Propiedades mecanicas:

Resistencia: es la oposicion al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden presentarse como cargas
son traccion,compresion, cizalle, flexion y torsion.
Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de actuar la fuerza
quelo ha deformado
Plasticidad: es la capacidad de deformacion de un metal sin que llegue a romperse si la deformacion se
produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresion maleabilidad.
Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los metales fragiles se
rompen en el limite elastico su rotura se produce cuando sobrepasa la carga del limite elastico.
Tenasidad:se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal;por lo tanto un metal
es tenaz si posee cierta capacidad de dilatacion.
Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformacion permanente que sufre un metal bajo la accion
directa de una fuerza determinada.existen dos Dureza fisica y dureza tecnica.
Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a traccion relativamente alta,
hasta llegar al punto de fractura.
Resilencia:Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energia por unidad de volumen en la
zona elastica.

Propiedades Fisicas
Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras
Materia,Cuerpo,Estado de agregacion,Peso,Masa,Volumen,Densidad,peso espesifico(m/v)
Propiedades Termicas: estan referidas a los mecanismos de calor existen tres mecanismos:
Conduccion:se produce cuando la fuente emisora esta en contacto directo con el que se decea aumenta Tº
Conveccion: para que ocurra tranferencia de calor por conveccion es necesario que exista un fluido quien sea
el encargado de transmitir el calor de la fuente emisora hacia el cuerpo o ambiente
Radiacion: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en forma directa con el
ambiente.Esta fuente emisora genera rayos infrarrojos que sirven de medio de transferencia de calor.
Propiedades Electricas: Estan relacionadas con la capacidad de conducir la corriente electrica.
Propiedades Opticas: estan referidos a la capacidad que poseen los materiales para reflejar o absorver el
calor de acuerdo a las siguientes caracteristicas: Color-Brillo-Pulido.
Propiedades Magneticas: Estan referidas a la capacidad que poseen los materiales metalicos para inducir o
ser inducidos por un campo electromagnetico, es decir actuar como iman o ser atraidos por un iman.
acero' es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1]
de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el
0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones,
aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se
moldean.

La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones

metálicas, teniendo como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal,
relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m),
con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras el carbono
es un no metal, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la
mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura
cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en
diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a
través de la celda del otro elemento de mayor diámetro.

El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y
un no metal (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con
propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos
metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado
que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-
químicas con la adición de carbono y demás elementos.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este
último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas. De
hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben
denominaciones específicas en virtud, ya sea de los elementos que predominan en su
composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función
de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la
definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los
más empleados,[2] sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a
Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa
su resistencia».[3]

Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales

abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales[4] — los
aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas,
edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de
las sociedades industrializadas.[5] Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción
aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres
veces más denso que el aluminio (7.850 kg/m³ de densidad frente a los 2.700 kg/m³ del
aluminio).
Contenido
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 1 Historia
 2 Características mecánicas y tecnológicas del acero
 3 Normalización de las diferentes clases de acero
 4 Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
o 4.1 Microconstituyentes
o 4.2 Transformación de la austenita
o 4.3 Otros microconstituyentes
 5 Otros elementos en el acero
o 5.1 Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación
o 5.2 Impurezas en el acero
o 5.3 Desgaste
 6 Tratamientos del acero
o 6.1 Tratamientos superficiales
o 6.2 Tratamientos térmicos
 7 Mecanizado del acero
o 7.1 Acero laminado
o 7.2 Acero forjado
o 7.3 Acero corrugado
o 7.4 Estampado del acero
o 7.5 Troquelación del acero
o 7.6 Mecanizado blando
o 7.7 Rectificado
o 7.8 Mecanizado duro
o 7.9 Mecanizado por descarga eléctrica
o 7.10 Taladrado profundo
o 7.11 Doblado
o 7.12 Perfiles de acero
 8 Aplicaciones
 9 Ensayos mecánicos del acero
o 9.1 Ensayos no destructivos
o 9.2 Ensayos destructivos
 10 Producción y consumo de acero
o 10.1 Evolución del consumo mundial de acero (2005)
o 10.2 Producción mundial de acero (2005)
o 10.3 Principales fabricantes mundiales de acero
o 10.4 Pérdidas económicas en 2009
 11 Reciclaje del acero
 12 Véase también
 13 Bibliografía fundamental
 14 Referencias
  15 Enlaces externos

[editar] Historia

Histórico horno Bessemer.

Artículo principal: Historia de la siderurgia

Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los primeros utensilios
de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a. C. También
se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro.

El acero, el cual es un importante material en la construcción, es un material que ocasiona

daños al medio ambiente en gran escala. De las 50 manufacturas que existen, es el décimo
que mas afecta nuestro globo terrestre, por la producción de algunos polvos y gases que se
extraen en su manufactura.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el método
de boomery —fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra u otros
materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire— para que su producto,
una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón.[6]
Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de 1400 a. C.
[7]

En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península Ibérica.

La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C., creó acero al
derretir hierro forjado junto con hierro fundido, obteniendo así el mejor producto de carbón
intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C.[8] [9]

Junto con sus métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron los métodos
de producción para la creación de acero wootz, una idea importada de India a China hacia
el siglo V[10]

El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año
300 a. C. Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.[11]

También conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su durabilidad y
capacidad de mantener un filo. Originalmente fue creado de un número diferente de
materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1.000 partes
por millón o 0,1% de la composición de la roca. Era esencialmente una complicada
aleación con hierro como su principal componente. Estudios recientes han sugerido que en
su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que quizá explique algunas de sus
cualidades legendarias; aunque teniendo en cuenta la tecnología disponible en ese momento
fueron probablemente producidos más por casualidad que por diseño.[12]

El acero crucible (Crucible steel) —basado en distintas técnicas de producir aleaciones de

acero empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón— fue producido en Merv
entre el siglo IX y el siglo X.

En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de acero
empleando dos técnicas: una de un método "berganesco" que producía un acero de calidad
inferior por no ser homogéneo, y un precursor del moderno método Bessemer el cual
utilizaba una descarbonización a través de repetidos forjados bajo abruptos enfriamientos
(cold blast).[13]
Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor, cerca de
Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat.[14] La tecnología del hierro se mantuvo
mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente
carbono para convertirse en acero auténtico.

Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas hasta la
Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo que hoy día denominamos acero.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el
horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsión de las escorias por
martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la
cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra)
se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.[5]

Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro forjado con
carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido.
En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades,
pero su procedimiento ha caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro que contuviese
fósforo y azufre en pequeñas proporciones.

En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del acero,
que en la actualidad ha caído en desuso, el procedimiento Martin Siemens, por
descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro, calentando con aceite, gas
de coque, o una mezcla de gas de alto horno y de coque. Siemens había experimentado en
1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el metalúrgico francés
Paul Héroult —coinventor del método moderno para fundir aluminio— quien inició en
1902 la producción comercial del acero en hornos eléctricos a arco.

El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de composición

conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de
carbono situados en el techo del horno.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial se
iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos
de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero
situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-
D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir
perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El proceso
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con
una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material
fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material
fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo
arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma
necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que,

unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.[15]

Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada

metalurgia secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades químicas,
temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados. La unidad más
común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aquí producido está listo para
ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.
Puente fabricado en acero.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras metálicas
ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la
ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al colapso del
puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante los primeros años
de la Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que
llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra
Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses
Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la temperatura,[16] problema
inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de la

población, industria y comercio.

[editar] Características mecánicas y tecnológicas del

acero

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de
acero.
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a
1.650 °C.[17]
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.[18]
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que
permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas
frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en
las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente
los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros
inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de[19] 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.
  Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega
el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos
aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la
longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α
δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente
1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes
problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por
el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que
hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación
similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina
hormigón armado.[20] El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible,
pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas
temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

[editar] Normalización de las diferentes clases de acero

Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio.

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden producir
en función de los elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha impuesto, en cada
país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores de
aceros, unas Normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los
mismos.

Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y
antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.[21]

Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años,
y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM,[22] DIN, o la ISO 3506.

Véase también: UNE-36010

[editar] Formación del acero. Diagrama hierro-carbono
(Fe-C)
Fases de la aleación de hierro-carbono En el diagrama de equilibro, o de
fases, Fe-C se representan las
Austenita (hierro-ɣ. duro) transformaciones que sufren los
Ferrita (hierro-α. blando) aceros al carbono con la
Cementita (carburo de hierro. Fe3C) temperatura, admitiendo que el
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4.3% carbón) calentamiento (o enfriamiento) de
Bainita la mezcla se realiza muy
martensita lentamente de modo que los
Tipos de acero procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo
Acero al carbono (0,03-2.1% C) para completarse. Dicho diagrama
Acero corten (para intemperie) se obtiene experimentalmente
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
identificando los puntos críticos —
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico) temperaturas a las que se producen
Otras aleaciones Fe-C las sucesivas transformaciones—
por métodos diversos.
Hierro dulce (prácticamente sin carbón)
Fundición (>2.1% C) [editar] Microconstituyentes
Fundición dúctil (grafito esferoidal)
El hierro puro presenta tres estados
alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde la ambiente:

 Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo
(BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable
responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es
ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La
ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la
denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma
con mayor facilidad y es paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y
recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con
parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios
de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando
carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la
denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos
realmente por ferrita y cementita.

[editar] Transformación de la austenita

Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono.
Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo de hierro se han incluido en
abscisas las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

 Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina

ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece
entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2%
(región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la
aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las
fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo).
De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A 3[23] los aceros están
constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su
microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las
transformaciones que sufra ésta.
 Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido,
donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene
un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas
alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de
la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

  Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A 3
comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la
temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto
a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz
de ferrita.
 Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se
precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita
embebidos en una matriz de cementita.

[editar] Otros microconstituyentes

Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al
carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los
tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:

 La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma

casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de
carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la
estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la
cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
 Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la
perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia
que aquélla.
 También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con
elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el
manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad
perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído
en desuso.

[editar] Otros elementos en el acero

[editar] Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta, certificando a

sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, sí se conocen los
compuestos agregados y sus porcentajes admisibles.[24] [25]

 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele
tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad
contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0,001 a
0,008%. También se utiliza como elemento desoxidante.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado, pues se combina con el
 carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la
templabilidad. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de
arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa
de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N
menores a 80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido.

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El

cobalto es un elemento poco habitual en los aceros.Se usa en los aceros rápidos para
herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
 Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros
aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas,
en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde
0,30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción
de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones superiores al 12%), etc.
Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los aceros
características de inoxidables y refractarios; también se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos,
ejes, etc.
 Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que
conforman la hojalata.
 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se
añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido
en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como
desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases
que den lugar a porosidades perjudiciales en el material.Si los aceros no tuvieran
manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en
mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de
muy bajo punto de fusión (981 °C aproximadamente) que a las temperaturas de trabajo en
caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero
crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de
 transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es
elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso
variables de 0,30 a 0,80%.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos
gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente
más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de
baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un
elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la
fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre
todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno.El níquel es un elemento de
extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas
temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de
8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al
impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo
limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el
templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar
mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.
Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del
14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte
de los aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro,
que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en
los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo determinado de
acero están normalizados.

[editar] Impurezas en el acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros.
Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están
presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido
debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los casos en los que
eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y
que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben
ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca
el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso

tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS
que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe
ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa,
y por lo tanto de mayor calidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la

maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto
puede causar poros en la soldadura.

 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al

disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP
(fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un
eutéctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frágil y posee punto de
fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole al
material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y

la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la
tensión y mejorar la maquinabilidad.

[editar] Desgaste

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación

plástica, cambios estrucuturales como transformación de fase o recristalización, fenómenos
de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o
varios elementos de contacto.[26]

[editar] Tratamientos del acero

[editar] Tratamientos superficiales
Artículo principal: Tratamiento superficial de los metales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos
superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los
metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que

se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

[editar] Tratamientos térmicos

Artículo principal: Tratamiento térmico

Rodamiento de acero templado.

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades
macroscópicas del acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:

 Temple
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de
estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más
blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la
corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando
la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento
logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace
en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza.
Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de
una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y
es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran
la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro
factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El
enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como
refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero

tome sus propiedades comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo
del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso
de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo
que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo (Shock resistant).

[editar] Mecanizado del acero

[editar] Acero laminado

Artículo principal: Acero laminado

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se

obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados de acuerdo
a las Normas Técnicas de Edificación.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a

una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y
desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se
requieran. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y
por eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado
para ajustar su tolerancia.

[editar] Acero forjado

Artículo principal: Acero forjado

Biela motor de acero forjado.

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja
generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y
las propiedades mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de

material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por
estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta
por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

[editar] Acero corrugado

Artículo principal: Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción,

para armar hormigón armado, y cimentaciones de obra civil y pública, se trata de barras de
acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón está
dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra
daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más
seguras y con un menor gasto energético.

Malla de acero corrugado.

Las barras de acero corrugado, están normalizadas, por ejemplo en España las regulan las
normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1998)

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40
mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg. Las
barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos,
para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir,
para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el
ensayo de tracción:

 Límite elástico Re (Mpa)

 Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 Alargamiento de rotura A5 (%)
 Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 Relación entre cargas Rm/Re

[editar] Estampado del acero

Puerta automóvil troquelada y estampada.

Artículo principal: Estampación de metales

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta

donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de
embutición y estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. Para ello
en las prensas se colocan los moldes adecuados.

[editar] Troquelación del acero

Artículo principal: Troquelación

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta

donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de
impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

[editar] Mecanizado blando

Torno paralelo moderno.

Artículo principal: Mecanizado

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en máquinas-

herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego
endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos
abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

[editar] Rectificado

El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y

medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción de
maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de
desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.

[editar] Mecanizado duro

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar
en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por
llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden
presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la
inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por
causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están
encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del
tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y,
dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es
mucho más difícil.

[editar] Mecanizado por descarga eléctrica

Artículo principal: Electroerosión

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de
electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

[editar] Taladrado profundo

Artículo principal: Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso, como
por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición
referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido
endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico se ha
suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que
la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.

[editar] Doblado

El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el
proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable
puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.

Armadura para un pilar de sección circular.

[editar] Perfiles de acero

Artículo principal: El acero y sus perfiles

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos de

diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar específicamente
para una función concreta, ya sean vigas o pilares. Un tipo de acero laminado que se utiliza
para las estructuras de hormigón armado son barras de diferentes diámetros con unos
resaltes, que se llama acero corrugado.

[editar] Aplicaciones
Bobina de cable de acero trenzado.

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana
en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de
electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que
habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la
versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria

agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole

ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo
tipo de material rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a

construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos

especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque
muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de
transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
  De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de válvulas, de
asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son de
aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se
separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en
acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de hierro.

[editar] Ensayos mecánicos del acero

Artículo principal: Ensayos mecánicos de los materiales

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar
sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de ensayos mecánicos
para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos
que pueda estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o la presencia de grietas
internas en el material, lo cual afecta directamente al material pues se pueden producir
fracturas o hasta roturas...

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.

[editar] Ensayos no destructivos

Durómetro.

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

[editar] Ensayos destructivos

Curva del ensayo de tracción.

Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo al
que se le somete.[27]

[editar] Producción y consumo de acero

[editar] Evolución del consumo mundial de acero (2005)

El consumo mundial de productos de acero acabados en 2005 registró un aumento de

aproximadamente un 6% y supera actualmente los mil millones de toneladas. La evolución
del consumo aparente resulta sumamente dispar entre las principales regiones geográficas.
El consumo aparente, excluida China, experimentó una caída del 1% debida,
fundamentalmente, a la notable disminución observada en Europa (EU25) y Norteamérica.
China, por el contrario, registró un incremento del consumo aparente del 23% y representa
en la actualidad prácticamente un 32% de la demanda mundial de acero. En Europa (UE25)
y Norteamérica, tras un año 2004 marcado por un significativo aumento de los stocks
motivado por las previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005 se caracterizó por
un fenómeno de reducción de stocks, registrándose la siguiente evolución: -6% en Europa
(UE25), -7% en Norteamérica, 0% en Sudamérica, +5% en CEI, +5% en Asia (excluida
China), +3% en Oriente Medio.[28]

[editar] Producción mundial de acero (2005)

Véase también: Anexo:Producción de acero por país

Europa 331
186
 UE-25 115
 UE-15 113
 CEI

Norteamérica y Centroamérica 134

 99,7
 EE. UU.

Sudamérica
45
 Brasil 32,9

Asia
508
280
 China
 Japón 112

Resto del mundo 39,3

- Datos en millones de toneladas.

- La CEI está compuesta por Rusia, Ucrania,
Bielorrusia, Moldavia, Kazajistán y
Uzbekistán

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.129,4 millones de toneladas, lo

que supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolución resultó dispar en
las diferentes regiones geográficas. El aumento registrado se debe fundamentalmente a las
empresas siderúrgicas chinas, cuya producción se incrementó en un 24,6%, situándose en
349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31% de la producción mundial, frente al
26,3% en 2004. Se observó asimismo un incremento, aunque más moderado, en India
(+16,7%). Asia produce actualmente la mitad del acero mundial, a pesar de que la
contribución japonesa se ha mantenido estable. Paralelamente, el volumen de producción
de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un 3,6% y un 5,3%
respectivamente.

La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras estimadas

por el International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:[29]

[editar] Principales fabricantes mundiales de acero

«World Steel Dynamics»[30] calificó trece siderúrgicas como «Compañías Acereras de

Clase Mundial», de un total considerado de 70 compañías. Las trece mejores catalogadas
son las siguientes:

 Grupo  Corus[33]  U.S. Steel[36]  Severstal[39]  Tata

Celsa[31]  Gerdau[34]  ArcelorMittal[37]  China Steel[42]
 Steel[40]
 ThyssenKrupp[38
 Nucor[32]  Baosteel[35] ]  Nippon  Posco[43]
Steel[41]

[editar] Pérdidas económicas en 2009

En marzo del 2009, durante la crisis económica de 2008-2009, la producción del acero
descendió significativamente en todos los mercados. En Europa el descenso fue de 44% y
en Estados Unidos de un 52%. Casi todas las empresas siderúrgicas, han pronosticado
pérdidas, incluidas las chinas que habían aumentado su producción a principios de 2009.
Una de las razones es la sobreproducción de las siderúrgicas debido al anuncio del estímulo
chino, dando lugar a stocks en las industrias. En Estados Unidos la poca demanda de acero
es acusado por la disminución en las ventas del sector del automóvil.[44] La Asociación
Mundial del Acero, pronosticó una caída de 14,9% en la producción mundial de acero, con
una posible recuperación en 2010.[45]

[editar] Reciclaje del acero

Compactos de chatarra en las instalaciones del Central European Waste Management en Wels,
Austria.

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto de vista
medioambiental es muy buena: pueden ser reciclados una vez que su uso inicial ha llegado
a su término.

De esta manera todas las máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se
desguazan al final de su vida útil y se separan los diferentes materiales que los componen,
originando unos desechos seleccionados que se conocen con el nombre de chatarra.

Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de desguace que se
envían nuevamente a las acerías, donde se consiguen de nuevo nuevos productos
siderúrgicos, tanto aceros como fundiciones. Se estima que la chatarra reciclada cubre el
40% de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).
El acero se puede obtener a partir de mineral (ciclo integral) en instalaciones que disponen
de Altos Hornos o partiendo de chatarras férricas (ciclo electrosiderúrgico) en Hornos
Eléctricos.

Las chatarras seleccionadas contenidas en la cesta de carga se introducen en el horno

eléctrico por su parte superior, en unión de agentes reactivos y escorificantes, desplazando
la bóveda giratoria del mismo. Se funde la chatarra de una o varias cargas por medio de
corriente eléctrica hasta completar la capacidad del horno. Este acero es el que va a
constituir una colada. Se analiza el baño fundido y se procede a un primer afino para
eliminar impurezas, haciendo un primer ajuste de la composición química por adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios.

Colada continua de una acería.

EL acero líquido obtenido se vuelca en un recipiente revestido de material refractario,

denominado cuchara de colada. Este recipiente hace de cuba de un segundo horno de
afino denominado (horno cuchara) en el que se termina de purificar el acero, se ajusta su
composición química y se calienta a la temperatura adecuada.

La cuchara se lleva sobre una máquina de colada continua, en cuya artesa receptora vierte
(cuela) el acero fundido por el orificio del fondo o buza. La artesa lo distribuye en varias
líneas, cada una con su molde o lingotera, en donde se enfría de forma controlada para
formar las palanquillas, que son los semiproductos de sección rectangular que se someterán
a las operaciones de forja y conformación subsiguientes.[46]

En todo el proceso de reciclado hay que respetar las normas sobre prevención de riesgos
laborales y las de carácter medioambiental. Al ser muy alto el consumo de electricidad, el
funcionamiento del horno de fundir debe programarse hacerse cuando la demanda de
electricidad es menor. Por otro lado, en la entrada de los camiones que transportan la
chatarra a las industrias de reciclaje tiene que haber detectores de radioactividad, así como
en diferentes fases del proceso.

El comercio de chatarra es un buen negocio que suministra materiales de segunda mano

para su reutilización o reciclaje. La chatarra es un recurso importante, sobre todo porque
recorta el gasto de materias primas y el de energía empleado en procesos como la
fabricación del acero.
En el año 2006, debido al gran auge y gran demanda en el proceso constructivo en
edificación, el precio del acero se está incrementando considerablemente, suponiendo el
coste de la chatarra de acero un 20% del precio de mercado.

Como precaución general en el manejo de chatarra hay que tomar las medidas oportunas
para no sufrir cortes que provoquen heridas, ya que es altamente infecciosa, produciendo la
infección del tétanos, por eso el personal que maneja chatarra debe estar siempre vacunado
contra esta infección y así no sufrir los daños provocados por los cortes que pueda sufrir.
Cualquier persona que sufra un corte con un elemento de acero, debe acudir a un Centro
Médico para que le vacunen contra el tétanos.

Véase también: Chatarra

[editar] Véase también

 Acero corten
 Acero inoxidable
 Acero rápido
 Acero al carbono
 Aleación
 Edad de los Metales
 Forja catalana
 UNE-36010
 Hierro
 Siderurgia
Los aceros son aleaciones de hierro-carbono, aptas para ser deformadas en frío y en caliente. Generalmente,
el porcentaje de carbono no excede del 1,76%.

Estructura del acero

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de
la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con
pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita, un compuesto de hierro con
el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla
de ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura característica, y sus propiedades
físicas son intermedias entre las de sus dos componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de
estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita
y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita. El
acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita.

Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación
de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente
en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el
enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran dureza
similar a la ferrita pero con carbono en solución sólida.

Tratamiento térmico del acero

El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico consiste en calentar el metal hasta
una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con
rapidez sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean
grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en
volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la
ductilidad y la tenacidad.

El objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad, tamaño, forma y
distribución de las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades
físicas del acero.

Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han descubierto que el cambio de
austenita a martensita se produce en la última fase del enfriamiento, y que la transformación se ve
acompañada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rápido.

Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado
prolongado, el acero se retira del baño de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que
empieza a formarse la martensita, y a continuación se enfría despacio en el aire. En el martemplado, el acero
se retira del baño en el mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura
constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su sección transversal. Después se deja
enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formación de la martensita, que en la mayoría
de los aceros va desde unos 300 ºC hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfría en
un baño de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que se produce el cambio
estructural deseado, y se conserva en ese baño hasta que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado
final.

Hay también otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. En la cementación, las superficies
de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno. Estos
compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o forman nitruros en su capa
superficial.
En la carburización la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbón vegetal, coque o de gases de
carbono como metano o monóxido de carbono. La cianurización consiste en endurecer el metal en un baño de
sales de cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La nitrurización se emplea para endurecer aceros
de composición especial mediante su calentamiento en amoníaco gaseoso para formar nitruros de aleación.

Ventajas y desventajas del acero como material de construcción:

Ventajas del acero como material estructural:

 Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de
las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.

 Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso
de las estructuras de concreto reforzado.

 Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente.

 Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones

sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes
les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.

 Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La
propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.

 Otras ventajas importantes del acero estructural son:

A) Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como son la soldadura,
los tornillos y los remaches.

B) Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.

C) Rapidez de montaje.

D) Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.

E) Resistencia a la fatiga.

F) Posible rehuso después de desmontar una estructura.

Desventajas del acero como material estructural:

 Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.

 Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles,
sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.

 Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, mayor es
el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad de
peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante
material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo.

NOTA: El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de formas y tamaños
sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente los miembros estructurales más
convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en relación con sus áreas. Los perfiles I, T y L
tienen esta propiedad.

Características de los aceros:

En este proyecto se van a emplear una serie de materiales dependiendo de la temperatura a la que trabaja el
aparato al que va destinado ese material. Tenemos tres aceros a elegir; el acero al carbono que se empleará
cuando trabajemos a temperaturas superiores de -28ºC, el acero inoxidable cuando trabajemos a
temperaturas entre -28ºC y -45ºC y, por último, el acero con una aleación de 3,5% de níquel que se empleará
a temperaturas inferiores a -45ºC.

A continuación se expondrán las características de cada uno de estos aceros.

Aceros al carbono:

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Están formados principalmente por hierro y carbono.
Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio
y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y
horquillas.

Aceros inoxidables:

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a al herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Se emplea para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o
plantas químicas, para los fuselajes de aviones o para cápsulas espaciales.

En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen elevada resistencia a la corrosión y
excelentes propiedades mecánicas así como un bajo costo de mantenimiento.

Los aceros inoxidables son más resistentes a la corrosión y a las manchas de los que son los aceros al
carbono y de baja aleación. Este tipo de resistencia superior a la corrosión se produce por el agregado del
elemento cromo a las aleaciones de hierro y carbono.

La mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia superior a la corrosión depende de los
agentes de corrosión.

Las principales ventajas del acero inoxidable son:

 Alta resistencia a la corrosión.

 Alta resistencia mecánica.

 Apariencia y propiedades higiénicas.

 Resistencia a altas y bajas temperaturas.

 Buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado y plegado.

 Bajo costo de mantenimiento.

 Reciclable.
 Como consecuencia de diferentes elementos agregados como níquel, cromo, molibdeno, titanio,
niobio y otros, producen distintos tipos de acero inoxidable, cada uno con diferentes propiedades.