce rapport de projet de fin d’études, s’articule sur six chapitres. Le premier chapitre, est
consacré à la présentation de l’organisme d’accueil qui est la société SEWS, toute en décrivant sa présence dans
l’industrie du câblage automobile et son processus de production. Dans le deuxième chapitre, on présente le
contexte général du projet qui définit le cahier des charges, la démarche du travail et la stratégie adoptée pour
atteindre l’objectif visé de ce stage. Le 3ème, 4ème et 5ème chapitres sont dédiés à l’amélioration des postes
d’étamage, de silicone et de SUS, en partant de la recherche des causes racines des non conformités existants
dans ces postes, puis on analyse leurs modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité. Ce diagnostic
permet d’élaborer un plan d’action à mettre en place, et en fin proposer des actions afin d’améliorer le processus
de contrôle qualité de ces poste.
Le dernier chapitre expose les résultats obtenus dans chaque poste après avoir mettre en place des actions
correctives et améliorantes.

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Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL
Ce chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil SEWS, ses
différents services, ainsi que le processus de fabrication des faisceaux
électriques

1. Présentation du groupe multinational Sumitomo


1.1. Aperçu sur le groupe Sumitomo
Sumitomo est l’un des principaux regroupements d’entreprises de l’histoire économique japonaise, le
groupe Sumitomo a été fondé depuis quatre siècles, il a commencé ses activités par l’exploitation et la
transformation des matières premières. Depuis lors et jusqu’à présent, les domaines d’activité du groupe sont
diversifiés et intéressent de plus en plus les secteurs d’industrie, de commerce, de finance, des
télécommunications, des services…etc. Tout en multipliant ses unités de production, ses centres techniques et
d’ingénierie et ses centres de distribution. Sumitomo s’intéresse particulièrement à l’industrie électrique SEI
(Sumitomo Electric Industries) qui traite les différents domaines :
Automobile SWS (Sumitomo Wiring System)
Telecom
Electronique
Les services publics d'électricité
En 1985, la filiale du groupe Sumitomo dont les activités sont concentrées autour du domaine du câblage
industriel a pris le nom de Sumitomo Electric Wiring Systems (SEWS), son réseau mondial s’étend sur les cinq
continents et occupe le troisième rang mondial du secteur du câblage. SEWS-Europe appartient au groupe
Sumitomo Wiring System (SWS) qui lui-même appartient au groupe Sumitomo Electric Industrie (SEI),
spécialisée dans la production des câblages automobile

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1.2. Le profil du SEWS

Figure 1 : Profil du SEWS


Ce schéma montre les différentes filiales du groupe Sumitomo.

1.3. Historique
Les dates ci-dessous illustrent l’historique du groupe dans le secteur du câblage automobile :

1.1. Implantation au Maroc


La société Sumitomo Electric Wiring Systems, filiale du groupe japonais Sumitomo Electric Industries,
est présentée au Maroc à travers 6 sites de production de faisceaux de câbles automobiles, à Casablanca,
Berrechid, Tanger, Kenitra (2 sites) et Ain Aouda, qui sont utilisés par plusieurs constructeurs automobiles
internationaux.

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Anne-Marie
Figure 2 : Historique du groupe Sumitomo dans le secteur câblage automobile
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Figure 3 : Les différents sites du SEWS au Maroc

2. Présentation de la société d’accueil SEWS-Maroc «Ain


Aouda»
2.1. Introduction
SEWS Maroc "Ain Aouda" démarré en 2009, est une société à responsabilité limitée, filiale de Sumitomo
Electric Wiring System Europe Ltd (SEWS-E) dont le siège est basé à Staffordshire en Angleterre.
La décision d'investir au Maroc se veut essentiellement par la proximité de l'Europe, la stabilité politique du pays
et la disponibilité d'une main d'œuvre qualifiée et moins cher.

Figure 4 : Vue externe du SEWS-Maroc "AIN AOUDA"

2.2. Fiche signalétique de la société


Tableau 1 : Fiche signalétique de la société SEWS

Dénomination sociale SEWS Maroc Ain Aouda

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électrique du projet NISSAN P32S

Forme juridique S.A.R.L

Siège social Staffordshire, Angleterre

2009
Démarrage de la production

Activité principale Fabrication des faisceaux électriques

Chiffre d’affaires
800 Millions MAD

Effectifs 4033

Surface totale 45150 m²

Commune d’Ain Aouda-Préfecture


Préfecture de Skhirat-Temara
Skhirat –
Maroc.
Adresse
Tél/Fax : 05 37 77 43 00 / 05 37 77 44 48
E- mail : Fadoua.el.@sews-e.com
Fadoua.el.@sews

2.3. Organigramme de SEWS-Maroc


SEWS «Ain Aouda»
La figure ci-jointe présente
résente l’organigramme de SEWS et donne un aperçu général sur ses différentes
directions.

Figure 5 : Organigramme de SEWS

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2.4. Description des différents services


2.4.1. La direction générale
Cette direction est chargée des études des projets, de l’établissement des grandes lignes
des objectifs à réaliser, de la gestion quotidienne et de la prise de décision au sein de
l’entreprise.
2.4.2. La direction de qualité
C’est le garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers
l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin
d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan des processus et des produits.
2.4.3. La direction de finance
Elle s’intéresse aux factures, établit les dossiers économiques La direction commerciale.
2.4.4. La direction logistique
Elle regroupe les services suivant :
L’approvisionnement : procure à l’entreprise au moment voulu, dans les meilleures
conditions ce dont elle a besoin en termes de matière première, en respectant le coût, la
qualité et le délai. La gestion d’approvisionnement repose sur le système MRP (matériels
requierements planning/management des ressources de production).
Planification : Supervise l’établissement des programmes de fabrication et leurs
ordonnancements après avoir déterminer la capacité requise, en optimisant les objectifs et les
contraintes à partir :
Des commandes clients ou du planning général de fabrication, des stocks et des
encours,
De la capacité de production machine, outillages et main-d’œuvre.
Transport : gère des flux import/export en coordination avec tous les prestataires logistiques
(compagnie de transport, transitaires, …).
Les achats : Gère les achats de SEWS, en respectant le tiers Qualité Cout Délai (QCD) avec
les fournisseurs validés.
Magasin : Anime une équipe d’employés chargée de la réception et du stockage de matières
ou autres produits tout en organisant les opérations de chargement et déchargement, stockage,
réception et livraison se aux factures, établit les dossiers économiques.
2.4.5. La direction des technologies de l’information
Elle veille au bon fonctionnement des réseaux ainsi que du parc informatique.
2.4.6. La direction des ressources humaines
Ce service est responsable de la gestion quotidienne du personnel depuis l’embauche jusqu’au
départ dans l’entreprise, du recrutement, de la gestion des employés, des salaires, des
congés…
2.4.7. Le service de formation
Ce service a pour mission d’assurer la formation de base pour l’ensemble du personnel recruté
à Sews, et ils interviennent dans :
La sensibilisation des opérateurs de production sur les réclamations clients, les cares
pointes et les panoplies des défauts.
Deux évaluations : une à chaud (instruite par le formateur à la fin de la session) et
l’autre à froid (sur terrain).
2.4.8. La direction d’amélioration technique
Les services d’amélioration techniques sont :
Santé, sécurité et environnement : qui a pour vocation de respecter les conditions
d’hygiène et de sécurité du travail, prévenir les risques industriel et préserver
l’environnement.

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PIKA (propreté et brillance) : activité qui a pour but de satisfaire aux exigences du
client et leurs attentes
es pour exceller grâce à la qualité du produit par la méthode utilisé
et l’attitude lors de travail. Pour ce faire ce service réalise des audits internes (audit
PIKA) pour :
S’assurer du respect des règles des 6S ;
Respecter des règles de travail et sécurité
sécu ;
Garder l’équipement dans de bonne condition.
Pika Pika exige que pour chaque action et chaque tâche, un document doit être affiché au
poste et validé par le département concerné et le département qualité
HAI-Q Q (Harness Activity Innovation) Quality
Qualit : activité qui permet d’enrichir les
capacités des membres du personnel du site à travers l’amélioration de la qualité par la
réduction du taux de défaut.
HAI-V V (Harness Activity Innovation) Convoyeur : activité qui permet d’enrichir les
capacités des membres
embres du personnel du site à travers l’amélioration de la productivité
par augmentation de l’efficience.
2.4.9. La direction des opérations
Elle centralise toutes les fonctions relatives à la production.
2.4.10. La direction de production
Elle veille à assurer la production
ction des faisceaux et de garantir le flux de fabrication en optimisant les ressources.
2.4.11. La direction d’ingénierie
Pour maîtriser le processus de montage de faisceaux, il a fallu trouver les méthodes de production
optimales tout en gardant les mêmes qualités
qualités exigées par le client. C’est le souci du service ingénierie, ce dernier
reçoit tout les documents contractuelles du produit (plan budgétaire, plan client, nomenclature) et valide par la
suite tous les documents de la production (cycle de travail, les gammes
gammes des cosses, les gammes des épissures, les
gammes de sertissage) ainsi que la validation des tracés des tables de montage des faisceaux et la réalisation de
prototype.
2.4.12. Le service de maintenance :
Il assure l’installation et la maintenance de tous les équipements de l’usine avec une fiabilité optimale et
une efficacité maximale.
2.5. Les
es clients du site SEWS-Maroc
SEWS «Ain Aouda»
Dans le cadre de ses relations clients-fournisseurs,
clients la production au sein de SEWS--E Ain Aouda se fait
selon des projets spécifiques, ses principaux clients sont Renault et Nissan (Voir la figure 6). De l’autre partie,
SEWS-E E Ain Aouda collabore avec différents fournisseurs qui doivent assurer en termes de quantité, qualité,
coût et délais l’ensemble des composants intervenant tout au longlong du processus de fabrication des faisceaux
électriques, ses principaux fournisseurs sont : Tyco Electronics, Molex, SumiTomo, et Yazaki.

Figure 6 : Les clients de SEWS

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électrique du projet NISSAN P32S

3. Processus de fabrication des faisceaux électriques


3.1. Généralités
Le faisceau électrique d’un véhicule a pour fonctions principales d’alimenter en énergie ses équipements
de confort (lève-vitres,)
vitres,) et certains équipements de sécurité (Airbag, Eclairage), mais aussi de transmettre les
informations aux calculateurs,
urs, de plus en plus nombreux avec l’intégration massive de l’électronique dans
l’automobile. Le parcours du câblage dans le véhicule définit son architecture qui peut être ainsi complexe et
surtout variée. Ce produit qu’est le câblage est constitué d’un ensemble
ensemble de conducteurs électroniques, terminaux,
connecteurs et matériels de protection Un câblage se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre elles.
Cette division est très utile pour faciliter certaines tâches pour le client en l’occurrence le montage dans la
voiture, ou bien la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique dans l’automobile. Ainsi on peut
distinguer entre plusieurs types de câblage :
• Câblage principal (Main) ;
• Câblage moteur (Engine) ;
• Câblage sol (Body) ;
• Câblage porte (Door) ;
• Câblage toit (Roof).
dessous montre les différents types de câblage :
La figure ci-dessous

Figure 7 : Les différents types de câblage

3.2. Les composantes d’un faisceau électrique


La figure ci-dessous
dessous montre le câble « faisceau » dans sa forme final.

Figure 8 : Faisceau électrique


Fils conducteur : transmet le courant électrique d’un point à une autre, avec une perte minimale d’énergie.

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Figure 9 : Fil conducteur


Terminal : assure une bonne connexion entre le fil et le connecteur.

Figure 10 : Exemple d’un terminal


Connecteur : c’est un dispositive qui connecte les fils entre eux pour établir un circuit électrique.

Figure 11 : Exemple d’un connecteur


Accessoires : Ce sont des composants pour faire la protection et l’isolation du câblage :
Les rubans d’isolement et les tubes.

Figure 12 : Exemple des tubes de type COT


Matériel de Protection (Fusibles) : sont des pièces qui protègent le câblage et tous ses éléments de la surcharge
du courant qui pourrait l’endommager.
Clips ou agrafes : Les clips sont des éléments qui permettent de fixer le câblage á la carrosserie de
l’automobile.

Figure 13 : Exemple des clips

3.3. Processus de production


Le processus de production du faisceau, se constitue de 5 étapes :
Réception de la matière première ;

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La coupe ;
Le pré assemblage ;
Le montage ;
Emballage et expédition.

La matière Le pré- Le produit


La coupe Le montage
première assemblage fini

3.3.1. Magasin matière première


La matière première venant du fournisseur passe par un contrôle de réception avant d’être stockés dans le
magasin de matière première. Le stock de matière première est géré par un système DHS qui prépare le stock des
24h prochaines de production.

3.3.2. La coupe (CST)


C’est la première étape de fabrication d’un faisceau. Elle consiste à découper la matière première (bobines des
fils électriques) en des fils dénudés et sertis avec leurs terminaux pour les circuits qui se finissent directement
dans cette étape selonn des instructions préétablies (ordre de fabrication).
Pour chaque circuit sont définis les paramètres suivants: la longueur désirée, le dénudage, les terminaux, et
autres. Et pour ce faire ils utilisent la machine Komax.
La figure ci-dessous montre la machine Komax.

Figure 14 : Machine Komax


3.3.3. Le pré assemblage (LEAD PREP)
Certains circuits se finissent au niveau de la coupe et passent directement vers le secteur montage pour être
utilisés, d’autres circuits selon leur nature (torsadé, grande section…) passent par l’une ou toutes les étapes qui
vont être décrites par la suite :
SUB : «sertissage manuelle » c’est conçue pour faire les tâches qu’elles s’estiment
non réalisables par les machines de coupe comme le sertissage des fils de grandes
sections et le sertissage des connexions de grande taille après être coupé et dénudé en
CST.

Figure 15 : Machine de sertissage manuel


SPLICE : « épissurage » c’est le raccordement de deux ou plusieurs fils pour
construire un nœud. Cette opération se fait soit avec un terminal, on parle de
l’épissurage mécanique, ou à l’aide de l’ultra sonique.

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Figure 16 : Machine d'épissurage


RBK : Protection de l’épissure par RBK : cette opération consiste à mettre l’isolation
par un joint ayant une appellation RBK.

Figure 17 : Machine de protection des épissures par RBK


Silicone : Protection des épissures waterproof par la silicone entourées par des bandes
de scotch.

Figure 18 : Machine de protection des épissures par la silicone


Tape (bande de scotch) : la protection des épissures par une bande scotch afin
d’éviter des courts circuits dans le faisceau électrique.

Figure 19 : Machine de protection des épissures par la bande


Center Strip : Dénudage des câbles au milieu pour pour les utiliser dans le poste
d’épissurage, cette opération se fait sans enlèvement de la matière et nécessite un
préchauffage des câbles à dénuder.

Figure 20 : Machine de center strip

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Middle Strip : Dénudage des câbles au milieu pour les utiliser dans le poste
d’épissurage, cette opération se fait avec enlèvement de la matière.

Figure 21 : Machine de Middle Strip


Eylet Welding : c’est le soudage ultra sonique de plusieurs branches avec un terminal
en cuivre.

Figure 22 : Machine de soudage ultra-sonique


Etamage : c’est l’opération de l’ajout de l’étain sur le terminal afin d’améliorer sa
conductibilité et la soudabilité des ses cosses.

Figure 23 : Poste d'étamage


3.3.4. L’assemblage
Cette opération consiste à assembler plusieurs fils servis par le Kitter du Kanban en les
connectant à des connecteurs et à habiller les troncs de fils par des gaines, des agrafes et des
passes fils. Elle se fait généralement sur des carrousels formés de plusieurs planches fixées sur
un support roulant et tournant avec une vitesse et un temps programmé appelé : «le Tack
time».
A tours de rôle, chaque opérateur met un ensemble de fils dans sa propre place en
respectant le « Board plot » sur la planche et ainsi de suite jusqu’à l’assemblage d’un faisceau
complet. La figure ci-dessous montre le carrousel utilisé pour le montage des faisceaux
électriques.

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Figure 24 : Chaine de montage


Dans la zone assemblage existe aussi un poste de test électrique, et pour faire ce test, il
y a des appareils, appelés Banc Off Line, sur lesquelles on trouve les emplacements de chaque
connexion du faisceau comme sur le véhicule à laquelle il est destiné. En montant le faisceau
sur un B.O.L, le logiciel superviseur donne la commande pour passer par plusieurs phases de
test (selon la référence du faisceau) comme le test de continuité, des fusibles…

Figure 25 : Poste du test électrique


Juste après le test électrique il y a un contrôle final du faisceau dans le poste audit qui
se fait visuellement par le département qualité qui vérifie le dimensionnement ainsi que toute
anomalie non détectable par les autres tests comme l’excès d’enrubannage, le manque d’une
pièce auxiliaire, les connecteurs cassés…
La figure ci-dessous montre l’opération d’audit qualité.

Figure 26 : Poste d'audit qualité


3.3.5. Emballage et expédition
C’est l’étape où le faisceau est emballé dans un sachet et puis mis dans le carton d’expédition.

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Chapitre 2
PRESENTATION DU SUJET Ce chapitre expose le
contexte général du projet
en définissant le cahier des charges, la démarche du travail et la stratégie
adoptée pour atteindre les objectifs prescrits de ce stage

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1. Acteurs du projet
Le maitre d’ouvrage est : SEWS qui est une société de fabrication de faisceaux électriques installée à Ain
Aouda.
La Faculté des Sciences et Techniques de Fès (FSTF), Département Génie Mécanique, Cycle d’ingénieur d’état,
Filière Conception Mécanique et Innovation, présenté par Ismail AYYAD avec le suivi et l’encadrement de :
Mr. ELBARKANY Abdellah(Pr à la FST de Fès) ;
Mr. ABOUELHAOUA Yassine (Responsable qualité LEAD-PREP);

2. Contexte pédagogique
Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage de projet de fin d’études indispensable pour l’obtention du
diplôme d’ingénieur d’état délivré par la Faculté des Sciences et Techniques de Fès (FSTF).

3. Objectif du projet
Dans une recherche de performance maximale et durable de la qualité des faisceaux électriques, ce projet
a visé l’amélioration des processus récemment implantés dans la zone de coupe et préparation (LEAD-PREP),
ainsi que de leur système de contrôle qualité.

4. Problématique et stratégie du projet


4.1. Problématique
Dans le contexte économique actuel, le secteur industriel est soumis à une pression concurrentielle très
forte. SEWS, dans le cadre d’une politique générale visant à augmenter sa part de marché, a pu décrocher un
contrat avec le constructeur automobile NISSAN à savoir, le projet P32S qui se positionne au sommet des
préoccupations stratégiques de la direction générale de SEWS, du fait qu’il représente une portion importante du
chiffre d’affaire global de l’entreprise. Pour atteindre les objectifs visés, il est indispensable d’améliorer la
qualité pour qu’elle corresponde aux attentes des clients et cela passe par l’amélioration du processus global de
production des faisceaux électriques du projet P32S, et notamment l’amélioration des processus récemment
implantés dans la zone de coupe et préparation (LEAD-PREP).
Etant donné que le projet est en phase de démarrage, l’apparition d’un ensemble d’anomalies est
inévitable. L’état actuel de ce projet montre un taux élevé de produits non conformes, un mauvais système de
contrôle qualité, ainsi que de mauvaises conditions de travail, tous ces problèmes pèsent lourdement sur la
trésorerie de l’usine et peuvent nuire au taux de satisfaction des clients. Nous estimons que le traitement
approprié de ces problèmes ainsi que la recherche de leurs solutions, nous permettra d’améliorer le processus
global de production des faisceaux électriques du projet P32S.

4.1.1. Missions
La recherche et la justification des postes à améliorer ;
Etat des lieux de chaque poste ;
Recherche et mise en place des actions efficientes.

4.1.2. Démarche du projet


Tableau 2 : Démarche du projet
Etape 1 : Recherche et justification des postes à améliorer

- Etude sélective des postes à améliorer.


- Justification des postes choisis.

Etape 2 : Etat des lieux de chaque poste

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- Etat des lieux du poste d’étamage :


Identification des problèmes persistants ;
Recherche des causes racines.
- Etat des lieux du poste de Silicone.
- Etat des lieux du poste de SUS.

Etape 3 : Recherche et mise en place des actions correctives

- Analyse AMDEC et classification des actions.


- Approbation et ordonnancement des actions.

Etape 4 : Présentation des Résultats et Discussions

- Présentation des résultats obtenus.

4.1.3. Contraintes à respecter


1. Les solutions proposées doivent être rentables et efficientes.
2. Les solutions proposées doivent avoir des résultats à court terme et durables.
3. L’investissement demandé pour mettre en place la solution doit être réduit le maximum possible

4.2. Stratégie du projet


Les objectifs mesurables, les livrables et la stratégie du projet ont pu être définis à l’aide de la PDS
(Planification Dynamique Stratégique)

9- Résultat :
Postes de travail améliorés et performants
Equilibrage de charge 2- Attentes générales du
Réduction des en-cours « Public » :
Faire un travail correct
Répondre de manière plus efficace
aux besoins de l’entreprise
Efficience et efficacité des
solutions proposées
8- Objectifs mesurables :
Réduction du taux de Scraps de
40%
Réduction du nombre de DLA
de 50%
3- Un besoin particulier du
1- Publics concernés : « Public » :
Direct : SEWS, Département qualité. Amélioration de la qualité des
Indirect : les clients de SEWS. produits du projet P32S

7- Analyse situation :
Forces : Efficacité des outils et des
méthodes utilisées
Faiblesses : données peu fiables, 4- Contexte :
intervenants peu coopératifs Les nouveaux processus 32
ne permettent
Anne-Marie pas d’avoir une bonne
productivité/qualité
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

6- Priorités choisies :
Recherche des causes 5- Mission/Raison d’être :
Diagnostic de l’état actuel Amélioration des nouveaux postes,
Recherche des solutions amélioration du processus contrôle qualité et
Propositions d’amélioration. rationalisation du travail

Figure 27 : Planification Dynamique Stratégique du projet

5. Outils de travail
Etant donné que les actions adoptées et visant à améliorer les postes critiques et à rationnaliser le contrôle
qualité ainsi que les opérations à valeur ajoutée, font face aux différentes contraintes de l’entreprise : qualité,
productivité, réactivité, ergonomie (satisfaction du personnel). Elles ne se limitent pas aux changements
introduits dans les postes de travail, mais constituent une démarche globale d’amélioration du processus de
production des faisceaux du projet P32S, il convient d’utiliser un ensemble d’outils afin d’améliorer la qualité de
la zone étudiée. Pour remédier aux problèmes de la situation actuelle de la production des faisceaux, nous
proposons les méthodes d’analyse de et résolution suivantes :
Des outils qui visent le diagnostic de l’état actuel :
o Brainstorming ;
o Diagramme d’ISHIKAWA (5M) ;

Des outils de classification et de sélection :


o Diagramme de PARETO ;
o Vote pondéré ;

Des outils d’amélioration de la qualité:


o AMDEC Processus ;

Des outils de mesure et de valorisation :


o PPM : Partie par million ;
o Taux de SCRAPS: La quantité des câbles défectueux ;
o DLA : Defect Lead Alert (alerte des câbles non-conformes).

6. Equipe de travail
Vu que notre projet avait pour but l’amélioration d’un ensemble de processus de production, le groupe de
travail regroupait le personnel des différents départements :

Mr. Y.BOUELHAOUA: Responsable qualité LEAD-PREP ;


Mr. M.LAASRI : Chef de projet LEAD-PREP ;
Mr. K.ADDA : Ingénieur process LEAD-PREP;
Mr. T. HAMIDAT : Technicien process ;
Mr. A. BENAKKA : Responsable maintenance ;

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Mr B. HILALI : Manufacturing manager.

7. Planning du projet sous le diagramme de GANTT


7.1. Définition
Le diagramme de GANTT est un outil permettant de modéliser la planification des tâches nécessaires à la
réalisation d’un projet.

7.2. Déroulement du projet


Ce diagramme présenté ci-dessous, jouait le rôle d’un fil conducteur tout au long du projet. Il nous a
permis d’ajuster les dérives et de maîtriser la gestion du temps alloué pour la réalisation de ce projet :
Tableau 3 : Tâches & Ordonnancement du projet

N° Tâches Durée Début Fin

1 Visite de l'entreprise 2 jours 02/09/2013 03/09/2013

2 Contexte général du problème 4 jours 04/09/2013 09/09/2013

3 Recherche des causes 2 jours 10/09/2013 11/09/2013

4 Amélioration du poste d’étamage 13 jours 12/09/2013 30/09/2013

5 Etat des lieux 1 jour 12/09/2013 13/09/2013

6 Recherche des causes des défauts 2 jours 16/09/2013 17/09/2013

7 AMDEC Processus 6 jours 18/09/2013 25/09/2013

8 Amélioration du processus CQ 4 jours 26/09/2013 30/09/2013

9 Amélioration du poste de silicone 16 jours 01/10/2013 21/10/2013

10 Etat des lieux 1 jour 01/10/2013 01/10/2013

11 Recherche des causes des défauts 2 jours 02/10/2013 03/10/2013

12 AMDEC Processus 7 jours 04/10/2013 14/10/2013

13 Amélioration du processus CQ 6 jours 18/10/2013 25/10/2013

14 Amélioration du poste de SUS 18 jours 28/10/2013 26/11/2013

15 Etat des lieux 2 jours 28/10/2013 29/10/2013

16 Recherche des causes des défauts 6 jours 30/10/2013 11/11/2013

17 Plan d’action 5 jours 12/11/2013 18/11/2013

18 Amélioration du processus CQ 5 jours 19/11/2013 25/11/2013

19 Elaboration du rapport 60 jours 16/09/2013 10/01/2014

34
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électrique
électriques du projet NISSAN P32S

Figure 28 : Diagramme de Gantt de projet

35
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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

8. Gestion des risques


Pour une meilleure gestion du projet il faut effectuer une étude des risques possibles afin de définir des
propositions pour les éviter.
Tableau 4 : Risques & Alternatives du projet

Risques Alternatives

Garder une trace des notes de toutes ; les


Mauvaise interprétation des besoins de informations recueillies
l’entreprise. Chercher attentivement l’information.

Se renseigner à l’avance du service (i.e.


Mauvaise collection des données personnes) auprès duquel on récupère
l’information.

Mauvais choix des solutions proposées. Demander l’avis des encadrants.

Amélioration des conditions du travail et de


Mauvaise implication des opérateurs.
l’ergonomie des postes.

Créer une sensation d’appartenance et un bon


Non collaboration et mauvaise réactivité
positionnement au sein du projet.
des opérateurs.
Motiver/Transmettre de l’énergie

Mauvaise gestion du temps. Utiliser les outils de gestion de projet.

36
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Chapitre 3
AMELIORATION DU POSTE D’ETAMAGE

Ce chapitre est consacré à la recherche des causes racines de la diminution de


la qualité dans ce poste, la proposition des actions et la confirmation des effets

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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

1. Le choix du sujet
La politique qualité adoptée par SEWS a permis à celle-ci de dominer 20 % du marché marocain du
câblage automobile et de détenir des parts importantes du marché européen, mais d’un temps à autre SEWS
reçoit quelques alertes et réclamations de la part de sa clientèle.
Or, la qualité du produit final c’est un degré donné d'uniformité et de fiabilité ; elle prouve que le système
de production est conforme, que le produit résultant répond correctement aux spécifications. De ce fait, la
satisfaction des clients, l’amélioration de l’image de marque, l’amélioration de la qualité fournie et le
perfectionnement du processus de production doit figurer au cœur des préoccupations majeures de SEWS
Maroc.
Il est donc préférable que le sujet choisi devra correspondre à un haut degré de priorité dans la politique
générale de l’entreprise, il s’agit bien d’affiner et de rectifier le processus de production des faisceaux électriques
du projet NISSAN P32S.
Après avoir orienté notre problématique vers le processus de production, tenant compte des contraintes
liées au projet (temporelles, financières), voir aussi le nombre des postes constituant le processus, et pour que
notre intervention soit plus efficace nous allons se focaliser sur les postes présentant le plus de problèmes, pour
ce faire, on a procédé ainsi :
- L’élaboration d’un diagramme de Pareto permettant de déterminer les 20% des postes présentant les
80% des anomalies. L’élaboration de ce diagramme est basée sur l’historique de la PPM (Partie par
million) de la période Juillet-Août.
- L’établissement d’un voté pondéré basé sur l’expérience du personnel du projet permettant de mettre
en évidence l’impact des défauts de chaque poste sur un ensemble de critères.

C’est ce que nous essayerons de préciser dans les deux paragraphes suivants.
1.1. Le suivi du PPM du projet P32S
Présentation de l’outil utilisé : Pareto
Objectif & Enjeux :
Déterminer l’importance relative de critères par ordre décroissant d’importance.
Faire ressortir ce qui paraît important et ce qui l’est moins. Engager une réflexion efficace et performante
en fonction de priorités.
Principe :
Classer dans un ordre décroissant d’importance les critères d’une liste à l’origine d’un effet (lorsqu’il est
possible de mesurer leur valeur).
Vérifier ensuite que 20 % des critères sont à l’origine de 80 % de l’effet.
Dans le domaine de la qualité, notamment dans le secteur automobile, le PPM est habituellement utilisé
comme indicateur du niveau qualité. Il mesure le nombre de pièces non-conformes par millions de pièces
produites.
Les données du suivi de la production dans la zone pré-assemblage de l’ensemble des processus du projet
Nissan P32S, sont regroupées dans les tableaux et les graphes suivants :
Tableau 5 : PPM des postes du projet P32S du mois Juillet
Processus du projet P32S PPM Fr PPM Fr Cum PPM
Silicone 7560 0,29 0,29
Etamage (Soldering) 6940 0,27 0,56
SUS (Eyelet Welding) 6109 0,24 0,79
Splice 1837 0,07 0,86
Middle Strip 1323 0,05 0,92
Sub 1017 0,04 0,95

38
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Center Strip 608 0,02 0,98


RBK 350 0,01 0,99
Tape 232 0,01 1,00
Totale 25976

8000 100,00%

7000 90,00%
80,00%
6000
70,00%
5000 60,00%
4000 50,00%

3000 40,00% PPM


30,00%
2000 Tableau 6 : PPM des postes du projet P32S du mois Août Fr cum PPM
Processus du projet P32S PPM 20,00%
Fr PPM Fr Cum
1000 10,00% PPM
0 Etamage 8109 0,00%0,31 0,31
silicone 7526 0,29 0,59
SUS 5118 0,19 0,79
Middle Strip 1745 0,07 0,85
Splice 1295 0,05 0,90
Figure 29 : Diagramme
Sub
Pareto du PPM des postes976
du projet P32S
0,04
du mois Juillet
0,94
RBK 713 0,03 0,97
Tape 512 0,02 0,99
center Strip 359 0,01 1,00
Totale 26353
9000 100,00%
8000 90,00%
7000 80,00%
70,00%
6000
60,00%
5000
50,00%
4000
40,00%
3000
30,00%
2000 20,00%
1000 10,00%
0 0,00%
PPM
Fr cum PPM

Figure 30 : Diagramme Pareto du PPM des postes du projet P32S du mois Août

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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Le suivi du PPM lors du mois de Juillet et d’Août de l’ensemble des processus du projet P32S a montré
que les PPM des postes d’étamage, silicone, et de SUS représentent plus de 75% du PPM total, mais ceci n’est
pas suffisant pour justifier le traitement de ces trois processus, c’est pour cette raison qu’on a utilisé un autre
outil pour nous aider à prendre notre décision, on a donc fait appel à la méthode du vote pondéré.
1.2. Le vote pondéré
Présentation de l’outil utilisé : Le voté pondéré
Objectif & Enjeux :
Déterminer l’importance relative de critères par ordre décroissant d’importance.
Faire ressortir ce qui paraît important et ce qui l’est moins.
Engager une réflexion efficace et performante en fonction de priorités.
Principe :
Le vote pondéré se pratique en groupe de travail. Lorsque l’évaluation factuelle des critères d’une liste
n’est pas possible ou difficile, le vote pondéré s’appuie sur le vécu et l’expérience des participants au groupe de
travail afin d’identifier quels sont ceux qui semblent être les plus importants (1 : aucun impact 3 : impact
moyen 5 : impact majeur).
L’équipe du projet a été réuni pour un vote pondéré afin de choisir les postes les plus critiques du projet
P32S en termes de qualité, sécurité, et coût.
Ci-dessous, on trouve un tableau représentant le résultat de ce vote :

Tableau 7 : Vote pondéré de l'impact des défauts de chaque poste du projet P32S
Processus Impact des défauts de chaque processus Totale
client qualité sécurité coût
Sub 3 3 3 3 12
Splice 1 1 3 3 8
Center Strip 3 1 1 5 10

Middle Strip 3 1 1 5 10

Tape 1 1 1 3 6
Etamage 5 5 3 5 18
silicone 3 3 5 5 16
RBK 3 1 3 3 10
SUS 5 3 5 5 18
En nous appuyant sur le diagramme de Pareto qui se base sur la constatation que 80% des effets viennent
de 20% des causes, et sur le vote pondéré fait par l’équipe de projet, on a décidé de se concentrer sur
l’amélioration de la qualité des nouveaux postes du projet P32S, à savoir le poste d’étamage, le poste de silicone
et le poste de SUS.

2. Description du poste d’étamage


2.1. Définition
L'étamage est une opération de traitement de surface, qui consiste à appliquer une couche d'étain sur une
pièce métallique ou autre.
Dans l'industrie, l'étamage est principalement utilisé dans le domaine électrique et électronique car il
permet d'assurer une protection contre la corrosion de la pièce (notamment en cuivre), d'offrir une bonne
conductibilité électrique, et d'améliorer la soudabilité de la pièce.

2.2. Description du poste d’étamage actuel


Le poste d’étamage actuel est composé de :
- Table : sert comme un support de l’ensemble des équipements et outils ;

40
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- Fer à souder : est un outil chauffant, permettant de réaliser une opération d’étamage possédant
un brûleur alimenté par une résistance électrique,
électr , pour chauffer le terminal ;
- Outil de refroidissement : Une éponge mouillée permettant de refroidir le terminal après
l’opération d’étamage ;
- Thermostat : est un système permettant de maintenir le fer à souder à une température
relativement stable ;
- Rackette : sert à aligner les terminaux pour les emballer par la suite ;
- Etain : utilisé pour le soudage de composants électriques ou électroniques. Il se présente sous
forme de bobine ;
- Chariots de stockage des câbles ;
- Outils de sécurité (gants, lunettes…).

Figure 31 : Poste d'étamage

2.3. Description du mode opératoire


Il s’agit d’une première étape d’alimenter le module d’étamage, le fer à souder met 30 min (la durée du
chauffage du module) pour atteindre une température de 550 C0.
L’opération d’étamage consiste à mettre le terminal en contact avec la pointe du fer à souder tout en l’inclinant
vers le bas pour éviter l’écoulement de l’étain sur la partie active du terminal.

Figure 32 : Méthode de contact du terminal avec la pointe du fer à souder


Puis en mettant l’étain sur la partie à étamer du terminal (les cosses sur filament) de tel sorte à ce que l’étain
s’introduit à l’intérieur du sertissage

Figure 33 : Méthode d'étamage

41
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L’opération d’étamage s’achève par le refroidissement du terminal directement après l’étamage à l’aide d’une
éponge de refroidissement.

Figure 34 : Méthode de refroidissement du terminal

2.4. Les entrées et sorties du poste d’étamage

Câbles avec des Poste d’étamage Câbles avec des


terminaux non terminaux étamés
2.5. La valeur ajouté aux câbles dans le poste d’étamage
étamés
Amélioration de la conductibilité électrique du terminal ;
Protection du terminal contre l’usure;
Protection du terminal contre la corrosion;
Amélioration de la soudabilité des cosses sur filament permettant d’éviter l’arrachement du
terminal.

2.6. La problématique du poste d’étamage


Un suivi quotidien de ce poste nous a mené à déterminer plusieurs facteurs affectant la qualité des
produits qui passent par le processus d’étamage.
- Un nombre assez élevé de défauts agissant sur le taux de produits non conformes à recycler et de
Scraps ;
- Un taux élevé des arrêts pour les interventions de maintenance ;
- Mauvaise organisation et performance du contrôle qualité ;
- Absence des documents de suivi de la production ;
- Retard de livraison des produits au client aval ;
- Confusion entre les codes circuits des câbles à étamer ;
- L’étamage se fait sur des produits dont cette opération ne figure pas dans leurs processus de
production.
Les précédentes anomalies influençant la qualité, les délais et la productivité des faisceaux vont nous
permettre de :
- Bien comprendre le processus d’étamage ;
- Donner une idée sur les types de problèmes persistants ;
- Prévoir les défauts potentiels affectant notre produit.
Qui seront comme lignes directrices sur lesquelles se basera notre intervention :
En commençant par une recherche des causes puis en procédant par leurs analyse va nous permettre de
proposer des actions correctives par la suite, ce qui réduira immédiatement le nombre de Rebut et la quantité de
Scraps à la sortie du processus. Cela sera accompagné par l’amélioration du système de contrôle qualité pour
réduire le nombre de défauts non détectables. Les précédentes interventions auront comme conséquence la
réduction du délai global de la production agissant automatiquement la productivité des faisceaux électriques.

3. Analyse des causes des défauts d’étamage


La recherche de la totalité des causes de la non conformité des câbles à la sortie du processus d’étamage
se fera en deux étapes :
La première étape consiste à définir les types de défauts présents dans le procédé d’étamage.

42
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La deuxième étape fera l’objet d’une recherche exhaustive des causes racines des défauts de
sortie assuréee par le diagramme Ishikawa basé sur un brainstorming réalisé avec le
groupe de travail.

3.1. Types de défauts d’étamage


Les défauts d’étamage prédéfinis par le département qualité sont illustrés dans le tableau suivant :
Tableau 8 : Types des défauts d'étamage

Excès d’étamage

Etamage insuffisant

Partie active étamée

Isolant brulé

3.2. Diagramme d’ISHIKAWA


Pour bien analyser ce processus et faire une recherche exhaustive des causes de ces défauts, on a utilisé le
diagramme d’Ishikawa pour ce faire.
Nous avons commencé par la formation d’un groupe de travail, après on a considéré chaque type de
défaut cité précédemment comme étant un effet, et puis pour chaque effet nous avons classé par famille les
causes susceptibles d’être à l’origine d’un défaut afin
afin de rechercher des solutions pertinentes en partant de la
source.
Présentation de l’outil utilisé : Diagramme d’Ishikawa ou 5M
Objectifs & Enjeux :
Rechercher les causes d’un effet ;
Classer par famille les causes d’un effet observé ;
Structurer la vision
ion des causes d’un effet.
Principe :
Le diagramme causes/effet (appelé aussi diagramme d’Hishikawa ou arête de poisson) se pratique en
groupe de travail. Il consiste à classer par famille les causes susceptibles d’être à l’origine d’un problème afin de
rechercher
echercher des solutions pertinentes. Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les
catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M (Matière, Main d’œuvre, Moyen, Milieu, Méthodes).
Les résultats trouvés lors de la réunion de brainstorming
brainstorming sont illustrés dans les diagrammes suivants :
Ci-dessous diagramme Ishikawa du défaut «excès d’étamage»
d’étamage :

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Figure 35 : Diagramme Ishikawa d'excès d'étamage


Ci-dessous
dessous le diagramme Ishikawa du défaut «étamage insuffisant» :

Figure 36 : Diagramme Ishikawa d'étamage insuffisant

44
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Ci-dessous
dessous diagramme Ishikawa du défaut « partie active étamée » :

Figure 37 : Diagramme Ishikawa de la partie active étamée


Ci-dessous diagramme Ishikawa
ikawa du défaut «isolant brulé»
brulé :

Figure 38 : Diagramme Ishikawa d’isolant brulé

3.3. Description des causes


Dans ce paragraphe on va détailler les causes citées dans le diagramme d’Ishikawa afin de bien
comprendre la situation actuelle du poste d’étamage.
La famille des causes d’origine Moyens apparaît la plus dominante qui peut être la source d’autres causes
appartenant à d’autres familles notamment méthode et main d’œuvre :

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Le poste actuel qui appartient à la famille Moyens agit sur la clarté du mode opératoire.
L’ergonomie du poste favorise le non respect du mode opératoire et la baisse de la productivité des
opérateurs.
La grande variabilité présente dans la température peut être considérée comme étant la principale source
des quatre types de défauts, puisqu’elle agit directement sur la quantité et la distribution de l’étain sur la partie à
étamer et par la suite sur la qualité de l’étamage.
Voici ci-dessous un tableau d’enregistrement de la variation de la température du fer à souder. Pendant une
heure, la température n’est pas restée stable à 550 C0 pour avoir des produits conformes et a connu une variation
de plus de 60 C0.
Tableau 9 : Variation de la température du fer à souder
Temps (min) 0 10 15 20 30 40 50 60

Température 565 552 544 527 506 491 510 535


(C0)
Les causes liées à la main d’œuvre peuvent pénaliser la productivité et favoriser l’apparition des défauts
cités précédemment :
Le non respect du mode opératoire est à l’origine de défauts de la partie active étamée, d’excès et
d’insuffisance d’étamage du fait qu’il est du à la manque de formation qui touchera directement la
compétence des opérateurs, voir aussi l’intégration des opérateurs fraîchement recrutés.
Le poste actuel présente des problèmes d’ergonomie traitant l’adaptation des conditions de travail aux
capacités physiques de l’employé, et de ces capacités d’adaptation à sa fonction, ces problèmes se
manifestent par des mauvaises conditions de travail et une mauvaise adaptation pouvant gêner le
déroulement de l’opération de l’étamage. Nous ajoutons à cela l’environnement du travail et la
motivation qui peuvent favoriser l’absentéisme.
La pointe de fer s’use d’une façon permanente et nécessite d’être aiguisée chaque 2 heures pour la rendre
pointue afin de remplir sa fonction principale, qui est le chauffage du terminal à une température suffisante pour
faire fondre l’étain sur les cosses sur filament.

Figure 39 : La pointe de fer à souder avant l'intervention de maintenance

Le sertissage en F (standard) est un facteur majeur du défaut «isolant brulé».

Figure 40 : Type de sertissage standard [F]

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4. Etude AMDEC du processus d’étamage


Présentation de l’outil utilisé : AMDEC processus
Objectif & Enjeux :
Valider la gamme de fabrication d’un produit en fonction de sa conception.

Proposer des modifications éventuelles de la gamme de fabrication pour garantir au mieux les exigences qualité
client. Elle vise à :
Satisfaire aux exigences qualité client ;
Éviter la production de défauts ;
Réduire les coûts de non-qualité ;
Respecter les délais ;
Éviter les coûts de modification du processus (équipements, outillages, organisation…).
Principe :
Après le classement des différents modes de défaillances potentielles d’après les indices de criticité, le
groupe désigne les responsables de la recherche des actions préventives ou correctives. Les outils tels que le
diagramme causes-effet, l’analyse de Pareto, le brainstorming, le travail en équipe, doivent être appliqués pour
une recherche efficace. En pratique, le groupe de travail s’attache à réduire l’indice de criticité par des actions
qui visent: la réduction de la probabilité d’occurrence (exemple: par la modification de la conception du produit
ou du processus)
La réduction de la probabilité de non-détection (exemple: par la modification de la conception du
processus ou par la modification du système de contrôle) la réduction de la gravité de l’effet de défaillance
(exemple: par la modification de la conception)

4.1. Le groupe AMDEC


Le groupe AMDEC est présenté comme suit :

Tableau 10 : Equipe d'AMDEC

Responsable Département Rôle


LAASRI Mohammed Ingénierie Pilote
ADDA Karim Ingénierie Participant
HAMIDAT Tarik Ingénierie Participant
BENAKKA Ahmed Maintenance Animateur
BOUELHAOUA Yassine Qualité Participant
AOUINAT Meriem Qualité Participant
HILALI Badr Production Participant

4.2. Grille interne de l’entreprise


Le calcul de détectabilité, d’occurrence, et de sévérité a été basé sur des cotations internes de l’entreprise. Voir
annexe n0 : 1.

4.3. Tableau AMDEC processus


La partie analyse du processus d’étamage s’est déroulée en deux phases :
Lors de la première phase nous avons mené une recherche exhaustive des causes possibles de
l’ensemble des défauts persistant dans le processus d’étamage. Cela était possible en utilisant le
diagramme causes à effets appelé aussi Ishikawa, cette démarche a été appliquée sur chaque type de
défauts.

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La deuxième phase était une analyse AMDEC utilisée pour l’évaluation des causes potentielles
relevées lors de la phase précédente, elle permettra de classer et de hiérarchiser les défaillances selon
certains critères (occurrence, détection, gravité) pour déterminer par la suite les causes sur lesquelles
nous devons bien se focaliser et orienter notre intervention. Les résultats de cette intervention sont les
actions prioritaires propres à diminuer significativement les risques de défaillances potentielles.

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Tableau 11 : Tableau AMDEC processus du poste d'étamage

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FICHE AMDEC
PROCESSUS
Fournisseur : SEWS-Maroc Rédacteur : Ismail AYYAD
Evaluation Actions correctives Résultats
Processus : Etamage Service : Département Qualité

Sous processus : ----- Date : 22/09/2013


Modes de Effets Causes Détection O D S C Actions OK O D S C’
Opération Défaillance /N
OK
du processus
ok 1 21
Échec Usure du fer à Autocontrôle
souder Contrôle à 70
Opération d’insertion
d’étamage du terminal 100% 2
dans le Changement du module
connecteur d’étamage
Excès Défaillance du Autocontrôle 3 7 105 ok 3 2 7 42
d’étamage/ thermostat Contrôle à 5
Partie active 100%
étamée La longueur de Autocontrôle 2 70 Diminution de la ok 1 21
la brosse du Contrôle à longueur de la brosse
sertissage 100% du sertissage

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Type de Autocontrôle ok
Pincement de sertissage Contrôle à
100% 8 96 2 8 32
l’isolant 3 Changer le type de
sertissage
4
2
Autocontrôle 3 96 ok 2 32
Court circuit La valeur de Contrôle à
CIH 100% Augmenter la valeur de
CIH

Mise à jour du mode ok 1 1 5 5


Mauvaise Mode Autocontrôle opératoire
Etamage performance Contrôle à 5 30
opératoire 3 2
insuffisant 100%
Manque de Autocontrôle 2 30 Formation des opérateurs ok 1 5
compétences Contrôle à
100%
Etamage Défaillance Pas d’affichage Autocontrôle 3 2 4 24 Ajouter au billet du ok 1 1 4 4
inapproprié de des codes Contrôle à bouquet la lettre H
circuits des 100%
performance câbles qui
pour différencier les
s’étament terminaux à étamer
des autres

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4.4. Plan et mise en place des actions correctives et préventives


Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de
défaillance, soit la criticité, les actions prioritaires sont déclenchées et suivies.
En tenant compte des contraintes liées au projet notamment les contraintes temporelles, les actions à
mettre en œuvre feront l’objet d’une hiérarchisation et une classification par le diagramme de Pareto. Cette
classification sera utile pour le bon ordonnancement et la meilleure organisation des tâches, chose qui permettra
d’obtenir des résultats efficients et à court terme.
Le diagramme de Pareto appliqué sur l’ensemble des causes en tenant compte de la criticité a permet de
regrouper les actions en trois classes :
- Classe A : regroupe les 20% des causes générant 80% des effets
- Classe B : regroupe les 30% des causes générant 15% des effets
- Classe C : regroupe les 50% des causes générant 5% des effets
Les causes et leurs criticités données par l’analyse AMDEC :
Tableau 12 : La criticité des modes de défaillance dans le poste d'étamage
Causes Criticité Cumul % Cumulé
B : Défaillance du thermostat. 105 105 20,15
D : Type de sertissage. 96 201 38,57
E : Valeur de CIH. 96 297 57,00
A : Usure du fer à souder. 70 367 70,44
C : Longueur de la brosse de sertissage. 70 437 83,87
F : Mode opératoire. 30 467 89,63
G : Manque de compétence. 30 497 95,39
H : Pas d’affichage des codes circuits des câbles 24 521 100
qui s’étament
Total 521

Le diagramme de Pareto :

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120 100
90
100
80
70
80
60
60 50 Criticité
40 % Cumulé
40
30
20
20
10
0 0
B D E A C F G H

Figure 41 : Diagramme Pareto de la criticité des modes de défaillance

La classification des actions selon la criticités des modes de défaillance.

• Changement du module d’étamage


• Changer le type de sertissage
Classe A • Augmenter la valeur de CIH

• Mise à jour du mode opératoire


Classe B

• Formation des opérateurs


• Ajouter au billet du bouquet la lettre H pour différencier les
Classe C terminaux à étamer des autres

Changement du module d’étamage actuel.


Le poste actuel présente un niveau de défaillance élevée agissant sur la qualité du produit, l’analyse et
l’évaluation précédente ont confirmé la nécessité du changement de ce poste En vue de choisir le module
adéquat pour cettee opération d’étamage, nous avons commencé par une description sélective des postes
potentiels.
Module 1 : semblable au module actuel, il se constitue d’un fer à souder, cependant la pointe est un alliage de
fer et de cuivre résistant à la température et d’un
d’un régulateur de température qui assure sa stabilité à une valeur
fixe de 5500 C.
Module 2 : Composé de deux électrodes ajustables selon la largeur du terminal, d’un régulateur de température
et des résistances assurant le chauffage du terminal.

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Tableau 13 : Comparaison entre les postes d'étamages potentiels


Critères Module actuel Module1 Module 2
Stabilité de Non assurée assurée assurée
température
Intervention Chaque deux heures 2 fois/jour Une fois/jour
maintenance
Temps d’arrêt 10 min 20 min 15 min

Temps de l’opération 12 s 12 s 10 s
Qualité de l’étamage Mauvaise qualité Qualité moyenne Meilleure qualité
Ergonomie Mauvaise Mauvaise Bonne

La description précédente a permet de choisir le module 2 comme étant le poste le plus convenable à
l’opération d’étamage, puisqu’il assure une meilleure qualité, une bonne ergonomie, un temps de cycle optimum.
Quand aux interventions maintenance une réduction de 80% du temps alloué pour les opérations de correction.

Changement du type de sertissage


L’analyse et l’évaluation précédentes étaient une étape de diagnostique qui nous a permet de remonter en
arrière du processus de production des faisceaux électriques et de mettre en question le type de sertissage lui-
même, chose qui a qualifié le sertissage mode [F] comme étant l’origine principal du pincement de l’isolant. La
première solution se présentant à l’esprit est le changement du type actuel de sertissage, d’où la nécessitée de
confier l’étude de la mise en place de cette action au département d’ingénierie qui l’a confié lui même à un
laboratoire en Angleterre appartenant à SEWS Europe. Les résultats de cette étude étaient le remplacement du
type de sertissage mode [F] par le mode [O].

Elaboration du mode opératoire.


La nécessitée de l’élaboration d’un nouveau mode opératoire remonte à deux raisons :
Suite au diagnostique préétabli, le présent mode opératoire faisait partie des sources de la non qualité,
puisque même le respect total de ce mode ainsi que la forte implication des opérateurs ne garantissent
pas la qualité souhaitée, du fait qu’après une profonde analyse nous avons abouti aux points suivants :
• Il est mal présenté ;
• Il ne contient pas l’ensemble des données nécessaires au bon déroulement de l’opération
d’étamage ;
• Il n’est pas bien affiché dans le poste.
Le changement de poste d’étamage actuel lui-même impose l’élaboration d’un nouveau mode
opératoire qui aura pour but la présentation du déroulement des étapes à partir du premier pas jusqu’à la
dernière opération.

Pour l’élaboration de ce nouveau mode opératoire nous avons pris en compte un ensemble de
contraintes notamment, l’ergonomie du poste, le nouveau module d’étamage, la clarté, la simplicité et un
affichage adéquat.
Le nouveau mode opératoire affiché actuellement sur le poste voir annexe n0: 2.

Formation des opérateurs :


L’implantation du nouveau poste d’étamage dans le processus de production et la mise en place d’un nouveau
mode opératoire devront être suivi d’une formation des opérateurs qui a pour objectif :

Leurs montrer l’augmentation de la productivité qu’introduira le nouveau poste via la réduction des
temps de cycle et d’arrêts, permettant de créer une sensation d’appartenance et un bon positionnement
au sein de l’entreprise chez eux. Il s’agit de leurs transmettre de l’énergie pour se maintenir dans la
bonne direction, chose qui va encore les motiver et augmenter leur degré d’implication ;
Sensibiliser les opérateurs de l’importance du respect du mode opératoire ;
Les faire découvrir et les familiariser avec le nouveau poste et le nouveau mode opératoire.

53
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Diminuer la longueur de la brosse de sertissage.


Lors de l’analyse des causes des défauts à l'aide de l'outil Ishikawa, la longueur de la brosse du sertissage
a été l'un des facteurs agissant sur le processus d’étamage, car on tolère l’étamage partiel de la brosse, chose qui
cause la non insertion du terminal dans le connecteur et par la suite, un produit final non conforme. Connaissant
l’objectif principal de ce projet, l’amélioration de la qualité se fait par la recherche des solutions pour palier à ces
types de défauts ce qui nous a mené à mettre en place une action visant à diminuer autant que possible la
longueur de la brosse. Cette action a été adopter suite à une étude faite au laboratoire en collaboration avec le
département d’ingénierie, permettant de diminuer la longueur de la brosse sans sortir des tolérances et cela, en
ajustant certains paramètres des machines KOMAX pendant la phase de coupe, cette étude a été accompagnée
par des tests pour s’assurer que la force d’arrachement a resté dans les tolérances préfixés et que le terminal peut
s’insérer facilement dans le connecteur.

L’ajout au billet du bouquet la lettre H.


Suite à un grand nombre d’alertes et un taux élevé de rebuts et de Scraps dû à la confusion entre les
faisceaux nécessitant une opération d’étamage et ceux qui ne la nécessitent pas, nous étions devons une situation
critique et nous avons dû réagir rapidement afin de corriger ce défauts qui affecte à la fois le délai de production
et la qualité des faisceaux électriques, nous avons proposé comme solution, l’application d’une lettre H au billet
des bouquets pour permettre aux opérateurs d’identifier assez facilement les bouquets supportant l’opération
d’étamage et donc éliminer toute possibilité de confusion.

Figure 42 : Billet du bouquet avant l'ajout de la lettre H Figure 43 : Billet du bouquet après l’ajout de la lettre H

Après avoir mettre en place les actions approuvé par les départements de l’ingénierie et de la qualité, et
vue que l’existence d’un processus de production parfait est utopique, nous allons essayer de proposer
des actions afin d’améliorer le système de contrôle qualité du poste d’étamage afin de diminuer le
nombre de défauts non détectés.

5. Amélioration du processus contrôle qualité


5.1. Défaillances du processus contrôle qualité
L’étamage est en cours de démarrage, causant des défaillances du processus de contrôle qualité :
Absence des check-lists à remplir à chaque début de shift par les inspecteurs/auditeurs qualité
Absence d’un plan de contrôle des défauts
Mauvais processus de contrôle qualité
Manque de formation des inspecteurs de qualité

Ces défaillances néfastes sur le contrôle qualité dans ce poste, nécessitent des améliorations pour le
rendre plus performant et diminuer les défauts qui échappent à ce contrôle.
5.2. Plan d’actions de l’amélioration du processus de contrôle
qualité
Le poste d’étamage a connu plusieurs changement qui ont pour but de l’améliorer et de le rendre plus
performant pour avoir à sa sortie des produits conformes, cependant l’élimination totale des défauts est
impossible, donc tout ce qui nous reste à faire c’est d’améliorer le processus de contrôle de qualité de ce poste
visant à optimiser les indicateurs de qualité par:
Améliorer la détectabilité des défauts dans le poste de contrôle ;
Diminuer le PPM et par conséquence diminuer le taux de Scraps ;

54
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Diminuer les DLA externes pour nous aider à diminuer le temps nécessaire à la reproduction des
quantités de produits voulus dans la phase d’assemblage des faisceaux ;
zéro réclamation client qui est l’objectif de l’entreprise.
Le suivant paragraphe présentera un ensemble d’actions pour augmenter la performance et l’efficacité du
processus de contrôle qualité.
Mettre à la disposition des auditeurs qualité des échantillons des défauts
d’étamage
Un nouveau poste vient d’intégrer le processus de production des faisceaux électriques, on va donc
tomber sur des défauts inhabituels, on doit définir les défauts qui peuvent exister à la sortie de ce poste en
mettant des échantillons physiques de ces défauts à dispositions des auditeurs.

Elaborer une panoplie de défauts d’étamage


Plusieurs types de codes circuits des produits passent par ce poste, cela donne plusieurs combinaisons de
terminaux et de câbles. Les défauts se diffèrent d’un terminal à un autre, c’est pour cette raison qu’on a pensé à
élaborer un plan de contrôle contenant tous les types de défauts pour chaque terminal afin de s’y référer si on
suspecte la présence d’un défaut.
Voir annexe n0 : 3.

Elaboration d’une check-list


Check-list est un document construit dans le but de vérifier méthodiquement que tous les éléments
nécessaires (main d’œuvre, méthodes, moyens et matière) à l’opération d’étamage sont en bon état, ceci va
permettre le déroulement de ce processus en toute sécurité. Voir annexe n0 : 4.

Formation des auditeurs


La nécessité de formation des auditeurs qualité sur le poste d’étamage des câbles électriques vient du
fait que :
- L’intégration de ce poste dans le processus de production des faisceaux électriques pour le projet
Nissan P32S ne s’est jamais faite auparavant;
- L’élaboration de nouveaux documents servant à améliorer le contrôle qualité ;
- L’élaboration d’un logigramme de contrôle qualité.
L’objectif de cette formation qu’on a planifié et suivi par des tests de vérification des compétences (Skills check)
est de :
- Se familiariser de l’auditeur avec l’opération d’étamage ;
- Apprendre à détecter les défauts potentiels d’étamage ;
- Apprendre à remplir les check-lists à chaque début de relais (Shift).

6. Présentation des résultats


6.1. L’état amélioré du poste d’étamage
La clôture d’un travail quelconque ne s’effectue qu’après une phase de control et de
validation, afin de s’assurer de l’efficacité des actions mises en place.
Evaluer la réussite de notre plan d’action revient à évaluer la contribution des changements et
des actions mise en place dans le poste d’étamage ainsi que l’amélioration du processus de
contrôle de la qualité pour quantifier les gains apportés.
Ci-dessous une figure montrant l’état du poste amélioré :

55
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Figure 44 : Nouveau poste d'étamage.

6.2. Résultats obtenus


L’ensemble des actions adoptées partant du changement du poste d’étamage, le changement des
paramètres de sertissage et la formation des opérateurs et l’amélioration du processus du contrôle qualité ont
favorisés :
- La rationalisation du travail dans le poste d’étamage ce qui a permet d’optimiser le temps de cycle et
par la suite la productivité de ce poste ;
- L’amélioration de la qualité d’étamage des terminaux ;
- L’amélioration des compétences des opérateurs.
Voici ci-dessous l’évolution des indicateurs qualité lors des quatre derniers mois :
Tableau 14 : Résultats des améliorations mises en place
PPM Scraps (kg) Nombre de DLA Nombre des câbles Arrêts (min)
retouchés
Août 6940 480 17 166 1200

Septembre 8109 515 15 149 1200

Octobre 206 42 3 16 450

Novembre 39 12 2 10 450

56
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Chapitre 4
AMELIORATION DU POSTE DE SILICONE
Ce
chapitre est consacré à la recherche des causes racines de la diminution de la
qualité dans ce poste, la proposition des actions et la confirmation des effets

57
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

1. Description du poste de silicone


1.1. Définition
La silicone est une matière liquide utilisée dans ce poste, pour des épissures qui se trouvent dans des
emplacements du faisceau où elles peuvent être exposées à l’eau. La silicone a pour fonction de protéger ces
épissures qui sont réalisées par des terminaux, d’assurer l’étanchéité, de protéger contre la corrosion et
l’endommagement, et donc contre un éventuel court circuit.

1.2. Description du poste de silicone actuel


Le poste de silicone se compose de :
- Table sert comme support de l’ensemble des équipements et outils ;
- Machine contenant une bande de scotch et injectant la silicone selon la quantité conforme aux
standards de travail ;
- Balance pour mesurer la masse de silicone injectée par la machine ;
- Appareil de bande de scotch auxiliaire ;
- Rackette sert à aligner les terminaux pour les emballer par la suite ;
- Silicone est la matière de base servant à protéger les épissures mécaniques ;
- Chariots de stockage transportant les câbles au client aval ;
- Outils de 5S ;
- Outils de sécurité (gants…).

Ci-dessous une figure montrant l’état du poste de silicone :

Figure 45 : Poste de silicone

1.3. Description de la méthode de travail


- La première étape est de s’assurer que la machine est alimentée électriquement.
- On alimente et on démarre la machine à l’aide de l’interrupteur (ON/OFF).
- On commence par sélectionner le mode manuel.
- Avant de mettre le papier sous injecteur en position indiquée sur la photo et appuyer sur le
bouton « Manual Run » pour tester l’injection de silicone.
- On fait le tarage de la bande utilisée et on met la balance à Zéro.
- Après on injecte la silicone selon le temps indiqué et on mesure sa masse:
- On s’assure que: 0.4 g +/- 0.02 pour section < 200 et 0.6 g +/- 0.02 pour section ≥ 200.
- On appuye sur les deux boutons poussoir pour injecter la silicone.

58
Anne-Marie
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Figure 46 : Injection de la silicone


- On pose l’épissure à protéger au centre de la silicone comme indiqué :

Figure 47 : Protection de l'épissure par la silicone


- On colle la bande auxiliaire sur le terminal et on vérifie qu’elle est bien centrée

Figure 48 : Bande auxiliaire


- Après on appuye sur la pédale pour presser la bande auxiliaire à l’aide du tampon.
- En fin on descend le câble jusqu’à la rotation du cylindre

Figure 49 : Enroulement de la bande


- Après 8 heurs, il faut ajouter la bande PVC NOIR aux câbles, et le premier câble doit se
soumettre au test d’étanchéité (Bubble test)

Figure 50 : Appareil de vérification de l'étanchéité

1.4. Les entrées et sorties du poste de silicone

Des épissures non Poste de silicone Des épissures


protégées protégées par la
59
Anne-Marie silicone et la bande
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1.5. La valeur ajoutée dans le poste de silicone


Les épissures protégées par la silicone sont appelées des waterproofs, ce qui veut dire que l’eau ne peut pas leur
causer de dommages, et donc l’ajout de la silicone permet :
- Protection du terminal de l’épissure contre l’usure ;
- Assurance de l’étanchéité pour éviter les courts circuits ;
- Protection du terminal de l’épissure contre la corrosion.
Ce qui permet à l’épissure de remplir efficacement sa fonction dans le faisceau électrique qui consiste à conduire
le courant électrique.

1.6. La problématique du poste de silicone


Grâce à un suivi quotidien de ce poste, on a pu définir plusieurs facteurs qui nuisent à la qualité des
produits qui passent par le processus de silicone.
La non qualité dans ce processus se manifeste par :
- Un nombre assez élevé de défauts agissant sur le taux de rebuts et de Scraps ;
- Des arrêts pour les interventions de maintenance quotidienne ;
- Mauvaise organisation et performance du contrôle qualité ;
- Absence des documents de suivi de production ;
- Retard de la livraison au client aval ;
- Confusion entre les épissures à protéger par la silicone et celles à protéger par la bande seule.
Toutes ces anomalies dégradent la qualité, c’est pourquoi on va améliorer le processus et en même temps
élaborer un système de contrôle qualité efficace pour réduire le nombre de défauts non détectables.
Ces anomalies influencent la qualité, les délais et la productivité des faisceaux électriques. Mais elles permettent
aussi de :
• Bien comprendre le processus de silicone ;
• Avoir une idée sur les types de problèmes persistants ;
• Prévoir les défauts potentiels affectant les épissures mécaniques.
Elles seront les lignes directrices sur lesquelles se basera notre intervention :
En commençant par une recherche des causes et en procédant à leur analyse, on va proposer des actions
correctives, ce qui réduira immédiatement le nombre de produits non conformes à rectifier et la quantité de
Scraps à la sortie du processus ce qui sera accompagné par l’amélioration du système de contrôle qualité et la
réduction du nombre de défauts non détectables. Comme conséquence, on obtiendra la réduction du délai global
de la production agissant automatiquement sur la productivité des faisceaux électriques.

2. Analyse des causes de défauts de silicone


La recherche des causes de la non conformité des épissures à la sortie du processus de silicone se fait en
deux étapes :
La définition des types de défauts présents dans le procédé de silicone.
La recherche exhaustive des causes racines des défauts de sortie, assurée par le diagramme
d’Ishikawa.

2.1. Type des défauts de silicone


La figure ci-dessous montre une épissure protégée par la silicone conforme :

Figure 51 : Epissure conforme protégée par la silicone

60
Anne-Marie
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Les défauts de silicone prédéfinis par le département qualité sont illustrés dans le tableau suivant :

Tableau 15 : Types des défauts de silicone

Sortie de la silicone par la


bande jaune

Bande auxiliaire mal


centrée

Bande auxiliaire détachée

2.2. Les causes des défauts de silicone


Pour bien analyser ce processus et faire une recherche exhaustive des causes de ces défauts, on a utilisé le
diagramme d’Ishikawa.
On a formé un groupe de travail, et on a considéré chaque type de défaut cité précédemment comme étant
un effet dont on classe les causes par famille afin de rechercher des solutions pertinentes en partant de la source.
Les résultats trouvés sont illustrés dans les diagrammes suivants :
La figure suivante montre le diagramme Ishikawa du défaut «sortie de la silicone par la bande»

Figure 52 : Diagramme Ishikawa du défaut "sortie de la silicone par la bande"


La figure suivante montre le diagramme Ishikawa du défaut «bande mal centrée»

61
Anne-Marie
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Figure 53 : Diagramme Ishikawa du défaut "bande mal centrée"


La figure suivante montre le diagramme Ishikawa du défaut «bande détachée»

Figure 54 : Diagramme Ishikawa du défaut "bande détachée"

2.3. Description des causes


La famille des causes « Matériel » apparaît potentiellement dominante, ce qui peut être la source
d’autres causes appartenant à d’autres familles notamment « Méthode » et « Main d’Œuvre » :
La famille « Matériel » agit sur la méthode de travail et sur différents défauts comme le détachement et
le mauvais centrage des bandes auxiliaires.
La méthode de stockage peut être considérée comme la principale source de défauts comme la sortie de
la silicone encore liquide par la bande jaune, ce qui affecte la qualité des épissures.

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Anne-Marie
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Figure 55 : Méthode de stockage des épissures protégées par la silicone


Les causes liées à la main d’œuvre peuvent pénaliser la productivité
productivité et favoriser l’apparition des
défauts cités précédemment :
- Le non respect du mode opératoire est à l’origine du mauvais centrage de la bande, qui est dû au
manque de formation dont résultent l’incompétence des opérateurs, et les problèmes d’intégration des
opérateurs récemment recrutés.
- Méthode manuelleelle d’enroulement de la bande.

Figure 56 : Méthode d'enroulement de la bande manuelle


Balance très sensible et non calibrée :

Figure 57 : Balance sensible non protégée et non calibrée

3. Etude AMDEC du processus de silicone


3.1. Groupe AMDEC
Le groupe réuni pour l’application AMDEC processus sur ce poste, est la même équipe groupé lors du traitement
du poste d’étamage.

3.2. Grille interne de l’entreprise


Le calcul de détectabilité, d’occurrence, et de sévérité a été basé sur des cotations internes de l’entreprise. Voir
annexe n0 : 1.

3.3. Tableau AMDEC processus


La partie analyse du processus dee silicone s’est déroulée en deux phases :
Premièrement, on a mené une recherche exhaustive des causes possibles de l’ensemble des défauts
persistant dans le processus de
d silicone en utilisant le diagramme causes à effets appelé aussi Ishikawa,
cette démarche a été appliquée sur chaque type de défauts.
défa
Deuxièmement, on a effectué une analyse AMDEC utilisée pour l’évaluation des causes potentielles
relevées lors de la phase précédente, elle permet de classer et de hiérarchiser les défaillances selon

63
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

certains critères (occurrence, détection, gravité) afin de déterminer par la suite les causes sur lesquelles
nous devons bien nous focaliser et orienter notre intervention. Les résultats de cette intervention sont les
actions prioritaires qui servent à diminuer significativement les risques de défaillances potentiels

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Anne-Marie
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Tableau 16 : tableau AMDEC processus du poste de silicone

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FICHE AMDEC
PROCESSUS
Fournisseur : SEWS-Maroc Rédacteur : Ismail AYYAD
Evaluation Actions correctives Résultats
Processus : Silicone Service : Département Qualité

Sous processus : ----- Date : 10/11/2013


Modes de Effets Causes Détection O D S C Actions OK O D S C’
Opération Défaillance /N
OK
du processus
ok
Méthode et durée Autocontrôle Des étagères horizontales
de stockage des Contrôle à 108 avec un scanner 18
Opération de épissures 1
silicone 100% 3

Sorite de la Protection
silicone par la contre l’eau Sensibilité de la Autocontrôle 3 9 108 Changer la balance et ok 2 2 9
bande jaune n’est pas assurée balance Contrôle à 4 s’assurer du calibrage 36
100%

Bande mal Partie de Travail manuel Autocontrôle Elaboration d’un plan de ok


centrée faisceau non Contrôle à maintenance préventive de
100% la machine de silicone
protégé 8 72 2 1 8 16
Longueur de tape Autocontrôle 3 3
Contrôle à

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100%

ok 2 1 8 16
Mauvaise Qualité de la Autocontrôle Mettre la bande dans une
bande de scotch Contrôle à 8 96 chambre à air conditionnée
Bande détachée performance de 4 3
la protection 100%
contre l’eau

Mise à jour du mode ok


Utilisation de la Défaillance de la Mode Autocontrôle opératoire
performance des Contrôle à 5 30 1 1 5 5
silicone au lieu épissures
opératoire 2 3
de la bande 100%
seulement Confusion entre Autocontrôle 5 3 75 Mettre des diagrammes des ok 2 1 10
les épissures Contrôle à épissures à la disposition
destinées au poste 100% de l’opérateur
de silicone avec
celles destinées à
la bande
seulement
Manque de la Défaillance de Manque de Autocontrôle 2 1 9 18 Formation des ok 1 1 9 9
silicone performance/ compétences Contrôle à opérateurs
Court circuit 100%
Excès de la Contamination Manque de Autocontrôle 4 2 5 40 Protéger les épissures ok 2 1 5 10
quantité de des terminaux compétence/mode Contrôle à par des plastiques
opératoire 100%
silicone dans avec de la après la fin de
les épissures silicone l’opération de silicone

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3.4. Plan et mise en place des actions correctives et préventives


Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque c’est à
dire la criticité, les actions prioritaires sont enclenchées et suivies.
En tenant compte des contraintes liées au projet notamment temporelles, les actions à mettre en œuvre
feront l’objet d’une hiérarchisation et une classification par le diagramme de Pareto. Cette classification sera
utile pour le bon ordonnancement et la bonne organisation des tâches, chose qui permettra d’obtenir des résultats
efficients et durables dans un court délai.
Le diagramme de Pareto appliqué sur l’ensemble des causes en tenant compte de la criticité a permis de
regrouper les actions en trois classes :
- Classe A : regroupe 20% des causes générant 80% des effets ;
- Classe B : regroupe 30% des causes générant 15% des effets ;
- Classe C : regroupe 50% des causes générant 5% des effets.
Les causes et leurs criticités données par l’analyse AMDEC :
Tableau 17 : La criticité des modes de défaillance dans le poste de silicone
Causes Criticité cumul % Cumulé
A : Méthode et durée de stockage des épissures. 108 108 19,74
B : Sensibilité de la balance. 108 216 39,48
D : Qualité de la bande de scotch. 96 312 57,04
F : Confusion entre les épissures. 75 387 70,74
C : Travail manuel. 72 459 83,92
H : Manque de compétence. 40 499 91,22
E : Mode opératoire. 30 529 96,71
G : Manque de compétence. 18 547 100
Total 547

Le diagramme de Pareto :

120 100
90
100 80
80 70
60
60 50 Criticité
40
40 % Cumulé
30
20 20
10
0 0
Figure 58 : Diagramme de Pareto de la criticité des modes de défaillance dans le poste de
A B D F C
siliconeH E G

La classification des actions selon la criticités des modes de défaillance.

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• Des étagères horizontales avec un scanner


• Changer la balance et s’assurer du calibrage
• Mettre la bande dans une chambre à air conditionnée
Classe A • Mettre des diagrammes des épissures à la disposition de
l’opérateur

• Elaboration d’un plan de maintenance préventive de la machine


de silicone
• Protéger les épissures par des plastiques après la fin de
Classe B l’opération de silicone

• Mise à jour du mode opératoire


• Formation des opérateurs
Classe C

Mise en place des


es étagères horizontales avec un scanner :
La méthode actuelle de stockage des épissures protégées par la silicone est la cause principale de certains défauts
tels que l’échappement de la silicone de la bande. La durée de stockage exigée pour la solidification de la
silicone est de huit heures, on a donc pensé à mettre des étagères horizontales accompagnées d’un scanner et un
ordinateur qui permettent de :
S’assurer d’une bonne méthode de stockage pour éliminer la perte de la silicone ;
S’assurer du respect de la durée de stockage qui doit
doit être au moins de huit heures.
Dans la mesure où ces deux conditions sont remplies, on aura un produit conforme aux exigences du client.

Remplacer la balance en la protégeant avec un couvercle :


Le poids de la silicone utilisée pour les épissures waterproof
waterproof est un facteur essentiel dans sa protection, la
balance utilisée avant le commencement de l’opération est très sensible, non calibrée, et pas fiable. Pour y
remédier on a décidé de remplacer cette balance et la protéger par un couvercle pour éliminer la variation des
mesures due aux flux minimum d’air, et ainsi, s’assurer de son calibrage de façon périodique.

Mettre la bande dans une chambre à air conditionnée :


Un diagnostique des causes des défauts dans le poste de silicone montre que le détachement de la bande
altère grièvement la qualité des épissures ce qui peut mettre en danger l’utilisateur. Afin de garder une bonne et
durable qualité de la bande lors de son stockage, la solution la plus adéquate est de la garder dans une chambre
d’air conditionnée à 200C.
Mettre des diagrammes des épissures à la disposition de l’opérateur :
Les épissures protégées par la silicone ne sont pas destinées à ce poste, ceci va créer un mode de
défaillance critique se manifestant par :
Le gaspillage de la matière première
première qui est la silicone, des câbles électriques, et de la main d’œuvre ;
Dégradation
ation de la qualité des épissures ;
Le retard de la livraison est soit du au rebut qui doit être réparé, ou à une erreur de l’opérateur, ce qui
nous poussera à démarrer une nouvelle production pour remplacer les produits non conformes.
Pour diminuer le taux de ce type de défaut, on a choisi d’équiper les opérateurs d’ordinateurs
ordinateurs contenant
tous les diagrammes des épissures qui passent par ce poste. Ces es diagrammes contiennent le l type de protection
des épissures (silicone ou bande seule).
seule L’opérateur n’aura qu’à comparer le numéro du diagramme affiché sur le
billet du bouquet des épissures avec celui
ce qui est affiché sur le poste de travail.

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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Elaboration d’un plan de maintenance préventive de la machine de


silicone :
Le poste de silicone vient juste d’être intégré dans le processus de fabrication des faisceaux électriques
dans le projet Nissan P32S, donc aucun plan de maintenance n’a été élaboré ce qui entraîne une défaillance des
éléments de la machine suivie par des arrêts non planifiés nous obligeant à travailler manuellement, chose qui
peut générer une variété de défauts. Il est donc nécessaire d’établir un plan de maintenance préventive et
corrective par le service de maintenance.
Protéger les épissures par des plastiques après la fin de l’opération de
silicone :
Lors de l’opération de protection des épissures par silicone, les terminaux des câbles peuvent être
contaminés par la silicone ce qui cause des problèmes dans l’assemblage, car un terminal contaminé ne peut pas
être inséré dans le connecteur, ce qui va dégrader la qualité des produits fabriqués dans ce poste et celle du
faisceau. On a proposé comme solution de protéger ces épissures avec une matière plastique, chose qui permettra
de protéger les terminaux de la contamination pendant le stockage.

La mise à jour du mode opératoire :


La mise à jour mode opératoire est nécessaire pour deux raisons :
- Le diagnostique préétabli montre que le mode opératoire fait partie des sources de la non qualité, car
même le respect de ce mode ainsi que l’implication des opérateurs ne garantissent pas la qualité
exigée, du fait qu’une une profonde analyse du mode opératoire a abouti aux conclusions suivantes :
Il est mal présenté ;
Il ne contient pas l’ensemble des données nécessaires au bon déroulement de l’opération
de silicone ;
Il n’est pas bien affiché dans le poste.
- Le rajout de plusieurs éléments dans le processus de silicone impose la mise à jour du mode
opératoire qui aura pour but la présentation du déroulement des étapes (de la première la dernière
opération).

Formation des opérateurs :


Les changements introduits sur le processus de silicone et la mise à jour du mode opératoire devront être
suivi d’une formation des opérateurs qui a pour objectif :

Leurs montrer l’augmentation de la productivité qu’introduira les nouveaux changements via la


réduction des temps de cycle et d’arrêts, permettant de créer une sensation d’appartenance et d’estime
de l’entreprise chez les employés. Il s’agit de les motiver pour qu’ils se maintiennent dans la bonne
direction, et qu’ils augmentent leur degré d’implication ;
Sensibiliser les opérateurs de l’importance du respect du mode opératoire ;
Leur faire découvrir et les familiariser avec ces nouveaux changements et le nouveau mode opératoire.
Après avoir mettre en place les actions approuvé par les départements de l’ingénierie et de la qualité, et
vue que l’existence d’un processus parfait est utopique, nous allons essayer de proposer des action afin de
perfectionner le système de contrôle qualité du poste de silicone dans le but de diminuer le nombre de défauts
non détectés.

4. Amélioration du processus contrôle qualité


4.1. Défaillances du processus contrôle qualité
Vu que le processus de silicone est en cours de démarrage, celui du contrôle de qualité connaît des
défaillances :
Absence des check-lists à remplir à chaque début de shift par les inspecteurs/auditeurs qualité ;
Absence d’un plan de contrôle des défauts ;
Absence d’un processus de contrôle qualité ;
Absence des check-lists des techniciens de qualité ;
Manque de formation des inspecteurs/auditeurs de qualité.

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Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Ces défaillances qui agissent grièvement sur le contrôle qualité dans ce poste, nécessitent des
améliorations pour le rendre plus performant et diminuer les défauts qui échappent au contrôle qualité.
4.2. Plan d’actions de l’amélioration du processus contrôle qualité
On a mis en place plusieurs changements sur le processus de silicone afin de l’améliorer et de le rendre
plus performant pour avoir à sa sortie des produits bien protégés par la silicone, cependant l’élimination totale
des défauts est utopique, donc tout ce qui nous reste à faire est d’améliorer le processus de contrôle de qualité
dans ce poste pour optimiser les indicateurs de qualité par:
Améliorer la détectabilité des défauts dans le poste de contrôle ;
Diminuer le PPM et par conséquence diminuer le taux de Scraps ;
Diminuer les DLA externes pour nous aider à diminuer le temps nécessaire à la reproduction des
quantités de produits voulus dans la phase d’assemblage des faisceaux électriques ;
Zéro réclamation du client qui reste l’objectif de l’entreprise.

Dans ce paragraphe on va proposer des actions pour rendre le processus de contrôle qualité plus performant et
plus efficace.
Elaboration d’une panoplie de défauts de silicone.
Plusieurs types de codes circuits des épissures passent par ce poste et vue que cette opération consiste à injecter
de la silicone liquide dans ces épissures pour les protéger, cela cause différents défauts. C’est pourquoi on a
décidé d’élaborer un plan de contrôle contenant tous les types de défauts qu’on peut rencontrer à la sortie afin de
s’y référer si on doute de la présence d’un défaut. Voir annexe n0 : 5.
Elaboration d’une check-list.
Check-list est un document élaboré afin de vérifier méthodiquement que tous les éléments nécessaires
(main d’œuvre, méthodes, moyens, et matière) à effectuer l’opération de silicone sont en bon état, le
déroulement de ce processus se passera donc en toute sécurité.
Voir annexe n0 : 6.
Elaboration d’un standard de validation.
Avant de commencer l’opération de silicone par l’opérateur une étape préliminaire est nécessaire, elle
consiste à valider le job par l’auditeur qualité, ceci se fait selon une logique définie par le département qualité
qui indique que l’auditeur qualité doit vérifier la conformité des diagrammes des épissures à travailler avec le job
indiqué sur le rapport journalier de production, il doit aussi travailler le premier échantillon afin de s’assurer de
sa conformité avant de lancer la production. Voir annexe n0 : 7.
Formation des auditeurs.
La formation des auditeurs qualité sur le poste de silicone des épissures est nécessaire car :
C’est la première fois qu’on intègre ce poste dans le processus de production des faisceaux
électriques pour le projet Nissan P32S;
L’élaboration de documents utilisés dans ce poste et qui servent à améliorer le contrôle qualité ;
L’élaboration d’un standard de validation du job.
Cette formation qu’on a planifiée et suivie par des tests de vérification des compétences (Skills check), a
pour objectif :
La familiarisation de l’auditeur avec l’opération de silicone ;
Apprendre à détecter les défauts potentiels de silicone ;
Apprendre à remplir les check-lists à chaque début de relais (shift).

5. Présentation des résultats


5.1. L’état amélioré du poste de silicone
La figure ci-dessous montre l’état amélioré du poste de silicone :

70
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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Figure 59 : Nouveau poste de silicone

5.2. Résultats obtenus


L’ensemble des actions adoptées partant de la mise en place des étagères de stockage des épissures, la
mise à disposition des opérateurs un ordinateur contenant toutes les diagrammes des épissures, la protection des
épissures contre la contamination avec de la silicone par des plastiques, la formation des opérateurs et
l’amélioration du processus du contrôle qualité ont favorisés :
- L’élimination de l’ambiguïté de la validation du job par les auditeurs qualité ;
- La rationalisation du travail dans le processus de silicone ce qui a permet d’optimiser le temps de cycle
et par la suite la productivité de ce poste ;
- L’assurance de la protection des épissures waterproof avec la silicone.
Voici ci-dessous l’évolution des indicateurs qualité lors des quatre derniers mois :

Tableau 18 : Résultats des actions mises en place dans le poste de silicone


PPM Scraps (kg) Nombre de DLA Nombre de Rebuts

Août 7560 570 19 234


Septembre 7526 530 17 226
Octobre 187 130 9 105
Novembre 43 34 3 36

71
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Chapitre 5
AMELIORATION DU POSTE DE SOUDAGE (SUS)

Ce chapitre est dédié à la recherche des causes racines de la diminution de la


qualité dans ce poste, la proposition des actions et la confirmation des effets

72
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Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

1. Description du poste de SUS


1.1. Définition
Dans le secteur de la construction automobile, le soudage par ultrasons est la solution parfaite pour relier
les différents câbles d'un même faisceau. Ainsi, on utilise une méthode visant à rassembler plusieurs câbles et
torons (conducteurs électriques provenant de fins fils individuels) avec des contacts de puissance et de terre.
Comparée au sertissage ou à la soudure par résistance, la soudure par ultrasons présente une foule d'avantages.
Outre les excellentes propriétés électriques de la connexion et la consommation d'énergie extrêmement réduite,
cette méthode se distingue principalement par un contrôle intégral du processus.
1.2. Description du poste de SUS
Le poste de silicone se compose de :
- Une table utilisée comme support de la machine et des outils de travail ;
- La machine de soudage ultrasonique SHUNK ;
- Une règle pour mesurer les longueurs des câbles ;
- Un micromètre sert à vérifier les paramètres de sertissage (CIH, CCH) ;
- Pull test : Un appareil pour s’assurer de la force d’arrachement des câbles ;
- Un ordinateur qui contient le diagramme des épissures à sertir ;
- Outils de sécurité.
La figure ci-dessous montre l’état actuel du poste de SUS :

Figure 60 : Poste de SUS


1.3. Description de la méthode du travail sur le poste de SUS
Tout d'abord il faut s’assurer du job à faire, tout en vérifiant le diagramme et le nombre de branches.
- En premier temps on assure l’alignement des branches à souder au terminal ;

Figure 61 : Alignement des branches


- Mettre la machine en marche (Bouton Marche) ;
- Choisir le mode production suivant le diagramme touche F2 du clavier ;
- Régler la hauteur du sertissage sur l’isolant ;

73
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Figure 62 : Réglage de la valeur de CIH


- Introduire la cosse sur la machine tout en s’assurant du bon positionnement des branches ;
- Positionner les câbles sur la cosse comme
comm il est indiqué sur la figure ;

Figure 63 : Positionnement des branches sur la cosse


Toujours positionner les branches de petites sections dans la partie inferieure du terminal.
1.4. Les entrées et sorties du poste de SUS

Des branches non Poste de SUS Des branches


raccordées raccordées entre eux à
l’aide d’une cosse de
1.5. La valeur ajoutée dans le poste de SUS cuivre
- Raccordement de plusieurs branches avec une seule cosse ;
- Soudage des branches avec les ultrasons est le meilleur procédé de soudage dans l’industrie du
câblage ;
- Une bonne qualité
ité de sertissage qui se traduit par une grande force d’arrachement ;
- Avoir une bonne conductibilité électrique.

1.6. Les problèmes qui se manifestent dans ce poste


Grâce à unn suivi quotidien de ce poste,
poste, et aux alertes qui ont été reçue, on a pu constater que la non
qualité dans ce poste se manifeste par :
- Absence des documents de suivi de production ;
- Différents types de défauts détectés ;
- Un nombre élevé des DLA concernant ce poste ;
- Difficulté de validation du job par les auditeurs qualité ;
- Le non respect du mode opératoire par les opérateurs.

2. Analyse des causes de défauts de SUS


On va mettre en avant les causes de la non conformité des câbles à la sortie du poste de SUS, afin d’y
arriver, on va commencer par la définition des défauts potentiels, suivie
suivie par une classification du nombre de
défauts avant d’utiliser le diagramme d’ISHIKAWA pour élucider toutes les causes de ces défauts.

74
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2.1. Types de défauts de SUS


La figure ci-dessous
dessous montre l’état conforme d’une épissure conforme traité dans ce poste :

Figure 64 : Epissure conforme soudé par les US


Le tableau suivant montre les différents défauts de SUS :

Tableau 19 : Types des défauts de SUS

L’isolant dénudé non retiré

L'isolant des fils non aligné

Strands out (Brins hors sertissage)

Isolation endommagée

Brin coupé

Fils mal positionnés


(Isolant reculé)

Fils non alignés

c’est lorsque l’opérateur prend une branche


Branche erronée différente de celle indiquée dans le
diagramme du job et la soude avec les autres
branches.

75
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2.2. Les causes de défauts de SUS


Pour bien se focaliser sur les causes les plus pertinentes des défauts de SUS qui nuisent à la qualité et à la
productivité, on est passé par une étape préliminaire pour classifier les défauts à l’aide du diagramme de
PARETO.
Voici un tableau représentant le nombre et la fréquence des différents défauts du SUS pendant le mois de
Septembre.

Tableau 20 : Classement des défauts de SUS


Types de défauts Nombre de Fréquence Fréquence
défauts cum
Branche erronée 294 71,01 71,01
brins coupés 79 19,08 90,10
Fils non alignés 25 6,04 96,14
Fils mal positionnés 7 1,69 97,83
Isolant Dénudé non retiré 5 1,21 99,03
brins hors sertissage 3 0,72 99,76
isolant endommagé 1 0,24 100,00
Total 414

80,00 100,00

70,00 90,00
80,00
60,00
70,00
50,00 60,00
40,00 50,00

30,00 40,00
30,00
20,00
20,00
10,00 10,00
0,00 0,00

Fréquence

Freq cum

Figure 65 : Diagramme Pareto des défauts de SUS


D’après le diagramme de PARETO, pour avoir des résultats efficaces, notre analyse sera focalisée sur le
défaut « branche erronée » qui représente plus que 70% des défauts de SUS.
Nous allons utiliser le diagramme d’Ishikawa pour bien analyser ce processus et faire une recherche
exhaustive des causes de ce défaut. Les résultats trouvés sont indiqués
indiqués dans le diagramme suivant :

76
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Figure 66 : Diagramme Ishikawa des branches erronées

2.3. Description des causes des défauts de SUS


Laa majorité des causes potentielles du défaut «Branche erronée»» ont pour origine « Moyens » et
« Matières » :
Les branches restant du job qui vient d’être terminé et celles du job suivant, ne sont pas séparées ce qui
peut nous pousser à traiter des branches erronées.

Figure 67 : Branches mélangées


On peut retracer le défaut « Branche erronée » à un stockage inadéquat des branches avant qu’elles
n’atteignent le poste de SUS : on retrouve des branches qui n’ont pas les mêmes caractéristiques stockés
dans le même plastique.

Figure 68 : Différentes branches stocké dans le même plastique


Toutes les branches constituant le job à faire rentrent au poste SUS avec un billet contenant toutes les
informations nécessaires pour produire des épissures conformes, parmi ces informations on trouve le
numéro du diagramme de l’épissure, lors d’une investigation on a trouvé que les opérateurs ne
comparent pas toujours le numéro du diagramme affiché sur le billet avec celui sur l’ordinateur.

77
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Figure 69 : Diagramme des épissures ne


ne correspond pas à celui affiché sur l'ordinateur
Les jobs des épissures à souder contenant des branches similaires sont planifiés successivement, chose
qui augmente la possibilité de mélanger ces branches et par conséquence créer un type de défauts qui
dégrade la qualité du produit et prolonge le délai de livraison des produits.

Figure 70 : Jobs contenant des épissures similaires se traitent consécutivement


Les branches ayant la même couleur, la même section de câble, et la même
même longueur, mais possédant
différents terminaux, peuvent pousser l’opérateur à confusion ces branches, et donc avoir à la sortie du
poste SUS, des produits non conformes.

Figure 71 : Branches similaires mélangées dans le même plastique


Les kitters ne mettent pas les bouquets selon l’ordre indiqué sur le Daily report (rapport journalier de la
production), ils peuvent donc faire rentrer au poste de SUS des branches non conformes avec le Job à
travailler ce qui augmentera de nombre
nombr de défauts de types «branche erronée».

Figure 72 : Jobs mélangés

78
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L’erreur humaine de l’opérateur, la quantité de produits par heure qu’on exige de lui, ainsi que le
désordre du processus de travail dû aux causes appartenant aux familles « méthode » et « matière »,
peuvent dégrader la qualité des produits à la sortie du poste SUS.
Toutes ces causes qu’on vient de citer agissent négativement sur :
- La qualité des produits vu le nombre de défauts à la sorite du poste et le nombre des DLA reçus de
l’assemblage ce qui altère directement la qualité des faisceaux électriques ;
- Le coût de la production et de la productivité des câbles dans la zone pré-assemblage à cause de la
planification irrégulière des productions qui a pour but de remplacer les produits non conformes ;
- Le délai de la livraison au client aval ou au client final, ce qui peut causer des problèmes financiers à
l’entreprise.

3. Plans et mise en place des actions correctives et préventives


Après avoir défini le poste de SUS ainsi que les défauts potentiels à sa sortie, on a hiérarchisé ces défauts
afin de réduire ceux qui pénalisent la productivité et la qualité des épissures. On a constaté que le défaut
«branche erronée» est celui qui représente plus de 70% des défauts du SUS.
En tenant compte de plusieurs contraintes liées à notre projet, nos interventions vont avoir pour but de
réduire le nombre de défauts du SUS, d’améliorer et de perfectionner le travail et par conséquence la qualité dans
ce poste.

3.1. Installer un pré-block pour le poste de SUS


Dans la phase d’analyse des causes du défaut «branche erronée», on s’est rendu compte que les deux
familles «méthode» et «matière» sont les plus dominantes et apparaissent comme étant la source de ce défaut, on
a donc essayé de trouver un moyen d’éliminer ces causes qui sont une source de confusion entre les branches.
On a pensé à adopter des pré-blocks qui sont utilisés dans d’assemblage des faisceaux électriques et qui
contiennent des canalines qui seront alimentées par toutes les branches et les câbles à souder afin de produire
l’ensemble des épissures qui passent par ce poste, derrière ces pré-blocks, on retrouve un plan de chargement
pour assurer l’alimentation correcte des branches, cette solution va permettre de :
Eliminer le mélange entre les branches du Job qui vient de se faire et celui qui va être traité dans le
poste de soudage ultra sonique ;
Eliminer le mélange des branches similaires dans le même emplacement, car elles seront stockées dans
des canalines conformément identifiées à leurs références ;
Simplifier l’ensemble des opérations aboutissant au soudage des épissures ce qui facilitera le travail de
l’opérateur ;
Diminuer les chances de prendre une branche ne figurant pas dans le diagramme des épissures et la
souder avec les autres branches, et par conséquence diminuer le taux de défauts à la sorite de ce poste.

La figure ci-dessous montre l’ancienne méthode d’alimentation du poste de SUS :

Figure 73 : Méthode ancienne de l'alimentation du poste de SUS


La figure ci-dessous montre les pré-blocks adoptés pour l’alimentation du poste de SUS avec les branches et les
câbles nécessaires pour la production des épissures.

79
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Figure 74 : Nouvelle méthode d'alimentation du poste de SUS

3.2. La séparation des épissures similaires qui se traitent


successivement
La succession des jobs qui contiennent des épissures se constituant de branches similaires de même
couleur, de même section, et de même longueur est l’une des causes affectant la qualité des produits qui passent
par le poste de SUS via la production des produits non conformes et leur transmission à la zone d’assemblage
des faisceaux électriques, chose qui pénalise la qualité dans la zone de pré-assemblage et par conséquence la
productivité et la qualité des produits de l’entreprise. Afin de veiller à éliminer cette cause on a procédé à :
- Identifier toutes les épissures similaires qui sont planifiées pour être souder dans le poste de SUS
successivement ;
- Etudier avec le planificateur de la production la possibilité de changer l’ordonnancement du soudage de
ces épissures afin d’éviter la succession ;
- Appliquer ceci via le changement des données indiquées sur le rapport journalier de la production qui
est le document de base du travail de l’opérateur.

L’identification des épissures similaires a donné les résultats suivants :


Les références des épissures similaires qu’on a trouvées sont:

(50/29……50/35) (94/76……94/72) (88/31……27/23).


Tableau 21 : Références des épissures similaires
Référence de l’épissure Référence du terminal Longueur de la branche
50/29 0218 1040
50/35 3109 1040
94/76 0218 870
94/72 3109 870
88/31 2930 230
27/23 1744 230
Ces épissures similaires se constituent de branches de même longueur, pourtant la planification de leur
production est successive, il y a donc un risque de confusion entre ces branches, afin d’y remédier, on a séparé
les épissures à la planification de leur production.
La figure suivante montre la séparation de ces épissures lors de la planification de production

80
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Figure 75 : Séparation des épissures similaires dans le Daily Report

3.3. Formation des opérateurs


Un suivi des opérateurs qui travaillent sur ce poste nous a permis de relever un ensemble des pratiques
qui affectent le bon déroulement du processus de soudage ultra sonique, on prend comme exemple :
- Le non respect du mode opératoire ;
- Ne pas comparer le numéro du diagramme de l’épissure affiché sur le billet du bouquet avec celui du
diagramme affiché sur l’ordinateur mis à disposition des opérateurs.
Son objectif est de :
- Former à l’enchainement des opérations à effectuer dans ce poste pour produire des épissures
conformes ;
- Appliquer le principe de la qualité dans la production et montrer l’importance de ce poste dans le
processus global de la production des faisceaux électriques ;
- Monter l’augmentation de la productivité qu’introduiront les nouveaux changements via la réduction
des temps de cycle et d’arrêts, permettant ainsi de créer une sensation d’appartenance et d’estime de
l’entreprise chez les employés. Il s’agit de les motiver pour qu’ils se maintiennent dans la bonne
direction, et qu’ils augmentent leur degré d’implication ;
- Augmenter le rang des opérateurs dans la matrice de compétences.

4. Amélioration du processus contrôle qualité


Le processus de contrôle qualité se constitue de l’ensemble des opérations faites par les
inspecteurs/auditeurs qualité dès la réception jusqu’à la livraison des produits à la zone d’assemblage, ces
auditeurs/inspecteurs veillent au bon déroulement du travail dans le poste de SUS et au respect du mode
opératoire élaboré par le département ingénierie, ils assurent la qualité des épissures sortant de ce poste.

4.1. Défaillances du processus contrôle qualité


Quand le processus de SUS est en cours de démarrage, celui du contrôle de qualité connaît des défaillances :
Absence des check-lists à remplir à chaque début de shift par les inspecteurs/auditeurs qualité ;
Absence d’un plan de contrôle des défauts ;
Mauvaise organisation du processus de contrôle qualité ;
Manque de formation des inspecteurs/auditeurs de qualité.

Ces défaillances qui nuisent au contrôle qualité, nécessitent d’être traitées pour rendre le poste plus
performant et pour diminuer les défauts qui échappent au contrôle qualité.

4.2. Plan d’actions de l’amélioration du processus contrôle qualité


Plusieurs changements ont été appliqués au processus de SUS afin de l’améliorer et de le rendre plus
performant pour avoir à sa sortie des produits conformes et répondant aux exigences des clients avals et finals,
cependant l’élimination totale des défauts est utopique, donc tout ce qui nous reste à faire est d’améliorer le
processus de contrôle de qualité dans ce poste pour optimiser les indicateurs de qualité, et ceci par :
Améliorer la détectabilité des défauts dans le poste de contrôle ;
Diminuer le PPM et par conséquence diminuer le taux de Scraps ;
Diminuer les DLA externes et donc diminuer le temps nécessaire à la reproduction des quantités
de produits voulus dans la phase d’assemblage des faisceaux électriques ;
Zéro réclamation du client, ce qui reste l’objectif de l’entreprise.

81
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Dans ce paragraphe on va proposer des actions pour rendre le processus de contrôle qualité plus performant et
plus efficace.
4.2.1. Elaborer une panoplie de défauts de SUS
Plusieurs types d’anomalies peuvent se manifester dans le processus de SUS, venant de différentes
sources et causant différents défauts. C’est pourquoi on a décidé d’élaborer un plan de contrôle contenant tous
les types de défauts qu’on peut rencontrer à la sortie afin de s’y référer si on suspecte la présence d’un défaut.
Voir annexe N0 : 8.
4.2.2. Elaboration d’une check-list
Check-list est un document élaboré afin de vérifier méthodiquement que tous les éléments nécessaires
(main d’œuvre, méthodes, moyens, et matière) à effectuer l’opération de soudage ultra-sonique sont en bon état,
et si c’est le cas, le déroulement de ce processus se passera donc en toute sécurité. Voir annexe N0 : 9.
4.2.3. Elaboration d’un standard de validation du Job
Avant que l’opérateur ne commence le soudage des épissures, une étape préliminaire est nécessaire, elle
consiste à valider le job par l’auditeur qualité, ceci se fait selon une logique définie par le département qualité
qui indique que l’auditeur qualité doit vérifier la conformité des diagrammes des épissures à travailler avec le job
indiqué sur le rapport journalier de production, il doit aussi traiter le premier échantillon appelé « master de
validation », afin de s’assurer de sa conformité avant de lancer la production. Voir annexe N0 : 10.
4.2.4. Formation des auditeurs qualité
La formation des auditeurs qualité sur le poste de SUS est nécessaire car :
• C’est la première fois qu’on intègre ce poste dans le processus de production des faisceaux
électriques pour le projet Nissan P32S;
• L’élaboration de documents utilisés dans ce poste et qui servent à améliorer le contrôle qualité ;
• L’élaboration d’un standard de validation du job.
Cette formation qu’on a planifiée et suivie par des tests de vérification des compétences (Skills check), a pour
objectif :
La familiarisation de l’auditeur avec le poste de SUS;
Apprendre à détecter les défauts potentiels dans ce poste;
Apprendre à remplir les check-lists à chaque début de relais (shift);
S’habituer à travailler selon le logigramme prédéfini.

5. Présentation des résultats


5.1. L’état amélioré du poste de SUS
La figue ci-dessous montre l’état amélioré du poste de SUS.

82
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Figure 76 : Nouveau poste de SUS

5.2. Résultats obtenus


L’ensemble des actions adoptées partant de la mise en place d’un dispositif d’alimentation du poste par les
branches, la séparation des jobs et l’amélioration du processus du contrôle qualité ont favorisés :
- L’élimination de l’ambiguïté de la validation du job par les auditeurs qualité ;
- La rationalisation du travail dans le processus de SUS ce qui a permet d’optimiser le temps de cycle et
par la suite la productivité de ce poste ;
- L’augmentation de la conductibilité électrique chose qui agit directement sur la qualité des épissures.
Voici ci-dessous l’évolution des indicateurs qualité lors des quatre derniers mois :

Tableau 22 : Résultats des actions mises en place dans le poste de SUS

PPM Scraps (kg) Nombre de DLA

Août 5290 638 15

Septembre 5118 625 16

Octobre 3039 236 11

Novembre 205 56 4

Chapitre 6
83
ETUDE TECHNICO-ECONOMIQUE DU PROJET
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Ce chapitre est consacré à la présentation de l’étude technico-économique et


des résultats obtenus après la mise en place des actions

84
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

1. Résultats des améliorations du poste d’étamage


1.1. Le coût d’investissement des actions mises en place
Le coût total du nouveau poste d’étamage qu’on a installé est estimé à 1600 DH, cependant les autres
actions on été accomplies grâce aux ressources internes de l’entreprise.

1.2. Gains des actions mises en place


L’application de l’ensemble des actions par l’entreprise a pu améliorer la qualité dans le poste d’étamage.
Ci-dessous, on trouve un tableau résumant l’amélioration d’un ensemble d’indicateurs de qualité.
Tableau 23 : Résultats des actions mises en place dans le poste d'étamage
PPM Scraps (kg) Nombre de DLA Nombre de Rebuts Arrêts (min)

Août 8109 423 17 166 1200

Septembre 7216 433 15 149 1200

Octobre 350 48 3 16 450

Novembre 120 41 2 15 450

La diminution du nombre de défauts dans ce poste et par conséquence la diminution


du PPM.

PPM
10000

8000

6000

4000 PPM

2000

0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 77 : Evolution du PPM du poste d'étamage

Le graphe ci-dessus nous montre l’amélioration générée par les changements apportés au poste d’étamage. La
PPM est passée de 8109 en Août à 120 en Novembre.

La réduction de la quantité de Scraps


La diminution du PPM se traduit également par une diminution du taux des Scraps qui est
passé de 423 kg en Août à 41 Kg en Novembre, soit une diminution des pertes d’environ
90%.

85
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Scraps(kg)
500
450
400
350
300
250
200 Scraps(kg)
150
100
50
0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 78 : Gains de Scraps dans le poste d’étamage


On a pu réduire la quantité de Scraps de 382Kg/mois, soit une quantité annuelle 4584Kg de
Scraps, et tenant compte qu’un Kilogramme de Scraps représente une perte de 13DH pour
l’entreprise.
On estime le gain annuel à : 59590DH.

La diminution du taux des produits à réparer :


Le graphe ci-dessous montre une diminution importante du nombre de câbles à réparer, ce nombre est
passé de 166 câbles en Août à seulement 13 câbles en Novembre.
Soit un gain annuel de : 5400DH

Nombre de Retouches
200

150

100
Nombre de Retouches
50

0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 79 : Evolution du nombre des retouches d'étamage

La diminution des temps d’arrêts des interventions de la maintenance.


Le graphe ci-dessous montre l’apport du changement du poste en termes de diminution du
temps d’arrêt des interventions de la maintenance qui est passé de 1200 min en Août et
Septembre à 450 min en Novembre, soit une diminution d’environ 62%.
Et donc, un gain annuel de : 3000DH

Arrêts (min)
1400 86
Anne-Marie
1200

1000
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Diminution du nombre des DLA :


Le graphe ci-dessous indique l’apport de l’amélioration du processus de contrôle qualité qui
s’est traduit par la diminution du nombre d’alertes entre le mois d’Août et le mois de
Novembre qui a connu une baisse de 89%, soit un passage de 17 à 2 DLA.

Nombre de DLA
20

15

10
Nombre de DLA
5

0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 81 : Evolution du nombre de DLA du poste d’étamage

Le gain annuel relatif au poste d’étamage est de :


67 990 DH
2. Résultats des améliorations du poste de silicone
2.1. Le coût d’investissement des actions mises en place
Le coût total des changements apportés au poste de silicone qu’on a installé est estimé à 15400DH :
- Etagères de stockage avec un scanner pour s’assurer de la durée de stockage coûtent 7400DH ;
- L’ordinateur contenant tous les diagrammes des épissures qui se traitent dans le poste de silicone a
coûté 3000DH ;
- Chambre à air conditionné pour maintenir la qualité de la bande utilisé pour protéger la silicone a coûté
5000DH.
Les autres actions on été accomplies grâce aux ressources internes de l’entreprise.

87
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

2.2. Gains des actions mises en place


L’application de l’ensemble des actions par l’entreprise a pu améliorer la qualité dans le poste d’étamage.
Ci-dessous, on trouve un tableau résumant l’amélioration d’un ensemble d’indicateurs de qualité.
Tableau 24 : Résultats des actions mises en place dans le poste de silicone
PPM Scraps (kg) Nombre de DLA Nombre de retouches

Août 7526 570 19 234

Septembre 7469 530 17 226

Octobre 359 130 9 105

Novembre 163 67 3 43

La diminution du nombre de défauts dans ce poste et par conséquence la diminution du PPM.


Le graphe ci-dessous nous montre l’amélioration générer par les changements apportés au poste de silicone, on a
pu réduire le PPM de 7526 en Août à 163en Novembre.

PPM
8000
7000
6000
5000
4000
PPM
3000
2000
1000
0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 82 : Evolution du PPM du poste de silicone


La diminution du PPM se traduit également par une diminution du taux des Scraps qui
est passé de 570 kg en Août à 67 Kg en Novembre. soit une diminution des pertes
d’environ 88%.
Le gain annuel est de : 78000DH

Scraps(kg)
600
500
400
300
Scraps(kg)
200
100
0
Août Septembre Octobre Novembre
88
Anne-Marie Figure 83 : Gains de Scraps dans le poste de silicone
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

La diminution du nombre des épissures à recycler :

Le graphe ci-dessous montre la diminution importante du nombre des épissures à


réparer, ce nombre est passé de 234 câbles en Août à seulement 105 câbles en Octobre
puisque les changements étaient entrain de s’appliquer jusqu’à arriver à seulement 43 câbles
en Novembre.
Soit un gain annuel de : 6840DH

Nombre de Retouches
250

200

150

100 Nombre de Retouches

50

0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 84 : Evolution du nombre de retouches des épissures

Diminution du nombre des DLA :


Le graphe ci-dessous indique l’apport de l’amélioration du processus de contrôle qualité qui
s’est traduit par la diminution du nombre d’alertes reçues entre le mois d’Août et le mois de
Novembre qui a connu une baisse de 85%, soit un passage de 19 jusqu’à seulement 3 DLA.

89
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Nombre de DLA
20
18
16
14
12
10
8 Nombre de DLA
6
4
2
0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 85 : Evolution du nombre de DLA du poste de silicone


Soit un gain annuel relatif au poste de silicone de :

84 800 DH
3. Résultats des améliorations du poste de SUS
3.1. Le coût d’investissement des actions mises en place
Le coût total des améliorations appliqués au poste de SUS est estimé à 2500 DH c’est le coût du pré-block
installé, cependant les autres actions comme la séparation des job contenant des épissures avec branches
similaires lors de la planification on été accomplies grâce aux ressources internes de l’entreprise.

3.2. Gains des actions mises en place


Les actions qu’on a adopté et mise en place sur le poste de SUS ont permet d’apporter
une valeur ajoutée au processus qui se traduit par la diminution de plusieurs indicateurs de
qualité qui sont résumé dans le tableau suivant :
Tableau 25 : Résultats des actions mises en place dans le poste de SUS
PPM Scraps (kg) Nombre de DLA

Août 5118 316 15

Septembre 5016 340 16

Octobre 3039 123 11

Novembre 416 52 4

La diminution du nombre de défauts dans ce poste et par conséquence la diminution


du PPM.
Le graphe ci-dessous nous montre l’amélioration générée par les changements apportés au poste de SUS, le PPM
est passé de 5118 en Août à 416 en Novembre, il s’agit d’une diminution du taux de défauts de 90% dans quatre
mois.

90
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

PPM
6000

5000

4000

3000
PPM
2000

1000

0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 86 : Evolution du PPM du poste de SUS


La diminution du PPM se traduit également par une diminution du taux des Scraps qui
est passé de 316 kg pendant le mois d’Août à 52 Kg durant le mois de Novembre, soit
une diminution des pertes d’environ 82%
Soit un gain annuel de : 40560DH
Scraps(kg)
400
350
300
250
200
Scraps(kg)
150
100
50
0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 87 : Gains de Scraps dans le poste de SUS


Diminution du nombre des DLA :
Le graphe ci-dessous indique l’apport de l’amélioration du processus de contrôle qualité qui
s’est traduit par la diminution du nombre d’alertes reçues entre le mois d’Août et le mois de
Novembre qui a connu une baisse de 74%, soit un passage de 15 jusqu’à seulement 4 DLA.

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Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Nombre de DLA
18
16
14
12
10
8 Nombre de DLA
6
4
2
0
Août Septembre Octobre Novembre

Figure 88 : Evolution du nombre de DLA dans le poste de SUS

Soit un gain annuel relatif au poste de SUS de :


40 560 DH
4. Gain annuel total du projet
Le gain annuel totale du projet est estimé à : 200 000 DH

4.1. Gains indirectes des actions mises en place sur les trois postes
Il existe d’autres gains apportés à l’entreprise qui ne peuvent pas être quantifiés, à savoir :
Amélioration de la détection des défauts ;
Sensibilisation des opérateurs à l’importance de la qualité ;
Amélioration de la réactivité des opérateurs;
Augmentation du rang des auditeurs et opérateurs qualité dans la matrice de
compétences.

92
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Conclusion et perspectives
Dans la première partie, nous avons mené une description de l’état actuel des nouveaux postes du
processus de production des faisceaux électriques du projet Nissan P32S et détecté les problèmes qui s’y
manifestent.

La deuxième partie consiste à identifier les défauts dans chaque poste de travail et Rechercher l’ensemble des
causes de ces défauts par le diagramme causes à effet (ISHIKAWA).

La troisième partie a pour objectif de faire une analyse AMDEC de chaque processus afin de classer les modes
de défaillances selon leurs indices de criticité et par la suite élaborer un plan d’action pour diminuer les risques
de défaillances.

La dernière partie est consacrée à l’amélioration du processus de contrôle qualité, ainsi que l’estimation du gain
prévu de l’implantation de la solution.

Concernant le cahier des charges de mon projet de fin d’études relatif à « amélioration de la qualité des
nouveaux postes du processus de production des faisceaux électriques du projet Nissan P32S », il a été satisfait
et les missions ont été accomplies. Et par suite, le projet a atteint ses finalités.
Les perspectives pouvant découlées de mon travail peuvent être résumées comme suit :
• Compléter ce travail pour l’ensemble des autres postes du processus de production.
• Réimplantation des postes de travail.
• Implanter des outils du management visuel.

BIBLIOGRAPHIE
Ouvrages et articles :

Pr. J. ABOUCHITA, Cours de gestion de qualité Filière Conception


Mécanique et Innovation 3ème année, 2012/2013.
Jean-Marc Gallaire, Les outils de la performance industrielle, éditions
d’organisation, EYROLLES, 2008
Fiches techniques de l’usine.

93
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Site Internet :

www.wikipedia.org

Intranet de SEWS

http://www.developpez.net/

www.formateur.ca

94
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

ANNEXES

95
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Annexe 1 : Cotation interne de l’AMDEC processus.


cotation de la sévérité :

SEVERITY SCALE
Hazardous warning 10
Hazardous 9
Very High 8
High 7
Moderate 6
Low 5
Very Low 4
Minor 3
Very Minor 2
None 1

cotation de l’occurrence :

OCCURENCE SCALE
100000 PPM 10
50000 PPM 9
20000 PPM 8
10000 PPM 7
5000 PPM 6
2000 PPM 5
1000 PPM 4
500 PPM 3
100 PPM 2
10 PPM 1

cotation de la détection :

DETECTION SCALE
Almost Impossible 10
Vey Remote 9
Remote 8
Very Low 7
Low 6
Moderate 5
Moderately high 4
High 3
Very high (almost certain) 2
Very high (certain) 1

Annexe 2 : le mode opératoire mis à jour.

96
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Système Qualité – Instruction de travail


Projet: NISSAN
Zone :Sub & Splice
Etamage D et H des codes circuit Nissan
Poste :ETAMAGE
Etamage pointu ( point soldering ) : H

• Equipements:
Commutateur
ON/OFF

Électrodes Ajustable selon la Niveaux d’énergie


largeur du terminal

Fil d’etain pour


étamage

• Méthode du travail:
Démarrer la machine par bouton ON et S’assurer que le régulateur est positionné sur le
niveau 3 .
• Mettez le terminal a étamé entre les deux électrodes.
• Mettre le fil d’étain sur la brosse du terminal et maintenir jusqu’à avoir étain sur la
brosse et la partie du sertissage sur filament.
• Mettre le terminal sur l’éponge à eau pour refroidissement pendant 5 secondes.

2
1 2

Terminal bien étamé


NB: il faut placer le fil de soldering juste sur la brosse du terminal
Titre: ETAMAGE D et H
DES CODES CIRCUIT Document de Base: Appr Engineering Manager : La date: Version

NISSAN
N/A Mustapha HOUSNI 09/11/2013
Numéro:
1.0
AIN-ENG-S-086
Modifié par: Document de Reference: Appr Quality Manager :
ADDA Karim N/A Elhajaoui Adra 4/5

Figure 89 : Le nouveau mode opératoire du poste d'étamage

97
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Annexe 3 : panoplie des défauts d’étamage.

Figure 90 : Panoplie des défauts d'étamage

98
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Annexe 4 : Check-list du poste d’étamage

Figure 91 : Check-list du poste d’étamage

99
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Annexe 5 : Panoplie des défauts de silicone

Figure 92 : Panoplie des défauts de silicone

100
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Annexe 6 : check-list du poste de silicone

Figure 93 : Check-list du poste de silicone

101
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Annexe 7 : Standard de validation du job dans le poste de silicone

SYSTEME QUALITE - INSTRUCTION DE TRAVAIL -


Instruction de Validation du job au poste silicone

Cette instruction définie la procédure de validation au début du job ou après une


intervention de maintenance:

Après une intervention de maintenance ou au début du job:


(fig1)

L’operateur doit:

Remesurer le poids de silicone (fig1).

Remesurer la longueur de la bande et de la bande


auxiliaire (fig2).

(fig2)

Remplir le rapport journalier (Daily report) avec


les valeurs remesures et le symbole I en cas
d’intervention de maintenance (fig3).
(fig3)

L’auditeur qualité doit valider le poids de silicone


et la longueur de la bande (fig4) avant de
recommencer la production.
(fig4)

Figure 94 : Standard de validation du job dans le poste de silicone

Annexe 8 : Panoplie des défauts de SUS

102
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Figure 95 : Panoplie des défauts de SUS

103
Anne-Marie
Amélioration de la qualité des nouveaux postes du processus de productions des faisceaux électriques du projet NISSAN P32S

Annexe 9 : Check-list du poste de SUS

Figure 96 : Check-list du poste de SUS.

104
Anne-Marie
UNIVERSITÉ SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH - FÈS
FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES
DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE

Annexe 10 : Standard de validation du job dans le poste de SUS.

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Faculté des Sciences et Techniques - Fès - B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
212 (05) 35 60 29 53 Fax: 212 (05) 35 60 82 14 Web: http://www.fst-usmba.ac.ma/
UNIVERSITÉ SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH - FÈS
FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES
DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE

Instruction de travail –Système de la Qualité


La méthode de validation Eyelet Weld
L’objectif du standard : est de mettre en relief la méthode de validation qui doit être adopter par les auditeurs
qualité
La fréquence de validation : la validation des jobs doit être faite à 100%

Vérifier que l’alimentation des fils est Mode production


Diagramme
correcte (En comparant les données
mentionnées sur billet, canaline, et en Confirmer le nombre, la section, la Vérifier que le mode production
mesurant la longueur d’un seul fil) longueur, la couleur et le type des fils affiché correspond au diagramme

Comparer les billets montés par


rapport au diagramme (section
,couleur, type de câble, longueur)
et l’emplacement correcte

A base du total de sections,


préciser les valeurs des
paramètres à vérifier
Largeur

Fig 1- Standard des paramètre de soudage


ultrasonique

Effectuer le test d’arrachement de la


petite section et s’assurer que la
valeur trouvée est supérieur à celle
mentionnée dans le standard (CEN- Mesurer
COM-Q-Wh-035/P/R/S/F ) IH

Mesure CH
Si les valeurs des différentes paramètres sont correctes,
enregistrer-les dans le Daily report

Daily rapport Valider le job avec le


tampon
1-L’auditeur doit suivre à 100% que l’opérateur effectue les test d’arrachment et il doit tester 5 au début et 5
à la fin de Job .
2-L’inspection d’Eyelet weld se fait selon le plan de controle et en cas de détection d’un défaut l’inspecteur doit
remplir la prise de données .
NB : l’inspecteur doit vérifier l’orientation pour l’Eyelet weld et doit marquer à 100% .

Figure 97 : Standard de validation du job dans le poste de SUS

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Faculté des Sciences et Techniques - Fès - B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
212 (05) 35 60 29 53 Fax: 212 (05) 35 60 82 14 Web: http://www.fst-usmba.ac.ma/